Procedimento de inspeção por ultrassom em forjados

PROCEDIMENTO N 3512 Rev.
AI
SISTEMA DA QUALIDADE Pág.: 1/33
Data de Origem: 16/01/1994
ASSUNTO: INSPEÇÃO DE FORJADOS / LAMINADOS – ULTRASSOM
ÍNDICE DE REVISÕES
REV
DATA PREPARADO APROVADO DESCRIÇÃO
No.
AB 03/12/13 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão de adequação a N-2315 D
Dafley Ferreira
AC 03/02/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos ítens 2, 8 e 9.

Dafley Ferreira
AD 18/03/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 8 e 9.

Dafley Ferreira
AE 10/04/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos ítens 8, 9 e anexo IV.
Dafley Ferreira
AF 01/09/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 8, 9 e 22.

Dafley Ferreira
AG 15/05/15 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão para adequação ao requisito de

Dafley Ferreira revalidação da norma API Q1 (anexo V).
Revisão dos itens 8, 9, 22 e anexo I.
AH 02/10/15 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 8, 22, 23 e anexo IV.
Dafley Ferreira
AI 01/12/15 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 22, 23 e 24.
Dafley Ferreira
Procedimento qualificado conforme:
Norma Petrobras N-2315 D

ASME Seção V, 2015
_________________________________________
Dafley Ferreira
US Nível 3
SNQC Nº 00016
PREPARADO POR APROVADO POR
Douglas Carramanhos Fabio Pinto

PROCEDIMENTO N 3512 Rev. AI
SUMÁRIO
1. Objetivo
2. Normas Essenciais
3. Normas Associadas
4. Normas de Referência
5. Qualificação de Pessoal
6. Material e faixa de espessura a ser inspecionada
7. Croquis com detalhes dimensionais dos forjados
8. Instrumentos
9. Cabeçotes
10. Sistema de varredura, método e técnica a ser usada
11. Calibração do sistema de medição
12. Ajuste da sensibilidade do instrumento
13. Verificação dos ajustes
14. Condições superficiais e técnicas de preparação
15. Acoplante
16. Técnica de varredura
17. Método de dimensionamento de descontinuidades
18. Requisitos de segurança e ambientais
19. Registros de descontinuidades
20. Critérios de aceitação
21. Sistemática de registros de resultados
22. Sistemática para tratamento dos registros da qualidade aplicáveis a este documento
23. Formulário para relatório de registro de resultados
24. Anexos
1. OBJETIVO
Este procedimento padroniza a execução dos ensaios por ultrassom em peças forjadas.
2. NORMAS ESSENCIAIS (ÚLTIMA EDIÇÃO)
N-2315 Rev D - Execução de Ensaio não Destrutivo - Ultrassom em Forjados;

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V, Article 5;
Q-02310 - Ultrasonic Examination for API 6A, API l4D, API l6A, API l7D Equipment;
API 6A - Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment;
API Q1 - Specification for Quality System Requirements for Manufacturing Organizations for
the Petroleum and Natural Gas Industry - 9ª Edição;
ASTM A388 - Ultrasonic Examination of Heavy Steel Forgings.
3. NORMAS ASSOCIADAS
3511 Rev B - Marcação do Referencial Zero, e Sentido de Orientação para Ensaios Não
Destrutivos.
4. NORMAS DE REFERÊNCIA
N-1738 C - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados;

6003 Rev AE - Identificação, Rastreabilidade e Situação de Inspeção e Testes;
DIN 54120 - Non Destructive testing Calibration block 1 and its use for the adjustment and
control of ultrasonic echo equipment calibration;
DIN 54122 - Non Destructive testing - Calibration block 2 and its use for the adjustment and
control of ultrasonic echo equipment calibration;
ASTM E428 - Standard Practice for Fabrication and Control of Metal, Other than Aluminum,
Reference Blocks Used in Ultrasonic Examination.
5. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
5.1 - Para serviços realizados no Brasil, os profissionais que executam ensaio de Ultrassom
devem satisfazer, no mínimo, aos requisitos de qualificação Nível 1, e para aqueles que avaliam e
interpretam resultados do ensaio devem satisfazer, aos requisitos de qualificação nível 2 do
Sistema Brasileiro de Qualificação e Certificação de Pessoal em END (ABENDI), conforme
ABNT NBR NM ISO 9712:2012.
5.2 - Para peças fabricadas no exterior, provenientes de ordens de compra da FMC Brasil, a
qualificação e certificação de pessoal de END devem ser conforme estabelecido em 5.1 ou por
entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos nacionais de seus
respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da ISO/IEC 17024:2012 e que
operem em absoluta conformidade com as ISO 9712:2012 ou normas dos organismos de
normalização que atendem integralmente a CEN EN 473:2008.
NOTA 1: Sistemas de autocertificação, como a “Nondestructive Personnel Qualification and

Certification SNT-TC-1A”, para inspetores Níveis 1, 2 ou 3, em que a metodologia de
certificação é estabelecida ou aplicada pelo próprio empregador segundo seus critérios, não são
aceitas, independente da origem do fornecimento (Brasil ou exterior).
6. MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA A SER INSPECIONADA
6.1 Material
Aço carbono, aço baixa liga, aços inoxidáveis martensíticos e ligas de níquel.
6.2 Faixa de espessura

De 5 mm à 3000 mm.
NOTAS:
a) Quando a espessura do material ultrapassar 3000 mm, o relatório de inspeção deve informar
a varredura no sentido radial em toda a peça.
b) O material deve ser examinado após tratamento térmico e antes de operações de usinagem
que limitem as interpretações dos resultados dos testes.
c) Forjados que requerem usinagem anterior à têmpera e revenimento, serão examinados após
têmpera e revenimento somente se as formas geométricas não limitarem a interpretação. Forjados
usinados cuja geometria limite e/ou impeça a interpretação devem ser examinados por ultrassom
quando ainda com formas geométricas mais simples e examinados novamente após temperados e
revenidos.
d) O método de inspeção automatizado em tubos sem costura é aceitável e os requisitos
mínimos para inspeção e verificação dos resultados devem estar de acordo com a norma ASTM
E213.
7. CROQUIS COM DETALHES DIMENSIONAIS DOS FORJADOS
7.1 DISCOS (E < D)
7.2 ANÉIS /TUBOS / SEGMENTOS
7.3 BARRAS CIRCULARES / EIXOS (D < C)

7.4 BARRAS RETANGULARES
7.5 BARRAS QUADRADAS (L=E)
Onde: D = Diâmetro
E = Espessura
C = Comprimento
De = Diâmetro externo
Di = Diâmetro interno
L = Largura
7.6 - LIMITAÇÕES DIMENSIONAIS
D  19mm (somente para barras/eixos - ver item 7.3); De  19mm / 5mm  E  3000 mm
NOTA: As dimensões "C", "L" e "Di", serão objeto de detalhamento de projeto específico de
cada componente.
8. INSTRUMENTOS
FABRICANTE MODELO
KRAUTKRAMER / GE USN - 50
KRAUTKRAMER / GE USN - 52
KRAUTKRAMER / GE USN - 60 / 60L / 60SW
KRAUTKRAMER / GE USN - 58 / 58L / 58R
KRAUTKRAMER / GE USM35-XS / USM 35
KRAUTKRAMER / GE USM GO
MITECH MFD 350 / MFD 800 C / MFD 350B
MODSONIC EINSTEIN II PLUS
MODSONIC EINSTEIN II DGS
SIUI CTS 9006
NEW SONIC MACH I
PANAMETRICS EPOCH LT
PANAMETRICS EPOCH XT
PANAMETRICS EPOCH IV
PANAMETRICS EPOCH 600
PANAMETRICS EPOCH 1000
SONATEST SITESCAN 140
SONATEST SITESCAN D20
SONATEST POWERSCAN 400
SONATEST MASTERSCAN 335
SONATEST MASTERSCAN 350 M
SONATEST ST D-10L
SONATEST MS 340
SONATEST D10 / D10+ / D10-L
GILARDONI RDG - 400
GILARDONI RDG - 450

GILARDONI RDG - 500
STARMANS DIO 562
STAVELEY SONIC 1000S
9. CABEÇOTES
Tipo Fabricante Modelo Dimensões Ângulo Frequência N (mm) Espessura

Normal Krautkramer / GE B1SN ø 24mm - 1 Mhz 23 25 - 2000
Normal Krautkramer / GE B2SN Ø 24mm - 2 Mhz 45 25 - 3000
Normal Krautkramer / GE B2S Ø 24mm - 2 Mhz 45 25 - 3000
Normal Krautkramer / GE B2SE Ø 24mm - 2 Mhz 45 50 - 3000
Normal Krautkramer / GE B4SN Ø 24mm - 4 Mhz 88 30 - 3000
Normal Krautkramer / GE B4S Ø 24mm - 4 Mhz 88 30 - 3000
Normal Krautkramer / GE B4SE Ø 24mm - 4 Mhz 88 30 - 3000
Normal Krautkramer / GE MB2SN ø 10mm - 2 Mhz 8 10 - 800
Normal Krautkramer / GE MB4SN ø 10mm - 4 Mhz 16 10 - 1000
Angular Krautkramer / GE WB35N2 20 x 22 35º 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB35-2 20 x 22 35º 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB352E 20 x 22 35° 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB45-2 20 x 22 45º 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB452E 20 x 22 45° 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB452EN 20 x 22 45° 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE WB602E 20 x 22 60º 2 Mhz 90 50 - 3000
Angular Krautkramer / GE MWB35N2 8x9 35º 2 Mhz 15 20 - 1000
Angular Krautkramer / GE MWB45-2 8x9 45º 2 Mhz 15 20 - 1000
Angular Krautkramer / GE MWB45-4 8x9 45º 4 Mhz 30 10 - 2000
Angular Krautkramer / GE MWB602E 8x9 60° 2 Mhz 90 20 - 1000
Angular Krautkramer / GE MWK45-2 8x9 45º 2 Mhz 15 20 - 1000
Angular Krautkramer / GE SWB35/2 14 x 14 35° 2 MHz 90 20 - 3000
D/C Krautkramer / GE MSEB2H ø 10mm - 2 Mhz - 0 - 60
D/C Krautkramer / GE MSEB4H ø 10mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer / GE MSEB4E ø 10mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer / GE MSEB4-0 3,5 x 10 mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer / GE SEB2E 6 x 20 mm - 2 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer / GE SEB4E 6 x 20 mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer / GE SEB4 20 mm - 4 MHz - 0 - 150
D/C Krautkramer / GE TC10 ø 10mm - 5 Mhz - 0 - 100
D/C Krautkramer CD-S10 ø 10mm - 5 Mhz - 0 - 45
D/C Krautkramer CD-S15 ø 15mm - 2,5 Mhz - 0 - 45
D/C Krautkramer CD-S20 ø 20mm - 2,5 Mhz - 0 - 45
Normal Modsonic MM4SN ø 10mm - 4 Mhz 16 10 - 1000
Angular Modsonic MBW45N4 8x9 45º 4 Mhz 30 10 - 2000
D/C Modsonic MMEB4H ø 10mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C Modsonic MMEB2H ø 10mm - 2 Mhz - 0 - 60
Normal GB SCSF24-2 ø 24mm - 2 Mhz 45 25 - 3000
Normal GB SCSF24-4 Ø 24mm - 4 Mhz 88 30 - 3000
Normal GB SCSF10-2 ø 10mm - 2 Mhz 8 10 -1000
Normal GB SCSF10-4 ø 10mm - 4 Mhz 16 10 - 1000

Angular GB MWS35-2 8x9 35º 2 Mhz 15 20 - 1000
D/C GB TCSF10-2 ø 10mm - 2 Mhz - 0 - 60
D/C GB TCSF10-4 ø 10mm - 4 Mhz - 0 - 100
D/C GB TCSF24-4 ø 24mm - 4 Mhz - 5 - 300
D/C GB TCE10 ø 10mm - 5 Mhz - 0 - 60
D/C GB TCE20 ø 20mm - 2,5 MHz - 0 - 60
Normal Panametrics PF2R-24 ø 24mm - 2 Mhz 45 25 - 3000
Normal Panametrics PF4R-24 ø 24mm - 4 Mhz 88 30 - 3000
D/C Panametrics Tru-Sonic ø 6mm - 5 Mhz - 0 - 50
D/C Panametrics PF4R-24 ø 24mm - 4 Mhz - 5 - 300
D/C Panametrics DL4R-6X20 6 x 20 - 4 MHz - 0 - 100
D/C PHOENIX TSW45 4x8mm - 4 MHz - 0 - 100
D/C Technisonic DR-050404-GP 0,5" x 0,5" - 5 MHz - 0 - 100
D/C Technisonic DR-050408-GP 0,5" x 1" - 5 MHz - 0 - 100
D/C Technisonic DR-020404-GP 0,5" x 0,5" - 2,25 MHz - 0 - 100
Normal Technisonic ABFQ-0104-GP ø 0,5" - 1 MHz 60 50 - 3000
Normal Technisonic ABFQ-0204-GP ø 0,5" - 2,25 MHz 90 20 - 3000
Normal Technisonic ABFQ-0204-CMP ø 0,5" - 2,25 MHz 90 20 - 3000
Normal Technisonic ABFQ-0504-CMP ø 0,5" - 5 MHz 32 30 - 100
Normal Technisonic ABFR-0202-CMP ø 0,25" - 2,25 MHz 4 4 - 1000
Normal Technisonic ABS-010408-GP 0,5" x 1" - 1 MHz 60 50 - 3000
Normal Technisonic ABS-0204-GP ø 0,5" - 2,25 MHz 90 20 - 3000
Normal Technisonic ABS-020408-GP 0,5" x 1" - 2,25 MHz 130 50 - 3000
Normal Technisonic PF-0108-GP ø 1" - 1 MHz 30 50 - 3000
Normal Technisonic PF-0204-GP ø 0,5" - 2,25 MHz 15 10 - 2000
Normal Technisonic PF-0206-GP ø 0,75" - 2,25 MHz 33 50 - 2000
Normal Technisonic PF-0208-GP ø 1" - 2,25 MHz 60 50 - 2000
Normal Technisonic PF-0508-GP ø 1" - 5 MHz 120 50 - 500
Normal Technisonic PF-0504-GP ø 0,5" - 5 MHz 32 50 - 500
Normal Technisonic PF-0506-GP ø 0,75" - 5 MHz 72 40 - 100
Normal Technisonic C-0206-GP ø 0,75" - 2,25 MHz 33 15 - 100
Angular Sonatest SSG50502 0,5" x 0,5" - 2,25 MHz 34 40 - 1000
Normal Sonatest FC2550 ø 6,4 mm - 5 MHz 7 10 - 100
D/C Sonatest DEM2550 ø 6,4 mm - 5 MHz - 0 - 100
D/C Sonatest MSG2525 ø 6,4 mm - 2,25 MHz - 0 - 100
D/C Sonatest DEI7550 0,75" x 0,75" - 5 MHz - 0 - 100
Normal Mitech Mitech ø 25mm - 2 MHz 50 40 - 2000
Normal Mitech Mitech ø 10mm 4 MHz 16 40 - 125
D/C Mitech F10 ø 10mm - 4 MHz - 10 - 100
Normal Staveley E8L ø 0,5 - 5 MHz 32 30 - 100
Normal Staveley A3L 1" - 2,25 MHz 60 50 - 2000
Normal Staveley A5 ø 0,5 - 2,25 MHz 15 10 - 2000
 Para os cabeçotes normais e duplo cristal, a coluna da espessura refere-se à faixa de espessura
Normal Staveley F2L ø 0,5 - 2,25 MHz 15 10 - 2000
a ser ensaiada ou a profundidade que será examinada. Para os cabeçotes angulares a coluna de
espessura refere-se ao percurso sônico.
NOTA: UTILIZAÇÃO DE OUTROS INSTRUMENTOS E CABEÇOTES

A utilização e inclusão de outros instrumentos e cabeçotes não constantes nas tabelas acima
requer qualificação e validação prévias, a qual se dará através de solicitação formal de
inclusão de novos instrumentos, conforme anexo IV deste procedimento.
10. SISTEMA DE VARREDURA, MÉTODO E TÉCNICA A SER USADA
O ensaio será feito manualmente sendo o método de contato direto com a técnica pulso-eco.
11. CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO
Os dispositivos do sistema de medição devem ser periodicamente calibrados. Entendem-se como

dispositivos, o instrumento de ultrassom, cabeçotes e blocos padrão.
A periodicidade de calibração do instrumento de ultrassom não deve ser superior a 24 meses.
Estas calibrações devem ser realizadas por laboratórios acreditados conforme a ABNT NBR
ISO/IEC 17025:2012, ou laboratório com seu sistema metrológico nacional ou
internacionalmente reconhecido.
Os ajustes do instrumento e cabeçote devem seguir a metodologia e frequência estabelecidas no
anexo II.
NOTA: Certificados de calibração de laboratórios acreditados ou relatórios internos de ajustes de

instrumentos devem ser mantidos pelos fornecedores e estar disponíveis para consulta quando a
FMC solicitar.
12. AJUSTE DA SENSIBILIDADE DO INSTRUMENTO
12.1 - Ajuste da Escala Horizontal
12.1.1 - Cabeçotes Normais e Duplo Cristal

O ajuste da escala horizontal do instrumento será feito com os blocos padrões VI ou V2
(dependendo do país, estes blocos podem ser denominados A1, A2, K1, K2), definidos nas
normas DIN 54120 e DIN 54122, respectivamente, ou na própria peça, em uma região isenta de
descontinuidades e espessura conhecida.
A escala horizontal do instrumento deve estar entre uma e duas espessuras da peça a ser ensaiada.
12.1.2 - Cabeçotes Angulares

O ajuste da escala horizontal do instrumento será feita com os blocos padrões VI ou V2,
definidos nas normas DIN 54120 e DIN 54122.
A escala horizontal do instrumento deve estar entre 1,25 e 1,5 vezes o percurso sônico máximo
previsto para o ensaio.
12.2 - Ajuste da Sensibilidade
12.2.1 Método I (Blocos de Referência)
12.2.1.1 Blocos de Referência Cabeçotes Normais e Duplo Cristal
- Os blocos de referência devem ser fabricados com materiais que tenham propriedades de
atenuação acústica similar as peças inspecionadas.
- O material do bloco de referência deverá ser examinado por ultrassom e deverá atender aos
requisitos da norma ASTM E428.
- Cada bloco de referência deve ter um número próprio. Deve haver registros que permita a
rastreabilidade do material e aos ensaios realizados nos blocos.
- O acabamento superficial nos blocos de referência deve ser comparável às peças a serem
examinadas e não devem exceder a 250 RMS.
- A geometria dos blocos de referência não precisa estar limitada ao que prescreve a norma
ASTM E428. Uma peça ou blocos de outros formatos podem ser utilizados desde que
demonstrem possuir a precisão requerida.
- Cada bloco de referência deverá ser identificado com o tipo e o tamanho do refletor de
referência. O diâmetro do refletor de referência deve estar de acordo com a tabela abaixo:
Espessura a ser ensaiada Diâmetro do refletor de fundo plano

até 38 mm (1 ½”) 1,6 mm (1/16”)
de 38 até 150 mm (1 ½” até 6”) 3,2 mm (1/8”)
acima de 150mm (6") 6,4 mm (1/4”)
12.2.1.2 Blocos de Referencia Cabeçotes Angulares
- O bloco de referência deve ter a mesma espessura da peça que será ensaiada.
- O bloco deve possuir entalhes em “V” (ângulo de 60°) ou retangulares, a profundidade deve ser
de 6 mm (1/4”) ou 3% da espessura de parede, o que for menor, comprimento de
aproximadamente 25 mm (1”) e largura máxima de 6mm (¼”).
- Para a varredura radial os entalhes devem ser paralelos ao eixo do forjado.
- Para a varredura transversal os entalhes devem ser perpendiculares ao eixo do forjado.
12.2.1.3 Blocos usados na Calibração com Cabeçotes Adaptados a Sapatas de Acrílico

- Os blocos devem ser confeccionados de material com características acústicas similares ao
material das peças a serem examinadas e devem possuir entalhes no diâmetro interno, conforme
exemplo abaixo.
- Os blocos devem representar a relação diâmetro interno x espessura da peça em exame.
Bloco representando um ângulo de incidência de 15o
12.2.1.4 Ajuste da Sensibilidade para Cabeçotes Normais e Duplo Cristal
- Deve ser levantada uma curva de referência, com no mínimo 3 furos de fundo chato, a
diferentes profundidades, sendo a maior profundidade igual ou superior a espessura que será
ensaiada.
- Verificar em qual bloco obtém-se a maior amplitude do furo de fundo chato, ajustar a
sensibilidade para que este furo alcance 80% da altura da tela (ganho de referência), marcar este
ponto na tela, sem alterar o ganho marcar na tela as indicações obtidas com os outros blocos.
- Unindo estes pontos temos a curva de referência.
- Diminuindo 6 e 14 dB do ganho de referência obtém-se as curvas respectivamente de 50% e
20% da referência.
12.2.2. Ajuste da Sensibilidade para Cabeçotes Angulares
- Deve ser levantada uma curva de referência com no mínimo 2 pontos. Primeiro o feixe sônico
incide na superfície interna do bloco e o segundo na superfície externa.
- Ajustar a sensibilidade para que o primeiro ponto alcance 80% da altura da tela (ganho de
referência), marcar este ponto na tela, e sem alterar o ganho marcar na tela a indicação do entalhe
externo do bloco.
- Unindo estes pontos temos a curva de referência.
- Diminuindo 6 e 14 dB do ganho de referência obtém-se as curvas respectivamente de 50% e
20% da referência.
Se o entalhe da superfície externa não puder ser detectado, quando da varredura pela superfície
externa, executar a varredura, se possível, pela superfície interna, e ajustar a sensibilidade pelo
entalhe da superfície externa.
12.2.3 Método II (Curva DGS / AVG)
- Por este método não são utilizados blocos de referência, mas as curvas DGS / AVG de cada
cabeçote empregado no ensaio.
- O ajuste da sensibilidade deve ser feito no próprio corpo de prova que será ensaiado, em uma
região sem descontinuidades, o ganho deve ser ajustado para que o primeiro eco de fundo atinja
80% da altura da tela.
- Para varredura devem ser adicionados os decibéis necessários para detectar um refletor
equivalente a um furo de fundo chato com diâmetro equivalente descrito na tabela abaixo a 80%
da tela na espessura que será ensaiada.
- Este ganho adicional é determinado através da curva AVG/DGS do cabeçote que será
empregado no ensaio.
Espessura a ser ensaiada Diâmetro do refletor de fundo plano

até 38 mm (1 ½”) 1,5 mm (1/16”)
de 38 até 150 mm (1 ½”até 6”) 3,0 mm (1/8”)
acima de 150 mm (6”) 6,0 mm (1/4”)
Por exemplo: Ensaio de um forjado com espessura de 60 mm, utilizando o cabeçote MB4SN.
Vamos supor que o primeiro eco de fundo atinja 80% da tela com 20 dB.
Pela curva AVG do cabeçote MB4SN obtém-se a sensibilidade de 8 dB na posição infinito (∞),
para distância de 60 mm. Para a mesma distância o refletor de 3,0 mm atinge 25 dB.
A diferença é de 17 dB, portanto o ganho de varredura (Gv) será de:
Gv = 20 + 17 = 37 dB
13. VERIFICAÇÃO DOS AJUSTES
A escala horizontal e a sensibilidade devem ser verificadas nas seguintes ocasiões:
(a) quando houver substituição do cabeçote ou do seu respectivo cabo;

(b) após cada 1 hora de operação ininterrupta do instrumento;
(c) toda vez que o instrumento for desligado/ligado;
(d) quando sofrer algum choque/batida mais violenta;
(e) sempre que o inspetor suspeitar de alguma irregularidade no funcionamento do instrumento;
(f) sempre que houver troca de acoplante.
14. CONDIÇOES SUPERFICIAIS E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO
O ensaio deve ser efetuado antes de qualquer usinagem que possa impedir a inspeção de
determinada área do forjado. A superfície do forjado deve estar livre de qualquer irregularidade e
ondulações que possam interferir com o exame ultrassônico. Para tal, a superfície do forjado
deve ser escovada, jateada ou usinada, conforme aplicável. No caso de inspeção axial, as
extremidades do forjado devem ser usinadas perpendicularmente ao eixo da peça. Nos casos de
forjados em forma de discos ou retangulares, as suas faces devem ser usinadas planas e paralelas
entre si. Descontinuidades superficiais, cantos vivos ou qualquer fator que possa gerar reflexões
falsas (espúrias), e consequentemente prejudicar a realização da inspeção ultrassônica devem ser
eliminadas por meio adequado (esmerilhado, por exemplo), antes do início do ensaio.
A rugosidade superficial do acabamento externo não deve exceder a 12,5m. O mesmo
acabamento dado as superfícies de varredura deve ser dado as superfícies opostas, com o objetivo
de diminuir a atenuação superficial.
15. ACOPLANTE
Como acoplante entre as superfícies e o cabeçote pode ser utilizado metil celulose, resina gummi
líquida, glicerina diluída em água ou óleo leve. Deve-se evitar o uso de graxa ou óleo ricos em
enxofre. O mesmo acoplante utilizado no ajuste da sensibilidade deve ser utilizado no ensaio.
16. TÉCNICA DE VARREDURA
Para garantir uma completa varredura da superfície, deve haver uma sobreposição mínima de
15% entre cada passe do transdutor. A velocidade de varredura não deve exceder a 150 mm/s.
16.1 - Varredura com Cabeçote Normal
A varredura com cabeçote normal deve ser feita em todas as superfícies acessíveis com
espessuras superiores a 35 mm. Cada região do forjado deve ser coberta por, no mínimo, duas
varreduras perpendiculares com cabeçote normal.
16.2 - Varredura com Cabeçote Duplo Cristal
A varredura com cabeçote duplo cristal deve ser feita nos seguintes casos:
a) espessuras inferiores a 45 mm
b) regiões onde a varredura com cabeçote normal não pode ser feita por duas superfícies opostas.
16.3 - Varredura com Cabeçote Angular

A varredura com cabeçote angular deve ser feita nos seguintes casos:
a) regiões não cobertas por duas varreduras perpendiculares com cabeçote normal
b) quando houver possibilidade de trincas superficiais em regiões que não possam ser ensaiadas
por partículas magnéticas ou liquido penetrante, neste caso a varredura deve ser feita pela
superfície oposta a possível trinca com o feixe incidindo perpendicularmente a direção
provável da trinca. Quando não temos uma direção provável de trinca a varredura deve ser
feita em duas direções perpendiculares.
Obs.: - A varredura com cabeçote angular deve ser feita em cada direção em dois sentidos
opostos.
- Para peças tubulares ou anéis o ângulo do cabeçote para varredura radial deve ser
selecionado de acordo com o gráfico abaixo:
16.4 - Planos de varredura para geometrias específicas
16.4.1 Plano de varredura para barras e sólidos cilíndricos:

Deve ser realizado de acordo com o descrito na figura abaixo:
Posições de varredura: 1 & 2 - transdutores retos, 3 - transdutor angular
Técnica 1: Posição 1 e posição 2

Técnica 2: Posição 1, posição 2 e posição 3 (quando o comprimento é seis vezes maior que o
diâmetro).
16.4.2 Plano de varredura para forjados cilíndricos furados – Deve ser realizado de acordo com o
descrito na figura abaixo:
Posições de varredura: 1 & 2 - transdutores retos, 3 & 4 - transdutores angulares
Técnica 1: Posição 1 e posição 2

Técnica 2: Posição 2 e posição 3 (ambos na direção axial) - Quando o comprimento for seis
vezes maior que a espessura da parede.
Adicional: Posição 4 (direção circunferencial) - Quando a relação OD / ID for menor que 2:1 e o
comprimento for maior que 50mm (2”).
NOTAS
- Quando o comprimento do forjado for maior que o alcance do transdutor reto, a varredura na
posição 1 deverá ser realizada pelas duas faces planas.
- Quando a calibração não puder ser alcançada com um feixe angular de 45°, utilizar a técnica
descrita no ítem 16.5, para determinar o ângulo ótimo de inspeção.
- Quando o feixe sônico não cobrir o diâmetro interno do forjado, realizar varredura com feixe de
ondas longitudinais, com frequência de 1 a 5 MHz, produzidas através de sapatas com ângulo
entre 15° e 45°. (Item 16.5).
16.5 - Determinação do ângulo ótimo de inspeção

O ângulo de ensaio (α) deve ser calculado de acordo com a fórmula:
sen α = Diâmetro do furo

Diâmetro da peça
Transdutor
Adaptador de acrílico com
ângulo entre 15o e 45º
Peça
Parede do tubo
40 mm
15 mm
30 mm
5 mm
10o
50 mm
Exemplo de sapata de acrílico

Tendo o som diferentes velocidades no acrílico e no aço, o ângulo da sapata de acrílico deve ser
determinado tomando-se como base a tabela abaixo:
Ângulo do feixe sônico na peça Ângulo na sapata de acrílico

15 6,9
16 7,3
17 7,7
18 8,2
19 8,6
20 9,1
21 9,5
22 9,9
23 10,4
24 10,8
25 11,2
26 11,7
27 12,1
28 12,5
29 12,9
30 13,3
31 13,7
32 14,1
33 14,5
34 14,9
A varredura circunferencial com transdutor angular de 45o deve ser executada quando solicitada
na DBI ou projeto. Quando a espessura do forjado cilíndrico ou furado for superior a espessura
limite calculada de acordo com a fórmula abaixo, o ensaio com transdutor angular deve ser
complementado pela inspeção com transdutor do tipo duplo cristal pela superfície interna ou pela
inspeção com transdutor angular pela face plana do forjado, o que for viável.
e = Re - (Re x sen 45o)

Onde:
e = Espessura limite, em mm
Re = Raio externo do forjado, em mm
sen 45o = 0,707
16.6 - Varredura de tubos revestidos com inconel após curvamento
A varredura de tubos revestidos com inconel após curvamento para detectar possíveis
descontinuidades provocadas pelo curvamento deve ser realizada conforme anexo III.
17. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES
17.1 - As descontinuidades com dimensões menores que as do cabeçote devem ser

dimensionadas de acordo com o diâmetro do refletor equivalente do furo de fundo plano da curva
AVG.
17.2 - Para descontinuidades com dimensões maiores que as do cabeçote o dimensionamento

deve ser feito pelo método da queda dos 6dB.
18. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS
18.1 - Utilizar os EPI’S necessários para a execução dos serviços de inspeção;

18.2 - Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais bem como os riscos e perigos
causados pela atividade;
18.3 - Verificar se a iluminação, andaimes e acessos são suficientes e adequados;
18.4 - Para o caso de atividade em confinamento, deverá existir um procedimento de conduta

específico e aprovado pela SMS;
18.5 - Verificar se outras atividades em paralelo não oferecem risco a segurança.
19. REGISTROS DE DESCONTINUIDADES
19.1 - Registro de Descontinuidades.

19.1.1 - Devem ser registradas as descontinuidades cuja refletividade ultrapasse o nível da curva
do refletor de referência.
19.1.2 - Devem ser registradas áreas de peças com superfícies paralelas que apresentem perda de
eco de fundo maior que l2dB, sem causa determinada pelo exame com cabeçote angular.
20. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
O critério de aceitação será o estabelecido abaixo:
20.1 - Barras e Tubos Laminados ou Forjados, Forjados furados
a) Norma aplicável: ASME V - SE-388.

Não são aceitáveis:
 Todas indicações que produzem reflexão maior que 50% da curva de referência.
 Indicações que produzam reflexão menor que 50% da curva de referência, acompanhadas de
qualquer redução do eco de fundo.
 Todas as indicações que apresentem redução de 50% ou mais do eco de fundo que não seja
causado por irregularidade na superfície.
 Todas as indicações maiores que 100% da reflexão do entalhe padrão utilizado como referência
para cabeçotes angulares.
b) Norma aplicável: API 6A - PSL 3
Não são aceitáveis:
 Indicação simples que exceda a DAC utilizada como referência.

 Indicações múltiplas que exceda 50% da DAC utilizada como referência.
 Indicações múltiplas são definidas como 2 ou mais indicações distando 13mm (1/2”) entre si
(cada uma excedendo 50% da DAC de referência).
NOTA: Indicações de ecos característicos de segregação, localizados em seu interior, não são
aceitáveis para corpos sujeitos à pressão que são submetidos a processos de soldagem.
21. SISTEMÁTICA DE REGISTROS DE RESULTADOS
21.1 A rastreabilidade dos ensaios realizados deverá estar em conformidade com o

estabelecido no procedimento 6003 Identificação, Rastreabilidade e Situação da Inspeção e
Teste.
21.2 Para definição da localização de qualquer descontinuidade, será adotado o procedimento

3511 - Procedimento de Marcação do Referencial Zero e Sentido de Orientação para os Ensaios
Não Destrutivos.
22. SISTEMA PARA TRATAMENTO DOS REGISTROS DA QUALIDADE

APLICÁVEIS A ESTE DOCUMENTO
Tempo de Retenção (Registro Tempo de

Armazenamento Recuperação Proteção
Físico) Retenção
Identificação Coleta Descarte
Responsá Forma de Arquivo (Registro
Local Manutenção Acesso Depart Descarte Eletrônico)
vel armazenamento Central
Inspetor / Sistema
Relatório de US Sup do VEDOC Informatizado Eletrônico CQ Manufatura Livre - 5 anos Destruir Permanente -
CQ
Inspetor / Sistema
Eletrônico
Relatório de US Sup do VEDOC Informatizado CQ – CSC Livre 1 ano 5 anos Destruir Permanente -
CQ
Relatório E- Inspetor e-records / SAP
TI Eletrônico Número Livre - - - Permanente -
records CQ
Inspetor / Sistema
Relatório de
Eng de Eng de END Informatizado Eletrônico Eng de END Restrito - - - Permanente -
Qualificação
END
23. FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
Os resultados dos ensaios devem ser registrados nos formulários apresentados nos anexos I
(template de relatório em planilha) ou II (registro eletrônico e-records), cuja assinatura e número
do registro de qualificação do inspetor que realizou o ensaio deve ser evidenciada no campo
"INSPECIONADO POR".
Fornecedores podem utilizar outro formulário desde que contemplem as seguintes informações
mínimas:
a) nome do emitente;
b) identificação numérica;
c) número e revisão do procedimento da FMCTI;
d) identificação da peça (tipo e dimensões);
e) especificação do material da peça;
f) Instrumento utilizado (fabricante, número de série e modelo);
g) identificação, incluindo número de série, frequência, ângulo e dimensões dos cabeçotes
utilizados;
h) instrumento de varredura quando usado;
1) identificação do registro da calibração dos instrumentos;
j) temperatura da peça ensaiada;
k) acoplante utilizado;
l) superfície por onde o ensaio foi realizado;
m) identificação do bloco de referência, quando aplicável;
n) método de ajuste da sensibilidade;
o) extensão do ensaio;
p) acabamento superficial da região inspecionada;
q) cabos (tipo e comprimento);
r) equipamentos especiais, quando utilizados (sapatas, equipamentos de varredura automática);
s) atenuação sônica do material, quando aplicável;
t) registro dos resultados, incluindo o nível de resposta (amplitude) em relação à referência
adotada, a profundidade e as dimensões das descontinuidades e/ou áreas com perda de eco de
fundo;
u) normas, incluindo edição/revisão, e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
v) croqui da peça mostrando área examinada, as descontinuidades e/ou áreas com perda de sinal;
w) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de exame complementar;
x) local e data;
y) identificação, assinatura e nível, do inspetor responsável.
24. ANEXOS
Anexo I - Template de relatório para ensaio de ultrassom

Anexo II - Template de formulário eletrônico e-records
Anexo III - Método e periodicidade de ajuste dos instrumentos e cabeçotes
Anexo IV - Ensaio de tubos com revestimento após curvamento
Anexo V - Sistemática para qualificação de novos instrumentos e cabeçotes
Anexo VI - Revalidação do procedimento
ANEXO I - RELATÓRIO DE ENSAIO POR ULTRASSOM

Relatório FMC – Macaé

ANEXO II - TEMPLATE E-RECORDS

ANEXO III - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AJUSTE DOS INSTRUMENTOS E

CABEÇOTES
III.1 Linearidade Horizontal do Instrumento
Método:
● Posicionar um cabeçote normal sobre a face lateral do Bloco V1 ou V2, de forma que o décimo
eco de fundo coincida com o final da tela;
● Ajustar a linha base de forma que o primeiro e o décimo eco de fundo fiquem corretamente
alinhados com as respectivas marcas da tela do aparelho;
● Trazer os sucessivos ecos de fundo um a um, a mesma altura (cerca de 80% da tela). Cada eco
deve ser maximizado com o ganho apropriado. Observar os eventuais desvios em relação à
posição ideal, medido aproximadamente na metade da altura de cada eco.
● Expressar os desvios de linearidade em percentagem da extensão da escala entre o primeiro e o
décimo eco de fundo.
Tolerância:  2%.
Freqüência de Verificação: semanal.
POSIÇÃO
IDEAL DO ECO
H/2
0 e 2e 3e
DESVIO
Figura II.1 - Linearidade Horizontal
III.2 Linearidade do Controle de Ganho do Instrumento
Método (ver Figura II.2):
● Posicionar um cabeçote no bloco de calibração para obter o sinal de reflexão de um pequeno

refletor (p.ex.: o furo de Ø 1,5 mm do Bloco V1 ou o furo de Ø 5 mm do Bloco V2);
● Ajustar o controle de ganho de forma que o sinal atinja cerca de 80% da altura tela, e registrar
o valor do ganho;
● Aumentar o ganho em 2 dB - o sinal deve subir para 100% da altura da tela;
● Retornar ao ganho original e reduzi-lo em 6 dB - o sinal deve cair para 40% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 12 dB - o sinal deve cair para 10% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 6 dB - o sinal deve cair para 5% da altura da tela.
Tolerância: a linearidade do controle de ganho deve atender aos requisitos da Tabela II.1 .
Freqüência de Verificação: diária.
100
d
80
40
10
5
Figura II.2 – Linearidade do controle de ganho
Variação do
+2 0 -6 - 18 - 24
Ganho (dB)
Altura Esperada do
100% 80% 40% 10% 5%
Sinal

Não inferior a 90% da 35% a 45% da altura 8% a 12% da Deve estar visível acima da
Limites
altura da tela. da tela altura da tela linha base.
Tabela II.1 - Tolerâncias para a variação da Linearidade do Controle de Ganho
Obs.: A linearidade do controle de ganho deve ser verificada com os controles (freqüência,
escala, etc.) ajustados de acordo com a inspeção a ser realizada posteriormente. O supressor de
ruídos deve permanecer desligado
III.3. Linearidade Vertical do Instrumento
Método (ver Figura II.3):
● Posicionar um cabeçote normal em um bloco que tenha 2 espessuras diferentes, de maneira que
tenhamos 2 ecos de fundo
● Deslocar o cabeçote até que um eco de fundo fique o dobro do outro
● Ajustar o ganho para que o maior eco de fundo fique a 80% da altura da tela.
● Sem mover o cabeçote ajuste a sensibilidade para que o maior eco de fundo varie entre 100% e
20% em incrementos de 10% ou 2 dB.
● A leitura do menor eco de fundo deve ser sempre 50% do maior.
Tolerância: a linearidade vertical será considerada satisfatória se o menor eco de fundo for
sempre 50% do maior com variação de ±5%.
Freqüência de Verificação: diária

Figura II.3 - Linearidade vertical
III.4 Blocos-Padrão e de Referência
A integridade, rugosidade superficial e dimensões devem estar de acordo com as normas específicas.
A periodicidade de calibração não deve ser superior a 24 meses.
III.5 Cabeçotes
III.5.1 Ponto de Saída do Feixe Sônico (ou Índice) e Ângulo Real de Cabeçotes Angulares
(Estas 2 operações devem ser executadas em seqüência.)
Método para a verificação do índice (ponto de saída) do cabeçote:
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 de forma a obter a máxima reflexão do raio de 100 mm;
● O ponto de saída do feixe coincide com a linha gravada no bloco relativa ao centro do raio.
Método para a verificação do ângulo real:
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 em A (45 e 60) ou B (70) de forma a obter a reflexão do

furo de Ø 50mm, maximizar o eco;
● Determinar o ângulo real do feixe por cálculo, a partir do valor medido para XA ou XB, como
indicado na Figura 6;
Tolerância:  2.
Freqüência de Verificação: diária.

XA
A 35
 70
 30
X A - 35 B
= tan β XB
70
ou
X B - 35
= tan β
30
Figura II.4 - Ângulo Real de Angulares
III.5.2 Alinhamento do Feixe Sônico
Método:
● Posicionar o cabeçote angular na face do bloco V1 e maximizar a reflexão da quina oposta.

● Colocar uma régua faceada ao cabeçote e medir o ângulo em relação à perpendicular.
Tolerância:  2.
Freqüência de Verificação: mensal
Figura II.5 - Alinhamento do Feixe Sônico
III.5.3 Poder de Resolução
III.5.3.1. Cabeçotes Normais
Método:
● A resolução deve ser verificada através do bloco-padrão V1 no ponto mostrado na Figura 7;

● Os ecos provenientes das três profundidades sejam visualizados na tela.
● Dois a dois os ecos devem ter a altura igualada pela movimentação do cabeçote e posicionados a
80% da altura da tela.
Tolerância: a resolução do cabeçote será considerada satisfatória, quando os sinais estiverem

claramente separados na metade ou abaixo da altura dos mesmos conforme Figura II.8. Este
método deve ser empregado tanto para cabeçotes normais, quanto para cabeçotes duplo-cristal.
Freqüência de Verificação: mensal.
Figura II.6 – Bloco V1
III.5.3.2 Cabeçotes Angulares
Método:
● A resolução deve ser verificada através do bloco-padrão da figura II.7.

● Para a realização desta verificação, o cabeçote deve ser posicionado no centro de curvatura do
bloco, de modo a se obter dois ecos simultâneos dos raios de curvatura de 60 e 62 mm.
Tolerância: a resolução do cabeçote será considerada satisfatória, quando o vale formado pelos
dois ecos for maior do que a metade da altura dos mesmos, conforme a figura II.8.
Freqüência de Verificação: anual.
75
R 60 R 74 15 15 15 15 15
R 62 R 69
R 65
2
3
4
5
Figura III.7 - Bloco para Verificação da Resolução Figura III.8 - Tela Indicando Resolução Boa ou
Ruim
III.6 Sensibilidade e relação sinal ruído
III.6.1 Método
Posicionar o cabeçote para detectarmos o furo de 1,5 mm do bloco V1, maximizar a indicação e
ajustar o ganho de maneira que o eco atinja 20% da altura da tela, anotar este ganho (1º ganho),
desacoplar o cabeçote e limpar o acoplante da superfície do mesmo. Com o cabeçote desacoplado

aumentar o ganho até que o nível de ruído atinja 20% da tela (2º ganho). Com o 1º ganho estamos
verificando a sensibilidade do cabeçote e a diferença entre o 1º e o 2º ganho temos relação sinal
ruído.
Os controles do instrumento (freqüência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o
comprimento e tipo de cabo devem ser os mesmos utilizados na verificação básica.
III.6.2 Tolerância
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem variar menos do que 6 dB dos valores básicos
medidos para um mesmo tipo de cabeçote e aparelho de ultra-som.
III.6.3 Periodicidade
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem ser verificadas uma vez por semana para os
cabeçotes que serão utilizados naquela semana.
III.7 Perfil do feixe sônico
A calibração do perfil do feixe sônico só é requerida quando for executado o dimensionamento

da altura das descontinuidades.
III.7.1 Tolerância: +/- 1° no ângulo de divergência do feixe
III.7.2 Periodicidade: Semanal
III.8 Estado físico e aspecto externo
III.8.1 O estado físico e o aspecto externo do conjunto aparelho/cabos/cabeçotes deverá ser

verificado diariamente.
III.9 Duração do pulso
III.9.1 Método
A duração do pulso para os cabeçotes angulares é feita no raio de 100 mm do bloco V1. Maximizar
o eco e ajustar o ganho até que ele atinja 100% da tela. Medir a largura da indicação em milímetros
na altura de 10% da tela.
Os controles do instrumento (freqüência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o
comprimento e tipo de cabo devem ser os mesmos utilizados na verificação básica. Para esta
verificação deve ser utilizado alcance de 200 mm.
III.9.2 Tolerância
A duração do pulso não deve ser maior do que 1,5 vezes o valor básico medido para um mesmo tipo
de cabeçote e aparelho de ultrassom.
III.9.3 Periodicidade
A duração do pulso deve ser verificada uma vez por semana para os cabeçotes que serão
utilizados naquela semana
Notas:
a) Não é permitido o uso de aparelhos que excedam a tolerância;

b) A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Elas podem ser
mais freqüentes se o inspetor suspeitar de alguma alteração nos blocos cabeçotes ou equipamentos;
c) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração,
independente da periodicidade estabelecida;
d) Todas as verificações e calibrações devem ser registradas e estar disponíveis para apreciação
do cliente.
ANEXO IV – ENSAIO DE TUBOS COM REVESTIMENTO APÓS CURVAMENTO
1 - Varredura com Cabeçote Normal / Duplo Cristal

Toda a região do tubo com revestimento interno que sofreu curvamento deve ser ensaiada após a
deformação com cabeçote normal ou duplo cristal, visando detectar possíveis descolamentos
entre o revestimento e o metal base ou dupla laminação no metal base.
A calibração da sensibilidade deve ser feita de acordo com o item 12.2, empregando como
referencia o furo de 1,6, 3,2 ou 6,4mm, conforme tabela do item 12.2.1.1. A varredura deve ser
feita pelo lado externo (sem revestimento) de acordo com o item 16 deste procedimento.
O critério de registro e aceitação deve estar de acordo com o item 19 e 20 deste procedimento.
2 - Varredura com Cabeçote Angular

Toda a região do tubo com revestimento interno que sofreu curvamento deve ser ensaiada após a
deformação com cabeçote angular 45°, visando detectar possíveis trincas transversais no
revestimento ou no metal base.
2.1 - Bloco para Ajuste da Sensibilidade

O bloco para ajuste da sensibilidade deve ser de acordo com a figura abaixo e sua espessura deve
estar entre ± 10% da espessura do tubo (MP mais revestimento) que será ensaiado.
2.2 - Ajuste da Sensibilidade

A sensibilidade deve ser ajustada de maneira que a indicação do entalhe atinja 80% da altura da
tela (incidência direta).
2.3 - Varredura
A varredura deve ser somente no sentido longitudinal com velocidade inferior a 150 mm/s e
sobreposição mínima de 15%.
2.4 - Critério de Registro e Rejeição das Descontinuidades

Devem ser registradas todas as indicações com refletividade igual ou superior a 80% da altura da
tela.
Todas as indicações registradas devem ser rejeitadas, a não ser que se consiga demonstrar por
outros métodos que não se tratam de trincas.
ANEXO V – SISTEMÁTICA PARA QUALIFICAÇÃO DE NOVOS INSTRUMENTOS E

CABEÇOTES
Para a qualificação de novos cabeçotes e instrumentos, o fornecedor deverá construir uma curva
DAC e fotografá-la para evidência. Esta fotografia da curva DAC deverá ser inserida em um
relatório assinado por inspetor N3 (qualificado conforme EN 473 ou ISO 9712).
Este relatório de qualificação deve ser submetido à FMC para aprovação por escrito antes da
realização da inspeção. Tais relatórios de qualificação deverão ser enviados para o endereço:
qualification.reports@fmcti.com
Todas as informações referentes aos novos cabeçotes e instrumentos deverão estar contidas no
relatório de qualificação, conforme abaixo:
Instrumento utilizado:
- Fabricante/modelo;
- Faixas de espessura;
- Faixas de Ganhos em dB;
- Faixas de Frequências utilizáveis;
Dados do cabeçote:
- Fabricante;
- Modelo;
- Tipo (normal, duplo cristal, angular);
- Ângulo;
- Freqüência;
- Dimensões;
- Faixa de utilização;
- Impressão da Curva DAC (foto).
Além das informações solicitadas acima, para a inclusão de novos instrumentos ou cabeçotes no
procedimento, o fornecedor deverá apresentar um relatório técnico, onde possam ser avaliadas as
condições operacionais e de testes da nova aparelhagem (instrumento e/ou cabeçote),
acompanhadas de folha com dados técnicos emitida pelo fabricante (folder, manual e etc.),
apresentação de registros e evidências de que a aparelhagem atende as especificações técnicas de
normas internacionais.
ANEXO VI - REVALIDAÇÃO DO PROCEDIMENTO
As variáveis essenciais e não essenciais deste procedimento estão descritas na tabela abaixo:
Requisitos Variável Variável não

Essencial Essencial
Objetivo X
Normas de referência X
Qualificação de pessoal X
Material a configurações, incluindo faixa de espessura e dimensões X
Croquis com detalhes dimensionais X
Instrumento (fabricante e modelo) X
Cabeçotes: tipo, fabricante, modelo, dimensões, ângulo, frequência,
X
comprimento do campo próximo e espessura de utilização
Sistema de aquisição de dados computadorizados, incluindo software e
X
versão do programa, quando aplicável
Descrição do sistema de varredura (manual ou mecanizado), quando
X
aplicável
Método e periodicidade de ajuste dos instrumentos X
Técnica a ser utilizada (contato direto, pulso-eco, imersão) X
Técnica de ajuste da escala horizontal X
Ajuste de sensibilidade do instrumento e identificação dos blocos de
X
referência
Condições superficiais e técnica de preparação X
Acoplante X
Técnica de varredura X
Método de dimensionamento de descontinuidades X
Critérios de registro e aceitação de descontinuidades X
Sistemática de registro de resultados X
Formulário de relatório para apresentação dos resultados X
Sempre que qualquer variável for alterada, uma revisão do procedimento deverá ser emitida. Se a
variável for essencial, o procedimento deverá ser revalidado, considerando os testes de revalidação
aplicáveis.

Procedimento de inspeção por ultrassom em forjados

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Procedimento de inspeção por ultrassom em forjados

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PROCEDIMENTO N 3512 Rev.

Data de Origem: 16/01/1994

ASSUNTO: INSPEÇÃO DE FORJADOS / LAMINADOS – ULTRASSOM

AC 03/02/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos ítens 2, 8 e 9.

AD 18/03/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 8 e 9.

AF 01/09/14 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão dos itens 8, 9 e 22.

AG 15/05/15 Douglas Carramanhos Fabio Pinto Revisão para adequação ao requisito de

Procedimento qualificado conforme:

Norma Petrobras N-2315 D

PREPARADO POR APROVADO POR

Douglas Carramanhos Fabio Pinto

2. NORMAS ESSENCIAIS (ÚLTIMA EDIÇÃO)

N-2315 Rev D - Execução de Ensaio não Destrutivo - Ultrassom em Forjados;

N-1738 C - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados;

NOTA 1: Sistemas de autocertificação, como a “Nondestructive Personnel Qualification and

6. MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA A SER INSPECIONADA

6.2 Faixa de espessura

7. CROQUIS COM DETALHES DIMENSIONAIS DOS FORJADOS

7.1 DISCOS (E < D)

7.2 ANÉIS /TUBOS / SEGMENTOS

7.3 BARRAS CIRCULARES / EIXOS (D < C)

7.4 BARRAS RETANGULARES

7.5 BARRAS QUADRADAS (L=E)

7.6 - LIMITAÇÕES DIMENSIONAIS

GILARDONI RDG - 450

Tipo Fabricante Modelo Dimensões Ângulo Frequência N (mm) Espessura

Normal GB SCSF10-4 ø 10mm - 4 Mhz 16 10 - 1000

NOTA: UTILIZAÇÃO DE OUTROS INSTRUMENTOS E CABEÇOTES

10. SISTEMA DE VARREDURA, MÉTODO E TÉCNICA A SER USADA

11. CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO

Os dispositivos do sistema de medição devem ser periodicamente calibrados. Entendem-se como

NOTA: Certificados de calibração de laboratórios acreditados ou relatórios internos de ajustes de

12. AJUSTE DA SENSIBILIDADE DO INSTRUMENTO

12.1 - Ajuste da Escala Horizontal

12.1.1 - Cabeçotes Normais e Duplo Cristal

12.1.2 - Cabeçotes Angulares

Espessura a ser ensaiada Diâmetro do refletor de fundo plano

12.2.1.2 Blocos de Referencia Cabeçotes Angulares

12.2.1.3 Blocos usados na Calibração com Cabeçotes Adaptados a Sapatas de Acrílico

Bloco representando um ângulo de incidência de 15o

12.2.1.4 Ajuste da Sensibilidade para Cabeçotes Normais e Duplo Cristal

12.2.2. Ajuste da Sensibilidade para Cabeçotes Angulares

12.2.3 Método II (Curva DGS / AVG)

Espessura a ser ensaiada Diâmetro do refletor de fundo plano

13. VERIFICAÇÃO DOS AJUSTES

A escala horizontal e a sensibilidade devem ser verificadas nas seguintes ocasiões:

(a) quando houver substituição do cabeçote ou do seu respectivo cabo;

14. CONDIÇOES SUPERFICIAIS E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO

16. TÉCNICA DE VARREDURA

16.1 - Varredura com Cabeçote Normal

16.2 - Varredura com Cabeçote Duplo Cristal

16.3 - Varredura com Cabeçote Angular

16.4 - Planos de varredura para geometrias específicas

16.4.1 Plano de varredura para barras e sólidos cilíndricos:

Posições de varredura: 1 & 2 - transdutores retos, 3 - transdutor angular

Técnica 1: Posição 1 e posição 2

Posições de varredura: 1 & 2 - transdutores retos, 3 & 4 - transdutores angulares

Técnica 1: Posição 1 e posição 2

16.5 - Determinação do ângulo ótimo de inspeção

sen α = Diâmetro do furo

Exemplo de sapata de acrílico

Ângulo do feixe sônico na peça Ângulo na sapata de acrílico

e = Re - (Re x sen 45o)