FIBRAS PET

(PET, por sus siglas en inglés) provenientes de envases reciclados.

TÉCNICAS DE MOLDEO DEL PLÁSTICO

Moldeo a alta presión.
Esta técnica usa máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el
moldeado de las piezas.
- Compresión. Plástico en polvo es calentado y comprimido entre dos partes de un
molde mediante fuerza de una prensa hidráulica.
- Inyección. El plástico granulado se calienta y un tornillo sinfín lo inyecta a alta presión
en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado
se enfrían mediante unos canales interiores por los que circula agua.
- Extrusión. El material plástico es empujado por un tornillo sinfín a través de un
cilindro que acaba en una boquilla, con lo que se produce una tira de longitud
indefinida. (Molina et al, 2007) 10
Moldeo a baja presión. Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la
aplicación de calor u presión
- Colada. Consiste en el vertido de material plástico en estado líquido dentro de un
molde, donde fragua y se solidifica.
- Espumado. Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico
de manera que se formen burbujas permanentes.
- Calandrado. Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que
producen mediante presión láminas de plástico de diferente espesor. (Molina et al,
2007)

Acopio. Las botellas de PET para reciclado proviene de programas de recolección y de

acopiadores ambulantes, éstos contribuyen, a limpiar las calles y a reducir las
cantidades de residuos que llegan al relleno sanitario. Idealmente, la separación de
desechos se debe hacer por los consumidores, antes del recojo de desechos y una vez
separados llevarlos a centros de acopio, a falta de una recolección diferenciada, el
papel de los recolectores es fundamental.
- Compactado. El material se compacta para reducir su volumen y así facilitar su
transporte y almacenamiento. Generalmente las dimensiones de estos bloques o pacas
de PET es de 153 x 130 x 85 cm., donde cada una podría alcanzar un peso de 200 a 600
kg, según el grado de compactación o la eficiencia del prensado. Cuando se realiza el
compactado, las pacas deben ser posteriormente abiertas y picadas tal como llegan a la
planta, es decir con tapas y etiquetas. Sin embargo, cuando a la planta llegan botellas
sueltas, el volumen es mayor, pero la posibilidad de realizar el desetiquetado y
destapado permiten obtener un producto más fácil de tratar

Molido. Se realiza el molido (o picado) para facilitar la separación de los diferentes

tipos de polímetros del material (si es que éste ha sido compactado) y la limpieza del
material picado. En la reducción de tamaño del PET puede llegarse a obtener hojuelas
de media, un cuarto de pulgada o finalmente polvo, según el diseño y el tipo de molino
del que se disponga.
- Separación. La separación libera al PET de diferentes tipos de materiales, como otros
tipos de polímeros, metales, vidrio o papel. Si existiesen familias de polímeros
inmiscibles juntas, las unas crearan fases dentro de las otras y durante el procesado
puede existir degradación o quemado, éstos perjudicarían el proceso de reciclaje; y si
existiesen partículas metálicas afectarían la calidad del producto. La macro separación
se hace destapando y desetiquetando la materia prima completa (botellas desechadas)
manualmente. La micro separación se hace por una propiedad física específica como el
tamaño, peso o densidad. La separación molecular, involucra procesar el plástico por
disolución y luego separar los plásticos basados en temperatura. Otra alternativa es
tener sistemas de flotación o burbujeo, en las tinas de flotación vibradoras con bandas
transportadoras el PET con una densidad mayor cae al fondo y es recogido por un
tornillo sinfín que lo transporta a la siguiente etapa

Limpieza. Las hojuelas o flakes de PET están generalmente contaminados con comida,
papel, piedras, polvo, aceite, solventes y en algunos casos pegamento. De ahí que
tienen que ser limpiados en un baño que garantice la eliminación de contaminantes. El
uso de 12 hidrociclones cuando el desecho plástico está muy contaminado es una
alternativa, el plástico contaminado es removido al ser ligero ya que flota en la
superficie donde es expulsado. Los contaminantes caen al fondo y se descargan.
Después del proceso de limpieza, se obtiene hojuelas limpias.
- Secado. Este proceso elimina el remanente de humedad del material. Pueden usarse
secadores centrifugados o secadores de aire, ya sea caliente o frío, que circula entre el
material molido, eliminando la humedad. El granulado limpio y seco puede ser usado
en diferentes industrias

LADRILLOS DE CONCRETO VIBRADO CON PLÁSTICO PET RECICLADO

Los ladrillos PET definidos, por Chávez (2014), como unidades de albañilería hechas con
envases de PET y otros deshechos plásticos. Estos ladrillos pueden contener cemento,
agregados pétreos o arena. O simplemente ser de plástico. Por lo general están hechos de
material reciclado. Los ladrillos PET se caracterizan por tener un peso específico bajo con
relación a ladrillos tradicionales. Las unidades de estudio de esta investigación son ladrillos de
concreto vibrado con reemplazo porcentual de agregados por hojuelas de plástico PET
reciclados y fueron sometidos a los ensayos principales que se realizan a las unidades de
albañilería de acuerdo a la norma E 070, por no existir un reglamento específico para ladrillos
de concreto con contenido de PET.

DISEÑO DE MEZCLAS DE LADRILLO DE CONCRETO VIBRADO

Lo peculiar de la fabricación de unidades de concreto es que las mezclas pueden ser dosificadas
para producir unidades de resistencia variables dentro del mismo tipo de unidad. Las unidades
de concreto se hacen casi exclusivamente de cemento portland, agregados graduados y agua.
Dependiendo de los requisitos específicos, las mezclas pueden contener también otros
ingredientes, tales como pigmentos y agregados especiales. Se fabrican de peso normal y de
peso liviano, que derivan de la densidad de los agregados utilizados en el proceso de
manufactura, Gallegos y Casabonne (2005). Actualmente no existe un método especifico de
dosificación para ladrillos de concreto vibrado, los métodos que se utilizan para el diseño de
concretos convencionales no son apropiados. Sin embargo, SENCICO (2007), considera que la
dosificación depende esencialmente de dos condiciones: la resistencia final requerida y las
propiedades particulares de los agregados y su comportamiento en la mezcla. además, sugiere
una dosificación óptima para los agregados de Lima 1:5:2 (cemento: arena: confitillo), por cada
unidad de volumen de cemento añadir 4/8 de volumen de agua; dosificación a la que se ha
llegado producto de sucesivas comprobaciones mediante ensayos de laboratorio. El tamaño
máximo del agregado grueso tendrá dimensiones inferiores al tercio del espesor de las paredes
de la unidad de albañilería. Se debe tener presente que la dosificación señalada es de carácter
práctico y debe ser corroborada o modificada por personal especializado. Asimismo, Arrieta y
Peñaherrera (2001), a partir de bibliografía y experiencias pasadas, se plantearon el estudio de
tres dosificaciones el volumen:

- 1 de cemento: 4 de arena gruesa: 2 de confitillo

- 1 de cemento: 5 de arena gruesa: 2 de confitillo

- 1 de cemento: 5 de arena gruesa: 3 de confitillo

Para la dosificación del agua se partió de una relación en volumen 1:1, para luego ir agregando
más agua hasta obtener una superficie húmeda para facilitar el proceso de desmolde; no
siempre con la misma cantidad de agua se obtiene la misma textura. Los resultados obtenidos,
usando cemento Portland tipo I y agregados de tres canteras distintas ubicadas en Lima,
muestran que el diseño óptimo es 1:7.

FLUJOGRAMA DE PRODUCCIÓN DE LADRILLO DE CONCRETO VIBRADO