FACULDADE FINOM DE PATOS DE MINAS

CENTRO BRASILEIRO DE EDUCAÇÃO E CULTURA - CENBEC

DIRETORIA ACADÊMICA

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL I

Professor: Esp. Luiz Claudio Silva Pires

E-mail: luizfinomaluno@hotmail.com
 Plano de Ensino

• Introdução ao estudo dos materiais de construção.

• Aglomerantes minerais.
• Cimento.
• Agregados para concreto.
• Propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido.
• Dosagem do concreto.
• Produção e aplicação do concreto.
• Controle tecnológico.
• Aulas :
• Segunda - Feira - 3º e 4°
• Quarta - feira - 3°
 Plano de Ensino e Critérios de avaliação
Percentual avaliativo

• Atribuição Bimestral - 10 pontos :

1%
16%

• Exercícios avaliativos – 1,0 pontos 10%

• Prova final - 7,0 pontos

73%

• Aulas Laboratório – 1,5 pontos ( Chaleco)

• Biblioteca – 0,5 ponto ( Resumo) ate o dia da prova. Provas Bimestrais
Exercicios

• OBS: Somente livros da BIBLIOTECA Biblioteca

Laboratorio

• Aprovação mínima total - 7,0 pontos

• Demais formas de avaliação, de acordo com as normas da Instituição.
 ÉTICA
• RESPEITO
• HONESTO
• RESPONSABILIDADE SOCIAL
• CARÁTER
• PALAVRA
Materiais Necessários
• Livros/ Biblioteca
• Artigos
Leitura
• Web
• Outros

Tecnologia/Ferram
entas • Calculadora
Livros

• BAUER, L A Falcão. Materiais de construção, V.1, Rio de Janeiro: LTC, 2001.

• CARVALHO, Roberto Chust; FIGUEIREDO FILHO, Jasson Rodrigues de. Cálculo e
detalhamento de estruturas usuais de concreto armado. Florianópolis: EDUFSCAR,
2004.
• RIBEIRO, Carmen Couto. Materiais de construção civil. 3. ed. Belo Horizonte: Ed.
UFMG, 2011.
• BEER, Ferdinand Pierre; JOHNSTON JR, E. Russell. Mecânica vetorial para
engenheiros: cinemática e dinâmica. 5. ed. V. 2, São Paulo: Makron Books, 1991.
• BERTOLINI, Luca. Materiais de construção: patologia, reabilitação, prevenção.
São Paulo: Oficina de Textos, 2010.
• BOTELHO, Manuel Henrique Campos. Concreto armado eu te amo. V.1, São
Paulo: Edgard Blucher, 2010.
• FREIRE, Wesley Jorge. Tecnologias e materiais alternativas de construção. São
Paulo: Ed. UNICAMP, 2004.
• US NAVY, Bureau. Construção Civil: teoria e prática. V. 1, São Paulo: Hemus, 2005.
 INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS

• Os materiais usados em construções se destinam a diversos fins,

tais como acabamentos, estruturas, de vedação,
impermeabilizantes, etc., sendo que cada um deles exige
características próprias para o fim a que se destinam.
• A disciplina de Materiais de Construção Civil I tem por finalidade,
essencialmente prática, estudar diferentes materiais utilizados
pelo Engenheiro, suas obtenções, suas propriedades e técnicas
de emprego, como elementos constituintes das edificações.
 Materiais de Construção Civil I

• Para cumprir tal finalidade deve-se lançar mão da Ciência dos

materiais, que é o ramo da ciência que estuda os materiais, suas
propriedades, estrutura, performance, formas de caracterização
e processamento. Cada processamento modifica a estrutura do
material, alterando suas propriedades, que por sua vez delimitam
o seu desempenho.
 Materiais de Construção Civil I

• Os materiais sempre tiveram um papel fundamental na vida da

humanidade. As civilizações antigas foram designadas de acordo
com o domínio dos materiais, idade da pedra, idade do ferro, etc.
No início o homem só tinha acesso aos materiais naturais, tais como
pedras, madeira, ossos e peles. A noção inicial baseava-se na
dureza. Após o domínio do fogo, tomou-se noção dos materiais
inflamáveis e não-inflamáveis bem como outras transformações
decorrentes da temperatura. Com o passar do tempo foi se
descobrindo a possibilidade de criação de novos materiais, como
cerâmica e outros metais. Em seguida os tratamentos térmicos e
outros processos tiveram grande importância.
 Materiais de Construção Civil I

• As propriedades básicas variarão de material para material.

Compete ao engenheiro projetista de uma determinada obra
conhecer os materiais disponíveis, ter domínio de suas
propriedades básicas, em outras palavras, ter ciência dos
materiais, o que permitirá com o seu emprego obter uma obra de
aparência agradável quanto à sua forma, cor e acabamento,
apresentando solidez que garanta durabilidade e que tenha seu
custo bastante econômico.
 Materiais de Construção Civil I

Assim, pode-se resumir que, na escolha de um material de

construção, os requisitos básicos que devem nortear o
engenheiro são:

• Atendimento aos objetivos para o qual se destina o material;

• Durabilidade;
• Economia.
 Materiais de Construção Civil I
Os materiais de construção podem ser classificados em:

• Estruturais – são aqueles usados em estruturas ou com os quais

são executadas estruturas. Assumem, portanto, grande
importância em vista do problema de segurança da construção;
• Não estruturais – são materiais de aplicação em serviços sem
responsabilidade estrutural, embora em alguns casos possam
colocar em perigo a segurança da construção. São os materiais
de proteção (tintas, vernizes, etc.) ou os materiais de vedação
(tijolos, vidros, etc.).
 Materiais de Construção Civil I

Quanto à origem os materiais de construção podem ser naturais

(pedra, areia, madeira, etc.), artificiais (cimento, vidro, aço, etc.) ou
combinados (argamassa de cal, argamassa de cimento, concreto,
etc.).
Quanto à composição química os materiais de construção
podem ser minerais – cerâmicos ou metálicos (cimento, tijolo, aço,
ligas metálicas, etc.) ou orgânicos (madeira, asfalto, plástico, etc.).
 Materiais de Construção Civil I
CONTROLE DA QUALIDADE DOS MATERIAIS
A qualidade dos materiais pode ser controlada durante sua
produção ou após o produto pronto, como esquematizado a
seguir.
INDÚSTRIA
• inspeção visual
• lotes
• amostragem
• ensaio de qualificação
• decisão
 Materiais de Construção Civil I

CANTEIRO
• controle matéria prima
• controle materiais
• controle execução
 Materiais de Construção Civil I
CONTROLE DE RECEBIMENTO

CANTEIRO
• Através de ensaios de laboratórios
Em laboratórios os ensaios se dividem em:
Ensaios gerais: físicos ou mecânicos;
FÍSICOS
• massa específica porosidade
• permeabilidade
 Materiais de Construção Civil I

• aderência
• dilatação térmica
• condutibilidade térmica e acústica
 Materiais de Construção Civil I

MECANICOS
Estáticos
• tração
• compressão
• flexão
• torção
• cisalhamento
• desgaste
 Materiais de Construção Civil I

Dinâmicos
• flexão
• tração
• compressão
Fadiga
• flexão
• Tração
• compressão
 Materiais de Construção Civil I

Ensaios especiais: metalográficos ou tecnológicos.

METALOGRÁFICOS
• Macrografico
• Micrografico

TECNOLÓGICOS
• dobramento
• maleabilidade
• soldabilidade
• fusibilidade
 Materiais de Construção Civil I

O PAPEL DA TECNOLOGIA NA ATUAL ENGENHARIA CIVIL

Atualmente, observa-se um avanço na concepção de

projetos, graças aos conhecimentos extraídos de pesquisas
de materiais e de protótipos estruturais, que têm levado os
engenheiros estruturistas a projetar e dimensionar estruturas
onde são exigidas altas tensões de trabalho para o concreto e
aço, partindo do pressuposto que estas estruturas serão
muito bem executadas.
 Materiais de Construção Civil I

Os engenheiros construtores são também conduzidos a lançar

mão de modernos e sofisticados equipamentos, visando
prioritariamente à rapidez de execução.

Para garantir a qualidade da execução, o engenheiro construtor

deve exercer nas matérias primas e no concreto o Controle da
produção.

Fica a cargo dos engenheiros fiscalizadores a preocupação com

a qualidade final do produto e exercem o Controle da aceitação.
 Materiais de Construção Civil I

Os engenheiros construtores são também conduzidos a lançar

mão de modernos e sofisticados equipamentos, visando
prioritariamente à rapidez de execução.

Para garantir a qualidade da execução, o engenheiro construtor

deve exercer nas matérias primas e no concreto o Controle da
produção.

Fica a cargo dos engenheiros fiscalizadores a preocupação com

a qualidade final do produto e exercem o Controle da aceitação.
 Materiais de Construção Civil I

Os engenheiros projetistas devem elaborar bons projetos

tecnológicos, que apresentem especificações estabelecendo
índices de qualidade para os materiais, que estes materiais
possam ser facilmente adquiridos ou produzidos e que
possuam durabilidade. Associados aos projetos devem ser
elaborados manuais para execução da obra e para sua
manutenção após concluída.
 Materiais de Construção Civil I

NORMALIZAÇÃO
É o processo de formular e aplicar normas visando:
• acesso automático a atividades específicas;
• otimização e economia;
• funcionalidade;
• segurança;
• benefício e resguardo dos interesses, atendendo padrões
nacionais e internacionais.
 Materiais de Construção Civil I

EVOLUÇÃO HISTÓRICA
A normalização surgiu da necessidade dos seres humanos de
trocar produtos e serviços. Era preciso avaliar uma grandeza de
medida através da comparação com uma grandeza da mesma
espécie. A primeira iniciativa foi a comparação com elementos da
natureza, tais como: pé, palmo, braço, passo, vara e assim por
diante.
 Materiais de Construção Civil I

O sistema foi evoluindo gradativamente e em 29 de

novembro de 1800 foi introduzida na França a
regulamentação do sistema métrico. Consistindo de barras
fundidas correspondentes ao padrão de medida estipulado e
que era definido como sendo a décima milionésima parte do
quadrante terrestre. A normalização metódica e sistemática
desenvolveu-se a partir do século XVIII e XIX, com o
descobrimento das ciências naturais e descobrimentos
técnicos (Revolução Francesa) e da Revolução Industrial, que
introduziu a fabricação em série, podendo serem listados os
seguintes eventos principais:
 Materiais de Construção Civil I

1839 – Sir Joseph Whitworth – padronizou uma rosca para parafuso;

1873 – aparição das primeiras normas para chapas e fios;
1876 – Mevil Dewey desenvolve a classificação bibliográfica decimal;
1877 – editada norma para especificação e ensaio de cimento Portland;
1883 – fabricantes alemães criam os formatos normalizados de papel;
1898 – conferência internacional em Zurique adota a rosca SI;
1907 – na Suécia cria-se a primeira norma eletrotécnica;
1940 – fundação da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;
1947 – fundação da ISO – International Standartization Organization;
1973 – criação do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial, no Brasil.
 Cimento Portland

HISTÓRIA DO CIMENTO
Tecnicamente, podemos definir cimento como um pó fino, com
propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que
endurece sob a ação de água. A arquitetura monumental do Egito
Antigo já usava uma liga constituída por uma mistura de gesso
calcinado que, de certa forma, é a origem do cimento. As grandes
obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram
construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com
propriedades de endurecimento sob a ação da água.
 Cimento Portland

O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo

inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta
resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em
1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton,
pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o
inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph
Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila,
transformando-as num pó fino.
 Cimento Portland
Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão
dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura
não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no
mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse
nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez
semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e
sua fabricação segue princípios bem estabelecidos. A grande
versatilidade de emprego e notáveis qualidade de adaptação a
novos produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia,
sua ampla gama de aplicações.
 Cimento Portland
O CIMENTO NO BRASIL
No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos
relativos à fabricação do cimento Portland ocorreu
aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost
Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica em sua
fazenda em Santo Antônio, Estado de São Paulo.
Posteriormente, várias iniciativas esporádicas de fabricação de
cimento foram desenvolvidas Assim, chegou a funcionar durante
três meses em 1892 uma pequena instalação produtora na ilha
de Tiriri, na Paraíba. A usina de Rodovalho operou de 1897 a
1904, voltando em 1907 e extinguindo-se definitivamente em
1918.
 Cimento Portland

Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou,

em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, sendo então
paralisada, voltando a funcionar em 1936, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que
culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia
Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus,
Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada
como o marco da implantação da indústria brasileira de
cimento.
As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado
em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia
exclusivamente do produto importado.
 Cimento Portland

A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação

de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou
durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias
de hoje.
O primeiro forno de cimento branco entrou em operação em 1952,
sendo distribuído ao mercado, a partir de 1954.
Em 1984, foi lançado o cimento branco estrutural, com o objetivo de
atender construtores de obras de concepção arrojada, nos serviços de
concreto aparente, pré-fabricados e pisos de alta resistência.
Fonte: Votorantim Cimentos www.funtac.ac.gov.br
 Cimento Portland
FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na

construção civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases da
construção. O cimento pertence à classe dos materiais classificados
como aglomerantes hidráulicos, esse tipo de material em contato com a
água entra em processo físico-químico, tornando-se um elemento
sólido com grande resistência à compressão e resistente à água e a
sulfatos. O cimento Portland é um material em forma de pó,
constituído de silicatos e aluminatos de cálcio. Estes materiais ao
serem misturados com água hidratam-se, endurecendo a massa e
tendo por conseqüência uma elevada resistência mecânica.
 Cimento Portland
Este cimento resulta da moagem do clínquer, obtido através de
uma mistura de calcário (aproximadamente 80%) e argila
(aproximadamente 20%), convenientemente dosada e
homogeneizada, aquecida até a fusão (cerca de 1450 ºC), de tal
forma que toda a cal se combine com os materiais argilosos, não
resultando cal livre em quantidade prejudicial.

Após esta queima, adiciona-se sulfato de cálcio (gesso), em teor

que varia de 2% a 4%, a fim de regularizar o tempo de início das
reações químicas do cimento.

Como matéria prima para a fabricação deste composto tem-se,

então, o calcário, argila e o gesso.
 Cimento Portland
O calcário (CaCO3) existe na natureza com impurezas (SiO2, Fe3O3,
Al2O3). A dolomita (CaMg(CO3)2) ou calcáreo dolomítico não deve ser
utilizada na sua fabricação, pois tem pouco óxido de cálcio.
A argila é constituída principalmente de silicato de alumínio
hidratado, contendo também impurezas.
O gesso cujo mineral é a gipsita tem suas jazidas mais importantes
no nordeste.

O processo de fabricação pode ser por via úmida ou por via seca,
representando no primeiro caso um método mais caro, porém de
melhor qualidade e controle de poluição, enquanto no segundo se
inverte a situação.
 Cimento Portland
No processo por via úmida o calcário é britado, moído
proporcionado e misturado à argila em forma de lama (pasta).
Posteriormente são colocados em silos de homogeneização e
armazenamento.

Na via seca o calcáreo é britado e secado. Logo a seguir é

dosado misturado com a argila, moído e conduzido a silos de
homogeneização para estocagem (farinha), onde pode haver
correções de sua composição.
 Cimento Portland
Posteriormente, em ambos os processos, o material é conduzido
a fornos cilíndricos de mais ou menos 70 metros de
comprimento, revestidos internamente com tijolos refratários,
com uma pequena inclinação em direção à uma extremidade
onde existe uma fonte de calor (carvão pulverizado ou óleo
combustível) de mais de 1450 °C.
No forno a pasta ou a farinha sofrem as seguintes
transformações:
• A secagem da pasta na temperatura de 100º C;
• A carbonatação, na temperatura de 500º C a 900º C, onde o
calcáreo se transforma em óxido de cálcio pela reação:
CaCO3 → CaO + CO2
(100%) (56%) (44%)
 Cimento Portland
• Reação da sílica e alumina com o CaO na temperatura de 900º C a
1200º C;
• Formação dos compostos cristalinos do clinquer, que são os
aluminatos e silicatos de cálcio, na temperatura de 1450º C.

O clinquer é obtido pelo resfriamento brusco do material fundente,

que sai do forno, dando origem a grãos de diversos tamanhos.

O clinquer é colocado no moinho junto com 2% a 4% de sulfato de

cálcio (gesso), cuja função é a de moderar a pega dos aluminatos de
cálcio. Se não fosse o gesso, o clinquer teria um endurecimento
bastante rápido que inviabilizaria o emprego do material.
 Cimento Portland

Na moagem também são colocadas as adições ativas, que

serão descritas posteriormente, para a produção da maioria
dos tipos de cimento.

As Figura 1 e 2, a seguir, apresentam esquemas de fabricação

de cimento
Portland. A Figura 3 exibe uma página da ABCP – Associação
Brasileira de Cimento Portland sobre um esquema “animado”
da fabricação de cimento Portland.
Cimento Portland
Figura 1 – Esquema da fabricação de cimento Portland
Figura 2 – Esquema da fabricação de cimento Portland
Figura 3 – Esquema “animado” da fabricação de cimento Portland
 Cimento Portland

CONSTITUIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

Após sofrer um aquecimento prévio, a mistura começa a ser
aquecida até se transformar de pó num líquido pastoso. A primeira
reação que se processa é a reação do óxido de ferro com a alumina
e a cal, formando ferro aluminato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 –
(C4AF), até esgotar-se o ferro. A segunda reação é a combinação
da alumina com o excedente de CaO formando o aluminato
tricálcico 3CaOAl2O3 - (C3A), até esgotar-se a alumina. Finalmente,
acontece a formação do silicato tricálcio 3CaOSiO2 - (C3S) e o
silicato dicálcico 2CaOSiO2 - (C2S) podendo ainda resultar CaO
livre em pequenas quantidades.
 Cimento Portland
Para que haja formação destes compostos a mistura permanece no
forno cerca de 4 horas. O clínquer saído do forno, passa por um
resfriador para reduzir a sua temperatura, aproveitando-se este ar
quente para aquecer a matéria prima no início do forno. A
temperatura de saída do clínquer varia entre 50 e 70 °C. Quanto
mais rápido for este resfriamento, mais reativo será o cimento daí
resultante.

Após este resfriamento o material é transportado e estocado em

depósitos onde, anteriormente a sua moagem, é adicionado gesso.
 Cimento Portland

HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

Após a adição de água ao cimento Portland os cristais que
imediatamente reagem com ela são os de C3A, reação esta que
seria quase instantânea não fosse a ação de retardamento
provocada pelo gesso. A seguir reagem com a água os cristais de
C3S e somente a partir de 7 dias é que se inicia a reação do C2S com
a água, tal reação é lenta e ocorre por bem mais de 28 dias.
 Cimento Portland
A alta resistência inicial é dada pelo C3S e pelo grau de moagem do
clínquer. No entanto desta reação resulta muita cal hidratada, que
poderá comprometer a estabilidade química do cimento. Este
composto é solúvel, sendo motivo de desagregação do concreto, pois
em contato com águas sulfatadas, forma etringita (sal de Candlot)
que é expansiva.
Após a hidratação do cimento existem dois tipos principais de cristais
hidratados:
• Silicatos hidratados
São cristais insolúveis denominados de tobermorite;
 Cimento Portland

• Hidróxido de cálcio
Os cristais de hidróxido de cálcio, denominados de portlandite
ou cal de hidratação são oriundos principalmente da reação
de C3S com água. São cristais solúveis na água e, portanto,
lixiviáveis quando ocorre percolação através do concreto.
Esta cal dissolvida também pode reagir com o CO2 do ar,
formando carbonato de cálcio, que é um sal insolúvel e gera
eflorescências brancas.
Os sulfatos da água do mar também reagem com esta cal
formando sulfato de cálcio que se combina com a alumina do
C3A formando sulfoaluminato de cálcio (etringita) que é
expansivo.
 Cimento Portland

TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Dependendo de sua constituição mineralógica, o cimento pode
apresentar propriedades específicas, que são adequadas para
certos tipos de aplicações, dando origem a vários tipos de cimento.
Outras opções surgiram para a produção do cimento Portland
misturando ao clinquer, durante a mogem, materiais com
características aglomerantes, denominadas de adições ativas. As
vantagens destas adições, além da economia na produção de
cimento e o aproveitamento de sub-produtos, dão origem a
cimentos com características mais adequadas a alguns tipos de
aplicações.
 Cimento Portland
Estas adições são as escórias granuladas de alto forno e os
materiais pozolânicos.

Outra adição que tem sido praticada na produção do cimento no

Brasil é a adição de calcáreo durante a moagem do clinquer, no
intuito de melhorar o rendimento da produção. Esta prática é
permitida pelas normas desde que o teor desta adição não
ultrapasse limites estabelecidos e que o calcáreo aditivo seja puro,
com teor de carbonato de cálcio de no mínimo 85%. Nestas
condições a adição de pó de calcáreo se apresenta até benéfica,
melhorando a resistência do cimento por uma ação física de
redução da porosidade.
 Cimento Portland
Os Cimentos Brasileiros Normalizados são os onze tipos listados a
seguir:
• CP I – Cimento portland comum
• CP I-S – Cimento portland comum com adição
• CP II-E– Cimento portland composto com escória
• CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana
• CP II-F – Cimento portland composto com fíller calcáreo
• CP III – Cimento portland de alto-forno
• CP IV – Cimento portland pozolânico
• CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial
• RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos
• BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
• CPB – Cimento Portland Branco
 Cimento Portland

Cimento Portland Comum

CP I – é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o
uso em construções que não requeiram condições especiais e
não apresentem ambientes desfavoráveis como exposição às
águas subterrâneas, esgotos, água do mar ou qualquer outro
meio com presença de sulfatos. A única adição presente no CP-I é
o gesso (cerca de 3%, que também está presente nos demais
tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador de
pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento. Este
tipo de cimento é constituído por somente clinquer e gesso, sem
adições. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 5732.
 Cimento Portland

CP I S – tem a mesma composição do CP I

(clínquer+gesso), porém com adição reduzida de material
pozolânico (de 1 a 5% em massa). Este tipo de cimento tem
menor permeabilidade devido à adição de pozolana. O teor
de clinquer + gesso neste tipo de cimento deve estar entre
99% e 95%. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 5732.
 Cimento Portland
Cimento Portland Composto
São cimentos comuns onde existe a adição preponderante de
escória, pozolana ou filler calcáreo.
CP II-E – contém adição de escória granulada de alto-forno, o
que lhe confere a propriedade de baixo calor de hidratação. O
CP II-E é composto de 94% a 56% de clínquer+gesso e 6% a
34% de escória, podendo ou não ter adição de material
carbonático no limite máximo de 10% em massa. O CP II-E, é
recomendado para estruturas que exijam um desprendimento
de calor moderadamente lento. A norma brasileira que trata
deste tipo de cimento é a NBR 11578.
 Cimento Portland

CP II-Z – contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14%

em massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo
ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água,
inclusive marítimas. O cimento CP II-Z, também pode conter adição de
material carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em massa. A
norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
CP II-F – é composto de 90% a 94% de clínquer+gesso com adição de
6% a 10% de material carbonático (fíller) em massa. Este tipo de
cimento é recomendado desde estruturas em concreto armado até
argamassas de assentamento e revestimento, porém não é indicado
para aplicação em meios muito agressivos. A norma brasileira que trata
deste tipo de cimento é a NBR 11578.
 Cimento Portland

Cimento Portland de Alto Forno

O CP-III contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que
lhe confere propriedades como: baixo calor de hidratação, maior
impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de
grande porte e agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras
em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos
agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados
reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de
aeroportos, etc.) como também para aplicação geral em argamassas de
assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou
protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR
5735.
 Cimento Portland
Cimento Portland Pozolânico
O CP-IV contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50%
em massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma alta
impermeabilidade e, consequentemente, maior durabilidade. O
concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica
à compressão superior ao concreto de cimento Portland comum a
longo prazo. É especialmente indicado em obras expostas à ação de
água corrente e ambientes agressivos. A norma brasileira que trata
deste tipo de cimento é a NBR 5736.
 Cimento Portland
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode
conter até 5% em massa de material carbonático). O que o diferencia
deste último é processo de dosagem e produção do clínquer. Possui
alto teor de C3S, apresentando o inconveniente de liberar muito calor
de hidratação e maior quantidade de cal. O CP V-ARI é produzido
com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se
comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina.
Esta diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta
resistência inicial do concreto em suas primeiras idades, podendo
atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade.
É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a
desforma rápida de peças de concreto armado. A norma brasileira que
trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.
 Cimento Portland
Cimento Portland Resistente a Sulfatos
Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados pode ser
classificado como resistente a sulfatos, desde que se enquadrem dentro de
uma das características abaixo:
• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições
carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa;
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa;
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa
duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.
 Cimento Portland

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

É o cimento Portland de alto forno com baixo calor de hidratação,
tendo como sigla – CP-III-BC.
Cimento Portland Branco

Mistura de calcário e caulim, que é uma argila branca, pois não possui
óxido de ferro. Alta temperatura de cozimento torna-o mais caro. Existe
o estrutural e não estrutural.
 Cimento Portland

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

É o cimento Portland de alto forno com baixo calor de hidratação,
tendo como sigla – CP-III-BC.
Cimento Portland Branco

Mistura de calcário e caulim, que é uma argila branca, pois não possui
óxido de ferro. Alta temperatura de cozimento torna-o mais caro.
Existe o estrutural e não estrutural.
 Cimento Portland
Outros tipos de Cimento Portland

• Cimento aluminoso
Cimento obtido a partir de uma mistura de calcário e bauxita,
possui cor negra. Usado em argamassas refratárias, resistem
aos sulfatos. Deterioração com areia granítica, sem pega com
temperatura superior a 30 °C, alto calor de hidratação.
Umidade e alta temperatura podem levar ao colapso.

•Cimento Portland de expansão controlada

Concreto sem expansão a partir do controle de CaO e MgO.
Uso restrito a alguns países.
 Cimento Portland
• Cimento de Escória
Moagem da escória sem adições. Usa-se um catalisador
para iniciar as reações, pois sua reação de hidratação é
lenta. Usado em obras com problemas potenciais de reação
álcali-agregado, tem um pH alto.
 Cimento Portland

A Tabela 2 mostra a classificação e nomenclatura dos

cimentos Portland em função de sua resistência à
compressão aos 28 dias de idade, segundo as
normas.
 REQUISITOS EXIGIDOS PARA O CIMENTO PORTLAND

As normas dos diversos tipos de cimento exigem que estes atendam

obrigatoriamente os limites estabelecidos para os seguintes índices físicos
e químicos:
Índices Químicos

Perda ao fogo – o cimento é aquecido à temperatura de 1000º C e nesta

condição é liberada a água de cristalização e os materiais carbonáticos, se
existirem. Por esta razão, este ensaio indica a prematura hidratação do
cimento e adição no cimento de materiais carbonáticos ou outras
impurezas;
• Resíduo insolúvel – ao ser atacado pelo ácido clorídrico, o cimento é
totalmente solubilizado. Se ele contiver sílica, proveniente de impurezas do
calcáreo ou de outras procedências, este ensaio acusará esta sílica
mediante a elevação do resíduo insolúvel. Nos cimentos que apresentam
adição de pozolanas, este resíduo é elevado, pois a pozolana é constituída
por sílica. Nestes cimentos, o resíduo insolúvel indica o teor de pozolana
neles presente;
• SO3 – esta determinação indica o teor de gesso presente no cimento;
• MgO – indica a probabilidade de existir periclase expansiva;
• CO2 – por meio desta determinação é verificado se o teor de adição de
calcáreo está dentro dos limites da norma;
• S – o enxofre sob a forma de sulfeto é um ensaio empregado no CP-III e
serve para verificar seu teor neste cimento.
Índices Físicos
• Finura na peneira 0,075 mm (nº 200)
O grau de moagem e o tamanho do grão influi na velocidade de
reação, no calor de hidratação, na retração e resistência do cimento.
Cimentos mais finos têm maiores resistências iniciais;
Área específica pelo permeabilímetro de Blaine
Este ensaio visa determinar o grau de moagem do cimento por meio da
determinação do tempo que o ar atravessa uma determinada
quantidade de cimento;

• Tempo de início e fim de pega

O período desde a adição da água até o início das reações com os
compostos é chamado de início de pega (aumento da viscosidade e
temperatura). Quando a pasta deixa de ser deformável tem-se o fim de
pega e início da resistência do cimento. A massa continua a aumentar a
coesão tendo-se então o endurecimento.
 Quanto mais fino o grão do cimento mais rápido é o início de pega e
mais demorado o seu fim.
O aumento da temperatura acelera as reações; baixas temperaturas
retardam as mesmas, sendo que em temperaturas abaixo de 0 °C as
reações são paralisadas.
Pega rápida – menos de 30 min – pega semi-rápida – entre 30 e 60
min – pega normal – mais de 60 min;

• Expansibilidade a quente e a frio

Este ensaio informa sobre a presença de substâncias expansivas no
cimento, tais como a magnésia cristalizada (periclase), ou se há uma
quantidade excessiva de cal livre.

• Resistência à compressão
Na maioria dos cimentos são especificadas as resistências máximas e
mínimas nas idades de 3, 7 e 29 dias de idade.
A Norma Brasileira permite a variação menor ou igual a 2% no peso do
saco de cimento, significando que um saco poderá conter no mínimo
49 Kg e no máximo 51 kg. Caso o peso médio de uma pesagem de 30
sacos pertencentes a um lote seja inferior a 50 kg, o lote deverá ser
rejeitado. Entende-se por Lote a quantidade máxima de 30 t, referente
ao cimento oriundo do mesmo produtor, entregue na mesma data e
mantido nas mesmas condições de armazenamento.
 Agregados para Concreto
Definição

• Agregados para construção civil são materiais minerais, sólidos

inertes que, de acordo com granulometrias adequadas, são
utilizados para fabricação de produtos artificiais resistentes
mediante a mistura com materiais aglomerantes de ativação
hidráulica ou com ligantes betuminosos.
• É geralmente, granular, sem forma e volume definidos, com
dimensões características e propriedades adequadas para a
preparação de argamassas e concretos (NBR 9935/05).
• Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos
agregados, não é de se surpreender que a qualidade destes seja de
importância básica na obtenção de um bom concreto, exercendo
nítida influência não apenas na resistência mecânica do produto
acabado como, também, em sua durabilidade e no desempenho
estrutural.
Classificação dos agregados
Os agregados podem ser classificados quanto:
• À origem;
• Às dimensões das partículas
• À massa unitária
• Composição mineralógica
 Quanto à origem:
• Naturais - já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de
utilização:
areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos,...

Agregados miúdos.
• Artificiais - são obtidos pelo britamento de rochas:
pedrisco, pedra britada,...

Agregados graúdos.
• Industrializados - aqueles que são obtidos por processos industriais.
Ex.: argila expandida, escória britada, ... Deve-se observar aqui que o
termo artificial indica o modo de obtenção e não se relaciona com o
material em si.

Agregados industrializados
 Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira
(NBR 7211) define agregado da seguinte forma:
• Agregado miúdo - Areia de origem natural ou resultante do
britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos
passam pela peneira ABNT de 4,8 mm (peneira de malha quadrada
com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e ficam
retidos na peneira ABNT 0,150 mm.

Areia.
• Agregado graúdo - o agregado graúdo é o pedregulho natural,
ou a pedra britada proveniente do britamento de rochas
estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela
peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8
mm.
Classificação Granulométrica.
Classificação Granulométrica
Quanto à massa específica pode-se classificar os agregados
em leves, médios e pesados.

Massa específica.
Massa específica de agregados
Quanto à composição mineralógica
Tipos
Agregados Naturais:
• Areia natural: considerada como material de construção, areia é
o agregado miúdo. A areia pode originar-se de rios, de cavas ou
de praias e dunas.
As areias das praias e dunas não são usadas, em geral, para o
preparo de concreto por causa de sua grande finura e teor de
cloreto de sódio.
Processor de obtenção da areia.
• Granulometricamente areia fina (entre 0,06 mm e 0,2 mm), segundo a NBR
7211/83;
• Granulometricamente areia media (entre 0,2 mm e 0,6 mm), segundo a NBR
7211/83;
• Granulometricamente areia grossa (entre 0,6 mm e 2,0 mm), segundo a NBR
7211/83.
Cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento fluvial de rocha ígnea,
formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo os grãos maiores
alcançar diâmetros até superiores a cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser
de origem litorânea marítima.
O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do
que aquele fabricado com brita.
O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos.
Agregados Artificiais:
• Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem
em jazidas, pelo processo industrial da cominuição (fragmentação) controlada
da rocha maciça. Os produtos finais enquadram-se em diversas categorias.
Processor de obtenção da brita.
Brita 0 - produto de dimensões reduzidas em relação a brita 1 –
Brita aplicada em lajes pré-moldadas, blocos, usinas de asfalto e de
concreto.

Brita 1- produto mais utilizado pela construção civil, muito

apropriado para lajes, pisos, tubulões, vigas, pilar entre outros.

Brita 2- utilizado em estacionamentos, concretos mais grossos e

drenos.

Brita 3- conhecida como pedra de lastro, pois são constantemente

utilizadas em aterramentos e nivelamentos de áreas ferroviárias,
drenos e reforço de pistas.
Tamanho das britas.
 • Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da
produção da brita, dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação
é 0,15 /4,8mm.

retida/passante

• Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem

de grandeza dos grãos de cimento e passam na peneira 200 (0,075 mm). É
chamado de pó de pedra.

O fíler é utilizado nos seguintes serviços:

Preparação de concretos, para preencher vazios;

Adição a cimentos;
Preparação da argamassa betuminosa.
• Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do
britador. Pode ser classificada em primária ou secundária. Será primária
quando deixar o britador primário, com graduação aproximada de 300
mm, dependendo da regulagem e tipo de britador. Será secundária quando
deixar o britador secundário, com graduação aproximada de 76 mm.

• Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário

e é retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica
corrida primária. A NBR 9935 define rachão como “pedra de mão”, de
dimensões entre 76 e 250 mm.
• Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem
com facilidade). Pode conter uma parcela de solo.

• Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois

de devidamente reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário.
Agregados Industrializados:

Agregados Leves:

• Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos

lamelares de dimensões inferiores a 2 m, formada, em proporções muito variáveis,
de silicato de alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos.
O principal uso é como agregado leve para concreto, seja concreto de
enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldados.
O concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0 a 1,8, apresenta
muito baixa condutividade térmica – cerca de 15 x do concreto de britas de
granito.

Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em

altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e
alumínio.
A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória
bruta), uma vez britada, pode produzir um agregado graúdo.
A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de
alto-forno. Usa-se a escória expandida como agregado graúdo e
miúdo no preparo de concreto leve em peças isolantes térmicas e
acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a 28
dias da ordem de 8-20 MPa e densidade da ordem de 1,4.
• Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita
expandida tem os mesmos empregos da argila expandida.
 Agregados Pesados:
• Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e
graúdo que são usados no preparo do concreto de alta densidade
(dito “concreto pesado”) destinado à absorção de radiações em
usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de
absorção cresce com o aumento da densidade do concreto
• Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no
preparo de concretos densos.
 Finalidade dos agregados.

• Técnica: aumentar a resistência das argamassas e concreto

diminuindo a retração (diminuição do volume).
• Econômica: reduzir o consumo de aglomerantes de custos mais
elevados.
Exigências normativas da NBR 7211
a) Granulometria: É a ciência cujo objetivo é medir e determinar a forma do
grão do agregado.
• Ela é feita numa série de peneiras normalizadas, com aberturas de malhas
quadradas, conforme especificações da ABNT.
• O procedimento do ensaio consiste no peneiramento do agregado e
determinação das porcentagens retidas em cada peneira.
• A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo
das dosagens do concreto.
• Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as
parcelas constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da
massa total do agregado. Para conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a
massa total em faixas de tamanhos de grãos e exprime-se a massa retida de
cada faixa em porcentagem da massa total.
b) Quanto à continuidade da curva de distribuição
granulométrica os agregados podem ser classificados:

•Contínua = S suave e alongado na horizontal

•Descontínua = Patamar horizontal
•Uniforme = S alongado na vertical

A granulometria continua apresenta todas as frações em sua curva

de distribuição granulométrica sem mudança de curvatura (ideal da
norma).

A granulometria descontinua apresenta ausência de uma ou mais

frações em sua curva de distribuição granulométrica
Granulometria.
c) Curva granulométrica: O conhecimento da curva granulométrica do
agregado, tanto graúdo quanto miúdo, é de fundamental importância
para o estabelecimento da dosagem dos concretos e argamassas,
influindo na:
• Quantidade de água a ser adicionada ao concreto, que se relaciona
com a resistência e;
• Trabalhabilidade do concreto, se constituindo em fator responsável
pela obtenção de um concreto econômico.
• Porcentagem retida: é a porcentagem de material retido em uma
determinada peneira.
• Porcentagem acumulada: é a soma das porcentagens retidas em
uma determinada peneira e nas outras que lhe ficam acima da
numeração.

Peneiras Granulometria.
d) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras
sucessivas, que atendem a NBR 5734, com as seguintes aberturas
discriminadas:

Peneiras Série Normal

e Série Intermediária.
e) Limites granulométricos do agregado miúdo.

Limites granulométricos do agregado miúdo.

f) Limites granulométricos do agregado graúdo
• A NBR 7211 classifica os agregados graúdos segundo a tabela abaixo:

Limites granulométricos
do agregado graúdo.
g) Módulo de finura (Mf): é a soma das porcentagens acumuladas em massa
de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.

“quanto maior o módulo de finura, mais graúdo é o agregado”.

O módulo de finura é muito importante para saber das dimensões
dos grãos (superfície especifica).
Sua determinação serve para determinar a quantidade de:
• Cimento necessário para envolver os grãos e a;

• Necessidade de água de molhagem e esta relacionado com a

área superficial alterando a água de amassamento para certa
consistência.
Dimensão Máxima (Dm): grandeza associada à distribuição granulométrica
do agregado, correspondente à abertura de malha quadrada, em mm, à qual
corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente
inferior a 5% em massa.

Dimensão Máxima da brita.

 Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente
definida.

• Quanto às dimensões: Com relação ao comprimento (l), largura (l) e espessura (e),
os agregados classificam-se em alongados, cúbicos, lamelares e discóides,
conforme sejam as relações entre as três dimensões, que definem sua forma.
Calcários estratificados, arenitos tendem a produzir fragmentos alongados e achatados,
especialmente quando são usados britadores de mandíbula no beneficiamento.
Dimensão dos agregados.
• Quanto à conformação da superfície:
Partículas formadas por desgaste superficial
contínuo tendem a ser arredondadas, pela perda
de vértices e arestas, como é o caso das areias e
seixos rolados formados nos leitos dos rios, e
também nos depósitos eólicos em zonas
marítimas, tendo geralmente uma forma bem
arredondada. Agregados de rochas britadas
possuem vértices e aresta bem definidos e são
chamados angulosos.
Angulosos: quando apresentam arestas vivas e
pontas (britas);
Arredondados: quando não apresentam arestas vivas
(seixos)
• Quanto à forma das faces:

Conchoidal: quando tem uma ou

mais faces côncavas;

Defeituoso: quando apresentam

trechos convexos.

A forma dos grãos tem efeito importante

no que se refere à compacidade, à
trabalhabilidade e ao ângulo de atrito
interno. A influência da forma é mais
acentuada nos agregados miúdos.
 Agregados miúdos:
• Argamassas de revestimento, por exemplo, se preparadas com areia
artificial, ficam tão rijas que não se podem espalhar com a colher,
constituindo o que se chama de argamassas duras.
Agregados graúdos:
• Concretos preparados com agregados de britagem exigem 20% mais água
de amassamento do que os preparados com agregados naturais, sendo os
grãos lamelares os mais prejudiciais.
• Apesar disso, concretos de agregados de britagem têm maiores resistências
ao desgaste e à tração, devido a maior aderência dos grãos à argamassa.
Substâncias:
• Torrões de Argila: São denominadas todas as partículas de agregado
desagregáveis sob pressão dos dedos (torrões friáveis). A presença de areias ou
argila, sob a forma de torrões é bastante nociva, para a resistência de concreto e
argamassas e o seu teor é limitado a 1,5 % .

• Material Pulverulento: as areias contém uma pequena percentagem de material

fino, constituído de silte e argila, e portanto passando na peneira de 0,075 mm.

Os finos, de um modo geral, quando presentes em grandes quantidades, aumentam a

exigência de água para uma mesma consistência. Os finos de certas argilas, propiciam
maiores alterações de volume nos concretos, intensificando sua retração e reduzindo sua
resistência.
A argila da areia pode ser eliminada por lavagem, porém poderá arrastar os grãos mais
finos da areia, reduzindo a trabalhabilidade

• 3% para concreto submetido a desgaste superficial

• 5% outros concretos

Impurezas Orgânicas: a matéria orgânica é a impureza mais frequente nas

areias. São detritos de origem vegetal na maior parte. São partículas
minúsculas, mas em grande quantidade chegam a escurecer a argila
 A cor escura da areia é indício de matéria orgânica (exceto para agregado
resultante de rocha escura como o basalto).
as impurezas orgânicas formadas por húmus exercem uma ação prejudicial
sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos.
Ensaio colorimétrico indica a existência ou não de impurezas orgânicas.

• Materiais carbonosos: partículas de carvão, linhito, madeira.

São considerados prejudiciais pois são materiais de baixa resistência,
diminuindo a resistência do concreto. Máximo de 0,5 % para concretos onde a
aparência é importante e 1% para os demais concretos.
Diminuem também a resistência à abrasão
• Cloretos: em presença excessiva podem causar certos problemas.
Nas argamassas geram o aparecimento de eflorescências e manchas de umidade.
No concreto aceleram o processo de corrosão do aço. Cuidado com alguns
aditivos aceleradores de pega que contém cloretos (não usar em concreto
protendido).

• Sulfatos: podem acelerar e em certos casos retardar a pega do cimento.

Dão origem e expansão no concreto pela formação de etringita (formação
mineral, que por sua constituição e forma podem ser prejudicial ao concreto)
 BIBLIOGRAFIA.

• BAUER, L. ª F. “ Materias de Construção” volumes 1 e 2 , 2000

Editora LivrosTécnicos e Ciêntíficos, São Paulo – SP.
• PETRUCCI, E. G. R. “ Materiais de Construção”, 1998, Editora
globo, Rio de Janeiro – RJ.PETRUCCI, E. G. R. “Concreto de
Cimento Portland 1998, Editora Globo, Rio deJaneiro – RJ.
• RIBEIRO, C.C ,PINTO , J.D, “MATERIAIS DE
CONSTRUÇÃO” , ED CENGAGE LEARNING, SÃO PAULO
, 2009.
 Propriedades do Concreto nos Estados Fresco e
Endurecido
PROPRIEDADES DO CONCRETO

O concreto deve ser analisado nestas duas condições: fresco e

endurecido.

•O concreto fresco é assim considerado até o momento em

que tem início a pega do aglomerante →período inicial de
solidificação da pasta (↑viscosidade↑ da T pasta).

•O concreto endurecido é o material que se obtém pela

mistura dos componentes, após o fim da pega do aglomerante →pasta
se solidifica completamente (resistência-anos).
Propriedades do concreto fresco

–TRABALHABILIDADE

–TEMPO DE TRABALHABILIDADE

–TEMPO DE PEGA

–COESÃO
TRABALHABILIDADE

Características e condições que o concreto possui para

ser adequadamente misturado, transportado, lançado e
adensado de uma maneira fácil e sem perda de
homogeneidade, para se obter um concreto com um
mínimo de vazios.
FATORES QUE AFETAM A TRABALHABILIDADE
FATORES INTERNOS

–Consistência: relação água/materiais secos;

–Traço: proporção cimento/agregados
–Granulometria: proporção agregado miúdo/agregado
graúdo;
–Forma dos grãos: forma angulosa ou arredondada;
–Aditivos plastificantes
Seixo, arredondado
Rocha britada,
e liso
equidimensional

Rocha britada,
alongada Rocha britada
chata

Agregado leve,
anguloso e Agregado leve,
rochoso arredondado e
liso
 FATORES QUE AFETAM A TRABALHABILIDADE

FATORES EXTERNOS

–Tipo de mistura: manual ou mecânica;

–Tipo de transporte: caçambas, bombas , calhas;
–Tipo de lançamento: pequenas ou grandes alturas: pás,
calhas;
–Tipo de adensamento: manual, vibratório, etc;
–Dimensões da peça a executar e armadura.
CONSISTÊNCIA

É a relativa mobilidade ou facilidade de o concreto

ou argamassa escoar.
•Em se tratando de trabalhabilidade está implícita a
necessidade de que uma mistura seja estável, não
segregue.
•Segregação: é a separação dos constituintes da mistura,
impedindo a obtenção de um concreto com características
uniformes razoáveis
Consistência é o maior ou menor grau de fluidez da
mistura fresca. O principal fator que influi na consistência é,
sem dúvida, o teor água/materiais secos (A %).

Teor de água/materiais secos é a relação entre o peso da

água e o peso dos materiais secos multiplicada por 100.

A% = Pag x 100
Pc + Pm

onde: Pag = peso da água

Pc = peso do cimento
Pm = peso do agregado miúdo + agregado graúdo
Em função de sua consistência, o concreto é classificado em:

•seco ou úmido - quando a relação água/materiais secos é baixa,

entre 6 e 8%;
•plástico - quando a relação água/materiais secos é maior que
8 e menor que 11%;
•fluido - quando a relação água/materiais secos é alta, entre 11 e
14%.
Um concreto de consistência plástica pode oferecer, segundo o
grau de sua mobilidade, maior ou menor facilidade para ser moldado e
deslizar entre os ferros da armadura, sem que ocorra separação de
seus componentes. São os mais usados nas obras em geral .
CONSISTÊNCIA

•Existem duas formas de segregação:

1º) Os grãos maiores tendem a se separarem dos demais,

quer depositando-se no fundo das fôrmas, quer quando se
deslocam mais rapidamente, no caso de concretos
transportados por calhas. Este tipo de segregação ocorre
muito em concretos pobres e secos.
2º) Separação total da pasta.
Este tipo de segregação ocorre em concretos com muita
água
A segregação pode ocorrer também como resultado de
vibração exagerada, devido a erros no lançamento ou
transporte do concreto;

•A segregação pode causar:

a) Enfraquecimento da aderência pasta-agregado;
b) Aumento da permeabilidade;
c) Diminuição de resistência mecânica.
Agregados com grande quantidade de partículas chatas e
alongadas produzem concreto com péssima
trabalhabilidade.

•Areias com módulo de finura em torno de 2,75 resultam em

concretos trabalháveis.

•Areias com deficiência de material fino, produzem

concretos áridos, difíceis de trabalhar.

A quantidade de finos deve ser a menor possível para

evitar consumo excessivo de água e a consequente
retração acentuada do concreto.
Mas a quantidade de finos deve ser tal que proporcione o
argamassamento suficiente para se obter o acabamento
superficial, o preenchimento interno entre os grãos e
também a coesão necessária.
ENSAIO DE ABATIMENTO –SLUMP TEST

A natureza da obra, o espaçamento entre as paredes das

fôrmas e a distribuição da armadura no seu interior impõem que
A consistência do concreto seja adequada .
Fixada a resistência, mediante o estabelecimento de
determinado valo r para a relação água/cimento , resta assegurar
à mistura uma consistência compatível com a natureza da
obra.
O processo de determinação de consistência mais utilizado
no Brasil, devido à simplicidade e facilidade com que é executado
na obra, é o ensaio de abatimento conhecido como Slump Test.
ENSAIO DE ABATIMENTO –SLUMP TEST
O equipamento para medição consta de um tronco de cone - Cone
de Abrams - com as medidas apresentadas na Figura
ENSAIO DE ABATIMENTO –SLUMP TEST

Na elaboração do ensaio, o cone deve ser molhado

internamente e colocado sobre uma chapa metálica, também
molhada. Uma vez assentado firmemente sobre a chapa, enche-se
o cone com concreto em três camadas de igual altura. Cada uma
dessas camadas é “socada” com 25 golpes, com uma barra de ferro
de 5/8”(16 mm).
Terminada a operação, retira-se o cone verticalmente e mede-
se o abatimento da amostra conforme ilustrado na Figura
ENSAIO DE ABATIMENTO –SLUMP TEST
ENSAIO DE ABATIMENTO –SLUMP TEST

Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de

acordo com as dimensões da peça a ser concretada, com a
distribuição da armadura no seu interior e com os processos
de lançamento e adensamento utiliza dos. As Tabelas 2.1 e 2.2
fornecem indicações úteis sobre os resultados do Slump Test.
CLASSIFICAÇÃO DO CONCRETO FRESCO
QUANTO AO ABATIMENTO

Tabela 2.1. Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras

CLASSIFICAÇÃO DO CONCRETO FRESCO
QUANTO AO ABATIMENTO

Tabela 2.2. Índices de consistência do concreto em função de

diferentes tipos de obras e condições de adensa mento.
Propriedades do Concreto Endurecido
A massa específica do concreto endurecido depende do
adensamento e dos agregados utilizados na mistura.
•Concreto não adensado: 2100 kg/m³
•Concreto comprimido: 2200 kg/m³
•Concreto socado: 2250 kg/m³
•Concreto vibrado: 2300 a 2400 kg/m³
FATORES QUE
INFLUENCIAM NA
RESIST. MECÂNICA

a) Fator água/cimento
b) Tipo e teor de cimento (finura, composição química);

c) Água: deve estar sem impurezas;

d) Agregados: aderência à pasta de cimento (rugosidade,

tamanho dos grãos)

e) Cura: A função da cura é manter o concreto

saturado, ou o mais próximo possível da saturação, até
que o espaço ocupado pela água da pasta do cimento
tenha sido preenchido, no volume desejado, pelos
produtos da hidratação do cimento.

f) Grau de hidratação.
Quanto à RM do concreto endurecido, ou seja, a sua
capacidade de resistir às diversas condições de
carregamento a que possa estar sujeito quando em serviço,
destaca-se a resistência à compressão, à tração, à flexão e ao
cisalhamento .
O processo de endurecimento dos concreto s à base de
cimento Portland é muito longo, podendo levar mais de dois
anos. Com a idade o concreto endurecido vai aumentando a
resistência a esforços mecânicos.

Aos 28 dias de idade já adquiriu cerca de 75 a 90% de

sua resistência total. É na RM apresentada pelo concreto
endurecido 28 dias após a sua execução que se baseia o cálculo
dos elementos de concreto.
•Resistência à compressão
Chamamos de:
fc = a resistência à compressão do concreto;
ft = a resistência à tração simples no concreto;
ft’ = a resistência à tração na flexão do concreto.

A resistência à tração na flexão equivale,

aproximadamente, à quinta parte da resistência à compressão
do concreto; a resistência à tração simples é igual à décima parte
da resistência à compressão do concreto, assim expressa :
5%
Tração Tração na
Simples flexão

Chamamos de fck a resistência característica do concreto à

compressão , que é a resistência adotada para fins de cálculo.

Para a resistência à tração, a NBR 6118 permite a adoção, na falta

de determinação experimental, dos seguintes valores:
Sendo:

fck = a resistência característica à compressão;

ftk = a resistência característica à tração pura. (Tração simples)

temos que:
Para efeito de dosagem, a resistência adotada é chamada de fc28
(resistência de dosagem),que corresponde a resistência média do
concreto, ou seja, aquela que ocorre com probabilidade de 50%, a
qual é superior ao fck e assegura a resistência à compressão
determinada no projeto, no nível de probabilidade de 5%.

Vários são os fatores que influem na RM do concreto, dentre os

quais destacamos:

•fator água/cimento;
•idade;
•forma e granulometria dos agregados ;
•tipo de cimento;
•condições de cura.
O fator água/cimento (x) é a relação entre o peso de água (Pag) e
o peso de cimento (Pc) empregado no traço de um cimento.

A resistência de um concreto depende fundamentalmente do

fator água/cimento, isto é, quanto menor for este fator, maior será
a resistência do concreto. Mas, deve-se ter um mínimo de água
necessária para reagir com todo o cimento e dar trabalhabilidade ao
concreto.
Pode-se pois considerar a resistência do concreto como sendo
função principalmente da resistência da pasta de cimento
endurecida, do agregado e da ligação pasta/agregado.
Quando se trata de resistência à compressão, a resistência da
pasta é o principal fator. Por outro lado, é conhecida a influência da
porosidade da pasta sobre a resistência do concreto.

Como porosidade depende do fator água/cimento, assim como do

tipo de cimento. Pode-se dizer que para um mesmo tipo de cimento a
resistência da pasta depende unicamente do fator água/cimento.

Este também é um dos principais fatores determinantes da

resistência da ligação pasta/agregado.
Quem primeiro reconheceu essa relação de dependência foi
Abrams, em trabalho publicado em 1919. Baseando-se em
pesquisas
de laboratório, Abrams demonstrou que a resistência do concreto
dependia das propriedades da pasta endurecida, a qual, por sua vez,
era função do fator água/cimento.

A chamada Lei de Abrams é assim expressa :

onde:
R= resistência do concreto;
A e B = constantes empíricas;
x= fator água/cimento
Atualmente, a expressão resulta da ajustagem de dados
experimentais e tem larga aplicação na tecnologia do concreto,
apesar de a influência das propriedades dos agregados não haver
sido considerada na sua formulação .

A Lei de Abrams pode ser utilizada para avaliar a resistência à

compressão do concreto em função do fator água/cimento ,ou, o
que é mais comum no Brasil, para escolher o fator água/cimento
apropriado à obtenção da desejada resistência à compressão.
A influência da idade na resistência mecânica do concreto está
diretamente associada à resistência da pasta, que por sua vez é
determinada pelo tipo de cimento.

A resistência do agregado deve ser igual ou superior à

resistência do concreto que se pretende fabricar. Com relação à
ligação pasta/agregado, esta depende, basicamente, da forma, da
textura superficial e da natureza química dos agregados

A forma e a textura, podem alterar significativamente a área

específica dos agregados, influindo diretamente na ligação
pasta/agregado
Partículas que tendem à forma cúbica apresentam maior área
específica do que as que se aproximam da forma arredondada. De
igual modo, quando a textura superficial é rugosa, a resistência
mecânica do concreto aumenta consideravelmente, sobretudo nos
esforços de tração na flexão.

O mesmo efeito é obtido quando se reduz a dimensão máxima

característica do agregado graúdo.
Com relação à reatividade potencial, alguns agregados naturais
contendo sílica hidratada e certas rochas carbonatadas,
desenvolvem reações químicas de interação com os álcalis do
cimento Portland.
Em conseqüência, é possível produzir deteriorações por aumento
de volume em estruturas submetidas a condições de umidade
permanente.
Outro fator da maior relevância na resistência final do concreto a
esforços mecânicos é a cura - procedimento utilizado para
favorecer a hidratação do cimento →consiste no controle da T e
no movimento da água de dentro para fora e de fora para dentro
do concreto - visto que as condições de umidade e T,
principalmente nas primeiras idades, têm importância muito
grande para as propriedades do concreto endurecido.
Figura 1- topo de pilar de vertedouro de barragem afetado por
RAA
Figura 2- Detalhe de reação álcali-agregado: a seta indica
a borda de reação circundando o agregado graúdo
Quadro fissuratório provocado pela RAA, em bloco de sapata de um
edifício residencial: recuperação destas estruturas é cara e complexa.
 PERMEABILIDADE

Facilidade com que um fluido pode escoar

através de um corpo sólido.

Tanto a pasta de cimento como os agregados

têm alguma porosidade e, o próprio concreto
contém vazios decorrentes da dificuldade de
adensamento
que variam de 1% a 10% da mistura.
A permeabilidade do concreto é menor quanto menor for
a relação água/cimento.

Quanto maior o grau de hidratação da pasta, com o

passar do tempo, menor o espaço disponível para o gel e,
consequentemente, menor a permeabilidade. Para que isso
ocorra, é fundamental a cura do concreto.

Se o agregado de um concreto tem baixa permeabilidade

a área onde o fluxo de água pode ocorrer é reduzida e, sua
presença prolonga o trajeto do fluxo, forçando -o a
circunscrever as partículas do agregado, contribuindo para
a redução da permeabilidade.
Por se tratar de um material alcalino, o concreto é atacado em
meios ácidos.
A própria atmosfera dos centros urbanos pode constituir
um meio agressivo, uma vez que a concentração de
poluente provoca chuvas ácidas ou em dias de muita
umidade, uma névoa com altos níveis de acidez
 DURABILIDADE
As ações mecânicas, físicas e químicas atuando de forma
isolada ou combinada por meio do intemperismo natural
ou resultante de resíduos industriais, contribuem para a
redução da vida útil do concreto.
A redução da permeabilidade do concreto é uma medida
importantíssima do ponto de vista do aumento da
durabilidade do concreto.
O emprego de cimentos resistentes a sulfatos e com baixos
teores de C3A, também aumentam a vida útil do concreto.
 RETRAÇÃO

A retração do concreto é a redução do volume em razão

da redução do teor de água.
Quando a retração ocorre no concreto ainda fresco
minutos após o adensamento, ela é chamada de retração
plástica e frequentemente é acompanhada por abertura
de fissuras.
A umidade do ar, a T, a velocidade do vento e o volume
da concretagem são fatores que influenciam neste tipo de
deformação.