MÉTODO DE MOLDEO POR

INYECCIÓN DE POLÍMEROS

SARA MUÑOZ ESPINOSA. Código: 1711027136

ANDRÉS SEBASTIÁN ARÉVALO ROMERO Código: 1621020594

ROBERT MUÑOZ CASTRILLÓN. Código: 1711024831

WILLIAM SANTIAGO ZAMBRANO TRIANA. Código: 1621024261

Procesos industriales, Politécnico Grancolombiano.

Abstract- El moldeo por inyección de polímeros se presenta como una alternativa individual o método
combinado para la preparación de materiales plastificados teniendo en cuenta su temperatura; diversos
procesos se pueden efectuar para completar dicho moldeamiento, teniendo en cuenta la variabilidad del
resultado, cuando el material se expone a diferentes temperaturas.

I. Introducción que el producto final varía de acuerdo a la

En el presente artículo hablaremos a profundidad el
método de moldeo por inyección de polímeros y de
los diferentes resultados que se pueden obtener
teniendo en cuenta algunas variables significativas,
como la Temperatura.
II. Argumentación
La obtención de materiales a través de la
manipulación y correcto procesamiento de los
polímeros, requiere que sea definida la
funcionalidad del mismo y el proceso que debe ser
llevado a cabo de acuerdo al tipo de polímero, ya
definición inicial de estos puntos clave, además la
degradación de los polímeros varía de un tipo a
otro.
Algunos de los métodos para la manipulación de los
polímeros, son extrusión y soplado, moldeo y
soldadura. La variabilidad de estos métodos radica,
principalmente, en la temperatura a la que son
expuestos los polímeros, el tiempo al que se
someten a dichas temperaturas y cómo se
comportan estos a la hora de ser manipulados. El
método de inyección requiere que el polímero sea
llevado a la temperatura de su punto de fusión,
mientras que la extrusión y soplado sólo exige que
el material sea llevado a un punto elástico para su
manipulación.
Fig 1. Distintas formas de copolímeros
Algunas otras variables que deben ser tenidas en
cuenta en el proceso de inyección de polímeros,
puesto que cada polímero posee unas propiedades
diferentes que deben ser tenidas en cuenta para
darle el manejo correcto, son:
 Conductividad térmica: dada al interior del
recipiente o molde en el que ha sido inyectado
el material por la diferencia de temperaturas del
molde y del material.
 Calor específico: Energía que requiere un
cuerpo para aumentar su temperatura, en este
caso, el polímero inyectado.
 Calor absorbido y desprendido
 Difusividad térmica
 Tiempo de refrigeración
Propiedades que a su vez definen la resistencia,
rigidez, elasticidad, maleabilidad, dureza,
fragilidad, resiliencia, plasticidad y ductilidad del
producto final.
En términos de temperatura queremos dar una
explicación basada en el comportamiento de los
polímeros según la variación de la misma; podemos
resaltar que existe una influencia directa en el
polímero, es decir, cuando lo sometemos a bajas
temperaturas la movilidad de este es bastante escasa
y se vuelve muy débil llegando casi a un
rompimiento. Por el contrario, en el momento que
aumentamos la temperatura y logramos calentarlo
vemos que hay una gran flexibilidad y nos permite
así una mejor manejabilidad y, por ende, su óptima
utilización.
Ahora nos adentramos un poco más en el proceso
productivo del plástico, donde inicialmente se
comienza a dar un trato específico a los polímeros;
Las unidades del proceso de Inyección de
Polímeros comienzan con la Unidad de Inyección o
plastificación donde la maquina se encarga de
transportar la materia prima hacia la unidad de
cierre mediante los mecanismos de
homogeneización y dosificación necesaria.
Las maquinas que se han venido utilizando más
contantemente para este proceso son máquinas de
tornillo pre plastificador, máquina de moldeo por
inyección tipo embolo y las máquinas de tornillo
reciprocante. Estas últimas las más usadas por su
tornillo giratorio que se desplaza y retorna al final
del ciclo.
Seguidamente pasan a la unidad de sujeción o
cierre: en esta parte de la maquinaria es donde se
recibe el material fundido en un molde. Esto es
ejecutado por medio de dos placas que son
accionadas con mucha fuerza y también por los
pernos expulsores de la pieza. Estos mecanismos de
cierre y apertura pueden presentarse en tres tipos:
articulados, hidráulicos e hidromecánicos.
Por ultimo encontramos la unidad de control que es
la que básicamente monitorea y administra todo lo
relacionado con tiempos, velocidades, temperaturas
y el tiempo del proceso de inyección.
Para el proceso de inyección de Polímeros los
moldes a utilizar según el material a inyectar son:
Moldes para termoplásticos, Moldes para
termoestables, Moldes para elastómeros y Moldes
para espuma y para desmoldar se usan moldes con
expulsión de pines, placa expulsora y con
desenrosque.
Teniendo en cuenta el número de cavidades hay que
tener en cuenta la parte económica que se maneja,
los plazos dados en tiempo de producción y la
técnica a utilizar. Se pueden manejar los de mono
cavidad, multicavidades de distribución circular y
rectangular.
Las partes de un molde de Inyección cumplen
diferentes funciones según su posición; se inicia
con la cavidad o impresión, canales de
enfriamiento, pernos expulsores, canal de
alimentación y los bebedores.
En el proceso se pueden presentar defectos en el
moldeado por inyección tales como: Llenado
deficiente, rebabas, marcas de rechupes, vetas por
quemaduras, vetas por humedad, vetas de calor,
vetas por inclusión de aire, líneas de unión, efecto
diésel y grietas.
Factores Tecnológicos de la Inyección de
plásticos:
En el proceso de Inyección del Plásticos se deben
tener en cuenta el Diámetro de la matriz, la
Longitud del campo de la matriz y la viscosidad
aparente.
 Matrices (moldes): Se debe mantener
firmemente durante la inyección.
 La fuerza de sujeción = presión de inyección *
área proyectada de las piezas moldeadas.
 Se debe tener en cuenta el factor de
contracción: sucede después de la Inyección en
el molde que se aproximan al 10% de
contracción en volumen total. Se puede
expresar con la reducción de medidas lineales.
Fig 2. Molde para la inyección de polímeros
El proceso de inyección de polímeros se puede
presentar como alternativa individual, donde, entre
varias formas de aplicación encontramos un
proceso completo e interesante donde se realiza la
plastificación por moldeamiento; en dicho proceso
se realiza la previa fabricación del material
controlado con altas temperaturas haciendo un
deposito del material en un molde o bien “cilindro
de plastificación”, se procede a llenar este molde
casi por completo por medio de unas carreras de
inyección que se establecen previamente;
posteriormente se mantiene una presión adecuada
para que no se deforme el material, se realiza la
etapa de refrigeración o también llamada
enfriamiento para obtener así nuestro plástico
moldeado.
III. Conclusión
Tratar de conocer los fundamentos básicos y
generales de los procesos de trasformación y
fabricación de los materiales termoplásticos, nos
permite entender, el proceso que sufren los
materiales durante su preparación, para ser
inyectados. Conocer las medidas, tiempos,
propiedades, nivel de dureza o flexibilidad, al
momento de diseñar y fabricar una pieza según las
condiciones y especificaciones solicitadas, nos
llevan a definir el método adecuado para la
transformación de las materias primas. Es
importante conocer y entender estos conceptos para
cumplir con todos los estándares de calidad al
momento de someterse a pruebas de desempeño,
para garantizar su eficacia y eficiencia.
IV. Referencias Bibliográficas
 J. Castany, A. Martínez and J. Aísa, “Diseño y
desarrollo y componentes e inyectados”
edición N°1, Zaragoza- España, Colección
texto docentes, 2013.
 L. E. Contreras "Procesos de fabricación en
polímeros cerámicos" Edición N°1, Ciudad de
México, Ediciones de la U, 2018.
 Fig 1. J. Castany, A. Martínez and J. Aísa,  Fig 2. Blog spot. “El procesado del material
“Diseño y desarrollo y componentes e plástico”, 2016.
inyectados” edición N°1, Zaragoza- España,
Colección texto docentes, 2013, página 40.