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Dibujo y Diseño

Unidad IV

REPRESENTACIÓNES NORMALIZADAS

1. REPRESENTACIÓN Y ACOTADO DE PIEZAS MECÁNICAS

Muchas piezas mecánicas son sometidas a procesos de transformación que


deben – de algún modo - indicarse, además de su geometría, en su
representación gráfica, lo que da origen a una serie de convenciones que
permiten la correcta interpretación de estos procesos.

1.1. USO DE COLORES

El uso de colores en los dibujos técnicos no es recomendado. Si es


necesario usar colores para una mayor claridad, entonces sus significados
deben ser claramente mostrados en los dibujos o en otros documentos
mediante una leyenda de colores.

1.2. PIEZAS CONFORMADAS

En estos casos es factible representar en una vista la pieza antes de


conformarse y en la otra vista, después del conformado (figura 4.1),
marcando las líneas de doblez, las cuales se representan con líneas tipo
B. Por lo general, éstas se colocan en la parte interior (fibra interna), en
el centro de la curvatura.

Figura 4.1: Líneas de doblez.

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Otra forma es representar en una sola vista, tanto los contornos iniciales
como la parte ya conformada (figura 4.2). El contorno inicial debe ser
indicado por una línea de cadena de doble punto (tipo K).

Figura 4.2: Longitud desplegada.

1.3. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Algunas veces es necesario indicar un requerimiento específico en una


determinada longitud de la superficie. En tales casos, el área o la longitud
y su ubicación son indicadas con una línea de cadena gruesa (tipo J),
trazada adyacente y paralela a la superficie y a una corta distancia de ella
(figura 4.3).

Es decir, donde la ubicación y la extensión del tratamiento superficial


requieren identificación, se necesitará de un acotado apropiado. Los datos
pertinentes se colocan debajo del dibujo, siendo – por ejemplo -
utilizadas las siguientes abreviaturas para tratamientos térmicos:

 Eht = profundidad de temple.

 HV = dureza Vickers.

 HRC = dureza Rockwell, escala C.

Cuando el requerimiento superficial es aplicado a un elemento de


revolución, la indicación respectiva debe mostrarse solamente sobre un
lado (figura 4.3).

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En aquellos dibujos donde la geometría misma de la pieza muestra


claramente la zona del tratamiento, no es necesario acotar y será
suficiente con hacer utilizar una flecha de referencia (figura 4.3).

Figura 4.3: Indicaciones de tratamiento superficial.

1.4. MOLETEADO

El moleteado es un procedimiento mecánico que permite la obtención de


superficies que sirven para el accionamiento manual de algún mecanismo
o dispositivo, como por ejemplo, en la palanca de un porta-terraja, en el
tambor de un micrómetro, en algunas tuercas, etc.

La figura 4.4 muestra los diferentes tipos de moleteado que están


regulados de acuerdo a la norma DIN 82.

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Figura 4.4 Tipos de moleteado.

Para la representación gráfica de un moleteado, las líneas de moleteado


se trazan con línea tipo A y –de ser pertinente- el ángulo de rayado debe
ser 30° respecto al eje de la pieza (figura 4.5). Además, con una flecha
de referencia (figura 4.5) debe indicarse las especificaciones técnicas del
moleteado.

Figura 4.5 Representación de


moleteado.

Si el moleteado no termina
junto a una arista del
cuerpo, su representación
gráfica se dibuja sin línea
de límite (figura 4.6).
Figura 4.6 Sin línea límite.

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1.5. REPRESENTACIÓN DE ROSCAS

Figura 4.7

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1.6. REPRESENTACIÓN DE TORNILLOS

Figura 4.8

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2. REPRESENTACIÓN NORMALIZADA DE ACABADO SUPERFICIAL,


AJUSTES Y TOLERANCIAS

2.1. REPRESENTACIÓN DE ACABADO SUPERFICIAL

Figura 4.9

Figura 4.10

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Figura 4.11

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Figura 4.12

Figura 4.13

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2.1.1. EJERCICIO

 Tornillo centrador

Se necesita mecanizar un TORNILLO CENTRADOR, para lo cual


se sabe lo siguiente:

 Medidas principales: ø 40 mm x 66 mm.


 Acabado superficial general: 6,25 µm.
 Posición: la cabeza hacia arriba.

 Etapas de trabajo:

1. Talón centrador

El tornillo centrador termina en una punta cónica (ángulo de la


punta 90°) que está sobre un cilindro de ø 8 mm. Ambos tienen
en total 12 mm de largo.

2. Parte roscada

Luego del talón viene una parte cilíndrica de ø 12 mm hasta


una distancia de 43 -0,1 desde la punta, provista de una rosca M
12. La longitud de rosca útil termina a 37 mm de la punta. En el
extremo inferior del roscado se hace un chaflán de 2 x 45°.

3. Resalte

Sobre la parte roscada se hace un resalte de ø 18 mm y 3 mm


de altura.

4. Cabeza

El extremo superior está formado por la cabeza: ø 40 y 12 mm


de altura, con dos chaflanes de 1 x 45°.

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5. Sobrepaso

Entre la cabeza y el resalte hay una zona de enlace de ø 12 mm


que une la cabeza y el resalte con un redondeo de radio R = 3
mm.

 Instrucciones para el mecanizado:

1. En la cabeza se hace un moleteado en x, con puntas


elevadas y paso de 0,8.
2. El talón centrador debe templarse, la dureza requerida es
de 57 HRC con una tolerancia de 0, +2; y una profundidad
de penetración del temple 1 mm con tolerancia de 0, +0,2
mm.
3. La medida 43 -0,1 debe ser verificada.

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2.2. REPRESENTACIÓN DE TOLERANCIAS

2.2.1. TOLERANCIAS DE COTAS LIBRES

Figura 4.14

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2.2.2. REPRESENTACIÓN DE TOLERANCIAS ISO

Figura 4.15

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2.2.3. EJERCICIO

Se muestra la vista frontal de una pieza, se solicita:

 Vista frontal que se muestra


 Vista superior
 Vista lateral izquierda en sección total.

Si es necesario realice cortes parciales para interpretar mejor el


plano.

Datos adicionales:
Rugosidad general: 6,3 m.

Tolerancia H11,
Rugosidad 3,2 m

Cementado:
Dureza: 50 Rockwell C +2.
Profundidad 1,5 mm +0,5
Rugosidad: 1,6 m

Figura 4.16

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3. REPRESENTACIÓN DE SOLDADURA

3.1. SÍMBOLOS Y SIGNOS DE REFERENCIA DE SOLDADURAS

FIGURA 4.17

El signo referencia consta de una línea de referencia, de la flecha y de la


bifurcación.

La línea de regencia debe ser horizontal a la posición principal del dibujo.

Las juntas y los símbolos se hacen con líneas gruesas continuas, los
signos de regencia con líneas finas continuas.

Figura 4.18

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Figura 4.19

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Figura 4.20

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3.2. EJERCICIO

Datos: Se tienen las vistas mostradas en la figura.

Se solicita el dibujo de montaje de los elementos mostrados, con su


respectiva simbología de soldadura en el sistema DIN.

Figura 4.21

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