ENSAYO DE ARENAS DE MOLDEO

M. Gonza1, R. Saquinga2, C. Velasco3.

Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
gonzamoises@hotmail.com1
richard_riccsec@hotmail.com2
blady_248@hotmail.com3

Resumen: I. INTRODUCCIÓN:

En el informe a presentar trata sobre el ensayo de
arenas de moldeo, las cuales se utilizan para
conformar moldes elaborados a base de estos
materiales, estos se utilizan para la posterior
fundición, también ayudan a la generación de
piezas, ya que la propiedad de estas arenas es la de
resistir altas temperaturas, mientras se vierte la
colada de fundición en el molde, dando la forma y
consistencia deseada para la pieza que se ha
elegido en la realización del ensayo. Las arenas de
moldeo se obtienen de canteras ya que son
resultado de la disgregación de algunas rocas,
estas se componen de sílice, arcilla y algunas
impurezas.
Palabras Claves: Disgregación, Molde, Arena,
Fundición
La arena de moldeo es una mezcla de sílice,
más un porcentaje de arcilla, ésta al interactuar
con el agua actúa como aglutinante lo que
permite una cohesión entre los granos de sílice
y ciertos aditivos. La humedad, el carbón, etc.,
son aditivos que ayudan a propiciar que la
arena tenga mejores características al
momento del moldeo.
Para que una arena de moldeo se pueda
compactar en el molde, es necesario mezclarla
previamente para que desarrolle suficiente
resistencia que le permita no romperse durante
el ensamblaje, transporte y el vaciado de los
moldes.
II. OBJETIVOS:

Abstract: ● Conformar el molde para la fundición

mediante arenas de moldeo.
In the report to presenting it treats on the test of
sands of I mold, which are in use for shaping molds ● Conocer las diferentes herramientas a
elaborated based on these materials, these are in utilizarse en la práctica de moldeo y su
use for the later smelting, also they help the
utilización dentro de esta, así como su
generation of pieces, since the property of these
función encada uno de los pasos para
sands is it of resisting high temperatures, while the
wash of smelting is spilt in the mold, giving the realizar el molde.
form and consistency wished for the piece that has
been chosen in the accomplishment of the test. The III. MARCO TEÓRICO:
sands of I mold they are obtained of quarries since
they are a result of the disintegration of some rocks, Arenas de moldeo.
these consist of silica, clay and some impurities.
● Sílice 80-90%: Dan refractariedad y
KeyWords: Disintegration, Mold, Sand, permeabilidad (Granos grandes).
Smelting.
 ● Arcilla (Aglomerante) 4-9%:
Partículas finas de la arena. Ejemplo:
Silicato de alúmina hidratado.
● Agua e impurezas 2-6%: minerales
complejos. Ejemplo: CaO, MgO,
FeO, Na2O.
La arcilla con el agua forman una masa pastosa
que rodea los granos de sílice y hace que entre
ellos se genere una fuerza de cohesión.
ARENA: >80% En las mezclas de moldeo
Definición A.F.S.: Es un material compuesto
de granos de materia mineral, distribuidos
desde 2 hasta 0.05 mm de diámetro aprox.
Las arenas de fundición están compuestas
principalmente por Si02 (sílice) asociado con
pequeñas cantidades de micas, feldespatos y
otros minerales.
Clasificación: Sílice (Si02), Zircón (ZrSi04),
Cromita (FeCr2O4), Olivino ((Mg,Fe)2Si04),
estaurolita (FeAl5SiO12OH) y silicatos de
Aluminio.
Características exigidas a las arenas para su
empleo en fundición:
Refractariedad. Resistir la acción de las
temperaturas altas. Depende de la pureza en su
composición química
Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe
conservar la reproducción del modelo y
soportar los choques térmicos sin
fragmentarse, lo cual depende de la estructura
de los granos.
Permeabilidad. Permite la rápida evacuación
del aire y los gases que se generan durante la
colada. La distribución granulométrica debe
ser la adecuada.
Plasticidad: Capacidad de reproducir el
modelo.
Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse
fácilmente la arena después de la colada para
permitir la extracción de la pieza.
Factores que determinan las propiedades
de las arenas:
(a) Composición química.
(b) Forma, tamaño y distribución del grano.
(c) Tipo y cantidad del aglomerante.
(d) Cantidad de agua.
(e) Tipo y cantidad de impurezas.
(f) Calidad de mezclado.
(g) Intensidad de apisonado.[1]
Tipos de Arenas de Moldeo.
1. Según el contenido de arcilla:
Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también
llamadas arenas verdes. Se utilizan en su
estado natural de humedad y arcilla. Contiene
la cantidad adecuada de arcilla para ser
utilizada en la elaboración de moldes
Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%.
Grasas: También llamadas arenas secas.
Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes
que después de confeccionados se llevan a un
proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas
grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesión de
la arena y mayor permeabilidad.
2. Según su origen
Naturales: Arena que se utiliza tal como se ARENA INDICE AF.S. TAMAÑO DE GRANO

encuentra en el yacimiento. Muy gruesa < a 18 entre 1 y 2 mm

Sintéticas: Se preparan artificialmente Gruesa entre 18 y 35 entre 0.5 y 1 mm

mezclando silice pura con agua y con
Media entre 35 y 60 entre 0.25 y 0.5 mm
aglutinante y/o aglomerante adecuado.
Fina entre 60 y 150 entre 0.12 y 0.25 mm

Muy Fina > 150 < 0.10 mm

3. Según se les haya empleado o no en
el proceso
Nueva: Es aquella que se va a emplear por
primera vez en el proceso
Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es
reutilizada.
4. Según su aplicación en el moldeo
De contacto: Son arenas preparadas con
calidades especiales que se usan para formar
una pequeña capa sobre el modelo.
De relleno: Son arenas viejas procedentes del
desmoldeo que se utilizan para complementar
el llenado del molde a continuación de la arena
de contacto. [3]
Fuente:
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/762
/2/CAPITULO%201.pdf
AGLUTINANTES.
Son productos capaces de conferir cohesión y
plasticidad a una mezcla en determinadas
proporciones con agua y arena. Una
característica de los aglutinantes es la adhesión
ya que forman películas alrededor de la arena
y adhieren a ella cuando son mezclados con
una cantidad definida de arena. Deben de
proporcionar: Cohesión, plasticidad,
durabilidad, control de defectos de expansión
de la sílice, fluidez a las mezclas y capacidad
de posibilitar el desmoldeo.
Clasificación: Existen dos grandes grupos:
Inorgánicos: Son arcillas y son de tres tipos:

Caolinitas Al203.SiO2.2H2O: Estas mantienen

5. Según su utilización su estructura cristalina hasta los 450ºC, a partir
Para moldes de esta temperatura pierde sus propiedades
como arcilla.
Para machos
Bentonitas: Arcilla plástica derivada de la
descomposición de cenizas volcánicas
compuestas principalmente por
montmorillonita (Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4.
Pierden su estructura cristalina a los 600ºC.

Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH): Pierden su

estructura cristalina a los 400ºC.
6. De acuerdo al tamaño de grano
Orgánicos: La mayoría aumenta la cohesión
Tabla N: 1 de la arena en verde y arde a temperaturas
bajas. Se adiciona a la arena silícea a
cantidades que van de 1-3%.
El principal es la dextrina. Se emplea
generalmente para impedir que la superficie
del molde pierda muy rápido su humedad.
Presentan algunos problemas como la
obstrucción de los huecos de la arena
disminuyendo así su permeabilidad.
AGLOMERANTES.
Producto que mezclado con arena se forma una
película alrededor de los granos de la arena
para endurecerlos y ligándolos entre sí,
dándole resistencia. Debe suministrar:
Resistencia a las condiciones mecánicas,
térmicas y químicas, resistencia a la erosión,
permeabilidad, generar superficies lisas en
piezas y facultad de desmoldeo.
Clasificación:
1. De acuerdo al tipo de producto que
emplean.
Los que emplean productos inorgánicos.
Cementos, silicatos, sulfitos, etc.
Los que emplean productos orgánicos.
Aceites, resinas sintéticas, oleoresinas y
silicatos orgánicos.
2. De acuerdo al mecanismo de
endurecimiento.
Endurecimiento con aporte de calor
Endurecimientos sin aporte de calor. Por la
inyección de un gas.
Ejemplo: Silicato sádico + C02 b. Resinas +
S02
CO2 + Silicato de Na → Na2CO3+Si02
También por endurecimiento en la caja.
Ejemplo: Cemento portland más agua,
silicatos inorgánicos, resinas sintéticas de
autoendurecimiento rápido.
ADITIVOS.
Los aditivos se adicionan en pequeñas
proporciones y son utilizados para que
aparezcan defectos en las piezas fundidas,
mejoran su calidad y facilitan el
desprendimiento y limpieza.
Clasificación:
1. Los que permiten controlar la
expansión de la sílice.
Harina de madera, Materiales celulósicos,
Cenizas volcánicas, Cereales.
2. Los que mejoran la calidad de las
piezas.
Impiden que el metal líquido penetre en la
arena y evitan la reacción metal-molde.
Generalmente son: polvo de hulla, brea,
grafito.
3. Los que facilitan el desmoldeo.
Harina de madera, materiales celulosos, polvo
de carbón y cereales.
4. Los que estabilizan la humedad en las
mezclas.
Cereales, lejías de bisulfito, metales y
azucares.
5. Otros.
Óxido de hierro (fabricación de machos evita
grietas), cereales (permeabilidad, resistencia,
mejora la calidad de las piezas), harina de
sílice (en piezas sometidas a fuertes
condiciones, por ejemplo el hacer). [4]
Determinación del contenido de humedad.
La humedad de una arena corresponde a la ● Tamiz Grande
cantidad de agua que se vaporiza totalmente a
la temperatura de 100 a 110°C. En una arena
arcillosa existe un determinado porcentaje de Fuente: Autor Propio
humedad para obtener una óptima
cohesividad. Debe trabajarse con límites de ● Tamiz Pequeño
humedad determinados para evitar defectos en
las piezas fundidas especialmente gases de
colada; la humedad de la arena se puede
determinar por los siguientes métodos:

1. Con el secador de rayos infrarrojos.

El secador se compone de una lámpara de

rayos infrarrojos dotados de un reflector y de
Fuente: Autor Propio
una
cubeta. ● Espátulas
Colocar 50 gramos de arena en la cubeta,
mantenerla bajo los rayos durante 5 minutos;
el grado de humedad se obtiene de la
diferencia entre el peso de la arena húmeda y
el obtenido después del secado.

2. Bomba de acetileno (Botella Speedy). Fuente: Autor Propio

Se basa en la reacción con el carburo de calcio ● Arena Natural

del agua que contiene la arena. El volumen de
gas acetileno que se forma, es proporcional a
la cantidad de agua contenida en la muestra.
La presión ejercida por este gas, es
proporcional al porcentaje de humedad de la
arena, que se lee directamente en el
manómetro del aparato.

3. Con la estufa del laboratorio.

Fuente: Autor Propio
Pesar en una cubeta 100 g de la
muestra de arena, hacer subir la temperatura de
la estufa hasta 100 o 110°C.

Pesar una primera vez luego de una hora de

secado y continuar pesando periódicamente ● Arena de Sílice
hasta obtener un peso constante dejándola
enfriar en un secador.[5]

EQUIPOS Y MATERIALES A
UTILIZAR:
 Fuente: Autor Propio

PROCEDIMIENTO:

● Pieza modelo Fuente: Autor Propio

1. Colocar la arena de moldeo en el piso

para procesarla.

Fuente: Autor Propio

● Contenedores de Moldeo Macho y

Hembra
2. Verter agua y mezclamos hasta que se
humedezca.

Fuente: Autor Propio

● Base de madera 3. Tamizar la arena humedecida.

Fuente: Autor Propio

● Aplanadores 4. Colocar el contenedor hembra de

metal sobre una base de madera,
conjuntamente con la pieza a moldear.

Fuente: Autor Propio

5. Colocar arena de sílice sobre la pieza. 9. Llenar hasta el borde de arena,
dejando un espacio para el llenado y
sacar la pieza.

6. Llenar de arena el contenedor hasta su

borde superior.
10. Realizar un canal para el llenado de la
mezcla fundida.

7. Aplanar para que la arena se

introduzca por todos los espacios.
11. Molde terminado y esperar a que se
endurezca.

8. Girar el contenedor de metal y

proceder a colocar el contenedor CONCLUSIONES:
macho.
 ● Al realizar este ensayo se logró el [1]
conformado del molde para la pieza a http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/
ser posteriormente fundida. 762/2/CAPITULO%201.pdf

[2]
● Se conoció como es el procedimiento
http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/e
para realizar el moldeado de las
nsayo_arena.htm
diferentes piezas, además se aprendió
la utilización de cada una de las [3] CAPELLO Eduardo, “tecnología de la
herramientas y que función cumplen
fundición”, Editorial Gustavo Gili, S. A,
dentro del ensayo.
Barcelona,1987
● La arena de sílice ayuda mucho a la
[4] http://www.simpsongroup.com/sandtest/lit-
pieza a la cual se está haciendo el
sales-STE%20Sand%20Testing%20Brochure-2008-
molde, ya que la misma hace que la
es.pdf
arena de moldeo no se adhiera a la
pieza y así pudiendo dañar el molde. [5] TITOV, STEPANOV, Tecnología del Proceso de
fundición Editorial MIR; Moscú; 1981
● La humedad requerida para realizar
este procedimiento de moldeado debe ANEXOS:
estar dentro de un rango de 6.2 a 7.2
Anexo 1
% de humedad, para evitar los
posibles fallos en la cohesión del
arena y evitar su destrucción al
momento del ensayo.

● Las arenas de moldeo son súper

resistente a las altas temperaturas, ya
que por este motivo se utiliza para los
procesos de fundición, sin causar daño
a la pieza a conformarse.
Fuente: Autor Propio
RECOMEDACIONES:
Anexo 2
● Usar adecuadamente las herramientas
para obtener un resultado en el cual la
arena de moldeo se encuentre
compacta y no se desgrane.

● Obtener el adecuado porcentaje de

humedad en la mezcla, así evitando
posibles grietas o desgarres del
material.
Fuente: Autor Propio
REFERENCIAS: