PROCESOS DE MANUFACTURA

QUINTO “B”

Tema:

Fabricación de un engrane recto.

Integrantes:

Carrera Pablo
Cuichan Andrés
Jerez Marlon

NRC:

2994

Fecha de la práctica:

4 de enero del 2019 - 11 de enero del 2019

Periodo académico:

Octubre 2018 – febrero 2019

 Elaboración de un engrane recto mediante el uso de la fresadora
horizontal.
1. Objetivos
1.1. Objetivo general
Maquinar un engrane recto de nylon de 18 dientes con módulo de 2.5 mediante el
uso de la fresadora horizontal.

1.2. Objetivos específicos

Calcular el diámetro externo del engrane, así como también la altura del diente,
mediante las fórmulas preestablecidas.
Adquirir conocimientos acerca del funcionamiento del cabezal divisor, así como
también de sus platos y de cada una de sus operaciones.
Calcular el numero de vueltas del cabezal divisor para un plato de 27 agujeros.

2. Marco teórico
2.1. Engrane.
Un engranaje es un elemento de máquina cuya descripción más sencilla es que
sobre la superficie de un cilindro, llamado Cilindro de la base, normalmente corto,
sobresalen unos elementos igualmente espaciados de forma aproximadamente
trapezoidal llamados dientes.

Figura1. Engrane recto.

Fuente: (Tecnologia, 2016)

2.2. Engrane recto.

Es un tipo de engranaje que se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos.
Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento
giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje motriz
 se denomina piñón, y el conducido se llama rueda. Un conjunto de dos o más
engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de
engranajes.

2.3. Funcionamiento
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido,
gracias a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace
que éste se mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda
dependerá de la velocidad del piñón y de sus diámetros.

Figura 2 Funcionamiento.

Fuente: (Jordan, 2010)

2.4. Características del diente.

Figura 3 Partes del engrane.

Fuente: (Jordan, 2010)

 Las principales características de un engranaje de dientes rectos son:

Tipo de circunferencia

Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían

unas ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son
tangentes.

Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de

los dientes.

Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte

exterior de los dientes.

Módulo (m): Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el
valor del paso

Se suelen emplear en mecanismos en los que la potencia a transmitir y el número

de revoluciones no es muy grande. Algunas aplicaciones son los mecanismos de
un planetario y los de un reloj.

2.5. formulas, función y uso del plato divisor

A continuación, se detallan los conceptos y funcionamiento de cada parte del
cabezal divisor.

2.5.1 Cabezal universal divisor

Los divisores son dispositivos especiales utilizados para obtener divisiones
igualmente espaciadas en la periferia de las piezas, tales como engranajes.

Dentro de los divisores el divisor universal es aquel que permite hacer toda clase de
divisiones circulares, ya sean en cilindros o conos, también permite realizar piñones
helicoidales, esto debido a la universalidad de sus movimientos. (Solar, s.f.)

Este tiene la función de:


Soportar uno de los extremos de la pieza.

Transmitir, cuando es necesario, un movimiento de rotación a la pieza
(ejemplo: piñones helicoidales).

Permitir todos los sistemas de división (simple, compuesto, diferencial,
lineal y angular).
 
Permitir el tallado de piñones rectos, helicoidales y cónicos.

2.5.2 Partes del divisor

Figura 4. Partes del Divisor.

Fuente: (Urrego, 2014)

N°1: 12-16-17-18-19-20.
N°2: 21-23-27-29-31-33.
N°3: 37-39-41-43-47-49.

Estos aparatos llevan en el eje:


Tornillo sin fin.

Manivela.

Puede variar su radio, hacer coincidir el compás.

El círculo de agujeros deseado, de los varios que tiene un plato o disco.

Fijo al cabezal.

Los platos de agujeros intercambiables y cada suelen uno de ser ellos lleva
varios círculos de agujeros.

2.5.3 Disco de agujeros o platos con agujeros

Los discos de agujeros son intercambiables. Tienen por lo general de 6 a 8
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros.
Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división
se facilita mediante la utilización de una tijera de división, ya que con ella se ahorra
tiempo a recontar agujeros y evita equivocaciones.
 Figura 5 Disco de agujeros recambiable.

Fuente: (Jordan, 2010)

2.5.4 División indirecta - vueltas y fracción de vueltas de la manivela

En todos los casos de división indirecta, el número de vueltas y fracción de vueltas
de la manivela del divisor, se encuentran planteando la operación en forma de
quebrado, de la siguiente manera:
∗ =

Donde:

V.M: vueltas y fracción de vuelta de la manivela.

K: constanmte dcel divisor.

Z: Numero de divisiones a ejecutar.

La constante del divisor (K) corresponde al número de dientes de la rueda

helicoidal, cuando el tornillo sin fin tiene una entrada (una hélice). En el caso de un
tornillo con dos entradas (dos hélices), la constante del divisor no es más que la
mitad del número de dientes de la rueda.
 Figura 6 División Indirecta- Fracción de vueltas de la Manivela.

Fuente: (Jordan, 2010)

Cuando al calcular el número de vueltas el resultado arrojado no es un número

entero, toca mirar cuantas vueltas completas y la fracción de vuelta a dar para dar
la división.

Ejemplo: Calcular el número de vueltas de la manivela para construir un piñón de

17 dientes, con un divisor cuya constante es k=40.
40 6 = 17 = 2

17

Al hacer la división sobra un residuo (para este caso igual a 6), por lo tanto se
puede formar un quebrado mixto así:

Después de obtener el número mixto, entonces cada valor se usaría así para el
divisor.

El número entero (2) es el número de vueltas completas de la manivela.

El numerador (6) indica el número de agujeros que hay que correr la
manivela (fracción de vueltas).

El denominador (17) indica el círculo de agujeros que debemos de elegir en
el disco.

Por lo tanto tenemos que para hacer cada diente del piñón del ejemplo propuesto
hay que dar dos vueltas a la manivela y correr seis agujero s en el círculo de 17
agujeros.
En caso que el disco no contenga una circunferencia con 17 agujeros se debe
amplificar el fraccionario del número mixto hasta encontrar un círculo de agujeros
que este contenido en el mismo.

Ejemplo: amplificar 6/17 por 2.

6 2 12
∗ =
17 2 34

Entonces nos queda el siguiente número mixto.

12
2
34

Entonces hay que dar dos vueltas a la manivela y correr 12 agujeros en el círculo
de 34 agujeros.

2.1.1. Partes de la fresadora horizontal.

Ilustración 7. La fresadora y sus partes.

Fuente: (Jordan, 2010)

3. Materiales y equipos
3.1. Equipos de protección personal
Tabla 4. Equipos de protección personal.

CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Mandil Usado originalmente

como prenda de
trabajo

1 Zapatos Para la protección de

punta de los pies.
acero

1 Guantes Completamente de
piel para trabajos de
metal.

1 Gafas de Para seguridad y

protección productividad en los
ambientes de trabajo
dentro del laboratorio.

Fuente: Grupo de trabajo

3.2. Instrumentos de medición

Tabla 5. Instrumentos de medición.

CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Calibrador Instrumento para

pie de rey calibrar o medir
espesores,
diámetros interiores
y exteriores y
profundidades de
 objetos cilíndricos
huecos

1 Regla Instrumento para

medir y trazar líneas
rectas que consiste
en una barra
rectangular y plana
graduada en
centímetros y
milímetros.

Fuente: Grupo de trabajo

3.3. Materiales
Tabla 6. Materiales.

CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Eje Nylon diámetro de

5.5 cm

1 Fresa Módulo 2.5

1 Alzas Ayuda al acople del

buril con el torno

Herramienta de corte
1 Buriles necesaria para el
torno
 1 Llaves Para ajustar el torno

hexagonales

Para limpiar el
1 Brocha exceso de viruta del
torno

Para señalar
1 Marcador medidas necesarias
para la realización
del trabajo

Fuente: Grupo de trabajo

3.4. Equipos

Tabla 7.
Equipos.CA NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

NTIDAD

1 Fresadora se pueden efectuar principalmente ranuras o

horizontal hendiduras con diferentes perfiles o formas .

Máquina convencional para el maquinado de

1 Torno piezas. Elabora piezas maquinando las

piezas mientras estas rotan en un eje fijo

1 Esmeril Para afilar los buriles que se vayan a utilizar

Fuente: Grupo de trabajo

4. Procedimiento

Reducción del diámetro del eje de 55mm a 50 mm.
1. Verificar que no haya ningún objeto que interfiera con el maquinado de la pieza
dentro del torno.
2. Ubicar el eje dentro del mandril y ajustar asegurándose que no quede flojo
3. Calibrar las velocidades en el panel del torno, poniendo énfasis en la hoja de
procesos necesaria
4. Colocar el contrapunto en el eje
5. Ubicar el buril necesario centrando respectivamente en su lugar
6. Graduar el buril de acuerdo al proceso que sea requerido.

A continuación, detallaremos el procedimiento de cada una de las operaciones que vamos

a realizar y que se detallaran en la hoja de procesos que se encuentra en los anexos, con
sus respectivos cálculos de parámetros.


Refrenado
1. Sujetar el material al plato, se debe dejar fuera la longitud que se desea maquinar.
2. Sujetar la herramienta en el portaherramientas, proceder a centrar la herramienta
con el centro del contra punto
3. Asegurar que nada se encuentre cerca del plato para evitar accidentes.
4. Seleccionar los parámetros indicados en la hoja de procesos
5. Refrentar la pieza, la herramienta tocara el punto más sobre saliente de la cara del
material se desplaza hacia el centro del material lentamente hasta alcanzar una
cara más fina en el eje

Desbaste
1. Colocar la contrapunta en el cabezal móvil
2. Fijar la contrapunta con el material
3. Ubicar la herramienta adecuada de corte
4. Verificar parámetros de la hoja de procesos
5. Poner en marcha, se procede hacer una rebaja del material según sea necesario
 6. Tomar medidas intermitentemente se va realizando las pasadas hasta generar los
diámetros deseados ya que no todo el desbaste es uniforme.

Reducción de la longitud del eje de 50mm a 25mm.

1. Colocar la contrapunta en el cabezal móvil

2. Fijar la contrapunta con el material

3. Ubicar la herramienta adecuada de corte (sierra)

4. Poner en marcha, se procede hacer una rebaja del material según sea necesario.

Taladrar el centro del cilindro de Nylon en el


Fresado del engrane recto.

1. Ajustar el engrane con su eje, en el cabezal divisor.

2. Encontrar el punto de referencia.
3. Dar la altura de diente adecuada.
4. Encender la máquina y llevar la cama hacia la herramienta de corte.
5. Dar las vueltas calculadas al plato divisor.
6. Repetir los pasos 5 y 4 hasta lograr hacer los 18 dientres.

5. Resultados

Para la realización de un engrane de 18 dientes con un modulo de 2.5 y ancho de cara

de 2 cm se realiza los cálculos pertinentes para obtener el valor de cada elemento que
conforma un engrane.

Diámetro externo
= ( + 2)
= 2.5(18 + 2)
= 50

Altura del diente

ℎ = 2.2 ∗
ℎ = 2.2 ∗ 2.5
 ℎ = 5.5

Diámetro interno
= − 2ℎ
= 50 − 2 ∗ 5.5
= 39

Diámetro primitivo
= ∗
= 18 ∗ 2.5
= 45

Paso
= ∗
= ∗ 2.5
= 7.85

Cabezal divisor

El engrane se realiza con un plato de agujeros de 27 por lo que:

40
=

40 2 3 = 18 = 2 9 ∗ 3

6
= 2 27

Lo que significa que se debe realizar dos vueltas y recorrer 6 espacios más en un plato de
27 agujeros.

Elemento Valor
Modulo 2.5

Numero de dientes 18
 Ancho de cara 2

Diámetro externo 50

Diámetro interno 39

Diámetro primitivo 45

Altura del diente 5.5

Paso 7.85

6. Análisis de resultado
Al momento de cilindrar el eje de nylon tenemos que asegurarnos que el buril este
perfectamente afilado ya que tuvimos problemas con el acabado final del
cilindrado, y por su puesto elegir una velocidad correcta para evitar falla en el eje.

Fig.8.-Cilindrado del eje de nylon.

Fuente: Grupo de trabajo.

Para ajustar todo lo necesario para comenzar el fresado es necesario realizar los
cálculos de numero de dientes, del diámetro mayor con el modulo que nos
proporcionar, de todo esto obtuvimos la relación de transmisión y el plato que
debemos ocupar.
 Fig.9 Colocación de los instrumentos

Fuente: Grupo de trabajo.

Al momento de ubicar el eje ya con las medidas necesarias para empezar el

fresado es necesario centrar correctamente el perno, ajustar bien las tuercas y no
dejar demasiado salido el perno ya que puede generar vibraciones y ocasionaría
una falla en la realización de los dientes
 Fig.10 Colocación del eje.

Fuente: Grupo de trabajo.

Como podemos observar en la imagen al momento de terminar de mecanizar el

engranaje nos dimos cuenta que al ser de nylon el cual es un material no tan duro
como el acero existen pequeños escombros que se quedan dentro del engranaje
pero que fácilmente se pueden remover con una lija o un estilete

Fig.11.- Engranaje terminado.

Fuente: Grupo de trabajo.

7. Conclusiones
 La determinación de los elementos de un engrane tienen un papel fundamental al
momento de su diseño, ya que mediante estos parámetros se calibra la fresadora
para obtener los resultados deseados.
 
Al manipular el plato de agujeros se debe tener presente la circunferencia a
utilizar, se debe utilizar de una manera adecuad las tijeras de división ya que un
movimiento erróneo de la misma tiene como resultado un engrane defectuoso, en
donde sus dientes no tendrán las mismas dimensiones.

Al manipular la fresadora se puede observar que la misma no está en un estado
óptimo para una correcta utilización, por motivos de mantenimiento de la máquina
se deberían realizar dos o más pasadas por cada diente, pero debido al tiempo
requerido se realizó cada diente con una sola pasada, realizando una penetración
lenta de la pieza.

Finalizado el engrane se observa que existe demasiada rebaba en la pieza por lo
que se necesita realizar una limpieza de la misma.

8. Recomendaciones:

Se recomienda tener avances predispuestos por el fabricante de la herramienta de
corte con el fin de que no haya deformación térmica en el material, y obtener las
medidas que se requieren, además que, al trabajar con paciencia, hay mayor
control del trabajo, disminuyendo el error en cierta parte.

Para empezar con las diferentes operaciones, recomienda contar con un ayudante
en cual se encargará del control de dimensiones y la aplicación del líquido
refrigerante.

Usar el equipo adecuado y procurar trabajar con las herramientas ajenas a la
fresadora horizontal, fuera de él ya que las vibraciones del torno podrían mover estos
objetos (hexagonales, llaves de ajuste, calibrador etc.) y provocar accidentes.

9. Bibliografía

Arukasi. (08 de 11 de 2011). Arukasi. (WordPress) Recuperado el 29 de 05 de 2018, de

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/

Gómez, M. (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid. Madrid: Editorial Paraninfo.

Kalpakjian, S. (2008). Mnufactura, ingeniería y tecnología. México: PEARSON
EDUCACIÓN.

10. Anexos

Se anexa la Hoja de procesos.

 Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE-L Ingeniería Mecatrónica Hoja de procesos

Pieza: Engranaje recto Material en bruto: L=100 mm d=55mm Material: Nylon Plano: N°2

Op. Descripción Esquema Maquinaria Herramienta Vel. de RPM Avance Avance Numero Prof. L Tiempo
corte [mm/rev] [mm/min] de [mm] [mm] total de
[m/min] pasadas mecanizado
[s]
1 Desbaste. Torno Cuchilla de
31.107 330 0.25 82.50 1 0.5 187.13 136.09

Se realiza en corte lateral

toda la pieza
hasta un
diámetro de
26 mm
2 Truncado. Torno Cuchilla para
31.107 330 0.25 82.50 1 1 54.01 39.28

Se realiza un ranuras
corte del eje
exactamente
a los 25mm
del inicio
 31.107 330 0.25 82.50 1 1.25 35 50.91

3 Perforamos Torno Broca

el eje con la
broca de 2.5
hasta el
ancho
deseado

4 Fresado. Fresadora Fresa de disco 31.107 330 0.25 82.50 1 2 25 18.18

Colocamos la
fresa de
disco en el
eje de la
fresadora y
seleccionam
os el plato
con el
numero 23