14.

Formas Farmacêuticas Sólidas

João Haikal Helou

Cláudio Daffre

Marrom - 1ª Edição
Preto - rascunho da Edição de 1998

1. Introdução

Pós e granulados são preparações farmacêuticas constituídas por fármacos e excipientes em

forma sólida de tamanho de partícula adequado que são misturados para produzir o produto final. As
drogas e os fármacos devem ser reduzidos à forma de pó para serem administrados sob esta forma, ou
então reunidos sob a designação de "aglomerados" ou "agregados" (cápsulas, grânulos, granulados,
comprimidos, drágeas. Podem se apresentar na forma de granel, quando foram manipulados e
misturados , aguardando o fracionamento e pós fracionados (produtos acabados) que são formulações
semelhantes aos pós a granel, porém acondicionados (em saches ou frascos para reconstituição) em
doses unitárias. (Summers, 2005). Os pós representam uma forma de administração direta ou destinam-
se à obtenção de outras formas farmacêuticas, como comprimidos , por exemplo. (Thompson, 2006).
Ao contrário de outros estados físicos da matéria, os sólidos na forma de pó, são heterogêneos
pois são constituídos por partículas individuais de tamanhos e formas variadas com interstícios cheios de
ar distribuídos aleatoriamente. Compactação dos pós é o termo usado para descrever a situação em que
os pós são submetidos a uma força mecânica. Na indústria farmacêutica os efeitos dessas forças são
particularmente importantes na produção de comprimidos e de grânulos e no manuseamento habitual
de pós (LACHMAN, 2001).
O emprego dos pós como forma farmacêutica apresenta vantagens:
- Os pós administrados pela via oral, apresentam velocidade de dissolução mais rápida do que
comprimidos ou cápsulas, uma vez que estes precisam desintegrar-se antes para que o fármaco se
dissolva. A absorção de fármacos a partir de pós e grânulos é mais rápida, principalmente quando a
velocidade de dissolução é o fator limitante da absorção do ativo;
- Maior estabilidade, pela ausência total ou incompleta da água, preparações sólidas são quimicamente
mais estáveis que as líquidas;
- Pós e grânulos são convenientes para administrar altas doses de fármacos. (Summers, 2005);
- Facilidade de administração; pela apresentação de posologia individual (pós fracionados em saches ,
comprimidos, cápsulas, drágeas);
No caso de formas farmacêuticas sólidas aglomeradas (comprimidos, comprimidos revestidos, cápsulas
e drágeas):
- Sabores desagradáveis são atenuados ou evitados pelo envoltório (cápsulas) ou pelo revestimento
(comprimidos revestidos, drágeas); os princípios ativos poderão ser protegidos contra fatores extrínsecos
(luz, umidade, dióxido de carbono, oxigênio) e da ação do suco gástrico, ou oferecer proteção à mucosa
gástrica contra ação irritante de determinados fármacos com apresentação de formas farmacêuticas
sólidas revestidas adequadamente.
As formas farmacêuticas sólidas apresentam desvantagens tais como:
- Preparações parenterais são quase exclusivamente líquidas (soluções e dispersões);
- A ação do princípio ativo faz-se sentir com maior rapidez na forma dissolvida.

2. Pós e Granulados

Os pós e granulados apresentam as mesmas vantagens das demais formas sólidas, especialmente aquelas
relacionadas à maior estabilidade, em função da ausência do meio aquoso, no qual ocorrem mais
facilmente as reações de degradação. Além disso, pós e granulados podem ser mais facilmente e
rapidamente preparados, muitas vezes sem necessidade de emprego de equipamentos específicos, como
os comprimidos.
De acordo com a Farmacopéia Brasileira 6ª edição:
“Granulado : É a forma farmacêutica sólida contendo uma dose única de um ou mais princípios ativos,
com ou sem excipientes. Consiste de agregados sólidos e secos de volumes uniformes de partículas de pó
resistentes ao manuseio.
Pó : É a forma farmacêutica sólida contendo um ou mais princípios ativos secos e com tamanho de
partícula reduzido, com ou sem excipientes.”
Devemos diferenciar, ao nos referirmos a pós, a "forma farmacêutica pó" do estado físico sólido
em que uma substância pode encontrar-se, ou a forma cristalina que uma substância pode apresentar.
Identificaremos, assim, as matérias-primas ou drogas e as preparações acabadas, com finalidades
terapêuticas definidas. O emprego das formas pulverulentas, além de bastante amplo como etapa
intermediária na preparação das demais formas farmacêuticas, é importante na manipulação e indústria
farmacêutica como forma de apresentação, ela própria, de diferentes produtos.
Pode-se relacionar, entre as principais vantagens do emprego dos pós e granulados, algumas que se
somam às vantagens gerais do emprego das formas sólidas, como:
- maior estabilidade em relação às formas que contém soluções aquosas como veículo;
- reduzido volume, facilitando o transporte, embalagem e armazenamento;
- possibilidade de apresentação a granel ou em doses individualizadas;
- maior facilidade de administração, dissolvidos ou suspensos em líquidos, para pacientes com
dificuldades de deglutição de cápsulas e comprimidos.

Como exemplos de produtos apresentados na forma final de pós ou granulados pode-se citar: sais para
reidratação oral; produtos de ação antiácida e misturas efervescentes; produtos antissépticos e secativos
de ação tópica ou local; antibióticos, apresentados em frascos-ampolas para serem dissolvidos ou
suspensos em diluentes adequados à administração injetável; misturas sólidas para preparação de
suspensões extemporâneas, principalmente de antibióticos para administração por via oral; talcos e pós
antissépticos para pés e áreas do corpo expostas a atrito; misturas adesivas para dentaduras;
Destacam-se ainda, na forma de pós, as drogas de origem vegetal, secas e pulverizadas, que constituem
chás ou são ingeridas redispersas em água ou outros meios líquidos apropriados.

2.1. Preparação dos Pós

Devemos considerar o modo de produção de pós e granulados em escala industrial, que envolve
operações unitárias como mistura, transporte pneumático, alimentação através de funis, nesse sentido,
as características de fluxo destes materiais torna-se questão relevante e pode influenciar fortemente a
eficiência do processo industrial (Emery et al., 2009).
Os pós podem ter de fluxo livre, enquanto outros são coesivos e, portanto, não fluem tão
facilmente sendo necessário recorrer à granulação para facilitar o fluxo e otimizar a produção em escala
(Staniforth, 2005).
A fluidez depende de vários fatores como morfologia, tamanho e distribuição das partículas,
densidade, área e forças de superfície, umidade, presença de ativadores de fluxo, processo produtivo
(Lavoie et al., 2002; Staniforth, 2005) e composição química (Schulze, 2006).
O desenvolvimento de formas farmacêuticas sólidas depende fortemente das propriedades de
fluidez dos pós envolvidos no processo. A fluidez é de fundamental importância quando se tratar de
alimentação eficiente a partir de recipientes de armazenamento a granel ou funis para o mecanismo de
alimentação ou preenchimento de equipamentos. O fluxo adequado permite fracionamento de
partículas uniformes e uma relação de volume de massa constante, o que mantém a uniformidade de
peso das formas farmacêuticas sólidas. Além disso, uma boa fluidez pode garantir o preenchimento
reprodutível e distribuição eficiente dos pós na produção de formas farmacêuticas sólidas (Staniforth,
2005).
As etapas envolvidas na preparação dos pós são, essencialmente, a redução dos tamanhos das partículas
sólidas e a homogeneização destas partículas, em função de sua tenuidade. De acordo com as finalidades
a que se destinam os produtos, outras operações complementares deverão ser realizadas, como a
mistura, secagem, esterilização, revestimento etc.

Redução de Tamanho de Partícula

Uma das principais aplicações da operação de redução de partículas é a de auxiliar no processamento

eficiente de partículas sólidas. A moagem de sólidos apresenta como principais vantagens:
• Aumento da solubilidade de fármacos sólidos nos fluidos orgânicos;
• Aumento a eficiência de extração e secagem de materiais úmidos;
• Aumento da eficiência da mistura de materiais sólidos;
• Facilitar o armazenamento através da redução do volume bruto.

Redução de Tamanho de partícula por Pulverização

A pulverização de substâncias sólidas em pequena escala pode ser realizada pelo seu atrito com um pistilo,
no almofariz - geralmente de ferro - ou gral, de porcelana (com superfície interna mais rugosa) ou de
vidro. Para o processamento de grandes quantidades existem diferentes tipos de moinhos, como o
moinho de bolas e o de facas-e-martelos, e ainda adequados à obtenção de partículas diminutas, como
na micronização. Em alguns casos a obtenção de formas sólidas definidas exige a aplicação de processos
de cristalização especialmente conduzidos, de modo a fornecer características físico-químicas adequadas
aos princípios ativos.

Alguns materiais podem exigir, antes da pulverização, certa dessecação para perda de umidade, assim
como, no caso de drogas de origem vegetal, são necessárias divisões - ou cominuição - para redução do
tamanho das partes da planta e estabilização, por aquecimento, para inativação de enzimas. Os processos
que exigem aquecimento devem ser conduzidos, via de regra, em temperaturas não superiores a 500C, a
fim de evitar degradações químicas que inviabilizem o uso dos produtos.

Para a pulverização de drogas e fármacos difíceis de serem reduzidos a pó ou que apresentam grande
elasticidade, pode-se realizar a pulverização por intermédio. Na pulverização por intermédio lança-se mão
de agentes inertes, sólidos, líquidos ou, gasosos, os quais são adicionados à matéria prima que se deseja
pulverizar, processados juntamente com esta, e eliminados, quando necessário, após a pulverização.

Assim, por exemplo, drogas vegetais moles ou elásticas, como gomas e resinas, são pulverizadas por
intermédio de pós inertes como amilo e sacarose, e sua porcentagem presente no produto deve ser
conhecida e declarada no rótulo; a cânfora é pulverizada por intermédio de álcool ou éter e estes
solventes são eliminados pelo atrito do pistilo contra as paredes do gral; o espermacete é triturado em
presença de óleo. Nos casos em que, durante a trituração as partículas fiquem carregadas de eletricidade
estática (o que ocorre, por exemplo, com o salicilato de fenila, merbromino, clorobutanol, enxofre, sais
de penicilina etc.), para evitar-se a intensa repulsão entre as partículas pode-se acrescentar pequenas
quantidades de óleo.

A porfirização é a redução do tamanho das partículas do material seco através do atrito intenso em
almofariz de fundo plano (de pórfiro ou ágata) ou pedra de mármore, com um pistilo de base chata,
denominado "moleta", o que possibilita a obtenção de pó muito fino. Esta técnica é necessária, por
exemplo, para a trituração de óxido amarelo de mercúrio, produzindo pó muito fino, destinado a
incorporação em pomadas oftálmicas.

A obtenção dos pós com diâmetros de partículas abaixo de 60 micra é denominada "micronização",
realizada em moinhos de alta velocidade e atrito. A pulverização de grandes quantidades de materiais
podem ser realizadas em moinhos industriais, conforme as descrições no item Comprimidos.

O grau de divisão das partículas será definido pelo tipo de material e a finalidade a que se destina. A
tenuidade dos pós - ou tamanho de partículas dos granulados - pode ser determinada por diferentes
métodos, como a tamisação, microscopia ocular (indicada para partículas entre 0,25 e 100 milimicras);
microscopia eletrônica (indicada para partículas de 0,004 a 1 milimicra), sedimentação (indicada para
partículas de I a 50 milimicra), contadores eletrônicos (contador de Coulter, para partículas de 1 a 100
milimicra) etc.

Redução de tamanho de partícula por Moagem

A moagem, fragmentação ou cominuição baseia-se na propagação das fissuras realizadas sobre um
material sólido, iniciadas através da aplicação de uma força localizada. Esta operação resulta na formação
de superfícies novas, isto é, um aumento da área superficial. A facilidade com que um material irá se
fragmentar depende da sua friabilidade ou da plasticidade e das interrelações entre a iniciação e a
propagação da quebra. Outras propriedades de materiais sólidos que devem ser consideradas em uma
operação de moagem são: tipo de material; dureza; umidade; Sensibilidade ao calor; tamanho inicial e
final das partículas;
Os equipamentos utilizados para moagem podem ser classificados quanto ao principal mecanismo de
aplicação da força necessária para a redução da partícula. Os mecanismos de divisão de partículas sólidas
se dividem em compressão, choque (impacto), atrito (arraste), cisalhamento (corte) e métodos de atrito
e impacto.
É importante mencionar que mais de um mecanismo de fragmentação pode ocorrer em um mesmo
equipamento.
 Métodos por compressão
Dois rolos cilíndricos (moedores cilíndricos não canelados e canelados) que giram sobre seus eixos
longitudinais, um por controle direto e outro por ação do atrito com o material à medida que este passa
pela fenda existente entre os dois rolos.
 Métodos por atrito
O moinho de rolos é constituído de dois a três cilindros de porcelana ou metal dispostos horizontalmente,
onde material a ser processado é arrastado e esmagado. A dimensão das partículas obtidas é regulada
através do afastamento dos cilindros. Em um moinho de rolos liso, onde cada unidade funciona a
velocidades diferentes, há simultaneamente compressão e atrito.

 Métodos por impacto

A redução por impacto pode ser alcançada em um moinho de martelos ou em um moinho vibratório.
O moinho de martelos é constituído por um conjunto de quatro ou mais martelos articulados fixados em
uma haste central, adaptada a uma câmara de moagem metálica fixa. Durante a operação, esses martelos
se chocam contra o material na câmara e quando atingem a granulometria adequada são eliminados
através de uma malha. A velocidade angular dos martelos é suficiente para promover a quebra de maioria
das partículas.

Os moinhos vibratórios são constituídos por uma câmara de moagem cilíndrica ou esférica que contém
em seu interior por bolas aço ou porcelana . Durante a moagem, o conjunto é submetido a uma vibração
por um conjunto de molas e, pelo impacto repetido provoca a redução de tamanho. O material de
granulometria adequada deixa a câmara de moagem através de uma malha colocada na base do moinho.
A eficiência dos moinhos vibratórios é maior que a eficiência dos moinhos de bolas convencionais.
 Métodos por corte
Um moinho de facas é constituído por uma série de facas dispostas uniformemente sobre um rotor
horizontal, girando em uma câmara cilíndrica contendo outras lâminas estacionárias. No fundo da câmara
há uma malha que controla o tamanho do material a ser eliminado da zona de moagem. As elevadas
velocidades de corte dos moinhos de facas são úteis na granulação por via seca, na produção de partículas
de tamanho grosseiro destinadas a fabricação de comprimidos, assim como na preparação de drogas
fibrosas (cascas, raízes e frutos) destinadas à extração.
Moinho de malha . O Moinho de malha reduz o tamanho de partícula do material . As partículas são
reduzidas em tamanho pelo atrito induzido mecanicamente; tela. Esse processo geralmente é chamado
de desaglomeração. Exemplos deste tipo de equipamento são moinhos cônicos e oscilantes.

 Energia fluida
Outro método de redução de tamanho é a moagem por energia fluida em moinho de energia fluida
(micronizador por ar comprimido ou moedor a jato). Este tipo de equipamento as partículas a serem
pulverizadas são levadas por uma corrente de ar de alta velocidade e se chocam contra as paredes da
câmara de moagem (20 a 200 mm de diâmetro) e entre si mesmas. A velocidade do ar causa uma
turbulência que assegura a redução substancial do tamanho das partículas por impacto e, em menor
grau por atrito. Um classificador (ciclone) é acoplado ao sistema, fazendo com que o material de
granulometria superior a desejada permaneça na câmara de moagem; depois, as partículas são
carregadas pela corrente de ar que escapa do moinho.

Classificação por Tamisação

É a operação destinada a separar e classificar as partículas dos sólidos em relação ao seu tamanho. Sendo
um pó um conjunto de partículas sólidas, a primeira característica que se nos apresenta como relevante
definir é a dimensão das partículas. No caso geral, elas não serão todas iguais e terão forma irregular, pelo
que convém começar por definir o que é a dimensão de uma partícula. A Farmacopéia Brasileira 6ª edição
classifica os pós e granulados de acordo com sua granulometria. Segue abaixo a classificação dos pós
segundo a Farm.Bras. VI :

 Pó grosso - aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis com abertura nominal
de malha de 1,70 mm e, no máximo, 40% pelo tamis com abertura nominal de malha de 355 µm.

 Pó moderadamente grosso - aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis com
abertura nominal de malha de 710 µm e, no máximo, 40% pelo tamis com abertura nominal de
malha de 250 µm.

 Pó semifino - aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis de abertura nominal
de malha de 355 µm e, no máximo, 40% pelo tamis com abertura nominal de malha de 180 µm.
  Pó fino - aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis com abertura nominal de
malha de 180 µm.

 Pó finíssimo - aquele cujas partículas passam em sua totalidade pelo tamis com abertura nominal
de malha de 125 µm.

Para a determinação da granulometria de pós, segundo a Farm.Bras. VI deve-se seguir o seguinte

procedimento:

A granulometria é determinada com o auxílio de tamises operados por dispositivo mecânico. Este tipo de
dispositivo reproduz os movimentos horizontais e verticais da operação manual, através da ação mecânica
uniforme. Para utilizar este dispositivo, proceda da seguinte forma:

Separar, pelo menos, quatro tamises que estejam descritos na Tabela 1, de acordo com as características
da amostra. Montar o conjunto com o tamis de maior abertura sobre o de abertura menor. Colocar o
conjunto sobre o receptor de tamises.

Pesar cerca de 25 g da amostra (dependendo da natureza do material, densidade do pó ou grânulo e do

diâmetro dos tamises a serem utilizados). Transferir a amostra para o tamis superior, distribuindo
uniformemente o pó. Tampar o conjunto.

Acionar o aparelho, por cerca de 15 minutos, com vibração adequada. Após o término deste tempo,
utilizando um pincel adequado, remover toda a amostra retida na superfície superior de cada malha para
um papel impermeável, e pesar o pó. Pesar também o pó retido no coletor.

Calcular o percentual retido em cada tamis, utilizando o seguinte cálculo:

% 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 = 𝑃1/ 𝑃2 .100

em que P1 = peso da amostra retida em cada tamis (em gramas); P2 = soma dos pesos retidos em cada
tamis e no coletor (em gramas);

Tabela 1 - Abertura de malha dos tamises.

Número do tamis (ABNT/ASTM) Orifício do tamis

2 9,5 mm
3,5 5,6 mm
4 4,75 mm
8 2,36 mm
10 2 mm
20 850 µm
30 600 µm
40 425 µm
50 300 µm
60 250 µm
70 212 µm
80 180 µm
100 150 µm
120 125 µm
200 75 µm
230 63 µm
270 53 µm
325 45 µm
400 38 µm
500 25 µm
 635 20 µm

*O número do tamis corresponde à classificação da Associação Brasileira de Normas Técnicas — ABNT

(1984), ISO 3310-1:2000.

Mistura de pós

Mistura é uma operação que tem como objetivo tornar o mais homogênea possível uma
associação de vários produtos sólidos. Tem-se como resultado um material (mistura) onde a cada fração
ou dose, coletada ao acaso, contém os mesmos componentes nas mesmas proporções que a preparação
total.
A operação de mistura, entre dois ou mais componentes, estará completa quando a composição em
qualquer ponto do recipiente é igual a composição da amostra total. A uniformidade de uma mistura é
uma medida estatística de quanto uma composição real se desvia da média ideal e é obtido a través da
determinação do desvio padrão para uma série de amostras.
Na mistura de pós é necessário que suas partículas tenham movimentação livre uma em relação às outras.
Existem três mecanismos principais de mistura de pós:
Mistura por convecção: de acordo com o equipamento utilizado, a convecção poderá ocorrer por inversão
de uma camada de material sob ação dos aparatos de mistura (lâmina, pá, etc). Logo, haverá a
movimentação de grandes quantidades de material de uma parte a outra do leito de mistura (leito
pulvéreo).
Mistura por cisalhamento: como resultado das interações entre as partículas do material sólido, podem
ser formados planos de deslocamento. O movimento de planos de composições diferentes, um em
relação a outro (iniciado por convecção, por exemplo), irá resultar na mistura dos componentes. O mesmo
pode ocorrer em misturadores de alto cisalhamento ou de volteradura, nos quais a ação do misturados
leva a formação de gradientes de velocidade dentro do leito pulvéreo, fazendo com que uma camada
deslize sobre a outra.
Mistura por difusão (ou dispersão): quando um pó é forçado a deslizar, sofre uma dilatação, isto é, o
volume ocupado inicialmente pelo leito torna-se maior. As partículas individuais migram (difundem)
através do leito dilatado de pó (onde a capacidade de fluidez e dilatação dependem da força de coesão
das partículas), resultado em uma mistura aleatória.
Com relação ao comportamento da mistura, são observados 3 tipos de misturas :
Misturas positivas: resultam da combinação de materiais como gases e líquidos miscíveis, que se
misturam espontaneamente por difusão de forma espontânea e irreversível (mistura perfeita ou ideal).
Não é necessário o fornecimento de energia para obter uma mistura perfeita quando o tempo é infinito.
Entretanto, o fornecimento de energia irá reduzir significativamente o tempo necessário para a realização
desta operação.
Misturas negativas: são misturas onde se observa uma tendência à separação dos componentes, sendo
necessária a manutenção do fornecimento de energia para que os mesmos mantenham-se dispersos.
Misturas neutras: são preparações de comportamento estável, onde não é verificada a tendência à
mistura espontânea nem à segregação dos componentes (exemplos pós, pastas, ungüentos).
A mistura e incorporação de pós às formulações pode ser realizada de diferentes maneiras, de acordo
com os materiais envolvidos e a finalidade das preparações. Destaca-se a seguir alguns aspectos
importantes, como:

 Diluição geométrica - é indicada para os casos em que os pós que compõem a formulação tenham
quantidades muito desiguais ou ainda sejam da mesma cor, dificultando a visualização da mistura.
Segundo a técnica da diluição geométrica deve-se adicionar o pó de menor quantidade a uma
aproximadamente igual quantidade do outro constituinte sólido, misturando-se até
homogeneização. Em seguida adiciona-se o próximo componente em volume também igual a este
resultante, homogeneizando-se novamente a mistura; procede-se assim, sucessivamente, até
alcançar-se o final da preparação.
 Diluições decimais, centesimais e milesimais de drogas muito potentes (por exemplo, digitalina),
adicionamos um diluente (por exemplo, a lactose), e, com ajuda de um corante, pode-se visualizar a
homogeneidade da mistura; iniciamos colocando o princípio ativo em mistura com o corante,
adicionando-se, a seguir, quantidades crescentes do diluente, conforme descrito para a diluição
geométrica.
 A levigação é utilizada para evitar a formação de "grumos" e promover melhor pulverização ou
homogeneização da mistura de um componente em multo pequena quantidade a ser incorporado
em determinada preparação. Representa a formação de uma suspensão - ou pasta - do pó em dos
componentes líquidos da formulação denominado agente de levigação - e em seguida sua adição
aos demais componentes, por espatulação ou homogeneização em gral. Como agentes de levigação
mais utilizados podem ser citados a glicerina e óleo mineral.
 Misturas eutéticas: deve-se evitar a mistura de substâncias que, em contato, formem misturas
eutéticas e se liquefaçam, como ocorre na associação de cânfora com salicilato de fenila, e misturas
entre si de compostos como o mentol, fenol, cânfora, timol, aspirina etc. A incorporação de sólidos
absorventes, como carbonato de cálcio, carbonato de magnésio, óxido de magnésio, fosfato
tricálcico, lactose, pó de alcaçuz etc., reduz a possibilidade de instabilizar a preparação.
 A adição de fases líquidas, como essências, tinturas, extratos vegetais etc., deve ser realizada
inicialmente sobre pós com maior capacidade de adsorção, como por exemplo, pela trituração com
carbonato de cálcio, caulim etc., e em seguida adicionados ao restante da formulação.
 Utilização do gral de porcelana ou massa para a trituração e mistura dos pós traz como
inconveniente a possibilidade de adsorção dos componentes nas paredes porosas do gral, o que
pode ser evitado pelo uso do gral de vidro.
 Misturadores mecânicos: Misturas de pós em grandes quantidades podem ser realizadas em
misturadores mecânicos, rotativos.

Reações explosivas podem resultar da trituração e mistura de alguns sólidos, como por exemplo, ao
misturar algumas substâncias oxidantes com outras redutoras. Entre as substâncias oxidantes e
redutoras que produzem reações explosivas citam-se os redutores açúcar, carvão, ferro em pó,
hipofosfitos, sulfuratos, taninos, em presença de clorato de potássio, oxidante; açúcar, enxofre ou
glicerol em presença de nitrato de potássio; sulfuretos em presença de permanganato de potássio;
hipofosfitos em presença de dicromato de potássio etc. Nestes casos os constituintes devem ser
pulverizados separadamente e misturados cuidadosamente, por espatulação, empregando espátula de
osso, após tamisação em malhas de musselina.
Deve-se ressaltar que a redução do tamanho das partículas promove o aumento considerável da
área superficial apresentada pela mesma massa do sólido. Isto, além de facilitar reações que podem
provocar degradações químicas, por exemplo, a oxidação, modifica suas propriedades organolépticas.
Serão acentuados, assim, o sabor e odor do produto; em relação à cor, o fenômeno é complexo, pois,
embora a aparência seja de clareamento no produto finamente pulverizado, sua capacidade
pigmentadora ou colorizante do produto onde foi adicionado pode ser aumentada, pela ocorrência de
maior área de contato existente.
Cuidados especiais devem ser observados durante os processos de pulverização e mistura de pós,
ainda mais rígidos nos casos de pós potentes e que apresentem ação terapêutica e tóxica. Deve-se evitar
a ingestão das partículas por inalação, treinando o operador para o uso de máscaras adequadas e filtros
de ar, capazes de reter partículas de todos os tamanhos, especialmente as mais finas, pois estas podem
depositar-se nas partes profundas das vias respiratórias, provocando diversos problemas de saúde ao
operador. Do mesmo modo as salas devem ser preferencialmente providas de filtros de ar, visando-se a
retenção das partículas e evitando-se sua eliminação ao meio ambiente.

2.2. Preparação dos Granulados

Vários conceitos apresentados nesse item são repetidos no item Comprimidos. Decidir onde vão ficar ou
compatibilizar.
Granulação é uma operação farmacêutica para aglomerar substâncias pulverizadas através da
aplicação de pressão e/ou adição de aglutinantes. Os granulados destinam-se a serem ingeridos como tal
ou previamente dissolvidos em água ou serem empregados nas operações de unitarização (compressão ,
encapsulamento por exemplo). Por isso encerram, normalmente, diferentes substâncias corretivas de
sabor, como aromatizantes, misturas efervescentes e açúcares.
A granulação tem por objetivo transformar pós (na forma cristalina ou amorfa) em agregados
sólidos (granulados), sendo uma das operações mais importantes na formulação de formas farmacêuticas
sólidas. Os granulados possuem algumas características importantes que tornam vantajosas sua
utilização:
 Diminuição da segregação em uma mistura de pós: devido às irregularidades existentes entre os pós
que são misturados (densidade, tamanho de partícula, forma) partículas finas ou mais densas tendem
a se depositar no fundo do equipamento de mistura e, partículas menos densas ou maiores tendem a
ocupar a parte superior do equipamento de mistura. Em um grânulo, todos os componentes da
mistura são distribuídos homogeneamente, isto é, não há segregação;

 Otimização das propriedades de fluxo: as propriedades de fluxo de pós são prejudicadas quando as
partículas apresentam diâmetros muito pequenos, formas irregulares e propriedades de superfícies
(forças de atração entre as partículas) intensas;

 Melhorar características de compactação: a granulação torna a compactação mais fácil e produz

comprimidos mais resistentes. Alguns pós são de difícil compactação mesmo quando são adicionados
agentes aglutinantes;

 Redução da formação de poeiras: esta vantagem é importante especialmente quando há manipulação

de materiais que apresentam toxicidade. É importante que o granulados obtidos sejam resistentes à
ação mecânica e não sejam friáveis (não se quebrem facilmente);

 Menor volume ocupado: grânulos apresentam maior densidade que a mistura de pós, por isso ocupam
menor volume por unidade de peso;

 São passíveis de revestimento protetor.

A preparação dos granulados pode ser realizada basicamente por três maneiras:
granulação úmida, gra ou fusão (melt granolation)

Granulação por via úmida

Na granulação por via úmida, utiliza-se um líquido de umedecimento, geralmente água ou outros
solventes voláteis. A estes solventes, chamados aqui solventes de processo, podem ser adicionados
agentes aglutinantes. A solução/dispersão resultante é adicionada de maneira gradual à mistura seca
previamente tamisada e homogeneizada. Para garantir boa distribuição da solução de granulação à
mistura seca, o processo deve ocorrer sob agitação, de preferência utilizando misturadores que
promovam torque, agitação e cisalhamento, como misturadores planetários.
 A substância aglutinante pode ser alternativamente adicionada parcial ou total à mistura de pós
seca. Em sequência a mistura é umedecida com o solvente de processo.

Dentre os agentes aglutinantes, destacam-se como mais utilizados:

Agente aglutinante Solvente compatível Tipo de preparação
Alginatos Água Solução coloidal (agitação a frio)
Amido Água Dispersão/Pasta (a pasta de amido é
obtida com aquecimento controlado e
agitação constante)
Carboximetilcelulose sódica Água Solução coloidal (agitação a frio)
Etilcelulose Álcool Solução (agitação a frio)
Gelatina Água Solução (auxiliada com aquecimento)
Hidroxipropilmetilcelulose (HPMC) Água Solução (agitação a frio)
Metilcelulose Água Solução (agitação a frio)
Povidona (PVP) Água Solução (agitação a frio)
Álcool
Água/Álcool
Sacarose Água Solução (agitação a frio)
Sorbitol Água Solução (agitação a frio)

Após a adição da solução/dispersão de granulação, agita-se a mistura por um tempo adicional. O

objetivo desta etapa , além de garantir total distribuição do liquido granulante, é atingir o chamado
“ponto de granulação”. As características do ponto de granulação são explicadas no capítulo de
preparação de comprimidos.
Após a granulação, ocorre a passagem forçada desta massa úmida (calibração úmida), através de
tamises ou crivos, com aberturas adequadas à obtenção de granulados de tamanhos definidos
previamente pelo formulador, secagem do granulado e uniformização das partículas ou calibração do
tamanho dos granulados.
O solvente ou pseudossolução deverá ser empregado em quantidade estritamente necessária
para a obtenção de uma massa moldável e não excessivamente úmida; como medida de precaução
recomenda-se deixar separada uma fração dos pós a serem granulados, cerca de 10 a 20%, que serão
adicionados após o completada a operação de umedecimento e servirá, se for o caso, para reparar
qualquer excesso de umedecimento que por ventura tenha ocorrido.

Secagem do granulado

É realizada em estufa de ar quente circulante, regulada em temperatura que varia entre 30 e 60ºC,
dependendo da labilidade dos compostos, ou pela aplicação dos outros métodos de secagem, como a
liofilização e “spray drying”.

Homogeneização das partículas dos granulados

Será feita, após sua secagem, através da passagem por tamises com abertura ligeiramente maiores do
que aquelas empregadas na granulação. Esta operação visa uniformizar o aspecto da forma farmacêutica
granulado. Os bastonetes muito longos que por ventura tenham se formado serão quebrados e
granulados muito pequenos, que podem ser considerados como pó grosso, ou muito pequenos, que
constituam pó fino, se estiverem em elevada proporção, devem ser separados e reprocessados, sendo
então regranulados.
Granulação pelo processo seco

Poderá ser realizada pela compressão dos pós ou posterior quebra ou fragmentação das formas
anteriormente obtidas. E o método mais frequentemente empregado como etapa intermediária na
obtenção das formas farmacêuticas comprimidos, pois exige equipamentos específicos, elevando
desnecessariamente o custo da produção de granulados.

Granulação por fusão

Consiste no aquecimento, em geral entre 90 e 105ºC da mistura de pós, de modo a que os constituintes
se dissolvam parcialmente na sua água de cristalização ou amoleçam, por fusão, aglomerando-se assim,
entre si e aos pós restantes. A massa formada é, após homogeneização, forçada a passar através das
malhas de tamis ou crivos. O método tem emprego limitado, sendo empregado apenas para algumas
substâncias hidratadas ou misturas eutéticas que apresentem ponto de fusão superior à temperatura
ambiente.

2.3. Características Físicas de Pós e Granulados

Além da definição dos tamanhos das partículas sólidas é muito importante a caracterização dos pós e
granulados quanto aos aspectos reológicos e ao volume ocupado por unidade de massa. Estes parâmetros
são particularmente importantes tendo em vista os processos industriais de produção, que exigem
constância e rapidez nas operações, a fim de manter o ritmo de equipamentos industriais.
Ângulo de repouso é uma determinação que visa evidenciar propriedades de escoamento das partículas
sólidas. Este escoamento uniforme garantirá o perfeito funcionamento de máquinas de enchimento e
embalagem de pós e granulados, por exemplo, evitando-se a interrupção do processo. A melhora na
fluidez pode ser obtida, nos casos em que os produtos sólidos não apresentam boas propriedades
reológicas, pela adição de agentes lubrificantes, que favorecem o deslizamento das partículas.

Denomina-se "ângulo de repouso" o ângulo da base do cone formado pelo escoamento livre de uma certa
quantidade de material sólido sobre uma superfície lisa (mesa, bancada etc.). Este ângulo depende,
portanto, da força de fricção entre as partículas do pó ou granulado, e exprime-se pela equação seguinte,
que define o coeficiente de fricção .

A execução do experimento pode ser realizada fazendo-se escoar, de uma altura determinada, a partir de
um funil com abertura de orifício conhecida, quantidade determinada de pó ou granulado. Medindo-se a
altura do cone formado e o raio da base deste cone, calcula-se o valor da tangente deste ângulo
(coeficiente de fricção), e em seguida o valor do ângulo. Quanto pior o escoamento, mais alto será o cone
formado, significando maior aderência das partículas, e consequentemente maior o valor deste ângulo.
No intervalo de valores de ângulo entre 300 e 600 pode-se dizer que houve escoamento adequado. Abaixo
destes valores os pós provavelmente são muito pouco aderentes e acima destes, aderentes em excesso,
dificultando o escoamento livre e rápido das partículas. Recomenda-se a realização de um número
relativamente grande de experimentos, pelo menos de 10 a 20 repetições, a fim de os resultados médios
sejam estatisticamente representativos.

tg  =  
tg  = h/r (2)

Observa-se que os valores de ângulo de repouso variam em função do tamanho das partículas. De modo
geral, em certo intervalo, há aumento no valor do ângulo de repouso de uma mesma substância pela
diminuição do tamanho da partícula; a definição da tenuidade das partículas e do tipo e quantidade de
agentes lubrificantes capazes de melhorar a reologia dos pós e granulados são, porém, observações que
devem ser realizadas para cada caso especial, não se podendo generalizar os comportamentos das
substâncias, que interagirão diferentemente, em função de suas características individuais.

Volume aparente/densidade aparente

É o volume ocupado por determinada massa de partículas sólidas, pós e granulados, juntamente com os
espaços vazios - ou ocupados pelo ar - existente entre estas partículas (espaço intersticial). Assim, o
volume aparente, e consequentemente a densidade aparente (densidade = massa/volume), depende do
tamanho e forma das partículas. Partículas maiores e mais irregulares se "acomodarão" mais
precariamente umas sobre as outras, resultando assim menor massa por unidade de volume, ou seja,
menor densidade aparente. Embora simples, esta determinação permite diferenciar fármacos que se
apresentam rotulados ou identificados como leve, levíssimo ou pesado. Um exemplo desta aplicação é a
variedade "pesada" do óxido de magnésio, empregada na produção de comprimidos, e a "leve",
recomendada para suspensões.

A determinação do volume aparente dos pós e granulados é muito importante para a escolha dos
recipientes para seu acondicionamento e, especialmente, define a escolha das cápsulas que os conterão.
Ainda, quando for o caso, orientam a escolha do tipo e tamanho de matrizes e punções adequados à
produção de comprimidos.

Recomenda-se a seguinte técnica para realização do teste de determinação do volume aparente:

 tomar cerca de 10 g de pó ou granulado exatamente pesados e transferi-los para uma proveta de

vidro aferida;
 provocar movimentos repetitivos de queda desta proveta, de altura de 2 a 3 cm, em Intervalos de
tempo de 2 a 3 segundos, sobre superfície lisa e uniforme, por exemplo, madeira protegida com
anteparo de borracha, visando acomodar as partículas e retirar, de modo homogêneo, parte do ar
intersticial;
 repetir os movimentos de queda da proveta por pelo menos 100 vezes ou até que as quedas, ou
"batidas" não provoquem mais alterações no volume ocupado pelos sólidos;
 relacionar o volume ocupado (mL) com a massa pesada (g), obtendo o valor do volume específico
aparente do sólido;
 calcular a relação massa/volume aparente, definindo assim a densidade aparente do sólido.

Apenas o óxido de magnésio e o carbonato de magnésio apresentam volumes aparentes ou específicos

oficiais, conforme descritos no Quadro seguinte:

Quadro l: Valores de volume aparente ou específicos (mL/g)

fármaco leve (mL/g) pesado(mL/g)

carbonato de magnésio 13,34 aproximadamente 2 aproximadamente

óxido de magnésio 7,5 a 10 2a4

2.4. Secagem de Pós e Granulados

A secagem é um processo que engloba os fenômenos de migração e evaporação

ou vaporização de um solvente que é freqüentemente a água. Nos processos de secagem, os
mecanismos de transferência de massa e de calor podem ser os seguintes [AL-DURI & MC
INTYRE, 1992]:
- transferência de massa, o solvente pode migrar sob um conjunto de efeitos:
1. na interface: de um gradiente de pressão de vapor do solvente na superfície do
Pode ser realizada pela exposição ao ar frio, à passagem de corrente de ar forçada, com ou sem
aquecimento (estufas com circulação de ar).
produto (convecção);
2. interna: de um gradiente de pressão parcial gasosa, de um gradiente de
concentração da fase gasosa (difusão), por capilaridade, ou ainda por gravidade;
- transferência de calor, que pode ocorrer por convecção, por condução e por
radiação.
Durante a secagem é necessário um fornecimento de calor para evaporar a
umidade do material e também deve haver um sorvedor de umidade para remover o vapor de
água formado a partir da superfície do material a ser seco.

Liofilização: através da liofilização a secagem do material ocorre pela sublimação da água, ou seja, ocorre
a passagem direta da água do estado sólido (obtido pelo congelamento) ao estado de vapor ou estado
gasoso (em presença de pressão reduzida a vácuo). O processo, também denominado criodessecação é,
em língua inglesa conhecido como "freeze-drying”.

Entre as principais vantagens da liofilização destacam-se:

 Ausência de temperaturas elevadas, fator de risco para degradações dos medicamentos.

 Ausência de oxigênio, pela condução do processo sob vácuo, o que elimina as reações de oxidação.
 Alta estabilidade do produto frente às reações de hidrólise, devido à ausência total de umidade.
 Manutenção da estrutura molecular do material liofilizado, permitindo sua reconstituição.
 Permite a manipulação de materiais de origem biológica, promovendo a inibição do crescimento de
microrganismos, de reações enzimáticas, degradações proteicas e reações de coagulação que
dificultam os trabalhos de preparação e conservação de produtos orgânicos como soros, plasma,
globulinas, vírus, vacinas, antibióticos, tecidos humanos etc.
 Facilidade na reconstituição do sólido, quando em presença de veículo adequado, por sua avidez por
fases líquidas.
 Possibilidade de preparação de sólidos estéreis, a serem dissolvidos ou ressuspendidos no momento
da utilização, favorecendo a preparação e conservação de formulações extemporâneas de injetáveis.
 Manutenção e preservação do produto por períodos prolongados de tempo, desde que de
armazenados adequadamente.

2.5. Esterilização de Pós e Granulados

A esterilização destina-se à destruição de microrganismos, patogênicos e não patogênicos, segundo os

níveis e as necessidades especificadas para produtos de administração parenteral, de via oral ou tópica.
Pode ser realizada por processos que envolvem aquecimento (calor úmido ou calor seco) ou não, para os
casos em que há degradações pela exposição ao calor.

Sólidos como o caulim, óxido de magnésio ou de zinco e talco resistem à esterilização realizada a seco,
pela exposição à temperatura de 140ºC durante 4 horas ou a 150ºC durante 1 hora. Para fármacos que se
alteram por este processo, em que as temperaturas são mais elevadas, como por exemplo, a
sulfanilamida, pode-se acondicionar o pó num tubo cilíndrico com as duas extremidades vedadas por
algodão e levado à autoclave (calor úmido), a 121ºC, e assim mantidos durante 30 minutos.

Considerando-se o processamento de sólidos, na forma de pós ou granulados, pode-se lançar mão de

outros métodos para a esterilização, como a exposição a raios infravermelhos (lembrando que esta
provoca aquecimento a cerca de 180ºC), além de outros que não provocam o aquecimento, como
radiações eletromagnéticas, do tipo ultravioleta, ondas curtas e ultrassons - não ionizante -, e raios X,
raios (raios gama) e radiações catódicas - radiações ionizantes -. A esterilização pode ocorrer ainda pela
exposição a substâncias em estado gasoso, como o formaldeído, óxido de etileno, gás ozônio etc.

2.6. Acondicionamento e embalagens de pós e granulados

Os pós e granulados podem ser dispensados a granel ou subdivididos em doses individualizadas. Em todos
os casos deverá haver a preocupação com a proteção contra presença de umidade, da luz e calor.

 Os pós a granel podem ser acondicionados em frascos de vidro, potes plásticos, ou caixas de papelão,
metal ou plástico, preferencialmente de "boca larga", de modo a facilitar a administração. Quando
se destinam ao uso interno (via oral), deverá haver indicação da posologia em colheres ou será
fornecida uma "colher-medida", geralmente de plástico. Os frascos devem ser bem cheios e
fechados, para melhor proteção contra o contato com partículas do ambiente, a influência do
oxigênio, dióxido de carbono, luz, umidade etc.
 Os pós dispensados em doses individuais podem ser envoltos por papel impermeável, papel
celofane, papel aluminizado ou "sachês".
 Papéis medicamentosos são formas de apresentação individualizada de pós, obtidas pelo invólucro
de modo adequado em papel impermeável - papel manteiga - de quantidades exatamente pesadas
da mistura preparada. A prescrição médica poderá descrever ou a quantidade total do medicamento
na forma de pó a ser subdividida por certo número de papéis ou a quantidade individual do pó a ser
incluído no papel, seguida do número total de papeis iguais a serem preparados. Os papéis, por sua
vez, serão embalados em caixas de papelão rotulados, descrevendo as indicações e demais
especificações do produto.

COLOCAR ESQUEMA DEMONSTRATIVO DA "DOBRADURA" DOS PAPEIS pg- 689 do Prista-

2.7. Formulações de pós e granulados

Pode-se citar alguns exemplos de preparações:

Pós efervescentes

A efervescência destina-se a proporcionar um paladar agradável, corrigindo eventualmente o gosto de

certos fármacos utilizando as propriedades ácidas do CO2, o qual vai ainda atuar secundáriamente como
estabilizante da mucosa gástrica, podendo aumentar a absorção do medicamento. Podem ser
constituídos de princípio ativo, sacarose e mistura efervescente composta por bicarbonato de sódio e um
ácido orgânico, dessecados, presentes em proporções moleculares adequadas à reação de neutralização.
Deverão ser preparados em ambiente de rígida ausência de umidade.

Outros?

Pós e granulados são preparações farmacêuticas constituídas por fármacos e excipientes em forma sólida
de tamanho de partícula adequado que são misturados para produzir o produto final. Podem se apresentar
na forma de granel, quando foram manipulados e misturados , aguardando o fracionamento e pós
fracionados (produtos acabados) que são formulações semelhantes aos pós a granel, porém
acondicionados (em saches ou frascos para reconstituição) em doses unitárias. (Summers, 2005). Os
pós representam uma forma de administração direta ou destinam-se à obtenção de outras formas
farmacêuticas, como comprimidos , por exemplo. (Thompson, 2006).
De acordo com a Farmacopéia Brasileira 6ª edição: “Granulado É a forma farmacêutica
sólida contendo uma dose única de um ou mais princípios ativos, com ou sem
excipientes. Consiste de agregados sólidos e secos de volumes uniformes de partículas
de pó resistentes ao manuseio. Pó É a forma farmacêutica sólida contendo um ou mais
princípios ativos secos e com tamanho de partícula reduzido, com ou sem excipientes.”
O emprego dos pós como forma farmacêutica apresenta vantagens. De maneira geral, os pós
administrados pela via oral, apresentam velocidade de dissolução mais rápida do que comprimidos ou
cápsulas, uma vez que estes precisam desintegrar-se antes para que o fármaco se dissolva. A absorção
de fármacos a partir de pós e grânulos é mais rápida, principalmente quando a velocidade de dissolução
é o fator limitante da absorção do ativo. Outra vantagem é que preparações sólidas são quimicamente
mais estáveis que as líquidas. Pós e grânulos também são convenientes para administrar altas doses de
fármacos. (Summers, 2005).
Devemos considerar o modo de produção de pós em escala industrial, que envolve operações
unitárias como mistura, transporte pneumático, alimentação através de funis, nesse sentido, as
características de fluxo destes materiais torna-se questão relevante e pode influenciar fortemente a
eficiência do processo industrial (Emery et al., 2009).
Os pós podem ter de fluxo livre, enquanto outros são coesivos e, portanto, não fluem tão
facilmente sendo
necessário recorrer à granulação para facilitar o fluxo e otimizar a produção em escala (Staniforth, 2005).
A fluidez depende de vários fatores como morfologia, tamanho e distribuição das partículas, densidade,
área e forças de superfície, umidade, presença de ativadores de fluxo, processo produtivo (Lavoie et al.,
2002; Staniforth, 2005) e composição química (Schulze, 2006).
O desenvolvimento de formas farmacêuticas sólidas depende fortemente das propriedades de
fluidez dos pós envolvidos no processo. A fluidez é de fundamental importância quando se tratar de
alimentação eficiente a partir de recipientes de armazenamento a granel ou funis para o mecanismo de
alimentação ou preenchimento de equipamentos. O fluxo adequado permite fracionamento de partículas
uniformes e uma relação de volume de massa constante, o que mantém a uniformidade de peso das
formas farmacêuticas sólidas. Além disso, uma boa fluidez pode garantir o preenchimento reprodutível
e distribuição eficiente dos pós na produção de formas farmacêuticas sólidas (Staniforth, 2005).
A produção de pós requer análise prévia e avaliação das principais características dos excipientes e
fármacos envolvidos no processo, dentre elas destacam a determinação da densidade dos componentes,
propriedades de fluxo e compatibilidade. O conhecimento dos princípios que
regem cada etapa de produção da forma farmacêutica pó e operações unitárias como pesagem, trituração,
mistura e acondicionamento, também são bastante relevantes.
As características da formulação, as mudanças provocadas pelos excipientes e fatores como uso de doses
muito altas ou baixas de fármacos, fluxo pobre, falta de lubrificação, aderência, higroscopicidade e falta
de uniformidade podem ser usados como ferramentas para proposta de formulações mais robustas.

Determinação da densidade aparente (a)

A determinação da densidade aparente foi realizada
conforme preconizado pela Farmacopéia Americana (USP,
2006), empregando-se o aparato mecânico Tap Density
Tester USP, Modelo ETD-1020 (Electrolab®). Após a
pesagem e tamisação da amostra, em tamis de malha 20, a
mesma foi transferida para a proveta de 100 mL, evitando
movimentos bruscos. Procedeu-se, a leitura do volume
ocupado pelo material no teste. A densidade aparente foi
calculada a partir da relação entre a massa e o volume
ocupado pelo pó. Os resultados foram fornecidos pelo
próprio equipamento usado no ensaio.
Determinação da densidade compactada (c)
O ensaio foi realizado conforme preconizado pela Farmacopéia Americana (USP, 2006),
empregando-se o
aparato mecânico Tap Density Tester USP, Modelo ETD-
1020, (Electrolab®). Após a pesagem e tamisação da
amostra, em tamis de malha 20, a mesma foi transferida
para a proveta de 100 mL, evitando movimentos bruscos.
A seguir, a proveta foi submetida a uma série de 500, 750
ou 1250 quedas de acordo com as propriedades dos pós.
Os parâmetros de análise foram 300 batidas/minuto.
Segundo o método em questão, a diferença entre as batidas
não deve ser superior a 2%. Os resultados foram
fornecidos pelo próprio equipamento.

Avaliação do ângulo de repouso ()

Para a avaliação do ângulo de repouso, aplicou-se
metodologia proposta pela Farmacopéia Americana (USP,
2006), usando equipamento Flowmeter, Modelo GTB
(Erweka®). Cerca de 100,0 g da amostra foi transferida
para interior do funil de 250 mL, com abertura de 11,3
mm, altura de 14 cm e base fixa. O resultado do ângulo de
repouso foi fornecido pelo próprio equipamento, a partir
da tangente determinada pela altura e raio formado pelo
cone da amostra. De acordo com os resultados obtidos, os
pós foram classificados em termos de propriedades de
escoamento como se segue: ângulo de repouso de 25-30°
fluxo excelente; de 31-35° fluxo bom; de 36-40° fluxo
aceitável; de 41-45° fluxo passável; de 46-55° fluxo pobre;
de 56-65° fluxo muito pobre; de 65° fluxo extremamente
pobre. (USP, 2006; Wells, 2005).

Determinação da velocidade de escoamento

Para a avaliação da velocidade de escoamento, aplicouse
metodologia proposta pela Farmacopéia Americana
(USP, 2006), usando equipamento Flowmeter, Modelo
GTB (Erweka®). Alíquotas de 10g, 20g, 30g, 40g e 50g
das amostras foram transferidas para interior do funil de
250 mL, com abertura de 11,3 mm, altura de 14 cm e base

fixa, determinando-se a seguir a velocidade de

escoamento. Os resultados das velocidades de escoamento

para as diferentes massas de pós foram fornecidas pelo
próprio equipamento.

Índice de Carr (IC%)

Trata-se de um método simples para avaliar
indiretamente as propriedades de fluxo de pós através da
comparação da densidade aparente (ρa) e da densidade
compactada (ρc) do pó sendo IC calculado por: IC= (ρc-
ρa/ρc)×100 (USP, 2006). Valores de IC < 10% indicam
excelente fluxo; IC de 11 a 15% fluxo bom; IC de 16 a
20% fluxo fraco; IC de 21 a 31% fluxo pobre IC de 16 a
31% fluxo pobre (pós coesivos); IC > 32% fluxo muito
pobre. (Wells, 2005; USP, 2006).

Proporção de Hausner (PH)

Também usado para avaliar indiretamente as
propriedades de fluxo de pós, calculada por: PH= ρc/ρa
(USP, 2006). Valores de PH entre 1,00 a 1,11 indicam
excelente fluxo; PH entre 1,12 a 1,18 fluxo bom; PH entre
1,19 a 1,25 fluxo fraco; PH entre 1,26 a 1,45 fluxo pobre;
PH entre 1,35 a 1,45 fluxo pobre (pós coesivos); PH > 1,50
fluxo muito pobre. Valores entre 1,25 e 1,5 podem ser
melhorados pela adição de dióxido de silício coloidal, a
0,2% (Wells, 2005; USP, 2006).
Determinação do tamanho das partículas
A determinação do tamanho médio das partículas foi
realizada através do método da tamisação onde alíquota de
50 g da amostra foi submetida à passagem forçada por
vibração utilizando jogo de tamises de número 10; 20; 40;
60; 80 e 100 (ABNT/ ASTM) que correspondem ás
aberturas de 2.000m; 850m; 425m; 250m; 180m e
150m respectivamente. Após a tamisação, as frações
retidas em cada tamis foram pesadas e as porcentagens do
material retido foram calculadas. A determinação do
tamanho médio das partículas do pó foi efetuada de acordo
com o método da Farmacopéia Brasileira (Brasil, 2010b).

Quando comparadas com as restantes formas farmacêuticas, as formas

efervescentes apresentam como principais vantagens o facto de tornarem
a absorção do fármaco mais rápida (uma vez que não é necessário a
desagregação da forma farmacêutica), de permitirem melhorar o sabor da
 formulação e adicionalmente, a sua acção no estômago do paciente é mais
suave, uma vez que o CO2 ajuda a estabilizar a mucosa gástrica Além disso,
o CO2 ao borbulhar directamente junto ao epitélio intestinal vai facilitar a
permeabilidade desse mesmo epitélio aos fármacos devido à alteração
causada nas junções paracelulares.1, 12, 11

Paralelamente, estas formas farmacêuticas não apresentam os problemas

associados à desagregação dos comprimidos e consequente dissolução dos
fármacos, os quais podem comprometer a velocidade de absorção e a
extensão da biodisponibilidade, tais como desagregação ou dissolução
incompletas no trato GI 1, 12 Também, o facto de permitirem dar origem a
uma solução ou a uma suspensão facilmente, faz com que possam ser
administrados (inclusive fármacos instáveis em meio líquido)
comodamente a pessoas com dificuldades de deglutição, como crianças e
idosos.

Há propriedades específicas de determinados fármacos (como a

instabilidade à luz/ oxigénio ou o facto de necessitarem de ser
administrados em elevadas doses) que tornam difícil o desenvolvimento
galénico de uma forma farmacêutica estável e adequada à sua utilização.
Sendo assim, as formas farmacêuticas efervescentes podem tornar-se
vantajosas nestas situações, uma vez que permitem contornar algumas
dessas propriedades, tais como:3

Fármacos sensíveis ao pH do estômago (ex.: alguns aminoácidos e antibióticos): o

pH baixo do estômago pode causar a desnaturação de alguns fármacos, bem como a
perda total ou parcial de actividade dos mesmos. As matérias-primas existentes nas
formulações efervescentes têm a capacidade de tamponar a solução onde se
encontram e, consequentemente, elevar o pH gástrico aquando da ingestão da
solução efervescente. Por outro lado, este efeito tampão (causado pela carbonatação)
induz o esvaziamento mais rápido do estômago, o que vai maximizar a absorção do
fármaco a nível do intestino.3

Fármacos sensíveis à luz, oxigénio e/ou humidade Uma forma farmacêutica

efervescente convencional deve possuir menos de 0,5% de humidade residual, a fim
de ser estável. Para manter este nível de humidade e para evitar a degradação da
forma farmacêutica efervescente devido às condições ambientais, o material de
embalagem é usualmente de alumínio com espessura de 25,4 μm, o qual para além
de permitir manter o conteúdo seco, bloqueia a entrada de luz e oxigénio. 3 Desta
forma, o fármaco em si (ex.: vitaminas): encontra-se também protegido.

Em relação às desvantagens das formas farmacêuticas efervescentes,

podemos referir que são, em regra, mais dispendiosas no seu fabrico que
as restantes formas farmacêuticas, uma vez que utilizam quantidades
elevadas de matérias-primas e também porque necessitam de condições de
fabrico e embalagem especiais. Os materiais de embalagem a serem
utilizados não podem ser os convencionais uma vez que estes são
permeáveis à humidade, o que no caso dos produtos efervescentes conduz
à sua degradação. Ou seja, devem ser materiais especiais, tais como tubos
de alumínio, tubos de plástico ou saquetas de alumínio impermeável à
humidade, o que implica um custo acrescido e que nem sempre asseguram
a estabilidade da forma farmacêutica efervescente ao logo de todo o prazo
de validade.

A instabilidade das formas farmacêuticas efervescentes pode ser

considerada como a sua principal desvantagem, uma vez que se o produto
efervescente for exposto de algum modo à humidade ao longo do seu
armazenamento, degrada-se devido ao desencadear da reacção química de
efervescência.

Ou seja, a reação entre o par ácido-base vai ter início ainda dentro do
material de embalagem e consequentemente, aquando da sua
administração, o produto encontra-se alterado o que se pode caracterizar
por alterações nas propriedades organolépticas (como cor ou sabor) e
também pela redução da reação de efervescência. A sua instabilidade faz
com que a forma farmacêutica efervescente tenda a apresentar um
reduzido prazo de validade, além de exigir condições de fabrico /
embalagem diferenciados e dispendiosos. 1,2,16,21