Tanques, vasos e torres

a) Tanques
Tanques são reservatórios cilíndricos, estacionários, com capacidade volumétrica maior
que 250 litros, que se destinam à armazenagem de produtos.
Os tanques, quanto à classe de pressão podem ser definidos como:
Tanques Atmosféricos: Tanques verticais projetados para operar com pressão
manométrica interna desde a pressão atmosférica até 6,9kPa (1psig), medida no topo do
tanque. A norma internacional de projeto, fabricação, montagem e inspeção destes
tanques é API 650.
Tanques de Baixa Pressão: Tanques verticais projetados para operar com pressão
manométrica interna superior a 6,9kPa (1psig) até 103,4kPa (15psig) medida no topo do
tanque. A norma para projeto, fabricação, montagem e inspeção destes tanques é API
620.
Existem outros tanques, tais como os tanques horizontais de superfície que são
normalmente construídos conforme a norma UL-142 e operam a uma pressão máxima
de 6,9kPa (1psig) podendo chegar a uma pressão máxima de 17,2kPa (6,5psig) quando
possuírem alívio de emergência. Além destes existem os tanques subterrâneos
construídos conforme as normas UL-58 ou UL 1316. Não são comuns em refinarias ou
plantas petroquímicas. São presença certa em distribuidoras de derivados de petróleo e
postos de gasolina, por isto não fazem parte do nosso estudo.

Figura 24 - Pátio de tanques

a.1) Finalidades
Os tanques armazenam os diversos produtos envolvidos na produção em uma unidade
de processo.
Neles são estocadas:
• Matérias-primas
Em grandes quantidades para garantir o suprimento das plantas.
• Produtos intermediários
Produtos finais para algumas unidades, e matéria-prima para outras, são estocados para
que não seja necessária a operação conjunta.
• Produtos finais
Estocados, esperando distribuição para os consumidores.

Portanto, como podemos observar, os tanques são fundamentais para permitir boa
flexibilidade para as operações e garantir a continuidade do processamento de petróleo.

a.2) Classificação quanto à função

• Tanques de armazenamento - estoque de matérias-primas e produtos acabados à
pressão atmosférica.
• Tanques de recebimento - estoque de produtos intermediários.
• Tanques de resíduo - armazena produtos fora de especificação ou provenientes de
operações indevidas, aguardando reprocessamento.
• Tanques de mistura - usados para obtenção de misturas de produtos, ou produtos e
aditivos, visando ao acerto de especificação.

a.3) Classificação quanto ao tipo

Os tanques podem ser classificados quanto ao fundo, ao costado e ao teto.
Classificação quanto ao tipo de fundo
• plano;
• curvo;
• esferoidal;
• cônico;
• cônico invertido; e
• inclinado.

Classificação quanto ao tipo de costado

• tanque vertical e
 • tanque horizontal.

Classificação quanto ao tipo de teto

• Tanques de teto fixo
Normalmente, possuem uma estrutura de sustentação do teto que varia em função do
seu tamanho. Tipos: cônico, curvo, em umbrella (guarda-chuva), esferoidal e semi-
esferoidal.
O tipo de teto fixo mais utilizado em refinarias de petróleo é o cônico (voltado para
cima com o vértice no centro), sendo utilizado somente para os derivados de petróleo
mais pesados (asfalto, parafina, óleo combustível, diesel etc.) e para produtos químicos
(soda cáustica, amônia etc.).
Os tetos fixos podem ainda ser considerados em função do tipo de suportação: podem
ser suportados por uma estrutura metálica (colunas que se apóiam no fundo e vigas) ou
podem ser auto-suportados. Destes, os mais comuns são do tipo umbrella ou domo.
• Tanques de teto flutuante
O teto flutua sobre o produto armazenado, evitando a formação de espaços de vapor.
Existem os seguintes tipos de tetos flutuantes: duplo (double deck) onde todo o teto
funciona como flutuador e com anel flutuador (pontão) onde um anel funciona como
flutuador (como uma bóia) e o centro é formado por uma chapa que se apóia sobre o
produto armazenado.
Há uma folga entre o costado e o teto para permitir sua movimentação, que é preenchida
pelo selo de vedação, a fim de evitar perdas por evaporação.
Os tanques de teto flutuante são utilizados para armazenamento de produtos com
frações leves (petróleo, naftas, gasolinas, etc.).
Observe, na foto abaixo, as principais características dos tanques que armazenam os
diversos produtos envolvidos na produção em uma unidade de processo.
 Figura 25 - Tanques de teto flutuante

a.4) Principais acessórios

Respiro
Tanques de teto fixo possuem uma conexão no teto, com ou sem válvula, aberta para a
atmosfera. Ela evita a formação de vácuo durante as operações de esvaziamento, ou
sobrepressão durante as operações de enchimento.
Válvula de pressão e vácuo
Ela tem a função de evitar a formação de vácuo, admitindo ar, ou a sobrepressão,
liberando os gases. Pode atuar devido a variações de nível durante as operações de
enchimento ou esvaziamento, ou a variações de temperatura (aquece-se ao sol e resfria-
se à noite). É obrigatória para tanques de teto fixo e opcional para tanques de teto
flutuante.
Alguns tanques pequenos de teto fixo possuem um sistema que evita a formação de
vácuo. Esse sistema é usado quando há possibilidade de formação de misturas
combustíveis dentro do tanque. Normalmente, esses tanques armazenam produtos não-
inflamáveis que, no entanto, podem estar contaminados por pequenas quantidades de
hidrocarbonetos.
Agitador
Ele tem por finalidade movimentar o produto a fim de homogeneizar a temperatura em
fluidos aquecidos, e a composição em misturas. Normalmente, a homogeneização é feita
pela agitação do produto por meio de pás acopladas a um eixo acionado por motor
elétrico (produtos de baixa viscosidade como, por exemplo: gasolina, querosene e óleo
diesel).
Para os produtos com alta viscosidade (óleo combustível, asfalto), a homogeneização é
realizada por Jet-Mix, que provoca um turbilhamento circular por pressão no interior do
tanque.
Funciona a partir da sucção de uma bomba específica com retorno por uma tubulação de
descarga ao próprio tanque, onde sofre acentuada redução de diâmetro levemente
direcionada para o alto.
Sistema de aquecimento
É utilizado para aumentar a fluidez de alguns produtos de petróleo sujeitos ao aumento
excessivo da viscosidade ou até mesmo à solidificação em temperatura ambiente. Esse
aquecimento é feito através de serpentinas de vapor, feixes tubulares, “baionetas”, etc.
Isolamento térmico
Sua finalidade é diminuir a perda de calor nos tanques de produtos aquecidos.
Normalmente, em função do alto custo do investimento e da manutenção, são isolados
apenas os tanques de asfalto e resíduos de vácuo, pois operam em alta temperatura.
Sistema de medição
Esse sistema visa ao controle do nível dos tanques e de outras variáveis importantes
como: volume, temperatura, pressão, etc. Os tanques das áreas de transferência e de
estocagem normalmente são dotados de sistemas modernos de medição de nível, como
medição por radar, interligados ao centro de operações de modo que os operadores
tenham a informação em tempo real do volume armazenado para o controle preciso do
inventário de produtos da unidade.
Tomada de amostra
Nos casos dos tanques de teto fixo os bocais de tomada de amostra estão situados no
teto. O operador levanta a tampa do bocal de tomada de amostra e lança a garrafa
amarrada em uma corda até que ela toque a mesa de medição (uma chapa de aço
soldada internamente ao costado, próxima ao fundo do tanque).
Para os casos de tanques de teto flutuante o bocal de tomada de amostra se situa na guia
anti- rotacional do teto (um tubo fixado ao costado que impede que o teto gire enquanto
flutua). Estes bocais são facilmente visíveis pois, de modo geral, o acesso a eles se situa
no patamar da escada de acesso ao interior do teto.
O procedimento para tomada de amostra é o mesmo tanto para tanques de teto fixo
como para tanques de teto flutuante.
No passado estes bocais também eram usados para a medição do volume de produto
armazenado nos tanques. Os operadores lançavam uma trena com um peso na
extremidade, pelo bocal até que o peso tocasse a mesa de medição. A trena era recolhida
e o operador verificava até que altura o líquido marcava a trena.

a.5) Materiais
O material mais empregado na fabricação de tanques de armazenamento é o aço-
carbono, normalmente o aço ASTM A 36. O emprego de outros materiais é raro.
Contudo, encontram-se tanques de pequeno porte de alumínio e aço inoxidável, e de
polímeros especiais para produtos químicos diversos.
Tendo em vista a corrosão atmosférica do aço em ambiente industrial, a corrosão em
contato com o fluido armazenado, água acumulada no fundo, etc., os tanques são
sempre revestidos externa e internamente com pintura ou películas protetoras
adequadas.

a.6) Diques
A finalidade do dique é conter um possível vazamento grande, com ou sem incêndio,
evitando dessa forma que se alastre para outras áreas. Por norma de segurança, todos os
tanques destinados a armazenar produtos inflamável, tóxico ou químico, são dotados de
diques. A norma brasileira NBR 7505-1 define os parâmetros para a construção dos
diques de contenção, fixando não só as condições para construção de um ou mais
tanques em um único dique, como estabelecendo as distâncias mínimas entre tanques,
entre tanques e ruas, entre tanques e edificações e etc. Além disto, esta mesma norma
estabelece que todos os diques deverão ter acesso por, no mínimo, duas ruas para
combate a fogo.

Figura 26 - Parque e tanques - vista geral

 Figura 27 - Tanques de teto fixo

Figura 28 - Escadas de acesso

Figura 29 - Tetos fixos e flutuantes

b) Vasos
São equipamentos herméticos que operam com pressão manométrica interna superior a
103,4kPa (1,05Kgf/cm²) mas também podem ser submetidos a pressão externa (vácuo).
Os vasos que operam com pressões externas são facilmente identificados pois possuem
anéis de reforço distribuídos ao longo do costado.
Os vasos de pressão existem em refinarias, terminais, além das unidades petroquímicas.
Os equipamentos são projetados e construídos prevendo-se a vida útil indicada na tabela
a seguir.

Tabela 1 – Vida útil para vasos de pressão

Os códigos ou normas mais comumente usados internacionalmente para cálculo,

fabricação e inspeção de vasos de pressão são o American Society of Mechanical
Engineers (ASME) seção VIII, a norma alemã AD-Merkblätter ou ainda a norma
inglesa BS-5500.
Para o código americano pode-se optar pela divisão 1, divisão 2 (regras alternativas) ou
divisão 3 (regras alternativas para altas pressões). A diferença entre os critérios está na
tensão admissível para os diversos materiais. Para a divisão 1 é admitido para os aços
tensões menores que as tensões admissíveis para a divisão 2. Na prática isto quer dizer
que um vaso construído conforme a divisão 2 terá espessuras menores que o mesmo
vaso, se construído com o mesmo material e para o mesmo serviço, conforme a divisão
1, porém a inspeção para o vaso construído conforme a divisão 2 será muito mais
exigente na extensão dos ensaios e terá critérios de aceitação de descontinuidades mais
severos. A mesma diferença vale para a divisão 3 em relação a divisão 2.
Quando a espessura da parede do vaso exceder 50mm, para o projeto feito de acordo
com a Divisão 1 do código ASME Seção VIII, recomenda-se avaliar a conveniência de
se executar o projeto de acordo com a Divisão 2 dessa mesma norma.
Vasos projetados para pressões superiores a 20.690kPa (211kgf/cm²) devem atender aos
requisitos aplicáveis do código ASME Seção VIII, Divisão 2 ou, mais recentemente, a
divisão 3.

De um modo geral quando o vaso de pressão é construído conforme a norma alemã tem
espessuras compatíveis com os vasos construídos conforme a divisão 2 do código
ASME Seção VIII.
Você pode pensar que o ideal seria então construir um vaso de pressão calculado
conforme a divisão 2 e inspecionado conforme a divisão 1. É claro que isto não é
recomendado. Cada código ou norma deve ser utilizado integralmente, desde a seleção
dos materiais, passando pelo cálculo, pelas tolerâncias de fabricação, pela extensão dos
ensaios não destrutivos e pelos critérios de inspeção e aceitação de descontinuidades.

Figura 30 - Conjuntos de vasos de pressão

b.1) Finalidades do vaso de pressão:

• separar vapor-líquido;
• separar vapor-líquido-líquido;
• separar líquido-líquido;
• prover tempo de resistência ao processo;
• prover tempo de estocagem de carga; e
• fazer misturas, reações químicas, etc.

b.2) Construção
Consistem em um casco cilíndrico fechado nas extremidades por dois tampos,
normalmente semi-elipsoidais, torisféricos ou ainda hemisféricos, em posição vertical
ou horizontal, mais os seus diversos acessórios. O comprimento e o diâmetro do vaso
são determinados em função dos cálculos de separação de fases ou do tempo de
residência do produto sendo processado. Podem ser também esféricos ou elipsoidais,
utilizados para armazenamento de gases liquefeitos em alta pressão.
Normalmente são construídos por soldagem de chapas, embora os cilindros de gases
comerciais (oxigênio, argônio, nitrogênio, etc), que não deixam de ser vasos de pressão,
sejam construídos por forjamento.

b.3) Classificação quanto ao tipo e à descrição

Além de sua finalidade, os tipos de vasos são definidos principalmente como verticais e
horizontais.
b.3.1) Classificação quanto ao tipo de costado (corpo) e posição do costado
Cilíndricos horizontais
São usados como vasos de topo de torres em que temos separação vapor-líquido e
vapor-líquido-líquido, como vasos de acumulação, separadores líquido-líquido, vasos de
carga, etc.

Figura 31 - Vaso cilíndrico horizontal

Cilíndricos verticais
São usados para separação vapor-líquido na sucção de compressores, vasos de coleta,
vasos de condensado, etc. Não confundir com coluna ou torre.
 Figura 32 - Vaso cilíndrico Vertical

Esféricos
São vasos utilizados para o armazenamento de grandes volumes de gases ou misturas
gás/líquido em locais com pouca disponibilidade para área de vasos de pressão para
armazenamento de produtos. Lembre que no caso de vasos esféricos o volume
armazenado é função do cubo do raio do vaso enquanto que nos vasos cilíndricos o
volume armazenado é função do quadrado do raio.
Veja maiores detalhes no capítulo “vasos especiais”.

b.3.2) Classificação quanto ao tipo de extremidade (tampo)

Os vasos de pressão podem ter extremidades (tampos) planas, semi-esféricas
(hemisféricas), semi-elípticas ou torisféricas.
Os tampos planos são raros. São utilizados em vasos que operam com pressões
baixíssimas. Em muitos casos, mesmo com pressões baixas a quantidade de reforços
necessária inviabiliza a utilização deste tipo de tampo.
Os tampos hemisféricos são construídos, como o próprio nome diz, com um só raio. Os
tampos semi-elípticos são construídos na forma de meias elipses. Não custa recordar, a
elipse é o lugar geométrico dos pontos de um plano cuja soma dos quadrados das
distâncias a dois pontos fixos (focos) é constante. Mas isto é assunto do segundo grau
da escola.
Já os tampos torisféricos são construídos com dois raios de curvatura concordantes.
Tampo torisférico conhecido como falsa elipse é o tampo torisférico que tem a seção
toroidal com raio interno igual a 0,17 D, e, a calota central esférica com raio interno
igual a 0,90 D, sendo D o diâmetro interno do vaso.
A figura 33 apresenta um vaso de pressão horizontal com uma das extremidades com
tampo torisférico unido à parte cilíndrica através de flange. A outra extremidade é
fechada com um tampo hemisférico e no prolongamento aparece um fechamento por
tampo semi-elíptico. As letras que aparecem envolvidas por um círculo são as
categorias das juntas, fator que define o tipo de inspeção a ser realizada. Note que as
juntas longitudinais são de categoria A, as juntas circunferenciais são de categoria B, as
juntas em ângulo são de categoria C e as do tipo boca de lobo são de categoria D. É
importante ressaltar que no caso do tampo hemisférico todas as juntas são de categoria
A, isto é, todas as juntas são consideradas como longitudinais para efeito de inspeção.

Figura 33 - Vaso de pressão horizontal típico

Os tampos hemisféricos, tampos semi-elípticos ou tampos torrisféricos são usados na

maioria dos vasos. Para uma mesma condição de operação, usando-se o mesmo
material, os tampos semi-elípticos e os torrisféricos têm espessura maior que os tampos
hemisféricos. Além disto, durante o processo de fabricação dos tampos semi-elípticos e
dos tampos torrisféricos também, na área do raio menor, sofrem uma estricção muito
forte e uma conseqüente redução de espessura. A inspeção destes tipos de tampos deve
sempre ter esta área como área de maior interesse.

b.4) Acessórios
Observe nas Figuras 34 e 35 a seguir alguns dos acessórios mais comuns dos vasos
horizontais e verticais.
 Figura 34 - Vasos horizontais

Figura 35 - Vaso vertical

b.4.1) Acessórios internos

As peças que devem sempre fazer parte do projeto mecânico do vaso e da
responsabilidade do projetista são todas as peças internas soldadas ou fixadas
permanentemente ao vaso, tais como: defletores, vertedores, quebra-vórtices, chicanas,
serpentinas e feixes tubulares, bem como chapas, cantoneiras, orelhas, anéis, e outras
peças de sustentação de bandejas, grades, telas, distribuidores e tubos pescadores,
desnebulisadoras (eliminador de névoa ou demister), chicanas desmontáveis e potes de
selagem.
A seguir descrevemos alguns dos acessórios internos mais comuns:
Distribuidores e tubos pescadores
São extensões dos bocais que se projetam para dentro dos vasos. Os primeiros são
instalados nos bocais de carga com o objetivo de reduzir a agitação em função da
entrada do líquido. Os tubos pescadores são instalados nos bocais de saída para líquidos
leves, na separação vapor-líquido-líquido, a fim de evitar o escoamento do fluido
pesado por essa tubulação.
Eliminador de névoa (demister)
Consiste em blocos de materiais estruturados como, por exemplo, colmeias, montados
antes da retirada de vapor para não permitir a passagem de gotículas de líquido em
suspensão, que podem causar erosão e corrosão principalmente em vasos de sucção de
compressores.
Quebra-vórtices
São chapas soldadas de perfil na frente do bocal de saída para evitar a formação de
“roda-moinho”.
As peças e materiais que normalmente não fazem parte do projeto do vaso e da
responsabilidade do projetista (exceto quando especificado de outra forma) são:
catalisadores, recheios diversos, bandejas (valvuladas ou de borbulhadores).
b.4.2) Acessórios externos
Fazem parte do vaso as seguintes peças externas, que se aplicam em cada caso:
a) chapas de reforço de bocais e de bocas de visita;
b) anéis de reforço para vasos de paredes finas ou sujeitas à pressão externa;
c) saia de suporte para torres e vasos verticais;
d) colunas ou orelhas de sustentação para vasos verticais;
e) berços e selas de sustentação para vasos horizontais;
f) cantoneiras, barras, estojos, porcas ou outras ferragens para suporte e fixação
do isolamento térmico externo;
g) chapas de ligação orelhas ou cantoneiras para suporte de tubulação,
plataformas, escadas ou outras estruturas;
h) estojos, porcas ou outras ferragens para fixação de revestimento contra fogo
(fire-proofing);
i) suportes para turcos de elevação da carga;
j) olhais de suspensão, orelhas, chapas ou outras peças necessárias a
movimentação do vaso ou de suas partes, durante a montagem ou manutenção;
l) turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos;
m) flanges cegos com juntas e parafusos para bocas de visita, bocas de inspeção e
bocais flangeados fechados;
n) sobressalentes para os bocais flangeados,

b.4.3) Outros acessórios

Bota
Consiste em uma seção vertical de menor diâmetro, soldado no fundo de vasos
horizontais de separação vapor-líquido-líquido.
É usada para acumular o fluido pesado quando sua vazão é muito grande em relação à
do líquido leve, reduzindo com isso o diâmetro do vaso.

Bocas de visita
São bocais em torno de Ø 20” utilizados para dar acesso ao interior do vaso para
montagem, inspeção e manutenção.

As peças seguintes normalmente estão soldadas ou acopladas aos vasos de pressão mas
não fazem normalmente parte dos vasos de pressão, quer dizer, não são calculados em
conformidade com os códigos de construção de vasos de pressão. O limite dos vasos
está indicado nas normas e são: a face externa da parede do vaso e a face dos flanges
dos bocais. Estas peças são:
a) válvulas e instrumentos de qualquer tipo;
b) flanges companheiros;
c) parafusos chumbadores;
d) material de isolamento térmico;
e) material de proteção contra fogo;
f) plataformas, escadas ou outras estruturas.
b.5) Materiais
A seleção do material a ser utilizado na construção dos vasos de pressão depende dos
fluidos, da presença de contaminantes, da temperatura de projeto, da pressão de projeto,
dos esforços mecânicos aplicados, etc.
Os aços para as partes pressurizadas devem apresentar teor de carbono não superior a
0,30%, sendo que para as chapas dos cascos e tampos exige-se que o teor de carbono,
não seja superior a 0,26%. Aços com teor de carbono superior aos limites acima
mencionados podem ser empregados somente nos seguintes casos:
a) partes não soldadas, tais como flanges cegos e tampos de bocas de visita;
b) chapas com espessura superior a 50mm.

As especificações dos materiais a serem usados nos vasos de pressão devem estar
contempladas pelo código de projeto, construção e inspeção. Assim, para os vasos
construídos conforme ASME seção VIII as especificações dos materiais aplicados
devem constar da seção II (Materiais) do mesmo código. Já os vasos construídos pela
norma alemã devem ter os materiais listados pela mesma norma.
Os aços mais comuns na construção de vasos de pressão são os aços ao carbono
(Carbon Steel - CS). São aços que tem adição dos elementos Mn e Si e, em alguns
casos, principalmente para trabalhos à baixa temperatura, têm a adição de Alumínio.
Estes aços devem atender às normas americanas e os mais comuns são: SA 285
(idêntico ao aço ASTM A 285), SA 515 (idêntico ao aço ASTM A 515) aço para
temperaturas médias e moderadas, SA 516 (idêntico ao aço ASTM A 516) aço para
moderadas e baixas temperaturas.
O código americano ainda prevê outros tipos de aço: aços de baixa liga, aços ferríticos
com propriedades aumentadas por tratamento térmico, aços altamente ligados (inclusive
os aços inoxidáveis) e ainda vasos de pressão construídos com materiais não ferrosos.
A seguir mostramos uma tabela que indica o tipo de aço a ser usado para cada
temperatura máxima de operação dos vasos de pressão.
Tabela 2 – Temperaturas limites para cada tipo de aço

Notas: 1) Para temperaturas de projeto superiores a 550°C, recomenda-se o uso

de aços inoxidáveis tipo “H”.
 2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”,
para temperaturas acima de 600°C, resultando em severa fragilização do
material. Essa mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente
para os aços tipos 304, 316 e 310.
3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em
torno de 475°C por períodos longos.

Os aços de baixa liga mais utilizados são aqueles com adição de Cr (resistentes à
corrosão) ou Cr e Mo (resistentes à corrosão em temperaturas elevadas). Os aços mais
comuns desta série são os aços SA 335 (idênticos aos aços ASTM A 335).
Os aços ferríticos com propriedades aumentadas com tratamento térmico são os aços
temperados. São aplicações raras. O aço mais comum é o SA 517 (idêntico ao aço
ASTM A 517). Estes aços têm sua utilização proibida em alguns países do mundo.
Os aços altamente ligados mais usados são os aços inoxidáveis austeníticos. As
características das chapas destes aços estão descritas na especificação SA 240 (idêntica
a ASTM A 240). A análise química de cada um dos tipos destes aços consta da
especificação citada.
Os materiais não ferrosos usados na construção de vasos de pressão são as ligas de
níquel (monel, inconel, etc), ligas de titânio, ligas de alumínio (alumínio silício e
alumínio magnésio), ligas de cobre e ligas de zircônio. São aplicações raríssimas.

b.6) Revestimentos
b.6.1) Revestimentos internos
O revestimento interno mais eficaz é a utilização de chapas cladeadas. São chapas de
aço carbono revestidas por uma chapa fina de aço inoxidável. Os dois materiais são
intimamente ligados, comportando-se como um único material. O aço carbono é
dimensionado para resistir à pressão interna e o aço inox para suportar a agressividade
do fluido.
Ainda é possível encontrar vasos em que o revestimento interno é não metálico. Este
revestimento pode ser aplicado como pintura, sendo o revestimento mais comum a
borracha clorada ou ainda, revestimento por resina reforçada com fibra de vidro. Um
exemplo de aplicação deste último tipo de revestimento são os vasos de filtro de leito de
sal. Estes vasos são utilizados no processo de fabricação do óleo diesel para remover a
água existente no combustível. O diesel passa por um leito de sal grosso para que a água
seja absorvida. Para suportar a agressividade deste meio o aço carbono precisa de um
revestimento, e tem-se optado por revestir estes vasos, com resina reforçada com fibra
de vidro.

b.6.2) Revestimentos externos

Normalmente os vasos de pressão não têm nenhum revestimento externo. Apenas são
pintados externamente. Entretanto é comum encontrar vasos com isolamento térmico,
aplicado para conservação de calor ou proteção pessoal.
b.7) Dispositivos de alívio de pressão
Para evitar que a pressão interna dos vasos aumente por falha na operação ou falha de
processo, os vasos de pressão são dotados de válvulas de segurança (pressure safety
valve – PSV) ou válvulas de alívio de pressão (pressure relieve valve – PRV).
Essas válvulas controlam a pressão automaticamente, abrindo quando essa pressão
ultrapassar determinado valor para o qual a válvula foi calibrada, e que chamamos de
pressão de abertura (set point). A válvula fecha em seguida, também automaticamente,
quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura.
As válvulas são chamadas de segurança (PSV) quando trabalham com fluídos elásticos
(vapor, ar, gases) e chamadas de alívio (PRV) quando trabalham com líquidos, que são
fluídos incompressíveis.
A construção das duas válvulas é praticamente a mesma. A diferença básica é que para
fazer cair a pressão de um gás é necessário o escape de uma grande quantidade em um
tempo muito curto. Por este motivo as válvulas de segurança são construídas de tal
forma que a abertura total se dê imediatamente após ser atingida a pressão de abertura.
Nas válvulas de alívio, inversamente, a abertura é gradual, aumentando com o aumento
da pressão porque uma pequena quantidade de líquido que escape faz logo abaixar
muito a pressão.
Assim, as válvulas de segurança devem ser instaladas sempre acima do nível do líquido
para que não sejam atravessadas pelo líquido.

Figura 36 – Válvula de segurança

Mais recentemente foram desenvolvidas válvulas de segurança que tanto podem servir
para líquidos como para gases. Porém, devido ao alto custo, ainda não estão sendo
usadas em larga escala.
As válvulas de segurança podem descarregar diretamente para a atmosfera ou para um
sistema fechado, neste caso quando o gás oferece risco. Na descarga em circuitos
fechados haverá sempre uma contra-pressão atuando em sentido contrário à pressão de
abertura e que deverá ser informada nos dados para a calibragem das válvulas.

b.8) Vasos especiais

b.8.1) Vasos esféricos
As esferas são vasos construídos para armazenar grandes volumes. A característica
marcante destes tipos de vasos de pressão é que todas as juntas são de categoria A
(comparáveis às juntas longitudinais). Independente da posição em esteja a junta, no
equador, nos trópicos ou nas calotas, não importa, todas as juntas deverão ter a inspeção
indicada para as juntas longitudinais.
A grande maioria das esferas construídas no Brasil foi projetada conforme a divisão 2
do código ASME seção VIII. A escolha por este código se deve ao fato de determinar
uma economia de aço, uma vez que a divisão 2 aceita tensões admissíveis para os aços
maiores que os valores propostos pela divisão 1.

Figura 37 - Esferas

b.8.2) Vasos criogênicos

Vasos criogênicos são vasos que armazenam produtos em temperaturas extremamente
baixas. Você certamente já viu um destes vasos em hospitais armazenando oxigênio
líquido ou em indústrias, armazenando oxigênio ou nitrogênio líquido. Estes gases
quando na forma líquida estão em temperaturas muito baixas (próximas a -200ºC).
Entretanto você não percebe nada de especial nestes equipamentos.
São dois vasos (um dentro do outro) separados entre si por aproximadamente 100mm. O
vaso interno é, normalmente, construído em aço inoxidável austenítico, material de
altíssima resiliência mesmo em baixíssimas temperaturas. O vaso externo é construído
em aço carbono, sem nenhum requisito adicional. Entre eles o melhor isolante térmico
que existe: o vácuo e ainda um outro isolante térmico conhecido como perlita
expandida.

b.9) Condições de operação

Vasos de pressão são construídos para operarem sem interferência do operador. De
modo geral são dotados de manômetros e/ou termômetros, mais modernamente dotados
de transmissor de pressão e transmissor de temperatura, instrumentos que ajudam ao
operador a verificar se as condições ideais de operação/processo estão sendo mantidas.
b.10) Testes de pressão
Dos testes de estanqueidade e de resistência mecânica dos vasos de pressão o mais
comum é o teste hidrostático. É voz corrente que o teste hidrostático dos vasos de
pressão, quando novos, deve ser realizado a 1,5 vezes a pressão de projeto. Entretanto,
como os códigos evoluíram e passaram a aceitar, para os aços, valores de tensões
admissíveis maiores, a pressão de teste também mudou e agora ela não deve, quando o
vaso é novo, ultrapassar 1,3 vezes a pressão máxima de trabalho admissível.
É importante lembrar que no caso de vasos verticais a pressão no topo do vaso é menor
que a pressão no fundo do vaso, em função da coluna do líquido de teste. Assim, deve
ser tomado cuidado para que a pressão de teste não ultrapasse o valor máximo
admissível.
Normalmente os vasos de pressão, quando fornecidos montados, são testados na fábrica
após a conclusão da fabricação. Os vasos que são fornecidos em seções, após a
montagem no campo, devem ser testados hidrostaticamente. Mesmo os vasos que foram
testados na fábrica, após a montagem sobre a base de operação, devem ser testados
novamente.
Vasos que após anos de operação já tiveram parte da sobrespessura de corrosão
reduzida já não podem mais ser testados com a mesma pressão de quando eram novos.
Nestes casos o setor responsável pela inspeção de equipamentos deverá indicar a
pressão de teste.

b.12) Manutenção
Os vasos de pressão normalmente não requerem manutenção durante as campanhas das
unidades de processo. Entretanto a norma regulamentadora do Ministério do Trabalho
NR-13 estabelece que os vasos devem ser testados anualmente. As inspeções internas e
os testes hidrostáticos são realizados nas paradas de manutenção das plantas de processo
que ocorrem, normalmente, após 18 a 24 meses de operação contínua.
Os setores de inspeção de equipamentos das diversas empresas químicas e
petroquímicas adotam, de modo geral, a medição de espessura do costado, tampos,
botas, etc para monitorar o equipamento durante as campanhas das plantas.

c) Torres
As torres, também denominadas “colunas”, servem para realizar destilação, absorção e
retificação, extração, reações, etc.
 Figura 38 – Torre (1)

c.1) Construção
Compostas de um casco cilíndrico vertical, fechado nas extremidades superior e inferior
por dois tampos, normalmente elipsoidais ou torrisféricos, formando um vaso de
pressão vertical, e por seus diversos acessórios, denominados “internos”.
A altura e o diâmetro da torre são determinados em função do volume dos vapores e dos
líquidos. Para um melhor entendimento do seu funcionamento e da função dos internos,
as torres podem ser divididas em três seções distintas:

Seção de topo
Por onde saem os produtos leves (gases e vapores). Comporta o bocal de saída de vapor,
bocal de entrada de refluxo e de seu distribuidor, demisters, entre outros.

Seção intermediária
Por onde entra a carga e, conforme o caso, por onde são retirados os produtos
intermediários e refluxos. Comporta os bocais de entrada de carga e de seu distribuidor,
bocais de retiradas intermediárias, panelas de retirada total ou parcial, entre outros.

Seção de fundo
Por onde saem os produtos pesados. Comporta o volume de controle, bocais de saída
para os refervedores e o retorno, bocais de saída de fundo, de entrada de vapor, entre
outros.
c.2) Classificação quanto ao tipo e à descrição
Além de sua finalidade, os tipos de torres são definidos pelos diferentes “internos”. Os
mais importantes referem-se aos elementos responsáveis pela destilação, absorção, etc.
Estes promovem, da maneira mais eficiente possível, o contato entre o líquido que desce
e o vapor que sobe por toda a extensão da coluna. Logo, temos três classes principais:
• torres de pratos ou bandejas;
• torres recheadas; e
• torres mistas ou combinadas.

Figura 39 – Torres (2)

Torre de pratos ou bandejas

No interior da torre são montadas as bandejas ou pratos em número variado e com um
espaçamento determinado, de acordo com a função da torre.
Os pratos possuem vertedores com as funções de formar um nível de líquido sobre o
prato e direcionar o líquido que transborda para o prato abaixo. Na superfície do prato
existem dispositivos de passagem para o vapor.
Formam-se assim uma corrente descendente de líquido e outra ascendente de vapor e
gases que se cruzam perpendicularmente. O vapor borbulha no meio do líquido, na
superfície do prato, promovendo o arraste pelo líquido de substâncias mais pesadas que
se condensam.

Figura 40 - Pratos ou bandejas

Com o gradiente de temperatura na torre, que vai do fundo quente até o topo mais frio, o
contato entre gás e líquido, em seqüência, nos diversos pratos, faz com que as frações de
hidrocarbonetos mais pesados se condensem nas bandejas do fundo, enquanto as frações
mais leves se condensam nas bandejas do topo. Há diversos tipos de pratos ou bandejas,
classificados quanto ao princípio de funcionamento dos dispositivos, os quais
proporcionam o contato entre vapor e líquido:

Torre de pratos perfurados

Consistem basicamente em uma chapa com furos. Atualmente, não são mais usadas,
estando presentes apenas em equipamentos muito antigos.

Torre de pratos com borbulhadores

Consistem basicamente em uma chapa com furos sobre os quais são montados os
borbulhadores circulares ou retangulares (caps), como pequenas chaminés cobertas.
Atualmente, não são mais indicadas, estando presentes apenas em equipamentos antigos
e reaproveitados.

Torre de pratos valvulados

Contêm furos nos quais são montadas as válvulas (chapas com batentes que guiam e
limitam sua abertura), cuja abertura varia com o fluxo de vapor, de maneira a não
permitir vazamentos de líquidos. Seu uso é difundido devido a seu baixo custo e ao alto
rendimento.

Torre de bandejas gradeadas

São encontradas nas torres de extração líquido-líquido em contracorrente. Extração
líquido-líquido é a denominação empregada para qualquer operação em que um
composto, dissolvido em uma fase líquida, é transferido para outra fase líquida. As
bandejas gradeadas, constituídas por células de formato hexagonal, são arranjadas de
modo a proporcionar o máximo contato entre a carga e o solvente.

Torre recheada
São torres que contêm, ao invés de bandejas, seções preenchidas com elementos
diversos, por isso denominados “recheios”, cuja finalidade é prover uma enorme
superfície de contato líquido-vapor.
Com o desenvolvimento da tecnologia dos recheios, nos últimos anos as refinarias vêm
substituindo seções com bandejas por leitos recheados com a finalidade de reduzir a
queda de pressão e aumentar o rendimento do processo.

Recheios (packing)
Um bom recheio deve possuir as seguintes características:
 • apresentar grande superfície de interface entre líquido e vapor;
• ser quimicamente inerte para os fluidos processados;
• possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras; e
• ser de baixo custo.

Os recheios são divididos em dois grupos: estruturados e randômicos (aleatórios).

Recheios estruturados
São montados no interior da coluna em blocos, formados por estruturas de chapas, às
vezes corrugadas e perfuradas, dobradas e montadas, encaixadas em diferentes
geometrias complexas. Podem ser encontrados em diversos materiais metálicos e não-
metálicos. Veja a Figura 41 a seguir.

Figura 41 - Recheios estruturados

Recheios randômicos
São peças de diversas geometrias, das mais simples até as mais complexas, como as em
forma de anéis lisos ou recortados, selas, brita, malhas e telas, etc. As peças são
colocadas na seção a ser recheada de maneira aleatória até que a seção esteja cheia.
Podem ser também metálicos e não-metálicos (inclusive cerâmicos). Veja na Figura 42
as características apontadas no texto.

Figura 42 - Recheios randômicos

Suporte para recheios

Telas, pratos perfurados, entre outros, que suportam o recheio, permitindo a troca de
líquido e vapor com as seções inferiores. Observe a Figura 43 a seguir.

Figura 43 - Suporte para recheios

• Torres combinadas ou mistas

Possuem algumas seções com pratos e outras com recheios.

• Outros internos

Distribuidores
São instalados nas entradas de carga e de refluxos com o objetivo de melhorar a
distribuição do líquido sobre as bandejas ou recheio.
Para cada geometria de bandejas ou tipos de recheios, existem formas indicadas de
distribuidores. Podem ser derivações de tubos perfurados, tubos com bicos aspersores,
seqüência de calhas perfuradas, etc.

Eliminador de névoa ou demister

Consistem em blocos de materiais estruturados como, por exemplo, colmeias ou
aleatórios, como palha de aço, montados antes da retirada de vapor para não permitir ou
minimizar a passagem de gotículas de líquido em suspensão, os quais podem causar
erosão e corrosão na tubulação e nos equipamentos.

Panelas
Têm a finalidade de remover frações líquidas ao longo das seções, promovendo as
retiradas intermediárias. Estas retiradas podem ser parciais ou totais.

Panela de retirada total

São anteparos transversais como tampos, instalados no interior das torres. Todo o
líquido que desce até a panela não transborda para a bandeja inferior, mas sim retirado.
Parte do líquido pode ser enviada como produto, e parte, resfriada, retornando à torre na
seção inferior. É utilizada quando se necessita controlar bem a vazão e/ou a temperatura
da seção abaixo.
Panela de retirada parcial
São canaletas ou rebaixos localizados nos pratos, nas centrais ou nas laterais da coluna,
e formam um pequeno reservatório. Apenas uma parte do líquido que desce até a panela
é retirada como produto ou para refluxo. É utilizada quando não se necessita controlar a
vazão e/ou a temperatura da seção abaixo.

Chaminés
São instaladas em panelas de retirada total, permitindo a passagem do vapor da seção
inferior para a superior.

Bocas de visita
São bocais em torno de 20” utilizados com o propósito de dar acesso ao interior da torre
para montagem e manutenção.

Outros acessórios
Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos diversos, drenos, vents, de
purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e “saias” para suportação.
Podem ser utilizados outros acessórios como: chapas defletoras, chicanas, serpentinas e
“baionetas”, etc.

Materiais
São normalmente construídos de aço-carbono e também de aços-liga, chapas com
revestimento não-metálico e chapas cladeadas (chapa base de aço-carbono ou de baixa
liga, com revestimento de ligas especiais). A seleção depende dos fluidos, dos
contaminantes, da temperatura e da pressão, dos esforços mecânicos aplicados, etc.