Tratamiento de Agua para Generados de Vapor

TECNOLOGÍA Y MANTENIMIENTO
DE SERVICIOS
TEMA IV
TRATAMIENTO DE AGUA PARA

GENERADORES DE VAPOR
Profesor: Ing. Ernesto Muñoz Puntes

Ayudante: Ing. Heber Noé Possa
Tecnología y Mantenimiento de Servicios 1

1. INTRODUCCIÓN
Un satisfactorio sistema de generación de vapor depende en gran medida de la adecuada
preparación y acondicionamiento del agua de alimentación a los mismos. La eficiencia del
funcionamiento, los costos de explotación y el mantenimiento de un sistema están ligados
a una adecuada combustión (uso eficiente del combustible), y un adecuado tratamiento
del agua.
El calentamiento y vaporización del agua se produce con una serie de dificultades, como
por ejemplo: la formación de depósitos sobre los tubos de los generadores de vapor y
arrastre de materiales sólidos por el vapor, siendo este último, causa de depósitos y otros
problemas en turbinas, máquinas y procesos donde se usa vapor.
Si bien los factores operacionales también son acusa de arrastres, es importante el control
de las condiciones del agua para producir vapor de buena calidad.
Se debe tener en cuenta también los problemas de corrosión provocada por el agua en la
caldera debido a los gases disueltos. Las propiedades que deben exigirse al agua de
alimentación, dependen de la presión de trabajo y de la intensidad de calor absorbido.
El costo de acondicionamiento del agua es bastante oneroso, por lo que, para cada
condición de trabajo hay que preparar el agua de manera que se tengan las condiciones
más rentables en la operación.
2. TIPOS DE AGUA Y SUS IMPUREZAS

El agua es el material crudo más importante en la tierra. No solamente mantiene la vida,
sino que también se la usa para transportar, sirve como solvente y almacena energía.
El agua pura es insípida, inodora e incolora en su estado puro; sin embargo es muy poca
el agua pura. Todas las aguas naturales contienen varios tipos y cantidades de impurezas.
El agua para beber no necesariamente es buena para alimentar calderas, mientras los
minerales en dicha agua se absorben por el cuerpo humano las calderas no lo asimilan del
mismo modo. Estos minerales causaran daños en el equipo si se los deja sin chequear.
La naturaleza química del agua depende del origen de las mismas. Podemos clasificar el
agua en superficiales y subterráneas.
Las superficiales (ríos y lagos) están saturadas por oxigeno, como el agua de lluvia, y
tienen por lo general, bajo porcentaje de anhídrido carbónico, poseen cantidades variables
de materias en suspensión y su aspecto puede ser más o menos turbio.
Las aguas subterráneas o de pozo, son límpidas, ya que la tierra ejerce una acción
filtrante, y por lo tanto, contienen variables cantidades de sólidos solubles, pero no
materias en suspensión. En general poseen bajas cantidades de gases disueltos.
Las impurezas que pueden existir se dividen en:

Materias flotantes
Impurezas Gruesas Materias que precipitan
Materias en suspensión
Azucares
Impurezas Orgánicas Aceites
Grasas
Sulfato Calcio
Bicarbonatos Magnesio
Carbonatos Sodio
Impurezas Solubles
Nitratos Potasio
Cloruros Hierro
Sílice
Oxígeno
Gases Disueltos Dióxido de Carbono
Nitrógeno
3. PROBLEMAS CREADOS POR EL AGUA EN LOS GENERADORES

DE VAPOR
El mejor entendimiento en los principios del tratamiento del agua empieza con un claro
conocimiento de sus objetivos, objetivos que son siempre cuatro, ya se trate de calderas
grandes o pequeñas, de alta o de baja presión.
• Prevención de las incrustaciones: Requiere la eliminación de los elementos
que constituyen la llamada dureza del agua, calcio y magnesio, de tal modo que
no produzcan depósitos en las superficies de calentamiento en la caldera, los
que causan el sobrecalentamiento del metal.
• Protección contra las corrosiones: Exige en calderas, economizadores y
tuberías, el mantenimiento de un valor de pH adecuado y la eliminación del
oxígeno, dióxido de carbono o de cualquier otro gas corrosivo, que el agua
puede contener en disolución.
• Eliminación del arrastre: Es necesario mantener baja la concentración de los
sólidos totales y la alcalinidad, y eliminar por completo las concentraciones de
precipitados, para evitar depósitos en los tubos del sobrecalentador o en las
paletas de las turbinas.

• Fragilidad cáustica: El peligro de la fragilidad cáustica debe tomarse en
cuenta cuando se acondiciona el agua. Los métodos varían según la calidad del
agua, la presión y el diseño del generador de vapor.
• Volatilización de la sílice (calderas de alta presión)
3.1. INCRUSTACIONES
El problema más común relacionado con el agua, es el de las incrustaciones. Su presencia
en las superficies de calentamiento reduce la cantidad de calor que dichas superficies
puedan transmitir, provocando un aumento de la resistencia a vencer por el calor; además
la incrustación aísla el metal del efecto refrigerante del agua lo que puede originar roturas
de los tubos.
Además la incrustación aísla el metal del efecto refrigerante del agua, lo que puede
originar roturas de tubos.
Cuando no se puede impedir la formación de incrustaciones, estas deben ser eliminadas
en forma mecánica o química, lo que implica un gasto adicional en el mantenimiento, al
dejar fuera de servicio por un tiempo al equipo y careciendo la fabrica por lo tanto del
servicio de vapor.
Las incrustaciones se originan por el efecto químico del calor sobre las sales de dureza en
solución en el agua.
El agua que contiene estas sales fluye continuamente a la caldera, y como el vapor
producido, es prácticamente puro, la concentración de los sólidos disueltos aumenta. Esta
acción acelera la tendencia a la formación de incrustaciones.
Químicamente, la incrustación es un compuesto insoluble de calcio y magnesio, el que a
menudo es consolidado por la sílice.
Las sales de calcio y magnesio tienen la particularidad de que su solubilidad decrece con la
temperatura.
Los sulfatos, cloruros y nitratos de calcio y magnesio forman incrustaciones duras y muy
compactas, difíciles de remover y que solo pueden eliminarse tal como se explicó antes.
Los carbonatos y bicarbonatos de calcio y magnesio forman incrustaciones blandas, de
relativamente fácil disgregación, y estos fangos pueden ser arrastrados por la purga de
fondo.
La sílice que en ciertas condiciones es también incrustante, forma una deposición muy
dura (con apariencia de porcelana).
Las incrustaciones se eliminan casi totalmente operando con aguas de baja dureza y
llevando a valores mínimos el contenido de sílice.
Otro problema que puede plantearse, es debido a un desprendimiento brusco de las
incrustaciones, poniéndose en contacto la superficie fuertemente recalentada del tubo con
el agua, lo que puede causar deformaciones o fallas en este.
La tabla siguiente indica las pérdidas de calor debidas a la existencia de incrustaciones.

Espesor de la Pérdida de calor en %
inscrustación en Carbonato
mm. Carbonato Duro Sulfato Duro
Blando
0,5 3,5 5,2 3,0
0,8 7,0 8,3 6,0
1,0 8,0 9,9 9,0
1,25 10,0 11,2 11,0
1,5 12,5 12,6 12,6
2,2 15,0 14,3 14,3
2,8 - 16,0 16,0
El hierro también puede producir incrustaciones adheridas a las formas anteriores, este
elemento puede provenir del agua de origen o de la corrosión de la caldera.
Una incrustación de carbonato es generalmente granular, los cristales de carbonato de
calcio son grandes pero en general están unidos entre sí por partículas finamente
divididas de otros materiales de modo que aparece densa y uniforme.
Un depósito de carbonato se puede identificar fácilmente, atacando las incrustaciones con
una solución ácida, pues produce efervescencia por las burbujas de CO2 que se producen.
Un deposito de sulfato es mucho más duro y más denso que el anterior, debido a que sus
cristales son más pequeños y están fuertemente unidos entre sí, además él depósito de
sulfato es quebradizo, no se pulveriza con facilidad y no produce efervescencia al atacarlo
con ácido.

ELEVACION DE TEMPERATURA DE UN TUBO DE METAL PROVOCADA POR LA
FORMACION DE DEPOSITOS
31,66ºC = Caída de
temperatura a través de la
332,22°C Mezcla de vapor de pared del tubo.
agua
260°C temperatura a través de la
película de agua.
Tubo sin depósito
540ºC temperatura a través de la
Mezcla de vapor
de agua pared del tubo.
temperatura a través del
depósito interno. Se
260ºC supone depósito de CaSO4
de 0,61 mm de espesor.
temperatura a través de la
película de agua.
Tubo con depósito
En el segundo caso se observa el notable incremento en la temperatura del tubo para

lograr la misma temperatura interior.

DUREZA: medición
La dureza del agua se mide en grados existiendo varias escalas de medición: la ALEMANA,
la FRANCESA, la INGLESA y la AMERICANA.
Unas miden en términos de CaCO3 y otras en CaO. La tabla siguiente ilustra la
equivalencia.
1º FRANCES ≡ 10 ppm en términos de CaCO3.
1º ALEMAN ≡ 10 ppm en términos de CaO, o 17.9 ppm en términos de CaCO3.
1º INGLES ≡ 14.3 ppm en términos de CaCO3.
1º AMERICANO ≡ 17,1 ppm en términos de CaCO3.
Últimamente se ha convenido en utilizar un valor de dureza único tomándose a tal efecto

el miliequivalente por litro.
La equivalencia entre los distintos grados de dureza es:
ºF ºA ºI meq/lt
Grado Francés 1,10 0,56 0,70 0,20
Grado Alemán 1,79 1,00 1,25 0,36
Grado Inglés 1,43 0,80 1,00 0,286
El aumento de dureza disminuye la potabilidad del agua, al respecto del uso en calderas,
los problemas son cada vez mayores a medida que el agua aumenta en dureza y se hace
más difícil su adecuada corrección.
Por lo general puede aceptarse una clasificación según la dureza en:
Dureza en ° F Característica del agua
0----2 Muy blanda
2----4 Blanda
4----7 Semidura
7----12 Dura
más de 12 Muy dura
En Argentina es común utilizar la escala de dureza en grados franceses.

La dureza del agua puede ser temporaria, debido a los carbonatos y bicarbonatos. Se
llama así porque calentando a la temperatura de ebullición, estas sales precipitan en
forma de fangos blandos.

La dureza permanente es debida a los sulfatos, cloruros y nitratos. La suma de ambas da
el valor de la dureza total.
DUREZA TOTAL = DUREZA TEMPORARIA + DUREZA PERMANENTE
CaCO3 CaSO4
Ca(HCO3)2 CaCl2
Ca(NO3)2
En forma general podemos decir que en los generadores de vapor que trabajan hasta 40
kg/cm2, la dureza del agua no debe pasar de 0,1º Franceses; para presiones de hasta de
80 kg/cm2, la dureza no debe pasar de 0,05º Franceses, y para presiones mayores el agua
no debe indicar dureza.
3.2. CORROSIONES
La corrosión de las partes metálicas de una caldera, domo colector, tubos, etc; es el
problema más serio vinculado con la calidad del agua.
Una acción de corrosión generalizada puede ocurrir que reduce considerablemente la vida
útil del equipo, siendo en general el problema de la corrosión el más grave de todos los
problemas de mantenimiento y conservación de esas unidades.
Podemos encontrar varios tipos de corrosiones haciendo notar que es muy raro que se
presente en forma aislada, manifestándose casi siempre simultáneamente.
Una de estas formas es por acción electroquímica. El agua con sales en disolución, en
contacto con el metal de la caldera, actúa como un electrolito y se produce la corrosión
del metal.
El agua de acuerdo a su valor de pH siempre tiene parte de sus moléculas disociadas en
iones hidrógenos (H+) e iones oxidrilos (OH-), produce el ataque al metal formando
Fe(OH)2, quedando hidrógeno libre adherido al metal.
El oxígeno libre existente en el agua de la caldera se combina con el hidrógeno formando
agua y facilitando la prosecución del ataque.
La corrosión en estas condiciones se produce con un valor de pH = 5, es decir cuando el
agua tiene un carácter ácido, cuando el pH aumenta el ataque disminuye progresivamente
hasta llegar a anularse con valores de pH = 9,4.
Esta corrosión es generalizada tendiendo a disminuir los espesores de chapas y
consecuentemente la resistencia mecánica del conjunto.
El proceso de corrosión lo podemos clasificar en:
¾ Generalizada: Es el proceso que se caracteriza por un ataque homogéneo del
metal, reduciendo el espesor en forma uniforme.
¾ Localizada: Es la corrosión caracterizada por el ataque puntiforme del metal,
siendo muy peligroso por el hecho de perforar el metal en un tiempo reducido.
Las condiciones que se deben producir para que ocurra este problema de corrosión son:

1. Áreas anódicas y catódicas con diferencias de potencial, generalmente formado por
una o más de las siguientes razones:
a) Diferencia de estructura del grano, o composición del metal.
b) Impurezas extrañas en la composición del metal.
c) Depósitos en las superficies metálicas, con la consiguiente diferencia de
concentraciones de oxígeno.
d) Celdas de corrosión por aireación diferencial.
e) Tensiones en el metal.
2. Elevado tenor de electrolitos disueltos en el agua.
3. Corrientes estáticas.
En rigor de verdad para que la corrosión pueda ser controlada, debe formarse un óxido
metálico protector sobre la superficie del metal.
El óxido magnético de hierro o magnetita (Fe2O3) es la película protectora que impide el
proceso de corrosión.
La forma más frecuente de corrosión, suele ser por una reacción electroquímica, en la que
una corriente circula debido a una diferencia de potencial existente en la superficie
metálica. Los metales se disuelven en el área de más bajo potencial, para dar iones y
liberar electrones de acuerdo a la siguiente ecuación:
• En el ánodo:
3 Fe0 - 6 e- 3 Fe++
• En el cátodo:
6 H2O 6 H+ + 6 HO –
6 H+ + 6 e- 6 H0 3 H2 (Polarización)
En el caso de ausencia de oxígeno, ocurren reacciones intermedias que dan como

resultado las siguientes reacciones:
3 Fe++ + 6 HO -
3 Fe(HO)2
3 Fe(HO)2 Fe3O4 + 2 H2O + H2
Por lo que la reacción final en este caso:
3 Fe 0 + 4 H2O Fe3O4 + 4 H2 (Polarización)
La corrosión anteriormente definida, producida por acción electroquímica puede activarse
por la presencia de oxígeno disuelto en el agua, ya que el hidrógeno formado se combina
con el oxígeno, lo que permite que prosiga el ataque de corrosión.
El oxígeno disuelto, en el cátodo produce las siguientes reacciones:
H2 + ½ O2 H2O (Despolarización)
½ O2 + 2 e- + H2O 2 HO-

Otras reacciones en presencia de oxígeno son:
2 Fe(HO)2 + ½ O2 + H2O 2 Fe(HO)3
2 Fe(HO)3 Fe2O3 . 3 H2O (Corrosivo)
4 Fe3O4 (Protector) + O2 6 Fe2O3 (Despolarización)
Como se ve el oxígeno disuelto en el agua actúa como agente despolarizante de la
reacción de corrosión al impedir la formación de la película pasivante del metal, tal como
se mostró en las ecuaciones anteriores.
La capacidad del agua para transportar corriente va aumentando al incrementarse la
concentración de electrolitos disueltos, por lo que también aumenta la tendencia a la
corrosión.
Valores bajos de pH posibilitan la formación de más protones que reaccionan en las áreas
catódicas, acelerando de esta forma la corrosión.
¾ Corrosión por Dióxido de Carbono

Otra causa importante de la corrosión del hierro es la presencia de ácido carbónico
(H2CO3) en el agua de caldera, originado por el dióxido de carbono (CO2) disuelto en el
agua.
El ácido carbónico se disocia parcialmente, en iones hidrógeno (H+), e iones bicarbonato
(HCO3-), aumenta así la concentración de los H+, mientras que los HCO3- quedan
disponibles para combinarse con el hierro.
2 CO2 + 2 H2O 2 H2CO3
2 H2CO3 2 HCO3- + 2 H+
Fe0 - 2 e- Fe++
2 H+ + 2 e- 2 H0 H2
Fe++ + 2 HCO3- Fe(HCO3)2
Fe(HCO3)2 Fe(HO)2 + 2 CO2 + H2O
También es posible que se descomponga el bicarbonato ferroso de acuerdo con la
siguiente reacción:
Fe(HCO3)2 FeCO3 + 2 H2O + CO2
El carbonato ferroso formado puede depositarse en áreas muertas.
El dióxido de carbono que escapa del agua de la caldera, pasa a través del
sobrecalentador y de la turbina sin producir prácticamente corrosiones, pero cuando es
absorbido por el condensado (que inclusive puede formarse en algunos puntos del
sistema) aumenta inmediatamente la acidez de dichos condensados y se inicia la agresión.

¾ Corrosión por Tensiones
La corrosión de este tipo se produce si un metal con tensiones (residuales o no) se halla
expuesto a un agua conteniendo electrolitos disueltos; ejemplos: los extremos de los
tubos de calderas sobre los que no se haya tomado medida alguna para prevenir la
expansión.
Debido a este proceso las áreas tensionadas se tornarán anódicas y se corroen.
¾ Corrosión por pares metálicos o corrosión galvánica

Diferentes tipos de metales que se hallan en contacto directo con el agua conteniendo
electrolitos disueltos generan un proceso corrosivo. En estos casos el metal menos noble
se transforma en ánodo y se corroe.
La corrosión galvánica puede ser encontrada en la sección preoperacional donde es
común la utilización de metales disímiles. En las instalaciones que es necesario utilizar
materiales disímiles, estos debieran estar lo más cerca posible de la serie galvánica, o de
ser posible utilizar capas aislantes.
¾ Ataque por Hidrógeno (Calderas de alta presión)

El ataque es producido por los átomos de hidrógeno resultantes de las reacciones de
corrosión, los que penetran en el metal de la caldera a través de los intersticios existentes
entre los granos de metal y reaccionan con el carburo de hierro dando metano.
Las reacciones que se producen son:
4H0 → 2H2 + Fe 3 C → CH4 + 3Fe

2H0 → H2
La molécula de metano y posiblemente la molécula de hidrógeno que se forman, son
muchos mayores que los átomos de hidrógeno y ejercen tremendas presiones sobre las
moléculas del metal provocando su rotura.
Las medidas que se deben tomar para evitar este problema son:
• Prevenir bajas sucesivas de pH.
• Mantener las superficies metálicas limpias y libres de óxidos.
3.3. FORMACION DE ESPUMA Y ARRASTRE

La espuma se debe a la formación de una capa de burbujas de vapor sobre la superficie
del agua. Si ésta capa llena todo el espacio destinado al vapor se produce el arrastre del
agua a la cañería principal de la conducción de vapor.
Esto tiene perjudiciales efectos sobre el rendimiento de la caldera, puesto que el agua que
pasa a la cañería no produce trabajo, habiéndose gastado energía para calentarla, además
se producen golpes de ariete en las tuberías.
Las sales que arrastra aquella, se depositan sobre los sobrecalentadotes, caños, válvulas,
turbinas, equipos de intercambio calórico, etc.

Estas burbujas se deben a la presencia en el agua de ciertos elementos que actúan como
estabilizadores de la película que envuelve a la burbuja de vapor.
La formación de espuma, se debe a la presencia de aceites, grasa, detergente o a la
concentración elevada de sales solubles y/o materiales sólidos en suspensión.
También tiene influencia sobre la formación de espuma, la presión de trabajo, la carga de
la caldera, el diseño de los separadores, nivel de trabajo, etc.
Las sales de sodio tienen una solubilidad que aumenta con la temperatura. Pero el
aumento de sólidos disueltos en el agua otorga a ésta una mayor viscosidad, dificultando
la liberación de las burbujas del vapor, llegando con altos contenidos de sólidos a
ebullición tumultuosa, que dan origen a arrastres de agua por el vapor.
Todas estas causas provocan un nivel incierto, debido a las distintas densidades del agua
dentro y fuera del domo (burbujas de vapor, espuma, etc).
3.4. FRAGILIDAD CÁUSTICA

Se llama así a ciertos tipos de grietas, que se producen en las calderas en condiciones
muy especiales, en aquellas zonas sujetas a altos esfuerzos mecánicos por el mandrilado,
o donde quiera que el metal esta sujeto o solicitaciones mecánicas altas.
El ataque cáustico es producido por concentraciones elevadas de soda cáustica libre en el
agua de caldera, conjuntamente con el esfuerzo mecánico.
Estas concentraciones elevadas suelen registrarse sobre depósitos porosos o cuando se
produce la ebullición de la interfase metal-agua. Al producirse estas condiciones, la
película protectora de óxido de hierro que protege al metal de la caldera se rompe,
registrándose las siguientes reacciones:
2Fe 3 O 4 + 8NaHO → 4NaFeO 2 + 2Na 2FeO 2 + 4H2 O

El ataque químico se traduce en una corrosión localizada y severa que se manifiesta como
fisuras del material (metal). Una vez iniciada las grietas pueden profundizarse por la
acción del esfuerzo mecánico solamente.
3.5. Volatilización de Sílice (calderas de alta presión)
La sílice puede llegar a volatilizarse y ser llevada con el vapor al producirse las siguientes
condiciones:
1) Concentración de sílice muy elevada en el agua de la caldera, comparada con la

normal para la presión y temperatura de operación del la misma.
2) El pH del agua de ladera es muy bajo.
Las reacciones más probables que se producen con la volatilización son:
SiO 2 (sólido ) → SiO 2 (vapor ) → SiO 2 (sólido )

Estas reacciones se producen por encima de los 280°C (69 ate.) en la caldera y en la
turbina y en partes de la misma en que la temperatura oscila entre 250°C y 270°C
precipita como gel.
Las consecuencias de este proceso son depósitos en la turbina, pérdidas del rendimiento y
se hace necesario un mantenimiento más elevado por causa de la limpieza mecánica de la
turbina.
4. MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE AGUA

Es posible prever de antemano los inconvenientes señalados, por lo que tanto el
tratamiento del agua destinada a los generadores de vapor, deben posibilitar eliminar
todas aquellas sustancias que pueden dañar el sistema.
No hay ningún método simple para el tratamiento del agua, por lo que no hay uno que
sirva en forma general para cualquier tipo de agua, por esto, para cada condición deberá
buscarse el tratamiento adecuado que brinde la mayor eficiencia y economía.
En general, el tratamiento del agua lo podemos dividir en dos secciones: tratamiento
“externo” y tratamiento “interno”.
El tratamiento externo, incluye todos los equipos y cañerías, desde la toma de agua hasta
la introducción de la misma en la caldera. El tratamiento interno incluye los equipos del
ciclo térmico y caldera.
La operación de tratar el agua incluye:
Coagulación
Clarificación
Grueso
Filtrado
Fino
Tratamiento Tratamiento Químico

externo Ablandamiento
Intercambio Iónico
Desmineralizado
Térmica
Desgasificación
Química
Tratamiento
interno
Control de pH
purga de fondo
tratamiento químico del condensado

4.1. TRATAMIENTO EXTERNO
4.1.1. CLARIFICACIÓN
De acuerdo con el origen del agua este tratamiento puede ser o no necesario.
Normalmente este tratamiento se utiliza, para agua de ríos que son turbios con gran
cantidad de sólidos en suspensión.
Por medio de la clarificación, se puede obtener líquidos claros a partir de líquidos turbios,
aptos para el consumo directo o para un posterior tratamiento.
La clarificación consiste en separar las partículas de sólidos en suspensión, si el tamaño
oscila entre 0,1 y 0,001 mm, entonces las partículas se separan por decantación. En éstos
casos el equipo sólo posee piletas de separación (sedimentadores) y filtros.
Sin embargo, hay aguas que poseen partículas de menor tamaño (menos de 0.001 mm de
diámetro), que no se asientan y pueden pasar a través de los filtros. La separación de
éstas sustancias requiere el empleo de coagulantes.
• COAGULACIÓN
La coagulación (operación previa al filtrado) permite el asentamiento de partículas que por
su tamaño y características pueden permanecer en suspensión indefinidamente y que son
causales de turbidez y color del agua.
La coagulación tiene por objeto reunir, conformando partículas voluminosas y pesadas, las
partículas más finas y el material coloidal, provocando así una mayor velocidad de
sedimentación.
Los coagulantes más comunes son algunas sales de aluminio o hierro, tales como sulfato
de aluminio, aluminato de sodio, sulfato ferroso, cloruro ferroso/férrico, sulfato férrico,
etc. También se han desarrollado sustancias sintéticas llamadas polielectrolitos, que
consisten en moléculas de cadena larga con carga positiva.
Los coagulantes producen junto con ciertas sustancias en el agua, copos de consistencia
gelatinosa (grumos) que ligan entre sí las pequeñas partículas.
La formación de grumos es una reacción química, pero la adhesión a los grumos
(absorción) de las partículas sólidas, es una acción mecánica. Esta acción sólo afecta a los
sólidos en suspensión, la dureza o el oxígeno disuelto no son eliminados.
El sulfato de aluminio y el sulfato ferroso son ligeramente ácidos requiriendo alguna
alcalinidad natural en el agua para la reacción química que produce el grumo. Si no se
encuentra esta alcalinidad en forma de bicarbonatos, debe realizarse el agregado de cal,
carbonato de sodio o soda cáustica. En presencia de la dureza temporaria solamente, los
grupos del sulfato de aluminio se forman mejor con un pH entre 5,7 y 6,6.
Si predomina la dureza del sulfato el pH debe bajar hasta 5,5, pero sí la impureza más
importante está constituida por cloruros, la mejor agrumación sé hará con un pH de 8.

En ciertos casos la sílice también es separada en forma de grumos por el aluminato de
sodio, separando de ésta forma una elemento indeseable para el funcionamiento de la
caldera.
El importante que el coagulante se mezcle rápida y eficientemente con el agua a tratar
para asegurar una buena floculación con un mínimo de coagulante. Luego del mezclado
viene la floculación que es la operación mediante la cual se promueve la operación de la
aglomeración de las partículas para formar masas gelatinosas de gran volumen. Este
proceso se facilita mediante el movimiento suave de la masa líquida tratada.
Luego de las operaciones anteriores, el agua es enviada a una zona de reposo donde los
flóculos sufren una decantación.
• SEDIMENTACIÓN
En ésta etapa, está prevista la clarificación del agua mediante la sedimentación de las
partículas coaguladas.
La sedimentación puede ser estática o dinámica.
¾ Sedimentación estática:
Se realiza en decantadores rectangulares o circulares, donde el único movimiento del agua
es debido a su circulación, y la separación es por gravedad.
Es necesario dar baja velocidad al agua, y lograr un tiempo de retención o permanencia
que generalmente varía entre 1,5 y 3,5 horas aproximadamente.
Por la forma de efectuar la limpieza mecánica, los decantadores se clasifican en: de
limpieza hidráulica y de limpieza mecánica.
En los decantadores se distinguen cuatro zonas de diseño: entrada y salida; decantador
propiamente dicho y zona de extracción de barros.
CÁMARA DE ACONDICIONAMIENTO
DECANTADOR
ENTRADA
PANTALLAS

ENTRADA DEFLECTORES
AGITADORES
DECANTADOR
CON CÁMARA DE ACONDICIONAMIENTO

CON PALETAS DE EJE HORIZONTAL
¾ Sedimentación dinámica:
Los decantadores descriptos son considerados tradicionales, estáticos o de corriente
horizontal. Con el fin de posibilitar el tratamiento de un mayor caudal o para tratar agua
de alta turbiedad se han desarrollado otros tipos de sedimentación con sedimentadores
conocidos como de corriente vertical, o dinámicos.
En estos, las etapas de dispersión de los productos coagulantes de floculación y de
decantación son realizadas en un solo equipo.
En este caso la instalación resulta muy compacta, ocupa una superficie menor que la
requerida por los decantadores estáticos convencionales, tienen un menor consumo de
coagulantes y ofrece una gran elasticidad frente a las variaciones de caudal.
La recirculación parcial de flóculos ya decantados (barros) y su contacto con agua a tratar
que entra al equipo favorece la floculación de las partículas de menor tamaño, en especial
de las coloidales puesto que las mismas son absorbidas en las superficies de los flóculos
ya formados.
DOSIFICACIÓN
DEL
COAGULANTE
ENTRADA SALIDA
BARROS

Otro tipo de sedimentador dinámico es el de régimen laminar. Estos están formados por
una serie de tubos o una sucesión de láminas paralelas, planas u onduladas, por la cual
circula el agua con flujo laminar, con número de Reynolds menor de 500.
Los tubos o láminas paralelas se colocan conformando un ángulo de inclinación con el
fondo, estimándose en 60° el más optimo. La partícula sólida que cae verticalmente, se
deposita sobre el tubo o lámina y se desliza recorriendo la distancia entre láminas (5 a 6
cm).
El flujo líquido es ascendente y al ser laminar no influye sobre la partícula que se desliza al
fondo.
Coagulante
Entrada
Floculador Salida
60°
Drenaje
4.1.2. FILTRACIÓN
La filtración tiene por objeto retener las partículas en suspensión en el agua, cuando se
trata de agua sin previo tratamiento de coagulación y de los flóculos que no sedimentan
cuando se trata de agua previamente clarificada.
Se efectúa haciendo pasar un liquido a través de un medio poroso (filtro), que retiene los
sólidos y deja pasar los líquidos. Sí las materias en suspensión que deben separarse tienen
una dimensión superior a las de los poros, entonces quedan retenidas en el interior de la
masa porosa y la filtración se denomina de volumen.
La retención de partículas contenidas en el agua produce una obstrucción progresiva de
los intersticios del material filtrante. Este fenómeno recibe el nombre de atarquinamiento o
atascamiento del filtro y a medida que avanza aumenta la pérdida de carga de la
corriente que lo atraviesa, o sea que si se pretende mantener el caudal constante, debe
aumentarse la presión a medida que avance el ensuciamiento del filtro.
La velocidad de atarquinamiento depende:

• De las partículas retenidas, tanto mayor cuanto más turbio es el líquido y mayor sea
la cohesión entre ellas.
• De la velocidad de filtración.
• Del elemento filtrante, dimensión de poros, homogeneidad, rugosidad y formas del
material.
Tipos de filtros
a) Filtración sobre soporte
1) Sobre soporte delgado de mallas, tamizado, microtamizado, filtro prensa, etc.
2) Sobre soporte grueso, filtros de material aglomerado o sinterizados o sobre cartuchos.
3) A través de una capa de productos filtrantes, pre-formado sobre un soporte rígido.
b) Filtración sobre lecho filtrante
Son los más utilizados, se los clasifica según sean sus lechos filtrantes en:
1) De lecho filtrante único
2) De varios estratos superpuestos
Según sea su velocidad de filtrado en:
1) Lentos
2) Rápidos
Según las condiciones de presión de ingreso del líquido en:
1) A gravedad (abiertos)
2) A presión (cerrados)
La arena y grava son los materiales más usados, debe ser adecuada y dura, resistente al
desgaste por frotamiento durante los lavados.
En general se emplea arenas de ríos, playas y bancos naturales.
Cuando por la naturaleza del tratamiento no puede utilizarse material filtrante silíceo, se
usa: antracita dura, mármol, dolomita, bentonita o materiales sintéticos.
Al aumentar la pérdida de carga por el paulatino atarquinamiento del filtro, se llega a un
límite donde la filtración deja de ser eficaz, es entonces necesario eliminar el material
retenido por el material filtrante, esto se logra provocando un retorno de agua de abajo
hacia arriba para arrastrar las impurezas retenidas en la masa filtrante.

Entrada
Δh
Manto filtrante Cámara de Salida
Manto de sostén
Agua Filtrda
Drenaje
FILTRO LENTO ABIERTO
Purga de aire
Agua decantada Agua de lavado
Manto Filtrante
Manto de Sostén
Lavado Agua filtrado
Primer filtrado
Desagüe
FILTRO CERRADO

ESQUEMA GENERAL DE TRATAMIENTO
Coagulante
Coagulador
Lecho
del Río
Reja gruesa Filtro Bomba

rotativo
Bombas
Filtros
Sedimentador
Ablandamiento
A proceso
Desmineralizado
Al depósito de
reserva de agua
ablandada
Al depósito de
reserva de agua
filtrada

4.1.2. ABLANDAMIENTO
Para evitar la formación de incrustaciones, se trata el agua de varias maneras, buscando
mejorarlas para que no contenga sales como las ya comentadas que pueden producir
depósitos duros en el interior de la caldera.
Lo que se trata con los distintos sistemas es transformar las sales de calcio y magnesio en
sales inocuas en lo que a efectos incrustantes se refiere o eliminar totalmente las sales.
• Tratamiento químico (con cal y soda)

Este método busca precipitar el calcio y magnesio en forma de lodos o fangos, por
reacción química con cal Ca(HO)2 y carbonato de sodio Na2CO3.
Agregando cantidades medidas de los reactivos al agua cruda en un tanque de
precipitación, mezclando enérgicamente y dejando reposar, se produce el precipitado de
calcio y magnesio en forma de lodo.
El tiempo de reposo requerido es de aproximadamente de 4 horas, si la reacción se lleva a
cabo en frío, y de 1 hora si la reacción se lleva a cabo en caliente (≅ 95° C).
La desventaja fundamental, es que mientras se reducen las durezas, no se las puede
remover completamente. Además la amplia variación en la composición del agua a tratar y
la velocidad de la corriente, hace que el control de éste método sea muy difícil, pues
requiere el ajuste de las cantidades de cal y soda durante su alimentación.
La ventaja principal es que, mientras se reduce la dureza, también se logra la reducción
de la alcalinidad y el contenido de sílice.
⎧⎪Ca(OH) 2 + Ca(HCO 3 ) 2 → 2CaCO 3 ↓ +2H2 O

cal ⎨
⎪⎩2Ca(OH) 2 + Mg(HCO 3 ) 2 → Mg(OH) 2 ↓ +2CaCO 3 ↓ +2H2 O
• Intercambio iónico
Los intercambiadores de iones son sólidos insolubles que poseen iones móviles
susceptibles de ser cambiados, reversible y estequiométricamente, con los iones del
mismo signo de soluciones de electrolitos, con los cuales son puestos en contacto.
Existen por lo tanto intercambiadores catiónicos destinados a retener o a intercambiar
cationes, e intercambiadores aniónicos para los aniones.
Los materiales de intercambio, también llamados zeolitas, pueden ser cuerpos naturales o
artificiales.
Las primeras zeolitas eran naturales, posteriormente se desarrollaron los primeros
materiales sintéticos de intercambio, con uso limitado al ablandamiento.
Posteriormente a estos aparecen las resinas fenol-formaldehído, y finalmente, los
modernos métodos de elaboración, producen resinas poliestirénicas de alta capacidad de
intercambio y resistencia, obtenidas por la copolimerización del estireno y del devinil
benceno, materias primas básicas en la obtención de resinas sintéticas actuales.

En el proceso de fabricación se introducen en su esqueleto, por reacción química, grupos
activos catiónicos o aniónicos lo que da lugar a las dos familias de resinas existentes:
Existen cuatro tipos principales de resinas de intercambio iónico:
1) Catiónicos fuertes
2) Catiónicos débiles
3) Aniónicos fuertes
4) Aniónicos débiles
Estos se comportan como ácidos, bases o sales insolubles.
• Sistema de intercambio iónico

Existen dos técnicas de contacto de soluciones con intercambiadores iónicos, son el
método de lecho fijo y el método continuo con lecho móvil.
a) Lecho fijo:
Un intercambiador iónico para fines industriales, está constituido por un
recipiente cerrado, provisto de válvulas y accesorios necesarios para efectuar las distintas
operaciones de funcionamiento y de visores para comprobar el nivel del lecho de resinas.
Interiormente posee una adecuada cantidad de resina, de acuerdo a la cantidad de agua a
tratar, asentada sobre un manto soporte de granulometría creciente, que se apoya sobre
un falso fondo metálico o con boquillas.
En los equipos chicos y de acuerdo con las características de agua, lo que se hace es un
ablandamiento, eliminando la dureza total presente, por intercambio de los iones que se
encuentran en el agua (calcio y magnesio) por los iones sodio que posee la resina. Esto
quiere decir, que las sales de calcio y magnesio, son transformadas en sales de sodio no
incrustante, pero sin variar el total de sales disueltas.
Principio del desendurecimiento:

Una resina cambiadora de iones está constituida por partículas sólidas (bolas de resina)
conteniendo grupos iónicos fijos cargados positiva o negativamente y de un numero igual
de iones intercambiables que están dotados de carga opuesta a la del grupo iónico activo.
Cuando la resina entra en contacto con el agua que contiene iones de la misma carga que
los iones intercambiables de la resina, empieza el intercambio hasta que se alcance el
equilibrio.
No todos los iones presentes en el agua tienen la misma facilidad de intercambiarse con
los iones de la resina, lo que da origen a la llamada afinidad.
El intercambio iónico tiene lugar en la superficie de las esferas de resina, siendo las
empleadas en el ablandamiento las resinas catiónicas en las cuales el ión intercambiable
es el sodio (Na), denominándose genéricamente resina catiónica en el ciclo sódico.
La reacción general de intercambio en el proceso de ablandamiento que tiene lugar puede
expresarse por:

Ca++ Ca++
+
R Na + = R + 2Na+
Mg++ Mg++
La resina en ciclo sódico se representa por R Na+, la cual al ponerse en contacto con los
cationes calcio y magnesio son retenidos por la resina, cediendo ésta cationes de sodio
que pasan al agua.
Na Na
Na Na
Mg
Na
Ca
Na Ca
Ca
Mg
Ca
Ca
Na Na
Los cationes de sodio cedidos por la resina se unen a los aniones a los cuales estaban
ligados el calcio y magnesio, formándose la misma sal pero en forma sódica. En el caso
de los bicarbonatos de calcio y magnesio, se tiene:
R Na+ + Ca++ + (HCO3) = R Ca++ + 2Na+ + (HCO3)
resina bicarbonato cálcico resina bicarbonato sódico
Producción:
El agua a tratar circula de arriba hacia abajo, lográndose la obtención del agua en
cantidad y calidad establecidas (sabiendo que la velocidad de intercambio depende del
tipo de resina y del pH del agua) de acuerdo a la capacidad del equipo. El proceso en la
práctica se controla y se interrumpe antes del agotamiento de la resina para impedir una
posible fuga de agua sin tratar.

Solución de NaCl
Agua dura
Resina
Arena
Cuarzo
Granza
Falso fondo
Solución con
MgCl2 / CaCl2 Agua blanda
Agotamiento de la resina:
Conforme va pasando el agua por la resina se va produciendo el intercambio iónico, pero
llega un momento que la resina ha adsorbido tal cantidad de calcio y magnesio que
prácticamente ya no le quedan iones sodio para intercambiar, a partir de éste momento
toda el agua que entra y pasa a través de la resina sale en las mismas condiciones que
entró.
A la resina que ya no puede intercambiar más iones, se la denomina resina agotada o
saturada.
La capacidad de intercambio de la resina se expresa en términos de Kg CaCO3/ lts de
resina.
Regeneración:
Se denomina regeneración, al proceso por el cual se devuelve a la resina su poder de
intercambiar iones. Las resinas tienen la particularidad de que el proceso de intercambio
igual se realiza de izquierda a derecha que a la inversa, dependiendo de las
concentraciones de los iones, y por lo cual se considera un proceso reversible.
La regeneración se realiza poniendo en contacto a la resina agotada con una solución
concentrada de sal común o NaCl, rica en iones de sodio. La resina toma los iones de
sodio y cede el calcio y magnesio.
Ca++ Ca++
R + Na+ = R Na+ +
Mg++ Mg++

Este proceso comprende las siguientes etapas:
1) Lavado en contracorriente: Es el primer paso a efectuar para descompactar el
lecho y eliminar al mismo tiempo las impurezas físicamente retenidas, a lo largo del
ciclo utilizando, para tal fin, una corriente de agua ascendente que logra una expansión
del lecho de resina entre el 50 y el 75% de su volumen.
2) Regeneración propiamente dicha: Pone en contacto la solución reactiva (sal,
ácido, etc.) con la resina de intercambio saturada con los iones retenidos en la etapa
de producción. Existe para cada tipo de intercambio una velocidad óptima de
regeneración que depende de la concentración, cantidad, temperatura y tiempo de
contacto del reactivo.
3) Enjuague final: La resina absorbe físicamente al reactivo de regeneración, debido a
la concentración de la solución regenerante. El enjuague final se realiza con el objeto
de eliminar totalmente los iones, y se lleva a cabo con un caudal mayor que el de
regeneración, hasta la obtención de la calidad requerida en el efluente.
CICLO OPERACIONAL
Agua
Blanda
6 7
1 2
9
3 4
5
10
Agua Dura
8
Salero Bomba
Ablandamiento:
Abrir: 2, 3, 6 y 9
Cerrar: 1, 4, 5 y 10
Lavado en contracorriente:
Abrir: 1, 4, 5 y 9
Cerrar: 2, 3, 6 y 10
Regeneración con salmuera:
Abrir: 2, 3, 5 y 10

Cerrar: 1, 4, 6 y 9
Desagote y toma de muestra, válvula 8 – Purga de aire, válvula 7.
Poder de intercambio:
Hasta ahora hemos supuesto que la resina se hallaba totalmente en ciclo sódico por lo
cual había sido regenerada de una manera ideal y perfecta, pero en realidad no toda la
resina está constituida por grupos activos y en consecuencia de iones intercambiables;
algo parecido ocurre con la regeneración ya que nunca se realiza en su totalidad.
Todo ello origina que el poder de intercambio de una resina sea limitado, viéndose
afectado principalmente por el consumo de sal regenerante. Cuanta más sal se emplea en
la regeneración, mayor poder de intercambio se obtiene.
El poder de intercambio de una resina se expresa en gramos de carbonato cálcico por litro
de resina, o lo que es lo mismo, los gramos de dureza expresados como carbonato cálcico
que pueden ser intercambiados por un litro de resina.
2
capacidad en eq./l
1,5
0,5
0
0 100 200 300 400
nivel de regeneración de NaCl g/l
Como puede observarse, conforme se va aumentando la cantidad de sal empleada en la

regeneración, el poder de intercambio aumenta pero llega un momento en que la curva se
va haciendo plana lo que indica que por más cantidad de sal que se gaste la capacidad no
aumenta.
A la hora de fijar el nivel de regeneración, podemos optar por dos soluciones críticas:
1º. MÁXIMA CAPACIDAD, con consumo de sal alto y poca eficiencia de regeneración.
El valor normalmente elegido es de 1,3 eq/l= 65 gr/l ó 6,5 °HF/l, con consumo de sal de
200 gramos por litro de resina.
2º. MÁXIMA EFICIENCIA, con bajo consumo de sal y elevada eficiencia de
regeneración.
El valor normalmente elegido es de 0,9 eq/l= gr/l ó 4,5 °HF/l, con un consumo de sal de
80 gramos por litro de resina.

Capacidad:
Los poderes de intercambio dados corresponden por definición a un litro de resina pero en
la práctica las instalaciones contienen un mayor volumen de resina incluso de miles de
litros, por lo que el poder de intercambio total será el valor obtenido del producto de los
litros de resina por el poder de intercambio.
A este poder de intercambio total se le denomina CAPACIDAD de intercambio y se expresa
técnicamente en °HF x m3 y que representa la cantidad de dureza, (en grados franceses),
presentes en un volumen de agua, (en m3), que se puede retener antes de necesitar una
nueva regeneración. Así un equipo con una capacidad 1300 °HF x m3 que trate un agua
con 13 °HF, se agotará cuando haya tratado 100 m3.
Capacidad = VOLUMEN DE RESINA (lts.) x PODER DE CAMBIO (°HF)= °HF x m3
Rendimiento:
Se entiende por rendimiento de una instalación de descalcificación al volumen de agua
tratada que es capaz de suministrar entre dos regeneraciones consecutivas.
El rendimiento varía en función de la dureza del agua a tratar y de la cantidad de sal
regenerante empleada:
capacidad °HF x m 3
rendimiento m 3 = = = m3
dureza °HF
Por ejemplo, continuando con el caso anterior de un equipo con una capacidad de 1300
°HF x m3 y que contiene 200 litros de resina, el poder de intercambio adoptado sería:
poder de cambio = = = °HF
volumen de re sin a litros de resina litro
1300 °HF x m 3 65 gr CaCO 3
poder de cambio = = 6,5 °HF =
200 litros resina litro lts
Luego este poder de intercambio solo se alcanzará si se emplean 200 gramos de sal por
litro de resina en la regeneración (según curva de poderes de cambio) y el rendimiento
esperado será de:
1300 °HF x m3
( )
rendimiento m3 =
13 °HF
= 100 m3

RENDIMIENTO
+ Dureza - Rendimiento
- Dureza +Rendimiento
Ahora bien, podríamos tener la misma capacidad pero empleando un nivel de

regeneración más bajo, de por ejemplo 80 gr/l con lo que el poder de intercambio es de
45 gr CaCO3/lt ó 4,5 °HF/lt, siendo el volumen de resina a emplear el siguiente:
Volumen de resina = = = litros
poder de cambio °HF
lts
3
1300 °HF x m
Volumen de resina = = 289 lts.
4 ,5 °HF
lts
Se puede observar que para la obtención de los 100 m3 de agua tratada trabajando a la
máxima capacidad se necesitan 200 gr/lt x 200 lts = 40000 gr = 40 Kg de sal
regenerante, mientras que trabajando a la máxima eficiencia se necesitan 80 gr/lt x 289
lts = 23120 gr = 23 Kg.
En resumen, para definir una instalación, se deben conocer los parámetros de cálculo ya
que una misma capacidad puede obtenerse de diferentes maneras, luego es necesario
conocer como mínimo los parámetros siguientes:
9 Capacidad, en °HF x m3.
9 Volumen de resina.
9 Nivel de regeneración adoptado.
b) Lecho móvil:
La necesidad de mejorar los sistemas de intercambio conduce al uso del intercambio
iónico continuo, como lo indica la tendencia actual de la ingeniería química para la
solución de procesos.
Los principales motivos que llevaron al desarrollo de éste proceso, surgieron de la
necesidad de lograr respecto de los procesos de lecho fijo instalaciones compactas con
menor espacio ocupado, mejor adaptación a la automatización, mejor calidad de efluente,
menor inversión, menor cantidad de resina y por consiguiente menor consumo de
reactivo.

El principio de funcionamiento de los equipos de intercambio iónico continuos conjuga los
criterios y los ordenamientos empíricos de los procesos de circulación de fluidos,
absorción, intercambio sólido-líquido y secuencia de funcionamiento.
La puesta a punto de un proceso de intercambio iónico continuo necesita el conocimiento
de los equilibrios físicos-químicos, entre líquidos y resinas y de los parámetros del sistema
sólido-líquido en movimiento.
El intercambio iónico en lechos móviles continuos se aplica ya en el ablandamiento y
desmineralización del agua. Su uso se va extendiendo paulatinamente y en el país
funcionan actualmente algunas plantas de este tipo.
Entre las desventajas de éste tipo de planta están, el prematuro desgaste de las resinas
por erosión y la complicada determinación del punto óptimo de funcionamiento.
4.1.3. DESMINERALIZADO
Los tratamientos por intercambio iónico para el acondicionamiento de agua, van desde un
simple ablandamiento hasta la desmineralización total.
Otra manera de realizar la desmineralización es a través del uso de la ósmosis inversa.
• Desmineralizado por Intercambio Iónico
En rigor los métodos cal – soda o por resinas son desmineralizaciones parciales.
Estos tratamientos pueden agruparse de la siguiente forma:
a) Ablandamiento: ya visto.
b) Desalcalinización o descationización: Por éste método se intercambia todos los
cationes del agua a tratar por los iones de la resina. Las sales de calcio, magnesio y sodio,
presentes en el agua, son transformadas en sus componentes ácidos. Por ejemplo el NaCl
por intercambio del ión Na+ por el ión H+ de la resina da como resultado la transformación
del cloruro de sodio en ácido clorhídrico.
R-H+ + NaCl ⇒ R-Na+ + HCl
Las aguas tratadas en esta forma son ácidas y no se utilizan directamente. Esta es solo
una etapa del proceso de desmineralización.
Las resinas agotadas después del proceso son regeneradas con ácido clorhídrico o
sulfúrico:
R-Na+ + HCl ⇒ R-H+ + NaCl
c) Desionización: se emplean resinas de intercambio de aniones, llevándose a cabo, por
ejemplo, la siguiente reacción:
R-NH2 + HCl ⇒ R-NH3 + Cl-
Puede observarse en esta reacción que este proceso, en rigor no es un intercambio de
iones, sino una absorción de ácido.

Al regenerar la resina con un álcali (NaOH o NaCO3) vuelve a su estado no iónico. Este
tipo de resinas de intercambio de iones no absorbe los ácidos débiles como el CO2 o SiO2.
d) Descarbonatación: Consiste en la eliminación por intercambio iónico de la
alcalinidad debida a los carbonatos y bicarbonatos presentes en el agua, por tratamiento
de una resina catiónica débil. Esta resina intercambia únicamente por iones hidrógeno, los
cationes de sales débiles, o sea los cationes de carbonatos o bicarbonatos. De dicho
intercambio se obtiene ácido carbónico inestable, que se descompone en CO2 y H2O. Esta
resina se regenera con ácido.
e) Desgasificación: Se efectúa mecánicamente en torres de aireación de tiro forzado
con lo que se consigue reducir el contenido de CO2 del agua a valores inferiores de 5 ppm.
DESMINERALIZADO PARCIAL:
Cualquiera de los métodos antes mencionados, no disminuye el contenido de sales
disueltas, presentes en el agua por si solos, sino que intercambian un tipo de sal por otro
compuesto.
La desmineralización parcial involucre generalmente una disminución del contenido de
sales del agua a tratar.
La calidad del efluente se ajustará de acuerdo a su destino. Se aplica particularmente
donde no se requiere una desmineralización total tolerándose un cierto contenido de sales
de CO2 en el efluente. Las etapas básicas son decationización por intercambio en una
resina catiónica fuerte cargada con ión hidrógeno, eliminación parcial del CO2 formada en
esta etapa en una torre de desgasificación por inyección de aire en contracorriente y
eliminación de iones fuertes por intercambio en una resina aniónica fuerte.
AGUA A
TRATAR
AGUA Total sólidos

DESGASIFICACIÓN
TRATADA disueltos (STD)

CATIÓNICA
ANIÓNICA
FUERTE
FUERTE
RESINA
RESINA
1 – 10 ppm.
TORRE
SiO2 : 0,05 – 0,5 ppm.

CO2 : 0,5 – 5 ppm.
pH: 7 - 9
DESMINERALIZACION TOTAL:
La necesidad de agua de gran pureza exenta de CO2 y SiO2 a dado origen a procesos de
desmineralización total, en los cuales las sales solubles presentes en el agua son eliminada
en forma completa alcanzándose valores muy bajos de sólidos totales disueltos, menos de
0.5 ppm.

El CO2 ni bien se encuentra como gas disuelto en el agua natural, principalmente se
origina por la descomposición del ácido carbónico formado por el tratamiento de
desalcalinización.
Pueden realizarse varias combinaciones de celdas con resinas catiónicas y aniónicas
fuertes o débiles, torres de desgasificación y también la utilización de lechos mixtos, en los
cuales las resinas catiónicas y aniónicas están íntimamente mezcladas formando un único
lecho.
Un proceso muy empleado, cuando se requiere una calidad de agua con bajo tenor de
sílice es el siguiente:
STD < 0,5 ppm.

AGUA A TRATAR
SiO2 < 0,02 ppm.
CO2 < 0,01 ppm.
DÉBIL O FUERTE
CATIÓNICA
ANIÓNICA
ANIÓNICA
FUERTE
FUERTE
AGUA TRATADA
CATIÓNICA
DESCARBONATADORA
FUERTE
LECHO
MIXTO
TORRE
La operación de una cadena de desmineralización tiene la ventaja que permite su

automatización, donde un programa fija los tiempos de las distintas operaciones.
Actualmente el criterio descarta la operación manual salvo en plantas de desmineralización
parcial, prefiriéndose por razones de seguridad las operaciones a distancia.
En centrales eléctricas con calderas de alta presión y donde se requiere desmineralización
total, es normal la instalación de equipos analizadores de pH, conductividad y sílice para
controlar la calidad del agua, dichos equipos actúan directamente corrigiendo la cadena al
detectar valores anormales o aislándola.
La ventaja fundamental del ablandamiento con resina es su fácil control.
También este sistema ocupa menos espacio que el método cal – soda y proporciona agua
de mejor calidad.
La desventaja principal es su costo, particularmente cuando se tratan aguas con altos
contenidos de sólidos, además el ensuciamiento del material intercambiador de iones
cuando existen sustancias en suspensión, lo que da lugar a la degradación del material.
En todos estos casos el tratamiento previo es de suma importancia.

• Desmineralizado por Tratamiento De Osmosis Inversa
La osmosis es un proceso natural que ocurre en todas las células vivas. Esta permite la
vida de todos los seres tanto animales como vegetales, al inducir que el agua fluya por
difusión desde zonas donde se encuentra relativamente pura, con baja concentración de
sales, a zonas donde se encuentra con alta concentración a través de una membrana
semipermeable. El resultado final es la extracción de agua pura del medio ambiente.
Una membrana semipermeable es cualquier membrana animal, vegetal o sintética en que
el agua puede penetrar y traspasar con mucha facilidad y no los otros componentes que
se encuentran en solución en ella.
La osmosis inversa es un proceso inventado por el hombre que invierte el fenómeno
natural de osmosis. El objetivo de la osmosis inversa es obtener agua purificada partiendo
de un caudal de agua que está relativamente impura o salada.
Este fenómeno logra separar de un caudal de agua contaminada con sales, un caudal
menor de agua pura. En este proceso se aplica presión a la solución que tiene más alta
concentración de sales para forzar un caudal inverso a través de la membrana
semipermeable.
Conceptos básicos para la purificación de agua por medio de ósmosis inversa:
La tecnología del proceso de ósmosis inversa es bien conocida por su efectividad para
reducir el total de sólidos disueltos y también contaminantes iónicos específicos. En
recientes pruebas, la Agencia de Protección Ambiental (EPA/USA) ha demostrado que el
proceso es muy efectivo en la reducción de contaminantes orgánicos como los
trihalometanos, los productos químicos volátiles (VOC´s) y los productos químicos
sintéticos (SOC´s). Las concentraciones de estos contaminantes se reducen por ósmosis
inversa. Estos contaminantes están enlistados como de alto riesgo para la salud y quedan
retenidos por la membrana.
La figura 2 ilustra un esquema de un sistema de OI. Una bomba de alta presión provee la
energía para que el agua pase a través de la membrana y que contiene la mayoría de las
sales y otros contaminantes del sistema como "concentrado". Un restrictor de flujo o una
válvula de concentrado puesta en la línea, hace que la presión fuerce al permeado a
través de la membrana. Al porcentaje del agua purificada sobre el total del agua
alimentada se le da el nombre de "recuperación" que matemáticamente se representa
como sigue:
Permeado x 100
Porcentajede Re cuperación =
Alimentaci ón

La recuperación es una variable de diseño de sistema y debe ser respetada. Si la
recuperación es muy alta, se tendrá mayor flujo de permeado y en consecuencia mayores
probabilidades de que la membrana falle por taponamiento. Si la recuperación es muy
baja, se desperdiciará mucha agua.
4.2. TRATAMIENTO INTERNO
Como aún pequeñas cantidades de impurezas disueltas y en suspensión pueden producir

problemas se requiere un tratamiento posterior intenso, independientemente de cómo se
prepare el agua.
Un programa completo interno de tratamiento incluye:
• Productos químicos y tratamientos de desgasificación para evitar la corrosión.
• Productos químicos para reaccionar con las durezas del agua de alimentación y
acondicionadores de lodo para evitar que los sólidos en suspensión se fijen sobre el
metal de la caldera.
• Productos químicos anti – espuma para evitar el arrastre.
• Régimen de purgas.
El tratamiento químico del agua en el interior de la caldera es generalmente esencial, ya
sea que haya sido tratada o no el agua de alimentación.
Este tratamiento que completa el tratamiento externo, dará cuentas de las impurezas que
penetran en la caldera con el agua de alimentación (dureza, oxígeno, sílice, etc.)
independientemente si su cantidad es importante o no. En algunos casos el tratamiento
externo no es necesario y entonces se efectúa solamente su tratamiento interno.
Esto quiere decir que el tratamiento interno puede ser el único para calderas de bajas
presiones, cuando se emplean grandes cantidades de vapor condensado como agua de
alimentación o cuando el agua cruda es de buena calidad.
4.2.1. Corrosión:
Los efectos de la corrosión fueron descriptos anteriormente con presencia de oxígeno,
anhídrido carbónico, pH bajo, tensión residual por vapor, etc.
Para evitar la corrosión por oxígeno, veremos las medidas que suelen ser tomadas para
controlar y corregir éste fenómeno. El oxígeno puede ser eliminado mediante el
procedimiento químico o térmico que pasamos a describir:
• Oxígeno disuelto:
Para remover químicamente el oxígeno disuelto se puede utilizar tanto el sulfito de sodio
como la hidrazina, productos que eliminan todo vestigio remanente en el agua de
alimentación luego de la desaireación mecánica. La velocidad de estas reacciones químicas
a bajas temperaturas, puede ser aumentada mediante el empleo de catalizadores.
Sulfito de sodio: Na 2 SO 3 + 1 O 2 → Na 2 SO 4
2

Sin embargo a presiones por encima de 42 Kg/cm2, se pueden presentar las siguientes
reacciones indeseables:
Na 2 SO 3 + H2 O → SO 2 ↑ + 2 NaHO
El SO2 se disuelve en el condensado formándose ácido sulfuroso que lo torna corrosivo:
SO 2 + H2 O → H2 SO 3
H2 SO 3 → H + + HSO 3−
A presiones por encima de 100 Kg/cm2 pueden producirse otras reacciones indeseables:
4 Na 2 SO 3 + 2 H2 O → 3 Na 2 SO 4 + 2 NaHO + H2 S
El sulfuro de hidrógeno se disuelve en el condensado y actúa como ácido. Por este motivo
el sulfito de sodio es utilizado como agente desoxidante, cuando las calderas trabajan por
debajo de 42 Kg/cm2. Tiene como inconveniente su descomposición con el aumento de
presión, y además existe un agregado de sales, que es perjudicial en otro aspecto para el
generador de vapor.
• Hidrazina :
H 4 N 2 + → N 2 + 2 H2 O
Esta reacción se produce muy rápidamente a temperaturas superiores a 150° C, para

lograr lo mismo a temperaturas inferiores, se cataliza la hidrazina con un producto
seleccionado especialmente.
Al contrario del sulfito de sodio, la hidrazina reduce en forma efectiva el Fe2O3 en Fe3O4 y
CuO en Cu2O. Ambas reacciones son totalmente favorables pues llevan a la formación de
una película de óxido metálico sobre las superficies metálicas. Las reacciones son:
H 4 N2 + 6 Fe 2 O 3 → 4 Fe 3 O 4 + N2 + 2 H2 O
H 4 N2 + 4 CuO → 2 Cu 2 O + N2 + 2 H2 O
A temperaturas entre 210° C a 350° C, se origina la descomposición de la hidrazina:

3 H4N2 → 4 NH3 + N2
Esta reacción puede ser controlada manteniendo sumamente bajos los valores de exceso de
hidrazina en el agua de la caldera. La presencia de concentraciones elevadas de amoníaco
en presencia de oxígeno disuelto, pueden producir la corrosión del cobre ya que el
amoníaco corroerá al CuO y no al Cu2O.
En el caso de que el problema provenga de pequeñas concentraciones de oxígeno disuelto
en el condensado, el mismo puede ser eliminado dosificando hidrazina en el punto
apropiado del generador de vapor ya sea en la sección post – caldera o de la precaldera.
• Desgasificador Térmico:
Para la eliminación de los gases disueltos también se utilizan procedimientos termofísicos,
al vacío o a presión. Estos tipos de equipos son frecuentemente utilizados en las centrales
térmicas.

El funcionamiento de tales aparatos se basa en el hecho de que la solubilidad de los gases
en el agua disminuye al aumentar la temperatura, calentando el agua a la temperatura de
ebullición y manteniéndola por un cierto tiempo, se obtiene la separación de todos los
gases en ella contenidos, que quedan libres y son expulsados a la atmósfera.
Normalmente algunos gases son fácilmente eliminables y otros no. El anhídrido carbónico
es más fácilmente eliminable que el oxígeno por lo que si una análisis químico indica que
el agua no contiene oxígeno, se deduce que el anhídrido carbónico ya ha sido reducido.
Para posibilitar la eliminación de los gases en solución un desgasificador debe calentar el
agua a desgasificar, a la temperatura de ebullición y fraccionar finamente el agua de
manera de facilitar la liberación de los gases disueltos.
La tabla siguiente indica el máximo de contenido de oxígeno disuelto en el agua de
alimentación admitida para la caldera.
Presión en la caldera Contenido en oxígeno

2
Kg/cm mgr/lt
20 0,04
30 0,03
40 0,02
50 0,01
60 0,007
70 0,005
80 0,005
Para presiones superiores a 80 Kg/cm2 se requiere que el agua tenga un contenido de

oxígeno en solución inferior a 0,005 mgr/ lt.
Todos los desgasificadores constan de un calentador por vapor que calienta el agua
mientras esta cae en forma de cascada a través de bandejas especialmente diseñadas.
Para ello el agua se inyecta en la parte superior del desgasificador por medio de un
sistema rociador, que lo distribuye uniformemente sobre el plato más alto.
Al caer el agua de los platos sucesivos, en forma de lluvia, se encuentra con el vapor que
fluye alternadamente hacia el centro y hacia el borde del aparato, es decir siempre en
forma perpendicular al flujo del agua.
El fraccionamiento mecánico del agua al pasar de un plato al otro, unido al efecto
dinámico y térmico del vapor, asegura la eliminación de la mayor parte del oxígeno
contenido en el agua.

AGUA
A LA ATMÓSFERA
CONDENSADOR
AGUA
CONDENSADOR VAPOR
DIRECTO BANDEJAS
PRECALENTADORAS
TABIQUE DE
DESBORDE
MEDIDOR DE
ENTRADA
NIVEL
DE
VAPOR
BANDEJAS
DESGASIFICADORAS
CIERRE
A SIFÓN
BALMACENAMIENTO
VARIBLE
AL TANQUE
DE
ALMACENAMIENTO
A LA CALDERA
A LA CALDERA
• Control de pH:
Si bien con la desgasificación se reducen en gran parte los peligros de la corrosión, queda
en pié el problema de la corrosión electrolítica, la cual se previene manteniendo el pH del
agua dentro de valores mayores de 9,5.
Este valor se puede conseguir mediante el agregado de un compuesto alcalino, el tipo de
compuesto utilizado depende de la presión de trabajo de la caldera y del tipo de
materiales que se tengan en la instalación. Ellos pueden ser:
- Soda cáustica, utilizada para presiones menores de 42 Kg/cm2.
- Fosfato alcalino, se debe mantener una relación estricta entre pH y fosfato.
- Morfolina (o agentes quelantes), sin límite de presión.
- Amoníaco.
- Hidrazina.
- Ciclo Hexilamina.
• Inhibidores formadores de película:

Estos inhibidores, como la octadecilamina, ya sean usados solos o en combinación con
morfolina, ciclohexilamina o hidrazina, suelen ser utilizados en el control de corrosión de la
sección post – caldera. Tienen la propiedad de formar una película resistente al agua
sobre la superficie metálica de manera que no se produzca la corrosión por vapor y
condensado. El control de la corrosión es mejorado con el agregado de aminas
neutralizante o hidrazina.

• Pares metálicos:
En las instalaciones donde sea necesario usar metales diferentes, los metales
seleccionados deberán estar lo más cerca posible en la serie galvánica y, de ser factible,
estar separados por capas de aislantes.
4.2.2. Formación de depósitos:

La formación de depósitos en un sistema generador de vapor puede ser evitada utilizando
agua de calidad apropiada, o mediante un tratamiento externo adecuado.
Lo anterior en caso de ser necesario, puede completarse por medio de un tratamiento
interno adecuado.
En general pueden emplearse tres tipos de tratamientos:
a) Programa a base de fosfatos.
b) Programa a base de quelantes.
c) Combinación de ambos.
• Programa a base de fosfatos:

Un programa de este tipo emplea uno o más de los siguientes productos químicos:
fosfatos, soda cáustica, sulfito de sodio o hidrazina, acondicionadores orgánicos de barros,
secuestrantes de hierro y dispersantes, antiespumantes, productos para control de
corrosión en la sección post – caldera.
Frecuentemente se utiliza una combinación de diversos productos químicos para lograr
una fórmula de acción múltiple. Por ejemplo el producto acondicionador de lodos y el
antiebullicivo pueden ser combinados en un solo producto de manera que cuando éste sea
alimentado en una cantidad apropiada, se logre la concentración óptima de cada
componente.
El fosfato y la soda cáustica (si fuera necesario) son utilizados para precipitar la dureza
cálcica que entra a la caldera con el agua de alimentación, produciendo un precipitado de
fosfato básico de calcio, que adquiere la forma de un barro no adherente, de acuerdo a la
siguiente reacción:
10 Ca + + + 6 PO 4−3 + 2 HO − → 3 Ca 3 (PO 4 ) 2 . Ca(HO) 2 ↓
La soda cáustica utilizada asimismo para precipitar la dureza debida al magnesio y se

hubiere sílice presente, ésta trata de entrar también en la reacción, según lo indicado a
continuación:
3 Mg + + + 2 HO − + SiO 3−2 + H2 O → 2 MgSiO 3 . (HO) 2 Mg . H2 O ↓

Mg + + + 2 HO − → Mg(HO) 2
El sulfito de sodio y la hidrazina son utilizados para remover químicamente el oxígeno

disuelto que permanece en el agua de alimentación luego de la desaireación mecánica.
Las reacciones químicas fueron vistas anteriormente.

Los acondicionadores orgánicos de barros consisten en polímeros polielectrolíticos
orgánicos y que además pueden incluir quelantes y secuestrantes para hierro y
dispersantes. Estos productos acondicionan los barros de las calderas para que puedan ser
eliminados sin problemas por las purgas de fondo, además de evitar la agregación de
estos barros por efecto del óxido de hierro o del fosfato básico de magnesio y sílice.
El control de la corrosión en la sección post – caldera, se realiza mediante la aplicación
adecuada de aminas neutralizantes o fílmicas.
La hidrazina, especialmente la catalizada puede ser aplicada para el control de la corrosión
en la sección post – caldera, siempre que sea alimentada en esa área, ya que además de
secuestrar el oxígeno pasiva al metal.
• Programa basado en quelantes:

Un programa de éste tipo consiste en el empleo de uno o más de los siguientes productos
químicos: EDTA, NTA o ambos, fosfatos, soda cáustica (si fuese necesario), sulfito de
sodio o hidrazina, posiblemente acondicionadores de lodos, secuestrantes de hierro y
agentes dispersantes, antiespumantes.
El EDTA o el NTA son utilizados para formar compuestos solubles y termoestables con los
iones de calcio y magnesio del agua de alimentación evitando así que se combinen con
aniones y formen depósitos. Se ha verificado que el NTA es más estable que el EDTA en
las condiciones que reinan dentro la caldera y por lo tanto, pueden ser controladas más
fácilmente.
Estos agentes deben ser dosificados en la sección pre – caldera y con un agua libre de
oxígeno, ya que este puede causar la degradación de los quelantes. Esto significa que el
agua de alimentación debe ser desgasificada mecánicamente y luego en forma química
antes del punto de agregado del quelante.
Como los agentes quelantes tiene más afinidad con los iones cobre que con los iones
calcio y magnesio, la solución de estos productos no debe ser dosificada antes de equipos
de cobre o sus aleaciones. Los agentes quelantes no deben ser dosificados directamente
al domo de las calderas, ya que ls elevadas temperaturas y concentraciones allí reinantes
pueden provocar efectos corrosivos.
Una concentración excesiva de agentes quelantes en la caldera puede provocar el ataque
de la película de óxido metálico protector, por la formación de un complejo soluble, con
resultados corrosivos. Consecuentemente, debe limitarse no solamente la concentración
de quelante libre sino también la concentración total de quelante en la caldera.
Como el EDTA tiene tendencia a descomponerse en el agua de la caldera formando otros
compuestos sobre los que no hay control analítico aceptable, el control de tratamientos
debe hacerse sobre el agua de alimentación.
La demanda de quelante de un agua de alimentación depende de: cantidad de iones
calcio, iones magnesio, iones ferrosos y férricos, iones cobre, exceso calculado.
Lo mismo es aplicado en el caso del NTA, salvo que este producto puede ser controlado
en el agua de caldera.

Aunque los quelantes han sido usados solos, junto con control de pH y alcalinidad, se
verificó que a pesar que formaban los complejos con los iones calcio y magnesio, no
tenían fuerzas suficientes para evitar la deposición de los óxidos de hierro en las
superficies metálicas. Por ello se complementan con agentes especiales secuestrantes de
hierro y dispersantes adecuados.
También se han usados fosfatos juntos con los quelantes para reforzar su acción, pero
para este fin se debe complementar con dispersantes adecuados que evitan los depósitos
de fosfatos. Esto es consecuencia de la competencia entre los quelantes y fosfatos por los
iones de calcio y magnesio.
• Ataque cáustico:
La prevención de grietas debida a la fragilidad cáustica, parece lograrse
satisfactoriamente, manteniendo en el agua de la caldera ciertas relaciones entre el
contenido de sulfato de sodio y el hidróxido de sodio. Se estima que el sulfato se deposita
sobre las superficies metálicas en el caso de las fuertes concentraciones de sales citadas
anteriormente, antes que el hidróxido, formando así una eficaz película protectora.
4.2.3. Arrastres
Antes de iniciar la corrección de un problema de arrastre en un sistema generador de
vapor, se debe establecer bien la causa del mismo. Si la causa es mecánica, las medidas
correctivas necesarias deben ser operativas o constructivas, para ello existe distintos
separadores tipo centrífugo, de tabiques ondulados, etc. (ver generadores de vapor).
En el caso de que el arrastre sea provocado por problemas químicos se debe tratar de
establecer su causa para que además del agregado de antiespumantes se tomen las
medidas correctivas necesarias como ser regulación de purgas.
Evitar la entrada de material oleoso al agua de alimentación, ya que prácticamente no
existe ningún tratamiento que resulte eficaz para aguas concentradas con material oleoso.
Una solución factible para este caso es reducir la lubricación al mínimo posible y la
sustitución de lubricantes comunes por lubricantes grafitados, también pueden utilizarse
separadores de aceite.
4.2.4. Régimen de Purgas

Para mantener en el interior de la caldera que tiendan a evitar los inconvenientes
descriptos anteriormente, es evidente que los contenidos de sales y gases del agua
deberán ser controlados al máximo. La continua producción de vapor, provoca una
continua concentración del agua de la caldera, y por lo tanto se debe regular la salida de
una parte del agua más concentrada, reemplazándola por agua de alimentación.
Logrando mantener esos valores dentro de lo prudente, se evitan depósitos excesivos de
fangos, se impiden los arrastres debido a la formación de espuma y ebulliciones
tumultuosas.
Existen tablas que dan los valores óptimos para cada tipo de procesos y cada tipo de
calderas.

Este proceso debe ser perfectamente controlado, ya que todo sistema de purgas implica
pérdidas térmicas que inciden sobre la economía del sistema.
Las purgas del agua se pueden realizar en forma continua o intermitente. La continua
presenta una serie de ventajas sobre el sistema de purgado intermitente ya que permite
que la cantidad de agua purgada sea exacta.
En la purga intermitente es necesario purgar cada vez que la concentración llegue al
máximo y el mínimo antes y después de haber purgado y haber recuperado el nivel
normal del agua.
Con la purga continua es fácil graduarla, manteniendo la concentración constantemente
cerca del máximo permitido. Así la extracción es mínima y mínima las inevitables pérdidas
de calor ocurridas. El factor hombre puede ser independizado de la maniobra ya que
puede automatizarse perfectamente.
Con intercambiadores adicionales es factible recuperar gran parte del calor que lleva el
agua de purgas. Empleando un tanque de reevaporación puede también aprovecharse
algo de calor contenido en forma de vapor a baja presión.
La cantidad de agua que se debe purgar surge de la relación entre la cantidad de sales
disueltas en el agua de alimentación y la cantidad de sales admitidas en la caldera.
ppm agua de alimentación

% de purga = . 100
ppm admisible en la caldera
Este porcentaje es variable y depende de una serie de valores o de factores. Veamos un

ejemplo: supongamos una caldera que trabaja a 35 Kg/cm2 y se alimenta con agua de 125
ppm de sólidos disueltos. A esta presión el máximo admisible es de 2500 ppm es decir 20
veces la concentración de la alimentación. Esto significa que con cada 20 litros de agua se
introduce en la caldera la máxima cantidad admisible de sólidos que se pueden tolerar.
Cuando de esos 20 litros se han evaporado 19 litros, el restante tiene la concentración
máxima, debiendo descartárselo para mantener las condiciones especificadas de 2500
ppm como máximo.
De acuerdo a la relación arriba indicada el porcentaje de purgas es entonces 5 %.
Supongamos ahora que, realizados los controles de rutina y manteniendo una adecuado
contenido de sólidos, se llega, en esas condiciones a constatar una alcalinidad de 1200
ppm, cuando el límite tolerable para 35 atm es solamente 400 ppm. Deberá entonces
incrementarse el porcentaje de purga al triple o sea al 15 % (400 contra 1200 ppm).
Si aún así se observan problemas como el arrastre de sílice en el vapor y su depósito en la
turbina se establece que no deberá haber en la caldera más de 150 ppm de sílice, y como
el agua de alimentación ya trae por ejemplo 30 ppm, el porcentaje de purga deberá ser de
20 %.
En este caso, el contenido de sílice ha sido el determinante para establecer el régimen de
purgas.
Este es un valor antieconómico, se deberá entonces actuar con un adecuado tratamiento
previo del agua.

Sistema de Purga Continua con intercambiador
CONEXIÓN PARA LA PURGA

EN EL DOMO PRINCIPAL
ALIMENTACIÓN
BOMBA DE
INTERCAMBIADOR DE
CALOR CERRADO
CALENTADOR DE
AGUA
DE ALIMENTACIÓN
REGULADOR
DE CAUDAL
MEDIDOR DE CAUDAL
PURGA DE LODOS
DEL DOMO INFERIOR
AL DRENAJE
Sistema de Purga Continua con Tanque e Intercambiador de Calor
CALENTADOR DE BOMBA DE
AGUA ALIMENTACIÓN
DE ALIMENTACIÓN
INTERCAMBIADOR DE
CALOR
AGUA FRÍA DE
ALIMENTACIÓN
MEDIDOR DE
CAUDAL
REGULADOR
DE CAUDAL
AL DRENAJE

4.2.5. EL USO DE BOMBAS DOSIFICADORAS DE ALTA PRESIÓN PARA EL
TRATAMIENTO INTERNO DE CALDERAS
La adición de productos químicos a las calderas para el tratamiento interno debe realizarse
con sistemas de dosificación de alta presión.
Para que los aditivos tengan una eficiencia operativa es importante poder controlar al
máximo las proporciones a adicionar al agua. Esto se logra con bombas dosificadoras
regulables que estén en condiciones de inyectar directamente al domo de la caldera, la
proporción requerida del aditivo requerido con exactitudes entre 0,2 y 0,4 % sobre el
caudal dosificado.
Para obtener un funcionamiento totalmente automático, se combinan las bombas

dosificadoras con los inyectores o bombas de alimentación de agua para obtener un
paralelismo operativo. Otros automatismos paramétricos combinados con bombas
dosificadoras, con detectores de pH, calcio, oxígeno, etc., amplifican el control de calidad
del agua.
Esquema
3
2
4
5
1 10
6
M
M
7
9
1 CALDERA ACUOTUBULAR 6 MEZCLADOR

2 DOMO 7 DEPÓSITO QUÍMICO
3 VÁLVULA DE CIERRE 8 FILTRO
4 VÁLVULA DE RETENCIÓN 9 BOMBA DOSIFICADORA
5 CAÑERÍA DE INYECCIÓN 10 VÁLVULA DE SEGURIDAD
DE PRODUCTO QUÍMICO

4.2.6. VALORES RECOMENDADOS PARA EL AGUA
Una serie de valores recomendados para evitar la corrosión, arrastres y depósitos

indeseables en los ciclos, se establecen en las tablas que se adjuntan.
Estos valores son de aplicación corriente en calderas construidas correctamente y operada

en forma adecuada.
Diseños de caldera con tendencia a producir arrastres de agua, deberán considerar

normas más estrictas para el agua de la caldera que las indicadas en las tablas.
La presencia de iones Fe y Cu en el agua, da origen a la formación de capas que suelen

ocasionar averías en la caldera y además facilitan la corrosión.
Condiciones exigidas en el agua de alimentación en calderas acuotubulares
CALDERA DE
CIRCULACIÓN
NATURAL
REQUISITOS UNIDAD CALDERA DE PASO FORZADO
PRESIÓN PRESIÓN
40 a 80 MAYOR
ate DE 80 ate
ASPECTO DEL AGUA ------- CLARA O INCOLORA
MÁXIMO 0,02 EN SERVICIO PERMANENTE
OXÍGENO Mg/l
MÁXIMO 0,03 EN ARRANQUES Y PARADAS
DUREZA Meq/l < 0,01 NO DETECTABLE
HIERRO TOTAL Mg/l < 0,03 < 0,02 < 0,02
COBRE TOTAL Mg/l < 0,005 < 0,003 < 0,003
VER CONDICIONES EXIGIDAS EN
SILICIO (SiO2) Mg/l < 0,02
AGUA DE CALDERAS
pH a 25° C >9 >9 >9

ALCALINIDAD GASEOSA
CONDUCTIBILIDAD A
μMho/cm
25° C (agua libre de VER CONDICIONES EXIGIDAS EN
o < 0,2
CO2 y luego de AGUA DE CALDERAS
μs/cm
intercambio catiónico)
CO2 TOTAL Mg/l < 25 NO DETECTABLE
ACEITE Mg/l < 0,5 < 0,5 < 0,3
PERMANGANATO
Mg/l < 10 <5 <5
(MnKO4)
Condiciones exigidas del agua en calderas humotubulares
REQUISITOS UNIDAD HASTA 15 Kg/cm2 15 a 30 Kg/cm2

MÁXIMO 12 MÁXIMO 11,7
pH a 25° C ----------
MÍNIMO 11 MÍNIMO 11
SILICIO (SiO2) Mg/l < 200 < 150
SALES TOTALES Mg/l < 8000 < 5000
ALCALINIDAD TOTAL MÁXIMO 140 MÁXIMO 120
Mg/l
(Na2CO3) MÍNIMO 25 MÍNIMO 25

ALCALINIDAD TOTAL •
10 < 2,5 < 1,5
(SiO2)
FOSFATO SÓDICO ------------------------
Mg/l > 100
(Na3PO4) -
Condiciones exigidas del vapor que ingresa a la turbina
REQUISITOS UNIDAD VALORES

CONDUCTIVIDAD a 25°
C (agua libre de CO2 y
μMho/cm 0,2
luego de intercambio
catiónico)
SILICIO (SiO2) Mg/l 0,02
HIERRO TOTAL Mg/l 0,02
0,003 –
COBRE TOTAL Mg/l
0,005
SODIO + POTASIO Mg/l
Condiciones exigidas en el agua de calderas acuotubulares

(con tratamiento interno)
PRESIÓN DE
Ate 20 40 64 80 110 125 160
OPERACIÓN
CONDUCTIVIDAD μMho/c
< 8000 < 5000 < 2500 < 300 < 50
a 25° C m
- NO DETECTABLE- SI EL AGUA CONTIENE DUREZA EL PO4 LA
DUREZA Meq/l
PRECIPITA EN FORMA DE BARROS
---------
pH a 25° C 10 a 11 10 a 11 10 a 11 9 a 10,5 9 a 10
---
SILICIO (SiO2) Mg/l < 90 < 35 <8 <4 < 1,8 < 1,2 < 0,3
FOSFATO (PO4) Mg/l < 25 < 10 < 10 2a6 1a4
4.2.7. CONSERVACIÓN DE LA CALDERA FUERA DE SERVICIO
Las calderas que se ponen fuera de funcionamiento requieren un tratamiento especial ya

que muchos de los daños por corrosiones en las calderas y los equipos asociados a las
mismas se producen durante los periodos de detenciones.
La corrosión es debida a la exposición del metal húmedo al oxígeno del aire. Por esta
razón deben tomarse precauciones especiales para evitar la corrosión, mientras las
calderas están fuera de servicio.
• Conservación húmeda
Consiste en mantener la caldera llena de agua de modo que pueda ponerse rápidamente
en servicio. Comprende también el agregado de productos químicos (usualmente alcalinos,
orgánicos y sulfito de sodio o hidrazina). El valor de pH debe ser de aproximadamente de
10.

El nivel del agua se eleva en la caldera para eliminar los espacios de aire y la caldera se
llena totalmente con agua tratada, llenando primeramente el sobrecalentador, se debe
cuidar de mantener una pequeña carga de agua en la parte más alta con un tanque que
permite las dilataciones debido a los cambios de temperatura.
• Conservación seca
Es método se usa cuando la puesta fuera de servicio es larga. Comprende la purga,

limpieza y secado de la caldera. Debe introducirse en la caldera una bandeja con un
producto que extraiga la humedad; como cal hidratada o la sílica – gel.
Luego la caldera se cierra bien y se completa la conservación con inyección de gas inerte
como el amoníaco o nitrógeno manteniendo una pequeña sobrepresión.
4.2.8. PUESTA EN CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CALDERA

NUEVA
Cuando se adquiere una caldera nueva, antes de la primera puesta en servicio de la

misma, las superficies internas del equipo evaporador deben ser limpiadas para la
eliminación de aceites, grasas o recubrimientos con sustancias protectoras aplicadas
durante su fabricación.
La existencia de aceite en la caldera aún en cantidades pequeñas contribuye al arrastre de

agua por el vapor.
Existen diversos procedimientos para limpiar las calderas y ponerlas en funcionamiento.
En método, es usando carbonato de sodio al 4% con fosfato de sodio al 4% o soda

cáustica al 4%. Este método recibe el nombre de hervido.
Cuando además se deben eliminar los óxidos de hierro (herrumbre y óxidos de la

laminación) se emplea la limpieza ácida. El lavado ácido se recomienda para unidades que
operan a latas presiones, mayores de 62 Kg/cm2.
Durante la vida de la caldera, la limpieza química puede ser necesaria para la eliminación
de óxidos de hierro, cobre y depósitos sobre las superficies internas. La frecuencia de las
limpiezas depende del tratamiento de agua y de las condiciones de operación.
Para la limpieza química se emplea HCl con el agregado de un inhibidor. Estos tipos de
procesos son recomendables que sean controlados por especialistas.
4.2.9. SOPLADO
El objeto de proceder al soplado a la atmósfera de la línea principal de vapor, antes del

arranque de una unidad nueva, es el de remover cualquier material extraño en el
sobrecalentador y en las cañerías de vapor. Si se permite la entrada de materiales
extraños al sistema de vapor o de la turbina, puede resultar considerablemente perjudicial
para los equipos.

Para unidades ya en uso, se debe considerar la posibilidad de realizar un soplado después
de reparaciones de importancia en partes de presión, donde la posibilidad de introducción
de materiales extraños a esta zona es grande.
Lo ideal para obtener una limpieza óptima es que las condiciones de flujo durante el
soplado sean iguales a las de operación normal con carga máxima. Dado que es imposible
duplicar estas condiciones al soplar a través de las cañerías a la atmósfera, es deseable
producir condiciones equivalentes usando presiones inferiores de vapor con un rango de
flujo tal que el producto de flujo de vapor por la velocidad sea igual a ls de las condiciones
normales. La determinación de la cantidad de flujo, debe basarse en la resistencia de flujo
en todo el sistema, incluyendo cañerías temporarias. Esta determinación la hace
normalmente el diseñador de la caldera.
Las cañerías provisorias están generalmente equipadas con una válvula de cierre, la que
se utiliza como válvula de soplado. De esta manera, el sobrecalentador, recalentador y la
parte de vapor aguas arriba de ls cañerías temporarias, se mantienen siempre a la presión
del domo, durante el soplado.
El proceso de soplado implica condiciones anormales y severas contra la caldera y sistema

de cañerías de vapor. Durante cada ciclo de soplado se dan grandes y rápidos cambios de
temperaturas. Estos cambios son muchos más severos que los que pueden presentarse en
una operación normal. La fatiga térmica puede ser muy excesiva en partes con espesores
grandes del sistema, como ser domos, colectores y cañerías. Es conveniente tener esto
siempre en cuenta y tratar de limitar el número de ciclos de soplado a la atmósfera a un
mínimo.
4.2.10. ACONDICIONAMIENTO ESPECIALES PARA AGUA
Últimamente han aparecido en el mercado acondicionadores magnéticos y

electromagnéticos del agua.
En estos casos no es necesario el tratamiento del agua previo, e impide las incrustaciones,
ya que al pasar el agua por un campo magnético se consigue desordenar la cristalización
normal de los compuestos incrustantes, obteniéndose resultados diferentes según el modo
de cristalización primaria, las formas cristalinas obtenidas después del tratamiento no son
susceptibles de provocar incrustaciones.
Según los fabricantes, se obtienen buenos resultados aplicándolos a calderas de baja

presión, menores de 16 Kg/cm2 y con producciones específicas menores de 55 Kg de
vapor por metro cuadrado de superficie de calefacción y por hora.
En calderas de mayor presión y producción pueden usarse como ayuda de otros

tratamientos.
Las características de dichos aparatos se adjunta.
• Se adjuntan a continuación diagrama del ciclo de desmineralización.
• Esquema y funcionamiento de filtros para pequeñas instalaciones.
• Características de resinas cambiadores de iones.

• Catálogo de sistemas de control de ablandadores de aguas comerciales e
industriales.
BIBLIOGRAFÍA
9 Energía mediante vapor, aire o gas – W. H. Severns, Jc Miles
9 Centrales de vapor – G. A. Gaffert
9 Tratamiento de agua para industrias – Eskel Nordell
9 Combustión y generación de vapor – Torreguitar y Weiss
9 Drew Química Argentina – división tratamiento de agua
9 Apuntes de Tratamiento de Agua – Iribarne – Cristina
9 Manual de Construcción de Máquinas – H. Dubbel

Tratamiento de Agua para Generados de Vapor

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TECNOLOGÍA Y MANTENIMIENTO

TRATAMIENTO DE AGUA PARA

Profesor: Ing. Ernesto Muñoz Puntes

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2. TIPOS DE AGUA Y SUS IMPUREZAS

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 1

3. PROBLEMAS CREADOS POR EL AGUA EN LOS GENERADORES

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 2

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 3

0,5 3,5 5,2 3,0

0,8 7,0 8,3 6,0

1,0 8,0 9,9 9,0

1,25 10,0 11,2 11,0

1,5 12,5 12,6 12,6

2,2 15,0 14,3 14,3

2,8 - 16,0 16,0

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 4

Tubo sin depósito

En el segundo caso se observa el notable incremento en la temperatura del tubo para

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 5

1º FRANCES ≡ 10 ppm en términos de CaCO3.

1º ALEMAN ≡ 10 ppm en términos de CaO, o 17.9 ppm en términos de CaCO3.

1º INGLES ≡ 14.3 ppm en términos de CaCO3.

1º AMERICANO ≡ 17,1 ppm en términos de CaCO3.

Últimamente se ha convenido en utilizar un valor de dureza único tomándose a tal efecto

Grado Francés 1,10 0,56 0,70 0,20

Grado Alemán 1,79 1,00 1,25 0,36

Grado Inglés 1,43 0,80 1,00 0,286

Dureza en ° F Característica del agua

0----2 Muy blanda

más de 12 Muy dura

En Argentina es común utilizar la escala de dureza en grados franceses.

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 6

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 7

En el caso de ausencia de oxígeno, ocurren reacciones intermedias que dan como

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 8

¾ Corrosión por Dióxido de Carbono

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 9

¾ Corrosión por pares metálicos o corrosión galvánica

¾ Ataque por Hidrógeno (Calderas de alta presión)

4H0 → 2H2 + Fe 3 C → CH4 + 3Fe

3.3. FORMACION DE ESPUMA Y ARRASTRE

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 10

3.4. FRAGILIDAD CÁUSTICA

2Fe 3 O 4 + 8NaHO → 4NaFeO 2 + 2Na 2FeO 2 + 4H2 O

3.5. Volatilización de Sílice (calderas de alta presión)

1) Concentración de sílice muy elevada en el agua de la caldera, comparada con la

SiO 2 (sólido ) → SiO 2 (vapor ) → SiO 2 (sólido )

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 11

4. MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE AGUA

Tratamiento Tratamiento Químico

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 12

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 13

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 14

CON CÁMARA DE ACONDICIONAMIENTO

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 15

Tecnología y Mantenimiento de Servicios 16

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Manto filtrante Cámara de Salida

FILTRO LENTO ABIERTO

Agua decantada Agua de lavado

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Reja gruesa Filtro Bomba