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05/11/2010

“ Quem é responsável pela qualidade?

Esta é uma história sobre quatro pessoas chamadas Todo


mundo, alguém, qualquer um e ninguém.

A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo


Segurança Alimentar mundo estava certo de alguém faria.
Qualquer um poderia ter feito, alguém ficou zangado com
isso, porque era serviço de todo mundo.
Todo mundo pensou que qualquer um podia fazê-lo, mas
ninguém percebeu que todo mundo não o faria
Prof. Marília Magalhães Gonçalves No fim, todo mundo culpou alguém quando ninguém fez o
que qualquer um poderia ter feito

(Autor desconhecido)

Introdução
• Gestão da qualidade na indústria de alimentos com
APPCC enfoque mais preventivo

Análise de Perigos e Pontos Críticos de • Necessidade de racionalizar recursos e otimizar processos


Controle • Sistemas de controle reconhecidos internacionalmente

• APPCC e BPF – ferramentas básicas no sistema moderno


de gestão da qualidade em indústrias de alimentos

• Compatibilidade com sistemas da série ISSO 9000 e


Qualidade Total

Introdução
• Enfoque preventivo com aplicação de princípios técnicos e
No Brasil, ainda falta pessoal técnico especializado para
científicos desde a produção no campo até consumidor
assessorar a implantação deste sistema na indústria.
final
Até o momento, verifica-se falta de conhecimento do
• Redução de custos e aumento na lucratividade
sistema por empresários e técnicos da maioria das empresas
• Processo transparente, confiável
de médio porte e de quase totalidade das empresas de
• Princípios aplicáveis a toda a cadeia alimentar de todo o
pequeno porte.
tipo de indústria, inclusive microempresas

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Histórico Histórico
• APPCC - do inglês HACCP (Hazard Analysis and Critical • Intensa avaliação e conclusão da necessidade de controle de
Control Point) todas as etapas da produção do alimento, incluindo
• Origem na indústria química - Grã - Bretanha matéria- prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem,

• Décadas de 1950, 1960 e 1970 – Comissão de energia distribuição, consumo.

atômica, projetos de plantas de energia nuclear • APPCC se baseia na Análise dos Modos e Efeitos de Falha,

• Década de 1960 – preocupação da NASA com saúde dos em que se observa em cada etapa do processo aquilo que

astronautas e possível contaminação de seus alimentos pode sair errado, juntamente com as prováveis causas e
efeitos e a partir daí são estabelece os mecanismos de
• Companhia Pillsbury – suprimento de alimentos seguros
controle
para a NASA

Histórico Histórico
• 1971 – sistema apresentado à comunidade científica na
• 1988 – Edição de livro pela ICMSF sobre aplicação do
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos (USA)
APPCC como instrumento fundamental no Controle de
• 1973 – Publicação do documento “Food Safety through the Qualidade e Segurança Microbiológica dos Alimentos
Hazard Analysis and Critical Control Point System” pela
• 1993 – Adoção do “Guidelines for the Application of the
Pillsbury Company, detalhando a técnica do APPCC
HACCP System” pela Comissão Codex Alimentarius
• 1985 – Recomendação do uso do sistema APPCC pela
• Estabelecimentos das diretrizes Codex, para aplicação do
Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos em
sistema
programas de proteção de alimentos

Histórico - Brasil Histórico - Brasil


• Década de 1990 – estabelecimento de normas e • 1998 – Portaria nº 40, de 20 /01/1998 do M.A.A.
procedimentos pelo SEPES/M.A.A.R.A. (antigo M.A.A.), estabeleceu o Manual de Procedimentos no Controle da
para implantação do sistema APPCC no estabelecimento Produção de Bebidas e Vinagres, baseado nos princípios do
de pescados e derivados APPCC

• 1993 – Portaria 1428 do MS – Implantação do sistema • 1998 – Portaria nº 46 de 10/02/1998 do M.A.A.


APPCC nas indústrias de alimentos. estabeleceu o Manual de Procedimentos para implantação
do Sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem
animal

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Benefícios do Sistema APPCC


Sistema APPCC
• Garantia da segurança do alimento

• Diminuição de custos operacionais


• Baseado na identificação dos perigos potenciais à
• Diminuição da necessidade de realização de testes em
segurança do alimento e nas medidas para controle das
produtos acabados
condições que geram os perigos
• Redução de perdas de matérias – primas e produtos
• Sistema racional, lógico, contínuo e sistemático
• Maior credibilidade junto ao consumidor
• Ferramenta de gestão de perigos – enfatiza operações
• Mais competitividade
críticas onde o controle é essencial
• Atendimento a requisitos legais
• Análise específica para uma fábrica, linha ou produto

• O sistema APPC é aplicável a todo o processo de obtenção Definições Importantes


e elaboração de alimentos, desde a produção primária até o
consumidor final • Perigo
• Seus princípios podem ser usados em todas as atividades contaminante de natureza biológica, química ou física,
relacionadas com alimentos
ou constituinte do alimento que pode causar dano à
• Um plano APPCC específico para determinado produto ou
saúde ou à integridade do consumidor. Conceito pode
processo é dirigido, preferencialmente, para as etapas de
ser mais abrangente para aplicação industrial ou
processos industriais
governamental, considerando aspectos de qualidade,
• Envolvimento de todo o pessoal que participa do processo
fraude econômica e deteriorações, entre outros
produtivo

Definições Importantes Definições Importantes

• Risco • Ponto de Controle (PC)

Estimativa da probabilidade (possibilidade) de Etapas que afetam a segurança, mas são controladas
ocorrência de um perigo. Pode ser classificado como prioritariamente por programas e procedimentos pré –
alto, médio ou baixo requisitos (BPF, PPHO)

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Definições Importantes Definições Importantes

• Ponto Crítico de Controle (PCC) • Diagrama decisório dos PCC (árvore decisória)

Ponto,etapa ou procedimento no qual se aplicam Sequência de perguntas para determinar se uma


medidas de controle (preventivas) para manter um matéria – prima ou etapa do processo é um Ponto
perigo significativo sob controle, com objetivo de Crítico de Controle (PCC)
eliminar, prevenir ou reduzir os ricos à saúde do
consumidor

Definições Importantes Pré - Requisitos


• Boas Práticas de Fabricação (BPF) – base higiênico –
• Sequência lógica sanitária para implantação do sistema APPCC
Etapas sequenciais para elaboração do Plano APPCC:
• Se as BPF não são implantadas ou controladas, Pontos
formação da equipe, descrição do produto, intenção de Críticos de Controle adicionais são identificados,
uso do produto,elaboração do fluxograma de processo, monitorizados e mantidos sob ação do plano APPCC
confirmação “in loco” do fluxograma e dos 7
• A implantação das BPF simplifica e viabiliza o plano
princípios do sistema
APPCC, assegurando sua integridade e eficiência

Pré - Requisitos Pré - Requisitos


• Boas Práticas de Fabricação são necessárias para
controlar possíveis fontes de contaminação cruzada e • Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO)

garantir que o produto atenda às especificações de • Relacionados a higiene operacional

identidade e qualidade • Devem ser monitorados, registrados, submetidos a

• Deve contemplar o requisitos exigidos pela legislação ações corretivas, verificados

para as BPF

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Plano APPCC

Documento formal que reúne as informações chaves


elaboradas pela equipe do APPCC, contendo todos os
detalhes do que é crítico para a produção de alimentos
Elaboração do Plano APPCC
seguros

Procedimentos Preliminares Equipe Multidisciplinar

• Comprometimento da direção • Número mínimo de três e máximo de sete pessoas

• Definição de um coordenador para o programa • Representantes das áreas de produção, manutenção,

• Formação da equipe multidisciplinar higienização, garantia da qualidade, captação de


matéria- prima, microbiologia de alimentos, inspeção
• Disponibilidade de recursos e necessidades
• Deve incluir pessoal diretamente envolvido no
• Treinamento da equipe
processamento do alimento, familiarizado com a
variabilidade e limitações das operações

Equipe Multidisciplinar Equipe Multidisciplinar


Seleção da equipe deve-se enfatizar as pessoas que irão:
Treinamento deve proporcionar
• Analisar os perigos e identificar medidas preventivas
• Motivação e estímulo
• Determinar os riscos e severidade dos perigos
• Condição para aplicação do sistema APPCC na
• Identificar e justificar a seleção dos pontos críticos de indústria
controle
• Conhecimento/ informações sobre diferentes aspectos
• Caracterizar os limites críticos e as formas de
monitorar os PCCs

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Equipe Multidisciplinar Equipe Multidisciplinar


Áreas abordadas no treinamento Áreas abordadas no treinamento
• Tecnologia/ equipamentos usados • Fatores que influenciam as intoxicações ou infecções
• Aspectos práticos das operações com alimentos de origem alimentar
• Fluxograma e tecnologia do processo • Auditoria interna
• Microbiologia de alimentos • Princípios e técnicas do sistema APPCC
• Aspectos epidemiológicos das doenças de origem • Elaboração e controle de documentos
alimentar

Etapas da elaboração Etapas da elaboração


Preliminares
Preliminares
• Identificação do organograma da empresa
• Definição dos objetivos
Informações sobre a empresa e produtos elaborados
Enfoque principal – gerenciar segurança dos alimentos
Identificação dos responsáveis técnicos dos produtos
Pode ser aplicado no controle de outros aspectos como
elaborados e da abrangência de mercado (local,
deteriorações e fraude econômica de produtos.
nacional, internacional) ou de usuários

FORMULÁRIO A
Etapas da elaboração IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Razão Social: __________________________________________
Endereço: __________________________________
CEP: ___________Cidade: ______________ Estado:___________
Preliminares Telefone: ________________________Fax: _________________
C.N.P.J.:______________________I.E.: _____________________
• Identificação do organograma da empresa Responsável Técnico: ___________________________________
Nº de registro no SIF:____________________
Categoria de estabelecimento: ________________
Formulário próprio, com os setores que participam da Relação de produtos elaborados:
____________________________________________________
implantação, desenvolvimento e manutenção do plano _____________________________________________________
_____________________________________________________
APPCC
Destino da produção:
_____________________________________________________
Nomes, funções e atribuições dos responsáveis
DATA: _________________ APROVADO POR: _______________

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FORMULÁRIO B
ORGANOGRAMA DA EMPRESA
Direção Geral
Etapas da elaboração
Preliminares

• Avaliação de Pré – requisitos

• Programa de capacitação técnica


Coordenador do

Programa APPCC

Responsável pela empresa que deve estar comprometido com a implantação do Plano APPCC,
analisando-o e revisando-o sistematicamente, em conjunto com o pessoal de nível gerencial.
Responsável pelo gerenciamento dos processos, participando da revisão periódica do Plano
junto à Direção Geral.

Responsável pela elaboração, implantação, acompanhamento, verificação e melhoria contínua


do processo; deve estar diretamente ligado à Direção Geral.

FORMULÁRIO C

EQUIPE APPCC
Etapas da elaboração
Nome Função • Descrição do produto e uso esperado

Descrição do produto de maneira formal, indicando


como e por quem será consumido

Informações sobre ingredientes, formulação,


composição, valores de pH, atividade de água,
materiais de embalagem, condições de processo,
instruções de rotulagem, especificações de
DATA: ___________________ APROVADO POR: ___________________ comercialização

FORMULÁRIO D FORMULÁRIO E
DESCRIÇÃO DO PRODUTO COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
Nome do Produto: __________________________________________________ PRODUTO: _______________________________________________________
Características importantes do Produto Final: ( pH, Aw, etc.):
p H: _____________ Ingredientes
Matéria-Prima** Ingredientes secos**
Aw: ______________
Líquidos**
Outras (especificar): ________________________________________________
Forma de uso do produto pelo consumidor:
Outros
_________________________________________________________________ Aromatizantes** Conservadores**
Ingredientes**
Características da embalagem:
_________________________________________________________________
Prazo de validade:
Material de
_________________________________________________________________
Local de venda do Produto:
embalagem **
_________________________________________________________________
Instruções contidas no rótulo:
_________________________________________________________________
Controles especiais durante distribuição e comercialização:
DATA: _____________________ APROVADO POR: _____________________
_________________________________________________________________
DATA: _________________ APROVADO POR: __________________________

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Etapas da elaboração Etapas da elaboração


• Elaboração do fluxograma • Elaboração do fluxograma
Descrição clara, simples e objetiva das etapas do Informações como ingredientes, procedimentos,
processamento do produto equipamentos, origem de contaminação, condições de
Permite à equipe APPCC conhecer e descrever o tempo e temperatura devem ser descritas
processo separadamente
Base para aplicação das medidas preventivas Escolha do estilo depende de cada empresa
relacionadas com os perigos identificados

Etapas da elaboração Etapas da elaboração


Princípios do Sistema APPCC
• Confirmação e validação do fluxograma de processo
1 – Análise dos perigos e medidas preventivas
Verificação “in – loco” se o fluxograma de processo
2 – Identificação dos pontos críticos de controle
elaborado corresponde à realidade
3 – Estabelecimento dos limites críticos
Definição dos pontos críticos de controle depende de 4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
sua precisão
5 – Estabelecimento das ações corretivas
Equipe APPCC 6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação

7 – Estabelecimento dos procedimentos de registro

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Objetivos Classificação dos Perigos

• Identificar os perigos significativos e caracterizar as • Biológicos – bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus,
medidas preventivas correspondentes parasitas patogênicos e protozoários

• Modificar um processo ou produto para garantia da • Químicos – toxinas naturais, fúngicas, metabólitos tóxicos
segurança, quando necessário de origem microbiana, pesticidas, herbicidas, compostos

• Servir de base para a identificação dos pontos críticos de inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, aditivos e

controle (PCCs) coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas,


desinfetantes

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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Classificação dos Perigos


Classificação dos microrganismos
• Físicos – vidros, metais, madeira ou objetos que podem
• Não patogênicos
causar um dano ao consumidor (ferimentos de boca,
Deterioradores
quebra de dentes e outros que exijam intervenção cirúrgica
Utilizados em processos industriais
para retirada do organismo do consumidor)
• Patogênicos
• A equipe APPCC deve conduzir a análise de perigos e
identificar as etapas do processo onde os perigos potenciais
podem ocorrer

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas
Fatores que afetam a multiplicação microbiana em alimentos
Fatores que afetam a multiplicação microbiana em alimentos
Intrínsecos
Extrínsecos
• Atividade de água (Aw)
• Temperatura
• pH
• Umidade relativa
• Potencial de oxiredução
• Presença de gases no meio
• Conteúdo de nutrientes

• Constituintes antimicrobianos

• Estruturas biológicas

• Interação microbiana

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Perigo Químico Fontes Perigo Físico Fontes

• Produtos de limpeza • Utensílios e equipamentos • Plásticos (fragmentos) • Embalagem

• Defensivos agrícolas • Produção primária • Vidros (fragmentos) • Lâmpadas, embalagens,

• Metais pesados, alérgenos • Matérias – primas objetos de uso pessoal

• Micotoxinas • Bolores micotoxigênicos • Metais (fragmentos) • Equipamentos

• Pedras (fragmentos) • Matérias – primas

• Madeira (fragmentos) • Matérias – primas, pallets

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FORMULÁRIO G – ANÁLISE DOS PERIGOS FORMULÁRIO H – ANÁLISE DOS PERIGOS


PERIGOS BIOLÓGICOS PERIGOS FÍSICOS
Lista dos perigos biológicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo, Lista dos perigos físicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo
com base também na aplicação do diagrama decisório para perigos microbiológicos

Ingredientes/
Etapas de Perigos Físicos Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Ingredientes/
Perigos processo
Etapas de Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Biológicos
processo

DATA: ___________________ APROVADO POR: _________________________________________

DATA: ___________________ APROVADO POR: ______________________________________

FORMULÁRIO I – ANÁLISE DOS PERIGOS Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas


PERIGOS QUÍMICOS
Lista dos perigos químicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo
preventivas
Ingredientes/
Perigos • Os perigos que não podem ser controlados no
Etapas de Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Químicos
processo
estabelecimento devem ser listados e identificados em
formulário próprio

• Os perigos que, em função da sua natureza, poderão ser


prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis
para garantir a produção de alimentos seguros, devem ser
definidos pela equipe APPCC

• Medidas preventivas devem ser identificadas para cada


DATA: ___________________ APROVADO POR: _______________________________________
perigo

FORMULÁRIO J – QUADRO DE PERIGOS QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
ESTABELECIMENTO (PRODUTO ACABADO)
preventivas
PRODUTO: __________________________________________________________
Avaliação da severidade – Perigos Biológicos
Listar os perigos biológicos, químicos e físicos que não são controlados no estabelecimento

• Alta – resultante de contaminações por microrganismos ou


Medidas de Controle
Perigos identificados relativos a
(instruções de cozimento, educação do
fontes externas ao estabelecimento
consumidor e outras)
suas toxinas com quadro clínico muito grave

• Média – patologias resultantes da contaminação por


microrganismos de patogenicidade moderada, mas com
possibilidade de disseminação extensa

• Baixa – patologias resultantes da contaminação por


DATA: ___________________ APROVADO POR: __________________________ microrganismos de patogenicidade moderada e com
disseminação restrita

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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Avaliação da severidade – Perigos Químicos Avaliação da severidade – Perigos Físicos

• Alta - contaminação por compostos químicos proibidos ou • Alta – materiais como pedras, vidros, agulhas, metais,
usados indevidamente, metais como mercúrio, aditivos objetos pontiagudos, cortantes, que podem causar danos,
químicos que podem causar alergias severas, intoxicações injúrias ou riscos à vida do consumidor
ou dano a determinada classe de consumidores, toxinas ou • Baixa – materiais estranhos que normalmente não causam
metabólitos tóxicos de origem microbiana danos à integridade física do consumidor, como sujidades
• Baixa – substâncias químicas permitidas que podem causar leves ou pesadas, que podem, entretanto, causar impacto
reações moderadas, como alergias leves e passageiras emocional ou psicológico

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Avaliação de riscos Avaliação de riscos

• A avaliação do risco potencial do perigo deve levar em Informações importantes no âmbito da empresa:

conta a frequência de sua manifestação nos consumidores • Queixas recebidas dos consumidores

• Estimativa qualitativa, baseada em experiências, dados • Devolução de lotes ou partidas


epidemiológicos locais/regionais e informações de • Resultados de análises laboratoriais
literatura específica • Dados de programas de monitorização de agentes que
• Dados epidemiológicos são ferramentas importantes que causam enfermidades nos consumidores
indicam produtos veiculadores e agravos à saúde do • Informações de ocorrência de enfermidades animais ou
consumidor outras relevantes

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Avaliação de riscos Avaliação de riscos

• Deve considerar um estudo detalhado do fluxograma de Fatores que podem alterar perigos e riscos
produção e de cada etapa do processo • Fontes diferentes de ingredientes ou matérias – primas
• Análise específica para um determinado produto e linha de • Variações na formulação
produção • Tipos de equipamentos utilizados
• Revisão sempre que houver alterações no processo • Duração do processo de armazenamento

• Experiência e conscientização do pessoal da produção

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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Modelo bidimensional de classificação de


preventivas
perigos significativos e de riscos à saúde
Resumo da análise de perigos

Probabilidade de ocorrência
• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria – prima Perigo
Alta Sa Me
Cr
a ser processada Sa – satisfatório
Média Sa Me Ma (desprezível)
• Avaliação das etapas do processo e sua influência na Me – menor
Baixa Sa Me
disseminação de perigos e aumento dos riscos Me
Ma – maior

• Observação, no local, das condições de processamento Desprezível Sa Sa Sa Cr - crítico

• Análises (químicas, físicas, microbiológicas) de orientação e Baixa Média Alta


Severidade da consequência
coleta de dados

• Análise final dos resultados

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 2 – Identificação dos pontos críticos de
preventivas controle
• PCC – qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se
Estabelecimento de medidas preventivas
aplicam medidas de controle (preventivas), para manter um
• Caracterização de medidas preventivas de controle que perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar,
poderiam ser adotadas no processo, visando eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor
prevenir ou reduzir perigos químicos, físicos ou biológicos
• BPF/PPHO, pré – requisitos do sistema APPCC, são
capazes de controlar muitos dos perigos identificados,
caracterizados como PC

• Aqueles perigos não controlados (total ou parcialmente)

devem ser considerados pelo sistema APPCC

Princípio 2 – Identificação dos pontos críticos de


controle
• PCCs são pontos realmente críticos à segurança, devem ser
restritos a um número mínimo e os esforços para seu
controle devem ser concentrados

• Uma forma de caracterizar os PCCs é localizá-los no


fluxograma do processo e planilhas

• São apresentados em sequência numérica de acordo com a


ordem em que são detectados, com indicação entre
parênteses se o perigo é biológico (M ou B), químico (Q) ou
físico (F)

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Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos

• Limite crítico – valor máximo e/ou mínimo de parâmetros


biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do
perigo

• Limites críticos são estabelecidos para cada medida


preventiva monitorada dos PCCs

• Devem estar associados a medidas como temperatura, pH,


tempo, atividade de água, acidez titulável, resíduos de
antibióticos

• Podem ser adotados valores próximos como medida de


segurança

Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de


Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos
monitorização

Os limites críticos podem ser obtidos de fontes diversas: • Monitorização – sequência planejada de observações ou
• Guias e padrões de legislação mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob
• Literatura técnica e científica controle e para produzir um registro fiel para uso futuro na

• Experiência prática consolidada verificação

• Levantamento prévio de dados • Escolha da pessoa responsável (monitor) é importante e

• Experimentos laboratoriais depende do número de PCCs e medidas preventivas, além


da complexidade da monitoração

Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de


monitorização monitorização

Pessoas escolhidas para monitorar os PCCs devem: • Sempre que possível a monitoração deve ser contínua
• Ser treinadas na técnica utilizada para monitorar cada • Quando não for possível, estabelecer frequência
variável dos PCCs • Controle estatístico de processo (CEP) com planos de
• Estar ciente dos propósitos e importância da monitorização amostragem podem ser utilizados
• Ter acesso rápido e fácil á atividade de monitorização • Procedimentos devem ser rápidos , pois relacionam-se a
• Ser imparcial na monitoração e registro de dados produto em processamento, não havendo tempo para

• Proceder corretamente ao registro da atividade de métodos analíticos mais complexos e demorados

monitorização, em tempo real

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Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de


monitorização monitorização

Métodos rápidos para monitorização de PCCs Métodos rápidos para monitorização de PCCs

• Observações visuais • Medições químicas

Evisceração completa de pescado, espículas de ossos em pH (pHmetro), cloro residual de água (kits), concentração

carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de de sal, açúcar

rotulagem, verificação de lacres • Medições físicas

• Avaliações sensoriais Temperatura (termômetros digitais, manuais, termopares) ,

Odores anormais, coloração estranha, texturas anormais ou tempo, detectores de metais, atividade de água

viscosidade (higrômetro), espaço superior livre em enlatados

Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas

• Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando Condução das ações corretivas
desvios dos limites críticos estabelecidos ocorrerem
• Retomar controle
• Adotadas no momento ou imediatamente após a
• Determinar destino do produto elaborado durante desvio
identificação dos desvios
de limites críticos
• Resposta rápida diante da identificação de processo fora de
• Avaliar frequência de monitorização
controle – vantagem do sistema APPCC
• Prevenção de recorrência de desvios
• Registro e, dependendo da frequência, pode ser necessário
• Investigação das causas de desvios
modificações no processo ou mais controle dos PCCs

• Pode ser aplicado nos programas de pré - requisitos

Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas


Quando ocorrerem desvios
Exemplos de ações corretivas
• Verificar a possibilidade de correção/compensação imediata
• Rejeição do lote de matéria – prima
do processo
• Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico
• Impossibilidade de correção/compensação
• Repetir limpeza e sanificação
Parar o processo, sequestrar e identificar o produto
• Aferição de termostato
processado
• Diminuição do pH
Retomar o limite crítico
• Ajuste da quantidade de ingredientes
Reiniciar a produção
• Alteração de dizeres de embalagem
Definir ações a serem tomadas quanto ao produto
• Recolhimento de produto no mercado
sequestrado e identificado

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