Manual Mecanico

Manual de
Sistemas
Pala Eléctrica Minera
Mecánicos
P&H 4100XPC CA
Prepared by:
MGEN41XCA-02-LA
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Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Prólogo
Prólogo
Este manual es proporcionado como una guía para el personal involucrado en la operación, mantenimiento y
reparación de esta pala eléctrica minera. Recomendamos que dicho personal revise y se familiarice con los
procedimientos y la información en general contenida en este manual. Además, recomendamos tener este manual
a mano para consultarlo si es necesario realizar trabajos de reparación o mantenimiento.
Toda la información contenida en este manual, incluyendo las descripciones, especificaciones e ilustraciones, es
lo más exacta posible para la pala a la cual se aplica en la fecha de la publicación. Las mejoras de productos, las
modificaciones del propietario u otros cambios introducidos después de la publicación de este manual, no se
cubren y la información respecto al mantenimiento para dichas modificaciones se debe obtener a través de otros
medios. Si tiene alguna pregunta relacionada con la pala o con este manual, hable con su representante de Joy
Global Services.
El propósito de este manual es ser utilizado para procedimientos típicos de mantenimiento en terreno. Los
procedimientos de mantenimiento que no son adecuados para realizar mantenimiento en terreno, como la
remanufactura de subsistemas o componentes principales, no se analizan en este manual. Para obtener más
información sobre los procedimientos de mantenimiento que no se cubren en este manual, comuníquese con su
representante local de Joy Global Services.
Debido a la complejidad del equipo de minería y el entorno en el cual opera, pueden surgir situaciones que no se
discuten en detalle directamente en este manual. Cuando ocurre una situación como ésta, la experiencia pasada,
la disponibilidad del equipo y el sentido común juegan un papel fundamental en el momento de decidir cuáles
serán los pasos a seguir.
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Copyright © 2012 Joy Global, Inc. Todos los derechos reservados. Todos los materiales contenidos en el
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Preface.fm -i- Prólogo, Versión 02 - 11/12
Prólogo Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Peak Services © 2012 Joy Global, Inc.

Prólogo, Versión 02 - 11/12 -ii- Preface.fm
Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Tabla de contenidos
Tabla de contenidos
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Tabla de contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Lista de Figuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxiii
Lista de Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxix
SECCIÓN 1, Seguridad en la Pala

Cualificaciones del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
Conducta del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
Chequeos funcionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2
Indicadores de peligro utilizados en este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3
Calcomanías y señales de prevención de riesgos utilizados en la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
Sistemas automáticos de supresión contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
Extintores de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
Seguridad del extintor de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
SECCIÓN 2, Introducción
Campo de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
Ubicación del número de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
Números de partes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
Secciones principales de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
Sección superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
Sección inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Accesorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Principales movimientos de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3
Principales sistemas de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Sistemas eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Sistema de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Sistema de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
Sistema de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
Sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
Sistema de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
Sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Sistema de frenos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Componentes exteriores principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
Componentes interiores principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.14
Procedimientos de parada para mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.21
Control de la energía mecánica almacenada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.22
Generación de la energía mecánica almacenada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.23

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -iii- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Tabla de contenidos Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Tabla de Contenidos (Continuación)
Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.24
Solución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.24
Liberación de la energía mecánica almacenada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.24
Restauración del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.28
SECCIÓN 3, Procedimientos de montaje en general

Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
Tabla de conversión métrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
Procedimientos previos al montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
Limpieza de las partes antes del montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
Protección de las partes limpias antes del montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
Sujetadores y torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
Revestimientos del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
Roscas secas versus roscas lubricadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
Lubricantes de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
Adhesivos para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
Otros revestimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
Llaves hidráulicas de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
Presión versus torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
Unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
Llaves de torque neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
Aplicación de torque a los sujetadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
Tipos de sujetadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
Tensado de pernos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
Tipos de tensado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
Supernuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
Instalación de los Supernuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
Extracción de los Supernuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20
Ajustes con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
Instalación de los bujes mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
Preparación para instalar el buje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
Calentamiento de bujes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
Congelamiento de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
Instalación de los bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Instalación de los acoplamientos mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Preparación para instalar los acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Calentamiento de acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Instalación de los acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Instalación de las clavijas mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Preparación para instalar las clavijas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25
Congelamiento de las clavijas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
Instalación de engranajes mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -iv- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Preparación para instalar los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26

Calentamiento de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
Instalación de los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Instalación de las chavetas mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Preparación para instalar las chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Congelamiento de chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Instalación de las chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Instalación de los pasadores mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Preparación para instalar las chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.27
Congelamiento de pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Instalación de las chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Instalación de componentes estriados mediante ajuste con apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Preparación para instalar los componentes estriados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Instalación de los componentes estriados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.28
Almacenamiento de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.29
Preparación para instalar los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.29
Preparación del eje o alojamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.29
Calentamiento de rodamientos/anillos (ver Ajustes con apriete). . . . . . . . . . . . . . . . 3.29
Congelamiento de rodamientos/anillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.30
Instalación de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.30
Lubricación de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.31
Desmontaje de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.32
Tipos de conjuntos de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34
Conjuntos de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34
Conjuntos de rodamientos de rodillos esféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.37
Conjuntos de rodamientos de rodillos cilíndricos (rectos). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.38
Holguras de ajuste por encogimiento requeridas para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
Ejemplos de holgura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.42
Lubricación durante el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.43
Guía de patrones de contacto de los dientes de engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
Verificación de los patrones de contacto de los dientes de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . 3.44
Desviación de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.45
Mantenimiento de registros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
Instalación de lainas en ejes y rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
Tipos de lainas y uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.48
Lainas de plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.49
Lainas de láminas metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.51
Instalación de lainas en tapas de retén de rodamientos (holgura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.54
Instalación de lainas en placas finales (fijación). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.55
Instalación de lainas en placas finales (holgura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.57

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -v- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Sellado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.59
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.59
Uniones de metal contra metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.59
Instalación y montaje de juntas tóricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.60
Juntas tóricas tipo continuo (como se reciben) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.60
Junta tórica tipo partido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.60
Junta tórica tipo no continuo (extremo abierto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.61
Montaje de sellos de laberintos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.61
Instalación y montaje de los sellos de labios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.62
Sellos de labios tipo continuo (según se reciben) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.62
Sellos de labios tipo partido (como se reciben). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.62
Uniones para tubos roscados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.63
SECCIÓN 4, Inspección General

Diagnóstico predictivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Transmisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1
Cables de acero y cables de torones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Criterio para reemplazar los cables en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Criterio para desechar los cables de suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
Criterio para desechar los cables de torones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
Pautas de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
Inspección de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
Adherencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
Pulido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
Raspadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
Deformación plástica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
Interferencia de punta a raíz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
Rodadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12
Fatiga por contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
Fisuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Fisuras por fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Fracturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Fractura por fragilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Fractura dúctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
Fractura mixta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
Corte de dientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
Fatiga por flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -vi- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
Fatiga de bajo ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
Fatiga de alto ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
SECCIÓN 5, Frenos de disco

Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
Esquema del sistema de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
Localización de los frenos de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
Suministro de aire de frenos superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
Freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
Frenos de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
Frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
Componentes del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14
Operación del freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
Microinterruptores indicadores de freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
Extracción de los frenos de disco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.21
Extracción de frenos en condiciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
Inspección de las líneas y mangueras del sistema de líneas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
Inspección de los reguladores de presión de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
Mantenimiento y reparación de los reguladores de presión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
Inspección de las válvulas de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
Mantenimiento y reparación de las válvulas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
Inspección de las válvulas de descarga rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
Reparación de las válvulas de descarga rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
Descripción del transductor del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
Inspección del transductor de la presión de aire de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Mantenimiento y reparación del transductor de la presión de aire de los frenos . . . . . . . . 5.32
Descripción de la Válvula de Aire Normalmente Abierta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Inspección de la válvula de aire normalmente abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Mantenimiento y reparación de la válvula de aire normalmente abierta . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Liberación de frenos de propulsión para mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32
Liberación de los frenos superiores utilizando los controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.37
Liberación de los frenos superiores mediante la válvula de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
Liberación de los frenos superiores con un suministro de aire externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
Inspección de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
Inspección visual de los frenos superiores del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
Inspección mecánica de los frenos superiores del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
Medición de la carrera del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
Ajuste de las lainas de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
Realizando una inspección operacional a los frenos superiores del sistema. . . . . . . . . . . 5.46
Confirmación de la presión para liberar el freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
Reemplazo de las juntas tóricas y el sello de fieltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
Instalación de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
Pruebas de rendimiento de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -vii- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Torque de retención estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57

Verificación del torque de retención estático de los frenos de propulsión . . . . . . . . 5.57
Verificación del torque de retención estático del freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . 5.57
Verificación del torque de retención estático de los frenos de levante . . . . . . . . . . . 5.57
Verificación del torque de retención estático de los frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . 5.58
Torque de frenado dinámico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
Verificación del torque de frenado dinámico de los frenos de propulsión . . . . . . . . . 5.58
Verificación del torque de frenado dinámico del freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . 5.59
Verificación del Torque de Frenado Dinámico de los Frenos de Levante. . . . . . . . . 5.59
Verificación del torque de frenado dinámico de los frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . 5.59
Monitoreo de la Velocidad para las Pruebas de Freno Dinámico de Giro y Propulsión . . . 5.59
Procedimientos de bruñido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
Bruñido de los frenos de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
Bruñido del freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
Bruñido de los frenos de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62
Bruñido de los frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.63
Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Modo de retención de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Presión de aire baja en el sistema del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Límite inferior de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Modo de control de levante remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Levante forzado de la pluma (boom jacking) en etapa 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Escalera de acceso o auxiliar que no está completamente arriba . . . . . . . . . . . . . . 5.64
Pala en modo de prueba de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.65
Tabla de diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.65
Especificaciones de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68
Especificaciones de los frenos de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68
Especificaciones de los frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.69
Especificaciones del freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.70
Especificaciones del freno de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71
SECCIÓN 6, Conjunto del chasis inferior de la pala

Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
Descripción de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
Inspección de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
Reparación de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Reemplazo de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Descripción del bastidor de oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Inspección de los bastidores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Inspección inicial del bastidor de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Inspecciones de mantenimiento preventivo en el bastidor de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Reparación de las fisuras en los bastidores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Reemplazo de los rieles guía de los bastidores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Extracción de un bastidor de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -viii- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Instalación del bastidor lateral con Supernuts® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7

Descripción del polín inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
Inspección de los polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
Lubricación de los polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
Reparación de los polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
Extracción y desmontaje de los polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15
Montaje e instalación de los polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
Descripción de la rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
Inspección de una rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
Ajuste de la rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
Lubricación de la rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
Reparación de una rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
Preparación para quitar una rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26
Ajuste de los collarines del retén del bloque de buje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.27
Descripción de la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30
Inspección de la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.31
Lubricación de las ruedas tensoras traseras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
Reparación de una rueda trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33
Extracción y desmontaje de una rueda trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33
Montaje e instalación de una rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.35
Descripción del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37
Inspección del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.38
Ajuste de la tensión del tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.39
Extracción de un tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.40
Instalación de un tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.47
Carrete Porta-cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
lInspección del Carrete Porta-cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.52
Ajuste del Carro de Enrollado Parejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.53
Ajuste del Drive Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.53
Ajuste de la Presión del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.54
Revisión del Nivel de Aceite del Mecanismo de Engranajes de Angulo Recto . . . . . . . . . 6.57
Cambio del Aceite del Mecanismo de Engranajes de Angulo Recto . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.58
Lubricación de los Accesorios de Engrase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.58
Revisión del Nivel del Aceite Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.58
Reemplazo de la Bomba Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.60
SECCIÓN 7, Sistema de propulsión

Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
Descripción de la base de montaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
Instalación de la base de montaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
Inspección de la base de montaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
Reparación de la base montaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4
Descripción del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -ix- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Inspección del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5

Lubricación del motor de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
Mantenimiento y reparación del motor de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
Extracción del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
Instalación del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
Alineación del motor de propulsión (procedimiento primario) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
Confirmación de la separación facial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
Corrección de la desalineación angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
Corrección de la desalineación del desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
Alineación del motor de propulsión (procedimiento contingente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
Descripción del freno de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
Descripción del ventilador del motor de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
Inspección del ventilador del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
Extracción del ventilador del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
Reparación del ventilador del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
Instalación del ventilador del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18
Descripción de la transmisión de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.19
Verificación del nivel de aceite de la transmisión de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20
Inspección de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20
Cambio del aceite en la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.21
Extracción del aceite de la transmisión de propulsión para el análisis de aceite . . . . . . . . 7.21
Reparación de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
Extracción de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
Instalación de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.26
Descripción del eje de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.29
Inspección y reparación del eje de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.29
Lubricación del eje de la rueda propulsora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.29
Extracción y desmontaje del eje de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30
Instalación del eje de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.33
Descripción de la rueda propulsora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.36
Inspección de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.37
Extracción y desmontaje de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.37
Instalación de la rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.38
SECCIÓN 8, Cabina del operador y sala de máquinas

Descripción de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
Descripción de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Descripción del controlador del joystick izquierdo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Descripción del controlador del joystick derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Inodoro incinerador eléctrico Incinolet® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Winches para reemplazar ventanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Operación del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9
Opciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.10
Inspección del winche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -x- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Reemplazo del parabrisas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13

Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Preparación de los winches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Preparación del parabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
Acceso a los pernos de montaje del parabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
Extracción del limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
Descripción de las estructuras exteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
Descripción del panel del techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.20
Extracción de los paneles del techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
Instalación de los paneles del techo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
Descripción de los pasillos y barandas exteriores de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
Descripción de los pasillos de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
Descripción de los pasillos del pórtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
Descripción de los pasillos de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
SECCIÓN 9, AirScrubPro™
Descripción del AirScrubPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
Filtros de alta eficacia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
Autolimpieza continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
De fácil mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
Descripción del flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3
Descripción del conjunto del techo trasero de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Transportador de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Kit para climas fríos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Teoría de operación del AirScrubPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Operación normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Limpieza de filtros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
Transportador de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Modo automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Modo continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Inspeccionando los filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Inspeccionando la esclusa de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
Inspeccionando el transportador de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
Inspeccionando un ventilador: Inspección cada 250 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
Inspeccionando un ventilador: Inspección semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
Ajustando el regulador de la presión del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
Ajustando las aspas del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
Inspeccionando y ajustando el interruptor de velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14
Reemplazando los cartuchos de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.15
Descripción del alimentador de la esclusa de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.16
Diagnósticos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18
Interfase Gráfica del Usuario (GUI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18
Panel de indicación de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xi- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Fallas del sistema de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.20

Fallas del transportador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Falla 2: Debe haber un filtro nuevo instalado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Falla 3: Los filtros se están tapando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.22
Falla 4: Los filtros están tapados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.22
Falla 5: Disparo por sobrecarga del transportador de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . 9.22
Eliminando un obstáculo del transportador de tornillo sinfín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.23
Falla 7: El Interruptor de velocidad cero no se cerró. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
Mensajes de la interfase gráfica del usuario (GUI). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.25
Descripción del módulo de interfase inteligente (IIM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26
Interruptor selector de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27
Memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27
Descripción y operación de la tarjeta de micromemoria (MMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.28
Remoción/inserción de la MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
Respaldo del sistema operativo en la MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.30
Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31
Descripción de LEDs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31
Reseteo de la memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.33
Procedimiento de reseteo de memoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
Formateo de la MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
Asignación de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35
Monitor de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
Sensor de presión diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
Caja de conexiones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.37
SECCIÓN 10, Mine Air Systems™

Teoría de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2
Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4
Cambio de Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5
Limpieza del conjunto de bobina del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6
Limpieza del conjunto de bobina del evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7
Revisión de sujetadores y conectores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7
Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8
SECCIÓN 11, Sistema de giro

Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
Descripción del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2
Inspección del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2
Lubricación del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3
Mantenimiento y reparación del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3
Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar el motor de giro) . . . . . . . . . . . . . . 11.4
Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar la transmisión de giro) . . . . . 11.7

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xii- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Instalación de un motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.11

Descripción del ventilador del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.15
Inspección del ventilador del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16
Reparación del ventilador del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16
Extracción de un ventilador de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17
Reparación de un ventilador de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17
Instalación de un ventilador de motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.18
Descripción de la transmisión de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.19
Inspección de la transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
Extracción de una transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
Reparación de la transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.22
Instalación de una transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.22
Descripción del sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
Inspección del sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro . . . . . . . . . . . . . 11.25
Limpieza del colador magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
Descripción del Conjunto del Filtro de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.26
Mantenimiento del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.28
Descripción del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.31
Inspección del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.31
Reparación del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.31
Extracción de un eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.32
Extracción solamente del piñón de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.33
Montaje del conjunto del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.34
Instalación del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.35
Reemplazo de la cápsula del rodamiento del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.36
Descripción del freno de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.37
Descripción del conjunto de polines de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.38
Inspección del conjunto del tren de polines de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.39
Inspección de los espárragos de las pistas de los polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.41
Ajuste de los espárragos de las pistas de los polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.41
Inspección del conjunto de polines de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.42
Reemplazo del conjunto de polines de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.43
Reparación del conjunto del tren de polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.43
Descripción del conjunto de la corona de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.44
Inspeccione la Corona de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.44
Reparación de la corona de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.48
Descripción del pin central , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.48
Inspección del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.49
Ajuste de la tuerca del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.50
Ajuste del collarín de ajuste del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.53
Ajuste del collarín mediante la llave hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.56
Reemplazo de la arandela esférica y la arandela de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.57
Descripción del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.60
Inspección del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.60

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xiii- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Extracción del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.60

Descripción del swivel de aire y grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.62
Extracción del swivel de aire y grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.63
Instalación de un swivel de aire y grasa ensamblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.63
SECCIÓN 12, Sistema de levante

Descripción del motor y ventilador de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2
Inspección del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2
Lubricación del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
Mantenimiento y reparación del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
Extracción de un ventilador del motor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
Montaje y desmontaje del ventilador del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4
Instalación del ventilador del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.5
Extracción del motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6
Instalación de un motor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7
Alineación de un motor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8
Descripción de la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
Inspección de la caja de engranajes de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.14
Ajuste de los soportes de la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.15
Reparación de la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.16
Extracción de la tapa de la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.16
Instalación de la tapa de la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.19
Preparación para montar la caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.25
Descripción de los sellos del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.26
Instalación de los sellos partidos del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.27
Descripción del Eje de la Primera Reducción de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.28
Extracción y desmontaje del eje de la primera reducción de levante. . . . . . . . . . . . . . . . 12.29
Inspección y reparación el eje de la primera reducción de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.30
Reensamblaje/instalación del conjunto del eje de la primera reducción de levante. . . . . 12.31
Descripción del Eje Intermedio de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.36
Extracción del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.37
Inspección del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.37
Desmontaje del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.38
Reparación del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.38
Montaje del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.39
Instalación del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.41
Freno de disco de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.43
Descripción del sensor del interruptor de límite / resolver de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.43
Inspección del sensor del interruptor de límite / resolver de levante . . . . . . . . . . . . . . . . 12.44
Ajuste del sensor del interruptor de límite / resolver de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.45
Reparación del sensor del interruptor de límite / resolver de levante. . . . . . . . . . . . . . . . 12.45
Reemplazo del conjunto del interruptor de límite de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.45
Reemplazo del sensor del interruptor de límite / resolver de levante. . . . . . . . . . . . . . . . 12.46

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xiv- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Descripción del Conjunto del Eje del Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.47

Inspección del conjunto del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.47
Desmontaje del conjunto del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.48
Reparación del conjunto del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.50
Montaje del conjunto del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.50
Instalación del conjunto del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.52
Fijación del bloque de cojinete del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.55
Colocación de una tuerca HYTORC™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.55
Colocación de un tensor de tuerca Superbolt® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.56
Extracción de un tensor de tuerca Superbolt® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.57
Descripción de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.58
Inspeccionando los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.59
Reparación de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.59
Reemplazo de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.59
Rodaje de los cables de levante nuevos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.62
Descripción del pasador de retención del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.63
Enganche del pasador de retención del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.64
Desenganche del pasador de retención del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.65
Descripción del detector de holgura de la cuerda de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.67
Descripción del control remoto de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.68
Operación del control remoto de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.68
Descripción de los Winches de Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.71
Operación de los winches de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.72
Descripción del Sistema de Lubricación de la Caja de Engranajes de Levante l . . . . . . . . . . . 12.73
Parámetros del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.74
Operación del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.74
Descripción del conjunto de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.75
Extracción del conjunto de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . 12.75
Reemplazo del sello del eje de la bomba de lubricación de levante. . . . . . . . . . . . 12.76
Desmontaje de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.76
Inspección y reparación de componentes de la bomba de lubricación de levante . . . . . 12.77
Montaje de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.77
Instalación de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.77
Tabla de diagnóstico de fallas de la bomba de lubricación de levante . . . . . . . . . . 12.78
Descripción del Transductor de Vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.79
Descripción del Enfriador de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.79
Descripción de la Válvula de Derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.80
Inspección de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante . . . . 12.80
Ajuste de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . 12.80
Reparación de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante. . . . 12.81
Reemplazo de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante. . . . 12.81
Descripción del Colador de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.81
Inspección del conjunto del colador de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.82
Limpieza del colador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.82

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xv- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Descripción del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . 12.85

Extracción del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . 12.87
Limpieza de los filtros de aceite del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . 12.90
Instalación del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . 12.90
Descripción del múltiple de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.90
Descripción de los Accesorios Restrictores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.91
SECCIÓN 13, Accesorio

Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.1
Descripción del pórtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3
Inspección del pórtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.4
Descripción del Conjunto de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6
Inspección del conjunto de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.7
Inspección del conjunto de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.8
Descripción de la caja de desgaste de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.9
Inspección de las cajas de desgaste de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.10
Descripción del Conjunto de la Punta de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.11
Inspección del conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.11
Extracción del conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.13
Desmontaje del conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.13
Montaje del conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.14
Instalación del conjunto de la punta de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.15
Descripción de la Guía de Cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.16
Inspección de la guía del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.17
Reparación de la guía del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.18
Reemplazo de la guía del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.18
Descripción de los cables de suspensión de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.20
Inspección de los cables de suspensión de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.20
Lubricación de los cables de suspensión de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.21
Reemplazo de los cables de suspensión de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.21
Descripción del conjunto del resolver de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.24
Pluma en condición de boom jacking (Etapa 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.24
Pluma en condición de boom jacking (Etapa 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.25
Inspección del conjunto del resolver de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.27
Reparación del conjunto del resolver de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.28
Ajuste del conjunto del resolver de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.28
Descripción del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir
el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.28
Lubricación de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . 13.29
Extracción del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . 13.30
Desenganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . 13.32
Enganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . 13.33
Desmontaje del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón. . . . 13.33
Inspección del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón. . . . . 13.33

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xvi- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Reparación del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . 13.33
Montaje del conjunto motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . 13.33
Instalación del motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . 13.34
Ajuste del freno del motor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.35
Ajuste de la liberación manual del freno del motor del mecanismo
para abrir el cucharón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.36
Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.37
Inspección del conjunto del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.37
Reparación del conjunto del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.38
Descripción del cable de tripeo del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.38
Enrollado del cable de tripeo del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.39
Inspección del cable de tripeo del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.39
Reemplazo del cable de tripeo del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.39
SECCIÓN 14, Sistema de empuje

Descripción del conjunto del drive de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.3
Inspección del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4
Extracción del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.5
Instalación del motor de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.5
Extracción de la polea del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.7
Instalación de la polea del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.7
Descripción de PowerBand™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.8
Inspección del conjunto de correas PowerBand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.9
Reemplazo del conjunto de banda de impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.10
Sistema de tensado automático Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.14
Unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.14
Conjunto de múltiple del tensor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.15
Cilindro hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.16
Vástago de bloqueo hidráulico (freno) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.17
Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.18
Operación del sistema de tensado de las correas de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.19
Ajuste del tensor de la correa de empuje usando el control manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.25
Ajuste automático de la correa de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.26
Inspección del sistema de tensado automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.27
Mantenimiento del sistema de tensado automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.28
Ajuste de la válvula de alivio de presión de la unidad de potencia hidráulica . . . . . . . . . 14.28
Ajuste de las válvulas de alivio del múltiple de tensión automático . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.29
Descripción de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.30
Inspección de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.30
Reparación de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.32
Extracción de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.32
Descripción del resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.35
Reemplazo del resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.35

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xvii- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Extracción del resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.36

Instalación del resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.37
Instalación del conjunto de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.37
Descripción del sistema de lubricación de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . 14.39
Inspección del sistema de lubricación de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . 14.39
Limpieza del colador magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.41
Descripción del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.41
Extracción del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.42
Limpieza del filtro de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.46
Instalación del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.46
Descripción del eje de la primera reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.46
Extracción/desmontaje del eje de la primera reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.47
Inspección del eje de la primera reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.48
Montaje/instalación del eje de la primera reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.49
Descripción del eje de la segunda reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.51
Extracción/desmontaje del conjunto del eje de la segunda reducción de empuje . . . . . . 14.52
Descripción del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.55
Descripción de la corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.56
Discusión del eje de transmisión y las correderas (R54042F1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.57
Inspección del eje de transmisión y las correderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.58
Ajuste del juego axial del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.59
Instalación de lainas en las placas de desgaste superior de las correderas . . . . . . . . . . 14.66
Ajuste de las placas de desgaste inferior de las correderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.69
Extracción del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.71
Desmontaje de la corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.75
Montando la corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.76
Reparando el conjunto del shipper shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.77
Montaje del conjunto del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.77
Freno de disco de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.87
Descripción del sensor del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.87
Descripción del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.88
Inspección del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.89
Reparación del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.90
Extracción del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.91
Instalación del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.97
Descripción del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.100
Dientes de penetración en la tierra (GET) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.101
Montaje del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.103
Longitud del tirante de ajuste del cucharón, ángulo de dientes
y ángulo de inclinación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.103
Inspección del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.107
Mantenimiento de equipos que entran en la tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.108
Puntas de dientes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.108
Adaptadores y cuñas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.108

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xviii- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Tapas de desgaste y refuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.109

Mantenimiento del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.110
Áreas de desgaste principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.110
Placa de desgaste exterior general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.111
Revestimiento interior de desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.112
Tapa del cucharón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.113
Mantenimiento de la tapa del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.115
Balancín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.116
Mecanismo de cierre de la tapa del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.116
Extracción de las lainas de ajuste del pestillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.117
Descripción del amortiguador hidráulico SnubRite® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.120
Inspección de los amortiguadores hidráulicos SnubRite® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.121
Mantenimiento y ajuste de los amortiguadores hidráulicos SnubRite® . . . . . . . . . . . . . 14.122
Levante Instalación del amortiguador hidráulico SnubRite® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.123
SECCIÓN 15, Sistema de aire

Descripción del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.6
Operación del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.9
Descripción del control del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.10
Operación de la placa sensible al tacto (Touchpad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.11
Pantallas de estado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.12
Modulación del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.14
Descarga del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.15
Valores de ajuste programados en el compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.16
Inspección del compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.18
Valores de ajuste de control de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.19
Ajuste de la modulación del compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.20
Adición de aceite al compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.20
Cambio del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.21
Cambio del separador de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.22
Descripción del secador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.23
Operación del secador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.24
Inspección del secador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.25
Ajuste del secador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.27
Reemplazo de los elementos del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.28
Cambio del contenedor de membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.29
Descripción del tanque de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.30
Inspección del tanque de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.31
Descripción del lubricador del sistema de aire principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.33
Inspección del lubricador del sistema de aire principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.34
Ajuste del lubricador del sistema de aire principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.34
Llenado del lubricador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.35
Reparación del lubricador de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.35

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xix- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Descripción del conjunto de múltiple de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.37

Descripción del sistema de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.40
Controles de la escalera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.44
Inspección de los componentes de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.48
Ajuste del regulador de la presión del aire de la escalera de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . 15.49
Ajuste de la velocidad de subida y bajada de la escalera de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . 15.50
Mantenimiento del filtro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.52
Mantenimiento del lubricador de aire de la escalera de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.53
Descripción del cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.54
Extracción del cilindro de aire de la escalera de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.54
Reparación del cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.55
Desmontaje del cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.55
Inspección del cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.55
Montaje del cilindro de aire de la escalera de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.55
Instalación del cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.57
AirScrubPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.57
Descripción del asiento del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.57
Ajuste del regulador de la presión del aire del asiento del operador . . . . . . . . . . . . . . . . 15.58
Descripción de la bocina neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.58
Inspección de la bocina de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.59
Ajuste del regulador de la presión de aire de la bocina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.59
Descripción del sistema de aire del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.60
Inspección del múltiple y las válvulas de aire del sistema de lubricación automático . . . 15.61
Ajuste de los reguladores de la presión del aire del sistema de lubricación automático. . . . . . 15.61
Descripciones del regulador de la presión del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.62
Desmontaje de los reguladores de la presión del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.62
Inspección de los reguladores de la presión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.63
Montaje de los reguladores de la presión de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.63
Valores de ajuste del regulador de la presión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.63
Tabla de diagnóstico de fallas del regulador de la presión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.64
SECCIÓN 16, Requisitos de lubricación

Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.1
Tablas de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.1
Descripción general del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
Lubricación del motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
Lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.8
Intervalos de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.8
Lubricación de los rodamientos del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.9
Selección de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.10
Lubricación de un motor de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.11
Lubricación de los motores después de un almacenamiento prolongado . . . . . . . . . . . . 16.11
Drenaje centralizado de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.12

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xx- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Capacidades de las cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.13
SECCIÓN 17, Sistema de lubricación automático

Circuitos de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4
Operación del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5
Inspección del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.5
Valores de ajuste del sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.6
Componentes eléctricos y electrónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.7
Componentes del sistema de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.7
Descripción de la cabina de I/O de la sala de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.8
Sistema de control Centurion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.8
Panel táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.9
Pantalla de estado del sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.12
Configuración: Pantalla de configuración del ciclo de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.13
Ajuste de los reguladores de la presión de aire del sistema de lubricación automático . . . . . . 17.14
Descripción del múltiple de válvulas de aire del sistema de lubricación automático . . . . . . . . 17.15
Un múltiple de válvulas solenoides (Figura 17-10) se encuentra ubicado
cerca de las bombas en la sala de lubricación. Hay una válvula de aire
para alimentar cada una de las dos bombas y una válvula para alimentar
las válvulas de pulverización. Se incluye una cuarta válvula de repuesto. . . . . . . . . . . . 17.15
Mantenimiento de las válvulas de aire del sistema de lubricación automático. . . . . . . . . 17.15
Reparando las válvulas de aire del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . 17.15
Descripción del tanque de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.16
Inspeccionando los estanques de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.16
Llenado de los tanques de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.17
Sensor de nivel del lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.17
Respiradero del tanque de lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.17
Inspección de los respiraderos del tanque de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.18
Descripción de la bomba de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.18
Reemplazo de la bomba de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.18
Válvula de control de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.19
Se incluye una válvula ajustable que permite ajustar el flujo de aire hacia
la bomba para ajustar la velocidad de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.19
Ajuste de la válvula de control de flujo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.19
Panel de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.20
Transductores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.21
Inyectores de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.22
Ajuste de los inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.23
Reemplazo de un inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.23
Purga de aire de las líneas de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.24
Fallas y alarmas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.26
Descripción del pulverizador de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.29

MGEN41XCA-02-ENTOC.fm -xxi- Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12
Inspección de los pulverizadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.29

Mantenimiento de los pulverizadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.29
Extracción de un pulverizador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.29
Reparación de un pulverizador de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.30
Instalación de un pulverizador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.31

Tabla de contenidos, Versión 02 - 11/12 -xxii- MGEN41XCA-02-ENTOC.fm
Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Lista de Figuras
Lista de Figuras

Figura 1-1: Estación de tiro manual del sistema de supresión contra incendios (típica) . . . . . . 1.26
Figura 1-2: Extintor de incendio - típico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
Figura 1-3: Señal de extintor de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
Figura 2-1: Placa de identificación del número de serie de la pala (típica). . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1
Figura 2-2: Secciones principales de la pala eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2
Figura 2-3: Diagrama de bloque del Centurion Serie C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4
Figura 2-4: Ubicación de los motores Serie C (4100XPC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5
Figura 2-5: Sistema de propulsión: típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6
Figura 2-6: Sistema de aire: ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7
Figura 2-7: Sistema de lubricación: típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8
Figura 2-8: Aro y cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
Figura 2-9: Punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9
Figura 2-10: Carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Figura 2-11: Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10
Figura 2-12: Tren de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.11
Figura 2-13: Cucharón y mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.11
Figura 2-14: Pórtico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12
Figura 2-15: Eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13
Figura 2-16: Cable de cola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13
Figura 2-17: Componentes interiores principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.14
Figura 2-18: I/O remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.15
Figura 2-19: Eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.16
Figura 2-20: Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.16
Figura 2-21: Caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.17
Figura 2-22: Conjunto de anillos colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.17
Figura 2-23: Tanque de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.18
Figura 2-24: Centro de control de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.18
Figura 2-25: Panel táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.19
Figura 2-26: Fuentes de energía almacenada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.22
Figura 2-27: Freno con panel de aire (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.25
Figura 2-28: Ejemplos de puntos de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.26
Figura 2-29: Actuadores manuales en las válvulas de aire de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.27

Figura 3-1: Procedimientos de montaje en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
Figura 3-2: Operación de la llave hidráulica de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
Figura 3-3: Fuente de potencia típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
Figura 3-5: Precisión del manómetro ± 1% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
Figura 3-4: Ajuste típico de presión en una unidad de potencia HYTORC® . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
Figura 3-6: Manómetro maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
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MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxiii- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Lista de Figuras Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Lista de Figuras (Continuación)
Figura 3-7: Áreas de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13

Figura 3-8: Llave de torque neumática RadTorque® 550SL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
Figura 3-9: Uso de la RadTorque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
Figura 3-10: Supernuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
Figura 3-11: Supernut típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18
Figura 3-12: Ejemplos de las secuencias de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19
Figura 3-13: Ajuste con apriete, típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
Figura 3-14: No caliente con llama abierta o soplete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22
Figura 3-15: Use un recipiente limpio.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23
Figura 3-16: Coloque una rejilla en el fondo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23
Figura 3-17: Verificación de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24
Figura 3-18: Instalación de rodamiento en alojamiento interior apretado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.30
Figura 3-19: Instalación de rodamiento con alojamientos interior y
exterior apretados usando un disco de alivio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.31
Figura 3-20: Transmisión de fuerza a través de los elementos rodantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.32
Figura 3-21: Desmontaje de un rodamiento con extractor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33
Figura 3-22: Extracción del anillo interno con un extractor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33
Figura 3-23: Desmontaje de un rodamiento con una prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34
Figura 3-24: Rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34
Figura 3-26: Conjunto de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 3.36
Figura 3-28: Rodamientos de rodillos esféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.37
Figura 3-29: Conjunto de rodamientos de rodillos esféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.38
Figura 3-30: Rodamientos de rodillos rectos de una pieza y de dos piezas . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39
Figura 3-31: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona lateral en piñón . . . . . . . . 3.45
Figura 3-32: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona centrada en piñón . . . . . . 3.45
Figura 3-33: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona desplazada en piñón . . . . 3.46
Figura 3-34: Contacto aceptable entre dientes de engranaje sin corona en piñón ni engranaje . . . . 3.46
Figura 3-35: Contacto inaceptable entre los dientes de engranaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.47
Figura 3-36: Ejemplo de lainas plásticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.49
Figura 3-37: Lainas de láminas metálicas con ranuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.52
Figura 3-38: Instalación de lainas en retén de rodamiento del eje del tambor de levante . . . . . 3.54
Figura 3-39: Instalación de lainas en placas finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.56
Figura 3-40: Instalación de lainas en el conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.58
Figura 3-41: Engrane de las roscas del tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.64

Figura 4-1: Cables de levante y cables de suspensión de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
Figura 4-2: Construcción del cable de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
Figura 4-3: Cables de levante (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Figura 4-4: Medición del diámetro del cable de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5
Figura 4-5: Inspecciones de poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6
Figura 4-6: Cables de suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
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Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxiv- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 4-7: Inspección de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8

Figura 4-8: Abrasión en la punta del diente de engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9
Figura 4-10: Pulido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
Figura 4-9: Rayadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
Figura 4-11: Raspadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11
Figura 4-12: Rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
Figura 4-14: Picadura progresiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14
Figura 4-13: Picadura inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14
Figura 4-15: Desconchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
Figura 4-16: Fisuras por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
Figura 4-17: Fractura por fragilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17
Figura 4-18: Corte de dientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18

Figura 5-1: Freno de disco (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1
Figura 5-2: Microinterruptores de freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2
Figura 5-3: Esquema del sistema de frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3
Figura 5-4: Freno de disco de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
Figura 5-5: Swivel de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
Figura 5-6: Cabina de control de aire inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5
Figura 5-7: Válvula de descarga rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6
Figura 5-8: Panel de aire de frenos de propulsión (superior) y panel de mantenimiento (inferior) . . . . 5.6
Figura 5-9: Regulador de presión de aire superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7
Figura 5-10: Múltiple de válvulas de retención de aislamiento de frenos superiores . . . . . . . . . . 5.8
Figura 5-11: Panel de aislamiento de frenos superiores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
Figura 5-12: Válvulas del panel de aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
Figura 5-13: Válvula de descarga rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
Figura 5-14: Panel de control de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
Figura 5-15: Freno de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
Figura 5-16: Freno de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
Figura 5-17: Freno de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
Figura 5-18: Componentes del freno (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14
Figura 5-19: Anillo impulsor (típico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
Figura 5-20: Placa central (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
Figura 5-21: Rotor (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
Figura 5-22: Conjunto del cilindro (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
Figura 5-23: Pistón (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
Figura 5-24: Cilindro (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
Figura 5-25: Operación del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
Figura 5-26: Microinterruptores indicadores de freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
Figura 5-27: Conjunto de liberación manual del freno (fabricado localmente) . . . . . . . . . . . . . . 5.22
Figura 5-28: Freno con panel de aire (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
Figura 5-29: Conexión de suministro de aire externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
Figura 5-30: Patrón en estrella para apretar pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxv- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Figura 5-31: Reguladores de presión de aire del freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28

Figura 5-32: Válvulas de aire de los frenos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
Figura 5-33: Válvula de descarga rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.30
Figura 5-34: Panel de control de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
Figura 5-35: Panel de control de mantenimiento de frenos de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.33
Figura 5-36: Panel de control de mantenimiento de frenos de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
Figura 5-37: Calcomanía de advertencia de operación (dentro de la tapa) . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36
Figura 5-38: Anulación de liberación manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
Figura 5-39: Conjunto de liberación manual del freno (fabricado localmente) . . . . . . . . . . . . . . 5.39
Figura 5-40: Desconexión de líneas de aire (se muestra el freno de levante) . . . . . . . . . . . . . . 5.40
Figura 5-41: Conexión de suministro de aire externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.41
Figura 5-42: Evidencia de fuga por la junta tórica (típica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
Figura 5-43: Medición de la carrera del pistón del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
Figura 5-44: Laina partida con espacio de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
Figura 5-46: Conjunto de liberación manual de freno (fabricado localmente). . . . . . . . . . . . . . . 5.47
Figura 5-47: Extracción de los pernos de cabeza hueca del pistón
(se muestra freno de entrenamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
Figura 5-48: Instalación de los pernos de cabeza hexagonal en la placa de presión. . . . . . . . . 5.50
Figura 5-49: El pistón libera las juntas tóricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51
Figura 5-50: Inspeccione las ranuras de la junta tórica del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51
Figura 5-51: Inspeccione el cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
Figura 5-52: Instalación de las juntas tóricas del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
Figura 5-53: Extremos del sello partido antes de cortarlos a medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
Figura 5-54: Instalación de lainas en el conjunto de frenos de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.55
Figura 5-56: Pantalla de Valores de Operación de Pala (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
Figura 5-57: Medidores analógicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.63

Figura 6-1: Chasis inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
Figura 6-2: Carrocería (vista posterior) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
Figura 6-3: Borde o pestaña de unión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
Figura 6-4: Bastidor de oruga (se muestra el lado derecho). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
Figura 6-5: Rieles guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
Figura 6-6: Instalación del bastidor de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
Figura 6-7: Instalación de pernos de amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
Figura 6-8: Secuencia de tensado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
Figura 6-9: Patrón de torque circular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
Figura 6-10: Supernut típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
Figura 6-11: Polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
Figura 6-12: Polines inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
Figura 6-13: Inspección de holguras del buje del polín inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
Figura 6-14: Proyección de flujo plástico en el polín inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxvi- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 6-15: Reemplazo de polín inferior individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16

Figura 6-16: Extracción del polín inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
Figura 6-17: Rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
Figura 6-19: Inspección de los bujes de la rueda tensora delantera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
Figura 6-20: Proyección por flujo plástico en la rueda tensora delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
Figura 6-22: Orientación del bloque de buje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26
Figura 6-23: Collarines de retención de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.27
Figura 6-24: Números en el collarín de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.29
Figura 6-25: Rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30
Figura 6-26: Rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.31
Figura 6-27: Posicionamiento de la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32
Figura 6-28: Proyección por flujo plástico en la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33
Figura 6-29: Reemplazo de la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.34
Figura 6-30: Extracción de la rueda tensora trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.35
Figura 6-31: Tren de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37
Figura 6-32: Componentes del tren de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.38
Figura 6-33: Extracción de lainas de las orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.39
Figura 6-34: Tensión de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.41
Figura 6-35: Posicionamiento para desmontar tren de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.42
Figura 6-36: Extracción de Lainas de la Oruga (típica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.43
Figura 6-37: Desmontaje de las zapatas de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.44
Figura 6-38: Posicionamiento del remolcador para desmontar el tren de orugas. . . . . . . . . . . . 6.45
Figura 6-39: Extracción del pasador de unión de la zapata. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.46
Figura 6-40: Desmontaje del tren de oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.47
Figura 6-41: Instalación del tren de oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.48
Figura 6-42: Conexión de las zapatas de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
Figura 6-43: Apriete firme de la tuerca y soldadura por punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.49
Figura 6-44: Carrete Porta-cable Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.50
Figura 6-45: Diagrama Funcional del Carrete Porta-cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.51
Figura 6-46: Carrete Porta-cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.52
Figura 6-47: Componentes de la Cabina Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.54
Figura 6-48: Múltiple y Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.55
Figura 6-49: Ajuste de la Presión del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.56
Figura 6-50: Reductor de Engranaje de Ángulo Recto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.57
Figura 6-51: Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.59

Figura 7-1: Sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1
Figura 7-2: Base de montaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
Figura 7-3: Base de montaje del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3
Figura 7-4: Patrón de apriete de pernos para la base de montaje del motor de propulsión . . . . . 7.4
Figura 7-5: Motor de propulsión con freno y ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxvii- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Figura 7-6: Etiqueta típica de lubricación de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6

Figura 7-7: Extracción del motor de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
Figura 7-8: Dimensiones del alineamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
Figura 7-9: Separación facial de acoplamiento de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
Figura 7-10: Ajustes del alineamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
Figura 7-11: Alineación del motor de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
Figura 7-12: Freno de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
Figura 7-13: Ventilador del Motor de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
Figura 7-14: Ventilador del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
Figura 7-15: Transmisión de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.19
Figura 7-16: Transmisión planetaria de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20
Figura 7-17: Retire el espaciador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.23
Figura 7-18: Izado de la Transmisión de Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.24
Figura 7-19: Bloqueo de la transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.25
Figura 7-20: Izado de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.26
Figura 7-21: Alineamiento de la transmisión de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.27
Figura 7-22: Medición de holgura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.28
Figura 7-23: Rueda propulsora y eje propulsor de la rueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30
Figura 7-24: Rueda tensora sin lainas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.31
Figura 7-25: Contrapeso del eje propulsor de la rueda propulsora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.32
Figura 7-26: Instalación del eje propulsor de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.34
Figura 7-27: Rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.36
Figura 7-28: Engrane de la zapata DELTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.36
Figura 7-29: Rueda propulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.37

Figura 8-1: Sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1
Figura 8-2: Cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Figura 8-3: Centro de control de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
Figura 8-4: Estación del operador - Centro de control de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3
Figura 8-5: Controladores de joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-6: Controlador de joystick izquierdo - Vista lateral y placa frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4
Figura 8-7: Interruptores de joystick – Joystick izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-8: Controlador de joystick derecho - Vista lateral y placa frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
Figura 8-9: Interruptores de joystick – Joystick izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
Figura 8-10: Inodoro incinerador eléctrico Incinolet® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-11: Instrucciones para el usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
Figura 8-12: Winches (en techo de la cabina, típicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-13: Winche de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
Figura 8-14: Opciones de montaje de los winches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.10
Figura 8-15: Winche de la cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
Figura 8-16: Parabrisas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
Figura 8-17: Winches (en techo de la cabina, típicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
Figura 8-18: Extracción del panel de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxviii- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 8-19: Preparación del parabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15

Figura 8-20: Extracción de la moldura interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
Figura 8-21: Jalado suave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
Figura 8-22: Extracción del limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
Figura 8-23: Conexión de un tecle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
Figura 8-24: Fileteado de las roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
Figura 8-25: Izado del parabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
Figura 8-26: Descripción de la sala de máquinas (1 de 2).
La leyenda se encuentra en la Figura 8-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
Figura 8-27: Leyenda de las Figura 8-26 y 8-28
(SÓLO PARA REFERENCIA: SIMILAR A LA PALA 4100XPC CA). . . . . . . . . . . . 8.19
Figura 8-28: Descripción de la sala de máquinas (2 de 2).
La leyenda se encuentra en las Figura 8-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.20
Figura 8-29: Paneles del techo (ver leyenda en Tabla 8-1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
Figura 8-30: Barandas del techo de la pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.23
Figura 8-31: Pasillos de servicio y barandas delanteros de la sala de máquinas. . . . . . . . . . . . 8.24
Figura 8-32: Pasillos del pórtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
Figura 8-33: Módulo de plataformas de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
Figura 8-34: Escaleras de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.29
Figura 8-35: Escalera Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.31
Figura 9-1: Sistema de Filtración de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1
Figura 9-2: Reemplazo de cartuchos desde el techo de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
Figura 9-3: Diagrama del flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3
Figura 9-4: Conjunto de la sala de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
Figura 9-5: Cabina de control - Panel delantero cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
Figura 9-6: Orden de pulsos de limpieza de los filtros - Vista al estar parado frente de la unidad 9.6
Figura 9-7: Canaleta y transportador de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
Figura 9-8: Esclusa de aire y manguera de colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
Figura 9-9: Componentes del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
Figura 9-10: Revisión de la posición/ajuste de las aspas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
Figura 9-11: Holgura del sensor del interruptor de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.15
Figura 9-12: Reemplazando los cartuchos de los filtros de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.15
Figura 9-13: Alimentador de la esclusa de aire rotatoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
Figura 9-14: Cabina de control - panel delantero abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19
Figura 9-15: Indicación de falla en Módulo I/O del sistema de limpieza y transportador . . . . . . 9.20
Figura 9-16: Motor del tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.23
Figura 9-17: Esclusa de aire rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
Figura 9-18: Módulo de interfase inteligente (IIM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26
Figura 9-19: Memoria del módulo de interfases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27
Figura 9-20: Caja de conexiones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.37

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxix- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12

Figura 10-1: Unidades Mine Air Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1
Figura 10-2: Diagrama de Mine Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2
Figura 10-3: Controles de Mine Air Systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4
Figura 10-4: Cambio de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5
Figura 10-5: Limpieza de bobinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6
Figura 10-6: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
Figura 10-8: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado . . 10.13
Figura 10-7: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado. . . . 10.13

Figura 11-1: Mecanismo del sistema de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
Figura 11-2: Motor de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2
Figura 11-3: Etiqueta típica de lubricación de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3
Figura 11-4: Motor de giro y acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4
Figura 11-5: Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar el motor de giro) . . . . 11.5
Figura 11-6: Motor de giro y acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.7
Figura 11-7: Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar la transmisión de giro) . . . . 11.9
Figura 11-8: Cubo de acoplamiento de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.11
Figura 11-9: Instalación del motor de giro (base en transmisión) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13
Figura 11-10: Instalación del motor de giro (base en motor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.14
Figura 11-11: Ventilador del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.15
Figura 11-12: Ductos de los ventiladores de los motores de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16
Figura 11-13: Extracción del ventilador del motor de giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17
Figura 11-14: Transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.19
Figura 11-15: Extracción/instalación de la transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
Figura 11-16: Sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
Figura 11-17: Indicador del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
Figura 11-18: Colador magnético y vástago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
Figura 11-19: Filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.26
Figura 11-21: Conjunto de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.28
Figura 11-22: Afloje de los pernos de cabeza de la tapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.29
Figura 11-23: Extracción de la tapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.29
Figura 11-24: Extracción del conjunto de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.30
Figura 11-25: Extracción de filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.30
Figura 11-26: Instalación/desmontaje del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.32
Figura 11-27: Cápsula del rodamiento del eje de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.36
Figura 11-28: Componentes del conjunto de polines de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.38
Figura 11-29: Pista superior de polines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.40
Figura 11-30: Espárragos de las pistas de los polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.41
Figura 11-31: Preparación de la superficie de apoyo de los espárragos
de las pistas de los polines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.42

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxx- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 11-32: Corona de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.44

Figura 11-33: Sujetadores de la corona de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.45
Figura 11-34: Instalación de lainas en corona de giro (típica) (vista superior) . . . . . . . . . . . . . 11.47
Figura 11-35: Pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.48
Figura 11-36: Conjunto del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.49
Figura 11-37: Ajuste de la tuerca del pin central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.51
Figura 11-38: Pin central - llave del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.54
Figura 11-39: Llave Hidráulica del Pin Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.56
Figura 11-40: Colectores de voltaje y tuerca del pin central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.57
Figura 11-41: Colector de alto voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.60
Figura 11-42: Desmontaje de swivel y colectores de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.61
Figura 11-43: Swivel de aire y grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.62
Figura 11-44: Swivel de aire y grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.63
Figura 11-45: Vista ensamblada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.64
Figura 11-46: Soldadura del anillo de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.64
Figura 11-47: Posición del pasador de arrastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.65

Figura 12-1: Sistema de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1
Figura 12-2: Motor y ventilador de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2
Figura 12-3: Etiqueta típica de lubricación de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.3
Figura 12-4: Conjunto del ventilador del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.5
Figura 12-5: Alineación de ejes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8
Figura 12-6: Indicador de alineamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.10
Figura 12-7: Caja de engranajes de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.13
Figura 12-8: Ajuste de los soportes de la caja de engranajes de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . 12.15
Figura 12-9: Caja de engranajes de levante (Leyenda en la Figura 12-10) . . . . . . . . . . . . . . . 12.17
Figura 12-10: Leyenda de la Figura 12-9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.18
Figura 12-11: Preparación de la base de la caja de engranajes de levante (referencia).. . . . . 12.19
Figura 12-12: Tolerancia de ajuste del sello de anillo en V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.20
Figura 12-13: Soldadura de pletinas a las tuercas inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.21
Figura 12-14: Sellos del tambor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.22
Figura 12-15: Montaje del eje intermedio de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.24
Figura 12-16: Tapa del eje del tambor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.25
Figura 12-18: Eje de primera reducción del levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.28
Figura 12-19: Eje de primera reducción del levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.29
Figura 12-20: Instalación de la cápsula del rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.32
Figura 12-21: Conjunto de rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera. . . . . . . . . . . . . . . 12.33
Figura 12-22: Eje de reducción intermedia del levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.36
Figura 12-23: Eje de reducción intermedia del levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.39
Figura 12-24: Tapa del eje del tambor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.42
Figura 12-25: Freno de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.43
Figura 12-26: Sensor del interruptor de límite / resolver de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.43

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxxi- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12

Figura 12-29: Conjunto del eje del tambor de levante (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.47
Figura 12-30: Montaje del eje del tambor de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.48
Figura 12-31: Leyenda de la Figura 12-30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.49
Figura 12-32: Perno de Engranaje del Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.51
Figura 12-33: Fijar bloque de cojinete al tambor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.52
Figura 12-35: Bloque de cojinete del pedestal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.55
Figura 12-36: Cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.58
Figura 12-37: Inspección de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.59
Figura 12-38: Instalación de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.61
Figura 12-39: Disposición de los cables de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.61
Figura 12-40: Conexión de los cables nuevos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.62
Figura 12-41: Enrollado de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.62
Figura 12-42: Sistema del pasador de retención del tambor de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.64
Figura 12-43: Interruptor de límite del sistema de retención del tambor. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.66
Figura 12-44: Detector de holgura de la cuerda de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.67
Figura 12-45: Joystick del control remoto de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.68
Figura 12-46: Interruptor selector del control remoto de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.69
Figura 12-47: Winches de cables (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.71
Figura 12-48: Controles de los winches de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.72
Figura 12-49: Control colgante de los winches de cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.72
Figura 12-50: Detalle del sistema de lubricación de la caja de engranajes de levante. . . . . . . 12.73
Figura 12-51: Esquema del sistema de lubricación de levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.75
Figura 12-52: Conjunto de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.75
Figura 12-53: Transductor de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.79
Figura 12-54: Válvula de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.80
Figura 12-55: Válvula de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.80
Figura 12-56: Colador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.81
Figura 12-57: Conjunto del colador - Fotografía típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.82
Figura 12-58: Mantenimiento del colador de aceite de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . 12.83
Figura 12-59: Ubicación de los imanes - típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.84
Figura 12-60: Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.85

Figura 13-1: Accesorio (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.1
Figura 13-2: Componentes del accesorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.2

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxxii- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 13-3: Pórtico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3

Figura 13-4: Pórtico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.4
Figura 13-5: Conjunto de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6
Figura 13-6: Conjunto de pasadores del talón de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.7
Figura 13-7: Conjunto de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.8
Figura 13-8: Caja de desgaste de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.9
Figura 13-9: Cajas de desgaste de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.10
Figura 13-10: Conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.11
Figura 13-11: Conjunto de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.12
Figura 13-12: Guía de Cables (similar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.16
Figura 13-13: Conjunto de la guía del cable (similar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.17
Figura 13-14: Guía del cable (similar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.18
Figura 13-15: Guía del cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.19
Figura 13-16: Cables de suspensión de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.20
Figura 13-17: Accesorio de lubricación de los cables de suspensión de la pluma . . . . . . . . . . 13.21
Figura 13-18: Soporte de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.22
Figura 13-19: Extracción de cable de suspensión de la pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.22
Figura 13-20: Rayas en los cables de suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.23
Figura 13-21: Conjunto del resolver de pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.24
Figura 13-22: Levantamiento hacia atrás de la pluma ("jacking") . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.25
Figura 13-23: Joystick de control de empuje y botón para liberar el freno de empuje . . . . . . 13.26
Figura 13-24: Conjunto del resolver de pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.27
Figura 13-25: Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.28
Figura 13-26: Tapones de llenado y nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.29
Figura 13-27: Motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.30
Figura 13-28: Desenganche de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.32
Figura 13-29: Liberación manual del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.35
Figura 13-30: Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.37
Figura 13-31: Cable de tripeo del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.38
Figura 13-32: Enrollado del cable de tripeo del cucharón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.39
Figura 13-33: Conexión del cable al tambor del mecanismo para abrir el cucharón . . . . . . . . 13.40

Figura 14-1: Sistema de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.1
Figura 14-2: Componentes del sistema de empuje (vista lateral) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.2
Figura 14-3: Sistema del drive de empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.3
Figura 14-4: Motor de empuje y base de montaje del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4
Figura 14-5: Placa de ventilación del motor de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.6
Figura 14-6: Instalación de la polea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.7
Figura 14-7: Inspección de las correas Power Band. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.9
Figura 14-8: Panel de control del tensor automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.10
Figura 14-9: Apertura de la tapa de Power Band . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.11
Figura 14-10: Unidad de potencia hidráulica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.14
Figura 14-11: Múltiple del tensor de empuje (la ubicación puede variar) . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.15

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxxiii- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Figura 14-12: Cilindro hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.16

Figura 14-13: Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.18
Figura 14-14: Esquema del sistema de tensado de las correas de empuje . . . . . . . . . . . . . . . 14.19
Figura 14-15: Esquema: Pump Started (Bomba en marcha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.20
Figura 14-16: Esquema: Raise (Subir) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.22
Figura 14-17: Esquema: Lower (Bajar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.24
Figura 14-18: Pasador de montaje del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.27
Figura 14-19: Unidad de la bomba del tensor automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.27
Figura 14-20: Caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.30
Figura 14-21: Varilla de medición de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.31
Figura 14-22: Respiradero de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.31
Figura 14-23: Distribución de los pernos en la tapa de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . 14.33
Figura 14-24: Preparación de bloques para soportar la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . . 14.34
Figura 14-25: Resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.35
Figura 14-26: Sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.39
Figura 14-28: Varilla de medición de nivel de la caja de engranajes de empuje . . . . . . . . . . . 14.40
Figura 14-29: Colador magnético y vástago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.41
Figura 14-37: Componentes del eje de la primera reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.47
Figura 14-38: Cápsula del buje y tornillo de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.50
Figura 14-39: Conjunto del eje de la segunda reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.52
Figura 14-40: Eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.55
Figura 14-41: Corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.56
Figura 14-42: Engranaje de la segunda reducción de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.56
Figura 14-43: Eje de transmisión y correderas (R54042F1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.57
Figura 14-45: Ajuste del juego lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.60
Figura 14-46: Instalación del cilindro hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.62
Figura 14-47: Chavetas de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.63
Figura 14-48: Ajuste axial del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.63
Figura 14-49: Instalación de cilindro hidráulico en lado derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.65
Figura 14-50: Bloques de retención de lainas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.67
Figura 14-51: Válvula de control hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.67
Figura 14-52: Ajuste de la corredera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.68
Figura 14-53: Marcas de tiempo en los tubos de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.70
Figura 14-54: Extracción del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.72

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxxiv- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 14-56: Desmontaje y montaje de la corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.75

Figura 14-57: Leyenda de la Figura 14-56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.76
Figura 14-58: Derecha e izquierda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.77
Figura 14-59: Montaje e instalación del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.78
Figura 14-60: Orientación del labio del sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.79
Figura 14-61: Aplicación de compuesto sellante y de fijación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.80
Figura 14-62: Los componentes no son simétricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.81
Figura 14-63: Posición del engranaje del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.82
Figura 14-64: Instalación del eje de transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.82
Figura 14-65: Engrane de estrías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.83
Figura 14-66: Instalación del conjunto del buje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.84
Figura 14-67: Instalación del piñón del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.84
Figura 14-68: Marcas de sincronización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.85
Figura 14-69: Instalación del sello y lubricación del buje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.85
Figura 14-71: Collarín de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.86
Figura 14-72: Freno de disco de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.87
Figura 14-73: Sensor del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.87
Figura 14-74: Mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.88
Figura 14-75: Mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.89
Figura 14-76: Tope de la cremallera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.90
Figura 14-77: Colocación del cucharón cargado en el piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.91
Figura 14-78: Botón Setup - Barra de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.92
Figura 14-79: Configuración de límites de la pluma - Barra de navegación . . . . . . . . . . . . . . . 14.92
Figura 14-80: Pantalla de configuración de selección de límites de la pluma. . . . . . . . . . . . . . 14.93
Figura 14-81: Indicador del botón de configuración de cuatro puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.93
Figura 14-82: Pantalla de configuración de límites de la pluma de cuatro puntos . . . . . . . . . . 14.94
Figura 14-83: Interruptor de llave de lubricación/PLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.94
Figura 14-85: Posición del mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.96
Figura 14-86: Espaciador para el mango del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.97
Figura 14-87: Cucharón (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.100
Figura 14-88: Placa de identificación del balde (típica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.100
Figura 14-89: Dientes de penetración en la tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.101
Figura 14-90: Componentes del diente del cucharón (Típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.102
Figura 14-91: Montaje del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.103
Figura 14-92: Ángulo del cucharón versus diente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.104
Figura 14-93: Ángulo de inclinación del cucharón versus ángulo del diente . . . . . . . . . . . . . 14.105
Figura 14-94: Cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.107
Figura 14-96: Tapas de desgaste del diente del cucharón (área dentro del círculo) . . . . . . . 14.109
Figura 14-95: Cuña del diente del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.109
Figura 14-97: Áreas de desgaste principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.110
Figura 14-98: Placas exteriores de desgaste reemplazables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.111
Figura 14-99: Plancha de desgaste interior (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.112

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxxv- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Figura 14-100: Paquete de desgaste para la tapa del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.113

Figura 14-101: Leyenda del plano de despiece de la tapa del cucharón (Figura 14-102) . . . 14.114
Figura 14-102: Tapa del cucharón (refiérase a la leyenda en la Figura 14-101) . . . . . . . . . . 14.115
Figura 14-103: Áreas de desgaste del mecanismo de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.117
Figura 14-104: Enganche del pestillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.119
Figura 14-105: Amortiguadores hidráulicos SnubRite® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.120
Figura 14-107: Amortiguador hidráulico SnubRite® (se muestra lado derecho;
opuesto al izquierdo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.121
Figura 14-106: Placa de identificación del número de serie del SnubRite . . . . . . . . . . . . . . . 14.121
Figura 14-108: No abra el amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.122
Figura 14-109: Levante del amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.124

Figura 15-1: Panel de control del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.1
Figura 15-2: Esquema del sistema neumático: compresión, secado y distribución . . . . . . . . . . 15.2
Figura 15-3: Esquema del sistema neumático: frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3
Figura 15-4: Esquema del sistema neumático: escalera, asiento del operador y bocina . . . . . . 15.4
Figura 15-5: Esquema del sistema neumático: sistema de lubricación automática . . . . . . . . . . 15.5
Figura 15-6: Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.6
Figura 15-7: Operación del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.9
Figura 15-8: Placa sensible al tacto y pantalla del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.11
Figura 15-9: Válvula reguladora de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.15
Figura 15-10: Componentes del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.18
Figura 15-11: Válvula reguladora de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.20
Figura 15-12: Cambio de separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.22
Figura 15-13: Secador de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.23
Figura 15-14: Esquema del sistema de aire con secador de aire de membrana . . . . . . . . . . . 15.24
Figura 15-15: Secador de aire de membrana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.25
Figura 15-17: Elementos del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.26
Figura 15-18: Válvula de drenaje automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.27
Figura 15-19: Filtro y elemento del secador (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.28
Figura 15-20: Contenedor de membranas del secador de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.29
Figura 15-21: Tanque de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.30
Figura 15-22: Drenaje automático del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.30
Figura 15-23: Transductor del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.31
Figura 15-24: Tanque de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.31
Figura 15-25: Hardware de montaje del tanque de aire (en cuatro lugares). . . . . . . . . . . . . . . 15.32
Figura 15-26: Lubricador del sistema de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.33
Figura 15-27: Lubricador del sistema de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.34
Figura 15-28: Conjunto de múltiple de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.37
Figura 15-29: Conjunto de múltiple de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.38
Figura 15-30: Escaleras de acceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.40
Figura 15-31: Conjunto de regulador, filtro y lubricador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.40

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxxvi- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Figura 15-32: Válvulas de control de aire de la escalera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.41

Figura 15-33: Esquema del aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.42
Figura 15-34: Cilindros de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.43
Figura 15-35: Componentes del sistema de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . 15.44
Figura 15-36: Controles de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.45
Figura 15-37: Control de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.47
Figura 15-38: Ubicación del cilindro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.48
Figura 15-39: Conjunto de filtro/regulador/lubricador de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . 15.49
Figura 15-40: Válvulas de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.50
Figura 15-41: Lubricador de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.53
Figura 15-42: Cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.54
Figura 15-43: Cilindro de aire de la escalera de acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.56
Figura 15-44: Esquema del aire del asiento del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.57
Figura 15-45: Bocina de aire (típica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.58
Figura 15-46: Esquema del aire de la bocina de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.58
Figura 15-47: Válvula solenoide y regulador de presión de aire de la bocina derecha. . . . . . . 15.59
Figura 15-48: Regulador de presión de aire del sistema de lubricación automático. . . . . . . . . 15.60
Figura 15-49: Válvulas solenoides del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . 15.60
Figura 15-50: Reguladores de aire (típicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.62

Figura 16-1: Diagrama de lubricación del chasis superior de la Pala 4100XPC:
Puntos de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.2
Figura 16-2: Diagramas de lubricación del chasis inferior y el accesorio
de la Pala 4100XPC: Puntos de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.5
Figura 16-3: Placa típica de motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.8
Figura 16-4: Lubricación de rodamientos del motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.10
Figura 16-5: Línea de drenaje centralizado de la transmisión (típico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.12
Figura 16-6: Drenaje centralizado de la transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.12

Figura 17-1: Sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.1
Figura 17-2: Circuitos de engrasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.3
Figura 17-3: Circuitos de lubricación de engranaje abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.4
Figura 17-4: Cabina de I/O de la sala de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.8
Figura 17-5: Pantalla principal de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.9
Figura 17-6: Operaciones: Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala. . . . . . . . 17.12
Figura 17-7: Configuración: Pantalla de configuración del ciclo de lubricación . . . . . . . . . . . . 17.13
Figura 17-8: Regulador de presión de aire del sistema de lubricación automático. . . . . . . . . . 17.14
Figura 17-9: Regulador de presión de pulverizadores de lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.14
Figura 17-10: Válvulas solenoides del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . . . . 17.15
Figura 17-11: Tanques de lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.16
Figura 17-12: Sensor de nivel del lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.17

MGEN41XCA-02-ENLOF.fm -xxxvii- Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12
Figura 17-13: Respiradero del tanque de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.17

Figura 17-14: Bomba de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.18
Figura 17-15: Válvula de control del flujo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.19
Figura 17-16: Panel de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.20
Figura 17-17: Transductor de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.21
Figura 17-18: Inyectores de lubricante Lincoln SL-V y SL-V XL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.22
Figura 17-19: Extracción/instalación del inyector SL-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.23
Figura 17-20: Purga de aire: Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.24
Figura 17-21: Purga de aire: Múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.25
Figura 17-22: Purga de aire desde las líneas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.25
Figura 17-23: Pulverizador de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.29
Figura 17-24: Válvula de pulverización con conjunto de limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.30

Lista de Figuras, Versión 02 - 11/12 -xxxviii- MGEN41XCA-02-ENLOF.fm
Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Lista de Tablas
Lista de Tablas

Tabla 1-1: Calcomanías y señales de prevención de riesgos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4

Tabla 3-1: Tabla de conversión métrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2
Tabla 3-2: Tabla de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5
Tabla 3-3: Productos Loctite versus valores de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
Tabla 3-4: Holguras requeridas para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.40
Tabla 3-5: Contracción de diámetro de bujes de bronce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.40
Tabla 3-6: Contracción de diámetro por enfriamiento de pasadores (ejes) . . . . . . . . . . . . . . . 3.41
Tabla 3-7: Ejemplos de holgura (todas las medidas son en pulgadas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.42
Tabla 3-8: Código de colores para lainas plásticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50
Tabla 3-9: Calibres de lainas de láminas metálicas estándares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.51
Tabla 3-10: Engrane de las roscas de tubo estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.65

Tabla 5-1: Tabla de diagnóstico de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.65
Tabla 5-2: Especificaciones del freno, freno de levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68
Tabla 5-3: Especificaciones del freno, freno de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.69
Tabla 5-4: Especificaciones del freno, freno de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.70
Tabla 5-5: Especificaciones del freno, freno de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71

Tabla 6-1: Lubricación, Reductor de Engranajes del Carrete Portacable . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.58

Tabla 8-1: Paneles del techo (ver leyenda en Figura 8-29) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
Tabla 9-1: Tabla guía de ajustes de las aspas del ventilador para filtración tipo cartucho . . . . 9.13
Tabla 9-2: Consumo de corriente y potencia para filtración tipo cartucho . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
Tabla 9-3: Tabla guía de ajustes de las aspas del ventilador para filtración tipo cartucho . . . . 9.14
Tabla 9-4: Consumo de corriente y potencia para filtración tipo cartucho . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14
Tabla 9-5: Fallas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.20
Tabla 9-6: Fallas del transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21
Tabla 9-7: Mensajes del GUI de los filtros de cartucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.25
Tabla 9-8: Posiciones del interruptor selector de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27

MGEN41XCA-02-ENLOT.fm -xxxix- Lista de Tablas, Versión 02 - 11/12
Lista de Tablas Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Lista de Tablas (Continuación)
Tabla 9-9: Indicadores de LED del módulo de interfase inteligente (IIM) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.32
Tabla 9-10: Indicadores de configuración de LEDs del módulo de interfase inteligente (IIM) . . . . . 9.33
Tabla 9-11: Asignación de terminales al IIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35

Tabla 10-1: Mantenimiento preventivo - Diario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8
Tabla 10-2: Mantenimiento preventivo - Cada 250 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9
Tabla 10-3: Mantenimiento preventivo - Cada 500 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9
Tabla 10-4: Mantenimiento preventivo - Pre-enfriamiento de temporada . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9
Tabla 10-5: Mantenimiento preventivo - Precalentamiento de temporada . . . . . . . . . . . . . . . 10.10

Tabla 11-1: Precarga de la Corona de Giro – Pernos de cabeza estándar (4 ubicaciones) . . . . . 11.47

Tabla 12-1: Configuraciones de la llave hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.56
Tabla 12-2: Tabla de diagnóstico y solución de fallas de la bomba de lubricación. . . . . . . . . 12.78
Tabla 12-3: Descripciones de los puntos de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.91

Tabla 13-1: Información sobre el SuperNut de la punta de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.15

Tabla 14-1: Puntos de partida sugeridos para ajustar el ángulo del diente y
el ángulo de inclinación del cucharón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.107

Tabla 15-1: Valores de ajuste programados - Compresor único. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.10
Tabla 15-2: Valores de ajuste programados - Paquete de compresor doble . . . . . . . . . . . . . 15.19
Tabla 15-3: Presiones de aire recomendadas para el asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.58
Tabla 15-4: Puntos de ajuste del regulador del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.63
Tabla 15-5: Guía de diagnóstico de fallas del regulador de la presión del aire . . . . . . . . . . . 15.64

Tabla 16-1: Tabla de lubricación del chasis superior de la Pala 4100XPC. . . . . . . . . . . . . . . . 16.3
Tabla 16-2: Tabla de lubricación del chasis inferior y el accesorio de la Pala 4100XPC. . . . . 16.6
Tabla 16-3: Tabla de lubricación de la Pala 4100XPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.7
Tabla 16-4: Capacidades de las cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.13

Lista de Tablas, Versión 02 - 11/12 -xl- MGEN41XCA-02-ENLOT.fm
Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Lista de Tablas

Tabla 17-1: Valores de ajuste recomendados para el sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . 17.6
Tabla 17-2: Controles e indicaciones del sistema de lubricación automático . . . . . . . . . . . . . 17.10

MGEN41XCA-02-ENLOT.fm -xli- Lista de Tablas, Versión 02 - 11/12
Lista de Tablas Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC

Lista de Tablas, Versión 02 - 11/12 -xlii- MGEN41XCA-02-ENLOT.fm
Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Seguridad en la Pala
Sección 1
Seguridad en la Pala
Cualificaciones del operador

1. Aprobar un examen por escrito el cual mida con precisión su conocimiento práctico de la pala y una
demostración evaluada de los métodos y técnicas adecuados a utilizar en la operación de la pala.
2. Tener como mínimo una visión de 20/30 Snellen en un ojo y de 20/50 Snellen en el otro, con o sin lentes
correctivos.
3. Tener una buena percepción de la profundidad.
4. Tener la capacidad de distinguir colores, sin importar la posición del color.
5. Tener una audición adecuada, con o sin asistencia auditiva
6. Tener la suficiente fuerza, resistencia, agilidad, coordinación y rapidez para reaccionar con el fin de cumplir
con las demandas operativas de la pala.
7. No tener incapacidad física o inestabilidad emocional, la cual pudiera causar un riesgo para el operador u
otros, o que pudiera interferir con el desempeño del operador.
8. Ser propenso a los ataques o a la pérdida del control físico.
9. No estar bajo la influencia del alcohol o las drogas.
10. Presentar un certificado por escrito otorgado por el médico tratante, garantizando que cualquier medicamento
prescrito no afectará la habilidad del operador para operar la pala en forma segura.
11. Mantener en todo momento una buena actitud hacia la seguridad.
Conducta del operador
La seguridad debe ser siempre la primera preocupación del operador. Un operador debe
rehusarse a operar la pala cuando exista una condición insegura conocida. Consulte a su
supervisor cuando tenga dudas respecto a la seguridad.
1. Leer y entender el Manual del Operador y estar familiarizado con todas las instrucciones y señales de la pala.
2. Inspeccionar y asegurar de que la pala funciona bien antes de iniciar su operación.
3. No operar la pala si se encuentra físicamente incapacitado o sufre una incapacidad de cualquier otra índole.

Sec01Safety.fm -1.1- Sección 1, Versión 02 - 11/12
Seguridad en la Pala Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
4. No realizar ninguna actividad que pueda desviar la atención, mientras esté efectivamente involucrado en la
operación de la pala.
5. Asegurar que las personas, otros equipos mineros y el material se mantengan fuera del área de trabajo.
6. No operar el balde sobre las personas.
7. No utilizar el balde de la pala para levantar o transportar personas.
8. Dar una señal de advertencia antes de arrancar, operar o desplazar la pala.
9. Probar todos los controles antes de iniciar un nuevo turno. Si algún control no funciona correctamente, solicitar
la reparación de dicho control antes de operar la pala.
10. Informar inmediatamente los defectos al departamento de mantención. Durante el cambio de turno, notificar al
siguiente operador cualquier defecto que haya quedado sin corregir.
Chequeos funcionales
• Compruebe que no hayan tarjetas de advertencia o bloqueo en los controles de arranque.
• Compruebe que se hayan realizado todas las mantenciones e inspecciones requeridas y se hayan
realizado todas las reparaciones necesarias.
• Verifique que todas las protecciones de los equipos estén en su lugar y que todas las cubiertas y tapas de
inspección estén cerradas y bloqueadas.
• Mire dentro, fuera y debajo de la pala para asegurarse que las áreas estén totalmente despejadas antes de
arrancar la pala.
• Después de arrancar la pala, revise todos los medidores e indicadores para verificar lecturas y asegurar
operación adecuada.
• Pruebe todos los controles para verificar operación y control apropiado antes de operar o desplazar la pala,
incluyendo un chequeo completo de los frenos.
• Revise los dispositivos de señales audibles y las alarmas utilizadas como advertencia de desplazamiento,
para asegurar su correcta operación.
• Durante la operación, permanezca alerta a ruidos o vibraciones inusuales; verifique la presencia de humos
o gases por medio de la vista u oído.

Sección 1, Versión 02 - 11/12 -1.2- Sec01Safety.fm
Indicadores de peligro utilizados en este manual
Indica una situación de peligro inminente la cual, si no se evita, resultará en lesiones

graves o la muerte. Este indicador estará limitado a las situaciones más extremas.
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría resultar en

lesiones graves o la muerte.
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, puede resultar en

lesiones leves o moderadas.
Un indicador de Precaución sin el símbolo de Alerta de Riesgo (sin triángulo ni signo de

exclamación) se usa para advertir riesgos que resultan solamente en daño a la
propiedad.
Usado para indicar una declaración de las políticas de la empresa, la cual está directa o
indirectamente relacionada con la seguridad del personal o la protección de la propiedad. Esta
señal no está directamente asociada con un riesgo o situación riesgosa y no se utiliza para
sustituir los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA o PRECAUCIÓN.
Usada para indicar instrucciones generales relacionadas con las prácticas de trabajo seguro,
recordar procedimientos de seguridad apropiados e indicar la ubicación de los equipos de
seguridad.

Calcomanías y señales de prevención de riesgos utilizados en la pala
No retire, cubra, pinte, o destruya las calcomanías o señales de prevención de riesgos. Si

éstas se dañan o son ilegibles, solicite su cambio a la oficina local de MinePro Service.
Las calcomanías y señales de prevención de riesgos se ubican por toda la pala. La Tabla 1-1 identifica y describe
las calcomanías y señales de prevención de riesgos. Las ubicaciones se describen en el manual de partes
electrónicas LinkOne. Los números de los ítems, indicados en la Tabla 1-1 corresponden a los números de ítems
en el manual de partes electrónicas LinkOne.
Nº de Calcomanía / señal de Prevención de Riesgos Descripción

Ítem
3, 7, Calcomanía de Nota usada con

35 32Q1805D_ para alertar al usuario sobre
el nivel de voltaje presente.
VOLTS
V
SEE
32Q1805D_
MAXIMUM LEVEL MAY BE PRESENT
32Q1780D_
ES02915a01
5 Calcomanía de advertencia usada para

alertar al usuario sobre un peligro de
lesión.
Nunca trabaje en esta área cuando la
pala esté funcionando.
Una detención inesperada u operación
anormal puede ocasionar lesiones a las
INJURY HAZARD personas y daños a la propiedad. No
opere el interruptor cuando la pala está
NEVER WORK IN THIS AREA WHEN THE SHOVEL IS RUNNING.
funcionando. Al girar el interruptor se
inicia una detención inmediata de la
máquina.
La pala debe estar en terreno nivelado y
bloqueada antes de liberar los frenos de
propulsión.
Lea y comprenda todas las instrucciones
indicadas en el manual de mantención
mecánica.
Unexpected stopping or abnormal operation
can cause death, personal injury and
property damage. Do not operate switch when
machine is running. Turning switcg
initiates immediate machine shutdown.
Machine must be on level ground and

blocked before releasing propel brakes.
Read and undrerstand all instructions in

the Mechankical Maintenance Manual.
R53000D1
ES05219a01
Tabla 1-1: Calcomanías y señales de prevención de riesgos


Ítem

alertar al usuario que las partes en
movimiento pueden ocasionar lesiones
graves o la muerte al hacer contacto con
éstas.
No retire las protecciones si la pala está
operando.
Vuelva a instalar la protección antes de
operar la máquina.
ROTATING PARTS
MAY CAUSE SEVERE
INJURY OR DEATH
IF CONTACTED.
DO NOT REMOVE
GUARD IF MACHINE
IS OPERATING.
REPLACE GUARD
BEFORE OPERATING
MACHINE.
32Q1879D1
Tabla 1-1: Calcomanías y señales de prevención de riesgos (Continuación)


Ítem
8 Calcomanía de Advertencia usada para

alertar al usuario de partes en rotación.
Puede ocasionar lesiones si hace
contacto con éstas. No retire la
protección si la pala está funcionando.
Vuelva a instalar la protección antes de
operar la pala.
Siga los procedimientos de bloqueo con
candado y tarjeta antes de realizar el
servicio.
ES02919a01


Ítem

alertar al usuario que el funcionamiento
anormal puede ocasionar lesiones
personales y daños a la propiedad.
! WARNING No opere el interruptor selector cuando
la pala está funcionando. Al activar el
Unexpected machine operation can cause death, serious interruptor, se inicia una parada con
injury and property damange. 30 segundos de retardo de la pala.
Lea y comprenda todas las instrucciones
Do not operate selector switch when the machine is running. indicadas en el manual de mantención
Operating the switch initiates a 30 second machine shutdown. mecánica.
Read and understand all instructions in the Mechanical Calcomanía de advertencia sólo para
Maintenance Manual. informar al usuario de la liberación de los
frenos para mantención.
Siga los procedimientos indicados en los
manuales apropiados de P&H.
NOTICE Siga todos los procedimientos de
operación segura federales, estatales y
Brake release for maintenance only! de la mina.
1. Estacione la máquina en un lugar
Follow the procedures in the appropriate P&H manuals. seguro en terreno nivelado, con el balde
en el suelo.
Observe all Federal, State and Mine safety operating procedures. 2. La máquina debe estar “OFF”
(detenida).
1. Park the machine in a safe location on level ground, with 3. Gire el interruptor selector a la
the dipper on the ground. posición "MAINTENANCE" (mantención).
4. Presione el botón “RIGHT BRAKE
2. The machine must be “OFF”. RELEASE” (Liberar freno derecho) o
“LEFT BRAKE RELEASE” (Libera freno
izquierdo). Sólo un freno se puede
3. Turn the selector switch to the “MAINTENANCE” position. liberar a la vez.
4. Depress the “RIGHT BRAKE RELEASE” or “LEFT BRAKE Calcomanía de advertencia usada para
RELEASE” button. Only one brake can be released at a time. alertar al usuario que la máquina puede
moverse un poco al liberar la energía
potencial acumulada.
Si continúa el movimiento, suelte el
! CAUTION botón de liberación.
5. Continúe presionando el botón para
liberar manualmente los frenos y realizar
Machinery may move slightly releasing stored potential energy. la mantención.
6. La liberación manual debe ser para
If the movement continues release the push button. procedimientos a corto plazo solamente,
según lo indicado en los manuales de
5. Continue to hold the push button, manually releasing the mantención de P&H.
brakes to perform maintenance. 7. Regrese el interruptor a la posición
"RUN" para continuar con la operación
6. Manual release should be for short term procedures only as normal. La pala no arrancará si el
interruptor selector está en la posición
outlined in the P&H Shop Manuals. "MAINTENANCE".
8. Cierre la puerta del gabinete de
7. Return the switch to the “RUN” position to resume normal manera segura para evitar la
operation. The machine will not start with the switch in the contaminación de los componentes.
“MAINTENANCE” position.
8. Close the enclosure door securely to prevent component

contamination.
R49003D1
ES05221a01


Ítem

alertar al usuario de la presencia de
aparatos electrónicos sensibles. Quite los
CAUTION módulos inversores antes de soldar.
Consulte el manual de mantención.
SENSITIVE ELECTRONICS.
REMOVE INVERTER
MODULES
BEFORE WELDING.
CONSULT
MAINTENANCE
MANUAL.
R59040D1
ES05222a01

alertar al usuario que la operación
inesperada de la base del motor de
empuje puede ocasionar lesiones graves
o daños al equipo.
Asegúrese que todas las personas estén
alejadas de la base del motor, las poleas
y la correa.
Establezca un método de comunicación
entre el operador y el grupo de trabajo.
Monitoree el área al operar los controles.
ES02921a01
25 Cinta amarilla y negro de precaución.

En conformidad con OSHA
1910.144(a)(3), la cual indica que “El
amarillo debe ser el color básico para
designar una señal de precaución e
indicar riesgos físicos, tales como:
golpes, tropiezos, caídas y
atrapamientos”.
-5 ' #=


Ítem
26 Calcomanía de Precaución usada para

La inspección de puntos de prueba o el
retiro de tarjetas de circuitos impresos
ocasionará perturbaciones eléctricas o
daño a las tarjetas cuando la pala está
operando.
Inspeccione los puntos de prueba
cuando la pala no está operando.
Retire las tarjetas de los circuitos
impresos sólo después de parar la pala y
cuando los interruptores de alimentación
de voltaje de control, alimentación de
relés y alimentación de voltaje constante
estén abiertos.
ES02926a01


Ítem

alertar al usuario del sistema de aire
presurizado.
Libere la presión de aire del sistema
antes de realizar servicio.
Lea el manual de mantención.
ES02928a01


Ítem

alertar al usuario que las transmisiones
de radios portátiles en la cabina del
operador pueden ocasionar el
movimiento inesperado de la pala,
resultando en lesiones graves, la muerte
o daños a la propiedad.
No opere la radio a una distancia de
3 pies alrededor de los joysticks de la
pala. Alerte y solicite a todo el personal
que apague todas las radios al ingresar a
la cabina del operador.
ES02929a01

alertar al usuario la existencia de partes
en rotación y voltaje peligroso en el
interior.
Puede causar lesiones severas o la
muerte.
Mantenga los dedos alejados de las
máquinas en rotación.
Desconecte la energía de todos los
circuitos antes de abrir las tapas.
servicio.
32Q1942D1
ES02930a01


Ítem

La inspección de puntos de prueba o el
retiro de tarjetas de circuitos impresos
ocasionará perturbaciones eléctricas o
daño a las tarjetas cuando la pala está
operando.
Inspeccione los puntos de prueba
cuando la pala no está operando.
Retire las tarjetas de los circuitos
Abnormal performance impresos sólo después de parar la pala y
cuando los interruptores de alimentación
can cause personal de voltaje de control, alimentación de
relés y alimentación de voltaje constante
injury and property estén abiertos.
damage.
Consult schematics
and/or service
department before
altering program or
using unused
inputs/outputs.
32Q1762D1
ES02932a01


Ítem

alertar al usuario que el movimiento
inesperado de la máquina o de los cables
puede ocasionar lesiones graves o la
muerte.
Mantenga las manos, el cuerpo y la ropa
lejos de la maquinaria y los cables.
Siempre avise su presencia al operador
de la pala.
Use los pasillos y afírmese de las
barandas.
ES02936a01

alertar al usuario de un área peligrosa,
donde existe posibilidad de caída o
proyección de objetos, ruidos, tropiezos
o resbalamiento y maquinarias en
movimiento.
Puede ocasionar lesiones.
Use protección en su cabeza, oídos y
ojos. Mantenga las manos, el cuerpo y la
ropa lejos de la maquinaria.
Tenga cuidado por donde camina.
ES02938a01


Ítem

alertar al usuario que las partes en
movimiento pueden ocasionar lesiones
graves o la muerte al hacer contacto con
éstas.
No retire la tapa de inspección si la pala
está operando.
Cambie la tapa de inspección antes de
operar la pala.
ROTATING PARTS MAY

CAUSE SEVERE INJURY
OR DEATH IF
CONTACTED.
DO NOT REMOVE
INSPECTION COVER
IF MACHINE IS
OPERATING.
REPLACE INSPECTION
COVER BEFORE
OPERATING MACHINE.
32Q1893
ES02980a01

alertar al usuario que debe leer y
comprender el manual del operador
antes de intentar operar la máquina.
No seguir las instrucciones de operación
podría ocasionar lesiones graves, la
!
muerte o daño a los equipos.
Read and
understand
operator’s
manual
before
attempting
to operate
the machine.
Failure to
follow
operating
instructions
could result
in death,
serious
injury
or damage to
equipment.
R56500D1


Ítem

alertar al usuario que al abrir las puertas
se detendrá la pala.
Una detención inesperada o
funcionamiento anormal puede ocasionar
lesiones a las personas y daños a la
propiedad.
OPENING DOOR STOPS MACHINE. No abra las puertas cuando la pala está
operando.
UNEXPECTED STOPPING OR ABNORMAL
PERFORMANCE CAN CAUSE PERSONAL
INJURY AND PROPERTY DAMAGE.
Do not open doors while machine

is running.
ES02942a01

alertar al usuario sobre la existencia de
voltaje peligroso en el interior.
muerte.
Mantenga todas las puertas y tapas
cerradas.
HAZARDOUS VOLTAGE INSIDE. No abrir a menos que esté calificado y
CAN CAUSE SEVERE INJURY OR DEATH. autorizado.
Desconecte la energía a todos los
Keep all doors and covers closed. circuitos.
Do not open unless qualified and Siga el procedimiento de bloqueo con
authorized. candado y tarjeta antes de realizar el
servicio.
Disconnect power to all circuits.
Use lockout and tagout procedures
before servicing.
32Q1809D1
ES02944a01
45 Calcomanía de Peligro usada para alertar

al usuario sobre la existencia de voltaje
peligroso.
Ocasionará lesiones graves o la muerte.
Verifique la presencia de voltajes.
HAZARDOUS VOLTAGE. serrvicio.
WILL CAUSE SEVERE INJURY OR DEATH. circuitos.
Check for voltages present. No realice la mantención a menos que
esté calificado y autorizado.
Use lockout and tagout procedures
before servicing.
Disconnect power to all circuits.
Do not service unless qualified and authorized.
32Q1810
ES02946a01


Ítem

alertar al usuario que la caída de objetos
durante la excavación, puede ocasionar
lesiones graves o la muerte.
Avise siempre al operador de su
presencia.
Nunca ingrese a esta área mientras la
pala está excavando.
ES02948a01
47 Calcomanía de Nota usada para alertar al

usuario sobre los procedimientos de la
escalera de acceso.
Avise al operador antes de tratar de
abordar la máquina.
Indique al operador que estacione la pala
en una posición segura antes de bajar la
escalera.
Tire del cordón y extienda
completamente la escalera.
NOTAS: Al bajar la escalera se aplicarán
los frenos de giro y propulsión.
Nunca se suba a la escalera mientras
ésta se está subiendo o bajando.
ES02950a01


Ítem

usuario de la campana de señalización.
Tire el cordón para avisar al operador.
ES02952a01

usuario del control de la escalera.
ES02954a01

alertar al usuario que puede existir la
presencia de voltajes peligrosos.
muerte.
circuitos.
HAZARDOUS Disconnect candado y tarjeta antes de realizar
VOLTAGE Power servicio.
MAY BE to all
PRESENT. Circuits.
CAN CAUSE Use lockout

SEVERE and tagout
INJURY procedures
OR DEATH. before
servicing
32Q1801D1
ES02956a01


Ítem
51 Calcomanía de peligro usada para alertar

al usuario que hay voltaje peligroso.
Ocasionará lesiones graves o la muerte.
No realice el servicio si no está
autorizado y calificado para hacerlo.
HAZARDOUS Asegúrese de desconectar totalmente la

VOLTAGE. fuente de alto voltaje de la máquina
antes de realizar servicio al interruptor.
Insure that all
WILL CAUSE SEVERE high voltage is
removed from the
INJURY OR DEATH. machine before
servicing switch.
DO NOT SERVICE
UNLESS QUALIFIED
AND AUTHORIZED.
32Q1930

alertar al usuario que hay voltaje
WARNING peligroso. Puede causar lesiones severas
o la muerte.
Disconnect tail Desconecte el voltaje del cable cola y

cable voltage and bloquee a apertura el interruptor de
lock supply switch alimentación.
open.
HAZARDOUS
VOLTAGE INSIDE. Use lockout and candado y tarjeta antes de realizar
tagout procedures servicio.
before servicing.
CAN CAUSE SEVERE
Asegúrese de desconectar totalmente la
INJURY OR DEATH. Insure that all alimentación de alto voltaje de la
high voltage is máquina antes de realizar servicio.
removed from the
machine before
servicing.
32Q1936

alertar al usuario que la ventana podría
colapsar si se sienta o para en ella.
Puede ocasionar lesiones personales.
No se siente o pare sobre la ventana.
ES02964a01


Ítem

alertar al usuario sobre peligro de
aplastamiento o apretones.
muerte.
Manténgase alejado del cable y del
tambor del winche en movimiento.
No se pare detrás del tambor del winche
mientras opera los controles.
ES02965a01

alertar al usuario que puede ocurrir el
embalamiento o volcacamiento de la
pala en planos inclinados o pendientes,
resultando en posibles daños a la
propiedad, lesiones graves o la muerte.
ES02967a01


Ítem

alertar al usuario que la liberación
manual del freno puede ocasionar el
movimiento descontrolado de la pala.
Puede ocasionar lesiones severas o
daños a la propiedad.
ES02968a01

usuario que el boom jacking severo,
etapa 2, es considerado una falla de
operación.
El boom jacking frecuente aumentará el
daño estructural de la pluma.
ES02969a01


Ítem

alertar al usuario sobre la existencia de
materiales inflamables.
Estos pueden quemarse o arder en
llamas.
Prohibido fumar o producir llamas
abiertas en esta sala.
El fuego o la explosión pueden causar
lesiones graves, la muerte o daños a la
propiedad.
ES02970a01
69 Calcomanía de Peligro usada para alertar

al usuario que está prohibido fumar o
producir llamas abiertas dentro del área
en general.
ES02971a01


Ítem
70 Calcomanía de peligro usada para alertar

a los usuarios que hay voltaje peligroso.
No realice el servicio si no está
autorizado y calificado para hacerlo.
Verifique la presencia de voltajes.

Check for
HAZARDOUS voltages present. circuitos. Siga los procedimientos de
bloqueo con candado y tarjeta antes de
VOLTAGE. Disconnect power realizar servicio.
to all circuits.
DO NOT SERVICE Use lockout and Ocasionará lesiones graves o la muerte.
UNLESS QUALIFIED tagout procedures

before servicing.
AND AUTHORIZED.
Will cause severe
injury or death.
32Q1806D1
75 Calcomanía de Nota usada para alertar

que está prohibida la entrada al área al
personal no autorizado.
NO ENTRY
UNLESS
AUTHORIZED
-5 '% =

anormal puede causar lesiones
personales o daños a la propiedad.
No abra el interruptor durante la
operación normal.
ABNORMAL PERFORMANCE DO NOT OPEN SWITCH

CAN CAUSE DURING NORMAL
PERSONAL INJURY OPERATION.
OR PROPERTY DAMAGE.
32Q1770D1
ES02973a01


Ítem

anormal de la pala puede ocasionar
lesiones a las personas y daños a la
propiedad.
Cambiar el interruptor de modo
provocará la aplicación de los frenos y la
detención de la pala.
Cambie de modo con el interruptor
selector, sólo después de parar la pala.
ES02974a01

alertar al usuario que al sacar los pernos
se caerá la tapa.
Peligro por caída de tierra o suciedad.
Al abrir la tapa se detiene la pala.
Afirme la tapa y retire los pernos
cuidadosamente.
Baje la tapa lentamente. Proteja contra
caída de tierra o suciedad.
Cierre la tapa y vuelva a apernarla
correctamente:
1. Apriete la tuerca y el perno.
2. Inserte la chaveta partida.
Aperne la tapa en su lugar antes de
arrancar la pala.
-5 '%#=


Ítem

alertar al usuario de la rotación del
chasis superior.
Pueden ocurrir lesiones severas o la
muerte al quedar atrapado entre el
chasis superior y el inferior.
No ingrese si la pala está operando.
candado y tarjeta antes de ingresar.
Siga los procedimientos para trabajar en
espacios confinados.
ES02976a01
95 Calcomanía usada para alertar al usuario

sobre la ubicación de los extintores de
incendios.
FIRE
E
X
T
I
N
G
U
I
S
H
E
R
ES02977a01


Ítem

alertar al usuario que no debe realizar
mantención cuando la pala está en
funcionamiento normal o en una
secuencia de propulsión. Mantenga la
puerta cerrada y asegurada para la
operación apropiada.
DO NOT SERVICE WHEN MACHINE IS IN

NOMAL OPERATION OR WHILE PROPELLING.
KEEP DOOR CLOSED AND LATCHED FOR
PROPER OPERATION.
R39584D1

alertar al usuario sobre un peligro de
lesión.
El movimiento inesperado de la pala
puede ocasionar lesiones graves, la
muerte y daños a la propiedad. Nunca
trabaje en esta área cuando la pala esté
funcionando.
INJURY HAZARD La pala debe estacionarse en un terreno
nivelado, detenida y bloqueada.
UNEXPECTED SHOVEL MOVEMENT CAN CAN CAUSE DEATH, Siga los procedimientos de bloqueo con
SEVERE INJURY OR PROPERTY DAMAGE. candado y tarjeta.
NEVER WORK IN THIS AREA WHEN THE SHOVEL IS RUNNING.
Shovel should be parked on level ground, stopped

and blocked.
Use lockout and tagout procedures.
R51932D1

alertar al usuario del movimiento del
tambor o cable.
muerte.
No se pare sobre la plataforma cuando el
tambor se está moviendo.
Asegure la plataforma en su posición
elevada, antes que el tambor esté en
movimiento.
-5 '%'=

Sistemas automáticos de supresión contra incendios
Figura 1-1: Estación de tiro manual del sistema de supresión contra incendios (típica)
Los sistemas automáticos de supresión contra incendio vienen a menudo instalados en las modernas palas
mineras. La empresa minera dispone típicamente la compra e instalación de estos sistemas directamente del
proveedor del sistema (es decir, no como parte de la compra de la pala minera de P&H Mining Equipment).
Generalmente, estos sistemas son mantenidos por la empresa que los instala. Todo el personal debe estar
familiarizado con la operación del sistema de supresión contra incendio.
Extintores de incendio
Normalmente, la Pala Minera 4100XPC cuenta con un total de tres (3) extintores de incendio. El agente usado en
los extintores es en base a fosfato monoamónico para el uso en incendios Tipo A (madera, papel, telas), Tipo B
(líquidos y gases inflamables) y Tipo C (eléctricos). Ver Figura 1-42.
Figura 1-2: Extintor de incendio - típico

La ubicación individual de los extintores de incendio en la Pala 4100XPC es determinada por el cliente, sin
embargo, una señal sobre el extintor indica dónde se ubica. Ver Figura 1-43.
FIRE
E
X
T
I
N
G
U
I
S
H
E
R
ES02977a01
Figura 1-3: Señal de extintor de incendio
Seguridad del extintor de incendios
Este subtema entrega información al operador para determinar si debe o no utilizar un extintor para apagar un
incendio en la pala. Estas son sólo sugerencias y podrían ser sustituidas por las normas y regulaciones
específicas de la mina. Consulte a su supervisor, o al representante del Departamento de Seguridad, las normas
específicas de su mina respecto a sus responsabilidades en caso de ocurrir un incendio en la pala.
La descarga de los extintores portátiles es mucho más rápida de lo que piensa la mayoría de
las personas - por lo general es inferior a 30 segundos.
Haga una revisión mental para decidir si se queda a apagar el incendio o decide escapar. Trate de usar el extintor,
solamente si todas las condiciones indicadas a continuación aplican:
Si no se cumple cualquiera de estas condiciones, no combata el incendio usted solo.

Pida ayuda y abandone el área.
• Se evacuó o está siendo evacuada la pala.
• Se llamó o se está llamando al departamento contra incendio de la mina.
• El incendio es pequeño, se mantiene bajo control y no se esparce más allá de su punto de inicio.
• La salida está despejada, no existe una exposición inminente al peligro y usted puede combatir el incendio
de espalda a la salida.

• Usted puede permanecer a nivel del piso y evitar el humo.
• El extintor de incendio está inmediatamente a mano.
• Usted ha leído las instrucciones y sabe cómo usar el extintor de incendio.
Si usted tiene cualquier duda sobre su seguridad personal, o si no puede extinguir el fuego,
abandone inmediatamente la pala y aísle el área (cierre todas las puertas, pero sin
bloquearlas). Contacte al departamento contra incendio de la mina para entregar toda la
información que posea acerca del incendio.
Si usted decide usar el extintor, siga estas importantes precauciones de seguridad:
• Pida ayuda.
• Si es posible, permanezca a una distancia segura lejos del incendio, aproximadamente de 6 a 10 pies como
mínimo para la mayoría de los extintores. El uso del extintor a corta distancia puede producir el
esparcimiento de un combustible líquido, lo cual ocasionará la propagación del fuego aumentando
rápidamente de tamaño, como también el peligro para el operador del extintor.
Los siguientes pasos son pertinentes cuando se usa un extintor de incendio activado por cartucho:
Las instrucciones para el uso apropiado del extintor de incendio están indicadas en el extintor.
Inspeccione siempre la tapa del extintor para verificar apriete. Una tapa suelta puede
desprenderse del extintor al activarlo, causando lesiones serias o la muerte.
Paso 1: Verifique el apriete de la tapa del extintor.
Paso 2: Retire la manguera del extintor desde su soporte y rompa el sello de seguridad.
Paso 3: Agarre firmemente la boquilla en dirección opuesta a su rostro. Mantenga la parte superior del extintor en
dirección opuesta a usted o de cualquier persona presente cerca del área.
Paso 4: Active el extintor presionando hacia abajo la palanca de activación del cartucho.
Sostenga el extintor en posición vertical durante su uso. Si lo voltea podría impedir la

descarga del agente por la manguera.
Paso 5: Dirija la boquilla hacia la base del fuego.

Paso 6: Presione la palanca de activación en el extremo de la manguera completamente abierta.
Paso 7: Haga un barrido con el agente del extintor, trabajando de lado a lado desde el nivel más bajo del fuego
hasta el más alto. Mantenga esta acción de barrido hasta apagar la llama.
Debido a que el agente suministrado en el extintor es un agente suavizante y no elimina el

calor del fuego, monitoree el terreno después de 3-5 minutos de haber extinguido las llamas,
en caso de producirse rebrotes.
Cambie el extintor usado por uno lleno lo más pronto posible y envíe el usado para realizarle
un servicio apropiado.


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Introducción
Sección 2
Manual de Mantenimiento Mecánico
Introducción
Campo de aplicación
Toda la información en este manual, incluidas las descripciones, las especificaciones y las ilustraciones, se aplica
a las Palas Eléctricas de Minería de CA modelo 4100XPC de P&H, en el momento de su publicación. No se
cubren las mejoras del producto, las modificaciones del propietario u otros cambios introducidos después de la
publicación de este manual. Si tiene alguna pregunta relacionada con la pala o con este manual, hable con su
representante de Joy Global Services.
Ubicación del número de serie

La Figura 2-1 ilustra la placa de identificación del número de serie de la pala minera, que está ubicada en la cabina
del operador.
Para identificar correctamente la pala, incluya el número de serie en cualquier corresponden-

cia. Esto minimizará los tiempos improductivos de la pala al garantizar que se identifiquen las
partes correctas en caso de un problema.
Figura 2-1: Placa de identificación del número de serie de la pala (típica)

Sec02Intro.fm -2.1- Sección 2, Versión 02 - 11/12
Introducción Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Números de partes
La información relativa a los repuestos se encuentra en el manual electrónico de partes LinkOne que ha sido pre-
parado para su pala. Es específico para el número de serie de su pala. Este número de serie está adentro de la
cabina del operador.
Obtenga siempre los números de partes del manual electrónico LinkOne actualizado.
Secciones principales de la pala
Figura 2-2: Secciones principales de la pala eléctrica
01
03
LEYENDA
01. Chasis superior
02 02. Chasis inferior
03. Accesorio
Sección superior
• Tornamesa
• Sala de máquinas
• Cabina del operador
• Mecanismos de la sala de máquinas

Sección 2, Versión 02 - 11/12 -2.2- Sec02Intro.fm
Sección inferior
• Tren de polines de giro
• Corona principal
• Pin central
• Carrocería
• Bastidores laterales de oruga
• Mecanismo de propulsión
Accesorio
• Pórtico
• Pluma
• Mango del cucharón
Principales movimientos de la pala
Levante
Jala el cucharón hacia arriba a través del banco, durante la fase de excavación y proporciona el levante y la
bajada controlada del cucharón durante otras fases de funcionamiento.
Empuje
Mueve el mango del cucharón hacia afuera o hacia dentro para controlar la profundidad de corte y posiciona el
cucharón sobre el camión para vaciar la carga.
Giro
Gira la pala entre las posiciones de excavación y vaciado.
Propulsión
Mueve la pala de una posición de excavación a otra.

Principales sistemas de la pala
Sistemas eléctricos
El sistema de distribución de energía eléctrica de la mina suministra corriente alterna a la pala a través del cable
de cola, que se conecta en la parte trasera de la carrocería. La energía proveniente del cable de cola se transfiere
al chasis superior a través de un sistema de colectores de alto voltaje ubicado en el chasis superior. El alto voltaje
es transformado en niveles de trabajo y se utiliza para alimentar los sistemas eléctricos auxiliares y los sistemas
eléctricos de control de la pala. Vea la Figura 2-3 sobre el diagrama de bloques del sistema de control Centurion.
Figura 2-3: Diagrama de bloque del Centurion Serie C
Control Cabinet
Operator Cab
Touch Panel
Armature Field Touch Panel UPS
Drives Drives
Branching
Unit
DDCS
Ethernet Ethernet
Electrical Electrical
UPS AC800 System Lean Lean
Operator Console
Switch Switch Remote I/O
NODE: 23
NODE: 12
Profibus
Optical Bus
NODE: 11 Terminal
TripRite
Profibus Drive Profibus
Resolver Optical Bus
Interface
Terminal
Control Cabinet MCC Cabinet Transfer Cabinet Converter Cabinet

Power Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O
Rail
RPC Cabinet Remote I/O
Booster NODE: 22 NODE: 25 NODE: 28 NODE: 26
NODE: 27
Collector
Ring
Assembly
Power NODE: 30
Rail Profibus Profibus
Boom Junction Hoist Gearcase
Booster Optical Bus Optical Bus Lube Room Remote I/O
Box Remote I/O Remote I/O
Terminal Terminal
NODE: 13 NODE: 31 NODE: 29
Profibus
NODE: 33
Optical Bus Lower Control Cabinet
Terminal Filteration System Legend: Fiber Optic Profibus
Remote I/O Ultrasonic
Remote I/O Copper Profibus
Level
NODE: 32 Big Tank Only Controller
Lower Control Cabinet Ethernet
DDCS
CenturionSystemBo1
Lub e Ro om RS232
Sistema de levante
Dos motores de CA de respuesta rápida van montados en la parte frontal y trasera del lado izquierdo de la trans-
misión de levante. Cada motor se acopla a un eje de piñón de primera reducción de la transmisión de levante. El
tambor de levante gira para enrollar o desenrollar los cables que van conectados al cucharón para proporcionar el
movimiento de levante.

Figura 2-4: Ubicación de los motores Serie C (4100XPC)
05
04
01
02 03
ES03640a01
LEYENDA 03. Motor de levante delantero

01. Motor de empuje 04. Motor de levante trasero
02. Motores delanteros de giro (2) 05. Motor de giro trasero
Sistema de empuje
Un solo motor de CA va montado en la pluma con el mecanismo de empuje para accionar el sistema de empuje.
Ver Figura 2-4. El motor. El mecanismo de empuje se encuentra firmemente alojado sobre y dentro de la caja de
engranajes de empuje que forma parte integral de la pluma. Un sistema de transmisión por correa proporciona
protección contra choques y acopla el motor de empuje a la transmisión de empuje. La transmisión de empuje
acciona el eje de transmisión. Cada extremo del eje de transmisión tiene un piñón que se engrana con la crema-
llera ubicada debajo del mango del cucharón para proporcionar el movimiento de empuje y retracción.
Sistema de giro
El sistema de giro utiliza tres transmisiones, dos al frente y una en la parte posterior de la tornamesa. Cada trans-
misión es accionada por un motor de CA de respuesta rápida montado verticalmente. Un eje de giro se extiende
desde cada transmisión a través de la tornamesa. Un piñón, ubicado en el extremo inferior del eje de giro, se
engrana con la corona de giro para proporcionar el movimiento de giro.

Sistema de propulsión
Dos mecanismos impulsores independientes proporcionan avance, retroceso y dirección diferencial suave. Cada
mecanismo impulsor consta de un motor de CA, una transmisión planetaria, un conjunto de frenos, un eje de
rueda propulsora, un bastidor lateral de oruga y un conjunto de oruga de rodamiento. Los motores van montados
en una base acoplada a la carrocería de la pala. Las transmisiones van acopladas a los bastidores laterales de las
orugas. Ver Figura 2-5.
Figura 2-5: Sistema de propulsión: típico
01
02
03
ES03639a01
LEYENDA 02. Motores de propulsión

01. Transmisión de propulsión izquierda 03. Transmisión de propulsión derecha
Sistema de aire
Un compresor de aire accionado por un motor eléctrico proporciona aire comprimido para operar los frenos de
movimiento, las bombas del sistema de lubricación automático, la bocina de aire, la escalera de acceso, el limpia-
parabrisas y los ajustes para el asiento del operador. La Figura 2-6 muestra el diagrama esquemático de un sis-
tema de aire típico de una pala.

Figura 2-6: Sistema de aire: ejemplo
≤100 PSI
17
16
60-80 PSI
12 21 19
13 15 20
14
170 PSI 40-60 PSI
09
11
10
100 PSI
08
18
07
200 PSI
.01µ
5µ 05
200 PSI
22
≥170 PSI
06
.01µ
1µ 03
3µ
≥170 PSI 25
02
M
01 ≤100 PSI
24
27X 23
.01µ
R71538_01z
≤90 PSI 04
LEYENDA
01. Compresor de aire 10. Regulador de aire de pulverizadores de 18. Panel de aislamiento de frenos
02. Opción de secador de aire lubricante 19. Freno de empuje
de membrana 11. Hacia válvula de aire del pulverizador 20. Frenos de giro
03. Receptor de aire 12. Regulador de presión de aire auxiliar 21. Frenos de levante
04. Opción de filtración de AirScrub Pro 13. Hacia aire auxiliar (carrete 22. Rotación
05. Opción de receptor de 200 galones de manguera) 23. Frenos de propulsión
06. Opción de filtro combinado 14. Regulador de aire de bomba de lubri- 24. Regulador de aire de frenos
07. Lubricador de la línea de aire cación de propulsión
08. Panel múltiple de aire 15. Hacia válvulas de aire de bomba de 25. Válvula de mantenimiento
09. Regulador de aire de frenos superiores lubricación de frenos de propulsión
16. Hacia escalera neumática, bocina y
asiento del operador
17. Opción de bocina neumática izquierda

Sistema de lubricación automático
Un sistema de lubricación automático centralizado proporciona las cantidades necesarias de lubricante en los puntos
de lubricación de acuerdo con intervalos predeterminados, sin que sea necesario detener la pala. Ver Figura 2-7.
Figura 2-7: Sistema de lubricación: típico
Sistema de frenos
Cada movimiento principal está equipado con frenos de discos de accionamiento por resorte y liberación neumá-
tica. El objetivo de estos sistemas de frenos es proporcionar una función de retención. Los frenos no se utilizan
para una función de parada. Bajo una operación normal, el frenado dinámico es proporcionado por los controlado-
res de joysticks, utilizando el sistema de control Centurion.

Componentes exteriores principales

Aro: Una horquilla o separador instalado con bisagras a ambos lados del cucharón. Ver Figura 2-8.
Figura 2-8: Aro y cucharón
Punta de la pluma: Extremo superior de la pluma que sostiene la polea de la punta de la pluma. Ver Figura 2-9.
Figura 2-9: Punta de la pluma
Poleas de la punta de la pluma: Bloques que guían y mantienen los cables de levante firmes en la punta de la
pluma. Ver Figura 2-9.

Carrocería: La base móvil donde va montado el chasis superior y los bastidores laterales. Ver Figura 2-10.
Figura 2-10: Carrocería
Oruga: Conjuntos de bandas de rodamiento sobre las cuales la pala descansa y se desplaza. Una de un par de
cadenas de polines usadas para soportar y propulsar la pala. Ver Figura 2-11.
Figura 2-11: Oruga

Tren de orugas: Una serie de eslabones individuales (zapatas) conectados con pasadores de acoplamiento que
forman una banda continua sobre la cual se propulsa la pala. Ver Figura 2-12.
Figura 2-12: Tren de orugas
Cucharón: Tipo de pala acoplada al mango del cucharón que es forzada dentro del material y luego levantada.
Ver Figura 2-8.
Mango del cucharón: Ejes rectos que conectan el cucharón con la pluma. Refiérase a la Figura 2-8.
Figura 2-13: Cucharón y mango del cucharón

Pórtico: Estructura elevada que soporta las máquinas o partes en movimiento. Extensión ascendente de la torna-
mesa de la pala que sujeta las poleas de los cables de la pluma. Ver Figura 2-14.
Figura 2-14: Pórtico
Lado izquierdo: El lado izquierdo de la pala se ubica a la izquierda del operador cuando está sentado en los con-
troles mirando de frente hacia los accesorios.
Chasis inferior: Equipamiento inferior que incluye el tren de polines de giro, la corona principal, el pin central, la
carrocería, los bastidores laterales de las orugas y el mecanismo de propulsión.
Plataforma de máquinas: La parte del chasis superior donde se ubican los sistemas de levante y de giro y los
paneles eléctricos. Ver Figura 2-4.
Tornamesa: Parte de la pala ubicada sobre la carrocería.
Lado derecho: El lado derecho de la pala se ubica a la derecha del operador cuando está sentado en los contro-
les mirando de frente hacia los accesorios.
Eje de transmisión: Es un eje grande centrado que se extiende desde la pluma y que tiene piñones estriados en
sus extremos que se engranan con la cremallera en la parte inferior del mango del cucharón y permiten el movi-

miento de empuje. Ver Figura 2-15.
Figura 2-15: Eje de transmisión
Cola: Parte trasera de la pala.
Cable de cola: Cable eléctrico de gran dimensión que se arrastra típicamente detrás de la pala y suministra alto
voltaje al equipo. Ver Figura 2-16.
Figura 2-16: Cable de cola
Chasis superior: Parte de la pala que incluye la tornamesa, la sala de máquinas, la cabina del operador y todos
los mecanismos de la sala de máquinas, incluyendo los sistemas de giro y levante.
Parte frontal superior de la máquina: Lado del chasis superior donde se ubica la pluma y el mango del cucha-
rón de la pala.
Parte trasera superior de la máquina: Lado del chasis superior donde se ubica la cámara plenum y el contrapeso.

Componentes interiores principales

Figura 2-17: Componentes interiores principales
04 05 06 07 08 09 10 11 12
13
14
15
03
16
17
02
18
01
19
20
26 25 24 23 22 21
LEYENDA
01. Transformador auxiliar 09. Compresor de aire 18. Centro de carga de auxiliar
02. Interruptores secundarios 10. Freno de levante delantero 19. Centro de control de motores
de transformadores auxiliares 11. Motor de levante delantero 20. Sala de equipos electrónicos
03. Unidades de suministro de inver- 12. Controles del sistema de lubrica- 21. Tambor de levante
sores (ISU) ción 22. Pedestal del tambor de levante
04. Inversores 13. Sala de lubricación 23. Cabina de alto voltaje
05. Freno de levante trasero 14. Tanque(s) de lubricantes 24. Conjunto de giro trasero
06. Motor de levante trasero 15. Colectores de alto y 25. Transformador principal
07. Transmisión de levante bajo voltaje 26. Cabina de falla a tierra
08. Cabina de I/O de la sala de máqui- 16. Conjuntos de giro delantero
nas trasera 17. Cabina de control

Transformador auxiliar/de campo: Cambia el voltaje alto de la cabina de alto voltaje a voltajes bajos que se dis-
tribuyen hacia los componentes ubicados en toda la pala.
I/O remoto: Módulos ubicados en la sala de máquinas y en la sala de lubricación que permiten la comunicación
con el sistema de control Centurion desde áreas remotas en la pala. Ver Figura 2-18.
Figura 2-18: I/O remoto
Centro de carga auxiliar: Interruptores de circuito para todos los circuitos auxiliares de la pala.
Sistema TripRite: Motor, transmisión y controles relacionados utilizados para abrir la tapa del cucharón durante el
vaciado.
Motor de giro: Motor de CA montado verticalmente, acoplado a la transmisión de giro que proporciona el movi-
miento de giro.
Motor de levante: Motor de CA montado horizontalmente, acoplado a la transmisión de levante que permite subir
y bajar el cucharón de forma controlada.

Eje del tambor de levante: Eje montado a ambos lados que descansa entre la caja de engranajes de levante y el
pedestal que soporta el tambor de levante. Ver Figura 2-19.
Figura 2-19: Eje del tambor de levante
Compresor de aire: Proporciona aire comprimido para operar los frenos, las bombas del sistema de lubricación
automático, la bocina de aire, la escalera de acceso, el limpiaparabrisas y los ajustes para el asiento del operador.
Ver Figura 2-20.
Figura 2-20: Compresor de aire
Transmisión de levante: Caja hermética al aceite que aloja el mecanismo para el movimiento de levante y fun-
ciona como uno de los pedestales para el conjunto del tambor de levante. La transmisión de levante convierte la
velocidad de los motores del movimiento de levante en par de torsión para levantar el balde a través del banco.

Ver Figura 2-21.
Figura 2-21: Caja de engranajes de levante
Conjunto de anillos colectores: Conjunto de anillos colectores que proporciona conexiones eléctricas conti-
nuas, permitiendo al conjunto del chasis inferior y al conjunto del chasis rotatorio superior girar y mantener la con-
tinuidad eléctrica a través de una rotación total de 360°, durante el ciclo de excavación. Ver Figura 2-22.
Figura 2-22: Conjunto de anillos colectores

Tanque de lubricación: Los tanques de lubricante están en la sala de lubricación. El primer tanque contiene
grasa multipropósito para ser utilizada en los rodamientos. El segundo tanque contiene el lubricante para los
engranajes abiertos a ser utilizado en el tren de polines, la corona de giro y el mango del cucharón. Ver Figura 2-
23.
Figura 2-23: Tanque de lubricación
Centro de control de carga: La porción de la cabina del operador que incluye el asiento del operador, los contro-
les de operación y los medidores.
Figura 2-24: Centro de control de carga

Panel táctil: Pantallas táctiles ubicadas en la cabina del operador y en el cuarto eléctrico, usadas para diversos
controles de la máquina y aplicaciones de monitoreo.
Figura 2-25: Panel táctil
Gabinete Auxiliar: Gabinete montado en el cuarto eléctrico que contiene la protección contra sobrecarga térmica
para el Transformador Principal, Relé de Sobrecarga Instantánea (QTTM), arrancadores de motor e interruptores
de circuito para motores auxiliares, relés para los sistemas calefactores e interruptor de circuito del mecanismo de
apertura del cucharón, arrancador y contactor de motor.
Gabinete de Control: Gabinete montado en el cuarto eléctrico que contiene los sistemas electrónicos y los com-
ponentes para controlar los movimientos de la pala.
Centro de carga de 120VCA: El gabinete contiene interruptores de circuito para las luces de la cabina del opera-
dor, los calefactores, calentadores para motores y transformadores, el receptáculo de la cabina, la alimentación de
alto voltaje de la cabina, la alimentación de freno inferior, la alimentación de relés de voltaje, la alimentación de
contactor, el sistema de pesómetro y OAP, si están incluidos.

Gabinete de alto voltaje: El gabinete montado en la cubierta de máquinas proporciona los componentes y los cir-
cuitos requeridos para la distribución del suministro de alto voltaje proveniente del conjunto de anillos colectores
hacia el transformador principal y el transformador auxiliar/de campo. En este gabinete se ubica un interruptor
desconectador de alto voltaje principal, uno aislador de alto voltaje del transformador principal, pararrayos, un con-
tactor del transformador principal y un medidor de calidad de potencia (PQM).
Transformador Principal: Cabina montada en la cubierta de máquinas que recibe la alimentación de alto voltaje
trifásica proveniente de los componentes del gabinete de alto voltaje.
Gabinete de falla a tierra:Gabinete montado en la cubierta de máquinas y que contiene componentes sensores
para detectar fallas a tierra.

Procedimientos de parada para mantenimiento

Antes de realizar el mantenimiento, estacione correctamente la pala y siga los procedimientos de parada apropia-
dos. Las recomendaciones de P&H son:
• Aleje la pala de la pared o talud alto hacia un área nivelada y sólida.
• Posicione la pala de manera que la tornamesa quede en posición con el bastidor lateral de la oruga para
permitir bajar la escalera de acceso en forma segura.
• Baje el cucharón hasta que quede toque el suelo. Aplique los frenos de levante con el aro levantado. Tome
precauciones para no dañar los cables de levante al bajar el aro.
• Presione el botón STOP ubicado en la consola del operador. Bloquee los controles del operador con
candado y tarjeta, de conformidad con las normas aplicables y las políticas locales.
• Coloque barreras alrededor del área de trabajo para evitar que otras personas trabajen cerca o debajo del
área de trabajo restringida, mientras se realizan las actividades de mantenimiento.
El movimiento descontrolado causado por la liberación de energía mecánica almace-

nada puede provocar golpes o aplastamientos, causando lesiones personales graves o
la muerte. Lea y entienda Control de la energía mecánica almacenada en esta sección y
Liberación de frenos de propulsión para mantenimiento en la Sección 5, antes de liberar
cualquier freno para su mantenimiento. Esté preparado para el movimiento de los princi-
pales componentes de la pala que son controlados por los diferentes frenos y pueden
tener lugar cuando se realizan los procedimientos de mantenimiento. Asegúrese de
mantener a todo el personal alejado de los movimientos principales relacionados con el
freno que será liberado. En cualquier situación donde existan dudas con respecto a la
energía mecánica almacenada, no comience el trabajo sino hasta haber contactado a
una persona calificada y autorizada que le ayude a tomar estas determinaciones. Comu-
níquese con su representante local de Joy Global Services toda vez que estime conve-
niente dicha asistencia.

Control de la energía mecánica almacenada
04
01 02
03
06
08
ES05133a01 07
05
LEYENDA
01. Energía potencial almacenada en el sistema de sus- 05. Pala en terreno desnivelado
pensión de la pluma 06. Movimiento previsto del cucharón si se libera la
02. Energía potencial almacenada en los frenos de levante energía almacenada
03. Horizontal 07. Cucharón en posición de descanso
04. Energía potencial almacenada en el freno de empuje 08. Energía potencial almacenada en los frenos de propulsión
Figura 2-26: Fuentes de energía almacenada
El control de la energía peligrosa es algo que todos enfrentamos a diario, ya sea en el hogar o en el trabajo. En el
caso de las minas, cada lugar debe tener su propia norma de control de energías peligrosas. De acuerdo con esta
norma, se deben tomar precauciones para todo tipo de energía, incluyendo la energía eléctrica, mecánica e hidráu-
lica. La información contenida en esta sección tiene por objetivo concientizar con respecto a un aspecto de la ener-
gía peligrosa: una versión de la energía potencial referida como energía mecánica almacenada y, en particular, cómo
se relaciona con dos procedimientos de mantenimiento diferentes que se realizan a las palas eléctricas mineras
fabricadas por P&H Mining Equipment: 1) liberación manual de los frenos y 2) desmontaje de los frenos.
La liberación descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar movi-

mientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte. Libere siem-
pre la energía mecánica almacenada antes de realizar el mantenimiento o desmontaje de
los frenos de disco de las palas mineras de P&H.

Los frenos de disco usados en las Palas Mineras de P&H, son frenos de retención de liberación neumática accio-
nados por resorte, con suministro de aire controlado electrónicamente. Eso significa que los frenos de disco esta-
rán "aplicados" cuando se desconecte el suministro de aire o eléctrico. Sin embargo, una vez que se aplican los
frenos de disco, éstos tienen la capacidad de almacenar y retener energía mecánica. Esta sección describirá
cómo se puede generar esta energía y cómo se controla y libera correctamente esta energía antes de iniciar cual-
quier trabajo de mantenimiento en la pala.
Generación de la energía mecánica almacenada

La prioridad durante el desmontaje del freno de disco es la liberación de la energía mecánica almacenada. Para
evitar lesiones, refiérase a la Figura 2-26, mientras se familiariza acerca de cómo puede generarse energía mecá-
nica almacenada en los mecanismos de transmisión. A continuación se presentan algunos ejemplos sobre cómo
puede generarse energía almacenada en un mecanismo de transmisión.
• El cucharón está suspendido. La gravedad trata de empujar el cucharón hacia abajo. Liberar manualmente
los frenos o remover los frenos de disco provocará la liberación de la energía mecánica almacenada, per-
mitiendo en consecuencia la caída del cucharón.
• El cucharón se encuentra en el piso, pero los cables de levante y el aro aún están tensos. En este caso, si
los cables de levante están tirantes, debe existir carga en algún lugar en los drives de levante o empuje,
creando de este modo el almacenamiento de la energía mecánica en los frenos de levante y/o empuje.
Liberar estos frenos manualmente o desmontarlos provocará la liberación de la energía mecánica almace-
nada, permitiendo la caída del aro hacia delante.
• El cucharón se encuentra en el piso con los cables de levante aflojados, pero aún no se ha liberado el freno
de disco de empuje. En este caso, el peso del mango y el cucharón pueden tirar la parte delantera de la
pala hacia abajo. Cuando el freno de empuje se libera manualmente o se desmonta, el centro de gravedad
de la pala puede desplazarse hacia atrás y hacer que la pala se balancee hacia atrás y que el mango del
cucharón se mueva en relación a la pluma, provocando la rotación del mecanismo de empuje.
• Las condiciones de terreno blando pueden causar el deslizamiento de la máquina, cambiando la forma en que
la gravedad afecta las estructuras y los mecanismos de transmisión. El trabajo de mantenimiento puede durar
desde varios minutos hasta varias semanas. Las condiciones del terreno pueden cambiar durante el trabajo
de mantenimiento. Si, por ejemplo, una oruga o un soporte de gato hidráulico comienza a hundirse en el
terreno, la pala se moverá. Lo que ha permanecido estable antes de que la pala se moviera, ahora ha sido
afectado de manera diferente por la gravedad. Ahora se ha almacenado energía mecánica dentro del meca-
nismo de transmisión. La energía mecánica se almacenó durante el trabajo de mantenimiento en sí. Por con-
siguiente, es imperativo inspeccionar visualmente la pala a medida que avanza el trabajo de mantenimiento y
verificar que no se haya vuelto a almacenar energía mecánica en un freno de disco.
• Una pala estacionada con la pluma levantada con el gato (es decir, los cables de suspensión están holga-
dos). Esto podría generar el almacenamiento de energía en el sistema de empuje, ya que el empuje estaría
soportando el peso de la pluma. La liberación manual o el desmontaje del freno de empuje provocará la
liberación de la energía mecánica almacenada, permitiendo que la pluma aterrice.
• Una pala estacionada en un terreno desnivelado. Esto no sólo afecta el movimiento de propulsión y giro,
sino que también puede afectar la estabilidad de la pala, lo cual puede generar el almacenamiento de ener-
gía en cualquier movimiento (levante, empuje, giro o propulsión) debido al balanceo de la máquina en
terreno desnivelado. La liberación manual o el desmontaje de cualquier freno provocará la liberación de la
energía mecánica almacenada, resultando en un movimiento impredecible.
• Un desplazamiento del centro de gravedad de la pala debido a tareas específicas realizadas (levantamiento
con gatos, levante, empuje o desmontaje de componentes principales). La liberación manual o el desmon-
taje de cualquier freno provocará la liberación de la energía mecánica almacenada, resultando en un movi-
miento impredecible.
Debido a las numerosas situaciones que pueden provocar o resultar en la generación de energía mecánica alma-
cenada, se debe utilizar un proceso que permita liberar dicha energía de manera segura bajo cualquier condición.
Planifique con anticipación cada tarea y las secuencias del trabajo de mantenimiento para evitar la generación
innecesaria de energía mecánica almacenada y la liberación de esta energía cuando se genera.

Ejemplo
El siguiente es un ejemplo del efecto de la energía almacenada:
Cuando se realizaban reparaciones en el conjunto de la caja de engranajes de empuje de una pala P&H, un téc-
nico estaba en el proceso de desmontaje del freno de disco para tener acceso al piñón de la primera reducción.
Los pernos de montaje del freno de disco se sacaron uno a la vez. Cuando se sacó el último perno, el freno de
disco se giró provocando lesiones.
En este caso, la energía mecánica almacenada se generó porque la gravedad actuó sobre el sistema de empuje.
Lo único que impedía que el sistema de empuje fuera arrastrado por la gravedad era el freno de disco. El freno de
disco estaba fijado a la caja de engranajes mediante pernos de montaje. Cuando se sacaron los pernos de mon-
taje, el freno de disco ya no fue capaz de sostener el peso. Esto liberó la energía mecánica almacenada, haciendo
que el piñón de entrada -y el freno de disco que estaba conectado a éste- se girarán.
Solución
Simplemente liberar el freno de disco desde la cabina del operador, mientras la pala está en funcionamiento, no
liberará toda la energía almacenada en el sistema. Bajo condiciones normales de operación, el sistema de mando
eléctrico mantendrá la pala en cualquier posición que el operador requiera. Por ejemplo, cuando el cucharón está
suspendido y el control de levante está en la posición neutra, los motores eléctricos mantendrán el cucharón en
dicha posición suspendida. Cuando se aplica el freno, el cucharón aún está suspendido, pero es retenido por los
frenos de levante. Los frenos de levante, entonces, aún retienen la energía mecánica almacenada. Con el fin de
liberar la energía mecánica almacenada, ambos frenos de levante se deben liberar manualmente al mismo
tiempo, cuando los motores no son capaces de mantener la posición (es decir, la pala está detenida).
De igual modo, toda energía mecánica almacenada que se genere en cualquiera de los mecanismos de transmi-
sión de movimiento de la pala (empuje, levante, giro o propulsión) se debe descargar, liberando todos los frenos
en el sistema mientras la pala está detenida. Esto se debe realizar antes de intentar desmontar el freno de la pala.
El movimiento inesperado de la pala puede causar lesiones personales graves o la

muerte. Nunca libere manualmente los frenos de disco cuando la pala está estacionada
en una pendiente, en terreno desnivelado, en terreno blando o mientras el cucharón o el
aro están suspendidos.
Para realizar esta operación, se requieren varias personas:
Técnicos Debe ubicarse una persona en cada uno de los frenos del sistema. Los técnicos también desmontarán
el/los freno(s), en caso de que se realice esta operación.
Operador de la válvula del freno. Una persona debe ubicarse en la sala de lubricación. Esta persona aplicará el
actuador manual ubicado en la válvula de aire del freno.
Protección Una persona se debe ubicar en un lugar para poder ver y comunicarse con el área hacia donde se
espera mover la maquinaria, para asegurarse de que todo el personal se mantenga alejado de dicha área.
Liberación de la energía mecánica almacenada
Durante la operación normal, cuando los frenos se liberan, los motores mantienen la posición de cada uno de los
componentes de movimiento de la pala (giro, levante, empuje y propulsión). Cuando los frenos se aplican, estos
mantienen a los componentes en su posición actual.
Por lo tanto, si se liberan los frenos con los motores en funcionamiento no se liberará la energía almacenada. Para
liberar la energía almacenada, los frenos se deben liberar cuando los motores no están funcionando.

Paso 1: Estacione correctamente la pala en un terreno plano, de nivel parejo, adecuadamente compactado y
estable, con el cucharón en el piso en posición de descanso (con la cara frontal del cucharón plana sobre
el piso, talón y labio del cucharón en contacto con el piso), el aro del cucharón hacia delante con los
cables de levante aflojados y los cables de suspensión ajustados (pluma sin levante forzado). Utilice
topes mecánicos, bloqueos y durmientes para estacionar correctamente la pala.
Paso 2: Detenga la pala y aplique los bloqueos de seguridad según el procedimiento de bloqueo con candado y
tarjeta.
05
04
03 LEYENDA
01. Línea de suministro de aire
02. Válvula de descarga rápida
02 03. Orificio de aire
04. Freno
01 05. Orificio de aire
Figura 2-27: Freno con panel de aire (típico)
Paso 3: En sistemas con paneles de aire (ver Figura 2-27), desconecte la línea del orificio de aire (05) e instale
un tapón. (En sistemas sin paneles de aire, este orificio ya está tapado).
En todos los sistemas, el orificio opuesto a la válvula de descarga rápida se debe tapar antes
de continuar.

Paso 4: Verifique que la presión de aire en el receptor de aire principal sea al menos de 105 psi (7.25 bar). Esto
se puede confirmar mediante la lectura del indicador de la consola del operador. Si no hay suficiente pre-
sión de aire en el sistema, desconecte la línea de aire entre el lubricador de aire y el regulador de la pre-
sión de aire y conecte una fuente de aire externa de por lo menos 105 psi (7.25 bar).
La ubicación específica para conectar la fuente de aire externa variará dependiendo del sis-
tema donde se aplicará el aire. Refiérase a la Figura 2-28 para ver ejemplos de puntos de
conexión. Note que en todos los casos, el punto de conexión debe quedar justo aguas arriba
del regulador de la presión del aire del freno.
ES04650a01
Figura 2-28: Ejemplos de puntos de conexión
Al usar la válvula de aire se producirá el movimiento descontrolado de los componentes

de la pala, lo cual puede provocar golpes o aplastamiento causando lesiones personales
graves o la muerte. Para realizar esta operación, se requiere personal adicional. Es
imperativo establecer un medio de comunicación entre estas personas.

Paso 5: Cuando un técnico se encuentre presente en cada uno de los frenos que se va a liberar y listo para la
maniobra, notifique al operador de la válvula del freno.
Figura 2-29: Actuadores manuales en las válvulas de aire de los frenos
Paso 6: Confirme con el vigilante para asegurarse de que el área está despejada y que el freno se puede liberar.
Paso 7: Solicite al operador de la válvula del freno que identifique la válvula de aire que suministra aire al freno
que se va a operar. Hay etiquetas instaladas cerca de la válvula.
El movimiento inesperado de los componentes de la pala puede causar lesiones perso-

nales graves o la muerte. Los frenos pueden retener grandes cantidades de energía
mecánica almacenada. Esté preparado en caso de un movimiento significativo de los
componentes principales de la pala, cuando se liberen los frenos. Asegúrese de mante-
ner a todo el personal alejado de los componentes principales afectados por el sistema
de freno asociado.
Paso 8: Notifique a todos los miembros del equipo que el freno se está por liberar. Solicite al operador de la vál-
vula del freno que use una varilla de 1/8" de diámetro (o un dispositivo similar adecuado) para presionar
el botón del actuador manual (indicado por las flechas blancas en la Figura 2-29) en la válvula que sumi-
nistra aire al freno que será operado. El operador de la válvula del freno debe mantener presión en el
botón del actuador manual mientras dure la maniobra para liberar el freno.
Paso 9: Cuando el freno de disco se abra mecánicamente, normalmente habrá por lo menos cierto movimiento
de los componentes asociados. Solicite a los técnicos que observen los rotores de los frenos de disco
(un técnico por cada freno), mientras rotan y quedan en posición de descanso. Esto indica que la energía
almacenada ha sido liberada.
La liberación descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar movi-

mientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte. Si en el
Paso 9 anterior, los frenos de disco no rotan ni quedan en posición de descanso, pro-
ceda directamente con los procedimientos de desmontaje descritos en Extracción de
frenos en condiciones especiales, en la Sección 5.

Paso 10: Realice las inspecciones, reemplace los componentes, tome medidas y realice otras acciones de mante-
nimiento.
Restauración del sistema
Paso 1: Retire cualquier conexión de la línea de suministro de aire externa.
Paso 2: Reconecte las líneas de suministro de aire del sistema.
Paso 3: En los sistemas con paneles de aire, retire el tapón de la toma de salida y vuelva a ensamblar la línea de
aire del panel de frenos.

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Procedimientos de montaje en general
Sección 3
Procedimientos de montaje en general

Figura 3-1: Procedimientos de montaje en general
Generalidades
La siguiente información puede contener ejemplos generales para ilustrar algunos

procedimientos de montaje. Los pasos reales, las dimensiones y otros datos específicos
a usarse en esta pala se detallan en las secciones correspondientes del manual.
Esta sección proporciona los estándares básicos que se deben utilizar al montar los componentes de los equipos
de P&H Mining Equipment. Éstos se proporcionan como guía general. Cualquier procedimiento específico o especial
se detallará en las secciones de montaje individuales subsiguientes.

Sec03GenAssy.fm -3.1- Sección 3, Versión 02 - 11/12
Procedimientos de montaje en general Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Tabla de conversión métrica

Tabla 3-1: Tabla de conversión métrica
Multiply by to get equivalent Multiply by to get equivalent

number of: number of:
LENGTH TORQUE
Inch 25.4 milimetres (mm) in-lbs 0.11298 newton-metres (N. m)
Foot 0.3048 metres (m) ft-lbs 1.3558 newton-metres
Yard 0.9144 metres ft-lbs 0.1383 kg-m (kgm)
Mile (Statute) 1.609 kilometres (km)
AREA POWER
Inch² 645.2 milimetres² (mm²) Horsepower 0.746 kilowatts (kW)
6.45 centimetres² (cm²)
Foot² 0.0929 metres² (m²)
Yard² 0.8361 metres²
VOLUME PRESSURE OR STRESS

Inch³ 16 387 mm³ Inches of:
16.387 cm³ mercury 3.377 kilopascals (kPa)
0.0164 litres (l) water 0.2491 kilopascals
Quart 0.9464 litres Pounds/sq.
Gallon 3.7854 litres in. (psi) 6.895 kilopascals
Yard³ 0.7646 metres³ (m³) in. (psi) 0.069 bars
MASS ENERGY OR WORK

Pound 0.4536 kilograms (kg) BTU 1 055. joules (J)
Ton (Short) 907.18 kilograms Foot-pound 1.3558 joules
Ton (Short) 0.907 tonne (t) Kilowatt-hour 3.6 x 10 6 joules
or
3600000
(J = one Watt-second)
FORCE VELOCITY
Kilogram 9.807 newtons (N) Miles/hour 1.6093 kilometres/hr (km/h)
Ounce 0.278 newtons
Pound 4.448 newtons
TEMPERATURE CONVERSION CHART

°F °F
-40 32 59 140 212
0 40 50 80 120 160 200
°F = (9/5 °C) + 32
°C = 5/9 (°F - 32) -20 10 20 40 80

60 100
-40 0 15
°C °C
ES01756a01

Sección 3, Versión 02 - 11/12 -3.2- Sec03GenAssy.fm
Procedimientos previos al montaje
Los procedimientos de limpieza a menudo requieren la exposición a partículas

y compuestos pequeños que están suspendidos en el aire y pueden causar lesiones
personales. Use siempre equipo de protección personal aprobado adecuado para la
tarea y de conformidad con las políticas establecidas. Siga procesos de trabajo
aprobados cuando realice los procedimientos de limpieza.
El propósito de esta sección es establecer métodos de limpieza general antes del montaje y revestimiento de
protección (después de la limpieza, pero antes del montaje). Este estándar se aplica a las actividades de montaje
de P&H Mining Equipment. Es responsabilidad de cada mecánico cumplir con los requisitos de este estándar para
el correcto mantenimiento de los equipos de P&H Mining.
Los requisitos tienen por objetivo garantizar que la calidad de los componentes no se deteriore antes o durante
el montaje.
Limpieza de las partes antes del montaje

Paso 1: Inspeccione el equipo para asegurarse de que se haya realizado la limpieza previa a la operación,
tal como eliminar la escoria y las salpicaduras de soldadura.
Paso 2: Retire y limpie las virutas o rebabas de la siguiente manera:
A. Utilice una perforadora manual con broca (con un diámetro menor al diámetro del orificio perforado)
para limpiar todas las virutas y residuos de los orificios roscados. Sople con un chorro de aire los orificios
de lubricación.
B. Elimine todas las virutas que puedan alojarse en fisuras y grietas.
C. Elimine todas las virutas y residuos de las cajas de engranajes y de todas las cavidades.
D. Elimine la grasa y las virutas limpiando con una solución de agua caliente y un desengrasante general.
Paso 3: Con un trapo limpio de taller, retire el revestimiento del proveedor de los rodamientos que no estén sellados.
Paso 4: Elimine todo el óxido con un material adecuado como Scotch-Brite™.
Paso 5: Asegúrese de que todos los orificios roscados, los bordes de los dientes de engranajes, los alojamientos,
los bordes de superficies fresadas y las áreas que estén en contacto con partes de otros componentes,
no tengan rebabas, golpes, etc. Para lograr una mejor apariencia, elimine también todas las marcas.
Protección de las partes limpias antes del montaje

Paso 1: Termine con cuidado la pintura de imprimación o base en cualquier área que no haya sido revestida
durante la operación anterior, tal como dentro de las tapas de los rodamientos.
Paso 2: Cubra con cinta adhesiva las superficies maquinadas que no deban ser revestidas, según sea necesario.
Paso 3: Rocíe con protección antioxidante lo siguiente:
• Paredes internas de las cajas de engranajes, etc.
• Conos de rodamientos
• Alojamientos

• Clavijas
• Tapas finales
• Engranajes
• Sujetadores y roscas
• Superficies maquinadas (interior) de cajas
• Caras de unión
• Asientos piloto
• Pasadores
• Encastres a presión
• Sellos
• Ejes
• Espaciadores
• Estrías
Paso 4: Aplique agentes preventivos y protectores apropiados para evitar el óxido y la corrosión, tales como:
• Envoltura plástica encogible u hojas y bolsas pequeñas con cierre de cremallera.
• El inhibidor de corrosión, que se agrega al aceite de trabajo, también se puede aplicar con brocha.
• Protector para exteriores, con base de agua.
• Anticorrosivo.
• Cubierta protectora para envío, utilizando envoltura de plástico.

Sujetadores y torque
Tabla de valores de torque para tornillos y pernos de estándar americano (para pasos grandes)
SAE Grado 5 SAE Grado 8 ASTM 574
ASTM 325 ASTM 490
Rendimiento de Rendimiento de Rendimiento de

120.000 psi 150.000 psi 170.000 psi
Tuerca Perno
Tamaño estándar Tuerca cabeza Pernos med. de cabeza Pernos med. de cabeza Pernos med. de cabeza
nominal de Pasos plana pesada plana hueca tipo hex. de acero al hex. de acero al hex. de acero al
pernos grandes hexagonal hexagonal allen carbono, termotratados carbono de aleación carbono de aleación
Pulgada Por pulgada Pulgada Pulgada Pulgada Libras-pie N·m Libras-pie N·m Libras-pie N·m
1/4 20 7/16 1/2 3/16 9 12 12 16 16 21
5/16 18 1/2 9/16 1/4 18 24 25 34 32 44
3/8 16 9/16 5/8 5/16 31 42 44 60 58 78
7/16 14 5/8 3/4 3/8 50 68 71 96 92 125
1/2 13 3/4 7/8 3/8 76 103 108 146 141 191
9/16 12 13/16 15/16 1/2 110 149 155 210 185 251
5/8 11 15/16 1-1/16 1/2 152 206 214 290 255 346
3/4 10 1-1/8 1-1/4 5/8 269 365 380 516 454 615
7/8 9 1-5/16 1-7/16 3/4 434 588 613 831 731 991
1 8 1-1/2 1-5/8 3/4 650 882 919 1246 1095 1485
1-1/8 7 1-11/16 1-13/16 7/8 811 1100 1302 1766 1553 2105
1-1/4 7 1-7/8 2 7/8 1145 1552 1837 2491 2191 2970
1-3/8 6 2-1/16 2-3/16 1 1501 2035 2408 3265 2872 3893
1-1/2 6 2-1/4 2-3/8 1 1992 2701 3197 4334 3812 5168
1-3/4 5 2-5/8 2-3/4 1-1/4 3141 4259 5041 6835 6011 8150
2 4.5 3 3-1/8 1-1/2 4722 6402 7578 10274 9035 12250
2-1/4 4.5 — 3-1/2 1-3/4 6905 9362 11083 15026 13214 17916
2-1/2 4 — 3-7/8 1-3/4 9447 12809 15162 20557 18078 24511
2-3/4 4 — 4-1/4 2 12822 17385 20579 27901 24536 33267
3 4 — 4-5/8 2-1/4 16918 22937 27152 36813 32373 43892
3-1/4 4 — 5 2-1/4 21803 29560 34992 47442 41721 56566
3-1/2 4 — 5-3/8 2-3/4 27547 37349 44211 59942 52713 71470
3-3/4 4 — 5-3/4 2-3/4 34220 46396 54921 74464 65483 88783
4 4 — 6-1/8 3 41892 56798 67234 91158 80164 108688
Se asume que para los valores de torque indicados anteriormente, las roscas están desengrasadas, "secas". El uso de un lubricante para roscas,
como el aceite, la grasa o anti-sellante (anti-seize®), reducirá el torque recomendado en aproximadamente 25%. La condición "Tal como se
recibe" puede ser en "húmedo" (lubricado) o "seco" (desengrasado) y se deben tomar las medidas apropiadas. El tipo de lubricante puede causar
una vibración significativa en los valores de torque. Para verificar los límites de torque cuando se aplica anti-sellante a los hilos, favor de consulte
la Carta de Servicio 260. Todos los torques se basan en un límite de elasticidad de 70%.
Tabla 3-2: Tabla de torque

El propósito de esta sección es establecer los métodos usados para obtener el torque apropiado en los sujetadores.
Este estándar se aplica a las actividades de montaje de P&H Mining Equipment. Es responsabilidad de cada
mecánico cumplir con los requisitos de este estándar para el correcto mantenimiento de los equipos de P&H Mining.
Este procedimiento se aplica a todos los sujetadores para el montaje final que incluye requisitos de torque.
Se deben utilizar sólo llaves de torque calibradas con capacidad para lograr los valores de torque especificados.
Si P&H Mining Equipment especifica un valor de torque para un sujetador, éste vendrá rotulado en la sección del
conjunto correspondiente a ese componente en particular. Para aquellos sujetadores donde no se específica el torque,
apriete las tuercas y pernos de estándar americano a los valores de torque especificados en la Tabla 3-2.
Los pernos deben apretarse mediante una herramienta de tamaño y capacidad adecuados, ya sea con un dado
de 1/2", 3/4" ó 1". Una vez que se ha aplicado torque a un sujetador, éste se puede marcar aplicando una línea
de pintura al esmalte desde el lado de la cabeza del sujetador hasta la superficie de contacto.
Cuando se especifican requisitos de secuencia de torque, se debe cumplir con dichos requisitos. El torque dependerá del
tamaño, grado, paso grande o pequeño y revestimiento del sujetador. Algunas veces el sujetador se debe estirar o tensar
con una herramienta especial para tensar pernos. En dicho caso, se entregarán instrucciones especiales por separado.
Después de que los sujetadores Grado 8 y superior hayan sido apretados a un valor de torque a máxima carga,
éstos no se deben utilizar nuevamente. Si es necesario retirarlos, deseche los sujetadores y cámbielos por nuevos.
Revestimientos del hardware

Los revestimientos del hardware consisten en lubricantes o adhesivos para roscas.
Roscas secas versus roscas lubricadas

En los planos de ingeniería, P&H Mining Equipment a menudo especifica un sujetador en particular para ser
tensado con una especificación de torque ya sea en "seco" (desengrasado) o "húmedo" (lubricado). En muchas
situaciones, el cliente puede elegir su torque, en "seco" o "húmedo", dependiendo de su práctica normal. Para
sujetadores lubricados "húmedos", éstos reducirían la especificación en "seco" en un 25%. La tabla de especificación
de torque en "seco" se ubica en la Tabla 3-2. Ésta es la tabla de torque “estándar” y es una buena práctica si no cuenta
con instrucciones específicas. Sin embargo, cuando se usa Loctite, se aplican diferentes factores.
Lubricantes de roscas
La lubricación de roscas normalmente se indica en aplicaciones de alto torque. Se usa un compuesto anti-sellante
(anti-seize) como el lubricante estándar para las roscas. Se pueden especificar otros tipos de lubricantes para
aplicaciones especiales.
Generalmente, el uso de lubricantes en las roscas y debajo de las tuercas facilitará la rotación del sujetador,
lo cual significa que será necesario aplicar un valor de torque inferior para obtener la fuerza de apriete deseada.
Normalmente se entregan los valores de torque para los sujetadores lubricados. En caso de que no se incluya
el valor de torque, la regla general es aplicar 75% del torque normal (en seco) especificado en la tabla de torques.
Cuando se especifica un lubricante especial para roscas, es importante usar el lubricante y el torque correcto. Estos
lubricantes vienen generalmente especificados según el número de parte para asegurar una correcta aplicación.
El uso de un torque incorrecto o un lubricante no especificado, podría causar una fuerza de apriete incorrecta debido
a que el sujetador gira más fácil o con mayor dificultad de lo deseado. El resultado final podría ser un aflojamiento
prematuro, lo cual puede causar una falla por fatiga o por sobrecarga.
Adhesivos para roscas

Los adhesivos para roscas se utilizan en situaciones donde el alto esfuerzo o vibración puede hacer que el sujetador
se desenrosque.

Si se requiere un torque anormalmente alto para retirar un sujetador en el cual se usó un

adhesivo para roscas donde ha sido especificado un lubricante para roscas, la cabeza
del sujetador puede fracturarse con una fuerza considerable, golpeando al personal y
provocando lesiones personales graves o la muerte. Utilice adhesivos para roscas
solamente donde estén especificados. Evite pararse en la trayectoria de los sujetadores
que se estén apretando o aflojando.
Los adhesivos para roscas se especifican según el número de parte para asegurar una correcta aplicación.
Éstos son especificados en lugares donde se considera conveniente. Los adhesivos para roscas se deben utilizar
solamente en partes puntuales y de acuerdo a lo especificado.
Loctite®
Loctite no es un lubricante ni actúa como una conexión en "seco". En algunos casos, incluso requiere un torque
más alto que en una especificación de torque en "seco".
Todos los productos Loctite tienen un coeficiente de fricción único y, por lo tanto, un requerimiento de torque único.
Para usar Loctite, los sujetadores deben estar desengrasados y secos en todos los casos (roscas de orificios y pernos).
La tabla a continuación muestra el cambio porcentual según la especificación de torque en "seco" de varios
productos Loctite para sujetadores desengrasados.
Productos Loctite®
Sólo en 222 242 262 271 272 277

seco
N.º 0.20 0.18 0.20 0.18 0.22 0.28 0.26

1
N.º +0% -10% +0% -10% +10% +40% +30%

2
N.º 1 -- Coeficiente de fricción - Conexiones de acero desengrasadas
N.º 2 -- Cambio de tasa de torque en comparación con el acero en SECO
Tabla 3-3: Productos Loctite versus valores de torque
Ejemplo: Para un perno de 1.00”-8UNC grado 5, la Tabla 3-2 especifica 650 libras-pie de torque en "seco".
A. Si las roscas SÓLO se deben lubricar, entonces el valor se debe reducir en un 25%. Esto resultaría
en un torque aplicado de 488 libras-pie.
B. Si las roscas estaban desengrasadas y se utilizó Loctite 271, entonces tendríamos que incrementar
la especificación de torque en "seco" en un 10%, resultando en un torque aplicado de 715 libras-pie.
C. Si las roscas estaban desengrasadas y se utilizó Loctite 242, entonces no tendríamos que cambiar
la especificación de torque en "seco" (650 libras-pie).
Recomendaciones
Para evitar confusión, P&H Mining Equipment recomienda usar dos productos Loctite y ajustar los requisitos de
torque de la siguiente manera:
1. Use Loctite N.º 242 (azul) para sujetadores pequeños y/o desmontables (menores que ¾"). Desengrase los
sujetadores, aplique Loctite y use la especificación de torque en "seco" indicada en la Tabla 3-2. Aplique el

torque final dentro de un lapso de 10 a 15 minutos de la aplicación. Si se vuelve a aplicar un torque al

sujetador después de este lapso, las uniones de acrílico se romperán y el Loctite perderá su efectividad.
2. Use Loctite N.º 271 (rojo) para sujetadores grandes y/o no desmontables (mayores que ¾"). Desengrase los
sujetadores, aplique Loctite y aumente la especificación de torque en "seco" en un 10%. Aplique el torque final
dentro de 5 a 10 minutos de la aplicación. Si se vuelve a aplicar un torque al sujetador después de este lapso,
las uniones de acrílico se romperán y el Loctite perderá su efectividad.
3. Recomendamos enfáticamente NO usar el N.º 272 ni el N.º 277 debido a su alto coeficiente de fricción.
Aumentar el torque en "seco" en un 30 a 40% probablemente fracturará los pernos. Éstos sólo se deben
utilizar para espárragos cuando se usa un tensor de espárragos. El Loctite N.º 222 y N.º 242 son similares;
use el N.º 242. El Loctite N.º 262 y N.º 271 son similares; use el N.º 271. Para sujetadores, si el #242 o el #271
no se encuentran disponibles, consultar con su representante local de Joy Global Services. Si se usan otros
productos Loctite, se deben adecuar los coeficientes de fricción y ajustes de torque en "seco".
Procedimientos de instalación para círculos de pernos grandes
Como el tiempo de endurecimiento del Loctite es muy breve (de 10 a 30 minutos), se deben modificar los procedimientos
de instalación para los círculos grandes de agujeros de perno con varios pernos.
Si el producto tuviera que ser aplicado en todos los pernos antes de su instalación, los procedimientos de torque
apropiados demorarían demasiado tiempo. Las uniones generadas con el Loctite se romperían e inutilizarían el
Loctite. Cuando se instalen componentes con grandes círculos de agujeros de pernos que usan Loctite, proceda
de la siguiente manera:
1. Instale todos los pernos desengrasados sin aplicar Loctite.
2. Apriete todos los pernos al 67% del valor final, usando el patrón/procedimiento de torque definido en el plano.
3. Retire un perno, aplique Loctite y vuelva a instalarlo. Apriete al 100% del valor de torque final.
4. Repita el Paso 3 para todos los pernos, siguiendo el patrón/procedimiento de torque definido en el plano.
No vuelva a aplicar torque a los pernos, ya que la adherencia o unión se ha endurecido o fraguado
y, si se rompe, el Loctite no asegurará el conjunto según lo requerido. Este procedimiento se
demorará más, pero el Loctite será efectivo.
Otros revestimientos
Utilice las siguientes pautas para tipos especiales de hardware (equipamiento de montaje) de sujetadores
o revestimientos especiales de hardware (por ejemplo, anti-sellante):
• Los valores de torque se basan en el uso del hardware revestido.
• En caso de que no se indique un revestimiento, asuma que no está especificado y, por consiguiente,
no lo aplique.
• Si se especifica un revestimiento, aplique una capa en las roscas y debajo de la cabeza del sujetador
y recubra la parte inferior (lado de la conexión) de la tuerca.
• Los valores de torque especificados para las roscas lubricadas son generalmente un 25% inferiores que
para las roscas secas.

• Los valores de torque especificados en los planos de montaje tienen precedencia sobre aquéllos
publicados en las tablas de torque estándar.
Llaves hidráulicas de torque

Las llaves hidráulicas de torque permiten al usuario realizar las tareas de colocación de pernos con mayor facilidad,
exactitud y eficacia. Estas herramientas operadas hidráulicamente son capaces de aplicar altos niveles de torque
en forma rápida y precisa según los requisitos de nuestro equipo de P&H Mining Equipment.
La clave para mantener la exactitud y reproducibilidad del sistema de las llaves hidráulicas de torque es comprender
su diseño básico y el funcionamiento de los componentes. Es igualmente importante conocer el mantenimiento
necesario para garantizar la eficacia del sistema.
En el mercado actual existen varios sistemas de llaves hidráulicas de torque. Cada uno tiene diferentes características,
no obstante su diseño es similar. Por consiguiente, los sistemas de llaves requieren niveles similares de cuidado
y atención. Cada fabricante proporciona manuales específicos de Operación y mantenimiento para sus equipos.
Lea y comprenda los requisitos de su sistema en particular.
Este subtema enfatiza tres puntos clave:
1. La presión requerida para producir el torque deseado es significativamente diferente entre los modelos de llaves
hidráulicas de torque. Incluso, es posible que las llaves con capacidad similar del mismo fabricante no produzcan
el mismo torque a una presión idéntica.
2. Es muy importante una lubricación y mantenimiento adecuados para lograr una exactitud continua con
cualquier sistema de llaves hidráulicas.
3. La lubricación utilizada en los sujetadores tendrá un impacto significativo en los requisitos de torque.
Presión versus torque
El torque generado por la llave es una función de la presión hidráulica. La presión empuja el pistón; luego
el vástago del pistón empuja el brazo de pivote. La longitud del brazo de pivote dentro de la llave se combina
con la fuerza del vástago del pistón para crear un torque de salida específico a una presión específica.
Los fabricantes han creado tablas de presión y torque como guía para los operadores de la herramienta, con el fin
de seleccionar el ajuste correcto de la presión para la salida de torque deseado. Estas tablas de conversión de torque
generalmente incluyen valores para todas las llaves con una serie de diseño específico.
Unidad de potencia
La unidad de potencia de la mayoría de los sistemas de llaves hidráulicas de torque es una unidad hidráulica
portátil. Estas unidades de potencia son generalmente accionadas por un motor eléctrico, pero también se pueden
accionar con un motor neumático. Las unidades de potencia no producen grandes velocidades de flujo, pero tienen
la capacidad de producir presiones confiables y repetidas a 10,000 psi (690 bar).
Todas las unidades tienen una perilla de ajuste para regular la presión deseada según la tabla de presión y torque.
La perilla es el extremo ajustable de la válvula de alivio que limita la cantidad de presión que suministrará la bomba
a la llave (ver Figura 3-4).
Siga las instrucciones del fabricante para conectar la llave y ajustar la presión. Tenga presente que la presión
regulada se verá afectada por el cambio de temperatura del aceite de la unidad de potencia. Durante periodos
de operación prolongada, la temperatura del aceite puede aumentar considerablemente.

02
01
LEYENDA
01. Longitud
02. Fuerza
ES01261b01
Figura 3-2: Operación de la llave hidráulica de torque
Figura 3-3: Fuente de potencia típica
Verifique periódicamente la presión para confirmar que aún está conforme al valor deseado,
según la tabla de presión y torque.
Con el uso frecuente, se desgastarán las partes internas de la unidad de potencia. Un desgaste mayor reducirá la
eficacia de la unidad. El síntoma más evidente de una unidad desgastada será un aumento de presión más lento
o su incapacidad para alcanzar la presión nominal máxima.
Monitoree la operación y el funcionamiento de la unidad de potencia. Reacondicione según sea

necesario o según las recomendaciones del fabricante.
Nota: HYTORC recomienda realizar una renovación cada 2 años.

01
02
LEYENDA
01. Tornillo de ajuste
manual
02. Anillo
de retención
ES01345b01
Figura 3-4: Ajuste típico de presión en una unidad de potencia HYTORC®
Un requisito necesario para generar un torque preciso es proporcionar una presión precisa. Una unidad de
potencia en buenas condiciones proporcionará cualquiera de las presiones requeridas en la tabla de presión
y torque. La clave es la indicación precisa de dichas presiones.
ES1262_01
Figura 3-5: Precisión del manómetro ± 1%
La información sobre unidades de potencia que suministra HYTORC y Sweeney indica que cada unidad tiene un
manómetro de presión con una precisión de escala completa de ± 1%. La precisión del manómetro es un factor
importante para lograr ± 3% de precisión de la llave, según la pretensión de ambos fabricantes.
Ninguno de los fabricantes ha indicado un intervalo de calibración específico para el manómetro. Aunque la
recomendación de calibración “según sea necesario” puede parecer vaga o evasiva, la necesidad de efectuar una
calibración debe ser estipulada por otros factores además del "tiempo transcurrido desde la última calibración".

Debido a la precisión requerida para la tensión de los sujetadores en muchos de los conjuntos de nuestras palas,
P&H recomienda que inicialmente los manómetros sean calibrados antes del montaje de cada pala o antes de un
trabajo importante. Esto no tiene la intención de crear requisitos de calibración infundados, sino más bien
proporcionar la oportunidad de conocer y comprender las limitaciones de precisión del sistema de llave de torque
específico que se está utilizando. Si los procedimientos de recalibración no indican un cambio en la precisión, el
intervalo entre las calibraciones se podría incrementar. Obviamente la gravedad y la frecuencia del uso jugarán un
rol preponderante en las decisiones de recalibración.
A continuación se presenta una solución creativa para monitorear la precisión del manómetro. La recomendación
es tener disponible un “manómetro maestro” de mayor calidad y precisión (en comparación con el manómetro de
trabajo) para verificar la unidad de potencia antes de cada trabajo. El manómetro maestro sería parte del sistema
de la llave de torque. Podría instalarse en serie en una línea de presión para confirmar la lectura e identificar
cuándo es necesario recalibrar el manómetro de la unidad de potencia. El manómetro maestro se debe proteger y
guardar cuidadosamente cada vez que se use. Ver Figura 3-6.
Calibre el manómetro, según sea necesario.
Mantenimiento preventivo
Los requisitos de mantenimiento preventivo para todas las llaves incluyen una inspección periódica de los componentes
mecánicos para detectar daños y de la unidad de potencia hidráulica para detectar fugas. Siga las instrucciones
indicadas en el Manual de Operación y Mantenimiento para su llave en particular.
1600 1800 2000

1400 2200
1200 2400
1000 2600
800 2800
600 3000
400 3200
200 3400
3600
er.0.9
PSI
ES1263_01
Figura 3-6: Manómetro maestro
Con relación al mantenimiento de la precisión del sistema de llaves, hay dos factores importantes que son la
limpieza y la lubricación.
Como se indicó previamente en este documento, la transferencia de fuerza de la barra del cilindro hacia la placa
giratoria de impulsión en la cabeza de la llave se logra mediante el contacto por deslizamiento de la barra sobre la
superficie curva de la placa. Mientras ambas superficies estén endurecidas y esmeriladas es importante mantener
este punto de contacto limpio y bien lubricado.
De igual manera, el soporte del movimiento de rotación del trinquete de impulsión en el cuerpo de la llave es provisto
por las superficies endurecidas y esmeriladas del cubo del trinquete y del alojamiento.

La mayoría de los fabricantes incluyen una sección sobre el desmontaje, limpieza y lubricación de los conjuntos
de llaves en sus Manuales de Operación y Mantenimiento. Los enunciados típicos de cada fabricante sobre la
importancia de la limpieza y la lubricación son:
A. "Todas las partes en movimiento se deben revestir periódicamente con una capa de grasa de buena calidad
de bisulfuro de molibdeno NLGI N.º 2. En condiciones ambientales arduas, tanto la limpieza como la lubricación
deben realizarse con mayor frecuencia".
B. "Todas las partes en movimiento se deben revestir periódicamente con lubricante de molibdeno en pasta.
La frecuencia de la lubricación depende de la rigurosidad del uso y del ambiente de trabajo".
Existen muchos factores que determinan los requisitos específicos del torque de pernos indicados en los planos
de montaje. Los ingenieros toman en cuenta factores tales como el grado del perno, paso de las roscas, la fuerza
de apriete requerida y otras condiciones que no se pueden apreciar fácilmente al ver el torque indicado. Un factor
que juega un papel importante en el cálculo del requisito de torque es la lubricación de las roscas del perno.
01
LEYENDA
01. Áreas a ser
lubricadas al usar
la llave de torque
ES1280_01
Figura 3-7: Áreas de lubricación
La Tabla de valores de torque (ver Tabla 3-2) de la siguiente página ilustra el efecto de "tensado" del torque
cuando se utilizan diferentes lubricantes para pernos. Es evidente que para un perno de un diámetro específico,
apretado a una tensión específica, existen muchos requisitos de diferentes torques basados únicamente en el tipo
de lubricante usado en el perno.
Por ejemplo, para un conector de 1-1/2 pulgada que requiere 78.835 libras (35.760 kg) de tensión en el perno,
el torque requerido podría variar de 4837 libras-pie (6558 N m) (en seco) a sólo 834 libras-pie (1131 N m),
dependiendo del tipo de lubricante usado. Es importante seguir las instrucciones de los planos de montaje.
En este ejemplo, el uso del lubricante incorrecto podría producir un torque inapropiado; aun si la llave de torque
se ha limpiado, lubricado y calibrado.

Llaves de torque neumáticas

Figura 3-8: Llave de torque neumática RadTorque® 550SL
Los técnicos de P&H Mining Equipment han tenido buenos resultados al usar la llave de torque RadTorque 550SL
operada por aire que es muy efectiva y rápida para requerimientos de torque de bajo a moderado. El fabricante
asegura una "precisión de ± 5%, con una capacidad de repetición de 2% (con un suministro de aire adecuado).
Toda llave de torque neumática RAD® se calibra individualmente y permite un seguimiento según los estándares
NIST para ayudar a asegurar la integridad de la unión. Nuestras herramientas son muchas veces más precisas
que las llaves de impacto".
Figura 3-9: Uso de la RadTorque
Para mayor información sobre este producto, consulte a New World Technologies Inc., 30580 Progressive Way,
Abbotsford, B.C. V2T 6Z2 Canadá. Teléfono gratuito: 1-800-983-0044, fax: 604-852-0269 o por Internet en
www.radtorque.com.

Aplicación de torque a los sujetadores

Si un valor de torque no está especificado en el plano pueden utilizar las tablas de torque como guía general.
A menos que se especifique lo contrario, debe seguir el siguiente procedimiento:
Paso 1: Limpie la suciedad o las virutas de las roscas y las superficies de apoyo de todos los sujetadores
y las partes sujetas.
Paso 2: Cuando se especifica un sujetador lubricado, lubrique las roscas y las superficies de apoyo debajo
de la cabeza.
Paso 3: Si utiliza herramientas de impacto neumáticas, seleccione una que se pueda ajustar a los valores
de torque requeridos y verifique los ajustes con una llave de torque estándar.
Paso 4: Apriete todos los sujetadores a 2/3 de su valor de torque especificado. Si el patrón del perno es circular,
trabaje con un patrón entrecruzado o en estrella para distribuir equitativamente las fuerzas de apriete en
las partes empernadas. Si las partes apretadas son giratorias, como los rodamientos, gírelas mientras
aplica el torque para asegurar un correcto alineamiento y asentamiento de las partes. Si el patrón de los
pernos es rectangular, trabaje desde el centro del patrón hacia los extremos, a lo largo del lado más largo
y alterne de ida y vuelta en la otra dirección.
Los sujetadores con torques elevados se pueden romper inesperadamente mientras se

aflojan o aprietan, haciendo que la cabeza salga disparada a una fuerza considerable,
provocando lesiones personales graves o la muerte Use protección para los ojos y la
cara al girar los sujetadores. Use sujetadores nuevos y no coloque ninguna parte de su
cuerpo o cabeza en la trayectoria del orificio del perno, mientras se giran los
sujetadores. La omisión de estas recomendaciones puede resultar en lesiones
personales graves o la muerte.
4. Apriete todos los sujetadores al 100% del valor de torque especificado, siguiendo la misma secuencia
indicada anteriormente. Continúe aplicando el torque a este ajuste hasta que todos los sujetadores queden
estabilizados, pero sin girarlos más.
No aplique un torque excesivo a los sujetadores. No utilice adhesivos para roscas donde no
esté especificado. Utilice lubricantes para roscas donde esté especificado. El incumplimiento
de estas reglas podría aumentar el grado de dificultad para retirar un sujetador y podría hacer
que éste falle.
Tipos de sujetadores
Los PERNOS DE CABEZA se diferencian de los PERNOS en que un perno tiene una tuerca roscada en su
extremo, mientras que los pernos de cabeza van empernados en un orificio aterrajado. Los tipos de pernos de
cabeza incluyen pernos de cabeza hexagonal (HHCS) o pernos de cabeza hueca (a veces conocidos como de
cabeza Allen, SHCS).
Los PERNOS DE AMARRE están roscados en ambos extremos. Típicamente, tienen una tuerca roscada en cada
extremo.
Los ESPÁRRAGOS van roscados en un orificio aterrajado o se sueldan a un orificio y tienen un extremo roscado
que sobresale. Generalmente se usa una tuerca en el extremo roscado que sobresale.
Los PERNOS DE ACOPLAMIENTO o PERNOS DE AJUSTE APRETADO son pernos especiales para ajuste de
precisión o apretado que se usan para ubicar y controlar el movimiento de las piezas que se fijan juntas. Al instalar

estos pernos en un ensamble nuevo, a menudo los orificios son escariados para lograr un ajuste apretado.
Puede ser necesario que estos pernos se deban congelar para instalarlos. Estos pernos se deben cambiar
cuando se retiran; no se deben volver a usar. Los torques para estos pernos normalmente vienen especificados
y no corresponden a los torques estándares según el tamaño de perno.
Las TUERCAS van roscadas sobre los pernos, pernos de amarre o espárragos.
Las CONTRATUERCAS son tuercas de un material especial como el nylon que ayudará a evitar que la tuerca
se desenrosque debido a la vibración.
Las ARANDELAS ENDURECIDAS son arandelas planas de acero endurecido. Con estas arandelas no es necesario
alterar el torque si se usan en un montaje.
Las ARANDELAS DE PRESIÓN son arandelas tipo resorte (helicoidal) o tipo estrella, las cuales se usan para
evitar que las tuercas asociadas se salgan debido a la vibración. El uso de las arandelas de presión en un montaje
limitará el torque aplicado, ya que la aplicación de un torque alto aplanará la arandela, provocando su posterior
deformación (ejemplo: un perno grado 5 con arandela de presión usa un torque de grado 2).
Los SUPERNUTS™ son sujetadores especiales que reemplazan a las tuercas estándares. Se usan en aplicaciones
donde los sujetadores de diámetros grandes requieren un alto valor de torque. El Supernut utiliza una serie de
tornillos niveladores alrededor de la circunferencia de un sujetador roscado para tensar espárragos o pernos. Estos
dispositivos se encuentran disponibles en varios tamaños, con diferente número de tornillos niveladores alrededor
de la circunferencia del tensor. La Figura 3-10 ilustra un Supernut típico.
Las ABRAZADERAS HYTORC son tensores especiales que reemplazan a las tuercas. La abrazadera HYTORC
utiliza una llave especial que se encaja en muescas grandes en el cuerpo de la abrazadera. La llave gira el casquillo
(manguito) exterior de la abrazadera, tensando el espárrago o el perno. Las abrazaderas HYTORC se usan actualmente
sólo como una opción en aplicaciones tales como los grandes pernos de amarre que fijan los bastidores laterales
a la carrocería.
Tensado de pernos
Generalidades
El tensado de pernos se utiliza como un sustituto para la aplicación de torque en muchas áreas de la pala minera
moderna. El tensado de pernos producirá fuerzas de apriete más consistentes y precisas y, por lo tanto, es preferible
para aplicar torque a pernos grandes.
Tipos de tensado
Los tipos de tensado son a menudo opcionales. Por lo tanto, el método para tensar usado en palas particulares
varía con las opciones especificadas. A partir de la edición de este manual, los tipos más comunes de tensado son
tensado de pernos para los pernos de amarre de los bastidores laterales, tensado con Supernuts y tensado con
abrazaderas HYTORC. Cada uno de estos tres sistemas será analizado en este manual.
El tensor de perno usado para los pernos de amarre de los bastidores laterales se utiliza exclusivamente en
el área de los bastidores de la pala. La información correspondiente al tensado de los pernos de amarre de los
bastidores se incluye en el análisis del sistema de propulsión y de la parte inferior de la pala.
Las abrazaderas HYTORC se utilizan actualmente sólo como una opción para los pernos de amarre de los
bastidores. La información correspondiente al tensado de los pernos de amarre de los bastidores se incluye
en el análisis del sistema de propulsión y de la parte inferior de la pala.
Los Supernuts se pueden utilizar en diferentes áreas de la pala. A continuación, se presenta una descripción
y un procedimiento general de los Supernuts. La información específica será incluida en las secciones de montaje
individual de este manual.

Supernuts
Figura 3-10: Supernuts
El Supernut utiliza una serie de tornillos niveladores alrededor de la circunferencia de un tensor roscado para
tensar espárragos o pernos. Estos dispositivos se encuentran disponibles en varios tamaños, con diferente
número de tornillos niveladores alrededor de la circunferencia del tensor. La Figura 3-11 ilustra un Supernut típico.
La principal ventaja del sistema de tensado es que se puede lograr una gran fuerza de apriete, al usar muchos
tornillos niveladores, sin necesidad de aplicar un gran torque en ninguno de los tornillos niveladores. Por lo tanto,
los dispositivos son relativamente fáciles de instalar, no requieren una mayor fuerza de instalación, son fáciles de
remover y son reutilizables.
Instalación de los Supernuts
Generalmente, todos los Supernuts se instalan de la misma manera. Sin embargo, el torque aplicado a los tornillos
niveladores y el patrón de torque mediante el cual los tornillos niveladores se aprietan variará dependiendo del
tamaño del dispositivo y de la longitud del espárrago. A continuación, se presenta un procedimiento típico de
instalación:
Paso 1: Determine el torque objetivo del tornillo nivelador consultando los planos apropiados de ingeniería
u otras referencias.
Paso 2: Si utiliza herramientas neumáticas de impacto, seleccione una con una salida de 90% a 100% del torque
objetivo. Verifique la salida de torque de la herramienta neumática con una llave de torque estándar.
Paso 3: Limpie el área alrededor del espárrago o perno que desee tensar y elimine totalmente la suciedad y/o virutas
de sus roscas y de las roscas internas principales del tensor. Si es necesario ajustar varios espárragos,

3 1 4
4 5
12
11 1
10 2
9 2 3
4
8 4
7 5
6
TC0309f
LEYENDA 03. Tornillos niveladores

01. Patrón de torque en estrella 04. Arandela endurecida
02. Patrón de torque circular 05. Cuerpo del tensor
Figura 3-11: Supernut típico

estos se deben apretar según el patrón de torque correcto. En la Figura 3-12 se muestran ejemplos
de patrones de torque.
Figura 3-12: Ejemplos de las secuencias de torque
1
8 11
10 6
1 9 5 8 12 4
3 11 7 6 10 2 4
3
5 9
12 7
2
ES04917a01
Paso 4: Lubrique las roscas del espárrago con lubricante anti-sellante (anti-seize). No use anti-sellante en los
tornillos niveladores ya que éstos deben lubricarse con un lubricante especial.
Paso 5: Coloque un SuperNut con una arandela endurecida en el espárrago que apretará. (En el caso de los pernos
de amarre de los bastidores, primero se pondrá la arandela y el SuperNut en el perno de amarre y después
se instalará el perno de amarre).
Paso 6: Inspeccione la base de cada tensor para asegurarse de que todos los tornillos niveladores estén a nivel
(o embutidos) con la base del tensor. Si cualquiera de los tornillos niveladores sobresale más allá de la
base del tensor, gírelo hasta dejarlo a nivel o levemente embutido en la base.
Paso 7: Aplique una capa fina de lubricante a las roscas de los tornillos niveladores (los ensambles nuevos se
lubrican durante la fabricación).
El anti-sellante, o equivalente, se usa sólo en los hilos de los espárragos. No utilice el anti-
sellante, o equivalente, en las roscas de los tornillos niveladores. Use solamente el lubricante
especificado en las roscas de los tornillos niveladores.
A. Si está trabajando con conjuntos de Supernuts para los pernos de amarre de los bastidores laterales, utilice
un lubricante de molibdeno de baja fricción tipo JL-M. Este lubricante está disponible en tres tamaños.
Comuníquese con su representante local de Joy Global Services.
B. Si está trabajando con conjuntos de Supernuts en las poleas de la punta pluma, en el eje del tambor de
levante, en la corona de giro o en cualquier otro lugar que no sea en los pernos de amarre de los bastidores
laterales, utilice un lubricante de grafito de baja fricción tipo JL-G. Este lubricante está disponible en tres
tamaños. Comuníquese con su representante local de Joy Global Services.
Si no lubrica adecuadamente ni utiliza el lubricante apropiado, puede afectar las lecturas de torque
de los tornillos niveladores, lo cual hará que los Supernut tengan una fuerza de apriete incorrecta.

Paso 8: Si instala los pernos de amarre de los bastidores, siga los Pasos A, B y C indicados a continuación.
Si instala un Supernut en un espárrago o perno existente, proceda con el Paso 9.
A. Instale un tensor con una arandela endurecida en cada perno de amarre (el extremo con un orificio roscado
de 3/4-10 UNC). El extremo de cada perno de amarre debe estar a nivel o sobresalir levemente por la parte
superior de los tornillos niveladores en cada
tensor.
B. Asegúrese de que la carrocería y el bastidor estén correctamente alineados y que las áreas maquinadas
del bastidor estén firmemente apretadas contra los lados maquinados de la carrocería. Inserte los pernos
de amarre a través de la oruga hacia el interior de la carrocería. Coloque los pernos de amarre largos en los
orificios inferiores y los cortos en los orificios superiores.
C. Coloque una arandela endurecida y una tuerca en cada perno de amarre, largo y corto, desde el interior
de la carrocería. Apriete la tuerca hasta eliminar el espacio entremedio del tensor y la oruga o la carrocería
y la tuerca.
Paso 9: Gire los tensores manualmente, bajando por las roscas hasta que éstos queden asentados contra la arandela.
Para los bastidores laterales, los tensores ya deben estar apretados desde el Paso 8. Retroceda todos
los tensores para crear un espacio aproximado de 1/16" a 1/8" (1.59 a 3.18 mm) entre los cuerpos de los
tensores y las arandelas. Este espacio permitirá la lubricación de los tornillos niveladores mientras estén
en su lugar.
Paso 10: Use el patrón de estrella, indicado en la Figura 3-12, para apretar sólo los cuatro tornillos niveladores
ubicados en las posiciones a las 12:00, 6:00, 9:00 y 3:00 en punto, al torque objetivo correspondiente.
Si está apretando varios pernos o espárragos, apriételos todos en la secuencia correcta, antes de continuar
con el siguiente paso.
Paso 11: Después de haber aplicado el torque inicial correcto a todos los tensores, use el patrón de estrella
(mostrado en la Figura 3-11) y apriete los mismos cuatro tornillos niveladores al torque final correcto.
Paso 12: Durante la aplicación del torque final, apriete todos los tornillos niveladores en el patrón circular
(mostrado en la Figura 3-11) en todos los pernos o espárragos (sólo una pasada).
A medida que aprieta los tornillos niveladores, el perno o espárrago se estirará, de modo que cuando
dé la vuelta completa, el primer tornillo nivelador se habrá aflojado nuevamente.
Paso 13: Repita el Paso 12 hasta que todos los tornillos niveladores estén "estabilizados" (menos de 20° de rotación).
Usualmente, esto requiere de dos a cuatro pasadas adicionales.
Paso 14: Si está usando herramientas neumáticas, cámbielas por una llave de torque manual calibrada cuando
la rotación del casquillo sea pequeña. Use la llave manual para estabilizar y confirme el torque objetivo.
Paso 15: Con la llave de torque manual, haga una pasada final a todos los tornillos niveladores según los patrones
para confirmar el torque objetivo final.
Extracción de los Supernuts
¡Es necesario adherirse estrictamente a los procedimientos de desmontaje! Los tornillos

niveladores se deben descargar gradualmente. Si la mayoría de los tornillos niveladores se
descargan completamente y en forma prematura, los tornillos niveladores restantes soportarán
toda la carga y será difícil girarlos. En caso extremo, se puede deformar la punta de un tornillo
nivelador, dificultando por consiguiente su retiro.

Paso 1: Rocíe los tornillos niveladores con aceite penetrante o aceite hidráulico antes de comenzar
(especialmente si el producto está oxidado).
Paso 2: Afloje cada tornillo nivelador 1/4 de vuelta, siguiendo un patrón circular alrededor del tensor (sólo una pasada).
Cuando regrese al primer tornillo nivelador, éste estará apretado nuevamente. Haga esto con todos
los tensores en la unión antes de continuar con el siguiente paso. No use herramientas neumáticas
de impacto.
Paso 3: Repita una segunda pasada, según lo indicado anteriormente, en todos los tensores.
Paso 4: Repita una tercera pasada, según lo indicado anteriormente, en todos los tensores.
Paso 5: Continúe hasta que los tornillos niveladores estén flojos. Retire los tensores. Limpie y lubrique
los tornillos niveladores con un lubricante adecuado.
Generalmente, después de la tercera pasada, puede usar una herramienta neumática de

impacto para retirar los tornillos niveladores. No use herramientas neumáticas de impacto en
las tres primeras pasadas. Para los espárragos largos o los pernos de amarre, pueden
requerirse más de tres pasadas antes de usar las herramientas neumáticas de impacto. Los
tensores Supernut se envían con instrucciones detalladas.
Ajustes con apriete

Los rodamientos, los bujes, los acoplamientos, las clavijas, los engranajes, las chavetas, los pasadores y las estrías
frecuentemente se instalan utilizando ajustes con interferencia (vea también Instalación de los rodamientos respecto
al ajuste con apriete y la instalación de los conjuntos de rodamientos). Los procedimientos definidos en esta sección
se aplican a las actividades de P&H Mining Equipment y se recomiendan a todos los usuarios. Es responsabilidad
de cada mecánico cumplir con los requisitos de este estándar para el correcto mantenimiento de los equipos de
P&H Mining.
Figura 3-13: Ajuste con apriete, típico
GN0118a01

Para lograrlo, se puede calentar una parte para expandirla para su montaje. Algunas veces, es más conveniente
enfriar una parte para contraerla con el fin de lograr dicho ajuste con apriete. Normalmente, la parte más pequeña
es la que se enfría o calienta, ya que es la más fácil de manejar.
Para calentar una parte, no lo haga sobre una llama abierta, ni tampoco use un soplete.
Los métodos de calentamiento recomendados incluyen un baño de aceite, horno limpio
con ventilador de recirculación o calentador de rodamientos por inducción.
Figura 3-14: No caliente con llama abierta o soplete.
GN0119a01
Si utiliza un baño de aceite, asegúrese de usar suficiente aceite. Si no usa suficiente aceite, éste podría calentarse
y enfriarse demasiado rápido provocando un calentamiento disparejo en la parte. Utilice un aceite de templado
que tenga un punto de inflamación mínimo mayor a 300 °F (149 °C) o un aceite para transformador.

Use aceite limpio. Si éste es usado, fíltrelo cuidadosamente. Limpie el recipiente y manténgalo libre de todo contaminante.
Figura 3-15: Use un recipiente limpio.
OIL
GN0120a01
Coloque una rejilla en el fondo del recipiente y ponga la parte sobre ésta. Esto evitará el contacto de la parte con
el fondo caliente. Además, mantendrá a la parte separada de cualquier tipo de contaminante que se haya decantado
en el fondo. También se puede colgar la parte para evitar que toque el fondo.
Figura 3-16: Coloque una rejilla en el fondo.
GN0121a01
Para calentar la parte uniformemente, colóquela en el baño tan pronto comience el calentamiento o permita suficiente
tiempo para que toda la parte alcance la temperatura deseada. Revuelva el aceite y caliente a 200 °F (93 °C)
durante 15 minutos. Verifique la temperatura, sumergiendo un termómetro cerca de la parte.

Figura 3-17: Verificación de la temperatura
GN0122a01
Instalación de los bujes mediante ajuste con apriete
Preparación para instalar el buje

Paso 1: Mida el buje y el alojamiento de acople/eje para verificar que el tamaño y la forma sean los correctos.
Paso 2: Inspeccione el alojamiento/eje y el buje para asegurarse de que no tengan contaminación, daños por
manejo y otros defectos, especialmente en las superficies donde se asienta el buje.
Paso 3: Elimine todas las rebabas del buje y del eje/alojamiento.
Paso 4: Limpie el alojamiento/eje y el buje, según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda
interferir con el acoplamiento correcto del buje.
Calentamiento de bujes
Paso 1: Caliente el buje a no más de 300 °F (149 °C). Sobrecalentar el buje podría alterar la dureza y la geometría
del buje.
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el buje alcanza la temperatura
requerida.
Congelamiento de bujes
Paso 1: Determine los requisitos de temperatura para lograr la contracción deseada (refiérase a Holguras de
ajuste por encogimiento requeridas para el montaje).
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el buje alcanza la
temperatura requerida.

Instalación de los bujes

Paso 1: Justo antes de la instalación, engrase el eje o alojamiento (ver Lubricación durante el montaje).
Paso 2: Los bujes deben acoplarse sin presión al alojamiento y los ejes, cuando los tamaños de los componentes
corresponden a las especificaciones y se siguen correctamente los procedimientos de calentamiento
o congelamiento. Si los bujes pierden su alineamiento o no encajan completamente, trate de sacarlos
inmediatamente. Compare el tamaño del alojamiento o del buje con las dimensiones requeridas antes
de continuar. Presione en el alojamiento o sobre el eje sólo si no es posible retirarlos.
Paso 3: Si los bujes no se instalan correctamente, después de retirarlos, deje que las partes recuperen la temperatura
ambiente e inspeccione para asegurarse de que el alojamiento, el eje y el buje tengan el tamaño y la forma
correcta (redondez, diámetro interior/exterior).
Paso 4: Si el buje no se va a instalar inmediatamente, aplique un anticorrosivo en todas las superficies maquinadas
expuestas del buje y cúbralas con un material de protección limpio (ver Protección de las partes limpias
antes del montaje).
Instalación de los acoplamientos mediante ajuste con apriete

Preparación para instalar los acoplamientos
Paso 1: Mida el acoplamiento y el eje de contacto para verificar que el tamaño y la forma sean los correctos.
Paso 2: Inspeccione el acoplamiento, el eje y las estrías para asegurarse de que estén libres de contaminación,
daños por manejo u otros defectos.
Paso 3: Retire todas las rebabas del acoplamiento, el eje o las estrías.
Paso 4: Limpie los componentes, según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda interferir
con el correcto montaje.
Calentamiento de acoplamientos
Paso 1: La temperatura del acoplamiento nunca debe exceder de 300 °F (149 °C) al calentarlo o se alterará
su dureza y geometría.
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el acoplamiento alcanza
la temperatura requerida.
Paso 3: El método de calentamiento puede ser mediante un baño de aceite, horno limpio con ventilador de
recirculación o calentamiento de rodamientos por inducción.
Instalación de los acoplamientos

Paso 1: Los acoplamientos se deben instalar sin presión a los ejes, cuando los tamaños de los componentes
y el calentamiento cumplen con las especificaciones. Si los acoplamientos pierden su alineamiento
o no encajan completamente, trate de sacarlos inmediatamente.
Paso 2: Si los acoplamientos no se instalan correctamente, después de retirarlos, deje que las partes recuperen
su temperatura ambiente e inspeccione para asegurarse de que el eje y el acoplamiento tengan
el tamaño y la forma correcta.
Paso 3: Si el acoplamiento no se va a instalar inmediatamente, aplique un anticorrosivo a todas las superficies
maquinadas expuestas del acoplamiento y cúbralas con un material de protección limpio (ver Protección
de las partes limpias antes del montaje).
Instalación de las clavijas mediante ajuste con apriete

Preparación para instalar las clavijas
Paso 1: Mida la clavija y el orificio de contacto para verificar que tengan el tamaño y la forma correcta.

Paso 2: Inspeccione la clavija y el orificio de contacto para asegurarse de que no tengan contaminación, daños
por manejo u otros defectos.
Paso 3: Elimine todas las rebabas de la clavija y del orificio de contacto.
Paso 4: Limpie la clavija y el orificio según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda interferir
con su correcto asentamiento.
Congelamiento de las clavijas

Paso 1: Determine los requisitos de la temperatura para lograr la contracción deseada (refiérase a Holguras de
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el perno alcanza
3.0.0.1 Instalación de las clavijas

Paso 1: Engrase el diámetro exterior de la clavija antes de montarla.
Paso 2: La clavija debe tener un orificio de paso o alivio de aire (plano o ranurado) en un lado para permitir
el escape de aire para un correcto asentamiento.
Paso 3: Revise el alineamiento del orificio antes de instalar la clavija.
Paso 4: La clavija debe asentarse en el orificio sin aplicar presión o con el mínimo de fuerza, cuando el
congelamiento y el tamaño de los componentes cumplen con las especificaciones. Si es necesario
golpear la clavija para insertarla, use una barra de acero suave o de bronce. Si pierde su alineamiento o
no encaja completamente, trate de sacarla inmediatamente. Presione en el orificio sólo si no es posible
retirarla.
Paso 5: Si la clavija no se instala correctamente, después de retirarla, deje que las partes recuperen su temperatura
ambiente e inspeccione para asegurarse de que el orificio y la clavija tengan el tamaño y la forma correcta.
Instalación de engranajes mediante ajuste con apriete
Preparación para instalar los engranajes

Paso 1: Mida el diámetro interior del cubo del engranaje y el diámetro exterior del eje o piñón de acople para
verificar que el tamaño y la forma sean los correctos.
Paso 2: Inspeccione los engranajes, ejes, alojamientos, chavetas y chaveteros, para verificar que no exista
contaminación, daños por manejo y otros defectos.
Paso 3: Elimine todas las rebabas de los engranajes, ejes, alojamientos, chavetas y chaveteros.
Paso 4: Limpie los engranajes, ejes, alojamientos, chavetas y chaveteros, según sea necesario, para eliminar
toda contaminación que pueda interferir con el montaje apropiado del engranaje.
Calentamiento de engranajes
Paso 1: La temperatura del engranaje nunca debe exceder de 300 °F (149 °C) al calentarlo o se alterará la
dureza del material y la geometría de los dientes. Si se requiere una temperatura más alta, comuníquese
con el Departamento de Ingeniería de Productos de P&H Mining Equipment para solicitar aprobación.
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el engranaje alcanza

Instalación de los engranajes

Paso 1: Engrase el alojamiento del engranaje justo antes del montaje, a menos que se especifique lo contrario
en las instrucciones de montaje.
Paso 2: Si el engranaje pierde su alineamiento o no engrana completamente, trate de sacarlo inmediatamente.
Continúe presionando en el eje sólo si no es posible retirarlo.
Paso 3: Si el engranaje no encaja correctamente, después de retirarlo, deje que las partes recuperen su temperatura
ambiente e inspeccione para asegurarse de que el alojamiento/eje tenga el tamaño y la forma correcta.
También verifique la dimensión de las estrías en diferentes lugares.
Instalación de las chavetas mediante ajuste con apriete
Preparación para instalar las chavetas

Paso 1: Mida la chaveta y el chavetero para asegurarse de que el tamaño y la forma sean los correctos.
Paso 2: Inspeccione la chaveta y el chavetero para asegurarse de que no tengan contaminación, daños por
manejo ni otros defectos.
Paso 3: Elimine todas las rebabas de las chavetas y los chaveteros.
Paso 4: Limpie la chaveta y el chavetero, según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda
interferir con el correcto asentamiento de la chaveta.
Paso 5: Preajuste la chaveta antes del montaje y revise su tamaño para asegurar un ajuste apretado en el eje
y un ajuste libre en el engranaje.
Congelamiento de chavetas
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo la chaveta alcanza la
temperatura requerida.
Instalación de las chavetas

Paso 1: Las chavetas deben asentarse con el mínimo de fuerza en los chaveteros, cuando el congelamiento y el
tamaño de los componentes cumplen con las especificaciones. Si las chavetas no quedan perfectamente
asentadas, pierden su alineamiento o no encajan completamente, trate de sacarlas inmediatamente.
Aplique fuerza adicional sólo si no es posible sacarlas.
Paso 2: Si las chavetas no se instalan correctamente, después de retirarlas, deje que las partes recuperen su
temperatura ambiente e inspeccione para asegurarse de que la chaveta y el chavetero tengan el tamaño,
la orientación y la forma correcta. Si es necesario, maquine la chaveta para aumentar los biseles para
que actúen como una guía.
Instalación de los pasadores mediante ajuste con apriete
Preparación para instalar las chavetas

Paso 1: Mida el pasador y el alojamiento de contacto para verificar que el tamaño y la forma sean los correctos.
Paso 2: Inspeccione el pasador y el alojamiento para asegurarse de que no tengan contaminación, daños por
manejo y otros defectos.
Paso 3: Elimine todas las rebabas del pasador y el alojamiento.
Paso 4: Limpie el pasador y el alojamiento según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda
interferir con el correcto acoplamiento del pasador.

Paso 5: Muy pocos pasadores se ajustan a presión. La mayoría están flojos, pero necesitan lubricación.
Aplique una capa de anti-sellante al pasador.
Congelamiento de pasadores
Paso 1: Si es necesario congelar los pasadores, determine los requerimientos de temperatura para lograr
la contracción deseada (ver Holguras de ajuste por encogimiento requeridas para el montaje).
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el pasador alcanza
Instalación de las chavetas

Paso 1: Lubrique el diámetro exterior de los pasadores antes del montaje.
Paso 2: Los pasadores deben encajar en los alojamientos sin presión, cuando el calentamiento, congelamiento y
tamaño de los componentes cumplen con las especificaciones. Si el pasador pierde su alineamiento o no
encaja completamente, trate de sacarlo inmediatamente. Presione en el alojamiento sólo si no es posible
retirarlo.
Paso 3: Si el pasador no queda instalado correctamente, después de retirarlo, deje que las partes recuperen su
temperatura ambiente e inspeccione para asegurarse de que el pasador y el alojamiento tengan el tamaño
y la forma correcta.
Instalación de componentes estriados mediante ajuste con apriete
Preparación para instalar los componentes estriados

Paso 1: Inspeccione las estrías para asegurarse de que no tengan contaminación, daños por manejo ni otros
defectos.
Paso 2: Elimine todas las rebabas del eje y del alojamiento de contacto.
Paso 3: Limpie las estrías según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda interferir con el correcto
engrane de las estrías.
Instalación de los componentes estriados

Paso 1: Pre-engrase las estrías justo antes del montaje.
Paso 2: Los componentes de ajuste con estrías deben engranar sin presión, cuando el calentamiento, el congelamiento
y el tamaño de los componentes cumplen con las especificaciones. Si los componentes estriados pierden su
alineamiento o no engranan completamente, trate de sacarlos inmediatamente. Presione sobre los
componentes de contacto sólo si no es posible sacarlos.
Paso 3: Si las partes no engranan correctamente, después de retirarlas, deje que éstas recuperen su temperatura
ambiente e inspeccione para asegurarse de que las estrías tengan el tamaño y la forma correcta.
Rodamientos
Los rodamientos son partes de precisión. Para conservar su precisión y confiabilidad, es necesario manejarlos con
cuidado. Éstos se deben proteger contra la corrosión, mantener limpios sin contaminación de materiales extraños
y no deben someterse a impactos con objetos pesados o filosos. La mayoría de los rodamientos entran a presión
en el miembro rotativo, que en la mayoría de las aplicaciones de las palas P&H es el eje. Una excepción notoria
son las poleas de la punta de la pluma, donde los rodamientos se presionan en el alojamiento de la polea.

Almacenamiento de los rodamientos

Paso 1: Almacene los rodamientos en su embalaje original a temperatura ambiente y sujetos a una humedad
inferior al 60%.
Paso 2: Almacene los rodamientos en posición horizontal, particularmente los rodamientos grandes que tienen
anillos relativamente delgados. Soporte los rodamientos sobre la circunferencia total del rodamiento.
Preparación para instalar los rodamientos

Paso 1: Retire los rodamientos de su embalaje original justo antes de su instalación.
Paso 2: Retire el conservante aplicado por el fabricante en el rodamiento, usando un trapo de taller limpio.
Paso 3: Mida el rodamiento y el alojamiento de contacto para verificar que el tamaño y la forma sean los
correctos.
Paso 4: Inspeccione para asegurarse de que no presenten contaminación, daños por manejo ni otros defectos.
Paso 5: Si usa aire comprimido para secar los rodamientos, asegúrese de que el rodamiento nunca esté rotando,
ya que los polines o las pistas podrían dañarse o salir disparados con gran fuerza.
Paso 6: Si este conjunto quedará parado durante algún tiempo y no será instalado ni operado, aplique un
anticorrosivo y cubra con un material de protección limpio.
Paso 7: Muchos componentes de los rodamientos son fabricados en juegos y no deben ser intercambiados por
componentes de otros rodamientos, aún si dicho rodamiento tiene el mismo número de parte. Lo mismo
sucede en el caso de los rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos usados en P&H Mining Equipment.
Preparación del eje o alojamiento

Paso 1: Inspeccione el eje/alojamiento para asegurarse de que estén libres de contaminación, daños por manejo
u otros defectos, especialmente en las superficies de apoyo del rodamiento.
Paso 2: Elimine todas las rebabas del eje/alojamiento.
Paso 3: Limpie el eje/alojamiento, según sea necesario, para eliminar toda contaminación que pueda interferir
con el asentamiento apropiado del rodamiento.
Calentamiento de rodamientos/anillos (ver Ajustes con apriete).
La temperatura del rodamiento/anillo nunca debe exceder de 250 °F (121 °C) al calentarlo
o se alterará la dureza del material y la geometría del rodamiento. Si hay sellos
presentes, limite el calentamiento a una temperatura no mayor que 175 °F (79 °C).
Paso 1: El método de calentamiento para rodamientos sin protecciones o sellos puede ser mediante baño de
aceite, horno limpio con ventilador de recirculación, placa especial para calentar rodamientos o calefactor
por inducción para rodamientos. Los rodamientos con protecciones o sellos son rellenados con grasa por
el fabricante. Éstos se pueden calentar, pero no en un baño de aceite.
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el rodamiento o el anillo
alcanza la temperatura requerida.

Congelamiento de rodamientos/anillos
Paso 2: Utilice un pirómetro para temperatura de superficies para determinar cuándo el rodamiento o el anillo
alcanza la temperatura requerida.
Instalación de los rodamientos

Paso 1: Pre-engrase el alojamiento (rodamiento calentado) o el anillo (rodamiento congelado) con una grasa
adecuada, justo antes de la instalación.
Paso 2: Los rodamientos se deben asentar en ejes y alojamientos sin aplicar presión, cuando el tamaño de los
componentes cumple con las especificaciones y los procedimientos de calentamiento y congelamiento
se siguen apropiadamente. Si los rodamientos no quedan perfectamente asentados, pierden su alineamiento
o no encajan completamente, trate de desmontarlos inmediatamente. Presione sobre el eje o el alojamiento
sólo si no es posible desmontarlos.
A. Si el alojamiento interior está apretado, use una camisa de montaje de acero suave para presionar sobre
el anillo interior del rodamiento. No aplique presión sobre el anillo exterior o se dañará el rodamiento.
Consulte la Figura 3-18.
Figura 3-18: Instalación de rodamiento en alojamiento interior apretado
01 02
03
LEYENDA
01. Eje
02. Rodamiento
03. Camisa de montaje
ES0604c_01
B. La Figura 3-19 muestra un rodamiento en el que los elementos de rodadura o jaula sobresalen más allá de
sus pistas. Si los alojamientos interior y exterior están apretados cuando se instala un rodamiento de este
tipo, se deberá usar una camisa de montaje y un disco de alivio (ambos de acero suave) como los que se

muestran. Se debe aplicar presión en ambos anillos, interior y exterior, pero no sobre los elementos de
rodadura ni la jaula.
Figura 3-19: Instalación de rodamiento con alojamientos interior y exterior apretados usando un disco de alivio
01 02
03 04 LEYENDA
01. Alojamiento exterior
02. Rodamiento
03. Disco de montaje
04. Camisa de montaje
05. Eje
05 ES0606c_01
Paso 3: Si los rodamientos no se instalan correctamente, después de retirarlos, deje que las partes recuperen
su temperatura ambiente e inspeccione para asegurarse de que el alojamiento/eje tenga el tamaño
y la forma correcta.
Paso 4: Se debe verificar el asentamiento correcto del rodamiento, dando suaves golpes al cono o la pista exterior
o taza en por lo menos tres lugares alrededor de la cara del cono o la pista exterior con un mazo de
acero suave. Una vez que todas las partes hayan recuperado la temperatura ambiente, se debe usar
además un calibrador de separaciones de 0.001" a 0.002" para verificar el asentamiento entre la pista
del rodamiento y el reborde del alojamiento o el eje.
Paso 5: Se debe colocar la placa retén sobre el rodamiento después de que éste se haya instalado, con el fin de
evitar que se levante del reborde debido a subpresiones producidas como resultado de la congelación.
Lubricación de los rodamientos

Paso 1: Lubrique todos los rodamientos antes de la instalación. Aplique la grasa lo más cerca posible de la hora
de instalación para evitar contaminación. Los rodamientos serán lubricados con grasa o aceite para engranajes,
dependiendo de su ubicación en la pala.
Paso 2: Si el rodamiento debe operar con aceite, lubrique el rodamiento con un aceite para engranajes compatible
con aquel que será utilizado para lubricarlo mientras opera. Si este conjunto quedará parado durante
algún tiempo y no será instalado ni operado, el aceite para engranajes usado para lubricar el rodamiento
se debe mezclar con un inhibidor anticorrosivo con base de aceite. El rodamiento se debe rotar para
asegurarse de que tenga un buen recubrimiento con aceite o con una mezcla de aceite/inhibidor.
C. Si el rodamiento se lubrica con grasa durante la operación normal, rellene el rodamiento a mano, utilizando
un rellenador para rodamientos o una pistola de engrase de punta. Utilice una grasa compatible con aquella
que se usará en el rodamiento una vez instalado.
a. Demasiada grasa en la caja, especialmente a velocidades medias y altas, agitará demasiado la

grasa y generará temperaturas extremadamente altas, lo cual puede dañar el rodamiento y el lubricante.
Se debe mantener algo de grasa alrededor del rodamiento; sin embargo, es necesario dejar un
espacio adecuado en la caja para el exceso de grasa que sale del rodamiento. Llene sólo
parcialmente (espacio libre de 20 a 35%) los rodamientos de funcionamiento rápido.
b. Gire el rodamiento por lo menos una vuelta, para asegurarse de que todas las superficies queden
recubiertas.

Desmontaje de los rodamientos
Varias condiciones afectarán el desmontaje de los conjuntos de rodamientos de rodillo. Se debe tomar en cuenta
el tipo de rodamientos y otros componentes ubicados alrededor de los rodamientos. Y se debe establecer si es un
ajuste corredizo o un ajuste con apriete. También es importante determinar si se volverá a utilizar el rodamiento
que se va a desmontar. Si el rodamiento se descartará, no es necesario tomar precauciones para no dañar el
rodamiento. Si el rodamiento se volverá a usar, se deben tomar precauciones para evitar dañar el rodamiento.
En ambos casos, se debe evitar dañar el resto de los componentes del conjunto o, de lo contrario, será necesario
reemplazar los componentes dañados.
A medida que pasa el tiempo, el anillo se embute en el asiento, haciendo que la fuerza que se requiere para
desmontarlo sea generalmente mayor a la fuerza de instalación. Incluso con los anillos de ajuste holgado, la corrosión
por rozamiento dificulta aún más el trabajo de extracción.
Si el rodamiento se puede separar, primero separe los componentes. Luego, puede desmontar el anillo interior del
rodamiento del eje y el anillo exterior del alojamiento exterior.
Con rodamientos que no se pueden separar, primero extraiga el anillo con ajuste corredizo de su asiento y luego
desmonte el anillo de ajuste con apriete.
Cuando aplique fuerza para desmontar el conjunto del rodamiento, es posible que éste
salga disparado, expulsando los elementos de rodadura y trozos de los anillos
endurecidos con gran fuerza. Utilice siempre lentes de seguridad y otros elementos de
seguridad adecuados cuando desmonte los rodamientos.
Es importante utilizar una herramienta de extracción en el anillo que se va a desmontar para evitar que los rodillos
se endenten en las pistas de rodamiento. La Figura 3-20 muestra la fuerza de extracción transmitida a través de
los elementos rodantes. Esto dañará el rodamiento y no se debe volver a usar.
Figura 3-20: Transmisión de fuerza a través de los elementos rodantes
• Los rodamientos se pueden desmontar con un extractor de rodamientos. Asegúrese de que el extractor
sólo aplique fuerza al anillo con ajuste apretado y que no dañe los elementos de rodadura. Consulte la

Figura 3-21.
Figura 3-21: Desmontaje de un rodamiento con extractor
• Si el anillo interno está apretado contra un espaciador y no existe acceso al anillo interno para instalar un
extractor, es posible sacar el espaciador y el rodamiento juntos.
• Un anillo interno se puede sacar con un extractor similar al indicado en la Figura 3-22. En este plano existe
suficiente acceso hacia el anillo interno para instalar un extractor. Puede ser extremadamente difícil desmontar
un anillo interno de ajuste apretado, si no existe acceso a dicho anillo o a un espaciador adyacente. Si es
imposible extraer el anillo interno, éste se puede cortar mediante un esmerilador con un disco de corte delgado.
El anillo se puede cortar en dos o más partes y luego sacar. Se debe tener cuidado para evitar cortar el eje
u otros componentes. Se puede usar un cincel para terminar el corte en frío.
Figura 3-22: Extracción del anillo interno con un extractor

Cuando use una prensa para desmontar componentes, párese detrás de una protección
adecuada en caso de que los componentes salgan disparados violentamente. Use lentes
de seguridad y otros equipos de seguridad apropiados para la operación.
• Los rodamientos se pueden desmontar con una prensa, como se muestra en la Figura 3-23. El contacto
con el rodamiento se debe realizar en el anillo de ajuste apretado, en el caso que el rodamiento se vuelva
a utilizar.
Figura 3-23: Desmontaje de un rodamiento con una prensa
• Los rodamientos más pequeños se pueden desplazar de sus asientos con un martillo y un botador
de rodamientos de metal dúctil. Se deben aplicar golpes ligeros con martillo, en forma pareja alrededor
de toda la circunferencia del anillo de ajuste apretado. No golpee el otro anillo con el martillo o la fuerza
será transmitida a través de los elementos de rodadura, lo cual dañará el rodamiento.
Se entregará mayor información sobre el desmontaje en los temas individuales de desmontaje en este manual.
Tipos de conjuntos de rodamientos
Conjuntos de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos
Figura 3-24: Rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos

La mayoría de los conjuntos de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos están compuestos por cuatro partes:
dos pistas interiores o conos con rodillos enjaulados, un espaciador que va entre los conos y una pista exterior
o taza (Figura 3-24). El fabricante entrega el conjunto de rodamientos como un juego y sus partes no se deben
intercambiar con partes de otros rodamientos.
LEYENDA
01. Cono o pista interior 03. Taza o pista exterior
02. Espaciador 04. Cono o pista interior
El conjunto de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos viene a menudo marcado por el fabricante
para proporcionar al ensamblador la orientación correcta de las partes del conjunto de rodamientos (refiérase
a Rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos). La taza o pista exterior está rotulada como A en un lado
y C en el otro. Los dos conos están rotulados como A y C respectivamente. Es importante hacer coincidir el cono
correcto con el lado correcto de la pista exterior o taza para proporcionar un ajuste óptimo (ver Figura 3-26).

Figura 3-26: Conjunto de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos
LEYENDA 03. Taza o pista

01. Espaciador exterior
del cono A. Etiqueta "A"
02. Cono o pista C. Etiqueta "C"
interior
Es preciso que los conjuntos de rodamientos de rodillos cónicos tengan un juego axial entre la pista exterior o taza
y los conos. El conjunto de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos produce este juego axial mediante el
uso de un espaciador entre los dos conos. El ancho del espaciador evita que los conos golpeen la pista exterior o
taza. El fabricante puede variar el juego axial del conjunto de rodamientos modificando el espesor del espaciador.
Es importante usar el espaciador correcto con el conjunto de rodamientos correcto. Use el espaciador provisto por
el fabricante. El espaciador se debe mantener en buenas condiciones. Los golpes con martillo, mellas, rebabas,
etc., pueden tener efectos adversos en el juego axial del conjunto de rodamientos. La principal ventaja del rodamiento
de doble hilera de rodillos cónicos es que no necesita lainas para lograr un ajuste correcto, y la carga axial, cualquiera
sea su magnitud, no tendrá influencia en el juego axial ni en las cargas del rodamiento.
Algunos conjuntos de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos no cuentan con

espaciadores. En este caso, los conos son fabricados para unirlos a tope y proporcionar la
holgura correcta.

Los conjuntos de rodamientos de doble hilera de rodillos cónicos normalmente tienen una plancha de retención o
un espaciador sobre los conos y los conos se sujetan juntos firmemente (refiérase a la Figura 3-27). Esta sujeción
debe ser apretada para mantener los conos firmemente apretados contra el espaciador. Un ajuste con holgura
afectará el juego axial del conjunto de rodamientos y reducirá dramáticamente su vida útil.
01 02
03 04
LEYENDA
01. Piñón
02. Espaciador
03. Rodamiento
04. Tapa
05. Placa retén
06 05 06. Clavija
TC0135h
La taza o pista exterior tiene a menudo un ajuste corredizo y, de ser así, no es necesario enfriarla para instalarla.
Debido a que es un ajuste corredizo, se debe controlar su movimiento para evitar que gire dentro del alojamiento.
La taza o pista exterior de la Figura 3-27 muestra los orificios de la taza, los cuales calzan en una clavija instalada
en el alojamiento del bloque de cojinete de la caja de engranajes. Al instalar el rodamiento, éste se debe rotar para
alinear el orificio con la clavija. La clavija no permitirá que la taza se gire. También es común una taza o pista
exterior con ajuste corredizo fijada en su lugar con la tapa o retén del rodamiento exterior. Para mayor información
sobre la sujeción de las pistas exteriores con un retén de rodamiento y sobre los procedimientos correspondientes
a la instalación de lainas, refiérase a Instalación de lainas en ejes y rodamientos.
Conjuntos de rodamientos de rodillos esféricos
Figura 3-28: Rodamientos de rodillos esféricos
Los rodamientos de rodillos esféricos (Figuras 3-28, y 3-29) tienen rodillos esféricos que comparten una configuración
común con los anillos interiores y exteriores. Estas superficies esféricas concordantes permiten a los rodamientos
compensar niveles más altos de deflexión del eje y una desalineación módica entre el eje en rotación y la caja del
rodamiento. Los rodamientos de rodillos esféricos no pueden separarse, ya que son conjuntos de una sola pieza.

Los rodamientos de rodillos esféricos se usan a menudo en áreas donde el eje puede ser sometido a niveles
de deflexión superiores, porque los rodillos esféricos permitirán este movimiento de mejor manera que los
rodamientos de rodillos cónicos.
Figura 3-29: Conjunto de rodamientos de rodillos esféricos
LEYENDA
01. Rodillos
02. Anillo exterior
03. Anillo interno
El anillo exterior tiene a menudo un ajuste corredizo y, de ser así, no es necesario enfriarlo para instalarlo.
Es común ver la pista exterior fijada en su lugar mediante la tapa o retén del rodamiento exterior. Para mayor
información sobre la sujeción de las pistas exteriores con un retén de rodamiento y sobre los procedimientos
correspondientes a la instalación de lainas, refiérase a Instalación de lainas en ejes y rodamientos.
Por lo general, el anillo interior tiene un ajuste corredizo y, de ser así, no es necesario calentarlo. Usualmente
se fija al eje mediante una placa retén, como se muestra en la Figura 3-27.
Conjuntos de rodamientos de rodillos cilíndricos (rectos)
La Figura 3-30 muestra esquemas de conjuntos de rodamientos de rodillo de una pieza y de dos piezas.
Estos conjuntos pueden separarse. El anillo interior para ambos tipos es una pieza separada. No se incluye
en la nomenclatura del rodamiento de "una pieza" o de "dos piezas" y se instalan por separado.

Figura 3-30: Rodamientos de rodillos rectos de una pieza y de dos piezas
LEYENDA
01. Rodamientos de una pieza 03. Rodamientos enjaulados
02. Anillo exterior 04. Anillo interno y espaciador
El anillo exterior tiene a menudo un ajuste corredizo y, de ser así, no es necesario enfriarlo para instalarlo.
El anillo exterior a menudo se fija en su lugar mediante la cubierta o retenedor del rodamiento exterior. Para mayor
información sobre la sujeción de los anillos exteriores con un retén de rodamiento y sobre los procedimientos
correspondientes a la instalación de lainas, refiérase a Instalación de lainas en ejes y rodamientos.
El anillo interno puede tener un ajuste con apriete y, de ser así, se deberá calentar para su instalación.
También puede tener un ajuste corredizo y, de ser así, no necesita calentarse. Si es un ajuste corredizo, éste se
fijará usualmente al eje mediante una placa retén como se muestra en la Figura 3-27. En ciertas ocasiones se usa
un adhesivo especial para pegar el anillo interior al eje.
Un rodamiento de rodillos de aguja es una variación del rodamiento de rodillos cilíndricos con rodillos delgados
y largos llamados rodillos de aguja.
Holguras de ajuste por encogimiento requeridas para el montaje

Generalidades
Esta especificación abarca las holguras requeridas para el montaje basado en ajustes corredizos o de deslizamiento
Clase RC4. También se definirán las holguras requeridas para los conjuntos de ajuste de precisión o forzados o de
ajuste por encogimiento o contracción, usando nitrógeno líquido o hielo seco.
Los planos y las tablas de los temas de inspección individual ofrecen rangos de dimensiones nominales que pueden
utilizarse para asegurarse de que las partes no estén desgastadas ni fuera de tolerancia.
La información incluida en este subtema se refiere a la instalación de conjuntos mediante el

congelamiento de un componente para facilitar su montaje. La información sobre la instalación
de conjuntos mediante el calentamiento de un componente para facilitar su montaje, se incluye
en Ajustes con apriete. Como regla general, si se congela un componente para instalación
interna, el componente externo no se calienta.

Holgura o interferencia real: Para determinar la holgura real, al diámetro exterior réstele el diámetro interior de las
partes que serán montadas. Un número negativo indica un ajuste con holgura y un número positivo indica un ajuste
con apriete.
Holgura requerida para el montaje: Para determinar la holgura adecuada para facilitar el montaje, refiérase
a la Tabla 3-4.
Rango de tamaño nominal Holgura clase RC4

(pulgadas) (pulgadas)
De 0.71 a 1.19 0.0028

De 1.19 a 1.97 0.0036
De 1.97 a 3.15 0.0042
De 3.15 a 4.73 0.0050
De 4.73 a 7.09 0.0057
De 7.09 a 9.85 0.0066
De 9.85 a 12.41 0.0075
De 12.41 a 15.75 0.0087
De 15.75 a 19.69 0.0105
Tabla 3-4: Holguras requeridas para el montaje
Contracción requerida Si el valor absoluto de la holgura real es mayor o igual a la holgura requerida, no es
necesario congelar el diámetro externo de la parte. Si el valor absoluto de la holgura real es inferior a la holgura
requerida, entonces será necesario el congelamiento para contraer el diámetro externo y facilitar el montaje.
La cantidad de encogimiento o contracción se determina al sumar el valor real con el requerido. Refiérase
a Ejemplos de holgura para ver ejemplos sobre cómo utilizar las siguientes tablas para determinar la cantidad
de encogimiento o contracción que se debe generar.
Congelamiento Para determinar cuánto se debe enfriar una parte, refiérase a:
• Tabla 3-5 para contraer bujes de bronce.

• Tabla 3-6 para contraer pasadores o ejes sólidos
CONTRACCIÓN DE DIÁMETRO DE BUJES DE BRONCE

(Basado en bujes de bronce a 60 °F antes de enfriar.
Dimensiones en pulgadas).
Diámetro (-75 °F) (-100 °F) (-125 °F) (-150 °F)
exterior del
buje
4.000 0.006 0.007 0.008 0.009
5.000 0.007 0.009 0.010 0.012
6.000 0.009 0.011 0.012 0.014
7.000 0.010 0.012 0.014 0.016
8.000 0.012 0.014 0.016 0.018
9.000 0.013 0.016 0.018 0.021
10.000 0.015 0.018 0.020 0.023
11.000 0.016 0.019 0.022 0.025
12.000 0.018 0.021 0.024 0.028
Tabla 3-5: Contracción de diámetro de bujes de bronce

CONTRACCIÓN DE DIÁMETRO DE BUJES DE BRONCE

(Basado en bujes de bronce a 60 °F antes de enfriar.
13.000 0.019 0.023 0.026 0.030
14.000 0.021 0.025 0.028 0.032
15.000 0.022 0.026 0.031 0.035
16.000 0.024 0.028 0.033 0.037
17.000 0.025 0.030 0.035 0.039
18.000 0.027 0.032 0.037 0.042
19.000 0.028 0.033 0.039 0.044
20.000 0.030 0.035 0.041 0.046
21.000 0.031 0.037 0.043 0.049
22.000 0.033 0.039 0.045 0.051
23.000 0.034 0.040 0.047 0.053
24.000 0.036 0.042 0.049 0.055
25.000 0.037 0.044 0.051 0.058
Tabla 3-5: Contracción de diámetro de bujes de bronce
Contracción de diámetro por enfriamiento de pasadores (ejes)

(Basado en pasadores de acero a 60 oF antes de enfriar.
Diámetro del Hielo seco Nitrógeno líquido
pasador o (-100 oF)
diámetro (-200 oF) (-300 oF)
exterior del buje
4 0.004 0.007 0.010
5 0.006 0.008 0.012
6 0.007 0.010 0.014
7 0.008 0.012 0.017
8 0.009 0.014 0.019
9 0.010 0.015 0.022
10 0.011 0.017 0.024
11 0.012 0.019 0.026
12 0.013 0.020 0.029
13 0.014 0.022 0.031
14 0.015 0.024 0.034
15 0.017 0.025 0.036
16 0.018 0.027 0.038
17 0.019 0.029 0.041
Tabla 3-6: Contracción de diámetro por enfriamiento de pasadores (ejes)

Contracción de diámetro por enfriamiento de pasadores (ejes)

(Basado en pasadores de acero a 60 oF antes de enfriar.
Diámetro del Hielo seco Nitrógeno líquido
pasador o (-100 oF)
diámetro (-200 oF) (-300 oF)
exterior del buje
18 0.020 0.030 0.043
19 0.021 0.032 0.046
20 0.022 0.034 0.048
21 0.023 0.035 0.051
22 0.024 0.037 0.053
23 0.025 0.039 0.055
24 0.027 0.041 0.058
25 0.028 0.042 0.060
Tabla 3-6: Contracción de diámetro por enfriamiento de pasadores (ejes)
Ejemplos de holgura
Los ejemplos de las mediciones y la contracción requerida se suministran en la Tabla 3-7.
En el Ejemplo N.º 1, debe instalarse un eje en un alojamiento. La holgura a temperatura ambiente medida resulta
ser mayor que la holgura requerida (de la Tabla 3-4). Para este ajuste, no es necesario congelar.
En el Ejemplo N.º 2, debe instalarse un eje en un alojamiento. La holgura a temperatura ambiente medida resulta
ser un ajuste con apriete. La holgura requerida se suma entonces a la cantidad de apriete para indicar la contracción
requerida. Se determina que la temperatura requerida para obtener esta contracción es de 200 °F. Esto indica que
el eje se debe congelar con nitrógeno líquido a una temperatura de -200 °F.
En el Ejemplo N.º 3, debe instalarse un buje en un alojamiento. Se mide la holgura a temperatura ambiente y aunque
no existe un ajuste con apriete, el ajuste es más apretado que la holgura requerida. La holgura requerida se suma
entonces a la cantidad de holgura para indicar la contracción requerida. Se determina que la temperatura requerida
para obtener esta contracción es de -150 °F. Esto indica que el eje se debe congelar con nitrógeno líquido a una
temperatura de -150 °F.
Ejemplos de holgura (todas las medidas son en pulgadas)
Ejemplos Holgura real Holgura Contracción Temperatura

(medida) requerida requerida requerida
(de la Tabla 3-4) (de la Tabla 3-5 o

Tabla 3-6)
Ejemplo N.º 1 Diámetro exterior del De la Tabla 3-4 De la Tabla 3-6

eje 5.000 Eje de 5" No se requiere Contracción
Diámetro interior del 0.0057 Holgura real = 0.006 No se requiere
alojamiento-5.006
-0.006
Tabla 3-7: Ejemplos de holgura (todas las medidas son en pulgadas)

Ejemplos de holgura (todas las medidas son en pulgadas)
Ejemplos Holgura real Holgura Contracción Temperatura

(medida) requerida requerida requerida
(de la Tabla 3-4) (de la Tabla 3-5 o

Tabla 3-6)
Ejemplo N.º 2 Diámetro exterior del De la Tabla 3-4 (Holgura real) De la Tabla 3-6
eje 6,0100 Eje de 6" 0.0040 Temperatura
Diámetro interior del 0.0057 (Holgura requerida) requerida
alojamiento-6,0060 +0.0057
(Contracción -200 °F
0.0040
requerida)
0.0097
Ejemplo N.º 3 Diámetro exterior del De la Tabla 3-4 (Holgura real) De la Tabla 3-5
buje 8.0000 Diámetro exterior -0.0049 Temperatura
Diámetro interior del del buje de 8" (Holgura requerida) requerida
alojamiento 8.0049 0.066 +0.0066 -150 °F
-0.0049 (Contracción
requerida)
0.017
Tabla 3-7: Ejemplos de holgura (todas las medidas son en pulgadas)
Lubricación durante el montaje

El propósito de este tema es abordar las recomendaciones para las operaciones de montaje. Este estándar
se aplica a la actividades de montaje de P&H Mining Equipment y es el procedimiento recomendado para todos
los usuarios. Es responsabilidad de cada mecánico cumplir con los requisitos de este estándar para el correcto
mantenimiento de los equipos de P&H Mining.
Paso 1: Verifique la holgura y la alineación de los pasajes del lubricante. Asegúrese de que los sellos de laberinto
estén montados correctamente de acuerdo con Montaje de sellos de laberintos.
Paso 2: Lubrique los rodamientos según lo descrito en Lubricación de los rodamientos.
Paso 3: Aplique protector y/o lubricantes:
• Un inhibidor anticorrosivo a base de aceite puede ser necesario si una caja de engranajes, u otro conjunto
normalmente llenado con aceite, se va a almacenar.
• Acoplamiento: de motor a transmisión de giro — (5%) VCI (inhibidores anticorrosivos de vapor) - Pack /
Texaco Multifak® EP2 - grasa de color café.
• Las juntas tóricas se deben recubrir con grasa antes de su instalación. Las partes ensambladas en fábrica
generalmente usan una grasa con compuesto de aluminio (P&H 469).
• Engrase los acoplamientos y recubra las juntas tóricas o sellos con una grasa sellante y resistente al
petróleo (P&H 499).
• Recubra con grasa las cavidades del sello de labios antes de instalarlo. La grasa utilizada debe ser compatible
con la grasa que se utilizará cuando se instalen en la máquina. Las partes ensambladas en fábrica generalmente
usan una grasa con compuesto de aluminio (P&H 469).

• Los conjuntos de engranaje y eje se deben revestir con grasa donde se acoplan o donde las partes se
deslizan a través de un ajuste apretado durante el montaje. La grasa utilizada debe ser compatible con la
grasa que se utilizará cuando se instalen en la máquina. Las partes ensambladas en fábrica generalmente
usan una grasa de complejo de aluminio (P&H 469). Los procedimientos individuales de montaje pueden
especificar una grasa especial o pasta de ensamble.
• Bombee previamente las líneas de lubricación, rodamientos y cavidades cada vez que sea posible.
• Los ajustes de estrías de todo tipo deben tener un anti-sellante aplicado. Esto incluye de acoplamientos
a ejes, de piñones/engranajes a ejes y de transmisiones a ejes (pero no dentro de una transmisión).
• Los extremos roscados de los ejes y pasadores deben estar revestidos con una grasa con compuesto
de aluminio (P&H 469).
• Las conexiones de pasadores no giratorios ni lubricados deben revestirse con un anti-sellante antes
del montaje.
Guía de patrones de contacto de los dientes de engranaje
Generalidades
Este tema establece los procedimientos para el patrón de contacto mínimo aceptable de los dientes de engranaje,
después del rodaje del engrane en una condición sin carga. El objetivo de este procedimiento es proporcionar
y mantener registros del patrón de contacto de los dientes de engranaje.
Verificación de los patrones de contacto de los dientes de engranajes

Paso 1: Después del montaje definitivo del conjunto de engranajes, gírelo de manera que el engranaje realice
por lo menos una revolución completa.
Paso 2: Aplique una capa uniforme delgada del compuesto azul Dykem® Hi-Spot Blue N.º 107 en ambos lados
de un diente del piñón.
Paso 3: Ruede el engrane hasta que el diente azul del piñón entre en contacto con un juego de dientes de
engranajes. Ruede el piñón hacia atrás y hacia delante unas cuantas veces hasta transferir una capa
adecuada del compuesto azul en los flancos del juego de dientes adyacentes en el engranaje. Marque
con una letra "A" el borde del engranaje en ese lugar, es decir, en el lugar del juego de dientes azules,
utilizando un marcador.
Paso 4: Coloque cinta adhesiva para libros 3M Scotch® del ancho adecuado para cubrir la cara del diente de
engranaje para transferir la impresión azul del diente a la cinta adhesiva. La cinta adhesiva para libros 3M
Scotch se encuentra disponible en cualquier tienda de productos de oficina y viene en diferentes anchos.
Paso 5: Pegue la cinta adhesiva con la impresión azul en el formulario N.º o en el documento N.º que contiene
la información sobre el número de serie de la pala y el número de parte del conjunto de engranajes en
prueba, los números de parte del engranaje y piñón y la ubicación en el engranaje, por ejemplo "A".
Paso 6: Revise para asegurar un patrón de contacto aceptable de acuerdo a las Figuras 3-31,, 3-32, 3-33 y 3-34.
Paso 7: Repita del paso 2 al 6 en dos lugares adicionales en el engranaje, aproximadamente con unos 120°
de separación del lugar de la prueba "A" y marque estos lugares como "B" y "C".

Desviación de contacto
Si observa un patrón de contacto diferente al indicado en el Paso 6 anterior o si observa patrones de contacto
iguales a los indicados en la Figura 3-35 , se debe evaluar el conjunto detalladamente para determinar la causa
por la cual se produce el patrón de contacto inaceptable. El porcentaje de contacto no debe ser inferior a aquél
especificado para el conjunto. Si se determina que la causa de fondo es algo que no puede corregirse, es necesario
documentarla y enviarla a su representante de P&H MinePro Service para su disposición.
Las siguientes figuras muestran un contacto aceptable de los dientes de engranaje con varias configuraciones
de piñones.
Figura 3-31: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona lateral en piñón
01 02 03
04 04 04
ES0620c_01
LEYENDA
01. Contacto central ideal - Corona lateral 03. Desalineación cruzada - Corona lateral
02. Desalineación paralela - Corona lateral 04. Longitud sin coronamiento
Figura 3-32: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona centrada en piñón
01 02 03
ES0619e_01
LEYENDA 02. Desalineación paralela - Centro corona

01. Contacto central ideal - Centro corona 03. Desalineación cruzada - Centro corona

Figura 3-33: Contacto aceptable entre dientes de engranaje con corona desplazada en piñón
04 04 04
01 02 03
ES0621c_01
LEYENDA
01. Contacto central ideal - Corona desplazada 03. Desalineación por intersección cruzada -
02. Desalineación paralela - Corona desplazada Corona desplazada
04. Longitud sin coronamiento
Figura 3-34: Contacto aceptable entre dientes de engranaje sin corona en piñón ni engranaje
01 02 03
ES0622c_01
LEYENDA
01. Contacto central ideal - Sin corona 03. Desalineación por intersección cruzada -
02. Desalineación paralela - Sin corona Sin corona

Consulte la Figura 3-35. La figura de abajo muestra un contacto inaceptable entre los dientes de engranaje.
Figura 3-35: Contacto inaceptable entre los dientes de engranaje
*
*
06 06
01 02 03
04 05 ES0623c_01
LEYENDA
01. Contacto inaceptable - Centro corona 04. Contacto inaceptable - Contacto sólo con la punta
02. Contacto inaceptable - Corona lateral 05. Contacto inaceptable - Contacto sólo con la raíz
03. Contacto inaceptable - Corona desplazada *Todo contacto en el área de la corona
Mantenimiento de registros
Todos los registros de formularios o documentos que contengan el patrón de contacto deben archivarse
permanentemente. Además, estos registros deben permitir hacer un seguimiento del conjunto de la caja de
engranajes según el número de serie y, a su vez, de los componentes individuales del engranaje que fueron
usados en el montaje conforme al número de partes.
Instalación de lainas en ejes y rodamientos

Generalidades
Estos procedimientos se aplican a las actividades de montaje de los equipos de P&H Mining Equipment. Estos
procedimientos tienen por objetivo definir el método apropiado para instalar lainas en conjuntos de ejes y rodamientos
para su fijación y margen permitido del juego axial. Es responsabilidad de todo el personal cumplir con los requisitos
de este estándar a fin de mantener un producto de calidad.
Las lainas se utilizan además en muchas áreas de la pala para ajustar holguras para su alineamiento. Un ejemplo
de esto sería la instalación de lainas debajo de las patas de los motores para alinear el eje del motor y el eje de
entrada de la caja de engranajes, cuando se alinean los acoplamientos. Este tipo de instalación de lainas se cubrirá
en los temas de instalación o montaje individual para estos componentes en particular.
Los planos o las instrucciones específicas de montaje tienen precedencia sobre estos procedimientos generales.
La instalación de lainas para ajustar conjuntos de ejes o rodamientos se especifica generalmente cuando es
necesario para:
• Fijar las pistas externas de los rodamientos en sus alojamientos.
• Proporcionar holgura a las pistas externas de los rodamientos en sus alojamientos.

• Fijar la pista interna de los rodamientos al soporte del eje.

• Asentar la pista interna de los rodamientos o miembro con holgura contra el soporte del eje.
• Ajustar la precarga interna o juego axial en rodamientos de una hilera de rodillos cónicos.
• Las lainas se pueden utilizar como empaquetaduras. En lugar de usar empaquetaduras de papel, se puede
usar lainas para sellar dos piezas, tales como una cubierta y una caja. Muchas otras áreas donde se usan
lainas deben quedar herméticas al aceite. Puede ocurrir una fuga si las partes no encajan correctamente
o si las lainas son calculadas o instaladas incorrectamente.
No sustituya el material de las lainas sin la debida aprobación del Departamento de Ingeniería de Productos
de P&H Mining Equipment.
5. Use las herramientas de medición apropiadas para medir profundidad, holguras o espesores.
• Utilice calibradores de separaciones para medir las holguras o espacios entre los componentes en milésimas
de una pulgada.
• Use un micrómetro de profundidad para medir la profundidad de orificios, ranuras o depresiones en milésimas
de una pulgada.
• Use un micrómetro para medir el ancho o el espesor de los componentes en milésimas de una pulgada.
• Use un comparador de carátula para medir la distancia relativa entre las partes y para medir las holguras
o los espacios entre los componentes en milésimas de pulgada.
Las lainas se medirán en milésimas de pulgada. Una milésima de pulgada es igual a 0.0010". Las lainas usadas
en los conjuntos fabricados por P&H Mining Equipment generalmente no son lainas con espesores métricos.
El espesor de las lainas viene en pulgadas y se deben calcular en pulgadas, aunque se proporcione un espesor
de referencia en milímetros.
Tipos de lainas y uso

Las lainas utilizadas en P&H Mining Equipment son fabricadas generalmente de material plástico o metálico.
Éstas se especificarán en manuales técnicos, planos, manuales de partes o listas de materiales según el número
de parte de P&H.
Se pueden utilizar lainas de diferentes espesores en las palas mineras. Es crucial determinar el espesor correcto
de las lainas a usar, de manera que éstas no se apliquen incorrectamente. Algunas lainas llevan impreso o estampado
el espesor en ellas. Mientras que otras usan diferentes colores para diferentes espesores. Si tiene dudas, verifique
el espesor con un micrómetro.
Generalmente se indicarán tres o más lainas de diferentes espesores en la lista de materiales o plano, para
la mayoría de los conjuntos que requieren medición e instalación de lainas. El número y el espesor de las lainas
se deben determinar después de medir cuidadosamente el ajuste de los componentes. La cantidad de holgura
deseada se especificará en el conjunto individual o en el tema de instalación.
Al usar la holgura medida y la especificada, se calcula el espesor total correcto de lainas. Una vez que se calcula
la cantidad total, el paquete de lainas se compondrá seleccionando lainas de diferentes espesores y agregándolas
juntas para lograr la cantidad total calculada. Al final de este tema se incluyen ejemplos.
Como regla general, cuando se seleccionan las lainas para formar un paquete de lainas, se deben utilizar primero
las lainas de mayor espesor o grosor posible. Vea el siguiente ejemplo:
Se ha determinado que la cantidad necesaria de lainas es de 0.050" (1.27 mm). Existen dos espesores
disponibles: 0.0200" (0.508 mm) y 0.0050" (0.127 mm). En este ejemplo, se utilizan 2 lainas de 0.0200"
(0.508 mm) y 2 lainas de 0.0050" (0.127 mm). Ahora la cantidad total necesaria de lainas es de 0.050" (1.27 mm).

En general, es preferible utilizar por lo menos una laina de un espesor pequeño cuando se ensambla un paquete
de lainas. Es común que se requieran ajustes menores de un paquete de lainas una vez que está instalado, antes
de aplicar el torque final al ajuste. Si las lainas seleccionadas para el paquete de lainas son todas de gran espesor,
para hacer ajustes menores será necesario sacar una laina grande e instalar lainas más pequeñas en su lugar.
En este caso, sería mucho más fácil sacar sólo una laina pequeña. Esto podría ahorrarle bastante trabajo cuando
se trata de componentes grandes y pesados o en componentes donde ya se han instalado varios pernos. Vea el
siguiente ejemplo:
Se están utilizando lainas de plástico para un retén de rodamiento de un conjunto compuesto por rodamientos
de una hilera de rodillos cónicos. Se ha calculado que el paquete de lainas es de 0.0200" (0.508 mm). Las
lainas disponibles son de 0.0200" (0.508 mm), 0.0100" (0.254 mm) y 0.0050" (0.127 mm). En este ejemplo,
se utiliza 1 laina de 0.0100" (0.254 mm) y 2 lainas de 0.0050" (0.127 mm). Después de que las lainas se
instalan y se aplica torque a los pernos de cabeza, se verifica la holgura del rodamiento con un comparador
de carátulas. Se determina que la holgura es demasiado grande en 0.0050" (0.127 mm) aproximadamente
(hemos instalado lainas de más en 0.0050" [0.127 mm]). En este caso, se pueden soltar los pernos de cabeza
y se puede sacar cuidadosamente 1 laina de 0.0050" (0.127 mm) con un cuchillo de navaja, sin desarmar
el conjunto completo.
Lainas de plástico
Las lainas de plástico se usan ampliamente en los conjuntos de P&H Mining Equipment. Estas lainas vienen
a menudo codificadas con colores. Cada uno de los diferentes colores indica un espesor particular del material
de la laina.
LEYENDA
01. Las lainas azules tienen 02. Las lainas Transmatte 03. Las lainas amarillas tienen
un espesor de 0.0050" (mate claro) tienen un espesor un espesor de 0.0200"
de 0.0075"
Figura 3-36: Ejemplo de lainas plásticas
La Figura 3-35 muestra un ejemplo donde se proporcionan tres lainas con espesores diferentes. Cada uno de estos
espesores está codificado por diferentes colores. El código de colores y el espesor para estas lainas de plástico
se muestra en la Tabla 3-8.

Código de colores de inventario de lainas de plástico para P&H Mining Equipment
Color Espesor Espesor Color Espesor Espesor

(pulgadas) (mm) (pulgadas) (mm)
Plateado 0.0005 0.0127 Café 0.0100 0.2540
Ámbar 0.0010 0.0254 Negro 0.0125 0.3175
Morado 0.0015 0.0381 Rosado 0.0150 0.3810
Rojo 0.0020 0.0508 Amarillo 0.0200 0.5080
Verde 0.0030 0.0762 Blanco 0.0250 0.6350
Café claro 0.0040 0.1016 Coral 0.0300 0.7620
Azul 0.0050 0.1270 Transparente* 0.0400 1.0160
Transmatte** 0.0075 0.1905 Transparente* 0.0500 1.2700
*El último color especificado es coral. Las lainas de un espesor superior al de la laina coral están fabricadas
en plástico transparente.
**El color denominado Transmatte se puede describir como un color mate transparente. Es transparente
y muy similar a la laina transparente (vea * más arriba). Sin embargo, la laina Transmatte es muy delgada
(0.0075") y es fácil diferenciarla de la laina transparente que es bastante rígida. Si existe alguna duda,
el espesor se debe verificar con un micrómetro. En algunas descripciones, se hace referencia a las lainas
Transmatte simplemente como de color mate.
Tabla 3-8: Código de colores para lainas plásticas

Lainas de láminas metálicas
Las lainas fabricadas de material metálico son comunes en P&H Mining Equipment. Las lainas metálicas no están
codificadas por color, pero a menudo llevan el espesor impreso en ellas. En caso de dudas, verifique el espesor
con un micrómetro.
Además el inventario de lainas de lámina metálica se puede especificar usando el calibrador de espesores
estándar para láminas metálicas. La Tabla 3-9 muestra los números del calibre de las lainas de láminas metálicas
y el espesor correspondiente.
Manómetro Pulgadas mm Manómetro Pulgadas mm
N.º 3 0.2391 6.0731 N.º 20 0.0359 0.9119
N.º 4 0.2242 5.6947 N.º 21 0.0329 0.8357
N.º 5 0.2092 5.3137 N.º 22 0.0299 0.7595
N.º 6 0.1943 4.9352 N.º 23 0.0269 0.6833
N.º 7 0.1793 4.5542 N.º 24 0.0239 0.6071
N.º 8 0.1644 4.1758 N.º 25 0.0209 0.5309
N.º 9 0.1495 3.7973 N.º 26 0.0179 0.4547
N.º 10 0.1345 3.4163 N.º 27 0.0164 0.4166
N.º 11 0.1196 3.0378 N.º 28 0.0149 0.3785
N.º 12 0.1046 2.6568 N.º 29 0.0135 0.3429
N.º 13 0.0897 2.2784 N.º 30 0.0120 0.3048
N.º 14 0.0747 1.8974 N.º 31 0.0105 0.2667
N.º 15 0.0673 1.7094 N.º 32 0.0097 0.2464
N.º 16 0.0598 1.5189 N.º 33 0.0090 0.2286
N.º 17 0.0538 1.3665 N.º 34 0.0082 0.2083
N.º 18 0.0418 1.2141 N.º 35 0.0075 0.1905
N.º 19 0.0418 1.0617 N.º 36 0.0067 0.1702
Tabla 3-9: Calibres de lainas de láminas metálicas estándares
La Figura 3-37 muestra dos ejemplos de lainas metálicas ranuradas. Las ranuras se pueden utilizar para insertar
un calibrador de separaciones. Cuando las lainas están instaladas y fijadas en su lugar, se puede verificar el espesor
del paquete de lainas, insertando un calibrador de separaciones (espesores) en las ranuras y luego midiendo.
Note que en la laina izquierda 2 de los orificios no están ranurados. Esta laina especial se utiliza en una caja de
engranajes. Estos dos orificios deben ser herméticos al aceite alrededor de dos pernos. Es importante que esta
laina especial quede instalada correctamente, debido a que si se orientan las ranuras en dirección a los dos

pernos herméticos al aceite se podría producir una fuga en ésta. Siga el procedimiento especificado para el
procedimiento de montaje.
Figura 3-37: Lainas de láminas metálicas con ranuras
Las lainas normalmente vienen especificadas según el número de parte de P&H. Use la laina correcta para cada
trabajo específico. Algunos procedimientos de montaje pueden proporcionar las dimensiones y especificaciones
de las lainas para que las lainas puedan fabricarse localmente. Siga los procedimientos de montaje o los planos
provistos.
Paso 1: Instalación de lainas en tapas de retén de rodamientos (fijación)
Paso 2: Con los componentes ensamblados (sin lainas), comience con los pernos del retén en pasos de hasta
50% del torque total, utilizando un patrón de torque. Refiérase a Sujetadores y torque para ver los
procedimientos de torque. Gire el eje mientras aplica el torque para asegurarse de que la pista del
rodamiento esté completamente asentada en el alojamiento. Golpee levemente con una barra de bronce
sobre la caja junto al retén final del rodamiento, para ayudar a asentar la pista exterior del rodamiento en
el alojamiento de la caja. No golpee sobre el retén del rodamiento.
Paso 3: Suelte los pernos del retén en pasos uniformes mediante un patrón de torque y vuelva a apretar
en secuencia al 10% del torque total.
Paso 4: Con los calibradores de separaciones, mida el espacio entre el reborde del retén y la caja en cuatro
lugares separados equitativamente alrededor del retén y determine el promedio de las mediciones.
Si las cuatro mediciones varían más de 0.010” (0.254 mm), repita los pasos Paso 1 y Paso 2 indicados
anteriormente. Si las mediciones aún varían en más de 0.010” (0.254 mm), es necesario realizar una
investigación más detallada para corregir el problema.
Paso 5: Del paquete de lainas, seleccione las lainas que dan esta medición menos la cantidad de fijación o
apriete especificada en las instrucciones o planos de montaje. Verifique con un micrómetro el espesor
total de las lainas seleccionadas. Esto llenará el espacio menos una pequeña cantidad para proporcionar
una fijación positiva de la pista exterior del rodamiento y aún así permitir que el reborde del retén ejerza
presión contra las lainas para sellar la caja de engranajes. Apriete los pernos del retén al 10% del torque
total y verifique si existe holgura en las lainas. Si las lainas están firmemente apretadas hacia abajo,
repita del Paso 1 al Paso 4; de lo contrario, apriete los pernos al torque especificado y en secuencia.
Después del torque final, las lainas deben quedar firmemente apretadas.
Cuando la medición no es un múltiplo de la laina más pequeña disponible, no se puede obtener

el paquete de lainas calculado. Ejemplo: el paquete de lainas calculado es igual a 0.028”, pero
la laina más pequeña disponible es de 0.005”. No será posible formar un paquete de lainas de
0.028”, por lo tanto, se debe usar el paquete de lainas más aproximado posible. Si no se

especifica un rango para la cantidad de lainas deseadas, el técnico debe usar su mejor criterio
(vea el ejemplo indicado abajo). En caso de preguntas, comuníquese con su representante
local de P&H MinePro Services para solicitar instrucciones.
El siguiente es un ejemplo práctico:
1. Al instalar la cubierta de protección de la caja de engranajes para el eje del tambor de levante (Figura 3-38),
la cubierta presionará contra un retén de rodamiento (10) que presiona contra la pista exterior del rodamiento
(11). Las lainas (05) se instalan entre la cubierta de protección y el bloque de cojinete de la caja de
engranajes.
2. Las instrucciones de montaje son medir el espacio entre la cubierta de protección y el bloque de cojinete
de la caja de engranajes sin lainas y con el rodamiento apretado contra el soporte. Al usar el procedimiento
indicado anteriormente, se toma una medición del espacio entre la cubierta de protección y el bloque de cojinete
de la caja de engranajes, encontrándose que ésta es 0.038".
3. Adicionalmente, las instrucciones indican que se deben instalar lainas iguales a 0.010", menos que el espacio
medido para asegurar el bloqueo del rodamiento. Un paquete de lainas de 0.028" se calcula restando (0.038"
- 0.010" = 0.028"). Las lainas disponibles son de 0.005", 0.0075" y 0.020". Esto significaría que se puede usar
un paquete de lainas de 0.0275" en total.

Figura 3-38: Instalación de lainas en retén de rodamiento del eje del tambor de levante
LEYENDA
01. Perno de cabeza 08. Placa retén
02. Arandela 09. Lainas
03. Tapón 10. Retén de rodamiento
04. Cubierta de protección 11. Rodamiento esférico
05. Lainas 12. No se usa
06. Alambre de amarra 13. Espaciador
07. Perno de cabeza 14. Espaciador
Instalación de lainas en tapas de retén de rodamientos (holgura)

Use los siguientes procedimientos para instalar lainas en las tapas de retenes de rodamientos que proporcionan
holgura a las pistas exteriores de los rodamientos en los alojamientos de la caja.
Paso 1: Con los componentes ensamblados, sin lainas, comience con los pernos del retén en secuencia
al 50% del torque, refiérase a Sujetadores y torque, mientras gira el eje para asegurarse de que la pista
del rodamiento esté asentada y embutida adecuadamente en el alojamiento. Golpee levemente con una
barra de bronce sobre la caja junto al retén final del rodamiento, para ayudar a asentar la pista exterior
del rodamiento en el alojamiento de la caja. No golpee sobre el retén.
Paso 2: Suelte los pernos del retén uniformemente en secuencia y vuelva a apretar en secuencia
al 10% del torque total.

Paso 3: Con los calibradores de separaciones, mida el espacio entre el reborde del retén y la caja en cuatro
lugares separados equitativamente alrededor del retén y determine el promedio de las mediciones. Si las
cuatro mediciones varían más de 0.010”, repita el Paso 1 y Paso 2. Si las mediciones aún varían en más
de 0.010” (0.254 mm), es necesario realizar una investigación más detallada para corregir el problema.
Paso 4: Del paquete de lainas, seleccione las lainas que dan esta medición más la cantidad de holgura
especificada en el plano. Verifique con un micrómetro el espesor total de las lainas seleccionadas.
Esto llenará el espacio además de proporcionar el espacio adicional requerido para la holgura de la pista
exterior del rodamiento y permitir que el reborde del retén ejerza presión contra las lainas para sellar la caja
de engranajes. Apriete los pernos del retén al 10% del torque total y revise que las lainas estén firmemente
apretadas. Si las lainas están sueltas, repita del paso 1 al 4; de lo contrario, apriete los pernos al torque
especificado y en secuencia.

especifica un rango para la cantidad deseada de lainas, el técnico debe aplicar su mejor
criterio. En caso de preguntas, comuníquese con su representante local de P&H MinePro
Services para solicitar instrucciones.
Instalación de lainas en placas finales (fijación)

Use el siguiente procedimiento para instalar lainas en placas finales de ejes que fijan pistas internas
de rodamientos contra los soportes del eje:
Paso 1: Con los componentes ensamblados (sin lainas), apriete los pernos del retén en secuencia al 50% del
torque total (ver Sujetadores y torque).
Paso 2: Suelte los pernos del retén uniformemente en secuencia y vuelva a apretar en secuencia al 10% del
torque total.
Paso 3: Con un calibre de profundidad, mida el espacio entre la placa final y el eje a través de los orificios en
la placa. Por lo general, se proporcionan dos orificios para la medición. Es preferible medir en ambos
orificios y sacar el promedio de las dos mediciones. Para obtener el espacio, tome la profundidad medida
y reste el espesor de la placa final según lo medido con un micrómetro.
Paso 4: Del paquete de lainas, seleccione las lainas que dan esta medición menos la cantidad de fijación o
apriete especificada en el plano. Esto llenará el espacio menos una pequeña cantidad para proporcionar
una fijación positiva en la pista interna del rodamiento y a su vez permitir que la placa final del eje ejerza
presión contra las lainas para impedir que se doble contra los pernos con cargas de operación.

especifica un rango para la cantidad de lainas deseadas, se debe aplicar el mejor criterio del
técnico (vea el ejemplo indicado abajo). En caso de preguntas, comuníquese con su
representante local de P&H MinePro Services para solicitar instrucciones.

Figura 3-39: Instalación de lainas en placas finales
15, 16
01
02 10 13
06, 09
11
05 08
07
14 18, 19
03 12
04 17
TC0425b
LEYENDA 05. Retén de 11. Junta tórica
01. Piñón de levante, rodamiento 12. Junta tórica
primera reducción 06. Retén de sello 13. Lainas
02. Rodamiento de 07. Retén de placa 14. Lainas
rodillos terminal 15. Perno de cabeza
03. Espaciador de 08. Cubo de freno 16. Arandela de presión
rodamiento de disco 17. Tornillo de fijación
04. Cápsula del 09. Sello de aceite 18. Perno de cabeza
rodamiento 10. Junta tórica 19. Alambre de amarra

1. Al instalar la placa final del eje de la primera reducción del levante (07, Figura 3-39), la placa final fijará el
rodamiento (02) contra el soporte del piñón (01). Debido a que éste es un rodamiento de doble hilera de rodillos
cónicos, también es importante fijar las pistas internas y el espaciador del rodamiento juntos y apretadamente.
Las lainas (14) se instalan entre la placa final y el extremo del eje para controlar el tamaño del espacio entre el
eje y la placa final. Debe existir un espacio para proporcionar una sujeción positiva. Pero si el espacio es demasiado
grande, podría hacer que la placa final se doble y que se suelten o rompan los pernos de cabeza (18).

2. Las instrucciones de montaje son medir el espacio sin lainas y con los pernos de cabeza apretados contra
la placa. Mediante el procedimiento indicado anteriormente, se toma una medición del espacio entre la placa
final y el eje, encontrándose que ésta es 0.123" (3.124 mm).
3. Las instrucciones adicionales son instalar lainas equivalentes de 0.010" a 0.015" menos del espacio medido
para asegurar el bloqueo del rodamiento. Un paquete de lainas de 0.108" a 0.113" se calcula restando.
Las lainas disponibles son de 0.005", 0.010", 0.020" y 0.040". Esto significaría que se puede utilizar un
paquete de lainas con una medida total de 0.110".
Instalación de lainas en placas finales (holgura)
Utilice los siguientes procedimientos para instalar lainas para asentar la pista interna de los rodamientos
o miembro con huelgo contra el soporte del eje:
La siguiente información es sólo un ejemplo de cómo instalar lainas en las placas

terminales para la holgura. Los procedimientos de ajuste que se van a usar en esta pala
se cubren en las secciones pertinentes del manual.
Paso 1: Con los componentes ensamblados (sin lainas), apriete los pernos del retén en secuencia
al 50% del torque total (ver Sujetadores y torque).
Paso 2: Suelte los pernos del retén uniformemente en secuencia y vuelva a apretar en secuencia
al 10% del torque total.
En este punto, las instrucciones de montaje frecuentemente indican que se debe aplicar torque
a los pernos del retén al valor especificado para la medición. Siga las instrucciones específicas
del montaje cuando proceda.
Además, es común que las instrucciones indiquen que se deben apretar los pernos del retén
mientras se gira el eje y que debe sentirse la resistencia a la rotación como una señal de que
los rodamientos están bajo una leve precarga. Luego, se debe realizar la medición a esta leve
precarga. Siga las instrucciones específicas del montaje cuando proceda.
Paso 3: Con un calibre de profundidad, mida el espacio entre la placa final del retén del pasador y el eje a través
de los orificios en la placa. Por lo general, se proporcionan dos orificios para la medición. Es preferible
medir en ambos orificios y sacar el promedio de las dos mediciones. Para obtener el espacio, tome
la profundidad medida y réstele el espesor de la placa final según la medición de un micrómetro.
Paso 4: Del paquete de lainas, seleccione las lainas que dan esta medición más la cantidad de holgura
especificada en el plano. Esto asentará los pernos, no obstante permitirá que el conjunto tenga
un movimiento relativo. Si el conjunto lo permite, verifique si existe juego axial después del montaje.

Figura 3-40: Instalación de lainas en el conjunto de la punta de la pluma
18 16
15
17
14
13 11
12
10
09
08
07
06 05
04
03
02
11 05
01
12
05 06
04 13 10 05
04
16 07
02
17
18
15 09 01
14
08 03
ES05234a01
LEYENDA
01. Chaveta 07. Retén de rodamiento 13. Retén de rodamiento
02. Pasador 08. Espaciador 14. Espaciador
03. Retén de rodamiento 09. Retén de rodamiento 15. Lainas
04. Rodamiento de rodillos 10. Rodamiento de rodillos 16. Placa final de retén
05. Polea 11. Polea de pasador
06. Rodamiento de rodillos 12. Rodamiento de rodillos 17. Perno de cabeza
18. Alambre de amarra

Al instalar la placa final del retén del pasador (16, Figura 3-40) para el conjunto de la punta de la pluma, la placa
final del retén del pasador hará presión contra cuatro retenes de rodamiento (03, 07, 09 y 13). Cada uno de estos
retenes va acoplado a la pista interna de un rodamiento de una hilera de rodillos cónicos (04, 06, 10 y 12). Puesto
que éstos son rodamientos de una sola hilera de rodillos cónicos, es importante que las pistas internas de los
rodamientos no se fijen apretadamente contra las pistas exteriores: el juego axial se debe incluir en el montaje.
Las lainas (15) se instalan entre la placa final del retén del pasador (16) y el extremo del pasador (02) para controlar la
cantidad de holgura entre el eje y la placa retén. Debe existir una holgura correcta para proporcionar el juego axial
deseado en los rodamientos. Este juego axial es crucial para la vida útil de los rodamientos.
1. Las instrucciones de montaje indican que sin instalar lainas en el lugar, se deben apretar gradualmente dos
pernos de cabeza a 180° de separación, mientras se giran ambas poleas. Continúe hasta que note un leve
arrastre en las poleas. Esto indica una precarga muy leve en los rodamientos.
2. En este punto, mida el espacio entre el extremo del pasador (02) y la placa retén (16). Por ejemplo, se mide
el espacio entre la placa retén del pasador y el pasador, arrojando un valor de 0.212".
3. Además, las instrucciones indican que debe instalarse un paquete de lainas con un espesor igual al espacio
medido más de 0.000" a 0.005". Los tamaños disponibles de lainas son 0.005", 0.020", 0.0598" (calibre N.º 16)
y 0.1793" (calibre N.º 7). Al usar una laina calibre N.º 7, el paquete de lainas usado sería de 0.1793".
Agregue una laina de 0.020" y el paquete de lainas será de 0.1993". Finalmente, al agregar 3 lainas de 0.015",
agregaría 0.045" al paquete total de lainas, dando un espesor final al paquete de lainas de 0.2143".
Al instalar nuestro paquete de lainas, nos debe dar un juego axial aproximado de 0.0023" al ensamble.
Cuando se instalan conjuntos de rodamientos de una hilera de rodillos cónicos, como el

conjunto de la punta de la pluma, es extremadamente importante agregar la cantidad de lainas
al espacio medido, no restarla. Si en este caso se resta y el paquete de lainas resulta ser
inferior al espacio medido, los rodamientos no tendrán juego axial pero tendrán precarga, lo
cual afectará la vida útil y el funcionamiento de los rodamientos.
4. Después de instalar las lainas y aplicar torque a la placa final, revise el ensamble rotando a mano las poleas.
Las poleas no deben rotarse con mayor dificultad que la indicada en el Paso 1 anterior.
Sellado
Generalidades
Este procedimiento se aplica a las actividades de montaje de P&H Mining Equipment para establecer métodos
correctos de aplicación, instalación y montaje de los sellos y selladores.
Es responsabilidad de todo el personal cumplir con los requisitos de este estándar con el fin de mantener un
producto de calidad.
Los siguientes procedimientos corresponden a las aplicaciones típicas de sellos y selladores en P&H Mining Equipment.
Uniones de metal contra metal

Utilice estas reglas generales cuando trabaje con uniones de metal contra metal:
1. Asegúrese de que las superficies maquinadas de acoplamiento estén limpias, sin residuos ni exceso de inhibidores
de corrosión.

2. Asegúrese de que las superficies de acoplamiento no tengan golpes (mellas), rayas ni rebabas. Se puede
utilizar una lima de fresado plana de un corte para remover cualquier protuberancia menor de las superficies.
3. Limpie totalmente las áreas de la superficie donde se aplicará el sellador, siguiendo las instrucciones
indicadas en el sellador. Verifique la fecha de vencimiento del sellador para asegurarse de que no haya
expirado la vida útil del sellador en almacenamiento.
4. Use sólo el sellador especificado en el Manual de Mantenimiento o en los Planos de Ingeniería suministrados.
Aplíquelo solamente en la superficie(s) de la unión indicada en el plano. Siga las instrucciones de aplicación
suministradas con el sellador. Ponga especial cuidado al espesor especificado en las instrucciones.
Evite que el sellador ingrese a cualquiera de las ranuras del o-ring o en el o-ring en sí, en caso
que estos se encuentran en la misma superficie(s) donde se aplicará el sellador.
5. Proteja el material de sellado aplicado y las superficies de acoplamiento no revestidas de la suciedad y daños,
hasta que las dos superficies se hayan acoplado entre sí durante el montaje. Siga las instrucciones suministradas con
el sellador, respecto al tiempo permitido entre su aplicación y el acoplamiento de las dos superficies.
Instalación y montaje de juntas tóricas

Los sellos tipo junta tórica se utilizan en configuraciones tales como "continuos" (extremo cerrado), "partidos" o "no
continuos" (extremo abierto). A continuación se detallan los procedimientos usados para cada uno de los tres tipos
de o-rings.
Juntas tóricas tipo continuo (como se reciben)

1. Asegúrese de que las ranuras maquinadas no tengan residuos ni exceso de inhibidores de corrosión.
2. Asegúrese de que los bordes y los extremos de las ranuras no presenten golpes, rayas ni rebabas.
3. Asegúrese de que todas las superficies que entrarán en contacto con el o-ring durante la instalación no
presenten golpes, rayaduras ni rebabas.
4. Lubrique el o-ring y todas las superficies que harán contacto con el o-ring durante la instalación con una
película delgada de una grasa adecuada para rodamientos.
5. Cuando sea necesario, cubra las superficies irregulares, tales como los pasajes de diámetros exteriores,
estrías y chaveteros, con cinta adhesiva o una capa delgada de otro material adecuado. Recubra también
estas superficies con una capa delgada de grasa para rodamientos. Esto evitará que el o-ring quede atrapado
en estas superficies al pasarlo por encima.
6. Instale el o-ring en la ranura. Tenga cuidado de no estirarla demasiado o rotarla excesivamente sobre sí al
colocarla en la parte y al deslizarla hacia delante y el interior de la ranura.
7. Proteja el o-ring instalado de la suciedad o daños hasta que se acople con otros componentes durante el
montaje. (Si se trata de un alojamiento partido, mantenga el o-ring fuera del alojamiento hasta instalar la
cubierta, para evitar estirar el o-ring).
Junta tórica tipo partido

1. Asegúrese de cortar el o-ring a una longitud apropiada, de manera que haya un leve margen de estiramiento
después de la instalación. Use la ranura del o-ring como plantilla para medir la longitud. Asegúrese de que los
extremos cortados queden lisos y cuadrados.
2. Limpie los extremos, aplique adhesivo, Número de Parte P&H 21Z516D2 o el número de parte especificado
en el plano de montaje, y fije los extremos juntos según las instrucciones suministradas con el adhesivo.

3. Repita los pasos del 1 al 7 que se detallan en Juntas tóricas tipo continuo (como se reciben).
Junta tórica tipo no continuo (extremo abierto)

1. Asegúrese de que las ranuras maquinadas no tengan residuos ni exceso de inhibidores de corrosión.
2. Asegúrese de que los bordes y los extremos de las ranuras y las esquinas del patrón de la ranura no
presenten golpes, rayas ni rebabas.
3. Instale el o-ring en la ranura. Colóquela con cuidado alrededor de todas las esquinas según el patrón de la
ranura. ¡No estire el o-ring durante la instalación! La junta tórica debe extenderse más allá del extremo de la
ranura. No corte en este momento la longitud sobrante. (Ésta se cortará al ras con los extremos de la ranura
una vez que la parte por acoplar se instale contra ésta.) Se puede aplicar una capa delgada de grasa para
rodamientos para ayudar a mantener el o-ring en su lugar, sin embargo, no aplique grasa en los extremos del
o-ring ni en la ranura.
4. Proteja el o-ring de suciedad y daño hasta que se acople con otros componentes durante el montaje.
5. Instale las partes y fije con los sujetadores especificados.
6. Corte el exceso del material del o-ring al ras con el extremo de la ranura del o-ring, con una herramienta afilada.
7. Use el compuesto RTV (sellador para vulcanización a temperatura ambiente), Número de Parte P&H
21Z587D11 u otro especificado en el plano de montaje, aplicándolo con fuerza en el extremo de la ranura
del o-ring, asegurándose de llenar todos los espacios de aire entre la ranura y el o-ring comprimido. Elimine
el exceso del sellador con una herramienta de borde recto adecuada y deje al ras con el borde de la ranura.
Montaje de sellos de laberintos

Los sellos de laberinto logran su capacidad de sellado a través de espacios cerrados entre las partes colindantes
en el conjunto y la acción de deslizamiento del aceite que hace contacto con el(los) componente(s) rotatorio(s) del
conjunto. Además, los orificios de drenaje y los pasajes del lubricante que es atrapado por el(los) miembro(s) no
rotatorio(s), deben ser de tal tamaño y contorno que permitan que todo el lubricante fluya libremente de vuelta a la
parte blindada de la estructura de la caja de engranajes. Al regirse por los siguientes pasos, se garantizará el ensamble
funcional del sello de laberinto.
1. Asegúrese de que todas las superficies maquinadas de todas las partes del sello de laberinto estén libres
de suciedad y exceso de inhibidores de corrosión.
2. Asegúrese de que todas las superficies de contacto y todas aquéllas que tendrán un estrecho contacto entre
sí después del montaje, estén libres de golpes, rayas y rebabas. Preste especial atención a las superficies del
DIÁMETRO EXTERIOR del(los) anillo(s) con el dispositivo lubricador y a las superficies del DIÁMETRO
INTERIOR de las ranuras de colección con el(los) dispositivo(s) exterior(es) de acoplamiento.
3. Asegúrese de que todos los pasajes de drenaje del lubricante dentro de la estructura de la caja de engranajes
sean continuos y estén libres de suciedad u otras obstrucciones.
4. Asegúrese de que todos los pasajes de drenaje del lubricante en todas las partes no rotatorias que colectan
el lubricante estén libres de suciedad u otras obstrucciones.
5. Ensamble todas las partes según lo indicado en el Manual de Mantenimiento o en el plano de ingeniería,
si se incluyen.
6. Asegúrese de que todas las vías de contacto de los pasajes entre las partes montadas y la estructura de la
caja de engranajes estén en línea y permitan un drenaje sin obstrucciones del lubricante recolectado después
del montaje.
7. Instale lainas en todos los rodamientos antifricción según lo especificado en el Manual de Mantenimiento
o en el plano de ingeniería, si se incluyen.

8. Con todas las lainas y/o empaquetaduras en su lugar, termine el montaje de las partes restantes en el eje
y aplique el torque correcto a los sujetadores en ambos extremos del conjunto del eje, según lo especificado
en el Manual de Mantenimiento o en el plano de ingeniería, si se incluye.
9. Gire el conjunto del eje y verifique que no se produzca contacto de metal entre ninguno de los componentes
del conjunto del sello de laberinto. Cuando exista juego axial en el conjunto del eje, como en la mayoría de los
rodamientos antifricción, elimine totalmente dicho juego axial en una dirección antes de girar el eje. Repita
este procedimiento, eliminando además el juego axial en la dirección opuesta.
Technician Tip
En ocasiones, puede ocurrir roce con carga debido a las deflexiones del eje (por ejemplo, en el motor
de empuje). Se debe revisar la holgura con carga y la rotación usando un dispositivo adecuado
como una pistola de aire caliente.
Instalación y montaje de los sellos de labios

Los sellos tipo labios se usan en configuraciones "continuas" (extremo cerrado) y "partidas". Algunos sellan
radialmente y otros fijando las caras laterales. Los ensambles son diseñados de forma diferente para cada tipo.
A continuación se presentan los procedimientos que se deben utilizar para cada uno de los dos tipos de sellos
de labios.
Sellos de labios tipo continuo (según se reciben)

1. Asegúrese de que los alojamientos maquinados no tengan residuos ni exceso de inhibidores de corrosión.
2. Asegúrese de que el borde del alojamiento donde el sello hará presión esté libre de golpes, rayas o rebabas.
3. Asegúrese de que todas las superficies del DIÁMETRO EXTERIOR, que estarán en contacto con el sello
durante la instalación, estén libres de golpes, rayas o rebabas.
4. Lubrique el labio del sello y todas las superficies que estarán en contacto con el labio del sello durante la
instalación, aplicando una capa delgada de una grasa adecuada para rodamientos.
5. Cuando sea necesario, cubra las superficies irregulares tales como los pasajes de DIÁMETROS
EXTERIORES, estrías y chaveteros, con cinta adhesiva o una película delgada de otro material adecuado
para guiarlo y para que sirva como calzador durante la instalación de las partes que se deslizan hacia éste.
Recubra también estas superficies con una capa delgada de grasa para rodamientos.
6. Antes de la instalación, revise el plano de montaje para verificar la orientación apropiada del labio.
7. Instale el sello dentro del alojamiento. Presione el sello uniformemente cerca de su diámetro exterior.
Tenga cuidado de no distorsionar el diámetro exterior (especialmente en una caja metálica) ni tocar el resorte
del labio del sello ni el labio mismo, con ninguna herramienta de instalación durante el proceso de instalación.
Revise para verificar que el contacto del labio sea de 360°.
8. Proteja especialmente el labio del sello instalado de la suciedad y daños hasta que se acople con otros
componentes durante el montaje.
Sellos de labios tipo partido (como se reciben)

1. Asegúrese de que todos los extremos del sello estén bien cortados.
2. Si se especifica, fije juntos los extremos del sello. Limpie los extremos, aplique adhesivo, según el Número de
Parte P&H especificado en el plano y fije los extremos juntos de acuerdo a las instrucciones suministradas con
el adhesivo. Cuando se incluye un resorte circular (toroidal), conecte los extremos juntos en el sello antes de
la instalación.

3. Asegúrese de que los alojamientos maquinados no tengan suciedad ni exceso de inhibidores de corrosión.
4. Asegúrese de que el borde del alojamiento donde el sello hará presión esté libre de golpes, rayas o rebabas.
5. Asegúrese de que todas las superficies del diámetro exterior, que estarán en contacto con el sello durante la
instalación, estén libres de golpes, rayas o rebabas.
6. Lubrique el labio del sello y todas las superficies que estarán en contacto con el labio del sello durante la
instalación, aplicando una capa delgada de una grasa adecuada para rodamientos.
7. Cuando sea necesario, cubra las superficies irregulares, tales como los pasajes de diámetros exteriores,
estrías y chaveteros, con cinta adhesiva o una capa delgada de otro material adecuado para guiarlo y para
que sirva como calzador durante la instalación de las partes que se deslizan hacia éste. Recubra también
estas superficies con una capa delgada de grasa para rodamientos.
8. Consulte el plano para verificar la orientación adecuada del labio y la ubicación correcta de la partidura
después de la instalación.
9. Instale el sello dentro del alojamiento. Presione el sello uniformemente cerca de su diámetro exterior.
Tenga cuidado de no distorsionar el diámetro exterior (especialmente en una caja metálica) ni tocar el resorte
del labio del sello ni el labio mismo, con ninguna herramienta de instalación durante el proceso de instalación.
Revise para verificar que el contacto del labio sea de 360°.
10. Proteja especialmente el labio del sello instalado de la suciedad y daños hasta que se acople con otros
componentes durante el montaje.
11. Los sellos que no sellan en el DIÁMETRO EXTERNO se deben fijar a su ancho.
En algunos casos, los extremos de los sellos partidos pueden necesitar un proceso de
vulcanización u otro proceso especial, cuando éstos se juntan. Siga el procedimiento
especificado en las instrucciones de montaje.
Uniones para tubos roscados

1. Asegúrese de que las roscas del tubo de acoplamiento estén libres de suciedad.
2. Asegúrese de que las roscas del tubo de acoplamiento estén libres de golpes, rayas y rebabas.
3. Limpie todas las roscas hembras y machos donde aplicará el sellador, siguiendo las instrucciones
suministradas con el sellador para roscas de tubos (también denominado comúnmente “grasa para roscas de
tubos”). No use cinta Teflon®.
4. Aplique una capa fina de sellador para roscas de tubos a las roscas macho.
Es más importante cubrir completamente todas las roscas que colocar una capa gruesa
en algunas o sólo parcialmente alrededor de ellas.
5. Aplique una capa gruesa (sólo lo suficiente como para llenar la "V" de la rosca) de sellador para roscas
de tubos, hasta aproximadamente los dos primeros pasos de la rosca hembra.

6. Proteja el sellador aplicado y las roscas de la suciedad y daños hasta roscar las dos superficies juntas durante
el montaje. Siga las instrucciones suministradas con el sellador de roscas de tubos respecto al tiempo permitido
entre su aplicación y el acoplamiento de las dos superficies.
02 01
LEYENDA
01. Rosca imperfecta
debido al bisel en
el troquel ES0521b01
02. Conicidad de
rosca 1 pulg.
16 medida
en diámetro
Figura 3-41: Engrane de las roscas del tubo

Engrane de las roscas de tubo estándar
Tamaño Diámetro Roscas Engrane Rosca efectiva,

nominal exterior del tubo por apretado a mano externa
del tubo (D) pulgada (L1) (L2)
Pulgadas Pulgadas Pulgadas Roscas Pulgadas Roscas
1/16 0.3125 27 0.160 4.32 0.2611 2.05

1/8 0.405 27 0.1615 4.36 0.2639 7.12
1/4 0.540 18 0.2278 4.10 0.4018 7.23
3/8 0.675 18 0.240 4.32 0.4078 7.34
1/2 0.840 14 0.320 4.48 0.5337 7.47
3/4 1.050 14 0.339 4.75 0.5457 7.64
1 1.315 11¾ 0.400 4.60 0.6828 7.85
1 1/4 1.660 11¾ 0.420 4.83 0.7068 8.13
1 1/2 1.900 11¾ 0.420 4.83 0.7235 8.32
2 2.375 11¾ 0.436 5.01 0.7565 8.70
2 1/2 2.875 8 0.682 5.46 1.1375 9.10
3 3.500 8 0.766 6.13 1.2000 9.60
3 1/2 4.000 8 0.821 6.57 1.2500 10.00
4 4.500 8 0.844 6.75 1.3000 10.40
5 5.563 8 0.937 7.50 1.4063 11.25
6 6.625 8 0.958 7.66 1.5125 12.10
8 8.625 8 1.063 8.50 1.7125 13.70
10 10.750 8 1.210 9.68 1.9250 15.40
12 12.750 8 1.360 10.88 2.1250 17.00
Tabla 3-10: Engrane de las roscas de tubo estándar
7. Instale las partes. Utilice la longitud de engrane de roscas indicada en la Tabla 3-10 como una guía aproximada
para el engranaje y apriete adecuado de las roscas. Generalmente, el ajuste con llaves estándares para apretar
tubos o llaves mecánicas y la aplicación de fuerza ergonómica normal es suficiente para lograr un sello funcional
de las roscas de tubos.
En aplicaciones de alta presión, usualmente en aquéllas que utilizan tuberías y conectores

extra resistentes o doble extra resistentes, pueden requerir torque adicional para sellar
apropiadamente la unión. Si existen dudas respecto a si la unión es apropiada para resistir
fugas, realice una unión de prueba y una prueba de presión de ésta con un gas o líquido
adecuado.


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Inspección General
Sección 4
Inspección General
Diagnóstico predictivo
Joy Global recomienda realizar pruebas regulares en los cuatro sistemas de movimiento (levante, empuje, giro,
propulsión) de la pala de minería. Las pruebas regulares deben incluir muestras de aceites, análisis de vibraciones
y verificación de aumento excesivo de calor.
Motores
• Recopilará y analizará datos de vibración en la caja de rodamientos de elementos rodantes y del motor del
ventilador asociado.
• Probará eléctricamente e inspeccionará visualmente los motores de CA fuera de línea para determinar la
integridad de los devanados.
Transmisiones
• Tomará muestras y filtrará el fluido lubricante para detectar cambios químicos notables, cambio de
viscosidad, contaminación y concentración relativa de partículas de desgaste.
• Realizará un análisis detallado del aceite donde sea necesario.
• Recopilará y analizará datos de vibración en cajas de rodamientos de elementos rodantes.
Drives
• Escanea todos los componentes visibles a través de las puertas abiertas de las cabinas mediante
termografía infrarroja.
• Estudiará el sistema para detectar efecto corona, realizará seguimiento de aislamiento, descarga parcial y
arcos eléctricos mediante la detección ultrasónica.
Todo plan de inspección de una pala minera de P&H debe incluir el monitoreo periódico por parte del personal de
Diagnóstico Predictivo de P&H. Para obtener más información sobre el servicio de Diagnósticos Predictivos,
consulte a su representante local de Joy Global Services.

Sec04GenInsp.fm -4.1- Sección 4, Versión 02 - 11/12
Inspección General Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Cables de acero y cables de torones

Figura 4-1: Cables de levante y cables de suspensión de la pluma
Generalidades
Para lograr mayor confiabilidad, disponibilidad y rendimiento/funcionamiento, cambie siempre los cables de acero
de acuerdo a las especificaciones del fabricante del equipo o del fabricante del cable. Idealmente, se deben
realizar inspecciones frecuentes para determinar el momento en que el cable está a punto de llegar al término de
su vida útil. Los cables se deben cambiar lo más tardíamente posible, pero antes que estos se rompan. Mientras
que la inspección y la mantención regular son requeridas para lograr la máxima vida útil del cable de acero,
algunas veces dichos servicios no reciben la atención que merecen. El resultado puede ser miles de dólares
desperdiciados debido a cambios inoportunos de los cables, detenciones de la pala y pérdida de productividad.
Es importante seguir las especificaciones sobre la longitud, diámetro, tipo de construcción, resistencia a la rotura y
tipo de conexiones o terminaciones del cable. Al mantener de dos y media a tres vueltas de cable en el tambor
para todas las condiciones de operación autorizadas, determina la longitud más corta.
Las dimensiones físicas de la geometría exterior de los accesorios del cable pueden variar de
un fabricante a otro. No cambie de proveedores sin verificar primero que el cable y sus
accesorios encajarán en la abertura física y permitirán el rango normal de movimiento después
de la instalación. Para mejores resultados, use siempre cables de Joy Global Services.

Sección 4, Versión 02 - 11/12 -4.2- Sec04GenInsp.fm
No se pueden recomendar reglas precisas para determinar el tiempo exacto para cambiar el cable de acero y los
torones, debido a que hay muchos factores variables involucrados. Las variables que pueden afectar la vida útil
del cable y los torores incluyen:
• Número de horas en servicio.
• Tipo de aplicación (cómo se utiliza el cable, las cargas que se aplican en éste y la frecuencia de uso).
• Presencia de revestimiento plástico.
• Frecuencia de lubricación o falta de lubricación (cable sin revestimiento).
• Efecto de un ambiente corrosivo.
• Daños producidos por rocas.
• Falta de mantención, la cual contribuye a reducir la vida útil operativa del cable y los torones.
La resistencia remanente y la seguridad de un cable de acero o un torón en continuo uso, se determina mediante
la cuidadosa inspección para detectar señales de deterioro.
El criterio para cambiar el cable variará según la aplicación. Por ejemplo, el criterio usado para
cambiar los cables de levante es diferente al criterio para retirar el cable para abrir el balde.
Utilice el siguiente criterio cuando evalúe la condición (resistencia y seguridad) de los cables de acero y los torones.
Si tiene alguna duda sobre la vida útil remanente de un cable de acero o torón, se debe retirar del servicio.
Figura 4-2: Construcción del cable de acero
LEYENDA
01. Alma
02. Alambre exterior
03. Alambre
04. Torón

Criterio para reemplazar los cables en funcionamiento

Figura 4-3: Cables de levante (típico)
1. Mientras no existe un criterio normativo para las palas mineras, seis o más alambres rotos distribuidos al azar
en un torcido o tres o más alambres rotos en un torón en un torcido.
Un torcido de un cable es la longitud de un cable que corresponde a una vuelta completa de un torón
alrededor del cable. Seleccione un torón e imagine una línea longitudinal a lo largo de la longitud del cable.
Seleccione un punto de partida en un torón en esa línea y siga dicho torón alrededor del cable hasta que éste
llegue nuevamente a la línea longitudinal. La longitud desde el inicio hasta el final es un torcido de cable.
• El número de roturas de alambres que no se puede aceptar varía con el uso y la construcción del cable.
Para aplicaciones generales, este criterio de seis y tres es satisfactorio.
• Los operadores de dragas aplican este criterio solamente para los cables de levante.
2. Un alambre exterior que se ha roto en el punto de contacto con el alma del cable y que se ha salido de la
estructura del cable y sobresale o forma lazos fuera de la estructura del cable.
3. Desgaste de un tercio del diámetro de los alambres exteriores individuales debido a la abrasión, al pasar el
cable por un medio abrasivo o por sobre tambores o poleas.
4. La formación de cocas, el aplastamiento, los cortes, el efecto de "jaula de pájaros" o cualquier otro daño
provocado por la distorsión de la estructura del cable.
5. Evidencia de daño térmico proveniente de cualquier fuente, incluyendo un arco eléctrico.
6. Alma sobresaliente (por abertura entre torones).
7. Roturas de valles — cuando se encuentran dos o más fracturas de alambres.
8. Corrosión severa — particularmente cerca de las conexiones en los extremos.
9. Reducción en el diámetro nominal del cable superior al 10% de un cable nuevo después de la instalación o un
aumento visible en la longitud del torcido del cable. Esta reducción puede ser atribuida a:
• Pérdida del soporte del alma por rotura de alambres internos.
• Corrosión interna o externa.
• Desgaste de alambres exteriores por excesiva abrasión externa.

LEYENDA
01. Diámetro actual
02. Correcto
03. Incorrecto
Figura 4-4: Medición del diámetro del cable de acero
• Aflojamiento o apriete en el torcido del cable.
• Estiramiento del cable.

• “Compresión” o “embutición” de torones (movimiento progresivo de los torores a lo largo del eje del cable,
provocado por el movimiento del cable a través de un paso restringido, tal como una polea apretada).
Figura 4-5: Inspecciones de poleas
LEYENDA
01. Revise las ranuras de la polea
para asegurar que no presente
fisuras ni desgaste.
02. La “impresión” del cable en la
polea podría dañar el cable nuevo.
03. Revise que los rodamientos de la
polea no se balanceen, que giren
con facilidad y tengan lubricación
adecuada.

Criterio para desechar los cables de suspensión

Figura 4-6: Cables de suspensión
Cables de suspensión de toronesEl criterio para reemplazar los cables de suspensión de torones es el 25% de
alambres exteriores rotos.
Cables de aceroLos criterios para reemplazar los cables de suspensión de acero son:
1. Más de dos alambres rotos en un torón en un torcido de cable.
2. Más de seis alambres rotos en la longitud de un torcido del cable.
Estos criterios de inspección son para palas mineras.
Criterio para desechar los cables de torones

1. Roturas visibles o perceptibles en el 25% de los alambres exteriores o el 10% del total, cualquiera que sea
inferior; o el 10% de pérdida de resistencia en base al tamaño y la capacidad de carga de cada alambre roto.
2. Coloración significativa de óxido en la terminación del soquete, lo cual indica corrosión interna y posible rotura
de alambres.
3. Reducción significativa en el diámetro del soquete, lo cual indica rotura interna del alma.
4. Exceso de catenaria — la curva formada por un cordón inextensible perfectamente flexible de densidad
uniforme y con la sección transversal colgando libremente desde dos puntos fijos — lo cual indica rotura
interna de alambres y pérdida de capacidad para soportar cargas.
Pautas de Inspección
1. Inspeccione el cable en toda su longitud.
2. Examine los puntos de terminación en los extremos de los cables fijos y movibles.
3. Cualquier parte de un cable en movimiento sometido a operaciones de contacto repetitivo y flexión, tales como
poleas y tambores.
4. Cualquier parte del cable expuesta a condiciones de desgaste repetitivo o prolongado, abrasión, calentamiento o
ambientes corrosivos.

Inspección de engranajes
Figura 4-7: Inspección de engranajes
Generalidades
Los engranajes se deben inspeccionar regularmente. Joy Global recomienda inspeccionar visualmente los
engranajes cada año. Si las condiciones de operación son extremas o si el análisis del aceite no es parte regular
de los procedimientos de mantención, se recomienda realizar inspecciones con mayor frecuencia.
Estas inspecciones revelarán la condición de los engranajes. La inspección será hasta cierto punto subjetiva, ya
que la “falla” de un observador será un “conflicto” para otro. No existe una sola definición para la falla de los
engranajes: si un engranaje falla o no depende de la aplicación específica. La inspección regular revelará
tendencias, sin embargo, dependiendo del desgaste observado, se pueden implementar acciones preventivas o
correctivas antes que ocurra una falla catastrófica. Además, estas inspecciones pueden ser de un valor
significativo para la mantención predictiva y los programas planificados para el cambio de componentes.
Los parámetros de inspección descritos en esta sección son puntos de observación para trenes de engranajes de
Joy Global Services. Estos son típicos de condiciones asociadas con la forma en que estas máquinas son
operadas. La lista no es exhaustiva. El inspector debe usar su criterio y experiencia para recomendar las acciones
preventivas o correctivas basado en las condiciones observadas.
Desgaste
Desgaste es un término que describe el cambio en la superficie de un diente del engranaje, lo cual involucra la
eliminación o desplazamiento de material debido a la acción mecánica, química o eléctrica. En los siguientes
párrafos, se cubrirán varias clasificaciones de desgaste.
Adherencia
La adherencia es ocasionada por la transferencia de material desde la superficie de un diente a otro, debido a la
micro-soldadura y el desprendimiento. Está confinada a la película de la superficie y a las capas de óxido en la
superficie del diente. Ésta puede ser clasificada como leve, moderada o severa.
La adherencia leve ocurre típicamente durante el rodado inicial y usualmente disminuye después que ha alisado las
superficies del diente, removiendo pequeñas imperfecciones a través del desgaste local. Para el ojo humano sin la
ayuda de lentes ópticos, la superficie del diente luce sin daños y las marcas originales del mecanizado son visibles.

La adherencia se clasifica como moderada si remueve parte o todas las marcas del mecanizado original de la
superficie activa del diente. Bajo ciertas condiciones, la adherencia puede causar la remoción continua de las
películas de la superficie y las capas de óxido, resultando en desgaste severo. Otros términos usados para
describir la adherencia severa, incluyen el desgaste por estriación y rayadura.
CAUSA PROBABLE: La viscosidad del lubricante es muy baja.
ACCIÓN CORRECTIVA: Aumentar la viscosidad del aceite.
Abrasión
La abrasión ocurre cuando las partículas duras como escamas, óxido, arena o residuos metálicos quedan
suspendidas en el lubricante. El daño se producirá si las partículas con una dureza aproximada o mayor que la de
la superficie del diente del engranaje y con un diámetro igual o superior al espesor de la película quedan
atrapadas entre el engrane de los dientes. Otros términos que describen esta condición son de corte y bruñido.
Las transmisiones lubricadas con grasa tienen una tendencia particular hacia este problema, ya que cualquier partícula
aleatoria no se desprende, sino que quedan atrapadas cerca del engrane. Los engranajes abiertos, los cuales son
lubricados frecuentemente con lubricantes adhesivos, son particularmente propensos a este tipo de problema.
Figura 4-8: Abrasión en la punta del diente de engranaje
Rayadura El scoring es en realidad la rayadura y se clasifica como una forma de desgaste abrasivo. Si la
combinación de la carga, la velocidad del deslizamiento y la temperatura del aceite alcanzan un valor crítico
(dependiendo de la combinación entre material y lubricante), se destruye la película del aceite que separa las
superficies de acoplamiento y ocurre el contacto de metal contra metal. Por lo tanto, si la presión de la superficie y
la velocidad del deslizamiento son lo suficientemente elevadas, ocurrirá la soldadura instantánea de las
asperezas. Al continuar girando los engranajes, se rompen las soldaduras.
La rayadura no es una consecuencia de la fatiga. A pesar que su efecto empeora con el tiempo y la destrucción
del perfil del diente es progresiva, ésta ocurrirá generalmente dentro de los primeros 10 a 30 minutos de operación
a una condición específica o simplemente no ocurrirá en dicha condición específica. La palabra específica se
enfatiza puesto que si las condiciones cambian, la rayadura puede ocurrir en cualquier momento. Por ejemplo, si
se aumenta la carga; si se disminuye la capacidad de carga del lubricante (por contaminación, calor, etc.); si se
introduce contaminación; o si cambia la velocidad de operación, la rayadura puede ocurrir en muy corto tiempo en
una caja de engranaje que ha estado operando satisfactoriamente durante un largo período de tiempo. Si las
condiciones son lo suficientemente severas, incluso las condiciones transitorias relativamente cortas pueden
producir rayaduras. Debido a que las rayaduras no tienen relación con la fatiga, las cajas de engranajes
(especialmente aquellas que trabajan bajo condiciones de alta velocidad y alta carga) siempre se deben
inspeccionar visualmente.

Figura 4-9: Rayadura
Si las condiciones de operación sobrepasan el punto crítico o si no se reconoce y se trata de corregir una rayadura
moderada, la rayadura conducirá generalmente a la destrucción del perfil del diente. La destrucción del perfil
producirá puntos de concentración de esfuerzo a lo largo de la línea de paso. Frecuentemente, esto provocará
picadura y desbaste (desprendimiento) en el área de la línea de paso. Luego se degenera la integridad del tren de
engranajes, resultando eventualmente en la producción de partículas metálicas finas, destrucción del perfil del
diente y finalmente la rotura del diente.
Pulido
El pulido es la abrasión de escamas finas que producen un acabado brilloso en el diente del engranaje. La
superficie del diente del engranaje puede estar lisa o curva con salientes locales. El pulido es causado por
lubricantes químicamente activos que son contaminados con abrasivos finos.
Figura 4-10: Pulido

Un pulido leve ocurre típicamente durante el rodaje y se detiene antes que las marcas del maquinado se
desgasten. El pulido se considera moderado si parte, pero no la totalidad, de las marcas del mecanizado original
aún son visibles. Cuando todas las marcas del maquinado original se desgastan de la superficie, el pulido se
considera como severo.
CAUSAS PROBABLES: Contaminantes en el lubricante; viscosidad inadecuada del lubricante.
ACCIÓN CORRECTIVA: Asegúrese que el sistema esté limpio en el arranque y que no se contamine durante la
operación. TTodas las cajas de engranajes de las palas P&H se lubrican con un sistema de inmersión y salpicadura.
El aceite en estos sistemas debe ser cambiado por lo menos cada seis meses. Puede ser necesario realizar cambios
de aceite más frecuentes en condiciones extremas de operación. Pueden ocurrir fallas por abrasión después de otras
fallas (como fallas en un rodamiento), si la caja de engranajes no se lava completamente durante un overhaul o si se
repara en terreno.
Algunas cajas de engranajes, tales como las cajas de engranajes de levante de la pala y otras, también utilizan un
sistema de circulación de aceite. Los sistemas de circulación de aceite vienen equipados con coladores y filtros. Los
coladores se deben retirar y limpiar en cada mantención preventiva; los filtros (tanto en línea como respiraderos) se
deben monitorear de cerca y limpiar o cambiar cuando se indique.
Raspadura
La raspadura es la adhesión severa que causa la transferencia de metal desde la superficie de un diente hacia
otro debido a la soldadura y rasgadura. La raspadura no es un resultado de la fatiga y puede ocurrir
instantáneamente.
La raspadura se clasifica como leve si ésta ocurre sólo en pequeñas áreas del diente y está confinada a los picos
de las asperezas de la superficie. La raspadura moderada ocurre en parches que cubren partes significativas del
diente. Si las condiciones de operación no cambian, la raspadura moderada puede ser progresiva. La raspadura
severa ocurre en partes significativas del diente de engranaje. En algunos casos, el material de la superficie puede
sufrir deformación plástica y ser desplazado a la punta del diente o dentro de la raíz del diente. A menos que se
tomen medidas correctivas, la raspadura severa es normalmente progresiva.
Figura 4-11: Raspadura

Corrosión
La corrosión es la reacción química o electro-química entre la superficie de un engranaje y su medio ambiente. La

corrosión dentro de la caja de engranajes puede producir un desgaste destructivo. El efecto de la corrosión es
doble. Primero, la corrosión daña el acabado de los dientes y, segundo, al reducir el área de contacto se aumenta
la carga por unidad en la superficie del diente. En ambos casos se acelerará el desgaste.
Joy Global especifica usar aceite para Presión Extrema (EP) para lubricar las cajas de engranajes. Los aceites EP
son químicamente activos; cuando se descomponen, los químicos corrosivos en el lubricante atacan los dientes
del engranaje. Esto puede provocar corrosión.
La corrosión también puede ser producto de la contaminación de fuentes externas. Las atmósferas corrosivas
pueden ingresar a la caja a través de los respiraderos y, por consiguiente, dañar el sistema. En dichos casos, se
debe tratar por todos los medios de reducir o eliminar la fuente de contaminación. Incluso, los ambientes
relativamente inocuos pueden provocar corrosión, si algún componente reacciona desfavorablemente con el
aceite. Por ejemplo, algunos aceites sintéticos son demasiado higroscópicos; por lo tanto, aun si se utilizan en
atmósferas levemente húmedas, estos absorben el agua inmediatamente. Si la caja de engranajes se usa
frecuentemente y la temperatura de operación del aceite aumenta lo suficiente, el agua es liberada del aceite y no
provoca mucho daño. Sin embargo, si la temperatura de operación es baja o si la caja de engranajes no se opera
durante largos períodos de tiempo, puede ocurrir corrosión.
CAUSAS PROBABLES: Descomposición del aceite; contaminación del lubricante por fuentes externas; productos
químicos en las superficies del diente debido al almacenamiento o a tratamientos en las superficies.
ACCIÓN CORRECTIVA: Monitoree la condición del aceite y/o cámbielo frecuentemente. Proteja el aceite de la caja
de engranajes del medio ambiente o elimine la fuente de contaminación. Controle los procesos para garantizar que
dichos contaminantes sean eliminados.
COMENTARIO: Los aceites EP son aceites químicamente activos y se deben monitorear con frecuencia para
asegurar que no se están descomponiendo.
Deformación plástica
La deformación plástica es la deformación permanente que ocurre cuando el esfuerzo excede el límite de
elasticidad del material. Ésta puede ocurrir en la superficie o sub-superficie de los flancos activos de los dientes
del engranaje debido a un alto esfuerzo de contacto; o en los filetes de la raíz de los dientes del engranaje debido
a un alto esfuerzo de flexión.
Interferencia de punta a raíz
La deformación plástica, la adherencia y la abrasión pueden ocurrir en las puntas de los dientes de un engranaje y
en las raíces de los dientes del engranaje de acoplamiento, debido a la interferencia de punta a raíz. El área de
mayor preocupación es la cremallera del mango del balde al engranar con el piñón del shipper shaft. Si no se
mantienen las holguras y los ajustes especificados en este sistema, se puede dañar el piñón.
Rodadura
Deformación plástica que puede ocurrir en los flancos activos de los dientes del engranaje, ocasionada por alto
esfuerzo de contacto en combinación con la acción rodante o deslizante del engrane de los engranajes. El
desplazamiento del material de la superficie puede formar una ranura a lo largo de la línea de paso y rebabas en
las puntas y en las raíces de los dientes del engranaje impulsor. El material de la superficie del engranaje impulsor
puede desplazarse hacia la línea de paso formando una saliente.

Figura 4-12: Rodadura
Fatiga por contacto
Picadura (macro-picadura) La macro-picadura puede ocurrir cuando las fisuras por fatiga se inician ya sea en la
superficie del diente del engranaje o a poca profundidad bajo la superficie. La fisura usualmente se propaga a
corta distancia en una dirección relativamente paralela respecto a la superficie del diente, antes de cambiar de
dirección o ramificarse hacia la superficie. Una picadura se forma cuando las fisuras han crecido lo suficiente
como para separar un pedazo del material de la superficie. Los bordes de la picadura son generalmente filosos y
angulares. Se pueden encontrar fisuras cerca de los bordes de la picadura y se pueden evidenciar “marcas de
playa” por fatiga en el fondo del cráter. Basados en la naturaleza y severidad del daño, las macro-picaduras se
pueden clasificar en no progresivas, progresivas, descamación o desconchado.
Picadura inicial La macro-picadura no progresiva normalmente consiste de picaduras pequeñas con un diámetro
inferior a 0,040” (1 mm). Éstas ocurren en áreas localizadas y tienden a redistribuir la carga al eliminar las
asperezas altas. Cuando la carga se distribuye en forma más pareja, se detiene la macro-picadura.

Figura 4-13: Picadura inicial
Picadura progresiva La macro-picadura progresiva normalmente consiste de picaduras con un diámetro

significativamente superior a 0,040” (1 mm). Este tipo de picaduras puede progresar rápidamente hasta que una
porción significativa de la superficie del diente presenta picaduras de varios tamaños y formas.
Figura 4-14: Picadura progresiva
Picaduras con descamación La macro-picadura con descamación consiste en picaduras relativamente poco
profundas pero que cubren grandes áreas. La fisura por fatiga se extiende desde un punto de origen en la
superficie del diente en forma de abanico, hasta que se desprenden escamas delgadas del material y se forma un
cráter triangular.

Desconchado La macro-picadura con desconchado es un macro-picado progresivo que ocurre cuando las
picaduras se agrupan y forman cráteres irregulares que cubren un área significativa de la superficie del diente.
Figura 4-15: Desconchado
Micro-picadura La micro-picadura le da una apariencia opaca, grisácea o mate al diente del engranaje. Al
amplificar la imagen, la superficie parece estar cubierta por picaduras muy finas (con una profundidad
normalmente inferior a 0,0008" (20 µm)). Las secciones metalúrgicas a través de las micro-picaduras muestran
fisuras por fatiga que están inclinadas hacia la superficie en un ángulo menor a 45. Las fisuras pueden extenderse
más profundamente que las micro-picaduras visibles. El micro-picado ocurre con mayor frecuencia en dientes de
engranajes con superficie cementada, aunque también puede ocurrir en dientes de engranaje con temple
profundo. Puede ocurrir en cualquier lugar del perfil activo del diente del engranaje.
Fatiga por sub-cementación La fatiga por sub-cementación, algunas veces denominada aplastamiento de
cementación, puede ocurrir en engranajes con superficie endurecida (tales como los engranajes de Joy Global
endurecidos por inducción y/o templados superficialmente con llama). El origen de la fisura por fatiga se encuentra
debajo de la superficie de los dientes de engranaje en la zona de transición, entre la capa de cementación y el
núcleo. Típicamente, la fisura se desplaza en forma paralela a la superficie del diente de engranaje, antes de
ramificarse hacia la superficie. Las fisuras ramificadas pueden aparecer en la superficie como fisuras
longitudinales finas, sólo en unos cuantos dientes. La superficie podría desprenderse. Se pueden evidenciar
marcas de playa por fatiga en el fondo del cráter, formadas por la propagación de la fisura principal.
Fisuras
Además de las fisuras en los filetes de la raíz de los dientes del engranaje ocasionadas debido a la fatiga por flexión,
las fisuras pueden ocurrir en otros lugares en el engranaje, debido a los esfuerzos mecánicos, térmicos y otros.
Fisuras por fatiga
Las fisuras por fatiga son fisuras que se propagan bajo la influencia de esfuerzos repetitivos alternados o cíclicos,
los cuales se encuentran debajo de la resistencia a la tracción del material. Estas fisuras pueden aparecer en los

flancos del diente y en los filetes de la raíz del diente. Si las fisuras por fatiga no se detectan y se corrigen a
tiempo, éstas pueden provocar a menudo fracturas por fatiga.
Figura 4-16: Fisuras por fatiga
Fracturas
Cuando un diente del engranaje se sobrecarga, éste puede fallar por deformación plástica o fractura. Si se
fractura, la falla puede ser provocada por una fractura dúctil precedida por deformación plástica apreciable, una
fractura por fragilidad con poca deformación plástica previa o un modo combinado de fractura, el cual exhibe
ambas características de ductilidad y fragilidad. Las fallas por fatiga normalmente culminan en una fractura,
cuando las fisuras por fatiga se propagan a un punto donde la sección restante del diente ya no puede soportar la
carga. En este sentido, el resto del material es sobrecargado; sin embargo, la fractura es un modo de falla
secundario el cual es ocasionado por el modo primario de fisuras por fatiga. Las fracturas se clasifican como
frágiles y dúctiles, dependiendo de las características macroscópicas y microscópicas.
La rotura por sobrecarga generalmente ocurre como resultado de una sola aplicación, o muy pocas aplicaciones
de carga muy alta. A veces, una fisura iniciada por una sobrecarga progresará como una fisura por fatiga con
propagación lenta, usualmente con evidencia de corrosión o desgaste por rozamiento en la región de la fisura
inicial. Existen tres tipos de fractura por sobrecarga: fractura por fragilidad, fractura dúctil y fractura mixta.
Fractura por fragilidad
Las fracturas por fragilidad, también conocidas como fracturas rápidas, se caracterizan por la propagación rápida
de la fisura sin presentar una deformación plástica neta apreciable. Las fracturas por fragilidad tienen una
apariencia brillosa y granular. La superficie de la fractura es generalmente plana y perpendicular a la dirección del
esfuerzo de tracción máximo. Puede haber surcos o estrías radiales o un patrón chevron presente sobre la
superficie de la fractura, apuntando hacia el origen de la fisura. A nivel microscópico, la fractura por fragilidad
consiste típicamente de facetas de fragmentación transgranular o facetas intergranulares.

Figura 4-17: Fractura por fragilidad
Si la carga aplicada a un juego de engranajes produce esfuerzos excesivos a la resistencia máxima a la rotura
del material, ocurrirá una fractura por sobrecarga. Las fracturas por sobrecarga ocurren repentinamente y
generalmente fallarán varios dientes adyacentes casi simultáneamente.
Fractura dúctil
Las fracturas dúctiles se les conoce a veces como rayadas o manchadas. Éstas se caracterizan por el
desgarramiento del metal acompañado por grandes deformaciones plásticas. Las fracturas dúctiles tienen una
apariencia gris fibrosa. La superficie de la fractura puede tener una orientación plana o inclinada en dirección al
esfuerzo de tracción máximo. La superficie de la fractura puede terminar con un borde de cortadura que se
extiende a lo largo del lado inactivo del diente del engranaje.
Fractura mixta
Un área local de la superficie de la fractura puede exhibir características de ductilidad y fragilidad. Bajo estas
condiciones, la fractura se denomina mixta (o semi-frágil). Esta no se debe confundir con una superficie de
fractura que presente características que sugieran la propagación sucesiva de la fisura mediante diferentes
mecanismos, tales como una fisura por fatiga que ocasione una fractura dúctil.

Corte de dientes
Cuando los dientes se cortan desde los engranajes, la apariencia de las superficies cortadas es similar a la de las
superficies mecanizadas. El corte de los dientes es producido casi siempre por sólo una sobrecarga severa.
Figura 4-18: Corte de dientes
Fatiga por flexión
Generalidades
La fatiga es una falla progresiva la cual consta de tres etapas diferentes:
Etapa 1 Inicio de la fisura;
Etapa 2 Propagación de la fisura;
Etapa 3 Fractura.
La mayor parte de la existencia de la fatiga se desarrolla en las etapas 1 y 2, hasta que las fisuras crecen a un
tamaño crítico donde ocurre una fractura repentina en la etapa 3. La fractura puede ser dúctil, frágil o mixta,
dependiendo de la aspereza del material y la magnitud del esfuerzo aplicado. Durante la etapa 1, el esfuerzo
máximo a la flexión es inferior al límite de elasticidad del material y no ocurre una deformación considerable en los
dientes del engranaje. Sin embargo, puede ocurrir una deformación plástica local en regiones de concentración de
esfuerzo o en áreas con discontinuidad estructural, tales como grietas en la superficie, contorno granular o
inclusiones. La deformación plástica cíclica generalmente ocurre en planos de deslizamiento que coinciden con la

dirección del esfuerzo de corte máximo. El deslizamiento cíclico continúa dentro de los planos de deslizamiento de
unos pocos granos, normalmente cerca de la superficie donde el esfuerzo es mayor, hasta que se inician las
micro-fisuras. Las fisuras crecen en los planos de máximo esfuerzo de corte, hasta que forman una fisura mayor.
La fase de propagación de la etapa 2 comienza cuando la fisura se desvía y se propaga a través de los contornos
del grano, en una dirección aproximadamente perpendicular al esfuerzo máximo de tracción. Durante la fase de
propagación, la deformación plástica está confinada en una pequeña zona en el borde delantero de la fisura y las
superficies de la fisura por fatiga generalmente tienen una apariencia lisa sin señales de una deformación plástica
de consideración. Bajo un microscopio de escaneo de electrones, los contornos, llamados estriaciones de fatiga,
se pueden ver en una superficie agrietada por fatiga. Se cree que están asociados con la forma roma y afilada
alternada de la punta de la fisura y corresponde al avance de la fisura durante cada ciclo del esfuerzo. La
orientación de las estriaciones es de 90° en relación al avance de la fisura. Si la fisura se propaga
intermitentemente, ésta puede dejar un patrón de "marcas de playa" macroscópicamente visibles. Estas marcas
corresponden a las posiciones del frente de la fisura, donde la fisura se detuvo. El origen de la fisura por fatiga es
generalmente en el lado cóncavo de las marcas de playa curvadas y a menudo está rodeado por varias marcas de
playa concéntricas. Es posible que las marcas de playa no estén presentes, especialmente si la fisura por fatiga
crece sin interrupción bajo cargas cíclicas que no varían en magnitud. La presencia de marcas de playa es una
fuerte indicación que la fisura fue producida por fatiga; pero no es prueba absoluta, ya que otros modos de falla
pueden dejar marcas de playa (por ejemplo, corrosión por esfuerzo bajo un ambiente cambiante). Si existen
fisuras con múltiples orígenes, donde cada una produce zonas separadas de propagación, se pueden formar
marcas de trinquete. Éstas son producidas cuando las fisuras adyacentes, que se propagan en diferentes planos,
se juntan para formar un peldaño. Las marcas de trinquete se presentan a menudo en superficies agrietadas por
fatiga en los dientes de engranaje, debido a que la concentración de esfuerzos en el filete de la raíz inicia
frecuentemente múltiples fisuras por fatiga.
Fatiga de bajo ciclo
La fatiga de bajo ciclo se define como la fatiga donde ocurre un esfuerzo plástico macroscópico en cada ciclo y el
número de ciclos con fallas es bajo (típicamente de 1.000 a 10.000). Las fisuras pueden iniciarse entre los dientes
del engranaje, así como en la superficie y una fracción más pequeña de la existencia se emplea en iniciar en vez
de propagar fisuras.
Fatiga de alto ciclo
La fatiga de alto ciclo se define como la fatiga donde el esfuerzo cíclico es inferior al límite de elasticidad del
material y el número de ciclos con falla es alto. La mayoría de las fallas por flexión de los dientes de engranajes
son por fatiga de alto ciclo en lugar de fatiga por bajo ciclo. Una gran fracción de la existencia se emplea en iniciar
en vez de propagar fisuras.
Fisuras en el filete de la raíz Aunque las fisuras por fatiga de flexión pueden ocurrir en otros lugares, éstas
normalmente se inician en el filete de la raíz, en el lado de esfuerzo del diente de engranaje.
Fisuras en el perfil Las fisuras por fatiga pueden iniciarse en la superficie activa del diente de engranaje, si
existen concentraciones de esfuerzos ocasionadas por macro-picaduras o defectos de material.
Fisuras en el extremo del diente Las fisuras por fatiga pueden iniciarse en un extremo del diente de engranaje,
si la carga está concentrada en el extremo del diente. Las concentraciones de esfuerzos o defectos del material en
los extremos de los dientes, también pueden ser responsables de las fisuras del extremo del diente.


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Frenos de disco
Sección 5
Frenos de disco
Teoría de operación
Figura 5-1: Freno de disco (típico)
Los frenos de disco, utilizados como frenos de retención en los movimientos de levante, empuje, giro y propulsión,
se aplican con resortes y liberan con aire comprimido. Están diseñados sólo como frenos de estacionamiento
(retención) y se consideran frenos "estáticos". Todos los movimientos de la pala están diseñados para ser detenidos
mediante control eléctrico y luego, una vez que se hayan detenido, se retienen con los frenos de disco. Los frenos
de disco son capaces de parar y retener un movimiento en una condición en movimiento, pero el uso repetido
de esta manera provocará la falla prematura de los componentes de los frenos de disco. La operación correcta
es primero detener el movimiento con los motores. Luego, cuando se ha detenido totalmente el movimiento,
se aplican los frenos.
El programa del Controlador Centurión de la pala contiene el sistema lógico que controla las funciones de la pala.
Dentro de estos sistemas se encuentran los frenos de la pala, que dependen de la presión neumática para
liberarse. Hay presión de aire disponible cuando el Controlador Centurion inicia el funcionamiento de la válvula
solenoide de aire, y esto depende de las entradas específicas que recibe el Controlador Centurion. Por ejemplo,
algunas de estas entradas requeridas son que la presión de aire principal de la pala debe estar en al menos 125
psi (8.63 bar), la pala debe estar en el modo RUN (en marcha) y el botón BRAKE RELEASE (liberar frenos) del
operador debe estar presionado. Cuando el Controlador Centurion detecta todas las entradas requeridas y no
detecta ninguna entrada limitante, entonces energiza la válvula solenoide de aire del freno y se libera el freno.
Cuando el Controlador Centurion detecta entradas adicionales (presión de aire especificada en el transductor
de presión de aire del freno y confirmación del indicador de liberación de freno de que el freno se ha liberado),
el Controlador Centurion permite el funcionamiento del controlador de movimiento.
Cada freno tiene dos microinterruptores. Un indicador de aplicación/liberación del freno indica cuando el freno se
ha liberado; un indicador de desgaste del freno indica cuando el freno se ha desgastado hasta el punto de requerir

Sec05Brakes.fm -5.1- Sección 5, Versión 02 - 11/12
Frenos de disco Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
mantenimiento. Estos microinterruptores se ajustan en la fábrica y no requieren ajustes adicionales. En caso de

daño físico que requiera el ajuste o cambio de estos microinterruptores, consulte a su representante local de Joy
Global Services.
Figura 5-2: Microinterruptores de freno
01
02
LEYENDA
01. Indicador de aplicación/
liberación de frenos
02. Indicador de desgaste del freno
ES04335a02

Sección 5, Versión 02 - 11/12 -5.2- Sec05Brakes.fm
Esquema del sistema de frenos

Figura 5-3: Esquema del sistema de frenos
LEYENDA
01. Desde el panel de múltiple de aire
02. Válvula solenoide de aire
03. Válvula de aislamiento de frenos
04. Freno de empuje
05. Frenos de giro
06. Frenos de propulsión
07. Válvula de aislamiento de frenos
de propulsión
08. Tres conexiones giratorias de circuito
de aire y grasa
10. Válvulas de mantenimiento del freno
de propulsión
11. A las escaleras, los winches, la bocina
y el asiento del operador

Localización de los frenos de propulsión

Figura 5-4: Freno de disco de propulsión
Un freno de propulsión va montado en cada uno de los dos motores de propulsión en el eje del rotor del motor de
propulsión. Los frenos de propulsión impiden el movimiento de la pala cuando la pala está estacionada y proveen
resistencia para entrar en el banco cuando la pala está excavando.
El aire proveniente del tanque de aire principal pasa a través del swivel de aire montado sobre los conjuntos
de colectores de alto y bajo voltaje ubicados al frente del tambor de levante.
Figura 5-5: Swivel de aire

La línea de aire pasa a través del pin central y se dirige hacia la cabina de control de aire inferior en la parte trasera
de la carrocería.
Figura 5-6: Cabina de control de aire inferior
Dentro de la cabina de control de aire inferior hay una válvula de retención, que impide que el aire en uso para
liberar los frenos de propulsión sea extraído por otro sistema. El regulador de la presión de aire está configurado
en 105 psi (7.25 bar). Hay tres válvulas de aire. Las válvulas de aire superior e inferior son para los frenos de
propulsión izquierdo y derecho. La válvula de aire del centro proporciona aire al carrete porta-cable opcional
operado por aire.

La línea de aire va conectada desde la cabina de control de aire inferior hasta la válvula de descarga rápida que
está conectada al freno de propulsión.
Figura 5-7: Válvula de descarga rápida
01
04
03
LEYENDA
01. Entrada
02. Escape
03. Salida
ES04322a01 04. Freno
02
En la parte superior del freno, hay otra línea de aire conectada al panel de aire del freno de propulsión, montado
en el lado de la base de montaje del motor.
Figura 5-8: Panel de aire de frenos de propulsión (superior) y panel de mantenimiento (inferior)
Dentro del panel hay un transductor de presión y una válvula de aire controlada por solenoide normalmente
abierta. El transductor de presión envía una señal al Controlador Centurión, indicando que hay suficiente presión
de aire para producir la liberación del freno de propulsión. Si esta señal no está presente, el freno se aplicará y el

control de propulsión del operador no funcionará. La válvula de aire, controlada por el Controlador Centurion, se
cierra cuando el freno se libera. Esto evita que la presión de aire escape a través de la válvula y permite que ésta
se acumule para producir la liberación del freno. Cuando el freno se aplica, la válvula de aire redundante se abre
para proporcionar un pasaje adicional para dejar escapar el aire y asegurar la aplicación rápida y segura del freno.
Las dos válvulas de aire redundantes están unidas por una línea de escape redundante, de manera que si una
de las válvulas se atasca en la posición cerrada, ambos frenos tendrán aún una vía de escape independiente
de la válvula de descarga rápida. La válvula de mantenimiento se encuentra instalada en esta línea. La válvula
de mantenimiento, operada por los controles del panel de mantenimiento de los frenos de propulsión, provoca la
liberación de uno de los frenos de propulsión mientras que el otro freno permanece aplicado, permitiendo de esta
manera la inspección y mantenimiento de los frenos de propulsión sin perder el control de la pala.
No existe un control por separado para los frenos de propulsión. La liberación de los frenos de propulsión es parte
de la secuencia de eventos cuando el operador coloca la pala en el modo PROPEL (propulsión). Antes de que el
Controlador Centurion complete esta secuencia, éste debe detectar ciertas entradas desde los sensores ubicados
alrededor de la pala. Junto a estas entradas hay interruptores de proximidad en las escaleras de acceso y en las
escaleras auxiliares. Si las escaleras de acceso y auxiliares no están arriba, el sistema de propulsión no se activa
y los frenos de propulsión no se liberan.
Suministro de aire de frenos superiores

El aire desde el tanque de aire principal va conectado mediante tubería al panel de control de aire superior
de la sala de lubricación, ubicada en la esquina delantera izquierda de la plataforma de máquinas. El regulador
de presión de aire de los frenos superiores se encuentra en la esquina superior derecha del panel.
Figura 5-9: Regulador de presión de aire superior

La línea de aire va conectada a través del regulador al panel de aislamiento de los frenos superiores, que contiene
tres válvulas de retención para proporcionar el aislamiento del aire hacia los circuitos de cada freno. Estas válvulas
de retención evitan la retroalimentación del aire de un sistema de freno a los otros dos.
Figura 5-10: Múltiple de válvulas de retención de aislamiento de frenos superiores
LEYENDA
01. Desde el regulador
02. Hacia válvulas
de giro
03. Hacia válvulas
de empuje
04. Hacia válvulas
de levante
01
ES05278a01
02 03 04
Desde el múltiple de las válvulas de retención, las líneas van hasta el panel de aislamiento. Cada sistema de freno
tiene dos válvulas montadas en el panel de aislamiento: una válvula de control direccional accionada por solenoide
(válvula solenoide de aire) y una válvula de alivio de presión manual de tres vías (válvula de aislamiento).
Figura 5-11: Panel de aislamiento de frenos superiores

El panel de aislamiento incluye una válvula solenoide de aire y una válvula de aislamiento para cada sistema
de freno superior.
Figura 5-12: Válvulas del panel de aislamiento
LEYENDA
VÁLVULA DE AISLAMIENTO
01. Silenciador de escape
02. Entrada de la válvula
03. Flecha de dirección
04. Válvula de salida
05. Agujero de bloqueo
08
06. Ventanilla indicadora
07. Palanca accionadora
07
VÁLVULA SOLENOIDE
DE AIRE
09 08. Botón de accionamiento
06 manual
09. Cuerpo de la válvula
solenoide
05
10. Múltiple de válvulas
solenoides
04
10
03
02
01
ES05277a01
Cuando la válvula de aislamiento está en la posición normal, aparece SUP (supply = suministro) en la ventanilla
indicadora. El aire fluye a través de la válvula desde la entrada a la salida en el sentido de la flecha. Cuando el
actuador de la mano roja se gira, aparece EXH (exhaust = escape) en la ventanilla indicadora. En esta posición,
la válvula bloquea el aire que entra a través de la admisión y sale aire de la línea entre la salida y el freno.
En cualquier posición puede colocarse un bloqueo a través de los anillos de bloqueo para proteger contra un cambio
inadvertido de la posición de la válvula.
Desde el panel de aislamiento, cada línea de aire se conecta fuera de la sala de lubricación y a la válvula de descarga
rápida que se instala en el orificio del cilindro inferior en cada freno.

01
04
03
LEYENDA
01. Entrada
02. Escape
03. Salida
ES04322a01 04. Freno
02
Otra línea de aire va roscada en un puerto en el lado opuesto del cilindro. Esta línea va hasta el panel de control
de aire de los frenos. Para los frenos de levante y empuje, el panel de control de aire está montado en la caja de
engranajes. Para los frenos de giro, el panel de control de aire está montado en el lado de la caja de conexión del
motor. Consulte la Figura 5-14.
Figura 5-14: Panel de control de aire
03
02
04 LEYENDA
01. Desde el freno
02. Transductor de presión
01 03. Válvula de aire normalmente
abierta
ES04324a01
04. Escape
Dentro del gabinete del panel de aire de los frenos hay un transductor de presión y una válvula de aire controlada
por solenoide normalmente abierta. El transductor de presión envía una señal al Sistema de Control Centurión,
indicando que hay suficiente presión de aire para producir la liberación del freno de levante. Si esta señal no está

presente, el freno se aplicará y el control del operador no funcionará para ese movimiento. La válvula de aire que
está normalmente abierta y se controla con el Sistema de Control Centurión, se cierra cuando se libera el freno.
Esto evita que la presión de aire escape a través de la válvula y permite que ésta se acumule para producir la
liberación del freno.
El freno de empuje no cuenta con un panel de aire de freno. Por lo tanto, el transductor de presión de aire del freno
de empuje se encuentra directamente conectado después de la válvula solenoide de aire de los frenos superiores.
Una línea de aire de paso se conecta a las líneas de escape de los frenos de levante delanteros y traseros;
otra línea de aire de paso se conecta a los frenos de giro delanteros y traseros. El propósito de esta línea de paso
de doble redundancia es asegurarse de que cuando los frenos estén aplicados, aunque una de las válvulas
solenoides secundarias no se abra, la presión de aire de ambos frenos aún tendrá una vía de escape.
Freno de empuje
Figura 5-15: Freno de empuje
El freno de empuje va montado en el extremo izquierdo del eje de entrada de la transmisión de empuje. Éste evita
el movimiento del mango del cucharón cuando la pala no está en el modo de excavación y opera en conjunto con
los frenos de levante para retener una carga suspendida, si es necesario, cuando la pala está excavando.

Frenos de levante
Figura 5-16: Freno de levante
Los frenos de levante van montados en el extremo derecho de los ejes de entrada de la transmisión de levante;
uno en la parte delantera de la caja de engranajes y el otro en la parte posterior. Estos frenos retienen el movimiento
de levante. Cuando la pala está estacionada, con el cucharón en el suelo, los frenos de levante evitan que los
cables de levante se desenrollen del tambor de levante. Cuando la pala está en producción, los frenos de levante,
junto con el freno de empuje, permiten al operador suspender un cucharón cargado mientras espera la llegada del
siguiente camión de carga.
Una línea de aire adicional conecta las líneas de escape de los frenos de levante delanteros y traseros. El propósito
de esta línea de paso de doble redundancia es asegurarse de que cuando los frenos estén aplicados, aunque
una de las válvulas solenoides secundarias no se abra, la presión de aire de ambos frenos aún tendrá una vía
de escape.

Frenos de giro
Figura 5-17: Freno de giro
Los frenos de giro van montados en el extremo superior de los ejes del rotor del motor de giro, dos en la parte
delantera de la tornamesa y uno en la parte trasera. Estos tres frenos retienen el movimiento de giro. Una válvula
de descarga rápida va roscada en el cilindro del freno, al lado en cada uno de los frenos de giro. Cuando la pala
está estacionada, si el cucharón no está en el suelo, los frenos de giro impiden la rotación del chasis superior.
Líneas de aire adicionales conectan las líneas de escape de los tres frenos de giro. El propósito de estas líneas de
paso de doble redundancia es asegurarse de que cuando los frenos estén aplicados, aunque dos de las válvulas
solenoides secundarias no se abren, la presión de aire proveniente de los tres frenos aún tendrá una vía de escape.
El Controlador Centurion debe detectar la entrada desde los interruptores de proximidad en las escaleras de acceso
y en las escaleras auxiliares. Si las escaleras no están arriba, se desactiva la referencia del control de giro y los
frenos de giro no se liberarán.

Componentes del freno

Figura 5-18: Componentes del freno (típico)
09 10 11 12 13 14
08
07
15
06
05 16
04
17
03
02
01 18
ES04321a01
26 25 24 23 22 21 20 19
LEYENDA
01. Anillo impulsor 11. Perno de cabeza del pistón 21. Taza o pista exterior de
02. Rotor interior 12. Cubierta de protección posicionamiento del rotor
03. Resorte de posicionamiento 13. Tornillo de cubierta de interior
de placa central protección 22. Tornillo con resorte de
04. Rotor exterior 14. Resorte de freno posicionamiento del rotor
05. Placa de presión 15. Tuerca de perno de amarre interior
06. Cilindro 16. Perno de amarre 23. Placa retén del cubo del freno
07. Sello de junta tórica exterior 17. Placa central 24. Alambre de amarra
08. Sello anti-polvo de fieltro 18. Anillo de desgaste 25. Perno de cabeza de placa
09. Pistón 19. Perno de montaje del freno retén del cubo del freno
10. Sello de junta tórica interior 20. Resorte de posicionamiento 26. Cubo del freno
del rotor exterior
Consulte la Figura 5-18. El plano muestra un freno de giro de doble rotor; los otros frenos contienen esencialmente
los mismos componentes.
El anillo impulsor (01) va montado en la caja de engranajes (de levante y empuje) o en el motor (de giro y propulsión).
Los anillos impulsores a menudo tienen ranuras de ventilación y a veces están cubiertos por refuerzos. Consulte

la Figura 5-19 para ver el anillo impulsor.
Figura 5-19: Anillo impulsor (típico)
Consulte la Figura 5-18. Los pernos de amarre (16) van insertados en la base del alojamiento. Estos pernos de amarre
fijan juntos el cilindro (06) y el anillo impulsor (01) y también sirven para asegurar y evitar que las superficies de
desgaste, incluyendo el anillo de desgaste (18), placa central (17) y/o placa de presión (05), dependiendo del modelo,
se giren cuando se liberan los frenos. Las superficies de desgaste pueden deslizarse en los pernos de amarre.
Figura 5-20: Placa central (típica)
Los rotores (02 y 04) se conectan mediante estrías al cubo del freno (26). En una disposición típica de dos rotores,
éstos se instalan entre la placa de presión (05) y la placa central (17) y entre la placa central (17) y el anillo de
desgaste (18).
Los rotores vienen equipados con pastillas de fricción en ambos lados, sujetos mediante remaches comunes.
Estas pastillas metálicas sinterizadas están específicamente formuladas para proporcionar la fricción de frenado
necesaria para la aplicación de la pala y para contrarrestar su desvanecimiento con el fin de mantener una eficacia
de frenado de manera constante. Refiérase a la Figura 5-21 sobre rotores.
Consulte la Figura 5-18. Cuando se aplica el freno, estos rotores se sujetan mediante resortes (14) contra las
superficies de desgaste, proporcionando torque de frenado y evitando que el eje de la transmisión o el eje del
motor se giren. Cuando se libera el freno, se producen espacios de aire entre las pastillas de fricción y las superficies
de desgaste, permitiendo que el eje gire.

Figura 5-21: Rotor (típico)
Son estas pastillas de fricción las que se desgastan, adelgazándose durante la operación normal. Esto hace que
el pistón se desplace más lejos cuando se aplica el freno. La medición de la carrera del pistón se utiliza durante
las inspecciones de mantenimiento preventivo para determinar el desgaste total interno acumulado del freno.
El conjunto del cilindro consta de varios componentes que actúan juntos para proporcionar la función de frenado.
Figura 5-22: Conjunto del cilindro (típico)
01
02
03
04
05
ES04340a01
LEYENDA 03. Cilindro (06, Figura 5-18)

01. Pistón (09, Figura 5-18) 04. Placa de presión (05, Figura 5-18)
02. Perno de cabeza del pistón 05. Resorte del freno (14, Figura 5-18)
(11, Figura 5-18)

Consulte la Figura 5-22. El cilindro (03) va empernado al anillo impulsor con las tuercas de los pernos de amarre.
Dentro del cilindro se encuentra el pistón (01). El pistón no está conectado físicamente al cilindro; sin embargo,
se fija a la placa de presión (04) mediante los pernos de cabeza del pistón (02).
Figura 5-23: Pistón (típico)
01
02
03
04
05
ES04341a01
LEYENDA 03. Junta tórica interior

01. Pistón (parte inferior) 04. Junta tórica exterior
02. Orificio de perno 05. Sello de fieltro
de cabeza
Consulte la Figura 5-23. El pistón (01) se mueve dentro del cilindro. Cuando se libera el freno, la presión de aire
mueve el cilindro hacia fuera. Las juntas tóricas (03 y 04) actúan como sellos de aire. El sello de fieltro (05) ayuda
a mantener el polvo fuera del cilindro.

Consulte la Figura 5-18. La placa de presión (05) se fija al pistón (09) mediante los pernos de cabeza del pistón
(11). Cuando el pistón se mueve, la placa de presión se mueve con éste.
Figura 5-24: Cilindro (típico)
01
02
03
04
ES04342a01
LEYENDA
01. Orificio roscado para perno de 03. Placa de presión
cabeza del pistón 04. Resorte de freno
02. Orificio para el perno de amarre
Consulte la Figura 5-24. Entre la placa de presión (03) y el cilindro se encuentran los resortes del freno (04).
Cuando se libera el freno, la presión de aire debajo del pistón fuerza el pistón hacia fuera, junto con la placa
de presión. Los resortes del freno, montados entre la placa de presión y el cilindro, se comprimen. Los espacios
generados entre los rotores y las placas de desgaste permiten que el eje del motor o el eje de la transmisión giren.
Cuando se aplica el freno, el aire es expulsado desde la parte inferior del pistón y los resortes se expanden, ejerciendo
presión sobre la placa de presión y reteniendo los rotores contra las superficies de desgaste, evitando por consiguiente
que el cubo del freno (y el eje del motor o la transmisión) gire.

Operación del freno

Figura 5-25: Operación del freno
09 10 11 12 13 14
08
07
15
06
05 16
04
17
03
02
01 18
ES04321a01
26 25 24 23 22 21 20 19
LEYENDA
01. Anillo impulsor 12. Cubierta de protección 21. Taza o pista exterior
02. Rotor interior 13. Tornillo de cubierta de posicionamiento del
03. Resorte de posicionamiento de protección rotor interior
de placa central 14. Resorte de freno 22. Tornillo con resorte de
04. Rotor exterior 15. Tuerca de perno de amarre posicionamiento del rotor
05. Placa de presión 16. Perno de amarre interior
06. Cilindro 17. Placa central 23. Placa retén del cubo del freno
07. Sello de junta tórica exterior 18. Anillo de desgaste 24. Alambre de amarra
08. Sello anti-polvo de fieltro 19. Perno de montaje del freno 25. Perno de cabeza de placa
09. Pistón 20. Resorte de posicionamiento retén del cubo del freno
10. Sello de junta tórica interior del rotor exterior 26. Cubo del freno
11. Perno de cabeza del pistón
Cuando se libera el freno, la presión de aire ingresa al cilindro del freno y hace que el pistón se mueva hacia fuera.
Un o-ring interior y un o-ring exterior actúan como sellos de aire. La placa de presión va unida con pernos al pistón
y, a medida que el pistón se mueve hacia fuera, la placa de presión se mueve con éste. Cuando la placa de
presión hace contacto con el cilindro, el movimiento hacia fuera se detiene. Se abre un espacio entre la placa de
presión y el rotor del freno. Los resortes internos se expanden para posicionar los rotores y las placas de desgaste.
Esto proporciona una holgura entre las pastillas de fricción del rotor y las superficies de desgaste del freno. El cubo
del freno se libera para poder girar. Los rotores van conectados mediante estrías al cubo del freno y, cuando la
placa de presión abre un espacio, los rotores quedan libres para rotar y para deslizarse además a lo largo de las
estrías del cubo del freno. Las placas de desgaste no giran; sin embargo, éstas pueden deslizarse libremente a lo
largo de los pernos de amarre.
Cuando se aplica el freno, se desconecta el aire de la parte inferior del pistón. Los resortes del freno fuerzan nuevamente
la placa de presión contra el rotor del freno, los resortes interiores se comprimen y la placa de presión fija los rotores entre
las placas de desgaste. Esto evita que el cubo se gire.

Si falla la energía eléctrica o, si se pierde presión de aire y cuando ocurre una parada automática, el freno
se aplicará deteniendo el movimiento y mantendrá la posición actual hasta que la energía y la referencia del
controlador se restauren.
Aunque en algunas ocasiones podría ser necesario usar los frenos de disco para
detener el movimiento, la aplicación automática reiterada de los frenos cuando están
bajo carga conducirá a la falla prematura del freno. Utilice los motores eléctricos para
detener el movimiento bajo circunstancias normales, luego determine y repare la causa
de las paradas automáticas de la pala para evitar la falla prematura del freno.
Microinterruptores indicadores de freno

Figura 5-26: Microinterruptores indicadores de freno
01
02
ES04335a02
LEYENDA
01. Indicador de aplicación/ 02. Indicador de desgaste del freno
liberación de frenos
Cada freno tiene dos microinterruptores (ver Figura 5-26):
Indicador de aplicación/liberación de frenos (01)
Cuando se aplica el freno, el émbolo se extiende con el accionamiento de un resorte interno y el interruptor se abre.
El Controlador Centurion detecta que el freno ha sido aplicado.
Cuando se libera el freno, el émbolo es empujado por el soporte haciéndolo retroceder. El Controlador Centurion
detecta que el freno ha sido liberado. Se requiere esta señal para que el controlador pueda comenzar a funcionar.
Indicador de desgaste del freno (02)
Bajo condiciones normales, el émbolo se extiende mediante el accionamiento de un resorte interno y el interruptor
se abre. Cuando el interruptor se cierra, esto indica que el pistón se movió dentro del cilindro más de lo especificado

para los límites aceptables de desgaste. El Controlador Centurion enviará una señal a la interfaz gráfica del
usuario (GUI) para informar al operador que es necesario realizar mantenimiento, pero no tendrá lugar una detención.
Extracción de los frenos de disco
El movimiento descontrolado causado por la liberación de energía mecánica

almacenada puede causar lesiones personales graves o la muerte. Lea y comprenda
Control de la energía mecánica almacenada en la Sección 2 y Liberación de frenos de
propulsión para mantenimiento en esta sección, antes de retirar cualquier freno.
Prepárese para el movimiento de los principales componentes de la pala controlados
por los diferentes frenos que puede ocurrir cuando se realizan los procedimientos de
mantenimiento. Asegúrese de mantener a todo el personal alejado de los movimientos
principales relacionados con el freno que será liberado. En cualquier situación donde
existan dudas con respecto a la energía mecánica almacenada, no comience el trabajo
sino hasta haber contactado a una persona calificada y autorizada que le ayude a tomar
estas determinaciones. Comuníquese con su representante local de Joy Global Services
toda vez que estime conveniente dicha asistencia.
Paso 1: Confirme que la energía mecánica almacenada haya sido liberada, según lo descrito en el tema
Liberación de la energía mecánica almacenada.
Aunque la energía mecánica almacenada se haya liberado, los cambios en la condición física
de la pala pueden causar la regeneración de la energía mecánica almacenada. Por este
motivo, el representante local de Joy Global recomienda quitar un freno de la máquina por vez.
Los frenos restantes permanecerán instalados y aplicados para inhibir movimientos
inesperados. Reinstale completamente cada freno antes de desmontar cualquier otro freno.
En el sistema de empuje, solamente un freno retiene el movimiento de empuje. Cuando desmonte

el freno de empuje, asegúrese particularmente de liberar la energía mecánica almacenada antes
de desmontar el freno, ya que no habrá ningún otro freno que retenga el movimiento.
Paso 2: Confirme que la pala esté correctamente estacionada en un terreno plano, nivelado, adecuadamente
compactado y estable, con el cucharón descansando sobre el piso (con la cara frontal del cucharón plana
sobre el piso, con el talón y el labio del cucharón en contacto con el piso), el aro del cucharón hacia
delante con los cables de levante aflojados y los cables de suspensión ajustados (pluma sin levante
forzado). Utilice topes mecánicos, bloqueos y durmientes para estacionar correctamente la pala.
Paso 3: Detenga la pala y aplique los bloqueos de seguridad según el procedimiento de bloqueo con candado y tarjeta.
La modificación del sistema de aire del freno podría causar la operación impredecible o
la falla del freno, resultando en lesiones personales graves o la muerte. Antes de

comenzar el trabajo, etiquete las líneas y realice un esquema, tome fotografías o

imágenes digitales de las conexiones para asegurarse de que podrá regresar el sistema
a su configuración original.
Figura 5-27: Conjunto de liberación manual del freno (fabricado localmente)
06
01
02 05 07
03
04
ES1558_01
LEYENDA 04. Hacia la atmósfera

01. Hacia el freno 05. Regulador e indicador
02. Válvula de 06. Válvula de retención
alimentación 07. Accesorio de
03. Válvula de escape desconexión rápida
Paso 4: Fabrique un conjunto similar al indicado en la Figura 5-39. Los componentes incluyen:
Una fuente externa de aire (105 psi)
Manguera de aire y accesorios
Dos válvulas de bolas
Regulador con capacidad de 105 psi, con indicador
Válvula de retención
Un conector en T para tubería
Un tapón de tubería

Figura 5-28: Freno con panel de aire (típico)
05
04 LEYENDA
01. Línea de suministro
03 de aire
02. Válvula de descarga
02 rápida
03. Orificio de aire
01 04. Freno
La pulverización de aire comprimido puede lesionar los ojos y los oídos. Use protección
en sus ojos y oídos cuando libere aire comprimido.
Paso 5: Consulte la Figura 5-28. Desconecte la línea existente de suministro de aire del freno (01) donde está
conectada a la válvula de descarga rápida (02).
Paso 6: Si el freno de disco tiene un panel de solenoide de freno, retire la línea de escape en la salida del freno
(05) e instale un tapón de tubería en la salida del freno (en frenos sin paneles de solenoide de freno, este
orificio ya está tapado).
Paso 7: En el conjunto de liberación manual fabricado, cierre la válvula de alimentación y la válvula de escape.
Conecte el accesorio de desconexión rápida del conjunto de liberación manual fabricado al suministro
de aire externo.

Paso 8: Abra la válvula de escape. Conecte la manguera del conjunto con la válvula de descarga rápida en el freno.
Figura 5-29: Conexión de suministro de aire externo
ES1570b03
Paso 9: Asegúrese de que la válvula de bola de alimentación esté cerrada. Cierre la válvula de bola de escape.
Active el suministro de aire externo. Ajuste el regulador del conjunto de liberación manual en 100 psi.
Los frenos pueden retener grandes cantidades de energía mecánica almacenada.

El movimiento inesperado de los componentes de la pala puede causar lesiones
personales graves o la muerte. Esté preparado en caso de un movimiento significativo
de los componentes principales de la pala, cuando se liberen los frenos. Asegúrese de
mantener a todo el personal alejado de los movimientos principales relacionados con el
sistema de freno asociado.
Paso 10: Abra la válvula de bola de alimentación. El aire ahora debe liberar el freno.
Si el freno de disco no abre y el pistón no se mueve hacia fuera, es posible que el freno
esté reteniendo abundante energía mecánica almacenada. La liberación repentina e
inesperada de la energía mecánica almacenada puede causar lesiones personales
graves o la muerte. Si un freno de disco no se abre y el pistón no se mueve hacia fuera,
no se deberá seguir el procedimiento de desmontaje normal del freno. Consulte
Extracción de frenos en condiciones especiales.
Paso 11: Mantenga la presión de aire en el freno para mantener el freno abierto y evitar la regeneración
de la energía almacenada cuando se desmonta el freno.
Usar dispositivos de levante inadecuados o técnicas de levante inapropiadas puede

provocar la caída de la carga y aplastamiento, resultando en lesiones personales graves
o la muerte. Los frenos de la pala son más grandes que el freno de entrenamiento
utilizado en las siguientes fotografías. Utilice dispositivos de levante con capacidad
adecuada para el peso del componente a levantar. Los pesos de los componentes se
indican en las tablas Especificaciones de frenos. Asegúrese de que los dispositivos de

levante estén firmemente conectados con el componente que se va a levantar. Mantenga

a todo el personal alejado del área al levantar, bajar o mover los componentes con
equipos de levante.
Paso 12: Soporte el freno a retirar con un dispositivo de levante adecuado.
Paso 13: Suelte los pernos de montaje uno a la vez. No retire ninguno de los pernos en este momento. Suelte
primero los pernos que se encuentran en áreas de difícil acceso y luego siga trabajando con los pernos
de montaje donde el acceso es más fácil.
Paso 14: Suelte el último perno de montaje (lo más probable en la posición a las 12:00 en punto) solamente una vuelta.
Paso 15: Revise nuevamente para asegurarse de que los componentes del freno estén liberados y no trabados,
utilizando una de las técnicas indicadas a continuación:
A. Coloque una barra para hacer palanca debajo del freno. El freno se debe mover levemente en los pernos
de montaje al hacer palanca.
B. Observe los rotores dentro del freno. Use una barra o un destornillador grande para mover los rotores en el cubo
del freno.
La liberación descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar

movimientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte. Si
percibe cualquier atascamiento (resistencia) mientras saca los pernos, esto significa
que aún hay energía mecánica almacenada. Reinstale todos los pernos y proceda
directamente con los procedimientos de retiro de frenos, descritos en Extracción de
frenos en condiciones especiales más abajo.
Paso 16: Retire los pernos del reborde de montaje del freno.
Paso 17: Para aplicar el freno, cierre la válvula de bola de alimentación y abra la válvula de bola de escape.
Technician Tip
Si existe cualquier duda respecto a la generación de energía almacenada, la fuente de aire
externa puede permanecer conectada hasta desmontar totalmente el freno de disco del cubo.
Tenga presente que al mantener una fuente de aire externa, causará la caída de los rotores
dentro del freno de disco a medida que el freno se desliza hacia fuera del cubo. Será necesario
realizar una alineación antes de reinstalar el freno.
La modificación del sistema de aire del freno puede provocar la operación impredecible
o la falla del freno, resultando en lesiones personales graves o la muerte. Verifique las
etiquetas en las líneas de aire, los esquemas, fotografías o imágenes digitales de las
conexiones para asegurarse de regresar todas las conexiones de acuerdo a su
configuración original.
Paso 18: Cuando instale el freno de reemplazo, cerciórese de reconectar el sistema de aire del freno igual como
estaba antes de realizar este procedimiento de desmontaje.

Extracción de frenos en condiciones especiales

Si un freno no se puede liberar o si se presentan situaciones donde los componentes del freno no se mueven
normalmente durante un ciclo de liberación y aplicación, el freno puede estar almacenando grandes cantidades
de energía mecánica. En dichos casos, no intente retirar el freno de manera normal. Por el contrario, desmonte
cuidadosamente el freno en su lugar. Si sospecha que un freno aún está bajo carga o tensión, siga el siguiente
procedimiento para desmontarlo.
La liberación repentina e inesperada de la energía mecánica almacenada puede

provocar la rotación violenta del freno, los componentes del freno y el eje de entrada de
la transmisión, así como el movimiento de los componentes principales, ocasionando
lesiones personales graves o la muerte. Asegúrese de mantener a todo el personal
alejado durante los movimientos principales afectados por el sistema de freno asociado.
Figura 5-30: Patrón en estrella para apretar pernos
LEYENDA
Primera pasada
Segunda pasada
Tercera pasada
Cuarta pasada
ES04329b01
Paso 1: Mediante el patrón de apriete en estrella mostrado en la Figura 5-30, afloje cada tuerca de los pernos de
amarre dos vueltas a la vez, hasta sacarlas todas. El conjunto del cilindro de aire del freno debe moverse
lentamente hacia fuera mientras se realiza esto. El pistón del freno parecerá presionar hacia dentro.
Si el freno está bajo una carga, los componentes internos pueden rotar gradualmente a medida
que se sueltan las tuercas de los pernos de amarre. Esté preparado para el posible movimiento
de los componentes del movimiento asociado.
Paso 2: Retire todas las conexiones de la tubería de aire.
Si los componentes internos del freno no han rotado, el freno aún podría estar bajo
tensión de carga. Tenga mucho cuidado ya que los rotores podrían soltarse y girar en
cualquier momento.
Paso 3: Instale los cáncamos en los orificios de izado roscados en el pistón como punto de izado.

Paso 4: Use estrobos y un montacargas de cadena o grúa con la capacidad adecuada para el peso del conjunto
del freno. Un freno puede pesar hasta 1286 libras (583 kg). Retire el conjunto del cilindro de aire del freno.
Paso 5: Manteniéndose alerta en todo momento debido a la posibilidad de movimiento repentino de los componentes
del freno, desmonte los componentes del freno en el siguiente orden:
• Rotor exterior
• Placa(s) central
• Rotor(es) interior
• Anillo de desgaste
• Cubo del freno
Technician Tip
Se puede utilizar un martillo grande para soltar las partes y liberar la tensión. Puede ser
necesario usar un soplete para cortar y sacar los componentes trabados.
Paso 6: Soporte el peso del anillo impulsor con estrobos y un dispositivo de levante adecuado. El anillo impulsor
puede pesar hasta 200 libras (91 kg).
Paso 7: Suelte y retire los pernos de montaje del anillo impulsor y retire el anillo impulsor.
Inspección de las líneas y mangueras del sistema de líneas de aire

Paso 1: Confirme que Procedimientos de parada para mantenimiento haya sido completado según lo descrito
en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione todas las líneas de aire para detectar daños, torsiones, fugas o atascamientos.
Paso 3: Cambie todas las líneas que se consideren no adecuadas.

Inspección de los reguladores de presión de aire

Figura 5-31: Reguladores de presión de aire del freno
01 02
ES04326d01
LEYENDA 02. Regulador de la presión de aire de los frenos

01. Regulador de la presión de aire de los frenos de propulsión
superiores (cabina inferior de control de aire
(panel superior de control de aire de la sala en la parte trasera de la carrocería)
de lubricación)
en la Sección 2.
Paso 2: Confirme que el regulador de presión de aire de los frenos superiores (ítem 01, Figura 5-31) esté ajustado
en 100 psi.
Paso 3: Confirme que el regulador de presión de aire de los frenos de propulsión (ítem 02, Figura 5-31) esté ajustado
en 105 psi.
Mantenimiento y reparación de los reguladores de presión de aire

No se establece ningún procedimiento de mantenimiento o reparación en terreno para el regulador de la presión
de aire. Consulte el manual de partes electrónico LinkOne y reemplace los reguladores dañados de acuerdo con
el mismo número de parte de aquél que se removió.

Inspección de las válvulas de aire

Figura 5-32: Válvulas de aire de los frenos
ES04317c01
01 02
LEYENDA 02. Múltiple de válvulas de aire de los frenos
01. Válvulas de aire de frenos superiores de propulsión
(en panel de aislamiento en sala de (cabina inferior de control de aire ubicada
lubricación) en la parte trasera de la carrocería)
en Sección 2.
Paso 2: Inspeccione los silenciadores de escape, ubicados en las válvulas de aire de los frenos y en los múltiples
de las válvulas de aire de los frenos, para detectar daños y atascamiento debido a la contaminación
o a la formación de hielo.
Paso 3: Inspeccione las líneas de suministro de aire de los frenos para descartar daños, deterioro por
envejecimiento o contaminación y atascamiento por estrangulamiento o compresión.
Paso 4: Inspeccione la tubería de escape de aire de los frenos para detectar daños y atascamiento por
estrangulamiento, contaminación o formación de hielo.
Mantenimiento y reparación de las válvulas de aire

No se establece ningún procedimiento de mantenimiento o reparación en terreno para las válvulas de aire.
Consulte el manual de partes electrónico LinkOne y reemplace las válvulas de aire dañadas de acuerdo con
el mismo número de parte de aquélla que se retiró. Como alternativa, cambie el panel o el múltiple completo
por uno con el mismo número de parte de aquél que se retiró.

5.1 Descripción de la válvula de descarga rápida

Cada freno viene equipado con una válvula de descarga rápida. La válvula de descarga rápida permite que el aire escape
rápidamente del freno cuando se aplica el freno, reduciendo o eliminando de este modo el tiempo de retardo entre el
momento en que el operador presiona el botón SET (aplicar) del freno y el momento en que el freno se aplica realmente.
LEYENDA 03. Anillo de soporte

01 Cuerpo de acero
02. Diafragma 04. Empaquetadura
05. Cubierta
Cuando el solenoide de liberación del freno se energiza, el aire fluye desde la válvula de aire hasta la entrada de
la válvula de descarga rápida. A medida que el aire presiona contra el diafragma (02, Figura 5-33), el diafragma es
forzado contra el orificio de escape, manteniéndolo cerrado. Al aire continúa fluyendo alrededor del diafragma (02)
a través de pasajes de la derivación a través de la salida y luego hacia el freno. Una vez que el freno se libera,
la presión dentro de la válvula de descarga rápida se compensa.
Mientras la presión se mantiene compensada en ambos lados de la válvula de descarga rápida, el diafragma
permanece presionado contra el orificio de escape y evita que el aire se escape.
Cuando se aplica el freno, la válvula de aire (Figura 5-9) se cierra y expulsa el aire a través del múltiple de la válvula
de aire. Esto reduce la presión de aire en la entrada de la válvula de descarga rápida. En este punto, la presión en
la salida es mayor que la presión en la entrada y la presión de la salida fuerza el diafragma (02, Figura 5-33)
alejándolo del orificio de escape y permite que el aire del freno escape rápidamente del cilindro del freno.
Esto asegura que el freno se aplique rápidamente, cuando el operador presiona el botón para aplicar el freno.
Inspección de las válvulas de descarga rápida

Cuando libere el freno, preste atención para escuchar fugas de aire. Una fuga de aire entre el cuerpo y la tapa indica
que hay una empaquetadura dañada. Una fuga de aire desde el orificio de escape indica que hay un diafragma dañado.
Reparación de las válvulas de descarga rápida

La reparación se limita al cambio de la empaquetadura y el diafragma. Hay disponibles kits de reparación que
puede solicitar a su representante local de Joy Global Services.

en la Sección 2.
Paso 2: Desconecte la línea de aire de la válvula de descarga rápida.
Paso 3: Retire la válvula de descarga rápida del freno.
Paso 4: Retire la tapa del cuerpo.
Paso 5: Retire y deseche el diafragma y la empaquetadura.
Paso 6: Inspeccione el anillo de respaldo y reemplácelo si está dañado.
Paso 7: Reemplace el diafragma y la empaquetadura.
Paso 8: Reinstale la tapa.
Paso 9: Reinstale la válvula de descarga rápida en el freno.
Paso 10: Vuelva a conectar la línea de aire en la válvula de descarga rápida.
Descripción del transductor del freno

Figura 5-34: Panel de control de aire
03
02
LEYENDA
04 01. Desde el freno
03. Válvula de aire normalmente
01
abierta
04. Escape
ES04324a01
Cada freno está equipado con un transductor de presión de aire. Si el sistema de control Centurion no recibe una
señal del transductor que indique que la presión de aire en el freno es suficiente para liberar el freno, el controlador
del joystick de movimiento no se activará. Cuando el operador aplique el freno, el sistema de control Centurion
mantendrá el control del joystick sobre el motor, hasta que el transductor indique que la presión de aire en el freno
es lo suficientemente baja para permitir aplicar el freno.

Inspección del transductor de la presión de aire de los frenos

Ver Figura 5-34. La inspección del transductor de presión se limita a la observación operacional. Si el freno
no se libera apropiadamente, puede ser que el transductor no esté informando la presión del aire con precisión.
Mantenimiento y reparación del transductor de la presión de aire de los frenos

No se establece ningún procedimiento de mantenimiento o reparación en terreno para los transductores de presión.
Consulte el manual de partes electrónico LinkOne y reemplace los transductores dañados de acuerdo con el mismo
número de parte de aquél que se retiró.
Descripción de la Válvula de Aire Normalmente Abierta

En todos los frenos, excepto en el freno de empuje, se instala una válvula de aire normalmente abierta entre el
freno y el escape. Esta válvula se cierra cuando el freno se libera y se abre cuando el freno se aplica. Ésta está
diseñada para proporcionar un escape redundante, para asegurar que el freno se aplique rápidamente. En los
sistemas con más de un freno, todas las válvulas de aire normalmente abiertas se conectan juntas, utilizando
líneas de cruce redundante para asegurar un escape redundante para todos los frenos en el sistema, aún si
una válvula falla y no se abre.
Inspección de la válvula de aire normalmente abierta

Paso 1: Ver Figura 5-34.
Paso 2: Cuando el freno se libera, escuche si el aire está escapando por la línea de escape. El escape de aire
a través de la válvula cuando el freno se libera indica que hay una válvula dañada.
Paso 3: Cuando el freno se aplica, escuche si el aire está escapando por la línea de escape. Si el aire no escapa
a través de la válvula cuando el freno se aplica, esto indica que hay una válvula dañada.
Mantenimiento y reparación de la válvula de aire normalmente abierta

No se establece ningún procedimiento de mantenimiento o reparación en terreno para las válvulas de aire.
Consulte el manual de partes electrónico LinkOne y reemplace las válvulas de aire dañadas de acuerdo con el mismo
número de parte de aquélla que se retiró.
Liberación de frenos de propulsión para mantenimiento

Control de la energía mecánica almacenada en la Sección 2, antes de liberar cualquier
freno para realizar el mantenimiento. Prepárese para el movimiento de los principales
componentes de la pala controlados por los diferentes frenos que puede ocurrir cuando
se realizan los procedimientos de mantenimiento. Asegúrese de mantener a todo el
personal alejado de los movimientos principales relacionados con el freno que será
liberado. En cualquier situación donde existan dudas con respecto a la energía
mecánica almacenada, no comience el trabajo sino hasta haber contactado a una
persona calificada y autorizada que le ayude a tomar estas determinaciones.
Comuníquese con su representante local de Joy Global Services toda vez que estime
conveniente dicha asistencia.

en la Sección 2.
La liberación de uno de los frenos de propulsión puede provocar el movimiento de la

pala debido a la liberación de la energía almacenada, ocasionando lesiones personales.
Instruya a todo el personal en terreno que se mantenga alejado de la pala mientras se
libera el freno.
Paso 2: Realice una inspección alrededor de toda la pala para asegurarse de que el resto del personal esté alerta
a la inminente liberación de los frenos de propulsión. Instruya a todo el personal para que se mantenga
alejado mientras se libera el freno.
Figura 5-35: Panel de control de mantenimiento de frenos de propulsión
ES04332b01

Figura 5-36: Panel de control de mantenimiento de frenos de propulsión
01
02
03
LEYENDA
01. Interruptor selector Run
/ Maintenance (marcha/
mantenimiento)
02. Liberación de freno
izquierdo
03. Liberación de freno
derecho
ES04313a01
La detención inesperada o la operación anormal de la pala puede causar lesiones

personales graves, la muerte o daños a la propiedad. No opere el interruptor cuando la
pala está funcionando. Al girar el interruptor de llave se inicia una parada con 30
segundos de retardo. Lea y comprenda todas las instrucciones indicadas en este
manual, antes de operar el control de mantenimiento de los frenos de propulsión.
Technician Tip
Esta operación requiere dos personas. El asistente debe estar ubicado en la estación para
liberar el freno de propulsión y el técnico en el freno de propulsión.
Paso 3: Refiérase a las Figuras 5-35, y 5-36. Gire el interruptor selector hacia la posición MAINTENANCE
(mantenimiento).
La liberación del freno de propulsión puede causar un leve movimiento de la pala, lo

cual es normal. Un movimiento mayor al movimiento nominal indica una condición más
seria que podría causar lesiones personales graves o la muerte. Si la pala continúa
moviéndose, libere el botón para aplicar el freno.
Paso 4: Presione el botón BRAKE RELEASE, LEFT para liberar el freno de propulsión izquierdo o el botón BRAKE
RELEASE, RIGHT para liberar el freno de propulsión derecho. Sólo uno de los frenos de propulsión se puede

liberar a la vez, usando el control de mantenimiento de los frenos de propulsión. El botón se debe mantener
presionado para mantener el freno liberado. Si el botón se suelta, se causará la aplicación del freno.
Si el botón se suelta mientras se realiza el mantenimiento, se aplicará el freno lo cual

podría lesionar al técnico que está trabajando en el freno. No suelte el botón mientras
alguien está trabajando en el freno.
Paso 5: Continúe presionando el botón para liberar manualmente el freno mientras se realiza el mantenimiento.
Paso 6: Realice el mantenimiento necesario al sistema de propulsión.
Paso 7: Suelte el botón para aplicar el freno.
Paso 8: Presione el otro botón del freno de propulsión para liberar el otro freno de propulsión, si es necesario.
Paso 9: Cuando termine, regrese el interruptor selector a la posición RUN para continuar con la operación
normal. La pala no arrancará con el interruptor selector en la posición MAINTENANCE.
Paso 10: Cierre la puerta del gabinete de manera segura para evitar la contaminación de los componentes.

Paso 11: Cuando todo el personal haya evacuado el área del motor de propulsión y esté a una distancia segura
lejos de la pala, se pueden quitar las etiquetas instaladas en los controles del operador. Confirme lentamente
y con cuidado la operación y el funcionamiento del freno, utilizando las pruebas estáticas indicadas
en el Subtema 5.13.2, antes de permitir que la pala regrese a producción.
Figura 5-37: Calcomanía de advertencia de operación (dentro de la tapa)
! WARNING
Unexpected machine operation can cause death, serious
injury and property damange.
Do not operate selector switch when the machine is running.

Operating the switch initiates a 30 second machine shutdown.
Read and understand all instructions in the Mechanical

Maintenance Manual.
NOTICE
Brake release for maintenance only!
Follow the procedures in the appropriate P&H manuals.
Observe all Federal, State and Mine safety operating procedures.
1. Park the machine in a safe location on level ground, with

the dipper on the ground.
2. The machine must be “OFF”.
3. Turn the selector switch to the “MAINTENANCE” position.
4. Depress the “RIGHT BRAKE RELEASE” or “LEFT BRAKE

RELEASE” button. Only one brake can be released at a time.
! CAUTION
Machinery may move slightly releasing stored potential energy.
If the movement continues release the push button.
5. Continue to hold the push button, manually releasing the

brakes to perform maintenance.
6. Manual release should be for short term procedures only as

outlined in the P&H Shop Manuals.
7. Return the switch to the “RUN” position to resume normal

operation. The machine will not start with the switch in the
“MAINTENANCE” position.
8. Close the enclosure door securely to prevent component

contamination.
R49003D1
ES05221a01

Liberación de los frenos superiores utilizando los controles del operador
Cuando los frenos se van a inspeccionar o se les realiza mantenimiento sin retirar el freno de la máquina,
los frenos se pueden liberar utilizando los controladores del operador.
Cuando esté listo para desmontar el freno, no utilice los controles del operador para
liberar el freno. Cuando se desmonta el freno, es imperativo que el freno sea aplicado y
liberado varias veces con la pala detenida y los motores inactivos. La omisión de este
paso podría provocar graves lesiones o la muerte. Cuando desmonte el freno, siga los
procedimientos destacados en Extracción de los frenos de disco o en Extracción de
frenos en condiciones especiales.
Para liberar los frenos se necesitan dos personas. Un operador u otra persona calificada debe estar en la consola
de control ubicada en la estación del operador y el técnico en el freno. Es importante establecer medios de comunicación
adecuados entre las dos personas. Cuando el técnico lo indique, el asistente debe liberar y aplicar el freno a inspeccionar,
usando los controles del operador.
Paso 1: Arranque la pala de acuerdo a los procedimientos de arranque aprobados.
El movimiento inesperado de los componentes del freno puede provocar raspaduras,

apretones o aplastamiento, resultando en lesiones personales graves. Cuando los
frenos se estén inspeccionando o midiendo, mantenga la pala inmóvil manteniendo los
controladores en la posición neutra en todo momento.
Paso 2: Solicite al operador que libere el freno que será inspeccionado.
Paso 3: Realice la inspección o medición del freno.
Paso 4: Cuando termine dicha inspección o medición, solicite al operador que aplique el freno.

Liberación de los frenos superiores mediante la válvula de aire

Figura 5-38: Anulación de liberación manual
LEYENDA
VÁLVULA DE AISLAMIENTO
01. Silenciador de escape
02. Entrada de la válvula
03. Flecha de dirección
08
04. Válvula de salida
05. Agujero de bloqueo
06. Ventanilla indicadora
07 07. Palanca accionadora
VÁLVULA SOLENOIDE
09
06 DE AIRE
08. Botón de accionamiento
05
manual
09. Cuerpo de la válvula
solenoide
04
10. Múltiple de válvulas
solenoides
10
03
02
01
ES05277a01

Control de la energía mecánica almacenada en la Sección 2. Aunque las válvulas de
control de aire de la sala de lubricación cuentan con anulación manual según se
muestra en la Figura 5-38, el uso de la anulación manual de la válvula de aire para liberar
los frenos puede resultar en la liberación descontrolada de una cantidad importante de
la energía mecánica almacenada, lo cual podría causar lesiones o la muerte al personal
o daños considerables a la propiedad.
El único procedimiento recomendado por Joy Global Services para utilizar las válvulas de aire con el fin de liberar
los frenos, es aquel indicado expresamente para disipar la energía mecánica almacenada. Consulte Liberación de
la energía mecánica almacenada en la Sección 2.

Liberación de los frenos superiores con un suministro de aire externo

Cuando los frenos se liberan por motivos de mantenimiento con la pala detenida, utilice un suministro
de aire externo para proporcionar presión de aire para liberar los frenos.
La modificación del sistema de aire de los frenos puede provocar la operación

impredecible o la falla de los frenos. Antes de comenzar el trabajo, ponga etiquetas o
marque las líneas y confeccione esquemas, tome fotografías o imágenes digitales a las
conexiones para asegurarse de que podrá regresar el sistema a su configuración
original.
en la Sección 2.
Figura 5-39: Conjunto de liberación manual del freno (fabricado localmente)
06
01
02 05 07
03
04
ES1558_01
LEYENDA 04. Orificio de escape
01. Hacia el freno 05. Regulador con indicador
02. Válvula de alimentación 06. Válvula de retención
03. Válvula de escape 07. Accesorio de
desconexión rápida
Paso 2: Fabrique un conjunto similar al indicado en la Figura 5-39. Los componentes incluyen:
• Una fuente externa de aire (100 psi)
• Manguera de aire y accesorios
• Dos válvulas de bolas
• Regulador con capacidad de 100 psi, con indicador
• Válvula de retención
• Un conector en T para tubería
• Un tapón de tubería (3/4" NPT para frenos de levante, 1/2" NPT para frenos de giro)

Paso 3: Desconecte la línea de suministro de aire existente del freno, donde se conecta con la válvula
de descarga rápida (ver Figura 5-40).
Figura 5-40: Desconexión de líneas de aire (se muestra el freno de levante)
06 06
07 07
05 05
04 04
02 02
03 01 03
07
ES1570_01 ES1570_02
LEYENDA
01. Desde el suministro principal 05. Salida del freno
de aire 06. Panel de solenoide redundante
02. Válvula de descarga rápida 07. Escape
03. Entrada del freno
04. Freno Flujo de aire
Paso 4: En los frenos de levante y giro, retire la línea de escape en la salida del freno (opuesta a la válvula
de descarga rápida). Instale un tapón de tubería en la salida del freno. (Este paso no es requerido para
el freno de empuje).
Paso 5: En el conjunto de liberación manual fabricado, cierre la válvula de alimentación y la válvula de escape.
Conecte el accesorio de desconexión rápida del conjunto de liberación manual fabricado al suministro
de aire externo.
Paso 6: Abra la válvula de escape. Conecte la manguera del conjunto a la válvula de descarga rápida en el freno.

Figura 5-41: Conexión de suministro de aire externo
ES1570_03
Los frenos pueden retener grandes cantidades de energía mecánica almacenada.

El movimiento inesperado de los componentes de la pala puede causar lesiones
personales graves, la muerte y daños considerables a los equipos. Esté preparado en
caso de un movimiento significativo de los componentes principales de la pala, cuando
se liberen los frenos. Asegúrese de mantener a todo el personal alejado de los
movimientos principales relacionados con el sistema de freno asociado.
Paso 9: Realice el trabajo de mantenimiento.

impredecible o la falla de los frenos. Verifique las etiquetas en las líneas de aire, los
esquemas, fotografías o imágenes digitales de las conexiones realizadas durante el
desmontaje, para asegurarse de regresar todas las conexiones de acuerdo a su
Paso 11: Vuelva a conectar el sistema de aire del freno y déjelo como estaba antes de realizar este procedimiento.

Inspección de los frenos
Inspección visual de los frenos superiores del sistema
Paso 1: Inspeccione para detectar contaminación de aceite o grasa que pueda afectar adversamente la capacidad
del freno para retener la carga. Ubique y repare la fuente de contaminación y limpie las áreas contaminadas
con un solvente adecuado.
Paso 2: Inspeccione para detectar sujetadores sueltos o rotos en el freno. Reemplace los sujetadores rotos
y aplíqueles torque según sea necesario.
Paso 3: Inspeccione el anillo impulsor para detectar indicaciones de sobrecalentamiento, incluyendo decoloración
del anillo impulsor. Si observa cualquier evidencia de sobrecalentamiento, existe una condición seria que
podría causar la falla repentina del freno. Consulte la sección Extracción de los frenos de disco y reemplace
el freno.
Paso 4: Inspeccione entre el pistón y el cilindro para detectar señales visibles de fuga de aire. Generalmente,
esto se hace evidente por la mezcla de polvo y lubricante acumulada en la cara del cilindro del freno
(ver Figura 5-42). Si observa tal evidencia, reemplace las juntas tóricas.
Figura 5-42: Evidencia de fuga por la junta tórica (típica)
Paso 5: Inspeccione para detectar acumulación de suciedad y/o material de desgaste dentro del anillo impulsor.
Limpie las acumulaciones y registre la cantidad y condición del material de desgaste. Si el material de
desgaste es excesivo o contiene trozos grandes, consulte la sección Extracción de los frenos de disco
y cambie el freno.
Paso 6: Verifique que las tapas y las protecciones anti-polvo y suciedad estén correctamente instaladas.

Inspección mecánica de los frenos superiores del sistema

Control de la energía mecánica almacenada en la Sección 2 y Liberación de frenos de
propulsión para mantenimiento en esta sección, antes de retirar cualquier freno.
Prepárese para el movimiento de los principales componentes de la pala controlados
por los diferentes frenos que puede ocurrir cuando se realizan los procedimientos de
mantenimiento. Asegúrese de mantener a todo el personal alejado de los movimientos
principales relacionados con el freno que será liberado. En cualquier situación donde
existan dudas con respecto a la energía mecánica almacenada, no comience el trabajo
sino hasta haber contactado a una persona calificada y autorizada que le ayude a tomar
estas determinaciones. Comuníquese con su representante local de Joy Global Services
toda vez que estime conveniente dicha asistencia.
Para liberar los frenos se necesitan dos personas. Un operador u otra persona calificada debe estar en la consola
de control ubicada en la estación del operador y el técnico en el freno. Es importante establecer medios de
comunicación adecuados entre las dos personas. Una vez notificado por el técnico, el operador debe usar los
controles del operador para liberar y aplicar el freno que se está inspeccionando.
Paso 1: Arranque la pala de acuerdo a los procedimientos de arranque aprobados.
El movimiento inesperado de los componentes del freno puede provocar raspaduras,

apretones o aplastamiento, resultando en lesiones personales graves. Cuando los
frenos se estén inspeccionando o midiendo, mantenga la pala inmóvil manteniendo los
controladores en la posición neutra en todo momento.
Paso 2: Informe al operador que libere el freno y lo mantenga liberado.
Paso 3: Verifique que la placa central del freno de empuje se mantenga en posición por los resortes de centrado.
Paso 4: Mediante una barra para hacer palanca, verifique que los rotores del freno se muevan libremente de atrás
hacia delante en el cubo del freno.
La pulverización de aire comprimido puede lesionar los ojos y oídos, y la inhalación de

partículas contaminantes puede causar lesiones respiratorias. Use una protección
adecuada para ojos y oídos, y un respirador cuando sople las partículas producidas por
el desgaste.
Paso 5: Sople las partículas de desgaste con aire comprimido sin lubricante para eliminar los contaminantes que
producirán la falla prematura del freno.
Paso 6: Aplique y libere el freno, y observe el movimiento del pistón dentro del cilindro. El movimiento debe ser
suave y parejo. Aplique el freno. Si el pistón se movió lentamente o no se movió en forma pareja, refiérase
a Reemplazo de las juntas tóricas y el sello de fieltro y cambie las juntas tóricas.

Medición de la carrera del pistón
La carrera del pistón proporciona una visión precisa de la cantidad total del desgaste interno del freno y si se le realiza
un seguimiento a través del tiempo, puede proporcionar información valiosa a los planificadores de mantenimiento
con relación a cómo y en qué intervalos se desgastan los frenos. Esto puede significar un valioso aporte para los
programas de reemplazo planificado de componentes o de mantenimiento predictivo.
Paso 1: Observe el pistón del freno en el punto donde se asienta en el cilindro del freno. Note si el borde superior
del pistón se hunde en el cilindro o si se extiende por sobre éste.
Figura 5-43: Medición de la carrera del pistón del freno
Paso 2: Con el freno aplicado, observe y registre la medida entre el borde externo del reborde del pistón y la cara
exterior del cilindro.
Paso 3: Solicite a un operador o a un asistente calificado que se prepare para liberar el freno, como se describe
en Liberación de los frenos superiores utilizando los controles del operador.
Paso 4: Informe al operador que libere el freno y lo mantenga liberado.
Paso 5: Con el freno liberado, observe y registre la medida entre el borde externo del reborde del pistón y la cara
exterior del cilindro.
Paso 6: Informe al operador que aplique el freno y detenga la pala.
Paso 7: Calcule la carrera real del pistón y a la primera medición réstele la segunda medición.
Paso 8: Refiérase a Especificaciones de frenos para determinar la acción apropiada, según las mediciones
de la carrera del pistón.

Ajuste de las lainas de los frenos
En esta pala 4100XPC, los frenos de giro no cuentan con lainas de ajuste. Los frenos de giro
se deben reemplazar cuando estos alcanzan la máxima carrera del pistón.
Los frenos nuevos tienen lainas instaladas entre el anillo impulsor y el cilindro. A medida que el freno se desgasta,
se van sacando lainas para recuperar el torque de frenado original y la carrera original del pistón.
Paso 1: Solicite a un operador o a un asistente calificado que se prepare para liberar el freno, como se describe
Paso 2: Solicite al operador que libere el freno.
Technician Tip
Al girar las tuercas de los pernos de amarre con el freno aplicado, se dañarán o destruirán las
roscas de los pernos de amarre. Al liberar el freno, se elimina la presión del resorte de las
tuercas de los pernos de amarre. Libere el freno antes de girar las tuercas de los pernos de
amarre.
Paso 3: Con el freno liberado, afloje equitativamente las tuercas de los pernos de amarre a ¼" (6.35 mm),
aproximadamente.
Paso 4: Aplique el freno. La presión del resorte hará que el conjunto del cilindro del freno se mueva hacia afuera,
creando un espacio aproximado de ¼" (6.35 mm) entre el cilindro y la caja.
Figura 5-44: Laina partida con espacio de aire
TC1570

Paso 5: Use un destornillador de paleta grande para hacer palanca y sacar una laina partida (ver Figura 5-44).
Conserve esta laina para una futura renovación. Marque con etiqueta o guarde la laina en un lugar
específico para asociarla con el freno del cual fue retirada, cuando se saque el freno para una
renovación.
Paso 6: Solicite al operador que libere el freno nuevamente. Esto eliminará la presión del resorte de las tuercas
de los pernos de amarre y permitirá apretar estas tuercas.
LEYENDA
Primera pasada
Segunda pasada
Tercera pasada
Cuarta pasada
ES04329b01
Paso 7: Use el patrón en estrella para apretar inicialmente las tuercas de los pernos de amarre (ver Figura 5-45).
Paso 8: Aplique el freno.
Paso 9: Apriete las tuercas de los pernos de amarre a 90 a 100 libras-pie (122 a 136 Nm), usando un patrón
en estrella.
Paso 10: Mida y registre la carrera del pistón. El recorrido del pistón debe estar entre 6.35 mm y 7.9 mm (0.250"
y 0.310"). Entregue esta información al planificador del mantenimiento.
Paso 11: Instale la tubería de aire de acuerdo a su configuración original, en caso de haber realizado algún cambio.
Los frenos ajustados o mantenidos incorrectamente pueden destruirse en muy corto

tiempo durante la operación. Después de toda inspección o mantenimiento del freno y
antes de reanudar las operaciones, inspeccione los frenos mediante las pruebas
estáticas y dinámicas especificadas en el Pruebas de rendimiento de los frenos.
Realizando una inspección operacional a los frenos superiores del sistema

Las inspecciones conducidas durante la operación normal de la pala pueden determinar algunas condiciones
anormales en los frenos, que no pueden ser detectadas fácilmente durante las inspecciones del mantenimiento
preventivo. Se recomienda tomar medidas correctivas inmediatas, si observa cualquiera de las siguientes condiciones:
Paso 1: Cuando la pala está operando, preste atención y escuche desde la cabina del operador para detectar
una operación excesivamente ruidosa en el freno. Los ruidos de golpeteo pueden indicar resortes
desgastados o presión de aire inadecuada. Los ruidos metálicos o rechinidos podrían ser ocasionados
por componentes sueltos de las pastillas de fricción. Si detecta operación ruidosa, cambie el freno.

Paso 2: Inmediatamente después de que la pala se detenga de la operación normal, inspeccione cuidadosamente
para detectar sobrecalentamiento. Si el anillo impulsor está caliente al tocarlo, cambie el freno.
Confirmación de la presión para liberar el freno

Cada freno tiene una presión de liberación específica, indicada en las tablas Especificaciones de frenos. Si los
resortes del freno se debilitan, el freno no se retendrá de manera segura. Los resortes debilitados también
ocasionan una reducción en la presión de liberación. Confirme la presión de liberación del freno (y, por
consiguiente, el torque de frenado), probando de la siguiente manera:

impredecible o la falla de los frenos. Antes de comenzar el trabajo, ponga etiquetas o
marque las líneas y confeccione esquemas, tome fotografías o imágenes digitales a las
conexiones para asegurarse de que podrá regresar el sistema a su configuración
original.
en la Sección 2.
Figura 5-46: Conjunto de liberación manual de freno (fabricado localmente)
06
01
02 05 07
03
04
ES1558_01
LEYENDA 04. Orificio de escape
01. Hacia el freno 05. Regulador con indicador
02. Válvula de alimentación 06. Válvula de retención
03. Válvula de escape 07. Accesorio de
desconexión rápida
Paso 2: Prepárese para liberar los frenos según lo descrito en Liberación de los frenos superiores con un
suministro de aire externo.

Los frenos pueden retener grandes cantidades de energía mecánica almacenada. El

movimiento inesperado de los componentes de la pala puede causar lesiones
personales graves, la muerte y daños considerables a los equipos. Esté preparado en
caso de un movimiento significativo de los componentes principales de la pala, cuando
se liberen los frenos. Asegúrese de mantener a todo el personal alejado de los
movimientos principales relacionados con el sistema de freno asociado.
Paso 5: Cierre la válvula de bola de alimentación y abra la válvula de bola de escape para aplicar el freno.
Paso 6: Ajuste el regulador del conjunto de liberación manual en 0 psi.
Paso 7: Abra la válvula de bola de alimentación. Aumente gradualmente el valor de ajuste en el regulador, hasta
que el pistón se mueva completamente hacia fuera. Observe y registre el valor de ajuste de la presión.

impredecible o la falla de los frenos. Verifique las etiquetas en las líneas de aire, los
esquemas, fotografías o imágenes digitales de las conexiones realizadas durante el
desmontaje, para asegurarse de regresar todas las conexiones de acuerdo a su
Paso 9: Si la presión para liberar el freno es inferior a la presión para el freno indicada en las tablas Especificaciones
de frenos, reemplace el freno. De lo contrario, vuelva a conectar el sistema de aire del freno y déjelo
como estaba antes de realizar este procedimiento.

Reemplazo de las juntas tóricas y el sello de fieltro
Usar dispositivos de levante inadecuados o técnicas de levante inapropiadas podría

causar la caída de la carga y aplastamiento, resultando en lesiones graves o la muerte al
personal. Los frenos de la pala son más grandes que el freno de entrenamiento utilizado
en las siguientes fotografías. Utilice dispositivos de levante con capacidad adecuada
para el peso del componente a levantar. Los pesos de los componentes se indican en las
tablas Especificaciones de frenos. Asegúrese de que los dispositivos de levante estén
firmemente conectados al componente que se va a levantar. Mantenga a todo el personal
alejado del área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante.
Paso 1: Confirme que Procedimientos de parada para mantenimiento haya sido completado según lo descrito en
la Sección 2.
Paso 2: Retire todas las conexiones de las tuberías de aire del freno.
Paso 3: Retire los cuatro sujetadores que fijan la tapa anti-polvo pequeña sobre los pernos de cabeza hueca en
la cara del pistón. Retire la tapa anti-polvo.
Paso 4: Retire la válvula de descarga rápida (QRV).
Technician Tip
Marque el pistón con el cilindro para hacerlos coincidir y ahorrar tiempo durante la
reinstalación, cuando sea necesario realinear los orificios de los pernos e instalar los
cáncamos en las posiciones correctas.
Paso 5: Con el freno aplicado, desmonte el pistón de la siguiente manera:
La presión de aire en el freno podría forzar repentinamente el pistón hacia fuera del
cilindro, ocasionando lesiones personales. Asegúrese de que no haya presión de aire en
el freno cuando retire los pernos de cabeza hueca.
A. Saque los pernos de cabeza hueca que fijan la placa de presión al pistón, según se muestra en la Figura 5-47.
Figura 5-47: Extracción de los pernos de cabeza hueca del pistón (se muestra freno de entrenamiento)

B. Instale los cuatro pernos de cabeza hexagonal a intervalos de 90° alrededor del pistón, según se muestra
en la Figura 5-48.
Figura 5-48: Instalación de los pernos de cabeza hexagonal en la placa de presión
Technician Tip
Se pueden usar cuatro espárragos hilados en lugar de los cuatro pernos de cabeza hexagonal.
Si utiliza los espárragos, instálelos de manera uniforme, separados a 90°. Los espárragos o
pernos de cabeza se utilizan para guiar el pistón del freno y evitar que éste se tuerza o trabe
dentro del cilindro de aire, cuando se está desmontando o instalando.
El aire comprimido podría estar contaminado con partículas de desgate provenientes del
interior del freno, lo cual puede lesionar los ojos y los oídos. Use una máscara facial y
lentes de seguridad como protección contra las partículas que salgan volando al romper
el sello del pistón. Mantenga las manos y la cara alejadas del pistón al aplicar presión de
aire.
Paso 6: Instale un conector de aire y conecte un suministro de aire externo regulado a 35 psi (2.4 bar).
Technician Tip
También funciona bien una pistola de aire para retirar el pistón. Para usar la pistola, deje la
línea de aire desconectada del freno y, cuando esté listo, simplemente inyecte una pequeña
cantidad de aire en el freno.
Paso 7: Use la válvula de bola de suministro de aire o la pistola de aire para aplicar una leve cantidad de presión
de aire para facilitar el desmontaje. Cuando el pistón comienza a moverse, el asistente debe usar el mazo
de caucho suave para mantener cuidadosamente el pistón perpendicular al cilindro para que no se trabe.
Paso 8: Cuando el pistón haya avanzado lo suficiente como para dejar libres los sellos de las juntas tóricas
(Figura 5-49), cierre el suministro de aire.

Figura 5-49: El pistón libera las juntas tóricas
Paso 9: Si usó pernos de cabeza hexagonal como guías, retírelos. Deje el pistón en una superficie de trabajo
plana y limpia.
Paso 10: Retire las juntas tóricas internas y externas y los sellos de fieltro contra el polvo.
Paso 11: Limpie e inspeccione las ranuras del sello de pistón para descartar rebabas y bordes afilados.
Repare limando, lijando o esmerilando.
Figura 5-50: Inspeccione las ranuras de la junta tórica del pistón

Paso 12: Limpie e inspeccione el cilindro para descartar rebabas y bordes afilados. Repare limando, lijando
o esmerilando levemente, teniendo cuidado de no dañar el aluminio.
Figura 5-51: Inspeccione el cilindro
Paso 13: Lubrique las juntas tóricas de recambio con una leve capa de petrolato o grasa multiuso (MPG). No estire
las juntas tóricas.
Paso 14: Instale las juntas tóricas del pistón doblándolas sobre el borde del pistón y dentro de la ranura para juntas
tóricas. Consulte la Figura 5-52.
Figura 5-52: Instalación de las juntas tóricas del pistón
Technician Tip
El sello anti-polvo no es simétrico. Se debe colocar la cara ancha del sello dentro de la ranura.
Si la cara angosta del sello se coloca dentro de la ranura, será difícil insertar el pistón en el cilindro.
Paso 15: Comience con el extremo del sello de fieltro en cualquier punto en el pistón, presionando el sello en
el canal para el polvo. Continúe insertando y presionando el sello hasta dejarlo en posición alrededor
de la circunferencia del pistón. Los extremos de los sellos se cortan rectos. Una vez que haya insertado
el sello alrededor del pistón, calcule y corte la parte sobrante del sello. Deseche la parte sobrante. Junte
los dos extremos del sello y presione hacia dentro (ver Figura 5-53). Estire levemente el sello y corte los
bordes nuevamente.
Paso 16: Usando una aguja con hilo, cosa juntos los extremos del sello de fieltro.

Figura 5-53: Extremos del sello partido antes de cortarlos a medida
Paso 17: En caso de usar los cuatro espárragos roscados, alinee las marcas hechas y monte el pistón sobre
los espárragos. Empuje cuidadosamente el pistón dentro del cilindro, tomando precauciones para no
aprisionar los sellos. Espere dificultades con los sellos anti-polvo.
Paso 18: Si usa los cuatro pernos de cabeza hexagonal, alinee las marcas hechas y monte el pistón en el cilindro.
Instale los cuatro pernos de cabeza hexagonal. Empuje cuidadosamente el pistón dentro del cilindro,
tomando precauciones para no aprisionar los sellos. Espere dificultades con los sellos anti-polvo.
Paso 19: A medida que el pistón entra en el cilindro, use un trozo delgado de plástico o metal para doblar los sellos
hacia atrás, hacia el interior de sus ranuras. Asiente completamente el pistón dentro del cilindro.
Paso 20: Comience a mano con los pernos de cabeza hueca. Use una barra guía para mover el pistón hasta
alinearlo con el cilindro. Apriete uniformemente los pernos de cabeza hueca y fíjelos siguiendo el patrón
de estrella como secuencia de apriete. Apriete los pernos de cabeza hueca del pistón al valor de torque
que se indica en Especificaciones de frenos
Paso 21: Instale la tapa de protección anti-polvo.

tiempo durante la operación. Antes de continuar las operaciones, verifique Torque de
retención estático.
Instalación de los frenos
Para instalar los conjuntos de frenos de disco, es necesario contar con un asistente y medios
de comunicación adecuados. El asistente liberará el freno. El asistente se debe ubicar en el
múltiple de válvulas de aire de frenos superiores en la sala de lubricación (refiérase a
Liberación de los frenos superiores mediante la válvula de aire) o en el panel de control de
mantenimiento de los frenos de propulsión o en el suministro de aire externo (refiérase a
Liberación de los frenos superiores con un suministro de aire externo). Con el técnico ubicado
en el freno, solicite al asistente que libere y aplique el freno, cuando se instruya en el siguiente
procedimiento para operar el freno. Refiérase a Liberación de frenos de propulsión para
mantenimiento o a Liberación de los frenos superiores utilizando los controles del operador

en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione el cubo del freno. Si las estrías del cubo del freno presentan mellas o rebabas, repare las
estrías limándolas o cambie el conjunto del cubo. Lubrique las estrías del cubo con una capa delgada
de lubricante (no use anti-sellante). No lubrique demasiado o el lubricante puede atascar el freno.
Paso 3: Verifique que el número de parte del freno sea el correcto.

o la muerte. Utilice dispositivos de levante con la capacidad adecuada para el peso del
componente a levantar. Los pesos de los componentes se indican en las tablas
Especificaciones de frenos. Asegúrese de que los dispositivos de levante estén
firmemente conectados al componente que se va a levantar. Mantenga a todo el personal
Paso 4: Posicione el freno cerca del área de montaje, utilizando un dispositivo de levante adecuado.
Paso 5: Instale la tubería de aire y la válvula de descarga rápida en la posición a las 6 horas.
Paso 6: Para los frenos de levante, de giro y de propulsión, retire el tapón del orificio de aire en la posición
de las 12 en punto. No retire el tapón del freno de empuje.
Paso 7: Para los otros frenos que no sean de empuje, instale la tubería de aire de escape que lleve al panel
de control de aire del freno.
Paso 8: Levante el freno hasta dejarlo en la posición de montaje.
Paso 9: Maniobre el freno sobre el cubo. Si el conjunto del freno no está completamente asentado sobre su base
de montaje, debido a la desalineación entre las estrías del cubo y las estrías del rotor, aplique presión de
aire para liberar el freno, luego gire el conjunto del freno mientras aplica presión contra el freno.
Technician Tip
En frenos con rotores múltiples, si no es posible instalar el freno sobre el cubo del freno, puede
que sea necesario devolver el freno al taller de reconstrucción para alinear correctamente las
estrías del rotor.
Paso 10: Cuando el freno se asienta totalmente, aplique presión de aire para liberar el freno, luego gire el anillo
impulsor para alinear los agujeros de montaje del anillo impulsor con los alojamientos de montaje
ubicados en el motor o la caja de engranajes.
Paso 11: Instale los cuatro pernos de montaje en puntos espaciados equitativamente.
Paso 12: Instale lainas sólo en los frenos de giro, para proporcionar los espacios internos apropiados.
A. Solicite a un operador o a un asistente calificado que se prepare para liberar el freno, como se describe
B. Solicite al asistente que libere el freno de giro.
C. Mida el espacio entre el lado superior de la pastilla de fricción del rotor exterior y la placa de presión del
freno. Registre esta medición como GP1 según se muestra en la Figura 5-54.

Figura 5-54: Instalación de lainas en el conjunto de frenos de giro
D. Mida el espacio entre el lado inferior de la pastilla de fricción del rotor exterior y la placa central del freno.
Registre esta medición como GP2 según se muestra en la Figura 5-54.
E. Mida el espacio entre la placa central y el lado superior de la pastilla de fricción del rotor inferior.
F. Mida el espacio entre el lado inferior de la pastilla de fricción del rotor inferior y el anillo impulsor.
G. Solicite al asistente que aplique el freno de giro.
H. Sume todas las mediciones de los espacios. El total debe ser igual o mayor que el espacio de aire mínimo
para el freno de giro, según se muestra en Especificaciones de frenos.
I. Instale suficientes lainas debajo del freno, para obtener medidas de espacios tan iguales como sea posible.
Idealmente, GP1 debería ser igual a GP2 y GP3 debería ser igual a GP4. A medida que se instalen lainas
debajo del freno de giro, los espacios GP1 y GP3 aumentarán, mientras que los espacios GP2 y GP4
disminuirán. La tolerancia mínima para cualquiera de los cuatro espacios individuales es de 1/64 de pulgada.

Si existe una gran diferencia entre GP1 y GP3, y es imposible ajustar para que ambos queden
dentro de la tolerancia, deje el freno fuera de servicio y solicite a un taller de servicio calificado
que lo inspeccione. Instale un freno diferente.
J. Continúe con la instalación del freno de giro.
LEYENDA
Primera pasada
Segunda pasada
Tercera pasada
Cuarta pasada
ES04329b01
Paso 13: Instale el resto de los pernos de montaje. Apriete en forma pareja al valor de torque que se indica
en Especificaciones de frenos usando el patrón en estrella que se muestra en la Figura 5-55.
1. Mida y registre el recorrido del pistón como se describe en Medición de la carrera del pistón. Entregue
la información sobre la carrera del pistón al planificador del mantenimiento.
Cierta documentación requiere la medición del espacio de aire total. Debido a que los espacios
de aire se crean cuando el pistón se mueve hacia fuera, el espacio de aire total y la carrera del
pistón son iguales. Con el fin de asegurar un espacio de aire suficiente, el recorrido del pistón
no debe ser menor que el espacio de aire mínimo indicado en Especificaciones de frenos.
2. Regrese la pala a la condición de parada normal.
3. Retire los dispositivos de bloqueo con candado y tarjeta.

tiempo durante la operación. Antes de continuar las operaciones, verifique Torque de
retención estático.

Pruebas de rendimiento de los frenos

Las pruebas de rendimiento de los frenos se deben utilizar para confirmar el funcionamiento de los frenos o para
identificar problemas en el sistema del freno. Existen dos tipos de pruebas de rendimiento: pruebas de torque de
retención estático del freno y pruebas de torque de frenado dinámico del freno.
Si el frenado estático o el frenado dinámico no funcionan según lo especificado, inspeccione a fondo los frenos.
Inspeccione además el sistema de aire y el sistema eléctrico puesto que éstos se aplican a los frenos.
Torque de retención estático
Revise el torque de retención estático aplicando máxima carga con el motor detenido. Estas pruebas se deben
realizar después de haber terminado todas las mantenciones en los frenos y antes de regresar la pala a operación.
El movimiento inesperado de la máquina puede golpear o aplastar, ocasionando

lesiones personales graves o la muerte. Esté preparado para el movimiento de los
componentes principales de la pala, que podría ocurrir durante la verificación del torque
de retención estático. Asegúrese de que todo el personal se encuentre alejado de los
movimientos de la pala, afectados por estos procedimientos.
Verificación del torque de retención estático de los frenos de propulsión
Paso 1: Avance la pala hacia la base de una pendiente normal que se encontrará durante la operación normal de
la pala (8% de pendiente máxima para esta prueba). Avance la pala una distancia ligeramente mayor que
la longitud de la pala sobre la pendiente.
Paso 2: Use el comando de propulsión para interrumpir y detener el movimiento de propulsión, y después transferir
la pala al modo empuje o excavación. La pala no debe deslizarse hacia abajo más de 5 pies (1.5 m).
Verificación del torque de retención estático del freno de empuje
Paso 1: Con el balde vacío, coloque el mango del balde paralelo al piso.
Paso 2: Retraiga completamente el mango del balde. Baje el cucharón de manera que el mango del cucharón
quede en posición totalmente vertical.
Paso 3: Empuje hacia afuera hasta que el balde quede de 15 a 21 pulgadas (de 38 a 51 cm) aproximadamente
sobre el suelo.
Paso 4: Aplique el freno de empuje. El cucharón no se debe mover.
Verificación del torque de retención estático de los frenos de levante
Paso 1: Llene el cucharón.
Paso 2: Coloque el cucharón aproximadamente a una distancia de 15 a 20 pulgadas (de 38 a 51 cm) del suelo.
Paso 3: Aplique los frenos de levante. El cucharón no se debe mover.

Verificación del torque de retención estático de los frenos de giro

Paso 1: Avance la pala hacia la base de una pendiente normal que se encontrará durante la operación normal de
la pala (8% de pendiente máxima para esta prueba). Avance la pala una distancia ligeramente mayor que
la longitud de la pala sobre la pendiente.
Paso 2: Llene el cucharón y colóquelo en posición de acarreo y aplique los frenos de levante y empuje.
Paso 3: Rote el chasis superior de modo que la pluma quede sobre el lado de la torre de rotación, haciendo que
la gravedad trabaje contra el movimiento de giro debido a la pendiente.
Paso 4: Use el comando de giro para interrumpir y detener el movimiento de giro, y después aplique los frenos de
giro. Los frenos deben sostener el chasis superior en posición y evitar que rote.
Torque de frenado dinámico
Las pruebas excesivas del frenado dinámico causarán el desgaste prematuro del freno y
podrían causar además la falla del freno bajo condiciones de parada de emergencia, lo
cual podría dar como resultado lesiones personales graves o la muerte. Este
procedimiento de verificación del torque de frenado dinámico ha sido desarrollado sólo
como una prueba severa del sistema y deberá ser aplicado por inspectores para
determinar su conformidad con las normas. No es su objetivo ser utilizado como una
inspección normal por el usuario.
Bajo condiciones normales, el frenado dinámico se realiza eléctricamente al posicionar el control del joystick
de manera tal que no se produzca el movimiento.
Los frenos de disco mecánicos también deben ser capaces de detener el movimiento. Por diseño, el torque
de frenado es inferior al torque de parada (stall), con el fin de evitar daños en los engranajes. Los movimientos
continuarán (dentro de la tolerancia) después de que el freno haya sido aplicado.
Estas pruebas dinámicas probarán solamente el sistema individual de frenos y su sistema de aire, independiente
de los demás sistemas de frenos. Algunos problemas de los frenos de levante, empuje o giro podrían aparecer
sólo si se utilizan varios frenos y los sistemas de aire correspondientes. Si un problema reportado no se puede
reproducir con la prueba estática, proceda con la prueba dinámica. Si aún así el problema no se puede reproducir,
realice las pruebas nuevamente mientras deja los otros dos movimientos liberados. Si el problema se reproduce
con la prueba integrada, tanto el sistema de aire como el freno deberán ser inspeccionados completamente.
Los mecanismos en movimiento pueden golpear o aplastar, provocando lesiones

personales graves o la muerte. Para realizar estos procedimientos, es necesario mover
los componentes de la pala. Esté preparado para el movimiento de los componentes
principales de la pala, que podría ocurrir durante la verificación del torque de frenado
dinámico. Asegúrese de que todo el personal se encuentre alejado de los movimientos
de la pala afectados por estos procedimientos.
Verificación del torque de frenado dinámico de los frenos de propulsión
Paso 1: Coloque la pala sobre una superficie nivelada con espacio suficiente para avanzar hacia adelante.
Paso 2: Ponga la máquina en modo de propulsión.
Paso 3: Lleve el comando de propulsión hacia adelante según sea necesario para alcanzar aproximadamente
el 25% de la velocidad máxima (consulte la Sección 3.4 para determinar el método recomendado de
monitorear la velocidad de sistema de propulsión).

Paso 4: Una vez que se ha alcanzado esta velocidad, oprima el botón de parada de emergencia. La pala debe
detenerse dentro de 5 a 10 pies (1.5 a 3 m).
Verificación del torque de frenado dinámico del freno de empuje
Paso 1: Con el balde vacío, coloque el mango del balde en la posición de acarreo.
Paso 2: Baje el mango hasta que quede en posición totalmente vertical.
Paso 3: Empuje hasta que el balde esté a 5 pies (1.5 m) sobre el suelo. Aplique los frenos de levante y giro.
Paso 4: Con la pala funcionando y el freno de empuje liberado, aplique la parada de emergencia. El balde debe
detenerse dentro de los 5 pies (1.5 m) del recorrido de empuje.
Verificación del Torque de Frenado Dinámico de los Frenos de Levante
Paso 1: Prepare una pila de material suelto frente a la pala.
Paso 2: Llene el balde y bájelo hasta que quede a una altura máxima aproximada de 2 a 5 pies (0.6 a 1.5 m)
sobre el suelo encima de la pila de material suelto.
Paso 3: Aplique los frenos de empuje y giro.
Paso 4: Con la pala funcionando y los frenos de levante liberados, aplique la parada de emergencia.
El balde debe detenerse antes de tocar el montón.
Verificación del torque de frenado dinámico de los frenos de giro
Se requieren dos personas para realizar esta prueba.
Paso 1: Confirme que la pala esté en un terreno nivelado.
Paso 2: Llene el cucharón.
Paso 3: Coloque el mango del cucharón en posición de acarreo.
Paso 4: Aplique los frenos de levante y empuje.
Paso 5: Gire la parte superior para alcanzar aproximadamente el 25% de la velocidad máxima (consulte la
Sección 3.4 para determinar el método recomendado de monitorear la velocidad de sistema de propulsión).
Paso 6: Una vez que se ha alcanzado esta velocidad, oprima el botón de parada de emergencia. La rotación
se debe detener cuando llegue a los 20°.
En caso de observar cualquier problema durante estas pruebas, se debe inspeccionar completamente los frenos
y los sistemas de aire de los frenos. Para obtener mayor información, refiérase a la Sección 15 de este manual y
al Manual Eléctrico del Sistema Centurion.
Monitoreo de la Velocidad para las Pruebas de Freno Dinámico de Giro y Propulsión

Para realizar las pruebas de Freno Dinámico de Giro y Propulsión se debe operar la pala en un movimiento
cuidadosamente controlado y aplicando los frenos. Se necesita una forma de controlar y monitorear la velocidad
del movimiento para evitar velocidades excesivas durante la prueba. Al realizar la prueba de Freno Dinámico de
Giro y Propulsión, aplique los frenos de todos los otros movimientos para asegurarse de trabajar sólo con el
movimiento que se está probando. La velocidad del movimiento que se prueba debe limitarse a no más del 25%.

La velocidad máxima para el movimiento de giro o propulsión se logra cuando el voltaje de la armadura llega a 600V
en una dirección positiva o negativa. Una lectura de no más de 150V en la dirección positiva se usará para la prueba
de Freno Dinámico de Giro y Propulsión, con la cual se debe alcanzar aproximadamente el 25% de la velocidad
máxima de ese movimiento, según se muestra en el medidor correspondiente en el panel analógico o de GUI.
Figura 5-56: Pantalla de Valores de Operación de Pala (típica)
En las palas eléctricas de minería de P&H, el voltaje del rotor del motor está relacionado directamente con la
velocidad del motor. El método recomendado para monitorear la velocidad controlada de un movimiento es
observar el voltaje de la armadura de ese movimiento. Este voltaje se muestra como un valor negativo en el
medidor de Voltaje de la Armadura al invertir la dirección de ese movimiento.
El interruptor Selector de Pruebas que está en el gabinete de control que se muestra en

la Figura 3 debe estar en la posición RUN (marcha) al realizar las pruebas de rendimiento
de los frenos. NUNCA gire este interruptor a una de las posiciones de prueba mientras la
pala está funcionando. Quitar el interruptor de la posición RUN mientras la pala está en
marcha provocará la parada inmediata de la pala, y puede causar lesiones graves a
miembros del personal y daños al equipo.
Las pruebas de Freno Dinámico de Propulsión y Giro se realizarán mientras la pala está
en movimiento. Es crítico que la velocidad se mantenga bajo control y monitoreada. No
exceda la velocidad recomendada para esta prueba. Si realiza estas pruebas a un
velocidad que supera la recomendada, puede ocasionar lesiones graves al personal y
daños a los equipos.

Procedimientos de bruñido
El proceso de bruñido facilita la formación de una capa de óxido en el forro y en la superficie opuesta. Esta capa
protege las superficies contra la corrosión y el desgaste prematuro y proporciona coeficientes de fricción consistentes
durante la vida útil del freno.
Se asume que para estos procedimientos el freno ha sido instalado correctamente, según las instrucciones aplicables.
Asegúrese de que las holguras o juegos establecidos para el funcionamiento del freno se encuentren dentro de las
especificaciones.
Los mecanismos en movimiento pueden golpear o aplastar, provocando lesiones

personales graves o la muerte. Para realizar estos procedimientos, es necesario mover
los componentes de la pala. Esté preparado para el movimiento de los componentes
principales de la pala, que podría ocurrir durante la verificación del torque de frenado
dinámico. Asegúrese de que todo el personal se encuentre alejado de los movimientos
de la pala afectados por estos procedimientos.
Bruñido de los frenos de propulsión
Paso 1: Presione el botón PROPEL para transferir la pala al modo de propulsión.
Paso 2: Mueva ambos joysticks 1/4 hacia delante desde el centro, para propulsar la pala a 1/4 de velocidad.
Paso 3: Con la pala propulsando a 1/4 de velocidad, presione el botón CROWD (empuje) para aplicar los frenos
de propulsión.
Paso 4: Espere un minuto. Después de esperar un minuto, utilice un monitor de temperatura manual para
verificar la temperatura de las placas centrales y las placas de presión del freno. La temperatura debe
ser inferior a 300 °F (149 °C).
Paso 5: Repita del paso 1 al 4 tres veces más.
Paso 6: Presione el botón PROPEL para transferir la pala al modo de propulsión.
Paso 7: Mueva ambos joysticks 1/2 hacia delante desde el centro, para propulsar la pala a 1/2 velocidad.
Paso 8: Con la pala propulsando a 1/2 velocidad, presione el botón CROWD (empuje) para aplicar los frenos
de propulsión.
Paso 9: Espere dos minutos. Después de esperar dos minutos, utilice un monitor de temperatura manual para
Paso 10: Repita del paso 6 al 9 siete veces más.
Paso 11: Compruebe el torque de retención estático según lo descrito en Verificación del torque de retención
estático de los frenos de propulsión.
Bruñido del freno de empuje

Paso 1: Con el cucharón vacío, recójalo hasta el límite de retracción. Baje el cucharón a 10°.
Paso 2: Mueva el control del joystick 1/4 hacia delante desde el centro, para empujar el cucharón a 1/4 de
velocidad hasta que el mango del cucharón quede centrado sobre los piñones de empuje. Aplique
el freno de empuje.

verificar la temperatura de las placas centrales y/o las placas de presión del freno. La temperatura debe
Paso 5: Con el cucharón vacío, recójalo hasta el límite de retracción. Baje el cucharón a 10°.
Paso 6: Mueva el control del joystick 1/2 hacia delante desde el centro, para empujar el cucharón a 1/2 velocidad
hasta que el mango del cucharón quede aproximadamente centrado sobre los piñones de empuje.
Aplique el freno de empuje.
estático del freno de empuje.
Bruñido de los frenos de levante
Paso 1: Suba el cucharón vacío hasta el límite superior.
Paso 2: Mueva el control del joystick 1/4 hacia delante desde el centro, para bajar el cucharón a 1/4 de velocidad
hasta que el mango del cucharón quede aproximadamente paralelo en relación con el piso. Aplique los
frenos de levante.
Paso 5: Suba el cucharón vacío hasta el límite superior.
Paso 6: Mueva el control del joystick 1/2 hacia delante desde el centro, para bajar el cucharón a 1/2 velocidad
hasta que el mango del cucharón quede aproximadamente paralelo en relación con el piso. Aplique los
frenos de levante.
estático de los frenos de levante.

Bruñido de los frenos de giro
Paso 1: Establezca un medio de comunicación adecuado y solicite al asistente que observe los medidores
analógicos en la cabina de control en la sala a la derecha (ver Figura 5-57). Con el selector de prueba
en la posición RUN (marcha) y el selector de medidor en la posición SWING (giro), tome la lectura del
medidor de ARM VOLTS (voltaje de la armadura).
Figura 5-57: Medidores analógicos
Paso 2: Con el cucharón vacío en la posición de acarreo, mueva el control de giro hacia la derecha.
Paso 3: Solicite al asistente que observe el medidor de ARM VOLTS (Figura 5-57) y avise cuando el voltaje
alcance +200 V. Regrese el joystick a la posición neutra.
Paso 4: Solicite al asistente que observe el medidor de ARM VOLTS y avise cuando el voltaje baje a +150 V.
Aplique los frenos de giro.
Paso 5: Espere un minuto. Después de esperar un minuto, utilice un monitor de temperatura manual para verificar la
temperatura de las placas centrales y/o las placas de presión del freno. La temperatura debe ser inferior
a 300 °F (149 °C).
Paso 7: Con el cucharón vacío en la posición de acarreo, mueva el control de giro hacia la derecha.
Paso 8: Solicite al asistente que observe el medidor de ARM VOLTS (Figura 5-57) y avise cuando el voltaje
alcance +400 V. Regrese el joystick a la posición neutra.
Paso 9: Solicite al asistente que observe el medidor de ARM VOLTS y avise cuando el voltaje baje a +300 V.
Aplique los frenos de giro.

estático de los frenos de giro.
Diagnóstico de fallas
Modo de retención de frenos

El Sistema de Control Centurion de la pala proporciona las señales de salida necesarias para operar los sistemas
de control de los frenos. Antes de que un freno pueda ser liberado, el Sistema de Control Centurion debe recibir
ciertas entradas (tales como suficiente presión de aire, modo de operación correcto, ausencia de fallas activas,
etc.), antes de proveer la salida necesaria para permitir la liberación de los frenos de levante, empuje o giro y para
activar sus sistemas. Si se aplican los frenos y no se detectan las entradas requeridas, estos frenos no se liberarán.
Si los frenos se liberan y se pierde cualquiera de estas entradas, los frenos se aplicarán y no se liberarán cuando
se presione el botón para liberar los frenos.
El siguiente párrafo describe algunas situaciones del modo de retención y la acción requerida para liberar el freno.
Presión de aire baja en el sistema del freno
Si la presión de aire en el sistema de freno individual, según lo medido por el transductor de presión de aire del
sistema de cada freno, es inferior al valor de ajuste mínimo, el sistema del freno se transferirá al modo de retención.
Espere hasta que la presión del aire esté por sobre el valor de ajuste requerido por el Sistema de Control Centurion
antes de intentar liberar los frenos.
1). Pala en modo de propulsión
Cuando la pala está en el modo de propulsión, los frenos de levante y empuje no se pueden liberar. Transfiera la
pala de vuelta al modo de excavación para liberar los frenos de levante y empuje.
Límite inferior de levante
Cuando el interruptor del límite de levante alcanza su límite más bajo, los frenos de levante se aplican automáticamente
y se transfieren al modo de retención. Presione y mantenga presionado el botón para liberar los frenos de levante,
mientras levanta simultáneamente hasta que el interruptor de límite regresa al rango de operación normal.
Modo de control de levante remoto
Si el control de levante remoto se encuentra en el modo REMOTE, los frenos de levante no pueden liberarse
mediante el control del operador.
Levante forzado de la pluma (boom jacking) en etapa 2
Cuando la pluma de la pala se levanta, forzándola lo suficiente para entrar a la condición de la Etapa 2, los frenos
de levante, empuje y giro se aplicarán automáticamente y se transferirán al modo de retención. Para restaurar la
función normal, sostenga el botón para liberar el freno de empuje mientras recoge simultáneamente, hasta que la
pluma regrese a la configuración de operación normal.
Escalera de acceso o auxiliar que no está completamente arriba
Cuando la escalera de acceso o la escalera auxiliar no están totalmente arriba, según lo detectado por el
interruptor de proximidad, los frenos de giro y propulsión se transferirán al modo de retención. Coloque la escalera
de acceso o auxiliar totalmente arriba para restaurar la operación normal.

Pala en modo de prueba de control
Cuando la pala se encuentra en el modo de prueba de control, los sistemas de control de los frenos simularán una
condición de liberación de freno cuando se presiona el botón para liberar frenos. La lámpara indicará que el freno
se ha liberado, pero no se aplicará presión de aire al freno. Este modo de prueba de control sólo puede ser
utilizado por el personal de mantenimiento eléctrico, para fines de pruebas y no debe ser utilizado excepto por
personal calificado en mantenimiento eléctrico. Regrese el interruptor al modo RUN (marcha) para restaurar la
operación normal.
Tabla de diagnóstico de fallas
Problema Posible causa Acción Referencia
El freno no se libera, se Transfiera la pala Modo de

libera lentamente o Modo de retención de frenos a una configuración retención de
arrastra de no retención. frenos
Espere a que el compresor Descripción del

incremente la presión del tanque de aire
aire adecuada en el tanque.
Confirme que el regulador Inspección de

Presión de aire insuficiente de la presión de aire esté los reguladores
regulado en 100 psi para de presión de
los frenos superiores y en aire
105 psi para los frenos de
propulsión.
Inspeccione la función de Inspección de

la válvula de suministro de las válvulas de
Falla en la válvula de aire. Reemplace la válvula aire
suministro de aire si no cambia a la posición
"abierta" rápida y
suavemente.
Inspeccione para detectar Inspección

fugas en la línea de visual de los
alimentación, en la válvula frenos
de descarga rápida, en las superiores del
Fugas de aire en el sistema
juntas tóricas, en los sistema
solenoides redundantes o en
las líneas de escape. Repare
todas las fugas detectadas.

sobrecalentamiento. visual de los
Cambie el freno si éste está frenos
decolorado o presenta otras superiores del
evidencias de sistema
Los componentes están sobrecalentamiento.
trabados
daño físico en los pernos de visual de los
amarre. Cambie el freno si frenos
los pernos de amarre están superiores del
doblados. sistema
Tabla 5-1: Tabla de diagnóstico de fallas

El freno no se aplica, Inspeccione para detectar Inspección

se aplica lentamente sobrecalentamiento. visual de los
o no retiene Cambie el freno si éste está frenos
trabados
doblados. sistema

aire. Cambie la válvula si aire
no cambia a la posición
"cerrada" rápida
y suavemente.
Inspeccione el suministro Descripción del

de aire comprimido para tanque de aire
detectar agua, óxido, barro
u otros contaminantes. Tome
medidas correctivas según
sea pertinente.
Inspeccione la función Inspección de

Presión de aire no purgada de la válvula solenoide los reguladores
redundante de aire. Cambie de presión de
la válvula si no se abre aire
rápida y suavemente.
Inspeccione las líneas de Inspección

escape en el múltiple de visual de los
válvulas de alimentación, frenos
QRV, solenoide redundante superiores del
y conexiones de enlace, para sistema
detectar torceduras,
suciedad/residuos, insectos
o hielo. Destape o cambie las
líneas de escape, según sea
necesario.
Verifique la presión para Especificaciones

liberar el freno. Cambie el de frenos
Los resortes están débiles,
freno si éste se libera a una
dañados o rotos.
presión inferior a la
especificada.
Mida la carrera del pistón. Especificaciones

Saque una laina, si la carrera de frenos
Pastillas de fricción del pistón excede las
desgastadas, sobrepasando especificaciones y hay lainas
los límites aceptables montadas entre el cilindro y
el anillo impulsor. Cambie el
freno si no hay lainas.

El freno se Use el control de motor Teoría de

sobrecalienta eléctrico para detener el operación
movimiento. Use los frenos
de disco sólo como frenos de
retención.
Frenado dinámico o prueba Realice pruebas Pruebas de

dinámica operacionales de rutina rendimiento de
utilizando sólo las pruebas los frenos
de torque de retención
estático. Reserve las pruebas
de torque de frenado
dinámico para pruebas
regulatorias.
Confirme que el regulador Inspección de

de la presión de aire esté los reguladores
regulado en 100 psi para de presión de
Presión de aire insuficiente
los frenos superiores y en aire
105 psi para los frenos de
propulsión.

Falla en la válvula de aire. Reemplace la válvula aire
suministro de aire si no cambia a la posición
"abierta" rápida y
suavemente.

fugas en la línea de visual de los
alimentación, en la válvula frenos
de descarga rápida, en las superiores del
Fugas de aire en el sistema
juntas tóricas, en los sistema
solenoides redundantes o en
las líneas de escape. Repare
todas las fugas detectadas.

sobrecalentamiento. Cambie visual de los
el freno si éste está frenos
trabados
doblados. sistema
Operación ruidosa en Los resortes están débiles, Medición de la

frenos rotos o faltantes carrera del
pistón
Pastillas de fricción sueltas o Cambie el freno
faltantes
Rotor(es) desequilibrado(s)

Especificaciones de frenos
Especificaciones de los frenos de levante
Medición Procedimiento/acción Resultado/acción
0.380" Con 1 ó 2 lainas y la carrera del pistón excede Si la carrera del pistón es inferior
(3/8" la medición, saque 1 laina. Anote comentarios a la medición, continúe midiendo cada
9.6 mm) sobre el freno. 250 horas.
0.380" Sin lainas y la carrera del pistón excede Observe y registre una nueva carrera
(3/8" la medición, cambie el freno. del pistón.
9.6 mm)
0.240" Carrera mínima del pistón para proporcionar Si es inferior a la medición, determine
(15/64" espacios de aire mínimos. la causa.
6.1 mm)
Datos de la presión de aire
Presión de aire mínima/recomendada 100 psi (6.9 bar)
Presión para liberar freno 85 psi (5.9 bar)
Datos de torque
Pernos de cabeza hueca hexagonal del pistón De 200 a 220 libras-pie (de 276
a 304 Nm)
Tuercas de pernos de amarre De 110 a 120 libras-pie (de 152

a 165 Nm)
Pernos de montaje de freno 380 libras-pie (515.2 Nm) con Loctite
Pernos de placa retén del cubo 265 libras-pie (366.5 Nm) con
alambre de amarra
Pesos
Conjunto de frenos de levante 599 kg (1.318 libras) sin cubo
Conjunto de cilindro de freno 563 lbs (255 kg)
Anillo impulsor 313 lbs (142 kg)
Rotores (se requieren tres) 68 lbs (31 kg) cada uno
Placas centrales (se requieren dos) 212 lbs (96 kg) cada uno
Placa de desgaste 140 lbs (64 kg)
Tabla 5-2: Especificaciones del freno, freno de levante

Especificaciones de los frenos de giro
Mediciones de la carrera del pistón
0.200" Cuando la carrera del pistón excede la medición, Observe y registre una nueva carrera
3/16" cambie el freno. del pistón.
5.1 mm
0.070" Con el freno liberado, mida el espacio de aire Si es inferior a 0.070" (1.8 mm),
(1/16" mínimo tabulado abajo. determine la causa.
1.8 mm)
Mediciones de espacio de aire mínimo
0.015 Con el freno liberado, mida y registre el espacio Si el espacio de aire mínimo
"(1/64" de aire entre la pastilla de fricción y la placa de es menor que 0.015" (0.4 mm), iguale
0.4 mm) presión. Registre la medida como GP1. instalando lainas entre el motor
y el freno.
0.015 Con el freno liberado, mida y registre el espacio Si el espacio de aire mínimo
"(1/64" de aire entre la pastilla de fricción y la placa de es menor que 0.015" (0.4 mm), iguale
0.4 mm) desgaste inferior. Registre la medida como GP2. instalando lainas entre el motor
y el freno.
0.070" Sume GP1 y GP2. Éste es el espacio de aire Si es inferior a 0.070" (1.8 mm),
(1/16" total. Iguale el espacio de aire en ambos lados determine la causa.
1.8 mm) de la pastilla de fricción, usando el procedimiento
de instalación de lainas en la columna de
Resultado/Acción.
Presión para liberar freno 61 PSI (4.2 bar)
Datos de torque
a 304 Nm)

a 138 Nm)
Pernos de montaje de freno 380 libras-pie (515 N·m) seco
Placa retén del cubo 20 libras-pie (2.7 kg/m con alambre

de amarra)
Datos del peso
Conjunto de frenos de giro 488 libras (196 kg) sin cubo
Rotor 48 lbs (22 kg)
Tabla 5-3: Especificaciones del freno, freno de giro

Especificaciones del freno de empuje
0.310" Con 1 ó 2 lainas y la carrera del pistón excede Si la carrera del pistón es inferior
(5/16" la medición, saque 1 laina. Anote comentarios a la medición, continúe midiendo cada
0.310" Sin lainas y la carrera del pistón excede Observe y registre una nueva carrera
(5/16" la medición, cambie el freno. del pistón.
7.8 mm)
4.8 mm)
Datos de torque
a 304 Nm)

a 138 Nm)
Pernos de montaje de freno 265 libras-pie (366.5 Nm)
Pernos de placa retén del cubo 150 libras-pie (207 Nm) con alambre
de amarra
Pesos
Conjunto de freno de empuje 303 kg (690 libras) sin cubo
Rotores (se requieren dos) 49 lbs (22 kg) cada uno
Placa central 76 lbs (33 kg)
Tabla 5-4: Especificaciones del freno, freno de empuje

Especificaciones del freno de propulsión
Carrera del Procedimiento/acción Resultado/acción

pistón
0.310" Con 1 ó 2 lainas y la carrera del pistón excede la Si la carrera del pistón es inferior
(5/16" medición, saque 1 laina. Anote comentarios a la medición, continúe midiendo cada
0.310" Sin lainas y la carrera del pistón excede la Observe y registre una nueva carrera
(5/16" medición, cambie el freno. del pistón.
7.8 mm)
4.8 mm)
Presión de aire máxima / recomendada 105 PSI (6.9 bar)
Datos de torque
a 304 Nm)

a 138 Nm)
Pernos de montaje de freno De 140 a 160 libras-pie (de 194

a 221 Nm)
Pernos de placa retén del cubo 20 libras-pie (27.6 Nm) con alambre
de amarra
Pesos
Conjunto de frenos de propulsión 303 kg (690 libras) sin cubo
Rotores (se requieren dos) 49 lbs (22 kg) cada uno
Placa central 76 lbs (33 kg)
Tabla 5-5: Especificaciones del freno, freno de propulsión


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Conjunto del chasis inferior de la pala
Sección 6
Conjunto del chasis inferior de la pala
Descripción del sistema
03
04
05
06
07
01
02
ES03639c01
LEYENDA 04. Cabina de control de aire inferior

01. Rueda propulsora izquierda 05. Carrocería
02. Bastidor lateral izquierdo 06. Pieza fundida de refuerzo del pin central
03. Tren de oruga izquierdo 07. Cabina de alto voltaje inferior
Figura 6-1: Chasis inferior
El sistema de propulsión (ver Sección 7) es responsable de mover la pala hacia delante y hacia atrás, de girar
hacia la izquierda y derecha, y es capaz de producir la contra rotación. El mecanismo de propulsión va montado
en la parte trasera de la carrocería y los bastidores de la oruga. Los bastidores de la oruga van instalados
mediante pernos a la carrocería, que tiene pestañas o bordes de unión que descansan sobre los bastidores
de las orugas. La oruga consiste en un conjunto de zapatas enlazadas entre sí que van alrededor del bastidor
y provee un paso continuo sobre el cual se desplaza la pala.

Sec06Lower.fm -6.1- Sección 6, Versión 02 - 11/12
Conjunto del chasis inferior de la pala Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
En el centro de la carrocería va montada una pieza fundida de gran dimensión para alojar el pin central que
sostiene la tornamesa del chasis superior y la carrocería juntos. La corona de giro va montada en la parte
superior de la carrocería.
Los dos trenes de oruga van montados en el bastidor de la oruga. Cada oruga puede operarse
independientemente, ya sea en avance o reversa mediante un módulo de propulsión individual, proporcionando
de este modo la dirección diferencial.
Los dos módulos de propulsión son idénticos excepto por la posición. El sistema de propulsión se cubre
en la Sección 7.
Descripción de la carrocería
Figura 6-2: Carrocería (vista posterior)
La carrocería es la base de la pala. La carrocería soporta el conjunto de mecanismos superiores que gira sobre
la pista inferior de polines que se encuentra conectada en la parte superior de la carrocería. La corona de giro
también va instalada en la parte superior de la carrocería que engrana los piñones de giro que se extienden
a través de la tornamesa desde el mecanismo de giro ubicado en la sala de máquinas.
Sobre las superficies maquinadas en ambos lados van montados los bastidores de las orugas. En las superficies
maquinadas ubicadas en la parte trasera va instalada la base de montaje para los motores de propulsión. También
en la parte trasera de la torre de rotación se encuentra la cabina de alto voltaje inferior (en la esquina posterior
derecha) y la cabina de control de aire inferior (en la esquina posterior izquierda). La carrocería pesa
aproximadamente 197,031 libras (89,371.76 kg).
Inspección de la carrocería
en la Sección 2.
Paso2: Revise la estructura completa para detectar fisuras estructurales

Sección 6, Versión 02 - 11/12 -6.2- Sec06Lower.fm
Paso 3: Confirme el apriete de los pernos de amarre de los bastidores de oruga.
Paso 4: Confirme lubricación apropiada en los polines inferiores.
Figura 6-3: Borde o pestaña de unión
Paso 5: Inspeccione las pestañas para detectar fisuras. Las fisuras se deben generalmente a conexiones sueltas
entre la carrocería y el bastidor. Si se detectan fisuras, es necesario tomar dos medidas:
A. Reparar las fisuras tan pronto sean detectadas.
B. Volver a apretar los pernos de amarre que fijan los bastidores a la carrocería.
Reparación de la carrocería
Paso 1: Repare las fisuras mediante reparación de soldadura. Siga las recomendaciones para el
precalentamiento, entre pasada y enfriamiento aprobados. Consulte a su representante local
de Joy Global Services.
Paso 2: Reapriete los sujetadores de los pernos de amarre.
Paso 3: Reemplace las partes desgastadas o dañadas.
Reemplazo de la carrocería
La carrocería generalmente se mantiene en buen estado durante la vida útil de la pala. Si es necesario reemplazar
la carrocería, todos los componentes se retirarán típicamente de la carrocería vieja y se instalarán en la carrocería
nueva (consulte las secciones sobre los componentes individuales para verificar los procedimientos de reinstalación).
Si se anticipa el reemplazo de la carrocería, solicite la asistencia de su representante local de Joy Global Services.

Descripción del bastidor de oruga
Figura 6-4: Bastidor de oruga (se muestra el lado derecho)
Dos bastidores de oruga van conectados a la carrocería, uno a cada lado. Los bastidores tienen pestañas
o bordes de unión que soportan el peso de la carrocería; además, los bastidores laterales se conectan mediante
16 pernos de amarre. Los bastidores de oruga se fabrican en un material que ha sido especificado para su uso
en condiciones de climas fríos.
Inspección de los bastidores de oruga
Inspección inicial del bastidor de oruga
Después de 250 horas de operación, vuelva a revisar la tensión de los pernos de amarre y reapriete según se requiera.
Inspecciones de mantenimiento preventivo en el bastidor de oruga
en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione la estructura completa para detectar fisuras estructurales.
Paso 3: Confirme el apriete de los pernos de amarre de los bastidores de oruga.
Paso 4: Confirme lubricación apropiada en polines y ruedas.
Paso 5: Inspeccione la condición de los mecanismos en movimiento.
Paso 6: Inspeccione para detectar evidencia de movimiento excesivo de carrocería a bastidor.
Paso 7: Inspeccione los rieles guía para comprobar que no estén agrietados, rotos o excesivamente desgastados.

Reparación de las fisuras en los bastidores de oruga
Suelde las soldaduras tan pronto como éstas aparezcan. Siga las recomendaciones para el precalentamiento,
entre pasada y enfriamiento aprobados. Consulte a su representante local de Joy Global Services.
Reemplazo de los rieles guía de los bastidores de oruga
Figura 6-5: Rieles guía
Paso 1: Confirme que el Procedimientos de parada para mantenimiento haya sido completado según lo descrito
en el Sección 2.
Paso 2: Desmonte el tren de orugas según lo descrito en Inspección del tren de oruga.
Paso 3: Saque las chavetas de los pasadores de retención.
Paso 4: Saque los pasadores y las arandelas del riel guía.

personal. Utilice dispositivos de levante con la capacidad adecuada para el peso del
componente a levantar. Asegúrese de que los dispositivos de levante estén firmemente
conectados al componente que se va a levantar. Mantenga a todo el personal alejado del
área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Los rieles guía
delanteros pesan aproximadamente 875 libras (397 kg); los rieles guía traseros pesan
aproximadamente 835 libras (379 kg).
Paso 5: Utilice un equipo de izado adecuado para levantar el riel guía desde el bastidor.
Paso 6: Utilice un equipo de izado adecuado para levantar el riel guía de recambio y dejarlo en posición.
Paso 7: Instale los pasadores y las arandelas.
Paso 8: Instale las chavetas.
Paso 9: Instale el tren de oruga según lo descrito en Inspección del tren de oruga.

Partes desgastadas o dañadas
Reemplace todas las partes excesivamente desgastadas o dañadas.
Extracción de un bastidor de oruga
Paso 1: Confirme que la cara frontal del cucharón esté plana sobre el piso con el talón y el labio del cucharón
ambos en contacto con el suelo, que el aro del cucharón esté hacia adelante con los cables de levante
aflojados y los cables de suspensión apretados (pluma sin levante forzado).
Paso 2: Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según
lo descrito en Procedimientos de parada para mantenimiento.
Paso 3: Levante con gatos y acuñe con bloques la carrocería en el lado donde se retirará el bastidor.
Paso 4: Retire todas las tuberías de lubricación del bloque de inyectores en la parte trasera del bastidor
de la oruga y del bloque de inyectores cerca de la rueda tensora delantera.
El freno de propulsión va montado en el motor de propulsión. Al sacar el acoplamiento

del motor de propulsión, se desconectará el freno de propulsión del bastidor de la
oruga. La liberación descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar
movimientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte. Libere
la energía mecánica almacenada o bloquee el bastidor, antes de sacar el acoplamiento
del motor de propulsión.
Paso 5: Desconecte el acoplamiento del motor de propulsión.
Paso 6: Retire los pernos de amarre quitando primero las tuercas Supernuts y luego las tuercas de pernos
de amarre internas.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Un bastidor
lateral pesa aproximadamente 165,500 libras (75,070 kg) sin las zapatas.
Paso 7: Use un dispositivo de levante adecuado para retirar el bastidor lateral de la carrocería.

Instalación del bastidor lateral con Supernuts®
04
07
06
05
04
01
06
02 03
F7048A01
LEYENDA
01 - Clavija del perno de barra 06 - Cubierta de carrocería
02 - Perno de barra 07 - SuperNut®
03 - Perno de barra 08 - Cubierta de protección
04 - Arandela endurecida 09 - Tornillo de cabeza hexagonal
05 - Tuerca hexagonal reforzada 10 - Arandela endurecida
Figura 6-6: Instalación del bastidor de la oruga

Refiérase a la Figura 6-6 e instale un bastidor lateral de la oruga, de la siguiente manera:
Paso 1: Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según
lo descrito en Procedimientos de parada para mantenimiento.
Si no se usa un equipo o dispositivo de izado adecuado para levantar el bastidor lateral,

durante los procedimientos de instalación y montaje, puede provocar la caída de la parte
ocasionando lesiones personales o la muerte. Asegúrese de que el dispositivo de izado
tenga una capacidad igual o superior al peso de la parte que se está levantando.
Paso 2: Use un dispositivo de levante adecuado para elevar el bastidor lateral en posición sobre la carrocería.
Paso 3: Los pernos de amarre del bastidor de oruga se fijan mediante Supernuts™ para mantener un ajuste
apretado entre la carrocería y el bastidor lateral. Instale los pernos de amarre y los Supernuts (servicio
a 250 °F [121 °C]) como sigue:
A. Limpie toda suciedad y/o virutas de las roscas de todos los pernos de amarre (04 y 06) y de las roscas
internas principales de todos los tensores (05).
B. Revise la base de cada tensor (05) y verifique que todos los tornillos niveladores estén al ras con la parte
inferior del cuerpo del tensor.
El uso de un lubricante inapropiado puede afectar las lecturas de torque para los
tornillos niveladores, lo cual producirá una fuerza de apriete incorrecta desarrollada por
el SuperNut™. En el siguiente paso, aplique anti-seize® solamente en las roscas de los
pernos de amarre, las tuercas hexagonales y las roscas principales del tensor. No utilice
anti-sellante en los hilos de los tornillos niveladores.
C. Aplique anti-seize® en las roscas de los pernos de amarre, las tuercas hexagonales y en las roscas
principales de los tensores. Los tornillos niveladores tienen un lubricante de molibdeno especial que
es aplicado durante el montaje. No aplique anti-sellante en los tornillos niveladores.
D. Rosque un tensor de Supernut con una arandela endurecida (05) en cada perno de amarre (el extremo con
un agujero hilado de 0.75" [19.1 mm]). El extremo de cada perno de amarre debe estar a nivel o sobresalir
levemente por sobre la parte superior de los tornillos niveladores en cada tensor.
E. Asegúrese de que la carrocería y el bastidor lateral estén correctamente alineados y que las superficies
maquinadas de apoyo del bastidor estén apretadas contra las superficies maquinadas de la carrocería.

F. Inserte todos los pernos de amarre a través de la oruga hacia el interior de la carrocería. Inserte los pernos
de amarre cortos en los orificios superiores y los largos en los orificios inferiores, vea la Figura 6-7.
Figura 6-7: Instalación de pernos de amarre
G. Desde el interior de la carrocería, lubrique los extremos de los pernos de amarre e instale una arandela
endurecida y una tuerca en todos los pernos de amarre, cortos y largos. Apriete firmemente las tuercas
hasta eliminar los espacios entre el tensor y el bastidor lateral o la carrocería y la tuerca. Use las arandelas
endurecidas que vienen suministradas con los Supernuts.
H. Si los SuperNuts™ han sido tensados previamente, retire cada tornillo nivelador y lubrique sus hilos
y la punta con lubricante de molibdeno. Si esta es una instalación nueva, los tornillos niveladores del
SuperNut™ deben estar previamente lubricados.

LEYENDA
01. Secuencia de tensado
02. Detalle del torque inicial
1 9 13 5 8 16 12 4
1 3 1115 7 6 14 10 2
3 01
02 ES05126e01
Figura 6-8: Secuencia de tensado
I. Ver Figura 6-8. Usando el patrón en estrella (02), torquee cuatro tornillos niveladores en cada tensor,
siguiendo un patrón separado a 90° (en la posiciones a las 12:00, a las 06:00, a las 09:00 y a las 03:00)
a un torque inicial de 132 libras-pie (179 N m) en la secuencia de tensado mostrada (01).
J. Usando el patrón en estrella, torquee los mismos cuatro tornillos niveladores de cada tensor, en la secuencia
de tensado mostrada y al valor de torque final de 188 libras-pie (255 N m).
1
14 2
13 3
12 4
11 5
10 6
9 7
8
ES05126a01
Figura 6-9: Patrón de torque circular

K. Consulte la Figura 6-9 y torquee todos los tornillos niveladores a 188 libras-pie (255 N·m) en el patrón
circular según lo mostrado. Sólo una pasada por cada tensor.
03
3
01
04 05
03
05
14
13 1
12 2
11 3
02
04 10 4
9 5
8 6
7
ES05126d01

01. Patrón de torque en estrella 04. Arandela endurecida
02. Patrón de torque circular 05. Cuerpo del tensor
Figura 6-10: Supernut típico
A medida que aprieta los tornillos niveladores, el espárrago se estira, de modo que cuando dé
la vuelta completa alrededor de la circunferencia, el primer tornillo nivelador se habrá aflojado
nuevamente.
L. Repita el Paso K siguiendo la secuencia de tensado, Figura 6-9, hasta que los tornillos niveladores se
estabilicen con una rotación menor que 20°. Usualmente, esto requiere de dos a cuatro pasadas adicionales.

M. Si está usando herramientas neumáticas, cámbielas por una llave de torque manual calibrada cuando
la rotación del casquillo sea pequeña. Use la llave manual para estabilizar y confirmar el valor del torque
final de 188 libras-pie (255 N·m). Siga la secuencia de tensado indicada en la Figura 6-9.
Paso 4: Conecte el acoplamiento del motor de propulsión.
Paso 5: Conecte todas las tuberías de lubricación al bloque de inyectores en la parte trasera del bastidor
de la oruga y al bloque de inyectores cerca de la rueda tensora.
Paso 6: Retire el gato y la cama o soporte de durmientes de madera para regresar la carrocería a nivel.
Paso 7: Instale las tapas de protección contra suciedad.
Descripción del polín inferior
Figura 6-11: Polines inferiores
Hay ocho pines inferiores (consulte la Figura 6-11) montados con pasadores en la parte inferior de los bastidores
laterales de las orugas, fijados con pasadores de retención que evitan que giren. Éstos distribuyen el peso de la
pala sobre el tren de orugas.
Los polines inferiores van montados con bujes de bronce en ambos lados. Los polines inferiores giran sobre
pasadores fijos que van conectados al bastidor de la oruga. Éstos tienen una cara de rodadura esférica mecanizada
que coincide con una pista cóncava en las zapatas de la oruga. Las arandelas de empuje, montadas a ambos lados
de un polín inferior, absorben las fuerzas de empuje desarrolladas entre los polines inferiores y los bastidores
laterales durante los cambios de dirección de la propulsión.
Los conjuntos de polines inferiores se lubrican a presión con grasa, mediante el sistema de lubricación automática.
Los conjuntos de polines inferiores incluyen sellos de anillo en V que protegen a los bujes y las arandelas
de empuje contra la contaminación, para ayudar a prolongar la vida útil de los bujes.

Inspección de los polines inferiores
LEYENDA
01. Placa de desgaste endurecida A: Vista de la tapa del retén de pasador
02. Buje B: Vista del tubo de retención
03. Polín inferior
04. Bastidor de oruga
05. Tubo de retención *Se muestra lado derecho. Los planos de
06. Pasador de retención lubricación van hacia atrás en todos los
07. Arandela de empuje pasadores excepto en el pasador de la
08. Sello de anillo en V rueda tensora trasera. Las pletinas del pasador
de la rueda tensora trasera van hacia la parte
delantera de la pala.
Figura 6-12: Polines inferiores
Inspeccione los polines inferiores cada 750 horas.
Paso 1: Revise los polines inferiores para detectar desgaste excesivo, fisuras, astillamiento o distorsión.
Paso 2: Revise los pasadores de retención para ver que sean seguros. Los pasadores de retención se mantienen
en posición con una tapa soldada sobre el orificio del pasador.
Paso 3: Revise para asegurar una lubricación adecuada.
Paso 4: Revise la condición de los sellos de anillo en V.
Paso 5: Inspeccione las placas de desgaste endurecidas ubicadas dentro de los bastidores de oruga.

Paso 6: Inspeccione la holgura del buje del polín inferior de la siguiente manera (ver Figura 6-13):
01
ES04663a01
LEYENDA
01. Polín inferior a inspeccionar
Figura 6-13: Inspección de holguras del buje del polín inferior
A. Excave un hoyo de aproximadamente 12 pulgadas (300 mm) de profundidad, usando la pala.
B. Avance la pala hasta que el polín inferior que será inspeccionado quede sobre el hoyo.
C. Utilice una barra adecuada para hacer palanca debajo del polín inferior, luego levántelo y mida
el movimiento del polín inferior.
D. Cambie los bujes y las arandelas de empuje del polín inferior, si el movimiento alcanza 3/16 pulg. (4.76 mm).
Lubricación de los polines inferiores
Los polines inferiores se lubrican con grasa multiuso con el sistema de lubricación automática. No se requiere
lubricar a mano. Ver Sección 17 para mayor información sobre el sistema de lubricación automático.

Reparación de los polines inferiores

La reparación de los polines inferiores se limita al cambio de partes desgastadas o dañadas y a la rectificación
del flujo plástico o las proyecciones por flujo plástico (o "toenailing").
01 01
LEYENDA
01. Flujo plástico
Figura 6-14: Proyección de flujo plástico en el polín inferior
Consulte la Figura 6-14. A medida que el polín inferior trabaja, el metal del borde exterior del polín inferior tiende
a fluir bajo el peso de la pala. Éste es un proceso normal; sin embargo, si este flujo interfiere con las orejas de las
zapatas de la oruga, ambos componentes se pueden dañar. Rebaje el flujo torchando por arco al aire, según sea
necesario, para eliminar la interferencia entre el polín inferior y las orejas de las zapatas de la oruga.
Al instalar un polín inferior nuevo en un sistema de oruga desgastado, provocará el desgaste

prematuro del polín inferior nuevo en sí y puede acelerar el desgaste de ese sistema de oruga.
Joy Global local recomienda que los conjuntos de polines inferiores se reemplacen sólo como
parte de la renovación completa de un solo bastidor de oruga (lado derecho o izquierdo),
cambiando todos los polines inferiores, la rueda tensora delantera, la rueda tensora trasera, la
rueda propulsora y tren de oruga completo. Límite el cambio de un polín inferior individual
solamente al reemplazo de polines inferiores rotos. Consulte a su representante local de Joy
Global Services.
Extracción y desmontaje de los polines inferiores

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El pasador del
polín inferior pesa aproximadamente 1090 libras (495 kg), y el polín inferior pesa
aproximadamente 2,270 libras (1030 kg).

Si el polín inferior se va a retirar en terreno, consulte la Figura 6-15 y proceda con el Paso 1. Si el polín inferior
se va a retirar de un bastidor de oruga que ha sido retirado de la pala minera, proceda con el Paso 5.
01
ES04663a01
LEYENDA
01. Polín inferior a reemplazar
Figura 6-15: Reemplazo de polín inferior individual
Paso 1: Use el cucharón para excavar un hoyo de aproximadamente 36” (un metro) de profundidad.
Soporte y acuñe con maderos el hoyo para evitar que se derrumbe.
Paso 2: Avance la pala hasta que el polín inferior que será reemplazado quede sobre el hoyo.
La caída de las zapatas de la oruga o de los polines inferiores puede causar lesiones
personales graves. Soporte las zapatas cuando se retiren los pasadores de unión
y soporte el polín inferior cuando retire el pasador del polín inferior.
Paso 3: Separe el tren de oruga, sacando el hardware de retención de los pasadores de unión y luego saque
los pasadores de unión.
Paso 4: Desconecte la conexión de grasa del pasador del polín.

Paso 5: Amole la soldadura de la tapa del pasador de retención en el alojamiento del pin de retención.
Quite el pasador de retención empujándolo fuera del orificio de acceso de 1 pulg. provisto.
01
02
03
a
LEYENDA 02. Cilindro hidráulico

01. Barra de apoyo 03. Pasador de polín
inferior
Figura 6-16: Extracción del polín inferior
Paso 6: Fabrique una barra de apoyo (ver Figura 6-16) y suéldela al bastidor. Comuníquese con su representante
local de Joy Global Services, si es necesario, para obtener información sobre los procedimientos de
soldadura.
Paso 7: Soporte el polín inferior mediante bloques adecuados, de manera que éste no caiga ni ruede cuando
se retire el pasador del polín.
Technician Tip
Las arandelas de empuje ubicadas a cada lado del polín inferior tienen un ajuste holgado
y se caerán cuando se quite el pasador del polín inferior o el polín inferior. Cada arandela
de empuje pesa aproximadamente 15 libras (6.8 kg).
Paso 8: Use el cilindro hidráulico, incluido en el kit de herramientas de la pala, para presionar y para sacar el
pasador del polín inferior y el bastidor de la oruga. El pasador del polín inferior pesa aproximadamente
1090 libras (495 kg).
Paso 9: Con un dispositivo adecuado, baje el polín inferior del bastidor lateral de la oruga. El polín inferior pesa
Paso 10: Use un extractor apropiado y saque los bujes.

Montaje e instalación de los polines inferiores

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El pasador del
polín inferior pesa aproximadamente 1090 libras (495 kg), y el polín inferior pesa
Paso 1: Los bujes del polín se ajustan con presión al polín. Para instalar los bujes, es necesario congelarlos
y calentar el polín. Permita que las temperaturas se estabilicen antes de continuar con el siguiente paso.
Paso 2: Lubrique el alojamiento de los bujes con grasa multiuso.
Paso 3: Instale los sellos de anillo en V en las arandelas de empuje.
Paso 4: Instale las arandelas de empuje a cada lado del polín inferior. La grasa multiuso aplicada a las arandelas
de empuje ayudará a retenerlas en su lugar contra el polín inferior.
Paso 5: Aplique una generosa capa de grasa en los sellos de anillo en V.
Paso 6: Ubique el polín inferior debajo del bastidor e inserte guías de láminas metálicas contra la cara de cada
sello para guiar el polín inferior hacia el bastidor de la oruga sin dañar los sellos. Suba el polín inferior
hasta dejarlo en posición con un equipo de izado adecuado. Use las láminas metálicas contra la cara
de cada sello para guiar el polín inferior hacia el bastidor de la oruga sin dañar los sellos.
Paso 7: Instale el pasador del polín inferior de manera que el orificio del pasador de retención quede alineado
con los orificios en el alojamiento del pasador de retención. La parte plana del pasador del polín inferior
debe quedar orientada hacia la parte trasera de la oruga.
Paso 8: Después de instalar el pasador del polín inferior a través del polín inferior, instale el pasador de retención.
Paso 9: Conecte el tren de oruga separado y ajuste según se describe en el tema de ajuste de orugas.
Paso 10: Busque una nueva tapa del pasador de retención. Coloque la tapa sobre el orificio y suéldela al alojamiento.
Paso 11: Conecte la línea de grasa al pasador del polín.
Paso 12: Haga circular el sistema de lubricación automático de engrase inferior para lubricar el polín inferior.

Descripción de la rueda tensora delantera
Figura 6-17: Rueda tensora delantera
El conjunto de rueda tensora delantera, que está montado en el frente de cada bastidor de oruga, consta de una
rueda tensora, dos conjuntos de bloque y buje, varias lainas de suplemento para alineación, un eje ranurado, dos
retenes con pasadores perforados y distintos elementos.
Los conjuntos de ruedas tensoras delanteras mantienen la alineación de los trenes de orugas a medida que giran
desde la parte superior del bastidor de la oruga hasta los polines inferiores. Las lainas entre los bloques de buje
de la rueda tensora delantera y los bastidores laterales permiten el ajuste de las orugas.
Inspección de una rueda tensora delantera
Consulte la Figura 6-18. Inspeccione la rueda tensora delantera cada 750 horas.
Paso 1: Revise la rueda tensora delantera para detectar desgaste excesivo, fisuras o deformación.
Paso 2: Verifique que los pasadores de retención (ítem 08) y los pasadores doblados (ítem 07) estén asegurados.
Paso 3: Revise para asegurar lubricación adecuada.
Paso 4: Inspeccione las holguras del buje y la arandela de empuje de la rueda tensora delantera.
A. Excave un hoyo de aproximadamente 12 pulgadas (30 cm) de profundidad usando la pala (ver Figura 6-19).
B. Avance la pala hasta que la rueda tensora delantera que será inspeccionada quede sobre el hoyo.
C. Utilice una barra adecuada para hacer palanca debajo de la rueda tensora delantera, levántela y mida
el movimiento.
D. Cambie los bujes y las arandelas de empuje de la rueda tensora delantera si el movimiento radial alcanza
3/16 pulg. (4.76 mm).
Ajuste de la rueda tensora delantera
La rueda tensora delantera ajusta la tensión del tren de orugas. Consulte Ajuste de la tensión del tren de oruga.

B C
08 08
09 09
A D
07
07
06 06
05 05
04 04
03 02
01 02 03
01
LEYENDA
01. Conjunto de bloque y buje 07. Collarín de eje
02. Cubierta de retención de retención A: Holgura
de collarines 08. Protección de lubricación B: Holgura
03. Perno de cabeza hex. de la rueda tensora C: Holgura
04. O-ring delantera D: Holgura
05. Pasador de retención 09. Conjunto de placa
de collarines de empuje
06. Eje estriado
Lubricación de la rueda tensora delantera
Las ruedas tensoras delanteras se lubrican con grasa multiuso desde el sistema de lubricación automático.
No se requiere lubricar a mano. Ver Sistema de lubricación automático para mayor información sobre el sistema
de lubricación automático.

LEYENDA
01. Rueda tensora delantera
01
ES04663e01
Figura 6-19: Inspección de los bujes de la rueda tensora delantera
Reparación de una rueda tensora delantera
TC1617c
Figura 6-20: Proyección por flujo plástico en la rueda tensora delantera
Paso 1: Reemplace todas las partes dañadas, desgastadas o faltantes.
Paso 2: Rebaje el flujo metálico torchando por arco al aire según sea necesario para eliminar la interferencia
entre la rueda tensora y las orejas de las zapatas de la oruga.

Preparación para quitar una rueda tensora delantera
Al instalar una rueda tensora delantera nueva en un sistema de oruga desgastado, provocará
el desgaste prematuro de la rueda tensora nueva, y puede acelerar el desgaste de ese sistema
de oruga. Joy Global local recomienda que los conjuntos de ruedas tensoras delanteras
se reemplacen sólo como parte de la renovación completa de un solo bastidor de oruga
(lado derecho o izquierdo), cambiando todos los polines inferiores, la rueda tensora delantera,
la rueda tensora trasera, la rueda propulsora y tren de oruga completo. Si debe cambiar una
sola rueda tensora delantera, hágalo únicamente si está rota. Consulte a su representante
local de Joy Global Services.
Paso 1: Excave un hoyo a una profundidad aproximada de 12 pulgadas (30 cm) al frente del tren de orugas.
Paso 2: Propulse la pala minera hacia adelante hasta que la rueda tensora delantera quede sobre el hoyo.
Paso 3: Bloquee los controles de la oruga con etiqueta para proteger contra el desplazamiento inadvertido
o el movimiento de la oruga.
Paso 4: Desconecte las líneas de lubricación de los bloques de buje.
Paso 5: Quite dos pasadores partidos y el pasador perforado (ítem 08, Figura 6-18) de ambos lados del conjunto
de la rueda tensora delantera.
Paso 6: Quite el conjunto delantero de lainas (ítem 10, Figura 6-18) de ambos lados del conjunto de la rueda
tensora delantera.
Paso 7: Instale los dos cilindros hidráulicos, los anillos, los espárragos roscados incluidos en el kit de
herramientas de la pala, (ver Figura 6-33) en cada lado del bastidor de la oruga. Mediante los cilindros
hidráulicos, aplique igual fuerza en cada extremo para mover el eje de la rueda tensora delantera hacia
adelante hasta que el juego de lainas traseras se afloje. Asegúrese de mover el eje de la rueda tensora
delantera la misma distancia en ambos lados del bastidor de la oruga. Quite el juego de lainas traseras y
afloje los dos cilindros hidráulicos para permitir que la rueda tensora delantera retroceda completamente.
La rueda tensora no retrocederá por sí sola. Accione la propulsión en reversa para tirar
la rueda tensora delantera hacia atrás. Accione la propulsión en avance para aflojar el tren
de orugas al frente de la pala.
Paso 8: Quite los pernos de cabeza de retención del pasador de unión de la zapata de oruga más cercana
a la parte inferior de la rueda tensora delantera (ver Figura 6-32).
La caída de una zapata podría causar lesiones graves o la muerte. Mantenga todo su
cuerpo alejado del área ubicada cerca o debajo de la zapata de la oruga, cuando saque
Paso 9: Quite el pasador de unión de la zapata de oruga más cercana a la parte inferior de la rueda tensora
delantera (ver Figura 6-37).
Paso 10: Conecte un estrobo en la parte delantera del tren de orugas y tírelo hacia la parte trasera del bastidor
hasta que las zapatas se liberen de la rueda tensora delantera.
Paso 11: Asegure el tren de oruga superior al bastidor lateral. Esto evitará que se resbale de la guía de la oruga.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La rueda
tensora delantera y el conjunto del eje y placas de empuje pesan aproximadamente
12,090 libras (5,495 kg).
Paso 12: Con un dispositivo de elevación adecuado, soporte el peso de la rueda tensora delantera, las placas
de empuje y el conjunto del eje. El conjunto pesa aproximadamente 12,090 libras (5,495 kg).
Paso 13: Quite un pasador doblado, el pasador del retén y el dispositivo de retención del extremo del eje en
el lado interior y exterior del bastidor de la oruga.
Paso 14: Quite la cubierta de la línea de engrasado y desconecte las líneas de engrasado de ambos bloques
de buje de la rueda tensora delantera.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Cada conjunto
de bloque de buje pesa aproximadamente 696 libras (316 kg).
Paso 15: Con un dispositivo de elevación adecuado, quite el conjunto de bloque de buje en el lado interior
y exterior del bastidor de la oruga. Cada conjunto de bloque de buje pesa aproximadamente
696 libras (316 kg).

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El eje de
la rueda tensora pesa aproximadamente 2,290 libras (1,041 kg).
Paso 16: Mientras usa el dispositivo de elevación para sostener el conjunto de eje y rueda tensora, enganche un
segundo dispositivo de elevación sólo al eje. Deslice el eje fuera de la rueda tensora. El eje de la rueda
tensora delantera pesa aproximadamente 2,290 libras (1,041 kg).
Las arandelas de empuje de la rueda tensora delantera tienen ajuste con holgura. Tome
precauciones para evitar que estas arandelas se caigan cuando desmonta la rueda tensora
delantera.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Esta rueda
tensora pesa aproximadamente 9,400 libras (4,265 kg).
Paso 17: Eleve la rueda tensora delantera para separarla del bastidor de la oruga. Esta rueda tensora pesa
aproximadamente 9,400 libras (4,265 kg).
Paso 18: Quite los conjuntos de arandelas de empuje de la rueda tensora delantera.
Montaje e instalación de la rueda tensora delantera
B C
08 08
09 09
A D
07
07
06 06
05 05
04 04
03 02
01 02 03
01
LEYENDA
01. Conjunto de bloque y buje 07. Collarín de eje
02. Cubierta de retención de de retención A: Holgura
collarines 08. Protección de lubricación B: Holgura
03. Perno de cabeza hex. de la rueda tensora C: Holgura
04. O-ring delantera D: Holgura
05. Pasador de retención 09. Conjunto de placa
de collarines de empuje
06. Eje estriado


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Esta rueda
tensora pesa aproximadamente 9,400 libras (4,265 kg).
Paso 1: Aplique una pequeña cantidad de grasa en las ranuras de las arandelas de empuje en la rueda tensora
delantera. Instale las arandelas de empuje en la rueda tensora delantera. La grasa mantendrá las
arandelas en su lugar durante el montaje.
Paso 2: Con un dispositivo de elevación adecuado, mueva la rueda tensora delantera hasta colocarla en su lugar
en el bastidor de la oruga. Esta rueda tensora pesa aproximadamente 9,400 libras (4,265 kg).
Paso 3: Con un dispositivo de elevación adecuado, instale el eje de la rueda tensora delantera. El eje de la rueda
tensora delantera pesa aproximadamente 2,290 libras (1,041 kg).
Paso 4: Instale los conjuntos de bloques de buje, uno a cada lado del eje de la rueda tensora delantera. Vea
Figura 6-22 para verificar la orientación correcta. La dimensión de 7.5 pulg. (01) desde el centro del
eje hasta el extremo trasero del bloque de buje debe estar orientado hacia la parte trasera de la oruga.

LEYENDA
01. 7.5 pulg. (190.5 mm)
02. 7.0 pulg. (178 mm)
BushingBlock_Orientation
01 02
Figura 6-22: Orientación del bloque de buje
Paso 5: Ajuste los despejes del bloque de buje. Vea Subtema , Ajuste de la rueda tensora delantera,
comenzando desde Paso 6.
Paso 6: Instale los pasadores perforados y los pasadores partidos.
Paso 7: Instale el tren de oruga de la siguiente manera (vea la Figura 6-41):
A. Instale dos pasadores de unión en la zapata de la parte superior del tren de oruga. Ubique un vehículo
de remolque al frente de la pala, en línea con la zapata del tren de oruga y con dicho vehículo.
B. Compense la tensión del estrobo. Retire el dispositivo de seguridad instalado previamente que mantiene
al tren de oruga en su lugar.
C. Tire del tren de oruga hasta dejarlo tensado. Asegure la correa para evitar que se afloje.
D. Libere la tensión y desconecte el estrobo. Permita que el tren de oruga quede colgando sobre la rueda
tensora delantera.
E. Suba la zapata inferior de la oruga. Acople los extremos de las zapatas de la oruga e instale los dos
pasadores de unión. Instale el hardware de los pasadores de unión en ambos lados de la zapata de
la oruga. Consulte Extracción de un tren de oruga.
Paso 8: Ajuste el tren de oruga. Consulte Ajuste de la tensión del tren de oruga.
Paso 9: Conecte las líneas de engrasado a ambos bloques de buje y coloque las cubiertas.
Paso 10: Haga circular el sistema de lubricación automático del chasis inferior para lubricar la rueda tensora delantera.

Ajuste de los collarines del retén del bloque de buje

Paso 1: Excave un hoyo a una profundidad aproximada de 12 pulgadas (30 cm) al frente del tren de orugas.
Paso 2: Propulse la pala en avance hasta que la rueda tensora delantera quede sobre el hoyo, de forma similar
a Figura 6-19.
Paso 3: Bloquee los controles de la oruga con etiqueta para proteger contra el desplazamiento inadvertido
o el movimiento de la oruga.
01
02
03
04
05
06 41XC_A_LO_D_00009_1
LEYENDA
01. Placa trasera de soporte 04. Caja de cilindro
de cilindro 05. Arandela
02. Cilindro 06. Perno
03. Extensión de cilindro
Figura 6-23: Collarines de retención de ajuste
Paso 4: Mida y registre las holguras A, B, C y D.
Paso 5: Sume el total de las cuatro holguras.
Paso 6: Redondee el total hacia abajo a 0.25 de pulg. más cercano, y divida por 0.25 para obtener X:
EJEMPLOS:
Si la holgura total = 0.475”, redondee hacia abajo a 0.250” y divida por 0.25. X = 1.
Si la holgura total = 0.650”, redondee hacia abajo a 0.500” y divida por 0.25. X = 2.
Paso 7: Comenzando en el lado del collarín que está menos ajustado, vea y recuerde el número de posición en el
collarín y quite el pasador de retención y el collarín. Para leer el número de posición, debe estar de pie

orientado hacia afuera del bastidor de oruga mirando hacia la rueda tensora. Tenga en cuenta
que el número más bajo que se muestra es el collarín que menos se ha ajustado.
Paso 8: Deslice el soporte del cilindro sobre el eje hasta que toque el reborde del buje.
Paso 9: Coloque los cilindros en las cajas de ajuste en el soporte de cilindros.
Paso 10: Ajuste el centro de la caja de ajuste de cilindros al eje de la rueda tensora. Rote el soporte del cilindro
y la caja de ajuste hasta que los cilindros queden alineados con la caja de ajuste.
Paso 11: Instale y ajuste tres pernos con arandelas a 910 libras-pie (N·m) en seco o 685 libras-pie (N·m) lubricado.
Paso 12: Empuje el cilindro hasta cerrar todas las brechas en ese extremo del eje (es decir, las holguras A, B y C,
o las holguras B, C y D).
Se proporcionan extensiones de cilindro en caso de que el recorrido de estos no sea suficiente

para cerrar completamente la brecha.
Paso 13: Quite las herramientas del cilindro y vuelva a colocar el collarín y los pasadores. El collarín debe volver
a alinearse de la siguiente manera:
A. Para X = 1: Indexe la posición del collarín 1 con respecto a la posición original.
B. Para X = 2: Indexe la posición del collarín 1 con respecto a la posición original. Repita los pasos
del 4 al 9 en el lado opuesto e indexe la posición 1 del lado opuesto.
C. Para X = 3: Indexe las posiciones del collarín 2 con respecto a la posición original. Repita los pasos
del 4 al 9 en el lado opuesto e indexe la posición 1 del lado opuesto.
D. Para X = 4: Indexe las posiciones del collarín 2 con respecto a la posición original. Repita los pasos
del 4 al 9 en el lado opuesto e indexe las posiciones 2 del lado opuesto.

Figura 6-24: Números en el collarín de retención

Descripción de la rueda tensora trasera
LEYENDA
01. Rueda tensora
trasera
02. Polines inferiores
Figura 6-25: Rueda tensora trasera
El conjunto de la rueda tensora trasera, montada en la parte inferior trasera de cada bastidor de oruga, consta de
una rueda tensora trasera con bujes y arandelas de empuje, un pasador de la rueda tensora trasera y un pasador
de retención con chavetas partidas.
Los conjuntos de ruedas tensoras traseras mantienen la alineación de los trenes de orugas a medida que éstos se
alejan del piso y pasan por la parte trasera de los bastidores laterales para engancharse con la rueda propulsora.
Los bujes y las arandelas de empuje de la rueda tensora trasera son lubricados con grasa mediante el sistema
de lubricación automática.

Inspección de la rueda tensora trasera
01
LEYENDA
01. Rueda tensora
trasera
02. Bastidor de oruga
03. Pasador de
retención
04. Chaveta partida
02 05. Arandela de empuje
06. Sello de anillo en V
07. Buje
08. Pasador de rueda
tensora trasera
03
04
08
05
05
06
07 06
07
ES04664a01
Figura 6-26: Rueda tensora trasera
Inspeccione la rueda tensora trasera cada 750 horas.
Paso 1: Revise para detectar desgaste excesivo, fisuras o deformación.
Paso 2: Revise la seguridad de los pasadores de retención y las chavetas.

Paso 4: Revise la holgura de los bujes y las arandelas de empuje de la rueda tensora trasera.
01
ES04663f01
LEYENDA
01. Rueda tensora trasera
Figura 6-27: Posicionamiento de la rueda tensora trasera
A. Excave un hoyo de aproximadamente 12 pulgadas (30 cm) de profundidad, usando la pala minera.
B. Avance la pala hasta que la rueda tensora trasera que se va a inspeccionar quede sobre el hoyo
(vea la Figura 6-27).
C. Utilice una barra adecuada para hacer palanca debajo de la rueda tensora trasera, luego levántela y mida
el movimiento de la rueda tensora trasera.
D. Cambie los bujes y las arandelas de empuje de la rueda tensora trasera, si el movimiento radial alcanza
3/16 pulg. (4.76 mm).
Lubricación de las ruedas tensoras traseras
Las ruedas tensoras traseras se lubrican con grasa multiuso del sistema de lubricación automático. No se requiere
lubricar a mano. Ver Sección 17 para mayor información sobre el sistema de lubricación automático.

Reparación de una rueda trasera
Paso 1: Reemplace todas las partes desgastadas o dañadas.
ES04664b01
Figura 6-28: Proyección por flujo plástico en la rueda tensora trasera
Paso 2: Rebaje el flujo metálico torchando por arco al aire, según sea necesario, para eliminar la interferencia
entre la rueda tensora trasera y las orejas de las zapatas de la oruga.
Extracción y desmontaje de una rueda trasera

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El pasador de la
rueda tensora trasera pesa aproximadamente 1090 libras (495 kg). El polín de la rueda
tensora trasera con los bujes pesa aproximadamente 3970 libras (1800 kg).

Si se retira una rueda tensora trasera en terreno, consulte la Figura 6-29 y continúe con el Paso 1. Si se retira una
rueda tensora trasera de un bastidor de oruga que ha sido removido de la pala minera, continúe con el Paso 5:
01
ES04663f01
LEYENDA
01. Rueda tensora trasera a
Figura 6-29: Reemplazo de la rueda tensora trasera
Paso 1: Use el cucharón para excavar un hoyo de aproximadamente 36” (un metro) de profundidad.
Soporte y acuñe con maderos el hoyo para evitar que se derrumbe.
Paso 2: Avance la pala hasta que la rueda tensora trasera que se va a reemplazar quede sobre el hoyo.
La caída de las zapatas de la oruga o la rueda tensora trasera puede causar lesiones
personales graves. Soporte las zapatas cuando se retiren los pasadores de unión
y soporte la rueda tensora trasera cuando retire el pasador de la rueda tensora trasera.
Paso 3: Separe el tren de oruga, sacando el hardware de retención de los pasadores de unión y luego saque
Paso 4: Desconecte la conexión de grasa del pasador de la rueda tensora trasera.

Paso 5: Saque las chavetas y los pasadores de retención.
03
01
02 04 ES04667a01
LEYENDA
01. Cilindro hidráulico 03. Rueda tensora
02. Barra de apoyo trasera
04. Pasador de rueda
tensora trasera
Figura 6-30: Extracción de la rueda tensora trasera
Paso 6: Fabrique una barra de apoyo (ver Figura 6-30) y suéldela al bastidor.
Paso 7: Soporte la rueda tensora trasera mediante bloques adecuados, de manera que ésta no caiga ni ruede
cuando se retire el pasador de la rueda.
Technician Tip
Las arandelas de empuje, ubicadas a cada lado del polín de la rueda tensora trasera tienen un
ajuste holgado y se caerán cuando se quite el pasador de la rueda o el polín de la
rueda tensora trasera. Cada arandela de empuje pesa aproximadamente 57 libras (26 kg)
cuando está nueva.
Paso 8: Mediante el cilindro hidráulico, incluido en el kit de herramientas de la pala, presione para sacar el
pasador del polín del polín de la rueda tensora trasera y el bastidor de la oruga. El pasador de la rueda
tensora trasera pesa aproximadamente 1090 libras (495 kg).
Paso 9: Use un dispositivo adecuado para bajar la rueda tensora trasera desde el bastidor lateral de la oruga.
El polín de la rueda tensora trasera con los bujes pesa aproximadamente 3970 libras (1800 kg).
Paso 10: Use un extractor apropiado y saque los bujes de la rueda tensora trasera.
Montaje e instalación de una rueda tensora trasera


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El pasador de la
rueda tensora trasera pesa aproximadamente 1090 libras (495 kg). El polín de la rueda
tensora trasera con los bujes pesa aproximadamente 3970 libras (1800 kg).
Paso 1: Congele e instale los dos bujes en el alojamiento de la rueda tensora trasera.
Paso 2: Lubrique el alojamiento de los bujes con grasa multiuso.
Paso 3: Instale las arandelas de empuje a cada lado de la rueda tensora trasera. La grasa multiuso aplicada a las
arandelas de empuje ayudará a retenerlas en su lugar contra la rueda tensora trasera. Cada arandela de
empuje pesa aproximadamente 57 libras (26 kg) cuando está nueva.
Paso 4: Ubique la rueda tensora trasera debajo del bastidor lateral e inserte guías de láminas metálicas contra
la cara de cada sello para guiar la rueda tensora trasera hacia el bastidor de la oruga sin dañar los sellos.
Suba a su posición usando un equipo de izado adecuado. Use las láminas metálicas contra la cara de
cada sello para guiar la rueda tensora trasera hacia el bastidor de la oruga sin dañar los sellos.
Paso 5: Instale el pasador del polín de manera que el orificio del pasador de retención esté alineado con
el tubo de retención. La parte plana del pasador debe quedar hacia la parte trasera de la oruga.
Paso 6: Después de instalar y alinear el pasador, instale el pasador de retención y fíjelos con las chavetas de retén.
Paso 7: Conecte el tren de oruga separado y ajuste según lo descrito en Ajuste de la tensión del tren de oruga.
Paso 8: Conecte la línea de grasa al pasador de la rueda tensora trasera.
Paso 9: Haga circular el sistema de lubricación automático de engrase inferior, para lubricar la rueda tensora trasera.

Descripción del tren de oruga
Figura 6-31: Tren de orugas
El tren de orugas soporta y distribuye el peso de la pala en el suelo, proporcionando una presión relativamente
pequeña sobre el terreno. Un tren de orugas nuevo consiste de 42 zapatas de fundición de manganeso.
Las zapatas pueden ser dentadas o no, y vienen en diferentes anchos. Éstas van conectadas juntas mediante
pasadores para formar un paso continuo sobre el cual se desplaza la pala. La pista de polines está reforzada
internamente y se caracteriza por presentar ranuras de desgaste por impacto para absorber el flujo metálico
a medida que se desgastan las zapatas. Las zapatas de manganeso se endurecen por trabajo o medios
mecánicos para proporcionar una superficie de desgaste extremadamente durable.

Inspección del tren de oruga
LEYENDA
01. Hardware del pasador de unión 04. Tuerca
02. Perno 05. Pasador
03 Arandela 06. Zapata de oruga
Figura 6-32: Componentes del tren de orugas
Paso 1: Revise los pernos que fijan los pasadores de las zapatas para asegurarse de que no falten ni estén sueltos.
Paso 2: Revise los orificios de los pasadores de las zapatas de la oruga para detectar desgaste excesivo (elongación).
Paso 3: Verifique que no haya zapatas rotas.
Paso 4: Verifique que el tren de orugas no presente holgura excesiva.

Ajuste de la tensión del tren de oruga
LEYENDA
01. Pasadores de retención 01
02. Líneas de la bomba
hidráulica
03. Bloque de cojinete
04. Espárrago de ajuste
05. Lainas
06. Camisa de ajuste
07. Espaciador
08. Cilindro hidráulico
05
02
03 06
08
04
07 TrackAdjustment_Shovels
Figura 6-33: Extracción de lainas de las orugas
Paso 1: Quite un pasador partido y el pasador perforado (ítem 09, Figura 6-18) de ambos lados de la rueda
tensora delantera.
Technician Tip
Propulsar la oruga hacia adelante antes de tensar el tren de oruga aflojará el tren de oruga en
la parte superior de la correa y facilitará el ajuste del tren de oruga. Sin embargo, para poder
inspeccionar la tensión de la oruga, la pala se debe propulsar en reversa para producir holgura
como se muestra en la Figura 6-34. Después de observar la cantidad de holgura, propulse
hacia delante para posicionar la oruga que será ajustada.
Paso 2: Quite un pasador doblado y el pasador perforado (ítem 07 y 08, Figura 6-18) de ambos lados de la rueda
tensora delantera.
Paso 3: Retire el conjunto de lainas delanteras e instale el cilindro hidráulico, la camisa y el espárrago de ajuste
provistos con la pala en cada lado del conjunto de la rueda tensora delantera. Ver Figura 6-33.
Paso 4: Asegúrese de mover el pasador de la rueda tensora delantera la misma distancia en ambos lados
del conjunto de la rueda tensora delantera.

Antes de extender el cilindro hidráulico, inspeccione la posición del cilindro para verificar que
esté bien asentado y soportado en la caja de ajuste. Observe la posición del cilindro
al extenderlo para asegurarse de que éste permanezca asentado y soportado.
Paso 5: Bombee el cilindro hidráulico hasta lograr la tensión correcta en la oruga (ver Figura 6-34). La zapata
ubicada debajo de la rueda tensora trasera debe estar en posición, de manera tal que ésta sea retenida
abajo por la rueda tensora trasera, pero que esté lista para moverse hacia arriba. Cuando se logre
la tensión correcta en la oruga, debe haber una leve holgura entre la rueda tensora trasera y la rueda
propulsora, y además debe haber una moderada inclinación cuando el tren de la oruga pase por el riel
del bastidor lateral. Luego, llene el espacio detrás del bloque de cojinete de la rueda tensora con las
lainas que se sacaron del frente del bloque de cojinete.
La sobretensión de la oruga puede provocar que los pasadores de las zapatas o las orejas de
los pasadores de las zapatas se rompan. La tensión correcta de la oruga debe ser levemente
holgada (ver Figura 6-34).
Paso 6: Reduzca la presión de la bomba. Instale las lainas restantes en el espacio al frente del bloque de cojinete.
Si se han usado todas las lainas para el ajuste, opere la pala hasta aflojar la tensión en la oruga.
Luego, saque una zapata y vuelva a ajustar la tensión.
Paso 7: Deslice los pasadores de retención a cada lado hasta dejarlos en posición e instale una chaveta.
Paso 8: Retire el cilindro hidráulico y todas las herramientas y equipos de los trenes de orugas.
Paso 9: Haga circular el sistema de lubricación automático del chasis inferior para lubricar la rueda tensora delantera.
Paso 10: Propulse la pala hacia atrás mientras observa cómo van saliendo las zapatas de la parte inferior
de la rueda propulsora. Utilice la Figura 6-34 como guía para la tensión correcta de la oruga.
Extracción de un tren de oruga
Technician Tip
Desmonte sólo un tren de oruga a la vez. Utilice la otra correa para mover la pala hacia atrás
o hacia delante.
Paso 1: Excave un hoyo a una profundidad aproximada de 1 pie al frente del tren de orugas.

01
02
LEYENDA
01. Oruga sin flecha aparente;
está muy apretada
02. Oruga con flecha aparente
leve; la tensión es correcta
03. Oruga con flecha aparente
significativa;
03 está demasiado suelta.
ES1244b01
Figura 6-34: Tensión de la oruga

Paso 2: Propulse la pala en avance hasta que la rueda tensora delantera quede sobre el hoyo, de forma similar
a la Figura 6-35.
01
ES04663e01
Figura 6-35: Posicionamiento para desmontar tren de oruga
Paso 3: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para proteger contra el desplazamiento
o movimiento inadvertido de la oruga.
Paso 4: Desconecte la línea de lubricación del pasador de la rueda tensora delantera.
Paso 5: Saque los pasadores de retención de las lainas y el juego de lainas delanteras en ambos lados
del conjunto de la rueda tensora delantera.
Paso 6: Instale los dos cilindros hidráulicos, los anillos, los espárragos roscados, incluidos en el kit de
herramientas de la pala, en cada lado del bastidor de la oruga. Con los cilindros hidráulicos, aplique
igual fuerza en cada extremo para mover el eje de la rueda tensora delantera hacia adelante hasta que
el juego de lainas traseras se afloje. Asegúrese de mover el eje de la rueda tensora delantera la misma
distancia en ambos lados del bastidor de la oruga. Consulte la Figura 6-36.

Figura 6-36: Extracción de Lainas de la Oruga (típica)
Technician Tip
La rueda tensora no retrocederá por sí sola. Accione la propulsión en reversa para tirar
la rueda tensora delantera hacia atrás. Accione la propulsión en avance para aflojar el tren
de orugas al frente de la pala.
Paso 7: Quite el juego de lainas traseras y afloje los dos cilindros hidráulicos para permitir que la rueda tensora
delantera retroceda completamente.

Paso 8: Quite los pernos de cabeza de retención del pasador de unión de la zapata de oruga más cercana
a la parte inferior de la rueda tensora delantera (ver Figura 6-37).
06 02
01
03
04
05
F6644e
LEYENDA
01. Hardware del pasador de unión 04. Tuerca
02. Perno de cabeza hexagonal 05. Pasador
03. Arandela 06. Zapata de oruga
Figura 6-37: Desmontaje de las zapatas de la oruga

Paso 9: Posicione un vehículo de remolque al frente de la pala en línea con la oruga. Consulte la Figura 6-38.
Figura 6-38: Posicionamiento del remolcador para desmontar el tren de orugas
Paso 10: Instale un estrobo cerca de la parte superior delantera del tren de orugas y en el remolcador.
La caída de una zapata podría causar lesiones graves o la muerte. No se pare con los
pies cerca o ponga las manos debajo de la zapata de la oruga cuando retire los
pasadores de unión.

Paso 11: Retire los pasadores de unión de la zapata.
Figura 6-39: Extracción del pasador de unión de la zapata.

Un tren de oruga en movimiento causará lesiones personales graves o la muerte. Debido

a su peso, el tren de oruga puede comenzar a deslizarse libremente al tirarlo para
sacarlo del bastidor. Asegúrese de que todo el personal esté alejado del tren de oruga
cuando se esté desmontando.
Paso 12: Retire las etiquetas de bloqueo de los controles y propulse la pala en reversa, mientras se mueve
el remolcador en la misma dirección y a la misma velocidad hasta que la correa esté fuera de las
barras de desgaste superior. Luego, retroceda el remolcador hasta que las zapatas restantes queden
en posición horizontal con el suelo. Consulte la Figura 6-40.
Figura 6-40: Desmontaje del tren de oruga
Instalación de un tren de oruga
No instale un tren de oruga nuevo en una oruga que tenga la rueda propulsora y los
polines inferiores desgastados. Instale polines inferiores y rueda propulsora nuevos o todos los
componentes de la oruga se desgastarán prematuramente.
Paso 13: Propulse la pala en reversa hasta que la rueda tensora trasera quede cerca del extremo del tren de oruga.

Figura 6-41: Instalación del tren de oruga
Paso 14: Conecte un cable al tren de oruga en el extremo de la rueda tensora trasera de la pala. Pase el cable
por la parte superior del bastidor de la oruga hacia el frente de la pala.
Paso 15: Conecte el extremo al vehículo de remolque y tire el tren de orugas. Simultáneamente, propulse
la pala lentamente hacia delante.
Paso 16: Detenga el remolcador cuando toda la holgura haya sido absorbida por el sistema de orugas.
Paso 17: Afloje el cable de remolque y sáquelo del tren de orugas.

Paso 18: Levante la parte inferior del tren de orugas y júntela con la parte superior. Fíjelas con los pasadores
de unión. Lubrique los pasadores de unión con un lubricante con alto contenido en sólidos, como
el lubricante para engranajes abiertos.
Figura 6-42: Conexión de las zapatas de la oruga
Paso 19: Instale el perno y la tuerca de retención de los pasadores de unión. Apriete la tuerca firmemente
de manera que el perno no pueda moverse en el alojamiento. Suelde por puntos la tuerca al perno.
Figura 6-43: Apriete firme de la tuerca y soldadura por punto
Ajuste la tensión del tren de orugas según se describe en Ajuste de la tensión del tren de oruga.

Carrete Porta-cable
Figura 6-44: Carrete Porta-cable Hidráulico
El conjunto del carrete porta-cable, si se suministra, está montado en la parte trasera de la carrocería. Es un
carrete de enrollado parejo usado para enrollar y desenrollar el cable de alimentación con el fin de mantener
la longitud del cable lo más corta posible.
El carrete porta-cable es accionado por una bomba impulsada por un motor eléctrico. La salida de la bomba
se aplica a un motor hidráulico montado sobre la carcasa del carrete porta-cable. El motor hidráulico acciona
el carrete porta-cable a través de la disposición de una rueda dentada de cadena, la cual impulsa el mecanismo
de enrollado parejo. Durante la operación normal, se mantiene una cierta cantidad de tensión en el cable debido
a que la bomba suministra presión al motor hidráulico.
La velocidad del recorrido del carro de enrollado parejo se ajusta para adecuarse al tamaño del cable,
seleccionando la disposición de la rueda dentada apropiada dentro de la caja del carrete.
El carrete porta-cable está diseñado para enrollar el cable a medida que la pala se mueve hacia la fuente de
alimentación y para desenrollar el cable cuando se aleja de ésta. Durante la operación inicial del carrete porta-
cable, puede ser necesario realizar algunos ajustes para determinar la tracción de línea correcta que más se
ajuste a su aplicación en particular. Para la mayoría de las aplicaciones, ajustar la presión operativa a 600 psi
es un buen punto de inicio.

20 02 01
10
T 02 11
A B 12
LEYENDA
P 01. Estanque hidráulico
de 10 galones
02. Sub-placa de válvula
03. Respiradero
04. Placa base
A B 16 21 05. Motor eléctrico
18 15 06. Acoplamiento
13 07. Bomba
2 08. Sub-placa de bomba
3 09. Calibre
09 10. Filtro
11. Elemento del filtro
12. Válvula de control
19 13. Motor hidráulico
14. Soporte de montaje
06 de bomba
05 17 07 15. Válvula de alivio
16. Filtro de colector
17. Protección del
acoplamiento
18. Válvula de retención
19. Válvula de paso
de flujo
20. Mirilla e indicador
de temperatura
08 21. Mangueras
14 y conectores
04 hidráulicos
22 22. Válvula de aguja
23. Válvula de descarga
A
02
23
ES04818a01
Figura 6-45: Diagrama Funcional del Carrete Porta-cable
Consulte la Figura 6-45. Cuando el carrete porta-cable está funcionando, (es decir, la presión de aire se aplica
a la válvula de descarga [23]), está aplicando presión constante en la dirección del enrollado para proporcionar
suficiente tensión en el cable y evitar que se desenrolle, pero suficientemente baja como para permitir desenrollar
el cable del carrete cuando la pala se está desplazando, alejándose de la alimentación. La cantidad de presión
aplicada se ajusta con la válvula de aguja (22). Una válvula de control (12) montada en la carcasa del carrete
permite la rotación del cable en dirección opuesta para fines de mantención.

lInspección del Carrete Porta-cable
Figura 6-46: Carrete Porta-cable
Inspeccione visualmente la condición de los componentes del carrete porta-cable. Revise para detectar fisuras,
desgaste o daños. Repare o reemplace los componentes del carrete porta-cable, según lo detectado a través
de esta inspección.
Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso

y puede causar lesiones o la muerte a miembros del personal. Detenga la operación de
la perforadora y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de
trabajar en o cerca de maquinaria rotatoria.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar el movimiento repentino de la pala,
durante las actividades de mantención.
2. Inspeccione lo siguiente:
• Fugas en motores hidráulicos.
• Desgaste y tensión en cadena de transmisión.
• Desgaste en ruedas dentadas de cadena.
• Fugas en reductor de engranaje de ángulo recto.
• Fisuras en estructura del carrete porta-cable.

Ajuste del Carro de Enrollado Parejo
El carro de enrollado parejo es accionado mediante un conjunto de cadena y rueda dentada desde el tambor
del carrete. La velocidad de desplazamiento del carro es determinada por la velocidad de transmisión de la rueda
propulsora en el mecanismo de ángulo recto y la rueda dentada de enrollado parejo y no debiera requerir ajustes.
Si la distancia del desplazamiento del carro es demasiado corta o demasiado larga, debido
a un cambio en el diámetro del cable móvil, la rueda propulsora y la rueda dentada de
enrollado parejo se pueden cambiar por un juego nuevo.
Ajuste del Drive Hidráulico
El carrete porta-cable es accionado por un sistema hidráulico de 5 HP, 7 GPM, 1100 psi de presión compensada
y volumen variable. Durante la operación inicial del carrete porta-cable, será necesario realizar algunos ajustes
para determinar la tracción de línea y la velocidad correcta que más se ajuste a su aplicación en particular.
Para la mayoría de las aplicaciones, ajustar la presión operativa a 600 psi es un buen punto
de inicio. Consulte Subtema .
Cuando se ajusta correctamente, el carrete portacable recoge el cable a medida que la pala se mueve hacia
la fuente de alimentación y se detiene cuando la pala está estacionada. Cuando la pala se aleja de la fuente
de alimentación, el sistema motriz del carrete aumenta la potencia para permitir desenrollar el cable del carrete.
La operación normal del carrete portacable es con la válvula de control en la posición "wind"
(enrollar). La posición "unwind" (desenrollar) es solamente para el personal de mantención y se
usa para inspeccionar o cambiar el cable.

07
06
08
05
04
09
03
10
01
02
TC0537a
LEYENDA
01. Motor 06. Termómetro
02. Bomba 07. Respiradero
03. Múltiple 08. Estanque
04 Válvula de alivio 09. Caja de conexiones eléctricas
con manómetro 10. Estación de control
05. Filtro de mantención
Figura 6-47: Componentes de la Cabina Hidráulica
Ajuste de la Presión del Sistema
Trabajar en o cerca de máquinas rotatorias mientras están en operación es peligroso

y puede causar lesiones o la muerte a miembros del personal. Detenga la operación de
la perforadora y siga los procedimientos de bloqueo con candado/tarjeta antes de
trabajar en o cerca de maquinaria rotatoria.
Ajuste la presión de la bomba de la siguiente manera:
1. Arranque el sistema hidráulico y deje que el aceite circule durante 5 minutos, aproximadamente.

2. Revise todas las conexiones hidráulicas para detectar fugas.
3. Consulte la Figura 6-48. Cierre lentamente la válvula de control de flujo (06) y observe el manómetro (01).
Si la presión de la bomba excede 1100 psi, ajuste la válvula de alivio (05) hasta que la presión de la bomba
sea de 1000 psi o inferior.
01 02 LEYENDA
01. Manómetro
02. Estanque Hidráulico
03. Válvula de retención
09 04. Manguera de presión
desde la bomba
05. Válvula de alivio de presión
06. Válvula de control de flujo
07. Múltiple
08. Válvula de control por
solenoide
09. Válvula de control de carga
08
03
04
TC0535a
07 06 05
Figura 6-48: Múltiple y Componentes
4. Cierre completamente la válvula de control de flujo (06). Consulte la Figura 6-49 y ajuste la presión
de la bomba a 900 psi, según lo indicado en el manómetro (01).

TC0697a
Figura 6-49: Ajuste de la Presión del Sistema
5. Suelte la contratuerca del tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión (05). Abra la válvula de alivio
hasta que observe una caída de presión en el manómetro. Esta es la presión operativa de la válvula de alivio.
Apriete cuidadosamente la contratuerca, asegurándose a la vez que el tornillo de ajuste no se mueva.
6. Ajuste la presión de la bomba a 600 psi.
La presión del compensador de la bomba hidráulica generalmente se ajusta a 300 psi por
debajo de la presión de la válvula de alivio.
7. Abra completamente la válvula de control de flujo (06) y déjela en esta posición.
La válvula de control de flujo se usa solamente para ajustar la presión operativa del sistema
y para diagnósticos. Todos los ajustes de flujo del sistema se deben realizar sólo en la bomba.
8. Revise la operación del carrete portacable. Si existe demasiada o muy poca tensión en el carrete portacable,
repita del paso 4 al 7, aumentando o disminuyendo la presión de la bomba y los valores de ajuste de la válvula
de alivio en incrementos de 100 psi, hasta que la operación del carrete portacable sea satisfactoria.
Si existe demasiada o muy poca tensión en el carrete portacable, repita del paso 9 al 13, aumentando o disminuyendo
la presión de la bomba y los valores de ajuste de la válvula de alivio en incrementos de 100 psi (6.9 bar), hasta que
la operación del carrete portacable sea satisfactoria.
Si la velocidad de la línea es muy rápida, ajuste el flujo volumétrico de la bomba a un valor de ajuste inferior.
El punto de ajuste se ubica en el extremo del orificio de la bomba.

Después de 48 horas de operación en terreno, cambie los filtros y reemplace el aceite por aceite limpio y nuevo.
Revisión del Nivel de Aceite del Mecanismo de Engranajes de Angulo Recto

Consulte la Figura 6-50 y proceda de la siguiente manera:
Trabajar en el carrete portacable o cerca de él mientras la perforadora está operando,

es peligroso y puede causar lesiones o la muerte. Detenga la operación de la
perforadora, y bloquee con candado y tarjeta los controles del operador antes de
trabajar en el carrete portacable o cerca de él.
1. Bloquee con candado y tarjeta los controles del operador para evitar los movimientos repentinos, durante
las actividades de mantenimiento.
2. Retire el tapón de nivel de aceite (01) y verifique el nivel del aceite. El aceite debe estar en el borde inferior
de la abertura del tapón.
3. Si el nivel está por debajo del borde inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite, retire el tapón de purga
(02) y agregue aceite, según el tipo especificado en la Tabla 6-1, a través de la abertura del tapón de purga.
LEYENDA
01. Tapón de nivel de aceite
02. Tapón de purga
02
01
BD0572a01
Figura 6-50: Reductor de Engranaje de Ángulo Recto
El reductor de engranajes del carrete porta-cable utiliza aceite para engranajes. La viscosidad se indica mediante
una letra y se debe seleccionar según la temperatura esperada para ambientes extremos. Consulte la Tabla 6-1.
Esta debe corresponder a un aceite de engranajes de petróleo de alta calidad, en base a mineral bien refinado,
multiuso, compuesto por aditivos para presión extrema con capacidad para altas cargas.

Rango de temperatura ambiental Grado ISO Grado AGMA Grado SAE

-20 °F (-29 °C) o inferior 68 2EP 80W
-20 °F a 20 °F (-29 °C a -7 °C) 100 3EP 80W
20 °F a 110 °F (-7 °C a 43 °C) 150 4EP 85W

Sobre 110 °F (43 °C) 220 5EP 90W
Tabla 6-1: Lubricación, Reductor de Engranajes del Carrete Portacable
Cambio del Aceite del Mecanismo de Engranajes de Angulo Recto

2. Retire el tapón de nivel de aceite (01) y el tapón de purga (02).
3. Retire el tapón de drenaje del aceite y drene el aceite en un contenedor adecuado.
La capacidad del mecanismo de engranajes de ángulo recto es de 1.5 pintas.
4. Limpie el tapón de drenaje del aceite. Aplique una capa de sellador para roscas de tubería e instale
el tapón de drenaje.
5. Agregue aceite según el tipo especificado en la Tabla 6-1 a través de la abertura del tapón de purga,
hasta que el nivel llegue a la parte inferior del orificio del tapón de nivel de aceite.
6. Limpie el tapón de nivel de aceite y de purga. Aplique el sellador para hilos de tubería a los tapones
de nivel de aceite y de purga e instale firmemente los tapones.
Lubricación de los Accesorios de Engrase
• A cada lado del armazón, lubrique los accesorios de engrase de los soportes del tambor con grasa
para presión extrema.
• Lubrique los accesorios de engrase del polín guía y la rueda del carro con grasa para presión extrema.
Revisión del Nivel del Aceite Hidráulico


2. Abra las puertas de la cabina hidráulica y revise el nivel del aceite en el indicador de nivel (01).
3. Si el nivel del aceite es bajo, retire el respiradero (03) del estanque (02) y agregue aceite hidráulico.
01 02 03 LEYENDA
01. Indicador de nivel de aceite
02. Estanque hidráulico
(10 galones)
03. Respiradero
04. Retorno de aceite desde
la bomba
~
05. Filtro (2)
~
06. Válvula de drenaje
07. Succión de bomba
08. Succión de motor
09. Retorno de aceite desde
la válvula de control
09 04
~ ~
BD1063a01
08 07
05 06 05
Figura 6-51: Tanque hidráulico
Cambio de Aceite Hidráulico y Filtros

Refiérase a la Figura 6-51 y proceda de la siguiente manera:

2. Abra las puertas de la cabina hidráulica.
3. Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje (06) para colectar el aceite.

La capacidad del estanque hidráulico es de 10 galones.
4. Abra la válvula de drenaje y drene el aceite del estanque.
5. Limpie el interior del estanque.
6. Cambie los filtros de aceite (05).
7. Cierre la válvula de drenaje.
8. Saque y deseche el respiradero (03) y llene el estanque con aceite hidráulico nuevo.
9. Instale un respiradero nuevo (03).
Reemplazo de la Bomba Hidráulica
Sólo la bomba hidráulica puede repararse. Todos los demás componentes del sistema se deben cambiar en caso
de estar fallados o dañados.
Paso 1: Desmonte el motor eléctrico y la bomba hidráulica, desconectando el motor eléctrico y las líneas
hidráulicas de la bomba y luego desmontándolo de la base del motor. Desmonte la unidad como
un conjunto. Envíe la bomba a un taller de reparación apropiado para su reparación.
Paso 2: Monte una bomba nueva en el eje del motor e instale la unidad en sentido inverso al desmontaje.
Una vez terminada la instalación, inspeccione para detectar fugas y asegurar la operación apropiada
del carrete portacable, repitiendo el procedimiento descrito para preparar el sistema para la operación.

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de propulsión
Sección 7
Sistema de propulsión

Figura 7-1: Sistema de propulsión
01
02
03
04
05
06
07
08
09
ES03639b01
LEYENDA 05. Ventilador de motor de propulsión

01. Rueda propulsora izquierda izquierdo
02. Transmisión de propulsión 06. Freno de propulsión izquierdo
izquierda 07. Base de montaje del motor
03. Acoplamiento de motor izquierdo 08. Transmisión de propulsión derecha
04. Motor de propulsión izquierdo 09. Rueda propulsora derecha
El sistema de propulsión va montado sobre la carrocería y los bastidores laterales. Refiérase a la Figura 7-1.
Los dos módulos de propulsión son idénticos excepto por su posición y cada uno consta de los siguientes
componentes:

Sec07Propel.fm -7.1- Sección 7, Versión 02 - 11/12
Sistema de propulsión Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
1. Un motor de propulsión de corriente alterna reversible de respuesta rápida acoplado directamente

a una transmisión de propulsión planetaria de triple reducción.
2. Un freno de disco de propulsión montado en el eje del motor de propulsión. Este freno es un freno de
retención aplicado por resorte y liberado por aire que se utiliza para evitar que la pala sea propulsada
cuando esta excavando o después que ha sido detenida. Este freno no está diseñado para detener
la pala cuando está en movimiento.
3. Una transmisión de propulsión que acciona el eje propulsor estriado de la oruga. El eje propulsor se engrana
mediante estrías con la transmisión y su rueda propulsora.
4. La rueda propulsora se engancha con las zapatas del tren de orugas, propulsando la oruga hacia adelante
o hacia atrás según lo determinado por los controles del operador. Cada oruga puede ser operada
independientemente, ya sea en avance o reversa mediante un módulo de propulsión individual,
proporcionando de este modo la dirección diferencial.
Descripción de la base de montaje del motor

Figura 7-2: Base de montaje del motor
La base de montaje del motor va instalada a la carrocería. Sostiene los motores de propulsión con sus frenos
así como varios componentes del control de aire que se usan en la operación y mantenimiento de los frenos.
La base de montaje del motor está atornillada a las superficies maquinadas en la parte trasera de la carrocería.
Ésta soporta ambos motores de propulsión, junto con los motores de sus ventiladores y sus frenos. Además,
soporta los paneles de control de los solenoides de aire y el panel de mantenimiento de los frenos de propulsión.

Sección 7, Versión 02 - 11/12 -7.2- Sec07Propel.fm
Instalación de la base de montaje del motor

Figura 7-3: Base de montaje del motor de propulsión

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La base de
montaje del motor de propulsión pesa aproximadamente 16,500 libras (7,485 kg) sin
componentes instalados.
Paso 1: Con un dispositivo de levante adecuado, posicione la base de montaje del motor adyacente
a las superficies mecanizadas ubicadas en la parte trasera de la carrocería.

Figura 7-4: Patrón de apriete de pernos para la base de montaje del motor de propulsión
ES04682a01
Paso 2: Lubrique las roscas y debajo de la cabeza de los pernos con Never Seize.
Paso 3: Use el patrón de apriete de pernos cruzado para instalar los pernos de cabeza en el conjunto.
Paso 4: Apriete los pernos de cabeza de montaje a un torque de 3473 libras-pie (4709 Nm).
Inspección de la base de montaje del motor
Inspeccione la base de montaje del motor para detectar fisuras, sujetadores sueltos o faltantes e integridad
de los componentes.
Reparación de la base montaje del motor
La reparación se limita a la reparación de soldadura de fisuras y al cambio de partes desgastadas o rotas.

Las reparaciones de soldadura se deben realizar de acuerdo con las especificaciones publicadas.

Descripción del motor de propulsión

Figura 7-5: Motor de propulsión con freno y ventilador
El sistema de propulsión es impulsado por dos motores de CA reversibles y de respuesta rápida. Los motores son
idénticos, pero van montados en direcciones opuestas. Cada motor es operado independientemente. Estos son
enfriados por aire forzado desde un ventilador.
Inspección del motor de propulsión
Inspeccione los componentes del motor de propulsión cada 750 horas.
Paso 1: Revise los pernos de montaje del motor de propulsión y del motor del ventilador de propulsión
para verificar apriete.
Paso 2: Revise las conexiones eléctricas hacia el motor de propulsión y el motor del ventilador de propulsión
para verificar que estén bien aseguradas.
Paso 3: Revise los pernos del acoplamiento del motor para verificar que estén correctamente apretados.
Paso 4: Revise la ventilación del motor de propulsión para asegurar flujo de aire apropiado.
Paso 5: Verifique la rejilla de entrada de aire y el ventilador para ver si hay acumulación de suciedad.
Paso 6: Revise el motor de propulsión, ventilador y motor del ventilador y el acoplamiento del motor para
asegurar lubricación adecuada y correcto apriete de los pernos de montaje. Lubrique los motores
de propulsión según las instrucciones indicadas en las placas de lubricación de los motores.
Lubrique los acoplamientos de los motores de propulsión cada 6 meses.

Lubricación del motor de propulsión

Figura 7-6: Etiqueta típica de lubricación de motores
Todos los motores fabricados por Joy Global local tienen una etiqueta de lubricación. Es importante seguir las
instrucciones de la etiqueta relacionadas con el intervalo de lubricación, el volumen y las especificaciones del
lubricante y los procedimientos de lubricación.
Mantenimiento y reparación del motor de propulsión
El contacto con circuitos eléctricos energizados puede causar lesiones personales

graves o la muerte por electrocución. Siga los procedimientos de bloqueo con candado
y tarjeta y asegúrese de que los motores eléctricos sean mantenidos y reparados sólo
por personal calificado y autorizado.
El motor de propulsión debe ser inspeccionado por personal de mantenimiento eléctrico calificado y autorizado
para trabajar con equipos eléctricos energizados. La reparación del acoplamiento del motor está limitada al
cambio de partes desgastadas o dañadas.
Extracción del motor de propulsión
en la Sección 2.
Paso 2: Posicione la pala en terreno nivelado con la pluma sobre el bastidor de oruga izquierdo. Bloquee las orugas
para evitar que la pala se desplace libremente, durante el servicio de los componentes de propulsión.
Paso 3: Coloque el cucharón en el piso.

02 04
03
01
05
06
07
09 08
TC1618a

01. Freno de propulsión 06. Contratuercas
02. Contratuerca 07. Pernos de montaje del motor
03. Pernos de ajuste del motor 08. Buje
04. Contratuerca 09. Lainas
Figura 7-7: Extracción del motor de propulsión
El contacto con los circuitos eléctricos energizados puede causar lesiones personales
graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y pruebe
antes de realizar el servicio a los motores de propulsión.
Paso 4: Abra, bloquee a apertura y rotule las conexiones eléctricas del motor de propulsión y el motor
del ventilador de propulsión.


movimientos inesperados en la pala, lo cual puede causar golpes o aplastamiento
resultando en lesiones personales graves o la muerte. Libere siempre la energía
mecánica almacenada antes de realizar el mantenimiento o desmontaje de los frenos de
disco de las palas mineras de P&H.
Paso 5: Consulte Liberación de la energía mecánica almacenada y disipe la energía mecánica almacenada
del sistema de propulsión.
Paso 6: Acuñe y bloquee el tren de oruga controlado por el motor que se está removiendo.
Paso 7: Desconecte las líneas de aire del freno de disco de propulsión.
Paso 8: Tape las líneas de aire y los orificios del freno de disco para evitar que ingrese tierra o suciedad
al sistema de aire.
Paso 9: Retire la protección del acoplamiento del motor.
Paso 10: Haga una marca de referencia en las mitades del acoplamiento del motor y el espaciador.
Paso 11: Coloque un recipiente debajo del acoplamiento para colectar la grasa al separar las mitades
del acoplamiento.
El freno de propulsión va acoplado al motor de propulsión. Al retirar el acoplamiento del

motor de propulsión, se desconectará el freno del sistema de propulsión. El movimiento
descontrolado causado por la liberación de energía mecánica almacenada cuando se
desconecta el acoplamiento puede causar lesiones personales graves o la muerte. Lea
y comprenda el Tema 6.3, Advertencia sobre la energía mecánica almacenada, antes de
desconectar el acoplamiento del motor de propulsión. Si no se libera la energía
almacenada antes de desconectar las mitades del acoplamiento, éste podría soltarse
violentamente. Párese lejos de la pala y libere la energía almacenada antes de separar el
acoplamiento. En cualquier situación donde existan dudas con respecto a la energía
mecánica almacenada, no comience el trabajo sino hasta haber contactado a una
persona calificada y autorizada que le ayude a tomar estas determinaciones.
Comuníquese con su representante local de Joy Global Services toda vez que estime
conveniente dicha asistencia.
Paso 12: Retire los conjuntos de pernos y el espaciador del acoplamiento.
Paso 13: Para desmontar el motor de propulsión exterior, instale cáncamos giratorios de izado, conecte un
estrobo de izado a los cáncamos y use un dispositivo de izado para soportar el motor de propulsión.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El motor de

propulsión pesa aproximadamente 12,150 lbs (5,510 kg) con el ventilador y el freno
de disco y 11,000 lbs (4,990 kg) sin el ventilador ni el freno de disco.
Paso 14: Marque para hacer coincidir las monturas del motor, los pernos de ajuste del motor y las lainas.
Paso 15: Retire los pernos de montaje del motor y levante el motor de propulsión desde su base de montaje.
Paso 16: Retire el motor de propulsión interno, levantándolo por la base y sacándolo desde arriba de la base
de motor.
Instalación del motor de propulsión

Paso 1: Confirme que la base de montaje del motor de propulsión esté correctamente instalada en la carrocería.
Consulte Instalación de la base de montaje del motor.
Paso 2: Conecte los cáncamos giratorios o las orejas de izado al motor de propulsión de repuesto. Si se instala
un motor de repuesto, asegúrese que las tapas del motor estén en el mimo lugar que en el motor que
se está cambiando.

propulsión pesa aproximadamente 12,150 lbs (5,510 kg) con ventilador y freno de disco
y 11,000 lbs (4,990 kg) sin ventilador ni freno de disco.
Paso 3: Suba el motor hasta dejarlo en posición en su base.
Paso 4: Consulte la Figura 7-7. Instale una laina grande de 0.375 pulgada de espesor en cada una de las cuatro
patas del motor. Lubrique los pernos de montaje del motor con Never Seize e instale los pernos de
montaje, las tuercas y las arandelas del motor.
Paso 5: Alinee el motor según lo descrito en Alineación del motor de propulsión (procedimiento primario).
Paso 6: Apriete los pernos de montaje del motor a 2,310 libras-pie (3,132 Nm).
Paso 7: Instale las empaquetaduras de los acoplamientos, los pernos de cabeza, las arandelas de presión
y las tuercas. Apriete los pernos de cabeza y las tuercas.
Paso 8: Llene el acoplamiento con grasa de la siguiente manera:
A. Gire el acoplamiento hasta que los tapones de llenado queden en posición horizontal.
B. Retire los tapones de llenado en ambos lados del acoplamiento (separados a 180°). Instale los accesorios
de grasa en un lado.
C. Llene lentamente el acoplamiento con grasa hasta el área de desborde.
D. Retire los accesorios de grasa e instale los tapones de llenado del acoplamiento, usando un sellador
de empaquetadura. Apriete los tapones firmemente.
Paso 9: Si se desmontó el freno de disco, instálelo.
Paso 10: Instale el conjunto del ventilador de propulsión, si fue desmontado.

Alineación del motor de propulsión (procedimiento primario)

Figura 7-8: Dimensiones del alineamiento del motor
01
02
LEYENDA
01. Paralelismo (desalineación angular)
02. Desalineación axial vertical
03 (desplazamiento)
03. Desalineación axial horizontal
(desplazamiento)
04. Huelgo de eje a eje (separación facial)
04
ES04683a01

Figura 7-9: Separación facial de acoplamiento de propulsión
01 02 03 04 05 06
07
TC0436C
LEYENDA 04. Eje de entrada de transmisión

01. Motor de propulsión de propulsión
02. Cubo de acoplamiento del motor 05. Cubo de acoplamiento de transmisión
de propulsión de propulsión
03. Eje de rotor del motor de propulsión 06. Transmisión de propulsión
07. Separación facial de acoplamiento
de propulsión
Confirmación de la separación facial

Mida y registre la separación facial (distancia eje a eje entre los ejes del motor y la transmisión). Si el motor
es un repuesto para un motor anterior y se encuentra disponible la separación previa, repita dicha separación.
De lo contrario, si la distancia medida es entre 13,1875" (335 mm) y 13,3125" (338 mm), proceda con
Desalineación angular. Si la separación no se encuentra entre estas mediciones, ajuste la separación antes
de proceder. Consulte Alineación del motor de propulsión (procedimiento contingente).
Corrección de la desalineación angular
Paso 1: Fije el comparador de carátulas al eje del motor.
Paso 2: Ajuste el vástago del comparador de carátulas, de manera que la lectura sea registrada de la cara del
cubo del acoplamiento. Presione el vástago hacia dentro, de manera que el indicador registre la lectura
cerca del medio de su rango de medición y sea capaz de registrar la lectura del movimiento en ambas
direcciones.
Paso 3: Gire el eje del motor hasta que la aguja del comparador de carátulas quede en la posición superior
(a las 12 en punto).
Paso 4: Ajuste el comparador de carátula en cero.
Paso 5: Gire el eje del motor y el comparador de carátulas un giro completo, mientras observa el movimiento del
comparador. Revise la lectura del comparador cada 90 grados. La variación total no debe ser superior
a 0.030" (0.76 mm).

Paso 6: Si las mediciones están dentro de la tolerancia, proceda con Corrección de la desalineación del
desplazamiento. Si las mediciones no están dentro de la tolerancia, proceda con Alineación del motor de
propulsión (procedimiento contingente).
Corrección de la desalineación del desplazamiento
Paso 2: Ajuste el vástago del comparador de carátulas de manera que la lectura sea registrada del borde del
direcciones.
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" &
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6+$'

Figura 7-10: Ajustes del alineamiento del motor
(a las 12 horas). Ajuste el comparador de carátula en cero.
Paso 4: Gire el eje del motor y el comparador de carátulas un giro completo, mientras observa el movimiento del
comparador. Revise la lectura del comparador cada 90 grados. La variación total no debe ser superior
a 0.030" (0.76 mm).
Paso 5: Si las mediciones están dentro de la tolerancia, el alineamiento termina. Si las mediciones no están
dentro de la tolerancia, proceda con Alineación del motor de propulsión (procedimiento contingente).

Alineación del motor de propulsión (procedimiento contingente)

Figura 7-11: Alineación del motor de propulsión
02 04
03
01
05
06
07
09 08
TC1618a

01. Freno de propulsión 06. Contratuercas
02. Contratuerca 07. Pernos de montaje del motor
03. Pernos de ajuste del motor 08. Buje
04. Contratuerca 09. Lainas

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El motor pesa
aproximadamente 12.150 lbs (5.510 kg).

Paso 1: Soporte el motor utilizando estrobos y otros dispositivos de levante apropiados.
Paso 2: Retire los pernos de montaje del motor.
Paso 3: Retire los bujes que guían los pernos de la base del motor.
Paso 4: Reinserte los pernos de montaje y apriételos con los dedos.
Paso 5: Utilice los tornillos niveladores (ítem 05, Figura 7-11) para lograr la distancia facial (ítem 07, Figura 7-9)
entre 13,1875" (335 mm) y 13,3125" (338 mm). La medición ideal es 13,25" (336,5 mm).
Paso 6: Apriete las contratuercas de los tornillos niveladores de ajuste. Proceda con el alineamiento
de la angularidad horizontal.
direcciones.
Paso 9: Gire el eje del motor hasta que la aguja del comparador de carátulas quede en la posición lateral
(a las 3 horas). Ajuste el comparador de carátulas en 0.
Paso 10: Gire los portaherramientas de alineamiento 180 grados (a la posición a las 9 horas) y registre la lectura
del comparador de carátulas. Si la variación es menor que 0.006" (0.152 mm), proceda con el Paso 13.
Paso 11: Si la lectura excede la medición especificada, el movimiento de la aguja indicará la dirección y la
distancia a las cuales se deberá mover el motor, con el fin de dejarlo paralelo con el eje de la primera
reducción. Inserte lainas debajo de las patas delanteras o traseras del motor.
Por ejemplo, si la primera medición del comparador de carátulas es de 0.030" (0.762 mm), instale una
laina de prueba con un espesor conocido. Si la lectura de la medición es ahora de 0.015" (0.381 mm),
al instalar otra laina del mismo espesor debe dejar los ejes aproximadamente alineados.
Paso 12: Continúe ajustando y midiendo hasta que el movimiento del comparador de carátulas esté dentro de
0.006" (0.152 mm) o inferior. Cuando logre la medición especificada, continúe con el Paso 13.
direcciones.
Paso 14: Gire el eje del motor hasta que el indicador quede en la posición del costado (a las 3 hs) y ajuste
el comparador de carátulas en 0.
Paso 15: Gire los portaherramientas de alineamiento 180 grados (a la posición a las 9 hs) y registre la lectura
del comparador de carátulas.
Paso 16: Divida la lectura del comparador por 2. Si el resultado es 0.060" (1.524 mm), proceda con el Paso 18.
Paso 17: Si la desalineación es mayor que 0.060" (1.524 mm), agregue o saque lainas equitativamente de las
cuatro patas del motor, hasta obtener una lectura dentro de la tolerancia.
direcciones.
(a las 12 horas). Ajuste el comparador de carátulas en 0.

Paso 20: Gire el porta-herramienta de alineamiento 180° y registre la lectura del comparador de carátulas.
Si la variación es inferior a 0.006" (0.152 mm), proceda con el Paso 23.
Paso 21: Si la lectura excede la medición especificada, el movimiento de la aguja indicará la dirección
y la distancia a las cuales se deberá mover el motor, con el fin de dejarlo paralelo con el eje de
la primera reducción. Utilice los tornillos niveladores para ajustar la parte delantera o trasera del motor.
A. Haga una marca de referencia en la cabeza del tornillo nivelador de ajuste vertical
B. Gire el tornillo nivelador un número específico de vueltas
C. Repita la medición.
Por ejemplo: suponga que la medición fue de +0.040" (1.016 mm). Al girar dos planos, se obtuvo una
medición de 0.032" (0.508 mm). Por lo tanto, cuando se giran dos planos se obtiene un movimiento de
0.008" (0.203 mm). Esto significa que un movimiento de 8 planos adicionales, debe dejar los dos ejes
con un alineamiento paralelo vertical correcto.
Paso 22: Continúe ajustando hasta que la variación del comparador sea de 0.006" (0.152 mm) o inferior.
Paso 23: Ajuste el vástago del comparador de carátulas de manera que la lectura sea registrada del borde del
direcciones.
Paso 24: Gire el portaherramienta de alineamiento 180° y registre la lectura del comparador de carátulas. Divida
la lectura por 2. El resultado indica la distancia en que el motor se debe mover verticalmente para lograr
el alineamiento vertical correcto.
Paso 25: Si el eje del motor está más arriba que el eje de la primera reducción, todos los tornillos niveladores del
ajuste vertical se deben desatornillar por igual. Si el eje del motor está más abajo que el eje de la primera
reducción, todos los tornillos niveladores del ajuste vertical se deben atornillar por igual.
Asegúrese de ajustar por igual todos los tornillos niveladores del ajuste vertical, de lo contrario
los ejes no permanecerán paralelos.
Paso 26: Continúe ajustando y midiendo hasta que la lectura del comparador de carátulas tenga una variación
de 0.060" (1.524 mm) o inferior.
Paso 27: Apriete las contratuercas de los tornillos de ajuste vertical.
Paso 28: Repita todos los chequeos de alineamiento indicados anteriormente, en el mismo orden en que fueron
realizados por primera vez, para asegurarse que los ajustes no hayan variado y que todas las lecturas
del comparador de carátulas estén dentro de la tolerancia correcta.
Paso 29: Apriete los pernos de montaje del motor a 2,310 libras-pie (3,132 Nm) con lubricación (anti-sellante).
Paso 30: Instale el espaciador del acoplamiento y los deflectores de grasa. Alinee con las marcas de referencia
realizadas durante el desmontaje.
Paso 31: Apriete los pernos de montaje del acoplamiento a 133 libras-pie (180.3 Nm).

Descripción del freno de propulsión

Figura 7-12: Freno de propulsión
Cada motor cuenta con un freno de propulsión el cual va montado en el eje del motor. Cada vez que la pala no
se está propulsando, los frenos de propulsión, aplicados por resorte y liberados por aire, se aplican para evitar
un movimiento no deseado. La información respecto al freno se encuentra disponible en la Sección 5, Frenos de
disco.
Descripción del ventilador del motor de propulsión

Figura 7-13: Ventilador del Motor de Propulsión
Hay un motor de soplador en cada motor de propulsión para enfriar el motor de propulsión durante el funcionamiento.
El conjunto del soplador consiste en un motor TEFC (totalmente cerrado y enfriado por ventilador) montado en pie,
un ventilador tipo jaula de ardilla con alojamiento del ventilador y una rejilla y cono de entrada de aire.

Inspección del ventilador del motor de propulsión

Figura 7-14: Ventilador del motor de propulsión
LEYENDA
01. Conjunto de motor del ventilador
02. Rueda del ventilador
03. Motor
Inspeccione para detectar hardware de montaje suelto o faltante, vibración excesiva, dirección correcta del flujo
de aire y fisuras.
Extracción del ventilador del motor de propulsión
en la Sección 2.
Paso 2: Bloquee a apertura el interruptor de circuito, desconecte y coloque tarjeta de advertencia en el cableado
eléctrico del motor del ventilador.
Paso 3: Saque los pernos de cabeza hexagonal y las arandelas de presión de montaje del conjunto del ventilador.
Paso 4: Con un dispositivo de izado adecuado, levante el conjunto del ventilador del motor de propulsión.
Reparación del ventilador del motor de propulsión
La reparación del conjunto del ventilador se limita al cambio de partes falladas.

Instalación del ventilador del motor de propulsión
El contacto con circuitos eléctricos energizados puede causar electrocución, resultando

en lesiones personales graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con
candado y tarjeta y asegúrese que los motores eléctricos sean mantenidos y reparados
sólo por personal calificado y autorizado.
en la Sección 2.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El conjunto del
ventilador pesa aproximadamente 450 lbs (204 kg).
Paso 2: Con un dispositivo de izado adecuado, levante el conjunto del ventilador hasta dejarlo en posición sobre
el motor de propulsión.
Paso 3: Instale el hardware de montaje. Apriete los pernos de montaje a un torque de 31 libras-pie (41 Nm).
Paso 4: Verifique flujo de aire apropiado.

Descripción de la transmisión de propulsión

Figura 7-15: Transmisión de Propulsión
La transmisión de propulsión es un drive con engranaje reductor triple y un radio total de 221:1. El primer
engranaje de reducción es paralelo al engranaje cilíndrico de dientes rectos del eje, mientras que la segunda
y la tercera reducción son engranajes cilíndricos planetarios de dientes rectos. El nivel del aceite de transmisión
alcanza para que todos los elementos giratorios queden sumergidos en aceite. La capacidad del colector
de la transmisión es de aproximadamente 96 galones (363 litros) de aceite para engranajes.
La transmisión de propulsión está montada en el reborde del bastidor de la oruga, a la izquierda y la derecha.
Está acoplada directamente al eje del motor de propulsión con un acople de engranaje tipo espaciador. La salida
de la transmisión tiene una estría interna para aceptar el eje de propulsión de la rueda, que se conecta mediante
estría a la rueda.

Figura 7-16: Transmisión planetaria de propulsión
SIGHT
PLUG
Verificación del nivel de aceite de la transmisión de propulsión

Revise el nivel del aceite diariamente o al inicio de cada turno.
Paso 1: Confirme que la pala esté estacionada en una superficie plana y nivelada.
Paso 2: Observe la mirilla de nivel en el retén del rodamiento de la primera reducción. El nivel del aceite debería
observarse en la mitad superior de la mirilla de nivel.
Inspección de la transmisión de propulsión

Inspeccione la transmisión de propulsión cada 250 horas.
en la Sección 2.
Paso 2: Revise para detectar pernos faltantes o sueltos.
Paso 3: Realice mantenimiento al respiradero de la caja de la transmisión.

Paso 4: Tome una muestra de aceite de cada transmisión. Envía las muestras a un laboratorio calificado para
que realicen un análisis. Consulte al fabricante del aceite y a Joy Global Services para que le den
recomendaciones sobre la calidad del aceite.
Paso 5: Realice análisis de aceite.
Cambio del aceite en la transmisión de propulsión

En condiciones normales de operación, cambie el aceite cada 6 meses o 2000 horas. Revisar el estado del aceite
en intervalos frecuentes puede permitir extender este período. El uso de un lubricante sintético también puede
extender el intervalo de cambio a 8000-10000 horas, de acuerdo con los niveles de contaminantes en el aceite.
Debe usarse del proceso de toma de muestras y análisis de laboratorio para obtener la vida útil óptima del aceite.
en la Sección 2.
Paso 2: Coloque recipientes debajo de la transmisión para colectar el aceite drenado. La transmisión
de propulsión contiene aproximadamente 96 galones (363 litros) de aceite para engranajes.
Paso 3: Retire los tapones de llenado de la parte superior de las cajas de la segunda y la tercera reducción.
Paso 4: Retire los tapones de drenaje de la parte inferior de las cajas de la segunda y la tercera reducción.
Technician Tip
El engranaje apretado dentro de la transmisión puede provocar que el aceite se drene
lentamente. Permita suficiente tiempo para drenar la mayor parte del aceite.
Paso 5: Revista las roscas de los tapones de drenaje con sellador e instálelos en la parte inferior de los
alojamientos de la segunda y la tercera reducción.
Paso 6: Refiérase a la Sección 16 para ver especificaciones del aceite de engranajes. Llene a través de
cualquiera o de ambos tapones de llenado, ubicados en la parte superior de las cajas de la segunda
y la tercera reducción. La transmisión de propulsión contiene aproximadamente 96 galones (363 litros)
de aceite para engranajes.
Paso 7: Espere suficiente tiempo para que el aceite se deposite en el fondo de la transmisión.
Paso 8: Revise el nivel del aceite a través de la mirilla de nivel. El nivel de aceite debe quedar en el centro
de la mirilla de nivel.
Paso 9: Ajuste el nivel de aceite según sea necesario.
Paso 10: Revista las roscas de los tapones de llenado con sellador e instálelos en la parte superior
de los alojamientos de la segunda y la tercera reducción.
Extracción del aceite de la transmisión de propulsión para el análisis de aceite

en la Sección 2.
Paso 2: Si es posible, tome la muestra después de que la transmisión haya estado funcionado por lo menos 30
minutos. Esto permite que las partículas en el aceite se mezclen completamente y queden parcialmente
suspendidas en el aceite.
Paso 3: Obtenga seis kits de análisis de aceite. Utilice un tubo de inmersión y botella limpios y nuevos para tomar
cada muestra.

Paso 4: Retire los tapones de llenado de la parte superior de las cajas de la segunda y la tercera reducción.
Paso 5: Tome 6 muestras. Asegúrese de que cada botella indique claramente en la etiqueta el lugar de donde
se tomó la muestra.
A. Caja de la segunda reducción, nivel bajo
B. Caja de la segunda reducción, nivel medio
C. Caja de la segunda reducción, nivel alto
D. Caja de la tercera reducción, nivel bajo
E. Caja de la tercera reducción, nivel medio
F. Caja de la tercera reducción, nivel alto
Reparación de la transmisión de propulsión
Se han presentado varios casos en los que se ha soldado en las cajas de la segunda
o tercera reducción de las transmisiones de propulsión (refiérase a la Figura 7-21).
Los dientes de las coronas de la segunda y tercera reducción son fabricados de la caja
de transmisión. Si se suelda la transmisión se producirán fisuras internas,
imposibilitando el posterior uso de la corona. No existe ninguna razón aceptable para
realizar cualquier soldadura en las transmisiones de propulsión.
La reparación de la transmisión no se considera un mantenimiento en terreno. Para reparar la transmisión
se requiere experiencia, herramientas especiales y procedimientos especiales. Si es necesario reacondicionar
la transmisión, Joy Global local recomienda comunicarse con Joy Global Services para coordinar
el reacondicionamiento a través del programa ENCORE PLUS™ de Joy Global.
Extracción de la transmisión de propulsión

Paso 1: Estacione la pala en un terreno nivelado con el área del talón pluma del chasis superior sobre
uno de los bastidores de la oruga. Utilice bloques adecuados para bloquear las orugas.
Paso 2: Baje el cucharón hasta que quede en posición de reposo sobre el suelo. Aplique los frenos de levante
con el aro levantado. Tome precauciones para no dañar los cables de levante al bajar el aro.
Paso 3: Aplique todos los frenos.
El movimiento inesperado del motor de propulsión durante el mantenimiento puede

causar lesiones personales. Siga los procedimientos de seguridad de bloqueo con
candado y tarjeta y pruebe el motor de propulsión para evitar el movimiento accidental
de dicho motor, durante los procedimientos de mantenimiento de la transmisión de
propulsión.
Paso 4: Siga los procedimientos de seguridad de bloqueo con candado y tarjeta para desconectar el suministro
eléctrico a los motores de propulsión, con el fin de evitar el movimiento accidental durante los
procedimientos de mantenimiento.
Paso 5: Retire la protección del acoplamiento del motor.
Paso 6: Haga una marca de referencia en las mitades del acoplamiento del motor y el espaciador.

Paso 7: Coloque un recipiente debajo del acoplamiento para colectar la grasa al separar las mitades del
acoplamiento.
El freno de propulsión va montado en el motor de propulsión. Al sacar el acoplamiento

de la transmisión de propulsión, se desconectará el freno de propulsión del bastidor de
oruga. La liberación descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar
movimientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte debido
a golpes o aplastamiento. Libere la energía mecánica almacenada o bloquee el bastidor,
antes de sacar el acoplamiento del motor de propulsión. Refiérase a Liberación de la
energía mecánica almacenada en la Sección 2.
Paso 8: Refiérase a Liberación de la energía mecánica almacenada y disipe la energía mecánica almacenada.
Figura 7-17: Retire el espaciador.
Paso 9: Retire los elementos de acople y el espaciador de acoplamiento. El espaciador de acoplamiento

pesa aproximadamente 116 libras (53 kg). Hay espaciadores de botón en cada extremo del espaciador
de acoplamiento. Tenga cuidado de no dejarlos caer. Cada espaciador de botón pesa 12 libras
(5.4 kg). Verifique el espesor del espaciador de botón en el centro. Si se ha desgastado menos
de 0.94" (23.8 mm) de la superficie curva, reemplace el espaciador. Mida y registre la holgura f
inal entre los cubos de acoplamiento.
Paso 10: Retire el eje propulsor de la oruga.
Paso 11: Retire los dos tapones de drenaje ubicados en las secciones de la segunda y tercera reducción y drene
el aceite de la caja de la transmisión en contenedores adecuados. La caja contiene 96 galones
aproximadamente (363 litros).
Paso 12: Haga una marca de referencia para hacer coincidir la transmisión con el batidor de la oruga para facilitar
la instalación.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La transmisión
de propulsión pesa aproximadamente 24,500 libras (11,113 kg).
Figura 7-18: Izado de la Transmisión de Propulsión
LEYENDA
01. Cáncamos de
argolla giratorios
02. Acoplamiento
de entrada
03. Perno de montaje
01
02
F2705a
03
Paso 13: Conecte dos cáncamos de argolla giratorios y un dispositivo de izado a la transmisión como se muestra
en la Figura 1-23.
El torque alto dificultará el desmontaje de los pernos de cabeza cuando se desmonta

la transmisión. Este requisito de torque alto requiere el uso de una herramienta de alta
capacidad de torque que pueda ser acomodada en el reducido espacio entre la cabeza hueca
del perno y la caja de transmisión. El esfuerzo requerido para sacar un perno de cabeza
instalado será mayor que el torque de montaje. Sin embargo, no todas las llaves hidráulicas de
torque de la capacidad requerida tienen una cabeza de perfil bajo. Joy Global local ha
identificado llaves de torque hidráulicas que cuentan tanto con la capacidad como el perfil bajo,
los cuales son necesarios para aplicar un torque apropiado a los pernos de montaje, sin
interferir con la caja de transmisión. Las llaves de torque se encuentran disponibles en Joy
Global Services bajo los números de parte 21U10D_ y 21U11D_. Dichas llaves de torque
incluyen una consola de control disponible en cinco combinaciones diferentes de voltaje
y frecuencia o un impulsor de aire comprimido.

La ruptura brusca de los pernos de montaje durante los procedimientos de apriete

y afloje puede provocar que la cabeza del perno salga disparada desde la transmisión,
ocasionando lesiones personales o la muerte. Use siempre sus lentes de seguridad y la
careta de protección. Evite pararse en la trayectoria de los pernos de cabeza que se
están apretando o soltando. No se pare cerca ni toque las partes de la llave de torque
mientras aprieta o suelta los pernos de montaje.
Paso 14: Use un equipo de levante para soportar la transmisión. Suelte todos los pernos de montaje de
la transmisión antes de retirarlos. Retire los pernos de montaje de la transmisión y deséchelos.
Se deben usar pernos nuevos durante el reensamble.
Si el conjunto de la transmisión de propulsión no se soporta correctamente después de

desmontarlo del bastidor de la oruga, se podrían producir daños a los rodamientos. Soporte la
transmisión de propulsión con bloques debajo del labio de la corona de la tercera reducción
(refiérase a la Figura 7-24). Los bloques deben proporcionar un espacio de por lo menos 7"
(17.8 cm), con el fin de evitar que la caja acampanada exterior entre en contacto con el suelo.
Figura 7-19: Bloqueo de la transmisión
Paso 15: Retire la transmisión del batidor de la oruga y colóquela sobre los bloques con el segmento de entrada
mirando hacia arriba, como se muestra en la Figura 7-24.

Instalación de la transmisión de propulsión

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La transmisión
de propulsión pesa aproximadamente 24,500 libras (11,113.2 kg).
Figura 7-20: Izado de la transmisión de propulsión
LEYENDA
01. Cáncamos de argolla
giratorios
02. Acoplamiento
de entrada
01 03. Perno de montaje
02
F2705a
03
Paso 1: Conecte dos cáncamos de argolla giratorios y un dispositivo de izado a la transmisión,

como se muestra en la Figura 7-20.
Paso 2: Levante la transmisión hasta dejarla en posición en el bastidor lateral de la oruga.
Paso 3: Verifique que las superficies de montaje en la transmisión y el bastidor de la oruga estén limpios y
sin rebabas.

Figura 7-21: Alineamiento de la transmisión de propulsión
Paso 4: Consulte la Figura 7-21. La transmisión debe quedar correctamente alineada en el bastidor lateral, con
el fin de proporcionar el acoplamiento correcto con el motor de propulsión. La transmisión normalmente
queda suspendida al ángulo de alineamiento apropiado, cuando se conecta el dispositivo de levante en
los puntos de levante provistos. Compruebe los ángulos y las dimensiones indicadas, antes de instalar
los pernos de montaje.
La ruptura brusca de los pernos de montaje durante los procedimientos de apriete

y afloje puede provocar que la cabeza del perno salga disparada desde la transmisión,
ocasionando lesiones personales o la muerte. Use siempre sus lentes de seguridad y la
careta de protección. Evite pararse en la trayectoria de los pernos de cabeza que se
están apretando o soltando. No se pare cerca ni toque las partes de la llave de torque
mientras aprieta o suelta los pernos de montaje. Use siempre pernos nuevos cuando
instale el conjunto de la transmisión.
Paso 5: Instale los pernos de montaje nuevos.
Paso 6: Aplique torque a los 36 pernos de cabeza de la siguiente manera:
A. Aplique una leve capa de Never Seeze a las roscas y debajo de la cabeza de los pernos de cabeza hueca
de 1-1/2 pulgada de diámetro.
B. Apriete dos pernos de cabeza separados a 180° a 2,140 (2,901.4 Nm).
C. Apriete dos pernos de cabeza separados a 180° y 90° de los dos pernos que apretó en el paso
B a 2,140 libras-pie (2,901.4 Nm).
D. Continúe con este patrón de apriete cruzado hasta apretar todos los pernos de cabeza a un torque
de 2,140 libras-pie (2,901.4 Nm).
E. Repita los pasos B, C y D aumentando el torque a 2,850 libras-pie (3,864 Nm).

El centro del eje de entrada de la transmisión de propulsión está 5,823 pulgadas más arriba
que el centro de la transmisión. Vea la Figura 7-26.
Paso 7: Instale el eje de la rueda propulsora según lo descrito en Instalación del eje de la rueda propulsora.
Figura 7-22: Medición de holgura
Paso 8: Con la transmisión montada sobre el batidor de la oruga, inspeccione para verificar la holgura mostrada
en la Figura 7-27. Esta inspección asegura que los componentes internos no hagan presión entre sí,
debido a la resistencia entre el eje propulsor de la oruga y el portador estriado de la transmisión.
A. Saque el tapón para medir nivel. Vea la Figura 7-21.
B. Mida la distancia desde la parte superior del cubo del engranaje de la primera reducción hasta la parte
superior del eje del piñón planetario solar de la segunda reducción. Ésta debe estar dentro del rango
indicado en la Figura 7-27.
Si la medición no se encuentra dentro del rango especificado, consulte a su representante local

Paso 9: Agregue aproximadamente 96 galones (363 litros) de aceite para engranajes. Refiérase a Lubricant
Specifications para ver las especificaciones del aceite de engranajes.
Paso 10: Alinee los ejes de la transmisión y del motor según lo descrito en Alineación del motor de propulsión
(procedimiento primario).
Paso 11: Conecte los acoplamientos del motor y la transmisión. Lubrique los acoplamientos según lo descrito en
Alineación del motor de propulsión (procedimiento primario).

Paso 12: Instale la protección del acoplamiento. Ajuste la protección del acoplamiento al motor usando los pernos
de cabeza hexagonal y las arandelas planas endurecidas. Aplique torque a los sujetadores a 488 libras-
pies (662 Nm) lubricados.
Paso 13: Instale pernos de cabeza fijadores de pestaña con tuercas hexagonales fijadora de pestaña para ajustar
las dos mitades de la protección de acoplamiento. Aplique un torque de 76 libras-pies (103 Nm) en seco.

candado y tarjeta y asegúrese de que los motores eléctricos sean mantenidos
y reparados sólo por personal calificado y autorizado.
Paso 14: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta; luego reconecte los motores de propulsión.
Descripción del eje de la rueda propulsora

El eje de la rueda propulsora se encaja mediante estrías al portador de la tercera reducción de la transmisión de
propulsión. Éste está soportado en el extremo interno por un rodamiento dentro de la transmisión y en el extremo
externo por un rodamiento en el bastidor de la oruga.
La rueda propulsora va encajada mediante estrías en el extremo externo del eje de la rueda propulsora.
Inspección y reparación del eje de la rueda propulsora

Inspeccione los conjuntos de eje propulsor de las orugas cada 750 horas.
Paso 1: Revise para asegurar una lubricación adecuada. La grasa se debe ver alrededor de los sellos de la rueda
propulsora.
Paso 2: Revise para detectar componentes excesivamente desgastados o dañados.
Paso 3: Revise para detectar pernos y tornillos de cabeza sueltos o faltantes.
Paso 4: Revise para asegurar un engrane apropiado entre la rueda propulsora y el tren de orugas.
Paso 5: Revise para detectar fisuras en las lainas.
Paso 6: Revise para detectar fisuras en las estrías del eje.
Limite la reparación del conjunto del eje propulsor de la oruga al cambio de partes desgastadas, dañadas o faltantes.
Lubricación del eje de la rueda propulsora

El rodamiento interno que soporta el eje de la rueda propulsora se encuentra dentro de la transmisión
de propulsión. Éste es lubricado con aceite para engranajes dentro de la transmisión.
El rodamiento externo que soporta el eje de la rueda propulsora se encuentra en el bastidor de la oruga.
Éste es lubricado con grasa desde el sistema de lubricación automática. Esta grasa también se usa para
lubricar el sello exterior de la rueda propulsora.
El sello interior de la rueda propulsora se lubrica con grasa desde el sistema de lubricación automática.

Extracción y desmontaje del eje de la rueda propulsora

Figura 7-23: Rueda propulsora y eje propulsor de la rueda
LEYENDA
01. Perno de cabeza 09. Perno de cabeza taladrada 16. Arandela de presión
hexagonal 10. Alambre de amarra 17. Rueda propulsora
02. Arandela endurecida calibre N.º 6 18. Eje
03. Clavija 11. Rodamiento de rodillos 19. Arandela de empuje
04. Retén de rodamiento esféricos 20. Porta-sello
05. Laina 12. Cápsula del rodamiento 21. Sello de aceite partido
06. Laina 13. Arandela de empuje 22. Retén de sello
07. Laina 14. Sello de anillo en V 23. Arandela común
08. Tapa final 15. Perno de cabeza hueca 24. Perno de cabeza hueca

en la Sección 2.
Paso 2: Desconecte el conjunto de la correa de la oruga de la siguiente manera:
Figura 7-24: Rueda tensora sin lainas
A. Consulte la Figura 7-24 y retire los pasadores de fijación de las lainas y las lainas en ambos lados
del conjunto de la rueda tensora.
B. Desconecte la correa de la oruga detrás de la rueda tensora trasera, desmontando las placas de sujeción,
los pernos de cabeza y los pasadores de unión.
C. Conecte un estrobo en el extremo superior del tren de orugas y a un vehículo de remolque. Tense
la holgura en el estrobo.
D. Propulse lentamente la pala hacia adelante, mientras mueve simultáneamente el remolcador en la misma
dirección.
E. Cuando el extremo superior del tren de orugas se libere de la rueda propulsora, detenga la propulsión hacia
adelante. Conecte un equipo para asegurar la correa de la oruga y el bastidor para evitar que la correa de
la oruga se mueva, cuando se retire el estrobo conectado al remolcador.
F. Retire el estrobo del tren de orugas.
Paso 3: Posicione el frente del chasis superior sobre el costado del chasis inferior.
Paso 4: Coloque el cucharón en posición de descanso sobre el piso.
Paso 5: Aplique todos los frenos.
El movimiento inesperado de la pala o los componentes de la pala puede causar

lesiones personales graves o la muerte. Coloque el cucharón en posición de descanso
sobre el piso y detenga la pala siguiendo los procedimientos de bloqueo con candado
y tarjeta para impedir el arranque y el movimiento accidental de la pala.
Paso 6: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para detener la pala.

Paso 7: Desconecte las líneas de lubricación automática del eje propulsor de la oruga.
Paso 8: Refiérase a la Figura 7-28 y retire los pernos de cabeza del rodamiento (01) y las arandelas endurecidas
(02). Retire la clavija (03), el retén del rodamiento (04) y las lainas (05, 06 y/ó 07).
Paso 9: Retire el alambre de amarra (10), los pernos de cabeza (09) y la tapa final (08).
Paso 10: Soporte la rueda propulsora (17) con bloques para que no pueda moverse.

provocar la caída de la carga y aplastamiento, resultando en lesiones personales graves o
la muerte. Utilice dispositivos de levante con la capacidad adecuada para el peso del
área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El eje propulsor
con el rodamiento y la cápsula del rodamiento pesan aproximadamente 5,300 lbs (2,405 kg).
Al agregar el contrapeso, el conjunto combinado pesaría aproximadamente 10,600 lbs
(4810 kg).
Figura 7-25: Contrapeso del eje propulsor de la rueda propulsora
TC0146
Paso 11: Con el fin de mantener el eje propulsor equilibrado durante el desmontaje, es necesario proporcionar
un contrapeso aproximadamente igual, mediante uno de los dos métodos ilustrados en la Figura 7-30.

El extremo del eje debe ser soportado hasta sacar el eje de las estrías de la transmisión. Una
vez que el eje se libera de las estrías (10.4 pulgadas), se requiere el contrapeso total del eje.
A. La vista superior de la Figura 7-30 ilustra el uso de una herramienta especial, utilizada para desmontar
el eje. Después de que esta herramienta se fija con pernos en el extremo del eje propulsor, es necesario
poner suficiente peso en el cáncamo ubicado en el extremo derecho de la herramienta para hacer
contrapeso en el conjunto del eje. El eje propulsor con el rodamiento y la cápsula del rodamiento pesan
aproximadamente 5,300 lbs (2,405 kg).
Paso 12: La vista inferior de la Figura 7-30 ilustra cómo se puede utilizar un eje propulsor de oruga de repuesto
para hacer contrapeso en el eje que se está desmontando.
Paso 13: Saque el eje propulsor del bastidor de oruga. El eje propulsor con el rodamiento y la cápsula del
rodamiento pesan aproximadamente 5,300 lbs (2,405 kg).
Paso 14: Retire la cápsula del rodamiento (ítem 10, Figura 7-28) con el rodamiento (09), tirándolos desde
el extremo del eje propulsor (16).
Paso 15: Con un extractor adecuado, retire el rodamiento (09) de la cápsula (10).
Instalación del eje de la rueda propulsora
La rueda propulsora debe estar en posición en el bastidor de oruga. Consulte Instalación de la

rueda propulsora. El alojamiento de la rueda propulsora y los alojamientos en el bastidor de la
oruga se deben alinear lo más aproximadamente posible.
Paso 1: Lubrique las estrías del eje con grasa multiuso.
Paso 2: Haga contrapeso en el eje usando uno de los métodos mostrados en la Figura 7-31.
Paso 3: Conecte un equipo de levante según lo mostrado. Levante el eje propulsor y déjelo en posición cerca
del bastidor de la oruga y alinee el eje con los alojamientos de la rueda propulsora y la transmisión
de propulsión. El eje impulsor pesa aproximadamente 4,550 libras (2,065 kg).
Paso 4: Revise la alineación del eje con el receptáculo estriado en el segmento de la tercera reducción
de la transmisión. Si es necesario, desconecte el espaciador del acoplamiento del motor y gire el eje
de entrada de la transmisión para alinear las estrías del eje con el receptáculo estriado en el portador
de la tercera reducción.
Paso 5: Inserte lentamente el eje a través del bastidor de la oruga y la rueda propulsora hacia el receptáculo
estriado en la transmisión. Si es necesario, gire nuevamente el eje de entrada de la transmisión para
alinear las estrías del eje con el receptáculo estriado en la transmisión.
No aplique demasiada fuerza al eje al insertarlo en la transmisión. De hacerlo, se podrían

dañar los rodamientos de la transmisión.
Paso 6: Instale la cápsula del rodamiento (10) en el alojamiento del bastidor lateral de la oruga.

13
14 17
16 12
15
12
11
13
14
A
01
02
06
04
08
07
B
09
10
03
05
18
19
20
21
22 TC1665C
LEYENDA 10. Cápsula del rodamiento 20. Retén de sello
01. Perno de cabeza 11. Arandela de empuje 21. Arandela
02. Arandela 12. Sello 22. Perno de cabeza
03. Clavija 13. Perno de cabeza
04. Tapa del rodamiento 14. Arandela A: Holgura, 0.011" a 0.056"
05. Lainas 15. Rueda propulsora (0.3 mm a 1.4 mm)
06. Tapa final 16. Eje
07. Perno de cabeza 17. Arandela de empuje B: Holgura, 1.49" a 1.69"
08. Alambre de amarra 18. Porta-sello (37.8 mm a 42.9 mm)
09. Rodamiento 19. Sello bipartido doble
Figura 7-26: Instalación del eje propulsor de la oruga
Paso 7: Instale el rodamiento (09) en el eje (16), asegurándose de que quede asentado contra la pestaña del eje.
Paso 8: Instale el retén del rodamiento (06) con los pernos de cabeza (07) y fije los pernos con alambre
de amarra (08).
Paso 9: Instale la tapa del rodamiento (04) de la siguiente manera:

A. Instale la tapa del rodamiento (04) con los pernos de cabeza y las arandelas (01 y 02). Apriete firmemente
los pernos de cabeza.
B. Mida el espacio entre la tapa final (04) y el bastidor lateral. Las lainas (05) deben ser equivalentes
al espacio medido menos 0.010∀(0.254 mm).
C. Retire la tapa del rodamiento (04) y vuelva a instalarla con lainas (05), usando los pernos de cabeza (01)
y las arandelas (02). Alinee la ranura en el reborde de la cápsula del rodamiento (10), de manera que la
abertura en la protección del accesorio de lubricación en forma de "U" quede orientada hacia el bastidor
de la oruga.
D. Instale la clavija (03) en la tapa del rodamiento.
E. Apriete los pernos de cabeza (01) a un torque de 1,120 libras-pie (1,518 Nm).
Paso 10: Instale el sello partido (19) y fíjelo con el retén del sello (20) y su hardware de fijación.
Paso 11: Retire los bloques de la rueda propulsora.
Paso 12: Instale el espaciador del acoplamiento del motor de propulsión, si lo sacó. Vea el Subtema 7.3.4.1.
Paso 13: Instale el tren de orugas de la siguiente manera:
A. Conecte un estrobo a la correa de orugas y a un vehículo de remolque Propulse simultáneamente la pala

en reversa y use el remolcador para tirar el tren de orugas hacia la parte posterior del bastidor de oruga,
lo suficiente para aliviar la tensión del equipo que fija el tren de orugas al bastidor.
B. Retire el dispositivo de sujeción del bastidor de la oruga y del tren de orugas.
C. Continúe tirando el tren de orugas con el remolcador, mientras propulsa en reversa hasta que la rueda
tensora trasera haga contacto con la segunda zapata desde el extremo del tren de orugas.
D. Asegure el tren de orugas con el bastidor lateral de manera que no se mueva.
E. Levante la parte inferior del tren de orugas y júntela con la parte superior. Fíjelas con los pasadores de unión.
F. Instale el pasador de unión y sus componentes de fijación (vea la Figura 6-53).
G. Ajuste la tensión del tren de orugas.
Paso 14: Retire el dispositivo que fija del tren de orugas con el bastidor.
Paso 15: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, para arrancar la pala minera.
Paso 16: Instale las líneas de lubricación al retén del rodamiento y dentro del bastidor de la oruga y realice
un ciclo de lubricación automática completo al chasis inferior.

Descripción de la rueda propulsora

Figura 7-27: Rueda propulsora
La pala 4100XPC se caracteriza por contar con un conjunto de orugas de engrane profundo y larga vida o Deep
Engaging Long-Life Track Assembly (DELTA). Este sistema fue específicamente diseñado para la pala con
el objeto de reducir significativamente problemas evidenciados en sistemas de orugas anteriores, producidos
por el desajuste del paso, la tensión excesiva de la oruga y las proyecciones severas por flujo plástico. Todos los
componentes del sistema DELTA han sido rediseñados, utilizando tecnologías de diseño de punta.
La rueda propulsora tipo rueda dentada para el sistema DELTA está diseñada para mantener un paso preciso,
permitiendo que las zapatas se engranen profundamente en la rueda propulsora, desplazándose cerca de la línea
de paso. El paso de la rueda propulsora del sistema DELTA está diseñado para cuadrar con una variedad
de pasos de zapatas, eliminando de este modo la necesidad de usar ruedas propulsoras con "sobre-paso".
Figura 7-28: Engrane de la zapata DELTA

Inspección de la rueda propulsora

Figura 7-29: Rueda propulsora
Paso 1: Inspeccione para detectar evidencia de lubricante desde los sellos de las arandelas de empuje.
Paso 2: Inspeccione las arandelas de empuje de la rueda propulsora (fijada con pernos a los bastidores laterales)
para detectar desgaste excesivo. Si el ancho general de ambas arandelas de empuje es de una pulgada
o inferior, cambie ambas arandelas de empuje.
Paso 3: Inspeccione las orejas y las estrías de la rueda propulsora para detectar desgaste excesivo.
Si el desgaste es excesivo, cambie la rueda propulsora.
Extracción y desmontaje de la rueda propulsora

1. Extraiga el eje de la rueda propulsora según lo descrito en Extracción y desmontaje del eje de la rueda propulsora.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La rueda
propulsora pesa aproximadamente 9,800 lbs (4,450 kg).
2. Mediante un equipo de levante adecuado, desmonte la rueda propulsora del bastidor lateral.
La rueda propulsora pesa aproximadamente 9,800 libras (4,450 kg).
3. Si es necesario, retire los sellos de anillo en V de la rueda propulsora.

Instalación de la rueda propulsora
Paso 1: Llene las cavidades del sello en la rueda propulsora con grasa multiuso. Esta grasa mantendrá los sellos
en su lugar durante la instalación.
Paso 2: Instale los sellos (12) en la rueda propulsora.
Paso 3: Para evitar dañar los sellos de anillo en V, engrase abundantemente el labio de los sellos. Luego,
coloque un trozo delgado de lámina de metal contra la cara de cada arandela de empuje, para proteger
los labios de los sellos mientras guía la rueda propulsora hacia el interior del bastidor de la oruga.
Paso 4: Mediante un equipo de levante adecuado, coloque la rueda propulsora en posición con el bastidor.
Retire los dos trozos de láminas de metal.
El alojamiento de la rueda propulsora y los alojamientos en el bastidor de la oruga se deben

alinear lo más aproximadamente posible.
Paso 5: Soporte la rueda propulsora con un bloqueo adecuado de manera que no se mueva.
Paso 6: Instale el eje de la rueda propulsora según lo descrito en Instalación del eje de la rueda propulsora.

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Cabina del operador y sala de máquinas
Sección 8
Cabina del operador y sala de máquinas

Figura 8-1: Sala de máquinas
Descripción de la sala de máquinas

La estructura principal de la sala de máquinas consta de un grupo de piezas soldadas de gran dimensión,
incluyendo la sala a la izquierda (sala de lubricación), la sala a la derecha (sala de control eléctrico), los paneles
del cierre delantero, la cabina del operador y conjunto de soportes, el conjunto del techo trasero y el cierre trasero.
El ensamble de la sala de máquinas descansa sobre la tornamesa, junto con sus plataformas y cajas de
contrapeso (ballast). Los componentes de la sala de máquinas van unidos mediante pernos y están provistos
de numerosas escotillas selladas y fijadas mediante pasadores.
La sala de máquinas se presuriza y ventila mediante dos ventiladores accionados por motor, los cuales se
encuentran ubicados en un ensamble montado en la sección trasera del techo de la sala de máquinas. El aire
es extraído desde el exterior de la sala de máquinas y es soplado a través de conjuntos de filtros hacia el interior
de la sala de máquinas. El aire fluye a través de la sala de máquinas y es evacuado al exterior a través de las
aberturas ubicadas en la sala. Esto asegura mantener aire limpio y fresco para enfriar los equipos eléctricos
ubicados dentro de la sala de máquinas y elimina la recirculación de aire caliente contaminado. Además,
la presurización ayuda a reducir el ingreso de polvo desde el exterior.

Sec08House.fm -8.1- Sección 8, Versión 02 - 11/12
Cabina del operador y sala de máquinas Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
El techo de la sala de máquinas, el pórtico y la pluma tienen numerosos pasillos construidos mediante vigas
de apuntalamiento con barandas interconectadas. Además, se incorporan escaleras y escalas para tener
acceso a todos los componentes externos.
Descripción de la cabina del operador

Figura 8-2: Cabina del operador
La cabina del centro de control de carga del operador es un gabinete de láminas metálicas que proporciona un
ambiente controlado y cómodo para el operador y los controles del operador. La cabina está montada en el lado
derecho de la pala, desplazada hacia la derecha e inclinada hacia la izquierda para proporcionar una vista clara
del área de excavación. La cabina viene completa con asiento para el instructor, espacio para el mostrador,
gabinetes de almacenamiento, armarios para el personal y espacio para aparatos. En el panel de control
y en otros lugares en la cabina del operador hay toma corrientes cómodos.
Una escalera proporciona acceso al techo de la cabina, que cuenta con barandas. El techo está equipado
con winches diseñados para ayudar en el levante y bajada de las ventanas de la cabina durante el reemplazo
de las ventanas.
Figura 8-3: Centro de control de carga

Sección 8, Versión 02 - 11/12 -8.2- Sec08House.fm
Figura 8-4: Estación del operador - Centro de control de carga
LEYENDA
01. Joystick izquierdo 03. Asiento
02. Joystick derecho 04. Conjunto de panel de control
Los joysticks, el asiento, el conjunto de panel de control y la estación de trabajo conforman la estación
del operador. Cuando se requiera que un operador se encuentre en la cabina del operador para realizar
mantenimiento, mover la pala o para la observación visual (por ejemplo, cambio de cables de levante),
el operador debe encontrarse físicamente en el asiento del operador.
El centro de control de carga incluye:
• asiento del operador
• controladores de joystick totalmente montados
• controles principales del operador en los joysticks con controles secundarios en los paneles
• sistema de audio y parlantes
• monitor(es) de video
• suministro de energía de 12 V, porta-bebidas y bandejas y encendedores desmontables.

Descripción del controlador del joystick izquierdo

Figura 8-5: Controladores de joystick
Figura 8-6: Controlador de joystick izquierdo - Vista lateral y placa frontal
El controlador de joystick izquierdo controla las funciones de empuje y de retracción cuando la pala está en modo
de excavación. Cuando la pala está en modo de propulsión, el controlador de joystick izquierdo controla los
movimientos de avance y retroceso del tren izquierdo de orugas.

Consulte la Figura 8-7. El controlador de joystick izquierdo consta de los siguientes controles:
Figura 8-7: Interruptores de joystick – Joystick izquierdo
LEYENDA
02 03 01. Interruptor de liberación de freno de
empuje
02. Interruptor de aplicación de freno
de empuje
01 04 03. Interruptor de aplicación de freno
de levante
04. Interruptor de liberación de freno
05 de levante
05. Botón para aplicar todos los frenos
06. Botón de bocina
ES05257a01 06
(lado delantero del control)
• Interruptor para aplicar/liberar frenos de empuje (01 y 02): el LED rojo encendido indica que el freno
está liberado.
• Interruptor para aplicar/liberar frenos de levante (03 y 04): el LED rojo encendido indica que el freno
está liberado.
• Botón para aplicar todos los frenos (05): aplica todos los frenos de giro, levante y empuje.
• Botón de bocina (06): hace sonar la bocina.
Descripción del controlador del joystick derecho

Figura 8-8: Controlador de joystick derecho - Vista lateral y placa frontal
Cuando la pala está en el modo de excavación, el controlador de joystick derecho controla las funciones de
levante y bajada además de las funciones de giro hacia la izquierda y derecha. Cuando la pala está en modo
de propulsión, el controlador de joystick izquierdo controla los movimientos de avance y retroceso del tren derecho
de orugas.

Consulte la Figura 8-9. El controlador de joystick derecho consta de los siguientes controles:
Figura 8-9: Interruptores de joystick – Joystick izquierdo
LEYENDA
01. Luz indicadora de modo de
excavación
02. Botón de modo de excavación
02 03. Botón de modo Propel
04. Luz indicadora de modo de
03
propulsión
05. Botón del mecanismo para abrir
el cucharón
04
01 (lado delantero del control)
ES05258a01
05
• Luz indicadora de modo de excavación (01): el LED amarillo encendido indica que la pala está en modo
de excavación.
• Botón de modo de excavación (02): pone la pala en modo de excavación.
• Luz indicadora de modo de propulsión (03): el LED azul encendido indica que la pala está en modo
de propulsión.
• Botón de modo de propulsión (04): pone la pala en modo de propulsión.
• Botón de mecanismo para abrir el balde (05): abre la tapa del balde

Inodoro incinerador eléctrico Incinolet®

Figura 8-10: Inodoro incinerador eléctrico Incinolet®
En la parte trasera de la cabina del operador, hay un cuarto separado que puede configurarse según se desee.
Hay disponible un inodoro incinerador Incinolet para instalar en esa área.
Figura 8-11: Instrucciones para el usuario
Se adjuntan instrucciones de uso y mantenimiento con la unidad. Cuando presiona el botón de inicio, se activan
el calefactor y el ventilador. El calefactor alterna entre un ciclo de apagado y encendido durante una hora.
El ventilador se mantiene encendido durante 30 a 55 minutos adicionales. PUEDE USAR EL INODORO
INCINOLET EN CUALQUIER MOMENTO DURANTE EL CICLO DE INCINERACIÓN. Presione el botón de inicio
después de cada uso.
Queme los desechos después de cada uso. Los desechos acumulados, especialmente los sólidos, generan
mal olor y pueden reducir la vida útil del calefactor.
Consejos útiles:
• Use un cono (bowl liner) para cada uso.

• Presione el botón de inicio después de cada uso.
• Vacíe la bandeja de cenizas CON FRECUENCIA: cuando se acumule ceniza de hasta 1/2 pulg. (1.3 cm).

Winches para reemplazar ventanas
Figura 8-12: Winches (en techo de la cabina, típicos)
Figura 8-13: Winche de la cabina del operador
Hay dos winches montados sobre la cabina del operador para ayudar a subir y bajar las ventanas de la cabina.
Los winches se pueden montar en diferentes configuraciones, dependiendo de la ventana que sea necesario subir.
El mal uso intencional de estos winches puede causar la caída de objetos desde el techo
de la cabina del operador, causando lesiones graves o la muerte al personal o daños a la
propiedad. Solamente use los winches para subir o bajar las ventanas de la cabina del
operador. Asegúrese de que los ganchos de izado estén bien conectados a la ventana
que se levantará. El peso de estas ventanas es variable. Verifique siempre si el winche
es capaz de levantar el peso de la ventana por izar. La capacidad de los winches está
limitada a 525 lbs (238 kg) cada uno. Siga siempre los procedimientos de maniobra
e izado apropiados.
Cada winche es un winche eléctrico de engranaje de tornillo sinfín con un motor de 1/2 caballo de fuerza y un
freno de carga interno con un soporte colgante de 16' (4,9 m), equipado con un control manual con botones para
subir (UP) y para bajar (DOWN). Un cable eléctrico de 16' (4.9 m) se enchufa en un tomacorriente de 115 voltios,
50 ó 60 Hz que va montado en el techo de la cabina del operador.

La protección a prueba de intemperie del tomacorriente sólo es efectiva cuando la tapa

está cerrada. Desenchufe el winche si no se está usando.
Cada winche está equipado con un cable aéreo galvanizado de 45' (13.7 m) de 5/16" (7.9 mm) de diámetro 7 x 19.
El cable tiene un conector colgante para conectar la línea en el tambor del winche, y un gancho giratorio y un
pestillo de seguridad conectado en el extremo libre.
Operación del winche
Las técnicas de izado inapropiadas pueden causar lesiones graves a las personas.
Se necesitan al menos dos personas para levantar la cubierta del winche. La cubierta del
winche pesa aproximadamente 65 lbs (29.5 kg).
Paso 1: Saque los pernos de montaje para sacar la cubierta del winche. Levante la cubierta mediante las manillas
provistas y colóquela lejos del área de trabajo.
Paso 2: Si es necesario reemplazar el parabrisas delantero, los winches están correctamente montados para
poder levantar el parabrisas. En caso de reemplazar otras ventanas, instale los winches en un lugar
adecuado. Consulte Subtema .
Paso 3: Inserte el enchufe del cable eléctrico en el tomacorriente instalado en el techo de la cabina del operador.
Paso 4: Usando el control colgante, presione el botón DOWN para permitir que el cable del winche se desenrolle.
Enrolle el cable sobre las poleas y continúe hasta que el cable esté en el lugar deseado.
Paso 5: Conecte el gancho firmemente en el punto de izado de la ventana. Elimine la holgura del cable
del winche hasta que el cable soporte el peso de la ventana.
Si la ventana no se controla correctamente, ésta podría golpear a las personas que se

encuentran en el pasillo de servicio y podría hacerlas caer del pasillo ocasionándoles
lesiones graves o la muerte. Use siempre dispositivos de protección contra caídas
y manténgase alejado de la trayectoria de la ventana.
Paso 6: Para sacar la ventana, retire el hardware de montaje, levante la ventana de la estructura de la cabina
y colóquela en el piso; para instalar la ventana, levante la ventana hasta dejarla en posición en la
estructura de la cabina y asegúrela con el hardware de montaje.

Opciones de montaje
2 3
1 4
ES05178a01
Figura 8-14: Opciones de montaje de los winches
Consulte la Figura 8-14. La placa de montaje de los winches está orientada de tal manera que cuando los winches
son montados en su posición de almacenaje, estos se pueden usar para subir o bajar el parabrisas de la cabina
sin cambiar sus posiciones. Una vez que la cubierta se ha sacado, los cables se pueden enrollar en las poleas que
están montadas en las esquinas delanteras del techo de la cabina del operador.
Para subir o bajar las ventanas laterales, los winches se pueden desmontar en diferentes configuraciones,
dependiendo de la ventana que se va a reemplazar:
• Para trabajar con el parabrisas, mantenga los winches en la configuración de almacenaje (Posiciones 1 y 2).
• Para trabajar con las ventanas del lado izquierdo de la cabina, mueva el winche de la Posición 2 a la Posición 4.
• Para trabajar con las ventanas del lado derecho de la cabina, mueva el winche de la Posición 1 a la Posición 3.

Inspección del winche
Figura 8-15: Winche de la cabina del operador
El criterio de inspección del winche indicado aquí es un extracto de la Norma ASME B30.7-1994.
El usuario debe verificar la última versión antes de usarla. Para consultas sobre la norma más
actualizada, contáctese con:
ASME International
Three Park Avenue
New York, NY 10016-5990
800-843-2763 (U.S/Canadá)
001-800-843-2763 (México)
973-882-1167 (fuera de Estados Unidos)
E-mail: infocentral@asme.org
Debido a que el winche no está sometido al uso diario, las siguientes inspecciones se deberán realizar antes
y cada vez que el winche sea puesto en operación:
• Inspeccione los mecanismos de control para verificar si existe un mal ajuste o desgaste excesivo que
pudiera interferir con su correcto funcionamiento.
• Inspeccione todos los interruptores de límite o dispositivos de limitación para detectar mal funcionamiento.
• Inspeccione para detectar deterioro o fugas desde la caja de engranajes.
• Inspeccione visualmente el cable para detectar desgaste o deformación excesiva.

• Inspeccione los aparatos eléctricos para verificar que no presenten malfuncionamiento, señales
de deterioro excesivo ni acumulación de suciedad o humedad.
Si el winche no ha sido utilizado durante seis meses o más, inspeccione además lo siguiente antes de que
éste sea puesto en operación:
• Miembros deformados, fisurados u oxidados.
• Pernos o remaches sueltos.

• Tambores o poleas rotos o desgastados.
• Partes desgastadas, fisuradas o deformadas tales como pasadores, rodamientos, ejes, engranajes,
rodillos y dispositivos trabadores o de sujeción.

• Desgaste, deformación o daño excesivo en partes y forros del sistema de freno y embrague y en rueda
dentada y trinquete.
• Motor eléctrico para verificar que no presente funcionamiento inapropiado ni incumplimiento de requisitos
de seguridad aplicables.
• Desgaste excesivo en ruedas dentadas accionadas por cadenas y alargamiento excesivo de la cadena.
• Aparatos eléctricos para verificar que no presenten picadura o erosión por contacto o cualquier deterioro
de los contactores, interruptores de límite y estaciones de botones del controlador.
• Inspección del cable
• Deformación del cable como torcedura o cocas, aplastamiento, desarme de torones, efecto jaula
de pájaro, desplazamiento de torón principal o proyección del alma.
• Corrosión general
• Torones rotos o cortados.
• Número, distribución y tipo de alambres rotos visibles.
• Seis alambres rotos distribuidos al azar en un paso o longitud de torcido del cable.
• Tres alambres rotos en un torón.
• Un alambre exterior roto en el punto de contacto con el alma del cable que se ha salido
de la estructura del cable y sobresale o forma lazos fuera de la estructura del cable.
• evidencia de daño por calentamiento de cualquier tipo
• reducción del diámetro nominal mayor que 1/64" (0.4 mm)

Reemplazo del parabrisas

El parabrisas puede sufrir daños. Reemplace un parabrisas dañado de la siguiente manera:
Figura 8-16: Parabrisas
Utilizando un parabrisas de repuesto, con el vidrio montado en el marco previamente, nuestro

equipo de tres personas de Joy Global demoró aproximadamente siete (7) horas para terminar
esta tarea en el primer trabajo. En el segundo trabajo, utilizando el mismo equipo, la tarea fue
realizada en cinco (5) horas. El reemplazo se realizó durante el día, cuando el clima estaba
despejado con temperaturas moderadas y poco viento, utilizando las herramientas mecánicas
normales. Creemos que un equipo experimentado será capaz de lograr tiempos semejantes
para terminar el trabajo bajo condiciones similares. Si un equipo tiene menos experiencia, si no
hay disponible un parabrisas de repuesto, si el clima es inclemente, o en caso de otras
situaciones imprevistas, la tarea puede demorar mucho más tiempo. Para evitar tiempos
muertos costosos y para reducir el riesgo de quebrar el vidrio durante la instalación,
recomendamos enfáticamente a la mina mantener un parabrisas de repuesto a mano.
La configuración estructural de las máquinas individuales puede variar. Modifique estos

procedimientos en el lugar de trabajo según sea necesario.

Preparación
Preparación de los winches
Figura 8-17: Winches (en techo de la cabina, típicos)
1. Retire las tapas de los winches que están montados en el techo de la cabina del operador.
2. Revise la alimentación eléctrica de los winches.
3. Enchufe los winches y revise su funcionamiento. Consulte el Topic 10, Winche de la cabina del operador.
Figura 8-18: Extracción del panel de acceso
4. Retire los paneles de acceso del winche.
5. Enrolle los cables del winche sobre las poleas provistas y a través de los orificios de acceso.
6. Baje los controles colgantes del winche a través de los orificios de acceso.

Preparación del parabrisas
Figura 8-19: Preparación del parabrisas
1. Instale los pernos de gancho.
2. Conecte los cables del winche en los pernos de gancho.
Acceso a los pernos de montaje del parabrisas
Figura 8-20: Extracción de la moldura interior
1. Retire la moldura interior superior, inferior y lateral.
2. Retire la baranda del lado derecho.
3. Retire la persiana derecha.

Technician Tip
Para tener acceso al perno superior derecho, doble levemente el soporte de la persiana
derecha. Para tener acceso al perno inferior derecho, afloje y tire suavemente de la moldura
inferior de la ventana del lado derecho (ver Figura 8-21).
Figura 8-21: Jalado suave
4. Retire el limpiaparabrisas y deje el brazo del limpiaparabrisas que cuelgue libremente. Consulte la Figura 8-22.
Figura 8-22: Extracción del limpiaparabrisas
Extracción del limpiaparabrisas
1. Cubra las barandas y el pasillo de servicio a la derecha del parabrisas con acolchado para evitar dañar
el vidrio o el marco.
2. Compruebe que los cables del winche estén conectados a los pernos de gancho en el marco del parabrisas.

3. Conecte un tecle en la manilla ubicada en la sección inferior derecha del parabrisas, para ayudar a guiar
el parabrisas entre la cabina y el pasillo de servicio. Consulte la Figura 8-23.
Figura 8-23: Conexión de un tecle
4. Retire todos los pernos de montaje.
5. Use una palanca o barreta para romper el sello del parabrisas y hacer palanca en los montajes del parabrisas,
permitiendo que los cables del winche sujeten el parabrisas.
6. Guíe el parabrisas desde la cabina y a través de la abertura entre la cabina y el pasillo de servicio y bájelo
hasta el suelo.
Caer por la abertura del parabrisas puede provocar la muerte o lesiones graves. Use
el arnés de protección contra caídas. Quite primero los tornillos de montaje superiores,
y continúe hacia la parte inferior del marco de la ventana. No se apoye en la ventana o en
el marco mientras quita los tornillos de montaje. Mientras el parabrisas no está en su
lugar, una persona debe permanecer amarrada con un arnés en la cabina para proteger
la abertura y evitar que ingrese cualquier persona a la cabina del operador hasta que se
haya vuelto a colocar el parabrisas.
Instalación
1. Retire los pernos de gancho y las manillas del parabrisas viejo e instálelos en el marco nuevo.

2. Use un macho de roscar para filetear las roscas de los orificios de los pernos. Consulte la Figura 8-24.
Figura 8-24: Fileteado de las roscas
3. Instale la junta tipo cinta adhesiva con neopreno al dorso en la pestaña del marco de la ventana. Aplique la cinta
evitando los orificios de los pernos o perfore los orificios en la cinta en el lugar de los orificios de los pernos.
4. Si no se ha instalado la protección acolchada sobre las barandas y la plataforma, instálela sobre dichas áreas
para evitar dañar el parabrisas nuevo a medida que se levanta para dejarlo en posición.
5. Conecte los cables del winche al parabrisas. Conecte los cables de maniobra de carga.
6. Suba el parabrisas a su posición, guiándolo cuidadosamente entre la plataforma y la cabina.

Figura 8-25: Izado del parabrisas
7. Cuando el parabrisas esté casi en posición, conecte un tecle en la manilla inferior derecha para soportar
el parabrisas mientras se instalan los pernos de montaje.
8. Alinee los orificios de los pernos manipulando el parabrisas utilizando el tecle y las palancas; instale los
pernos de montaje.
9. Reinstale todas las molduras, barandas y persianas.
10. Guarde el winche.

Descripción de las estructuras exteriores

Figura 8-26: Descripción de la sala de máquinas (1 de 2). La leyenda se encuentra en la Figura 8-27.
Figura 8-27: Leyenda de las Figura 8-26 y 8-28 (SÓLO PARA REFERENCIA: SIMILAR A LA PALA 4100XPC CA)
LEYENDA 12. Rejillas del techo 24. Laina para vigas del techo
01. Sala a la derecha 13. Cubierta para la lluvia 25. Laina para vigas del techo
02. Sala a la izquierda 14. Ducto de purga 26. Laina para vigas del techo
03. Vigas del techo 15. Abrazadera de ducto 27. Silenciador de ventiladores
04. Pared delantera 16. Abrazadera de montaje de de sala de máquinas
05. Paredes laterales de la sala ducto 28. No se usa
de máquinas 17. Soporte lateral de unión 29. Hardware de vigas del techo
06. Sala trasera flexible 30. Hardware de cierre delantero
07. Techo trasero 18. Soporte superior de unión 31. Hardware de salas a
08. Cubierta/canaleta para polvo flexible plataformas
o suciedad 19. Sello extrudido 32. Hardware de paredes laterales
09. Cubiertas de escotillas del 20. Tapa de unión flexible 33. Hardware del techo trasero
techo 21. Tapa de unión flexible 34. Hardware de la cabina del
10. Talones del pórtico 22. Empaquetadura de espuma operador
11. Cabina del operador 23. Sellador para intemperie 35. Hardware de uniones flexibles

Figura 8-28: Descripción de la sala de máquinas (2 de 2). La leyenda se encuentra en las Figura 8-27.
Descripción del panel del techo

El conjunto de la sala está diseñado por secciones y tiene paneles extraíbles en el techo que facilitan
el ensamblaje de la sala de máquinas y el mantenimiento de los componentes principales que se encuentran allí.
Los conjuntos de paneles del techo se mantienen en su lugar con pasadores de sujeción; algunas escotillas tienen
tornillos adicionales que deben quitarse para abrirlas. Consulte la Figura 8-29 y Tabla 8-1.

Figura 8-29: Paneles del techo (ver leyenda en Tabla 8-1)
03 04
08
09
06
02
01 11
13
05 10
12
07
RoofPnl200
Tabla 8-1: Paneles del techo (ver leyenda en Figura 8-29)
N° de Descripción Peso
ítem
Lbs Kg
01 Panel del techo trasero derecho 1015 461
02 Panel del techo central trasero 650 295
03 Panel del techo trasero izquierdo 1015 461
04 Cubierta de escotilla lateral central derecha 845 383
05 Cubierta de escotilla lateral central izquierda 847 384
06 Cubierta de escotilla central 444 201
07 Cubierta de escotilla lateral trasera derecha 512 232
08 Cubierta de escotilla lateral trasera izquierda 1004 455
09 Cubierta de escotilla trasera central 353 160
10 Cubierta de escotilla exterior derecha del pórtico 914 415
11 Cubierta de escotilla interior derecha del pórtico 304 138
12 Cubierta de escotilla exterior izquierda del pórtico 1205 547
13 Panel del techo delantero izquierdo 964 437

Los conjuntos de escotillas se deben desmontar para tener acceso a los equipos ubicados dentro de la sala
deTablamáquinas. En las siguientes sub-secciones se analizará el desmontaje e instalación de las cubiertas
y lasTablaescotillas del techo de la sala de máquinas.
Extracción de los paneles del techo

Paso 1: Retire los pasadores de fijación de los soportes de montaje de la escotilla.
Paso 2: Fije estrobos de izado adecuados en las asas de levante de la cubierta.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El peso de los
diferentes paneles del techo varía aproximadamente de 305 libras (138 kg) a 1205 libras
(547 kg).
Paso 3: Desmonte la cubierta desde la sala de máquinas mediante una grúa adecuada. Los diferentes paneles
del techo pesan aproximadamente de 305 libras (138 kg) a 1205 libras (547 kg).
Instalación de los paneles del techo

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El peso de los
diferentes paneles del techo varía aproximadamente de 305 libras (138 kg) a 1205 libras
(547 kg).
Paso 1: Levante la cubierta de escotilla con un equipo de elevación adecuado. Los diferentes paneles del techo
pesan aproximadamente de 305 libras (138 kg) a 1205 libras (547 kg).
Paso 2: Inspeccione la empaquetadura de sellado de caucho alrededor del borde interno de la cubierta.
Asegúrese de que la empaquetadura no esté dañada y que esté fija en su lugar. Si es necesario, repare
o cambie la empaquetadura.
Paso 3: Levante la cubierta hasta colocarla en la abertura, con los soportes de montaje alineados.
Paso 4: Instale los pasadores de fijación de la cubierta en los soportes de montaje. Instale cualquier otro equipo
o hardware que haya desinstalado para tener acceso a la escotilla.
Descripción de los pasillos y barandas exteriores de la pala

Los pasillos exteriores de la pala están compuestos por el techo de la sala de máquinas, techo de la cabina del
operador, pasillos de servicio, plataforma del pórtico, plataformas y pasillos de servicio de la pluma y las escaleras,
escalinatas, barandas, etc., que los conectan. Los pasillos señalados consisten en pasillos para trabajo pesado
tipo rejilla antiderrapante (o antideslizante) con barandas.

13
04
18
06
13
18
10
03
14
16
19
11
05 08
17
09
22
23
07
20
15
02
19
19 01
19 F7612A01
16
12
LEYENDA:
01. Baranda del techo interior derecho 12. Baranda del techo exterior derecho
de entrada a la pluma de entrada a la pluma
02. Baranda del techo interior izquierdo 13. Barandas traseras del pórtico delantero
de entrada a la pluma 14. Baranda exterior izquierda del pórtico delantero
03. Baranda del techo trasero derecho 15. Baranda exterior derecha del pórtico delantero
04. Baranda del techo trasero izquierdo 16. Baranda delantera del techo
05. Baranda lateral del techo trasero derecho 17. Plataforma de acceso a sinfín
06. Baranda lateral del techo trasero izquierdo 18. Soporte de barandas
07. Baranda del techo delantero izquierdo 19. Cadena de acceso y sujetador
08. Baranda lateral del techo delantero izquierdo 20. Plancha de acceso
09. Baranda lateral del techo central derecho 22. Perno de cabeza de fijación de reborde
10. Baranda lateral del techo central izquierdo 23. Tuerca de fijación de reborde
11. Baranda del techo exterior izquierdo de
entrada a la pluma
Figura 8-30: Barandas del techo de la pala
Todos los pasillos, plataformas, pasillos de servicio, escalinatas, escaleras y barandas

se deben inspeccionar regularmente para determinar si algún componente se ha roto
y soltado producto de impacto o vibración. Use siempre su equipo de protección
personal contra caídas y siga los procedimientos de amarre, según lo especificado por
todas las normas de seguridad aplicables.

Los pasillos son soldados o conectados con pernos en su lugar.
Mantenga limpios todos los pasillos de la pala, libres de acumulación de lubricante.

La acumulación y/o derrames de lubricante pueden causar peligros de resbalamiento
y caídas, que pueden provocar lesiones graves a las personas.
Mantenga limpios todos los pasillos de la pala, evitando la acumulación y/o derrame de lubricante.
Limpie regularmente la acumulación de lubricante de todos los pasillos y de las áreas abiertas.
LEYENDA 05. Baranda 09. Baranda de pasillos

01. Baranda de pasillos 06. Baranda de servicio
de servicio 07. Pasillo de servicio 10. Baranda
02. Baranda de pasillos delantero izquierdo 11. Pasillo de servicio
de servicio 08. Baranda y pasillo de delantero derecho
03. Baranda de pasillos servicio para ajuste 12. Pasillo de servicio
de servicio de correa delantero de la cabina
04. Baranda del operador
Figura 8-31: Pasillos de servicio y barandas delanteros de la sala de máquinas

Los pasillos y/o barandas dañados podrían provocar caída a las personas, resultando en
lesiones o la muerte. No coloque herramientas o componentes sobre los pasillos ni use
las barandas como soportes. Si se colocan objetos pesados sobre los pasillos
o barandas se podría dañar la integridad de sus estructuras y provocar que éstos
pierdan su capacidad para soportar el peso del personal en forma segura.
Los pasillos exteriores de la pala están diseñados para soportar el peso del personal, no el peso de grandes
componentes o herramientas y equipos pesados. Nunca use los pasillos como áreas de apoyo provisorio para
herramientas o componentes. Los componentes que no son soportados por dispositivos de levante apropiados
se deben colocar en el suelo.
Descripción de los pasillos de la sala de máquinas

En las Figura 8-30 y 8-31, se muestran los pasillos de la sala de máquinas.
El borde exterior completo del techo de la sala de máquinas está rodeado por barandas. Un pasillo de servicio
exterior va instalado alrededor de la cabina del operador para facilitar el acceso a la pared exterior de la cabina.
Un pasillo de servicio ubicado a la derecha de la sala de máquinas va instalado desde las puertas de salida de
la sala a la derecha o sala de control hasta el área del pasador del talón pluma. Otro pasillo de servicio, ubicado
en el frente izquierdo de la sala de máquinas, va instalado desde la puerta de salida de la sala a la izquierda hasta
el área del pasador del talón pluma. Estos pasillos de servicio permiten un fácil acceso a los pasadores del talón
pluma (ver Figura 8-31).
Los pasillos de servicio ubicados en los niveles inferiores derecho e izquierdo de la sala de máquinas permiten
el movimiento entre la sala a la derecha e izquierda y la sala de máquinas. Estos pasillos de servicio sirven
también como descanso o rellano para la escalera de acceso y la escalera auxiliar, las cuales se utilizan para
ingresar a la pala desde el suelo.
Una escalera permanentemente fija en el lado derecho e izquierdo de la sala de máquinas permite el acceso
al techo de la sala de máquinas y a la cabina del operador.

Descripción de los pasillos del pórtico

Figura 8-32: Pasillos del pórtico
LEYENDA
01. Pasillo de servicio 06. Baranda 11. Soporte de pasillo
del pórtico 07. Baranda de servicio
02. Pasillo de servicio 08. Tirante 12. Perno de cabeza hexagonal
del pórtico 09. Soporte de pasillo 13. Perno de cabeza hexagonal
03. Escalera de servicio 14. Perno de cabeza
04. Escalera 10. Soporte de pasillo hexagonal
05. Baranda de servicio 15. Perno de cabeza hexagonal
Se puede tener acceso a la plataforma del pórtico subiendo por una escalera del techo de la sala de máquinas.
La plataforma del pórtico permite el acceso al pórtico para fines de inspección y mantenimiento. Además se usa
para inspeccionar los cables de suspensión. La plataforma facilita el acceso para realizar mantenimiento a los
cables de suspensión, cuando sea necesario removerlos o cambiarlos.

Descripción de los pasillos de la pluma

Figura 8-33: Módulo de plataformas de la pluma
LEYENDA
01. Escaleras de la pluma
02. Pasillo de servicio de la
corredera izquierda
03. Escalera inferior izquierda
de la pluma
04. Escala de plataforma
de la pluma
05. Pasillo de servicio inferior
izquierdo de la pluma 01
de la pluma
derecho de la pluma
08. Escalera inferior derecha 01
de la pluma
09. Pasillo de servicio derecho
de la corredera
10. Cortina de plataforma
de la pluma
01
11. Plataforma de la pluma
11
10
02
03
09
04
08
05
07
ES05255c01
06
El acceso a la pluma se logra cruzando una de dos plataformas desde el techo de la sala de máquinas. Una vez
que se encuentre en los pasillos de la pluma, hay escaleras y escalas entre los pasillos de servicio, los cuales

conforman los niveles individuales. El acceso a todos los componentes principales se puede lograr a través de una
de las plataformas o pasillos de servicio.
Mantenga limpios todos los pasillos de la pala, libres de acumulación de lubricante.

La acumulación y/o derrames de lubricante pueden causar peligros de resbalamiento,
los cuales pueden provocar lesiones personales graves.
Mantenga limpios todos los pasillos de servicio de la pluma, evitando la acumulación y/o derrames de lubricante.
Limpie regularmente la acumulación de lubricante de todos los pasillos y de las áreas abiertas.
A pesar de que los pasillos están diseñados para proveer el máximo acceso posible a todos los componentes
principales, podría ser necesario usar un camión pluma u otra plataforma elevada como acceso adicional para
el mantenimiento. Utilice sólo equipos aprobados para subir personas y dispositivos de protección contra caídas
según lo requerido por las normas de seguridad aplicables y siga los procedimientos de operación suministrados
con el equipo.

8.1 Descripción de la Escalera de Acceso

Figura 8-34: Escaleras de acceso
06
02 04 07
05
03
01 12
10
11
09 08
13
LEYENDA:
01. Ubicación del interruptor
de proximidad
02. Ubicación de la válvula
de mano
14 03. Tornillo de fijación de pestaña
04. Sección superior de la escalera
05. Contratuerca
06. Tornillo especial
07. Cilindro de aire
08. Retén
09. Pasador de pivote
10. Arandela de separación
calibre 16
11. Arandela de separación
ES05176a01 calibre 10
12. Buje
13. Contratuerca de reborde
14. Sección inferior de la escalera
La pala minera está equipada con una escalera de acceso operada neumáticamente (refiérase a Figura 8-34)
en el lado derecho de la sala de máquinas.
Las personas que ingresan al radio de giro de la pala sin avisar al operador podrían ser
atropelladas por la pala, un camión u otro vehículo. Nunca se acerque a la pala o baje
la escalera de acceso o la escalera auxiliar sin avisar primero al operador. Manténgase
alejado del radio de giro de la pala, del paso de los camiones de carga y de cualquier
otro vehículo, hasta que el operador le haya dado la señal de que es seguro ingresar.

Debido a que la escalera derecha de acceso se puede ver desde la cabina del operador, la
escalera derecha auxiliar debe ser el medio principal para subir y bajar de la pala. La escalera
del lado opuesto de la pala se usa como un medio auxiliar para abordar o salir de la pala.
La escalera puede hacer contacto con las orugas de la pala, si se baja cuando la pala no se gira en la posición
correcta. Cuando se baja la escalera, la pala se debe girar primero de manera que las orugas no queden en la vía.
La escalera de acceso tiene dos cilindros de aire grandes instalados en ésta. Los cilindros se usan para subir
la escalera de acceso y mantenerla en su lugar y también para bajarla. Las válvulas de control de aire se usan
para activar el sistema neumático de la escalera de acceso y las válvulas de control de flujo se usan para controlar
la velocidad de subida y bajada. El sistema de control neumático completo de la escalera se detalla en la
Sección 15.
Además, un contrapeso va instalado en la escalera de acceso para ayudar a equilibrar su peso.
Un interruptor tipo límite de proximidad va instalado en el pasillo de servicio cerca de la parte trasera de la pala.
Cuando la escalera de acceso está en posición completamente elevada, el interruptor de proximidad se activa
mediante una placa que va conectada en la escalera. Esta activación le indica al Controlador Centurion™ de
la pala que la escalera de acceso está arriba.
Para evitar señales falsas, el interruptor de proximidad y la placa de activación se deben

alinear correctamente para permitir que la placa quede dentro del rango correcto del
interruptor, cuando la escalera está arriba.
La presión de aire para la escalera se debe ajustar correctamente. Una presión de aire
inadecuada podría hacer que la escalera se desplace o rebote mientras está en
condición elevada, lo cual podría causar la aplicación repentina de los frenos de giro
y propulsión. Esto podría causar condiciones de operación impredecibles, así como
también daños a los frenos u otros equipos.
El Controlador Centurion de la pala está programado para aplicar automáticamente los frenos de giro y propulsión,
si la escalera de acceso no está arriba.
El sistema de control Centurion de la pala está programado para aplicar automáticamente los frenos de giro
y propulsión, si la escalera no está en posición completamente elevada.

8.1.1 Descripción de la escalera auxiliar

Figura 8-35: Escalera Auxiliar
LEYENDA
01. Pasillo de servicio 05. Escalera vertical 09. Baranda
02. Pasillo de servicio 06. Baranda 10. Baranda
03. Pasillo de servicio 07. Interruptor de límite 11. Baranda
04. Escaleras 08. Baranda 12. Cadena
La escalera auxiliar tiene dos contrapesos grandes instados en ésta. Los contrapesos se usan para sostener
la escalera auxiliar en su lugar y para equilibrar el peso para que sea fácil subirla o bajarla.
Un interruptor de límite va instalado en la pared de la sala de máquinas, donde descansa la parte superior de la
escalera auxiliar cuando está en posición completamente arriba. Cuando la escalera auxiliar está completamente
arriba, el interruptor de límite es activado por la escalera auxiliar. Esta activación envía una señal al sistema de
control Centurion de la pala, indicando que la escalera está en posición elevada.
Para evitar señales falsas, el interruptor de límite se debe alinear correctamente para permitir
que el interruptor se active cuando la escalera está arriba.

Las personas que ingresan al radio de giro de la pala sin avisar al operador podrían ser
atropelladas por la pala, un camión u otro vehículo. Nunca se acerque a la pala o baje
la escalera de acceso o la escalera auxiliar sin avisar primero al operador. Manténgase
alejado del radio de giro de la pala, del paso de los camiones de carga y de cualquier
otro vehículo, hasta que el operador le haya dado la señal de que es seguro ingresar.
El sistema de control Centurion de la pala está programado para aplicar automáticamente los frenos de giro
y propulsión, si la escalera no está en posición completamente elevada.
Debido a que el operador no puede ver la escalera auxiliar, se debe usar la escalera de acceso como medio
principal para subir o bajar de la pala.

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC AirScrubPro™
Sección 9
AirScrubPro™
Figura 9-1: Sistema de Filtración de Aire
Descripción del AirScrubPro

Los sistemas de filtros tipo cartucho comúnmente se instalan en instalaciones industriales o de prueba, las que
requieren filtrar el polvo peligroso del aire para la comodidad y seguridad de las personas. Hemos diseñado
nuestro sistema de filtración/presurización para adaptar estas unidades modulares, diseñadas para aplicaciones
industriales estáticas, al dinámico ambiente de una pala minera. Para asegurar que la unidad resista las cargas
dinámicas de una pala, hemos incorporado características de “trabajo pesado” en el montaje, la fabricación y
aspectos del transportador de la unidad. Además, hemos agregado protección al área de entrada de aire para
reducir significativamente el ingreso de lluvia y nieve.
Filtros de alta eficacia
El sistema de filtración de aire tiene una eficacia del 99,9% por peso, con partículas de 0,3 micrones y más grandes.

Sec09ASP.fm -9.1- Sección 9, Versión 02 - 11/12
AirScrubPro™ Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Autolimpieza continua
El aire sucio queda atrapado en el exterior de los cartuchos de los filtros. El flujo de aire limpio pasa hacia el
interior de los cartuchos y luego hacia la sala de máquinas. Existe un ciclo de limpieza continuo donde los
cartuchos se auto-limpian con chorros periódicos de aire, soplado en el centro de cada cartucho desde adentro
hacia afuera. Cada chorro consta de 1,5 pies cúbicos de aire, expulsado a un intervalo de 0,1 segundo a través de
cada cartucho y uno a la vez. El polvo y la suciedad acumulada en la parte exterior de los cartuchos son soplados
al exterior y caen dentro de una tolva ubicada abajo. Un transportador de tornillo sin fin transporta el polvo hacia el
exterior de la máquina y lo arroja al suelo automáticamente. Los pulsos de limpieza continúan programados para
ejecutarse cada 20 segundos, con subsiguientes aberturas de filtrado en un orden de activación programado
hasta que todas la aberturas, una a la vez, son purgadas desde el interior hacia fuera. Luego, se inicia
nuevamente el ciclo completo con el primer cartucho 20 segundos después, exhibiendo por consiguiente una
característica de auto-limpieza "continua".
De fácil mantención
Figura 9-2: Reemplazo de cartuchos desde el techo de la sala de máquinas
wh03123a
En algún momento, los cartuchos acumulan suficiente polvo o suciedad a pesar de los ciclos de limpieza y el
operador es alertado de esto a través de un mensaje de diagnóstico, advirtiendo que los cartuchos se deben
reemplazar. Los cartuchos se pueden reemplazar con facilidad desde el techo de la sala de máquinas, como se
muestra en la Figura 9-2. Refiérase a Inspeccionando los filtros concerniente a la inspección y Reemplazando los
cartuchos de los filtros para el reemplazo de cartuchos de filtro.

Sección 9, Versión 02 - 11/12 -9.2- Sec09ASP.fm
Descripción del flujo de aire

Figura 9-3: Diagrama del flujo de aire
LEYENDA:
01. Ensamble trasero de la
sala de máquinas
02. Tolva con tornillo
03. Unidad de filtro de
05
cartucho
04. Flujo de aire
05. Cubierta de entrada
06. Ducto de salida 04 06
07. Ventilador de dos
etapas
08. Descarga a la sala de
máquinas
03 07
08
02
01
frente de la pala
ES03234d01
La entrada de aire se ubica en la parte superior de la unidad, protegida por una cubierta de gran extensión para la
lluvia/nieve, la cual impide la absorción de humedad y polvo. Un ventilador grande de dos etapas proporciona
suficiente flujo de aire, incluso a 10,000 pies (3,048 m) y con los filtros sucios. Esto prolonga la vida útil de cada
filtro de cartucho, antes que sea necesario cambiarlos.
La toma de aire relativamente alta evita la absorción del polvo y la nieve acumulados en el techo de la sala de
máquinas.
La cubierta de entrada evita que la lluvia y la nieve caigan en el área de entrada del filtro y actúa como una cámara
de distribución de aire, la cual reduce la velocidad de captura del aire que ingresa al sistema. Mientras más baja
sea la velocidad de captura, más difícil será para la corriente de aire capturar las gotas de lluvia o los copos de
nieve y absorberlos en el flujo de aire. La entrada de la cubierta está más abajo que la entrada de la unidad actual,
ubicada en la parte superior de la unidad. Esto obliga a las gotas de lluvia o nieve desplazarse hacia arriba contra
la gravedad, antes que puedan ser absorbidas.

Descripción del conjunto del techo trasero de la sala de máquinas

Figura 9-4: Conjunto de la sala de máquinas
03
04
02
01
LEYENDA
01. Ducto de salida
02. Puerta de acceso apernada
03. Cubierta de entrada
05 04. Ensamble trasero de la sala de máquinas
05. Unidad de filtro de cartucho
06 06. Transportador de tornillo sinfín
07. Mecanismo de esclusa de aire
07
El conjunto del techo trasero de la sala de máquinas está diseñado para soportar y alojar la unidad de cartuchos,
con el fin de protegerla del dinámico ambiente de una pala minera. Las empaquetaduras de caucho aplicadas en
todas las uniones internas expuestas al flujo de aire, protegen contra fugas provocadas por la vibración.
Ver Figura 9-4. No se muestra una manguera flexible, la cual va conectada hacia abajo desde el mecanismo de la
esclusa de aire (07) hasta el suelo para botar el polvo.
El ducto de salida es una conexión hermética ubicada entre la unidad de filtros de cartucho y la entrada del
ventilador. El ducto de salida cubre y protege a los ventiladores y al sistema de limpieza de solenoide de la
exposición a la intemperie en la parte trasera de la unidad. Las puertas de acceso apernadas en cada lado del
ducto de salida, permite el acceso hacia el interior para ajustar las aspas del ventilador del extremo superior y para
inspeccionar y cambiar la válvula solenoide.
Transportador de tornillo sinfín
La parte delantera del conjunto de filtros se caracteriza por presentar un transportador de tornillo sin fin, el cual
transporta el polvo colectado en una canaleta cerrada hacia el lado derecho de la máquina.
Kit para climas fríos
El kit mejorado para climas fríos es aplicable en todas las unidades AirScrubPro. El propósito de este upgrade es
mantener los solenoides y las válvulas solenoides de aire temperadas y libres de congelamiento, cuando la
temperatura disminuye por debajo de 50° F (10° C). Cuando la temperatura disminuye por debajo de este punto,
el cable de traceado térmico calienta el componente de revestimiento. Existen tres tendidos de cable de traceado
térmico, uno para cada sub-unidad del filtro.

Teoría de operación del AirScrubPro

Impulsado por una corriente de aire generada por los ventiladores principales de la sala de máquinas, el aire
contaminado con polvo ingresa al área de la entrada superior del colector de polvo, la cual está protegida por una
inmensa cubierta de entrada. La cubierta de entrada en sí actúa para minimizar el ingreso de lluvia, nieve y polvo,
puesto que estas partículas tendrán que subir y viajar contra la gravedad antes de poder ingresar a la corriente del
aire de admisión. La abertura grande provista por la cubierta de entrada, reduce aún más la "velocidad de captura"
responsable de atraer estos contaminantes.
El polvo se colecta en la superficie exterior de los cartuchos del filtro. El aire limpio y filtrado fluye por el centro de
los cartuchos de los filtros hacia el ducto de salida del aire limpio, a través de los ventiladores principales de la sala
de máquinas, luego a través de los silenciadores de los ventiladores y hacia el interior de la sala de máquinas. El
aire limpio de la sala de máquinas se usa como fuente de aire de enfriamiento para numerosos ventiladores de
cabinas eléctricas y motores. Es necesario mantener un flujo de aire constante y limpio en la sala de máquinas
para ayudar a purgar la acumulación de calor y para mantener una presión constante positiva en relación al
exterior. La presión positiva de la sala de máquinas ayuda a evitar el ingreso de polvo a la sala de máquinas a
través de las aberturas de purga, puertas y cables.
Operación normal
Cuando se arranca la pala de manera normal y acostumbrada desde la cabina del operador, el panel de control de
los filtros se inicia remotamente mediante una señal de contacto seco. El panel de control está montado en la parte
trasera de la sala de máquinas, cerca de las cabinas de convertidores. Ver Figura 9-5.
Figura 9-5: Cabina de control - Panel delantero cerrado
01
02
LEYENDA
03
01. I/O Gabinete de Control
02. Placa de identificación 04
03. Selección de transportador tipo
tornillo sinfín en continuo/auto 05
04. Reseteo de filtros nuevos
instalados 06
05. Luz, Transportador tipo tornillo 07
sinfín conectado
06. Luz, Transportador tipo tornillo
sinfín desconectado
08
07. Indicador de falla (luz roja) y botón
de reseteo de falla
08. Interruptor de modo de limpieza
manual de filtros
09. Display de presión diferencial
10. Luces piloto
11. Contador horario
12. Manilla de desconexión
ES04283b01
09 10 11 12
Siempre y cuando la máquina esté energizada y los ventiladores principales estén en operación, el panel de
control se activará y la corriente activa del aire se filtrará. Hay un contador horario ubicado en la puerta del panel
de control que registra las horas totales de operación de la unidad de filtros de cartucho. Este temporizador debe
ser usado por el personal de mantención para ayudar a registrar los cambios en los valores de ajuste de la presión
y toda mantención realizada a la unidad.

Existen dos ventiladores principales de dos etapas y 40 caballos de fuerza, que pasan el aire a través del sistema
de filtros de cartucho, presurizan la sala de máquinas y purgan aire de enfriamiento. El ajuste de las aspas de
estos ventiladores, es decir, la posición angular de las aspas para proporcionar suficiente flujo de aire, depende de
la altura y la frecuencia operativa de la fuente de alimentación.
La lectura real de la caída de presión a través de los cartuchos del filtro, se indicará digitalmente en el display de la
presión diferencial ubicado al frente del panel de control. A medida que los filtros se ensucian, en un lapso de uno
o dos años de su vida útil esperada, la caída de la presión a través de los filtros se incrementará a pesar de que
estos se limpien constantemente y automáticamente con chorros de aire comprimido. Cuando la caída de la
presión del filtro excede los límites máximos especificados, los ventiladores principales no pueden crear el flujo de
aire necesario para mantener la presión en la sala de máquinas. Una vez que se alcanzan los límites de caída de
presión especificados, los filtros del cartucho se deben reemplazar.
Limpieza de filtros
Figura 9-6: Orden de pulsos de limpieza de los filtros - Vista al estar parado frente de la unidad
Los cartuchos de los filtros se limpian automáticamente y en secuencia. Mientras los ventiladores principales se
mantengan funcionando, la purga de los filtros ocurrirá cada 20 segundos, de acuerdo al orden de disparo o
activación indicado en la Figura 9-6.
Durante la purga de los filtros, una válvula solenoide se energiza provocando que la válvula de diafragma
correspondiente envíe un pulso de 0,1 segundo de 1,5 pies cúbicos de aire comprimido (regulado a 90 psi) a
través del filtro, desde el interior hacia afuera, soplando los contaminantes acumulados en las superficies
exteriores del filtro. Estos pulsos son programados para ejecutarse cada 20 segundos en los siguientes cartuchos,
determinados por un temporizador de control de estado sólido, hasta que la máquina se detenga.
Cuando la máquina se detiene, el ciclo de limpieza es programado para permanecer activado por 10 minutos más.
Esto permite que cada cartucho reciba un chorro adicional de aire de purga, sin que los ventiladores principales
estén funcionando al mismo tiempo. El beneficio es que el polvo purgado no ingresará nuevamente a los
cartuchos, sino que caerá directamente en la canaleta ubicada abajo. Para una limpieza manual adicional, sin el
ventilador en funcionamiento, se puede activar el modo de limpieza manual de los filtros en el panel de control
ilustrado en la Figura 9-5.
Los contaminantes desprendidos caerán a la canaleta ubicada debajo de la unidad de filtros y luego serán
transportados automáticamente hacia el exterior de la máquina, mediante un transportador tipo tornillo sinfín
ubicado al fondo dentro de la canaleta.

Transportador de tornillo sinfín

Figura 9-7: Canaleta y transportador de tornillo sinfín
conveyor motor
01 02 03 04
LEYENDA 03. Canaleta

01. Motor de la cinta 04. Transportador de
transportadora tornillo sinfín
02. Correa transportadora
La mayoría del polvo que cae desde los filtros de cartucho producto de los chorros del aire pulsado, caerá dentro
de una canaleta ubicada en la parte inferior de la unidad de filtros. Dentro de esta canaleta hay un transportador
tipo tornillo sinfín de 6" (152 mm) de diámetro que gira y transporta el polvo colectado hasta la parte trasera del
lado derecho de la pala. Ver Figura 9-7.
El sistema del transportador de tornillo sinfín cuenta con dos modos, Auto (automático) y Continous (continuo). El
modo se selecciona mediante un interruptor selector ubicado al frente del panel de control de los filtros. Además,
hay dos luces ubicadas en la puerta delantera del control de los filtros, las que indican si el transportador está
conectado (ON) o desconectado (OFF).
Modo automático
Al estar en el modo Auto, el transportador de tornillo sinfín se conectará durante una cantidad de tiempo
establecida, cuando los ventiladores están funcionando. El transportador esperará 50 minutos y luego se
conectará durante 10 minutos. El ciclo se repetirá siempre y cuando el interruptor "Auto-Continuous" del filtro esté
en el modo Auto, los ventiladores de la sala de máquinas estén funcionando y no existan fallas en el sistema.
Modo continuo
Al estar en el modo Continous, el transportador se mantendrá activado continuamente cada vez que el interruptor
esté ubicado en la posición Continous y no existan fallas del transportador en el sistema.

Ver Figura 9-8. Un dispositivo de esclusa de aire (3), montado en el extremo de la canaleta, asegura que el polvo
sea transportado hacia el exterior de la máquina. Desde aquí, una manguera de 5" (127 mm) de diámetro canaliza
el polvo hasta el fondo de la máquina a nivel de piso. El transportador de tornillo sinfín rotatorio es controlado por
un temporizador en el sistema de control Centurion y se puede programar para operar por un lapso de tiempo
durante cada hora. La operación constante del transportador no es necesaria y su característica de sincronización
mantiene un mínimo de desgaste por uso en el transportador.
Figura 9-8: Esclusa de aire y manguera de colector de polvo
LEYENDA 01
01. Canaleta con
transportador de
tornillo sinfín
02. Cadena motriz de la
esclusa de aire
03. Esclusa de aire
04. Interruptor de
velocidad cero
05. Manguera
02
03
04
05
ES03119a01
Un interruptor de velocidad cero (4) incorporado en el conjunto del transportador de tornillo sinfín montado en el
extremo del dispositivo de la esclusa de aire rotatoria, envía una señal al sistema de control Centurion indicando si el
transportador está girando o no. Si se supone que el transportador está girando, pero el interruptor de velocidad cero
indica lo contrario, aparecerá el siguiente mensaje de falla en el Touch Screen del operador: “The Zero Speed Switch
Did Not Close When The Conveyor Should Be Moving” (el interruptor de velocidad cero no se cerró cuando el
transportador debe moverse). Una alarma sonará advirtiendo una parada con 30 segundos de retardo de la pala.
Si existe una resistencia anormal al avance en el motor del transportador, en el reductor de velocidad del motor,
transportador de tornillo sinfín y/o esclusa de aire rotatoria, se disparará un relé por sobrecarga y el operador
recibirá el siguiente mensaje de falla: “Screw Conveyor Overload Is Tripped” (disparo por sobrecarga del
transportador). Una alarma sonará advirtiendo una parada con 30 segundos de retardo de la pala.
Inspeccionando los filtros
Paso 1: Observe los indicadores de diagnóstico en la Interface Gráfica del Usuario (GUI) en la estación del
operador.

A. Si se activa el diagnóstico "Filters Getting Clogged" (filtros atascándose), confirme si hay filtros de repuesto
disponibles. Si no los hay, ordene filtros nuevos lo más pronto posible.
B. Si se activa el diagnóstico "Filters are Clogged" (filtros atascados), reemplace los filtros. Si los filtros no se
cambian dentro de 48 horas, ocurrirá una parada de la máquina.
Si no se reemplazan los cartuchos de los filtros en este momento, se producirá una baja
en la presión en la sala de máquinas, el ingreso de polvo hacia la sala de máquinas, la
acumulación de calor y el posible sobrecalentamiento de los componentes eléctricos,
incluyendo los motores de movimiento y los ventiladores principales.
Inspeccionando la esclusa de aire
La esclusa de aire es un equipo de precisión que opera con pequeños espacios internos.
Paso 1: Inspeccione el interior de la esclusa de aire para detectar cualquier material externo que podría atascarla
cuando está en operación.
Paso 2: Revise si hay alguna deformación en la caja que pudiera ocasionar fricción del rotor contra la caja y por
lo tanto producir una falla prematura en la esclusa de aire.
Si la esclusa necesita mantención, contacte a su representante local de Joy Global Services.
Inspeccionando el transportador de tornillo sinfín
El contacto con circuitos eléctricos energizados o componentes del transportador en

movimiento podría ocasionar lesiones personales graves o la muerte. Siga siempre los
procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de remover cualquier tapa,
protección o panel de acceso en el equipo del transportador de tornillo sinfín.
la Sección 2.
Paso 2: Retire la tapa de la canaleta.
Paso 3: Observe si el rodamiento está equitativamente espaciado dentro de la abertura de la tubería. Si el

rodamiento ha descendido excesivamente desde un lugar concéntrico dentro de la tubería, se debe
cambiar el rodamiento.
Paso 4: Lubrique el rodamiento del transportador de tornillo sinfín cada 3 a 6 meses, en el extremo de la esclusa
de aire con grasa multiuso (un fitting).
Paso 5: Inspeccione el rodamiento colgante del transportador de tornillo sinfín cada 3 a 6 meses, para detectar
desgaste excesivo. Debido a que este rodamiento tiene un lubricante de grafito impregnado, no requiere
lubricación.
Paso 6: Cambie el aceite de la caja de engranajes de la transmisión cada dos años.

En caso de atascamiento, el transportador de tornillo sinfín se puede abrir desde los paneles
de acceso inferiores de la unidad de filtración de aire. Además, el transportador tiene tres
paneles de acceso entre la unidad de filtración de aire y la esclusa de aire rotatoria. Estos
paneles de acceso van instalados con pernos cada 16" (406 mm) y los paneles tienen
empaquetaduras. No hay necesidad de reemplazar las empaquetaduras.
Inspeccionando un ventilador: Inspección cada 250 horas
Los ventiladores en movimiento pueden cortar y/o aplastar provocando lesiones graves
o la muerte al personal que trabaja en la caja de los ventiladores. Siga los
procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y desconecte la alimentación eléctrica
hacia los ventiladores, antes de realizar los procedimientos de inspección, limpieza o
mantención a los ventiladores.
la Sección 2.
Paso 2: Revise los filtros de rejilla de las entradas de aire para asegurarse que no contengan basuras de tamaño
considerable, que puedan reducir el flujo de aire.
Paso 3: Revise el montaje del ventilador para verificar que esté seguro.
Paso 4: Revise las aspas del ventilador para asegurarse que estén apretadas y todas ajustadas al mismo ángulo. Si
es necesario ajustar las aspas de los ventiladores, consulte a su representante local de Joy Global Services.
Paso 5: Revise las aspas para verificar que no tengan acumulaciones de suciedad ni basuras. Una leve capa de polvo
en las aspas es normal y no comprometerá la operación o eficacia de los ventiladores. En algunas
instalaciones las aspas podrían acumular un depósito más grueso de polvo en la superficie, debido al carácter
pegajoso de polvos inusuales o debido a la presencia de aceite atomizado o vapores similares en el aire.
Cuando el depósito acumulado alcanza un espesor de 1/8 de pulgada (3,2 mm), se deben limpiar las aspas.
Inspeccionando un ventilador: Inspección semestral

El acceso para realizar los ajustes de las aspas está restringido por las estructuras que rodean los ventiladores;
por esta razón, las aspas de los ventiladores se ajustan antes de montar la unidad. Si es necesario ajustar las
aspas de los ventiladores después del montaje, se deben desmontar las estructuras que se encuentran alrededor
de estos. Las aspas tanto para los ventiladores superiores como para los inferiores deben ser iguales.
Los ventiladores en movimiento pueden cortar y/o aplastar provocando lesiones graves
o la muerte al personal que trabaja en la caja de los ventiladores. Siga los
procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y desconecte la alimentación eléctrica
hacia los ventiladores, antes de realizar los procedimientos de inspección, limpieza o
mantención a los ventiladores.
la Sección 2.
Paso 2: Retire las estructuras que rodean los ventiladores.

Paso 3: Revise para asegurarse que las aspas del ventilador estén apretadas y ajustadas según lo indicado en la
Tabla 9-1 o 9-3. Si las aspas no están correctamente ajustadas, reajústelas según lo descrito en
Ajustando las aspas del ventilador.
Paso 4: Revise el montaje del ventilador para verificar que esté seguro.
Paso 5: Lave las aspas con agua y jabón.
Ajustando el regulador de la presión del aire

Ajuste el regulador de presión de aire a 90 psi (6,2 bares). No exceda de 100 psi (6,9 bares) o se dañarán los
elementos de los filtros.
Ajustando las aspas del ventilador

Figura 9-9: Componentes del ventilador
06 05
02
01
03
04
05
F 06
L
O
W 07
08
ES04282b01
02
Leyenda 03. Aspas del ventilador 06. Fittings de lubricación

01. Nariz 04. Alojamiento 07. Aspas del ventilador
02. Protecciones de filtros de rejilla 05. Caja de conexiones eléctricas 08. Motor
el Sección 2.
Paso 2: Retire la tapa de entrada y otras estructuras, según sea necesario, para acceder a los ventiladores.
Paso 3: Retire la protección (ítem 01, Figura 9-9) del rotor del ventilador.

Paso 4: Revise el ajuste de cada aspa según lo indicado en el índice de posición de aspas estampado en el cubo
al lado de cada aspa ajustada individualmente, según lo indicado en la Figura 9-10. Refiérase a la
Tabla 9-1 o a la 9-3 para verificar los valores de ajuste correctos de las aspas.
Todas las aspas se deben ajustar al mismo punto de ajuste o el ventilador perderá su balance,
produciéndose vibración.
1. Si el ajuste de un aspa es incorrecto, ajústelo de la siguiente manera:
A. Suelte la contratuerca del aspa que se ajustará.
B. Ajuste la marca de posición del aspa al ajuste requerido y apriete la contratuerca.
Al ajustar los ángulos de las aspas a un número mayor del recomendado puede sobrecargar el
motor, provocando la detención de la pala.
Figura 9-10: Revisión de la posición/ajuste de las aspas

0
8
16
01
Leyenda
01. Marca de posición de aspas
02. Contratuerca de aspa 02
ES04278a01

Aplicaciones de 60 Hz
Altitud Ajuste Flujo esperado por Presión esperada Caída de

recomendado ventilador (ACFM) en sala de presión MAX
para aspa máquinas del filtro
("wg) indicando que
se deben
Pies Metros Filtros Filtros Filtros Filtros cambiar los
limpios sucios limpios sucios filtros ("wg)
0 0 14 24,300 18,750 0,50 0,12 8.00
5,000 1,524 14 24,300 18,750 0,42 0,10 7.00
10,000 3,048 13 27,500 21,700 0,58 0,20 6.00
15,000 4,572 13 27,500 21,700 0,48 0,17 5.00
Tabla 9-1: Tabla guía de ajustes de las aspas del ventilador para filtración tipo cartucho
Altitud Consumo de Potencia del Consumo de Potencia del

corriente por freno del corriente por freno del
ventilador a ventilador** ventilador a ventilador**
460V* (BHP) 460V* (BHP)
(Amps) (Amps)
Pies Metros Filtros Filtros Filtros Filtros Filtros Filtros Filtros Filtros
limpios sucios limpios sucios limpios sucios limpios sucios
0 0 44.9 48.7 42.0 45.5 44.9 48.7 42.0 45.5
5,000 1,524 37.4 40,9 35.0 8.3 37.4 40,9 35.0 8.3
10,000 3,048 37.4 39.6 35.0 37.0 37.4 39.6 35.0 37.0
15,000 4,572 30,6 33.9 28.6 31.7 30,6 33.9 28.6 31.7
* La potencia nominal del motor es de 460V, 3Ø, 60Hz; 48,3 amperios a plena carga;
5 amperios de "acción por aire".
** La potencia nominal del ventilador es de 40 hp; puede aumentarse a una potencia nominal
MAX de "acción por aire" de hasta 50 hp.
Tabla 9-2: Consumo de corriente y potencia para filtración tipo cartucho

Altitud Ajuste Flujo esperado por Presión esperada Caída de
recomendado ventilador (ACFM) en sala de presión MAX
para aspa máquinas del filtro
("wg) indicando que
Pies Metros Filtros Filtros Filtros Filtros se deben
cambiar los
limpios sucios limpios sucios
filtros ("wg)
0 0 11 25,300 19,300 0,60 0,15 8.00

5,000 1,524 11 25,300 19,300 0,50 0,12 7.00
10,000 3,048 10 26,900 20,700 0,53 0,16 6.00
15,000 4,572 10 26,900 20,700 0,44 0,13 5.00
Tabla 9-3: Tabla guía de ajustes de las aspas del ventilador para filtración tipo cartucho
Altitud Consumo de corriente por Potencia del freno
ventilador del ventilador**
(Amps) (BHP)
Filtros limpios Filtros sucios
Pies Metros 380V 415V 380V 415V Filtros Filtros
limpios sucios
0 0 54.4 49.8 54.4 49.8 42.0 42.0
5,000 1,524 45.7 41.9 45.2 41.4 35.3 34.9
10,000 3,048 42.7 39.1 43.4 39.7 33.0 33.5
15,000 4,572 35.1 32.1 35.3 32.4 27.1 27.3
* Potencia nominal del motor a 380 V, 3Ø, 50 Hz: 57,5 amperios a plena carga;
72,0 amperios de acción por aire
Potencia nominal del motor a 415 V, 3Ø, 50 Hz: 54,4 amperios a plena carga;
66,4 amperios de acción por aire
** La potencia nominal del ventilador es de 40 hp; puede aumentarse a una potencia
nominal MÁX. de "acción por aire" de hasta 50 hp.
NOTAS:
1. Existen dos conjuntos de aspas por ventilador, un conjunto en cada extremo del
motor del ventilador.
2. Acceder a un conjunto de aspas desde el interior de la cámara de distribución de aire
del filtro; acceder al otro conjunto por el interior de la parte trasera de la sala de
máquinas.
3. Todas las aspas se deben ajustar al mismo número de posición de las aspas.
Tabla 9-4: Consumo de corriente y potencia para filtración tipo cartucho
Inspeccionando y ajustando el interruptor de velocidad
Ver Figura 9-11.
Paso 1: Confirme que la separación (Dimensión A) esté de acuerdo a lo indicado.
Paso 2: Si la separación no es igual a lo indicado, afloje los tornillos de montaje del interruptor de velocidad.
Paso 3: Ajuste la separación según la dimensión correcta.

Paso 4: Apriete los tornillos de montaje.
Figura 9-11: Holgura del sensor del interruptor de velocidad
01
A 02 A
01
03
ES04276a02
Leyenda 03. Eje del transportador de

01. Interruptor de velocidad tornillo sinfín
02. Collarín de generador
de pulsos
Dimensión “A” 1/16" - 1/4"
Reemplazando los cartuchos de los filtros
Todos los filtros se deben reemplazar al mismo tiempo.
Figura 9-12: Reemplazando los cartuchos de los filtros de aire
Paso 1: Confirme que el Procedimientos de parada para mantenimiento haya sido completado según lo descrito
en el Sección 2.

Paso 2: Desatornille la perilla de la placa de retención
Paso 3: Retire la placa de retención de la caja.
Technician Tip
Hay dos filtros en cada apilado.
Paso 4: Saque el primer filtro.
Paso 5: Saque el segundo filtro.
Paso 6: Reemplace ambos filtros.
Paso 7: Reinstale la placa de retención y asegúrela con la perilla.
Descripción del alimentador de la esclusa de aire
El contacto con circuitos energizados causará lesiones personales graves o la muerte.

Mantenga la protección de la cadena en su lugar y mantenga la entrada y la salida
tapadas cuando el alimentador esté conectado a la fuente de alimentación.
La esclusa de aire es una pieza de equipo de precisión y se puede dañar fácilmente, si

ésta no es manipulada correctamente por personal capacitado para trabajar en equipos
de precisión. No trate de forzar el rotor para girarlo con sus manos. Después de
desconectar la energía eléctrica al alimentador de la esclusa de aire, utilice un tablón
entre las aspas o utilice una llave para tubos en el lado opuesto al terminal del drive del
eje del rotor, con el fin de girar a mano el rotor de la esclusa de aire. Si el rotor no gira
relativamente fácil, determine la causa del problema. Existen numerosas razones por las
que el rotor de una esclusa de aire podría atascarse. Si no puede encontrar el problema,
consulte con su representante local de Joy Global Services.

Tenga cuidado con lo que está haciendo. Use su sentido común. No intente operar el
alimentador de la esclusa de aire sin la protección de la cadena en su lugar y sin las tapas de la
entrada y la salida en su lugar.
Figura 9-13: Alimentador de la esclusa de aire rotatoria
DCP1193a
La esclusa de aire es un equipo de precisión que opera con espacios internos reducidos. Cualquier distorsión en la
caja ocasionará la fricción del rotor contra la caja y, por lo tanto, producirá una falla prematura en la esclusa de aire.
Antes de la operación, asegúrese que el motor de engranajes tenga un nivel apropiado

de aceite.
La mayoría de los motores de engranajes (pero no todos) se envían con una cantidad de lubricante suficiente para
su operación. Es responsabilidad del usuario asegurar un nivel de aceite óptimo en el motor de engranajes.
La mayoría de los motores de engranajes vienen equipados con tres tapones de tubo en diferentes niveles. El
tapón superior (respiradero) es por donde se suministra el aceite en el cabezal de engranajes, sin el tapón en el
respiradero. El tapón del centro, una vez que se saca, se usa para indicar cuando hay una cantidad adecuada de
aceite en el cabezal de engranajes. Cuando el aceite comienza a salir por el tapón del centro (sin el tapón),
significa que hay suficiente aceite en el cabezal de engranajes y se puede volver a colocar el tapón superior
(respiradero) y el tapón del centro. El propósito del tapón inferior (magnético) es para poder drenar el aceite del
cabezal de engranajes. Éste debe estar en su lugar, excepto cuando se va a drenar el aceite del cabezal de
engranajes. El técnico de mantención debe verificar y asegurarse que el tapón del respiradero esté en la posición
más alta de los tres tapones y que el tapón magnético esté en la más baja.
Antes de operar la esclusa de aire, se debe dar un "toque" de unas pocas revoluciones al motor para determinar la
dirección de rotación apropiada.
9.0.1 Inspeccionando el transportador de tornillo sinfín

Inspeccione cada 250 horas.
Paso 1: Inspeccione todos los rodamientos internos y externos para detectar desgaste excesivo en los
rodamientos o eje.

Paso 2: Inspeccione los rodamientos en soportes colgantes y sus alojamientos para detectar desgaste excesivo,
falta de lubricación aparente y condición ovalada.
Paso 3: Inspeccione el borde de las paletas (de avance) del transportador de tornillo sinfín, para verificar espesor
apropiado, desgaste o daño.
Paso 4: Inspeccione los pernos de acople en el eje propulsor. Retire e inspeccione los pernos para detectar
desgaste. Inspeccione los orificios para verificar daños.
Paso 5: Inspeccione todos los demás pernos y tuercas de acoplamiento para detectar pérdida o desgaste
externo.
Paso 6: Inspeccione todos los sellos para detectar fugas.
Paso 7: Revise los pernos de la cubierta, del flange y del rodamiento para detectar pernos y tuercas sueltas,
dañadas o faltantes.
Paso 8: Revise todas las uniones de las empaquetaduras para detectar fugas.
Diagnósticos de fallas
Las pantallas de ayuda están diseñadas para ayudar al operador y al técnico de mantención a identificar y aislar
los desperfectos de los sistemas usados en una Pala P&H.
La siguiente información se proporciona en caso de aparecer un mensaje de falla en la Interfaz Gráfica del
Usuario o en el Panelview correspondiente al Sistema de Filtros AirScrubPro.
Interfase Gráfica del Usuario (GUI)

Las fallas del sistema de limpieza y del transportador aparecerán como un mensaje de falla en el GUI o en el
Panelview. Las descripciones de las fallas son:
HOUSE FILTER CONTROL SYSTEM IS NOT ACTIVE (El sistema de control de los filtros de la sala de máquinas no está activo).
FILTER SYSTEM FAULT: NO PRESSURE SENSOR INPUT (Falla en el sistema de filtros: sin entrada de sensor de presión).
FILTER SYSTEM FAULT: NEW FILTER MUST BE SET (Falla en el sistema de filtros: debe haber un filtro nuevo instalado).
FILTER SYSTEM FAULT: FILTERS ARE GETTING CLOGGED (Falla en el sistema de filtros: los filtros se están tapando).
FILTER SYSTEM FAULT: FILTERS ARE CLOGGED (Falla en el sistema de filtros: los filtros están tapados).
CONVEYOR SYSTEM FAULT: SCREW CONVEYOR OVERLOAD IS TRIPPED (Falla en el sistema del transportador: disparo por
sobrecarga en el transportador de tornillo sinfín).
CONVEYOR SYSTEM FAULT: THE ZERO SPEED SWITCH IS CLOSED WHEN THE CONVEYOR SYSTEM SHOULD BE
STOPPED (Falla en el sistema del transportador: el interruptor de velocidad cero está cerrado cuando el sistema del
transportador debe estar detenido).
CONVEYOR SYSTEM FAULT: THE ZERO SPEED SWITCH DID NOT CLOSE WHEN THE CONVEYOR SHOULD BE MOVING
(Falla en el sistema del transportador: el interruptor de velocidad cero no se cerró cuando el transportador se está moviendo).
CONVEYOR SYSTEM FAULT: THE CONVEYOR CONTACT AUXILIARY IS CLOSED (Falla en el sistema del transportador: el
contacto auxiliar del transportador está cerrado). THE CONTACTOR SHOULD BE OPEN (El contactor debe estar abierto).
CONVEYOR SYSTEM FAULT: THE CONVEYOR CONTACT AUXILIARY IS NOT CLOSED WHEN THE CONTACTOR SHOULD
BE ENERGIZED. (Falla en el sistema del transportador: el contacto auxiliar del transportador no está cerrado cuando el contactor
debe estar energizado).
TEMPERATURE FAULT: DIFFERENTIAL PRESSURE SENSOR IS NOT AT THE PROPER TEMPERATURE (Falla por
temperatura: el sensor de presión diferencial no está a la temperatura apropiada).

Panel de indicación de fallas
Las fallas del sistema de limpieza y del transportador aparecerán en un módulo de 24VDC de 4 salidas digitales,
ubicado en el gabinete del sistema de control de los filtros. El séptimo módulo a mano izquierda mostrará
secuencialmente las fallas del sistema. Las luces parpadearán alertando la falla durante 5 segundos, luego
parpadearán alertando la siguiente falla durante 5 segundos, etc.
Figura 9-14: Cabina de control - panel delantero abierto
01
02 03
04
05
09
Leyenda
01. I/O Gabinete de Control 06
02. Fuente de poder
03. Transformador
04. Interruptor de desconexión
05. Bloque de fusibles
06. Contactor
07. Calefactor, 100W 07
08. Regleta de terminales
09. Módulo de I/O, display de fallas
08
ES04283a04

Figura 9-15: Indicación de falla en Módulo I/O del sistema de limpieza y transportador
Falla Luz 1 Luz 2 Luz 5 Luz 6

#
1 Prendida
2 Prendida
3 Prendida Prendida
4 Prendida
5 Prendida Prendida
6 Prendida Prendida
7 Prendida Prendida Prendida
8 Prendida
9 Prendida Prendida
10 Prendida Prendida
Fallas del sistema de filtros
Número de falla Descripción

1 Sin entrada de sensor de presión. El sistema ha detectado pérdida de señal de la
presión diferencial. El sensor de la presión diferencial se encuentra en una caja de
conexiones ubicada en la cámara de distribución de aire del ventilador. Revise el
display de la presión al frente del gabinete del filtro. Revise el sensor de la presión
y el tendido eléctrico.
2 Debe haber un filtro nuevo instalado. El sistema ha detectado que la presión
diferencial ha disminuido considerablemente más de lo acostumbrado, lo cual
indica que los filtros podrían haber sido cambiado. Si los filtros fueron cambiados,
entonces el botón “New Filters Installed Reset” (reseteo de filtros nuevos
instalados) en el panel de control, se debe usar para resetear el sistema. Si no se
han instalado filtros nuevos, entonces puede ser que algunos de los filtros se
rompieron y ya no filtran el aire.
3 Los filtros se están tapando. El sistema ha detectado que los filtros están a punto
de taparse. En este momento se recomienda ordenar filtros nuevos.
4 Los filtros están tapados. El sistema indica que los filtros están tapados y deben
cambiarse. La lógica programada permite 48 horas antes que la máquina se
detenga. Si no se corrige el problema, la máquina se detendrá cada 48 horas,
debido a esta falla.
Tabla 9-5: Fallas del sistema


10 El sensor de la presión diferencial no está a la temperatura adecuada. El sistema
ha detectado que la caja de conexiones, que aloja el sensor de la presión
diferencial en la cámara de distribución de aire de la caja de filtros, está
demasiado fría. Revise para verificar si el calefactor del gabinete funciona bien.
Tabla 9-5: Fallas del sistema
Fallas del transportador

El sistema del transportador de tornillo sinfín cuenta con dos modos, Auto y Manual. El modo se selecciona
mediante un interruptor selector ubicado al frente del panel de control de los filtros. Además, hay dos luces en la
puerta delantera del panel de control de los filtros, las que indican si el transportador está conectado (ON) o
desconectado (OFF).
Modo Auto: Cuando está en el modo automático, el transportador de tornillo sinfín se conectará durante un lapso
de tiempo establecido, cuando los ventiladores de la sala de máquinas estén funcionando. El transportador
esperará 50 minutos y luego se conectará durante 10 minutos. El ciclo se repetirá siempre y cuando el interruptor
del filtro "Auto-Manual" esté en el modo Auto, los ventiladores de la sala de máquinas estén funcionando y no
existan fallas en el sistema.
Modo Manual: Cuando está en el modo manual, el transportador de tornillo sinfín se conectará continuamente
cada vez que el interruptor se coloque en la posición Manual, siempre y cuando no existen fallas del transportador
en el sistema.
Las siguientes fallas del transportador de tornillo sinfín pueden detener su operación.
5 Disparo por sobrecarga del transportador de tornillo sinfín. El sistema ha indicado que el
motor del transportador se ha disparado por sobrecarga. La sobrecarga se debe
resetear manualmente en el gabinete de control del filtro. Revise para verificar si el
transportador está rotando libremente y no atascado.
6 El interruptor de velocidad cero se cerró cerrado cuando el transportador tiene que
moverse. El sistema ha detectado que el interruptor de velocidad cero indica que el
transportador de tornillo sinfín se está moviendo cuando no debería hacerlo.
7 El interruptor de velocidad cero no se cerró cuando el transportador tiene que moverse.
El sistema ha detectado que el transportador de tornillo sinfín no está girando.
Inspeccione visualmente para verificar si el transportador está atascado o si el sensor
de velocidad está fuera de posición.
8 El contacto auxiliar del contactor del transportador está cerrado. El contactor debe estar
abierto. El sistema ha detectado que el contacto auxiliar del contactor del transportador
está cerrado cuando el contactor debe estar abierto.
9 El contacto auxiliar del contactor del transportador no está cerrado cuando el contactor
tiene que estar energizado. El sistema ha detectado que el contacto auxiliar del
contactor del transportador no se cerró cuando el contactor tendría que haberse
cerrado.
Tabla 9-6: Fallas del transportador
Diagnóstico de fallas
Falla 2: Debe haber un filtro nuevo instalado
El sistema ha detectado que la presión diferencial ha disminuido considerablemente más de lo acostumbrado, lo cual
indica que posiblemente se cambiaron los filtros. Si los filtros fueron cambiados, entonces el botón “New Filters
Installed Reset” (reseteo de filtros nuevos instalados) en el panel de control, se debe usar para resetear el sistema.

Si no se han instalado filtros nuevos, entonces puede ser que algunos de los filtros se
rompieron y ya no filtran el aire. Refiérase a Inspeccionando los filtros para la inspección del
filtro y a Reemplazando los cartuchos de los filtros para la mantención.
Falla 3: Los filtros se están tapando
Ordene filtros nuevos.
• La presión diferencial a través de los filtros de cartucho ha excedido temporalmente la presión

diferencial máxima permitida para la operación de los ventiladores principales.
• Esto es una indicación de que los filtros de cartucho están tapados a tal punto que su vida útil está
próxima a su fin. Habrá una presión inferior y un posible aumento de temperatura en la sala de
máquinas, debido a que los ventiladores principales no suministrarán suficiente flujo de aire.
En este momento, se recomienda ordenar filtros nuevos inmediatamente.
Falla 4: Los filtros están tapados
Cambie los filtros.
• La presión diferencial a través de los filtros de cartucho ha excedido la presión diferencial máxima
(la caída de presión máxima de los filtros) permitida para la operación de los ventiladores
principales.
• La limpieza de los filtros ya no es efectiva como para lograr una presión diferencial más baja.
• Los ventiladores principales ya no pueden suministrar el flujo de aire necesario para presurizar la
sala de máquinas.
Si no se cambian los filtros de cartucho en este momento, se producirá una baja de

presión en la sala de máquinas, ingreso de polvo a la sala de máquinas, acumulación de
calor y el posible sobrecalentamiento de los componentes eléctricos.
Falla 5: Disparo por sobrecarga del transportador de tornillo sinfín
El relé de sobrecarga del motor del transportador de tornillo sinfín se ha disparado debido a la resistencia anormal
de uno o más de los siguientes componentes del sistema del transportador:
• Motor del transportador de tornillo sinfín
• Reductor de velocidad del motor
• Transportador de tornillo sinfín

• Esclusa de aire rotatoria
El transportador de tornillo sinfín puede aprisionar, aplastar y cortar, causando lesiones

personales graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta, antes de retirar las protecciones, las puertas de acceso y las tapas. No se pare
sobre las tapas o protecciones. No meta las manos dentro del transportador cuando está
girando o mientras exista la posibilidad de carga de rotación residual presente, una vez
que se hayan eliminado los obstáculos. Fije de manera segura las protecciones, las
puertas de acceso y las tapas, antes de regresar el equipo a operación.
Eliminando un obstáculo del transportador de tornillo sinfín

Paso 1: Revise para verificar si existe un obstáculo atrapado en el transportador o en la esclusa de aire rotatoria.
Figura 9-16: Motor del tornillo sinfín

Figura 9-17: Esclusa de aire rotatoria
• El acceso visual a la esclusa de aire se puede lograr sacando la tapa de acceso instalada sobre la
canaleta del tornillo sinfín, ubicada en el lado exterior extremo de la descarga del tornillo sinfín.
• Los paneles de acceso se pueden desmontar por la parte superior de la extensión del tornillo sinfín,
a lo largo de toda la unidad de filtros.
• Directamente debajo de la unidad de filtros, hay tres paneles de acceso al transportador que se
ubican mirando hacia e frente de la máquina.
Paso 2: Retire los paneles de acceso para inspeccionar el transportador.
• Una vez que saque el panel de la base del filtro, debe sacar otro panel (con manillas) para el
acceso directo al transportador.
• Un cuarto panel de acceso se ubica en el extremo del motor del tornillo sinfín, hacia la parte trasera
de la máquina.
• El transportador de tornillo sinfín se puede girar manualmente.
Paso 3: Retire los obstáculos de la canaleta y del transportador.
Falla 7: El Interruptor de velocidad cero no se cerró
El transportador de tornillo sinfín puede aprisionar, aplastar y cortar, causando lesiones

personales graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta, antes de retirar las protecciones, las puertas de acceso y las tapas. No se pare
sobre las tapas o protecciones. No meta las manos dentro del transportador cuando está
girando o mientras exista la posibilidad de carga de rotación residual presente, una vez
que se hayan eliminado los obstáculos. Fije de manera segura las protecciones, las
puertas de acceso y las tapas, antes de regresar el equipo a operación.

El transportador de tornillo sinfín debería estar girando pero no lo está. El motor del tornillo sinfín que acciona el
transportador no está sobrecargado y está girando. Existe una falla en uno o más de los siguientes componentes
del sistema del tornillo sinfín:
• Transportador de tornillo sinfín
• Conexión del perno de seguridad del transportador de tornillo sinfín (justo afuera de la unidad de
filtros en la canaleta)
• Eje motriz del motor del tornillo sinfín
• Cadena motriz de la esclusa de aire rotatoria
• Interruptor de velocidad cero
Inspeccione la cadena de la esclusa de aire rotatoria.
Mantenga las manos y los dedos fuera de la canaleta del transportador, mientras está girando
el tornillo sinfín.
El transportador de tornillo sinfín se puede girar manualmente con una llave desde el extremo del motor del tornillo
sinfín, para facilitar el diagnóstico y solución de fallas.
Mensajes de la interfase gráfica del usuario (GUI)
La Tabla 9-7 describe los mensajes de diagnóstico de fallas visualizados en el GUI del operador y que están
relacionados con el sistema de presurización y de filtración de aire tipo cartucho.
Display del GUI Explicación de diagnóstico

El sistema de control de los filtros de la
sala de máquinas no está activo.
Sin entrada de sensor de presión. El sistema ha detectado pérdida de señal de la presión
diferencial.
Debe haber un filtro nuevo instalado. El sistema ha detectado que la presión diferencial ha
disminuido considerablemente más de lo acostumbrado, lo
cual indica que los filtros podrían haber sido cambiado.
Los filtros se están tapando. La presión diferencial a través de los filtros de cartucho
indica que los filtros están a punto de taparse. En este
momento se recomienda ordenar filtros nuevos.
Los filtros están tapados. La presión diferencial a través de los filtros de cartucho ha
excedido el máximo permisible, según el valor ajustado por
el interruptor de la presión diferencial; por consiguiente,
los filtros están tapados y deben cambiarse.
Disparo por sobrecarga del transportador Existe una resistencia o arrastre anormal en el motor del
de tornillo sinfín. transportador de tornillo sinfín, en el reductor de velocidad,
en la esclusa de aire rotatoria o en el transportador mismo.
Ocurrirá una parada con 30 segundos de retardo.
El interruptor de velocidad cero se cerró El interruptor de velocidad indica que el transportador de
cuando el transportador tiene que tonillo sinfín se está movimiento cuando no debería
detenerse. hacerlo. Ocurrirá una parada con 30 segundos de retardo.
Tabla 9-7: Mensajes del GUI de los filtros de cartucho

Display del GUI Explicación de diagnóstico

El interruptor de velocidad cero no se Se supone que el transportador debería estar girando, pero
cerró cuando el transportador tiene que el interruptor de velocidad cero indica que está detenido.
moverse. Ocurrirá una parada con 30 segundos de retardo.
El contacto auxiliar del transportador está El contacto auxiliar del contactor del transportador está
cerrado. cerrado cuando el contactor debería estar abierto.
El contacto auxiliar del transportador no El contacto auxiliar del contactor del transportador no se
está cerrado cuando el contacto tiene que cerró cuando el contactor debería haberse cerrado.
estar energizado.
El sensor de presión diferencial no está a La caja de conexiones eléctricas, que aloja el sensor de la
la temperatura adecuada. presión diferencial en la cámara de distribución de aire de
la caja de filtros, está demasiado fría.
Tabla 9-7: Mensajes del GUI de los filtros de cartucho
Descripción del módulo de interfase inteligente (IIM)

El módulo de interfase inteligente (IIM) controla la operación de la unidad de filtración de aire. Es un componente
del sistema de I/O remoto. El IIM es una unidad de pre-procesamiento inteligente o un I-esclavo. Éste le permite
descentralizar las tareas de control.
Un sistema de I/O remoto con un IIM puede ejercer un control total e independiente sobre una unidad funcional
relacionada al proceso y puede ser usada como una CPU autónoma. El uso del IIM conduce a la modularización y
estandarización de las unidades funcionales relacionadas a procesos.
Figura 9-18: Módulo de interfase inteligente (IIM)
Existen varios LEDs ubicados al frente del módulo de interface

inteligente. Los LEDs Run, Stop, On, BF, SF y FRCE muestran al
usuario información importante sobre los estados del módulo.
El IIM cuenta con los siguientes 6 LEDs. Ver Descripción de LEDs
• SF LED (falla de sistema) - indica la

presencia de una falla en el sistema de
I/O remoto.
• BF LED (Falla de bus) - indica la

presencia de fallas en el Profibus DP-V1.
• On LED - indica que el sistema de I/O

remoto está conectado al suministro de
energía.
• FRCE LED - indica que un requisito de

fuerza está activo.
• Run LED - indica que el componente del

IIM de la CPU está en el modo Run (en
marcha).
• Stop LED - indica que el componente

del IIM de la CPU está en el modo Stop
(parar).

Interruptor selector de modo

Las posiciones del selector de modo se ubican al frente del IIM. Refiérase a la Figura 9-18 para ver las posiciones
del interruptor.
Posición Función Descripción
Run Modo Run La CPU ejecuta el programa del usuario.
Stop Modo La CPU no ejecuta el programa del usuario.

Stop Los programas pueden:
Ser bajados desde el módulo de interfases utilizando un PC Laptop
(portátil).
Ser transferidos al módulo de interfases utilizando un PC Laptop.
MRES Reseteo Posición de contacto momentáneo del selector de modo para

de resetear la memoria del módulo de interfases.
memoria
Usted debe mantener una secuencia específica

cuando resetee la memoria del módulo de interfases
mediante el interruptor selector de modo.
Tabla 9-8: Posiciones del interruptor selector de modo
Memoria
La memoria del IIM puede dividirse en tres áreas.
Figura 9-19: Memoria del módulo de interfases
Memoria de carga
La memoria de carga está instalada en una tarjeta de micromemoria (MMC). La memoria de carga se utiliza para
grabar bloques de códigos y datos, como también datos del sistema (configuración, parámetros de módulos, etc.).
Los bloques que son designados como no relacionados a procesos son grabados o registrados en la memoria de carga.

Los datos de configuración completos para un proyecto también pueden almacenarse en la MMC.
El programa en la MMC es siempre retentivo. Cuando se descarga, se guarda en la MMC de tal forma que no es
afectado por fallas de energía ni borrado cuando se resetea la memoria.
El módulo de interfases inteligentes sólo puede operarse con la MMC insertada.

Memoria operativa
La memoria operativa está integrada en el IIM y no puede expandirse. Se usa para procesar los códigos y datos
del programa del usuario. El procesamiento del programa se realiza solamente en la memoria operativa y en la
memoria de sistema.
La memoria operativa del IIM es retentiva si la MMC está inserta. Los datos en la memoria operativa son
guardados en la MMC, si la alimentación de energía es interrumpida.
Memoria del sistema
La memoria del sistema está integrada en el IIM y no puede expandirse. Esta consta de:
• Las áreas de dirección “memory markers” (marcadores de memoria), “timers” (temporizadores) y “counters”
(contadores).
• Las imágenes de proceso de entradas y salidas.
• Los datos locales.
Para los marcadores de memoria, temporizadores y contadores, usted puede configurar (Propiedades de la CPU,
tabulador de Retentividad) qué partes serán retentivas y cuáles deben ser iniciadas con “0” cuando se ejecuta un
reinicio completo (arranque en caliente).
El buffer de diagnóstico, la velocidad de transmisión, al igual que el medidor del tiempo de ejecución son
generalmente almacenados en el área de la memoria retentiva del CPU. La retentividad de la velocidad de
transmisión asegura que su CPU tenga la capacidad de comunicarse, aún después de un fallo de energía, un
reseteo de memoria o una pérdida de parámetros de comunicación (al remover la MMC o al borrar los parámetros
de comunicación).
Retentividad
El IIM tiene una memoria retentiva. La retentividad es suministrada en la MMC y el IIM. Retentividad se refiere a
que el contenido de la memoria retentiva se retiene aún después de un corte de energía o un reinicio (arranque en
caliente).
Descripción y operación de la tarjeta de micromemoria (MMC)

Una tarjeta de micromemoria (MMC) de 64K se usa como módulo de memoria para el módulo de interfases
inteligentes (IIM). La MMC se puede usar como memoria de carga y como portador portátil de datos. Es un
requisito esencial para la operación del IIM. Los siguientes datos son almacenados en la MMC:
• Programa del usuario (todos los bloques).
• Archivos y recetas.
• Datos de configuración.

• Datos para una actualización del sistema operativo, respaldo del sistema operativo.
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el IIM. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en Modo Run. Ésta se
debe retirar solamente cuando el IIM esté en el Modo Power Off o en el Modo Stop y sólo
si el PC Laptop no está realizando una operación de acceso de escritura en ese
momento. Si está en el Modo Stop y no está seguro si el PC Laptop está realizando una
operación de escritura (ej. cargando/borrando un bloque), desenchufe las conexiones
de comunicación con antelación.
La vida útil de una MMC depende principalmente de los siguientes factores:
• La cantidad de operaciones para borrar y programar.
• Factores externos tales como la temperatura ambiental.
A una temperatura ambiental de hasta 140° F (60°C), la vida útil de una MMC con un máximo de 100.000
operaciones para borrar/escribir, es de 10 años.
Para impedir la pérdida de datos, no exceda la cantidad máxima de operaciones para

borrar/escribir.
Remoción/inserción de la MMC
El IIM no funciona si no hay una MMC insertada. Una operación práctica sólo es posible si una MMC ha sido
insertada y si se ha reseteado la memoria.
La remoción e inserción de una MMC es detectada por el IIM en todos los modos de operación. Para retirar una
MMC, proceda de la siguiente manera:
El contenido del módulo de una MMC se puede corromper, si la tarjeta se retira mientras
se ejecuta una operación de escritura. Si esto llega a ocurrir, la MMC debe ser borrada o
formateada en el IIM. Nunca retire la MMC cuando se encuentre en Modo Run. Ésta se
debe retirar solamente cuando el IIM esté en el Modo Power Off o en el Modo Stop y sólo
si el PC Laptop no está realizando una operación de acceso de escritura en ese
momento. Si está en el Modo Stop y no está seguro si el PC Laptop está realizando una
operación de escritura (ej. cargando/borrando un bloque), desenchufe las conexiones
de comunicación con antelación.
Paso 1: Coloque el IIM en el modo Stop.
Paso 2: Existe un botón para eyectar en la ranura de la tarjeta de memoria, el cual le permite sacar la tarjeta
fácilmente. Para eyectar la tarjeta, presione el botón Eject con un pequeño destornillador o bolígrafo.

Paso 3: Una vez que ha retirado la MMC, el IIM solicita un reseteo de memoria.
Para insertar una MMC con el programa de usuario apropiado, proceda de la siguiente manera:
Asegúrese que la MMC a ser insertada contenga el programa de usuario apropiado para
el IIM y el sistema de I/O remoto. Un programa de usuario incorrecto puede tener serios
efectos en el procesamiento y en los movimientos y/o características de la pala. Esto
puede causar lesiones personales o daños a la propiedad.
Paso 1: Inserte la MMC en la ranura correcta en el IIM.
Paso 2: El IIM solicitará un reseteo de memoria. Si el IIM vuelve a solicitar un reseteo de memoria, esto probablemente
significa que una MMC incorrecta o una MMC con actualización de firmware ha sido insertada.
Paso 3: Inicie el IIM.
Respaldo del sistema operativo en la MMC
Para respaldar el sistema operativo, proceda de la siguiente manera:
Paso 1: Inserte una MMC de 4MB dentro de la ranura del IIM. El IIM solicitará un reseteo de memoria.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES.
El interruptor selector de modo se acciona por resorte para regresar a la posición Stop cuando
se suelta. Mantenga el interruptor en la posición MRES durante el Paso 3.
Paso 3: Mientras mantiene el Switch Selector en la posición MRES, desconecte y luego conecte la energía. Los
LEDs Stop, Run y FRCE comenzarán a parpadear.
Paso 4: Permita que el interruptor selector de modo regrese a la posición Stop.
Paso 5: Presione brevemente el interruptor selector de modo en la posición MRES y permítale regresar
inmediatamente a la posición Stop.
El IIM comienza a respaldar el sistema operativo en la MMC.
Todos los LEDs del IIM se encienden mientras se realiza el respaldo.
El LED Stop parpadea después que se ha realizado el respaldo. De esta manera, el IIM solicita un reseteo de
memoria.
Paso 6: Retire la tarjeta MMC y guarde de manera segura.
Instale una MMC antes de reiniciar el sistema. El IIM no funciona si no hay una MMC insertada.

Formateo de la MMC antes de un reseteo de memoria
En ciertos casos excepcionales, se deberá formatear la MMC. Refiérase a Formateo de la MMC para verificar el
procedimiento de formateo.
• El tipo de módulo no es un módulo de usuario.
• La MMC no ha sido aún formateada, está con fallas o los datos están corruptos.
• El contenido de la MMC ha sido designado como inválido.
• La operación para cargar programa del usuario se ha interrumpido por desconexión de energía.
• La operación de programación ha sido interrumpida por desconexión de energía.
• Una falla ha ocurrido durante la evaluación del contenido del módulo antes de resetear la memoria.
• Una falla ha ocurrido durante el formateo, o no se pudo realizar el formateo.
Si ha ocurrido una de las fallas descritas anteriormente, el IIM solicita también un reseteo de memoria adicional,
después que se ha realizado un reseteo de memoria. El contenido de la MMC se retiene hasta que la medida
especial se haya completado, a menos que se interrumpan las operaciones para cargar programa del usuario o de
programación debido a un corte de energía.
Descripción de LEDs
Para el componente de la CPU del módulo de interfase inteligente existen dos LEDs distintos que indican los
modos de operación de la CPU:
• RUN
• STOP
Usted puede adquirir información adicional sobre la fuente de poder del CPU, sobre los requisitos de fuerza y
sobre errores en general mediante tres LEDs adicionales: On, FRCE y SF.

Cuando el LED On está apagado, es debido a que no existe voltaje de alimentación o se está aplicando un voltaje
de alimentación insuficiente a los componentes/sensores electrónicos del Sistema de I/O Remoto. La causa más
probable es que hay un fusible defectuoso, o un voltaje de alimentación del sistema inadecuado o inexistente.
Descripción del Función

LED
On Aparece cuando se aplica el voltaje de alimentación al

Prendido módulo de interfases inteligente (IIM).
(verde)
Run Se enciende continuamente cuando el componente del

Modo Run IIM está procesando el programa del usuario.
(verde) Se enciende intermitentemente a 2 Hz durante el inicio

del componente del IIM:
• Por lo menos durante 3 segundos, pero el inicio del
componente del IIM puede ser más corto.
• Durante el arranque del componente del IIM, el LED
Stop también se enciende; cuando éste se apaga,
se habilitan las salidas.
Se enciende intermitentemente a 0,5 Hz cuando el IIM
alcanza un punto de interrupción que usted estableció. Al
mismo tiempo se enciende el LED Stop.
Stop Se enciende cuando el componente del IIM:

Modo Stop • No está procesando un programa de usuario.
(amarillo)
• Ha alcanzado un punto de interrupción que usted
estableció al mismo tiempo que el LED Run
parpadea a 0,5Hz.
Se enciende intermitentemente a 0,5Hz, cuando el
componente del IIM solicita resetear la memoria.
FRCE Se enciende cuando un requerimiento de fuerza está

Requerimiento de activo.
fuerza activo
(amarillo)
SF Se enciende en el caso de:

Error de grupo • Errores de programación.
(rojo)
• Errores de asignación de parámetros.
• Errores de cálculo.
• Errores de sincronización.
• Errores de I/O remotas.
• Errores de hardware.
• Errores de Firmware.
Tabla 9-9: Indicadores de LED del módulo de interfase inteligente (IIM)

Si los LED BF y SF se encienden o están intermitentes, el sistema de I/O remoto no está configurado
correctamente. La tabla muestra las indicaciones de posibles errores, junto con sus significados y acciones
necesarias. También muestra los estados de los LEDs para la operación del esclavo Profibus DP-V1.
LED BF LED SF Descripción Causa Manejo de error

Prendida Prendida No existe • El módulo de interfase Revise que el conector
conexión al inteligente (IIM) está en el modo para el Profibus DP-V1
maestro activo = cortocircuito de bus. esté insertado
DP-V1 correctamente.
• El IIM está en modo pasivo = Revise si el cable del bus
detección de velocidad de al maestro DP-V1 está
transmisión sin modo activo en defectuoso.
el bus, el maestro DP-V1 no
existe o está desconectado o
hay interrupción en la conexión
del bus.
• SF está encendido debido a falla
de estación.
Intermitente Prendida Error de • EL esclavo no está configurado Revise el hardware del
asignación de o está incorrectamente sistema de I/O remoto.
parámetro; configurado. Revise la configuración y
no hay parametrización del
intercambio • La dirección de estación sistema de I/O remoto.
de datos. configurada es incorrecta pero
Revise los valores de
permisible.
ajuste de las áreas de la
• Las áreas de la dirección dirección configurada
configurada de la configuración para el maestro DP-V1.
actual no son idénticas a la
configuración objetivo.
• Falla de estación de un emisor
configurado en comunicaciones
de datos directa.
• El maestro Dp-V1 no existe o
está desconectado.
Apagado Prendida Falla en el El maestro DP-V1 está en Stop. Cambie el maestro DP-
esclavo: V1 al Modo Run.
Interrupción
de
diagnóstico.
Apagado Apagado Tiene a lugar La configuración objetivo y la Esta condición es
el intercambio configuración actual del sistema de I/O normal, no se requiere
de datos. remoto cuadran. tomar acción.
Tabla 9-10: Indicadores de configuración de LEDs del módulo de interfase inteligente (IIM)
Reseteo de la memoria
La memoria del IIM debe resetearse bajo las siguientes condiciones:
• Para borrar áreas retentivas (marcadores de memoria, temporizadores, contadores).
• Si el IIM requiere un reseteo de memoria encendiendo intermitentemente el LED Stop.

Las siguientes son posibles razones por las cuales el IIM solicita o requiere la función de reseteo de memoria:
• La I/O remota se inicia por primera vez.
• Áreas de memoria inconsistentes.
• La MMC ha sido reemplazada.
Cuando el IIM solicita un reseteo de memoria (el LED Stop parpadea lentamente), formatéelo operando el
interruptor selector de modo.
Procedimiento de reseteo de memoria
Para resetear la memoria del IIM con el interruptor selector de modos, realice los siguientes pasos:
Paso 1: Ubique el interruptor selector de modo en la posición Stop.
Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES (Memory Reset o reseteo de
memoria). Mantenga el interruptor selector de modo en esta posición hasta que el LED Stop se ilumine
por segunda vez (3 segundos).
El interruptor selector de modo se acciona por resorte para regresar a la posición Stop cuando
se suelta. Mantenga el interruptor en la posición MRES durante el Paso 2.
Paso 3: Permita que el interruptor selector de modo regrese a la posición Stop.
Paso 4: Dentro de 3 segundos, presione y mantenga el interruptor selector de modo de vuelta en la posición
MRES, hasta que el LED Stop parpadee rápidamente (a 2Hz). Cuando el IIM ha completado la funcin de
reseteo de memoria, el LED Stop dejará de parpadear y se mantendrá encendido.
Formateo de la MMC
Para formatear la MMC con el interruptor selector de modo, realice los siguientes pasos:
Asegúrese que los pasos se realicen en los tiempos especificados, de lo contrario la MMC no
se formateará y reasumirá el estado de reseteo de memoria. La MMC sólo se formatea si
existe una condición de formateo y no cuando se solicita un reseteo de memoria después de
cambiar un módulo. En este caso, al cambiar el interruptor a la posición MRES sólo resulta en
un reseteo de memoria estándar, por lo cual el contenido del módulo se mantiene válido.
Paso 1: Ubique el interruptor selector de modo en la posición Stop.
El interruptor selector de modo es accionado por un para regresar a la posición Stop cuando se
suelta. Mantenga el interruptor en la posición MRES durante el Paso 2.

Paso 2: Mantenga presionado el interruptor selector de modo en la posición MRES (reseteo de memoria),
durante aproximadamente 9 segundos o hasta que el LED Stop deje de parpadear.
Paso 3: Dentro de los 3 segundos después que el LED Stop deje de parpadear, suelte el interruptor selector de
modo y luego devuélvalo inmediatamente a la posición MRES. El LED Stop parpadea durante el
procedimiento de formateo.
Asignación de terminales
La Tabla 9-11 detalla las asignaciones de terminales del Módulo de Interfases Inteligente (IIM) para el RS-485,
Profibus DP-V1 con interfase de cable de fibra óptica y 24VDC.
Vista Nombre de señal Descripción
1 --- ---
2 M24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
3 RxD/TxD-P Línea de datos B
4 RTS Solicitud de envío
5 M5V2 Potencial de referencia de datos (desde la

estación)
6 P5V2 Fuente de suministro plus (desde la estación)
7 P24 Fuente de suministro externa de 24 VDC
8 RxD/TxD-N Línea de datos A
9 --- ---
Parte superior Recibe
Parte inferior Transmite
Receptor-
transmisor
1L+ 2L+ 1M 2M 1L+ 24 VDC
2L+ 24 VDC (para conectar en derivado)
1M Tierra al chasis
2M Tierra al chasis (para conectar en derivado)
Tabla 9-11: Asignación de terminales al IIM

Monitor de control
Sensor de presión diferencial
Cuando la caída de presión a través de los filtros alcanza primero el valor de ajuste máximo del interruptor de
presión, se activará un mensaje de diagnóstico de advertencia para el operador, indicando: “Filters Are Getting
Clogged; Time To Order New Filters” (los filtros se están tapando; es tiempo de ordenar filtros nuevos). Este
mensaje se mantendrá en la pantalla del GUI del operador, aún si los filtros se han limpiado y la presión ha
descendido.
Cuando la caída de presión a través de los filtros alcanza 0,25" wg adicional, aparecerá otro mensaje de
diagnóstico de advertencia para el operador, indicando: “Filters Are Clogged; Replace Filters” (los filtros están
tapados; cambiar filtros). Se debe prestar atención inmediata a este mensaje (vea Precaución indicada a
continuación). Este mensaje permanecerá activo hasta que se hayan reemplazado los filtros.
Si se activa el diagnóstico "Filters Are Clogged", el sistema indica que los filtros están atascados o tapados y se
deben reemplazar. Esto significa que la caída de presión a través de los filtros ha alcanzado o excedido los límites
máximos de la caída de presión de las Tablas 9-1, y 9-3, que estos no se pueden limpiar con el fin de reducir
dicha caída de presión y que su vida útil ha concluido. Si los filtros no se cambian dentro de 48 horas, ocurrirá una
parada de la máquina.
Si no se reemplazan los filtros de cartucho en este momento, se producirá una baja en la

presión en la sala de máquinas, el ingreso de polvo hacia la sala de máquinas, la
acumulación de calor y el posible sobrecalentamiento de los componentes eléctricos,
incluyendo los motores de movimiento y los ventiladores principales.

Caja de conexiones de control

La caja de conexiones de control va montada fuera de la cámara de distribución de aire y contiene la tarjeta del
secuenciador del pulso-reactor, el transductor de presión, las regletas de terminales de válvula, un termostato y
calefactor.
Figura 9-20: Caja de conexiones de control
02 03
01
04
Leyenda
02. Termostato
03. Calefactor de 100W
04. Tarjeta de secuenciador de pulso-reactor
ES04280a01


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Mine Air Systems™
Sección 10
Mine Air Systems™

Figura 10-1: Unidades Mine Air Systems
La unidad de calefacción/aire acondicionado para la cabina del operador está ubicada al lado de esta cabina en el
techo de la sala de máquinas. Éstas se encuentran conectadas a la cabina a través de ductos. Se utiliza una
segunda unidad de aire acondicionado para enfriar la sala a mano derecha, donde se ubican el sistema de control
Centurion y otros controles electrónicos sensibles a la temperatura.
Los equipos de Mine Air Systems utilizan un módulo de circuito cerrado de calefacción, refrigeración y filtrado para
crear las condiciones de trabajo adecuadas para los operadores de las palas. El aire proveniente de la cabina del
operador circula a través de los elementos que lo calientan o enfrían a la temperatura correcta, antes de transpor-
tarlo a la cabina del operador.

Sec10MAS.fm -10.1- Sección 10, Versión 02 - 11/12
Mine Air Systems™ Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Teoría de operación
La unidad básica está construida por dos módulos separados, que se unen para formar un paquete completo. Los
dos módulos son el módulo compresor/condensador y el módulo evaporador/calefactor. Las unidades están equi-
padas con un compresor espiral y tienen un presurizador integrado (ventilador).
La filtración básica es proporcionada para el aire en circulación. Este filtro se construye dentro de la caja de aire
de retorno y está diseñado para eliminar las partículas del polvo en suspensión encontradas comúnmente en el
aire recirculado.
El aire inyectado por el presurizador se filtra en el lado de succión del presurizador, mediante un filtro varias eta-
pas. La primera etapa corresponde a un separador ciclónico diseñado para eliminar las partículas más grandes.
Las siguientes etapas o fases corresponden a filtros cada vez más finos, que incluyen hasta paquetes de filtros de
carbón activado diseñados para eliminar el polvo de sílice presente en el aire inyectado.
Figura 10-2: Diagrama de Mine Air
LEYENDA 05. Válvula de derivación de gases calientes

01. Bobina del compresor 06. Interruptor de baja presión
02. Bobina del evaporador 07. Secador con filtro
03. Mirilla de nivel e indicador de humedad 08. Receptor de refrigerante líquido
04. Válvula de expansión termostática 09. Interruptor de seguridad de alta presión
Ver Figura 10-2. Los componentes principales del Sistema Mine Air son:
• Compresor: bombea el refrigerante, toma el refrigerante de baja presión y lo comprime transformándolo en
un gas de alta presión hacia el condensador.
• Condensador: convierte el gas caliente proveniente del compresor de un gas de alta presión a un líquido de
alta presión.

Sección 10, Versión 02 - 11/12 -10.2- Sec10MAS.fm
• Ventilador del condensador: fuerza el aire a través de las bobinas del condensador para absorber el calor y
eliminarlo del refrigerante.
• Receptor: almacena el refrigerante líquido.
• Secador de tubo lado líquido: evita el ingreso de humedad, suciedad, polvo, metal y virutas al control de flujo.
• Mirilla de nivel: indica el nivel del refrigerante y la humedad en el sistema.
• Válvula de expansión termostática (TX): controla la cantidad del refrigerante líquido que ingresa al evapora-
dor y mantiene la presión requerida en el evaporador, midiendo la temperatura en la salida del evaporador.
• Evaporador: el refrigerante líquido que ingresa al evaporador desde la válvula de expansión termostática
está bajo baja presión. Esto hace que el refrigerante se evapore (hierva) y absorba calor.
• Ventilador del evaporador: fuerza el aire a través de la bobina del evaporador para absorber el calor y elimi-
narlo de la bobina.
• Válvula de gases calientes (válvula de ralentí de baja carga): usa el gas caliente proveniente del compresor
para regular la presión en la bobina del evaporador. Esta válvula se usa cuando hay baja carga térmica en
el área que se está enfriando.
• Interruptor de seguridad de alta presión: dispositivo de seguridad que abre el circuito de control cuando hay
alta presión en el sistema (por ejemplo: el ventilador del condensador no está funcionando).
• Interruptor de seguridad de baja presión: dispositivo de seguridad que abre el circuito de control cuando
hay baja presión en el sistema (por ejemplo: baja en refrigerante).
A medida que el compresor comienza a bombear, toma el vapor de baja presión (gas) y lo transforma en un vapor
sobrecalentado. El compresor comprime el vapor, incrementando tanto la presión como la temperatura. Esto se
denomina "calor de compresión".
El vapor sobrecalentado ingresa a la parte superior de la bobina del condensador. Cuando fluye a través del con-
densador, cambia de estado gaseoso a líquido al eliminar el calor captado por el evaporador y el calor de compre-
sión. El contenido del calor del refrigerante es transferido al aire que sopla a través de la bobina del condensador,
ocasionando la condensación del refrigerante dentro del condensador. La temperatura del refrigerante disminuye
y la presión se mantiene igual.
El líquido de alta presión fluye a través del receptor permitiendo realizar cambios en la carga del refrigerante y en
el volumen del líquido. Estos cambios son ocasionados por la expansión y la contracción del refrigerante a medida
que la temperatura cambia en el evaporador.
El líquido que fluye a través de la mirilla indica el nivel del refrigerante, de acuerdo con el nivel de líquido visible en
la mirilla.
La operación de la válvula de expansión termostática, o válvula TX, mide la cantidad de refrigerante que fluye
hacia el interior del evaporador. Esto se realiza a través de la temperatura y la presión. La temperatura es monito-
reada por un sensor remoto de temperatura tipo bulbo. El bulbo está ubicado a la salida del evaporador. La pre-
sión es detectada por los componentes internos de la válvula. A medida que la temperatura aumenta, el bulbo se
calienta. Esto produce mayor presión en el bulbo que desciende y empuja sobre un diafragma de la válvula TX,
abriéndola y permitiendo un mayor flujo a través de la válvula.
El líquido ingresa a la válvula a alta presión, alta temperatura y gran volumen. El líquido fluye a través de un orificio
en la válvula, lo cual produce un cambio rápido en el estado del líquido. El refrigerante cambia rápidamente de un
líquido de alta presión y alta temperatura a un vapor saturado de baja presión. El cambio rápido de estado del refri-
gerante causa una rápida disminución de la temperatura, lo que provoca un efecto de enfriamiento.

Cuando el vapor saturado comienza a fluir a través de la bobina del evaporador, el aire es movilizado a través de
la bobina haciendo que el vapor saturado absorba el calor que se extrae del espacio que se enfría. Este calor
absorbido se mide en BTU o unidad térmica británica. Cuando las BTU son absorbidas, el refrigerante cambia
nuevamente de vapor saturado a vapor. El vapor fluye desde la bobina del evaporador hasta la entrada del com-
presor y el ciclo comienza nuevamente.
La válvula de derivación de gases calientes (ítem 05, Figura 10-2) se activa cuando detecta baja presión en el eva-
porador. La baja presión es ocasionada por una baja carga térmica en el área que se enfría. Cuando detecta baja
presión (a través de una línea externa de la salida del evaporador), la válvula se abre y permite que el gas caliente
proveniente del compresor ingrese por la entrada del evaporador. Esto aumenta la presión, lo cual evita que la
bobina se congele.
Controles
Figura 10-3: Controles de Mine Air Systems
El equipo Mine Air Systems se controla con diales giratorio que están a la izquierda del asiento del operador. Con-
trola la unidad Mine Air que alimenta la cabina.
El aire calentado o enfriado es dirigido hacia la cabina del operador a través de aberturas ajustables. Estas abertu-
ras pueden ajustarse para cambiar la dirección del flujo del aire.

Cambio de Filtros
Figura 10-4: Cambio de filtros
03
01
02
03
ES04823a01
LEYENDA
01. Elemento de filtro del presurizador
02. Tapa final de la caja del filtro del presurizador
03. Filtro de aire
Ver Figura 10-4.
El contacto con circuitos eléctricos energizados en la unidad, podría causar lesiones

personales graves o la muerte. Siga todos los procedimientos de seguridad de bloqueo
con candado y tarjeta para desconectar la alimentación eléctrica de la unidad, antes de
realizar cualquier cambio de filtros.
Paso 1: Siga los procedimientos específicos de bloqueo con candado y tarjeta para desconectar la alimentación
eléctrica de la unidad.
Paso 2: Retire la tapa final de la caja del filtro del presurizador (02), mediante los sujetadores de resorte ubicados
en el extremo y vacíe el polvo hacia el exterior.
Paso 3: Observe el elemento del filtro (01) y cambie en caso de que sea evidente una acumulación excesiva de polvo.

Paso 4: Cambie regularmente los filtros de la cámara plenum, (ítem 03). Determine la frecuencia de cambio
según las condiciones locales.
Limpieza del conjunto de bobina del condensador
El contacto con circuitos eléctricos energizados en la unidad podría causar lesiones

realizar cualquier cambio de filtros.
Figura 10-5: Limpieza de bobinas
02
01
04
LEYENDA 03
01. Sección del condensador
02. Conjunto de bobina del
condensador
03. Sección del evaporador
04. Conjunto de bobina del
ES04824a01
evaporador
Ver Figura 10-5. La sección del condensador (ítem 01) corresponde al extremo de la unidad con las rejillas abier-
tas, donde el calor desde la cabina es expulsado hacia la atmósfera. Dentro de la sección del condensador se
encuentra el conjunto de bobina del condensador (ítem 02), un conjunto de tuberías de cobre que debe mante-
nerse limpio y tan libre de polvo como sea posible.
Durante las actividades del mantenimiento preventivo, limpie la bobina del condensador de la siguiente manera:

Paso 2: Abra la tapa superior abisagrada, deslizando la tapa lateralmente para sacarla de las bisagras. Coloque
la tapa cuidadosamente hacia un costado lejos de la unidad.
El aire comprimido puede causar lesiones. Nunca dirija el aire comprimido hacia una
persona. No respire el aire comprimido.
Paso 3: Utilizando aire comprimido, sople el polvo desde afuera a través de la rejilla inoxidable, a través de la
bobina y de vuelta hacia el interior de la caja.
Paso 4: Cuando todo el polvo y la basura hayan sido soplados, use el aire comprimido para soplar la mayor parte
posible del polvo del interior de la caja.
Paso 5: Cuidadosamente, vuelva a montar la tapa superior.
Paso 6: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para restaurar la alimentación eléctrica a la
unidad.
Paso 7: Vuelva a poner en marcha la unidad.
Limpieza del conjunto de bobina del evaporador

Ver Figura 10-5. La unidad de recirculación se encuentra ubicada en el extremo con la tapa superior más grande.
Debido a que esta sección del sistema Mine Air está completamente encerrada y en el flujo del aire filtrado, el inte-
rior de esta sección debe permanecer limpia y relativamente libre de polvo.
Durante las actividades del mantenimiento preventivo, verifique que los elementos del calefactor y la bobina estén
limpios y sin polvo. Si ha ingresado polvo al área, se puede utilizar aire comprimido para soplar el polvo hacia el
exterior; sin embargo, al hacer esto podría introducir polvo dentro de la cabina del operador. Recuerde cambiar los
filtros de la cámara de distribución de aire o plenum según lo descrito en Cambio de Filtros, después de utilizar
aire comprimido para limpiar la unidad.
Revisión de sujetadores y conectores
El contacto con circuitos eléctricos energizados en la unidad, podría causar lesiones

realizar cualquier mantenimiento.
Paso 2: Intente mover el compresor, el receptor, el controlador de regulación de calor y ambos motores. Si no
percibe movimiento, revise los pernos de montaje ubicados en la base de los componentes sueltos y
sobre cualquier banda de apoyo. Revise todas las soldaduras en el sub-bastidor principal en la base de
la unidad. Comuníquese con su representante local de Joy Global
Services si hay evidencias de soldaduras quebradas o fallas estructurales.

Paso 3: Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor, el condensador y los
canales de montaje. Los pernos se deben torquear a 35 lbs-pie (47 Nm).
Paso 4: Si es necesario, revise y apriete los seis pernos de montaje entre el sub-bastidor en el conjunto del venti-
lador/calefactor y los canales de montaje. Los pernos se deben torquear a 35 lbs-pie (47 Nm).
Paso 5: Revise que todos los motores giren libremente a mano. Cambie el motor, si percibe cualquier rechina-
miento, chirrido o aspereza.
Paso 6: Revise que los conectores de los cables de control y alimentación se encuentren bloqueados en su lugar
y que no se encuentren dañados o desgastados por roce en los bordes, o presionados contra las aletas
de las bobinas de enfriamiento.
Paso 7: Limpie las bobinas. Refiérase a Limpieza del conjunto de bobina del condensador y Limpieza del con-
junto de bobina del evaporador.
Paso 8: Revise la mirilla de nivel del refrigerante. El indicador en el centro debe estar de color verde.
Paso 9: Cierre las tapas y verifique que el pestillo esté asegurado.
Paso 10: Revise que la tapa de la caja eléctrica esté herméticamente cerrada y que todos los pernos de fijación
estén apretados.
Mantenimiento preventivo
La siguiente es una recomendación para realizar el mantenimiento preventivo al sistema Mine Air. Refiérase a las
Tablas 10-1,, 10-2, 10-3, 10-4 y 10-5.
El contacto con circuitos eléctricos energizados en la unidad podría causar lesiones

realizar cualquier mantenimiento.
Diario Revise el monitor de potencia. Resetéelo conectando la energía en

el controlador.
Inspeccione y vacíe el pre-limpiador, si es necesario. Esto no se
requiere en unidades auto-limpiantes.
Tabla 10-1: Mantenimiento preventivo - Diario

Cada 250 Cambie los filtros de aire de retorno y deséchelos. Los filtros no se pueden
horas limpiar ni reutilizar.
Inspeccione el filtro del presurizador. Reemplácelo cada mantenimiento pre-
ventivo de por medio o cuando se ensucie demasiado.
Examine la bobina del condensador y sóplela con aire comprimido, si se
ensucia demasiado. Ver Limpieza del conjunto de bobina del condensador.
Inspeccione todas las conexiones eléctricas. Ajústelas si es necesario.
Resetee el interruptor de máximo nivel de calefacción, si se requiere.
Verifique que las válvulas de vacío tipo sifón de drenaje estén en su lugar
con sello y apertura suave. Límpielas si es necesario.
Revise todas las funciones del controlador.
Inspeccione todos los difusores y rejillas de ventilación, reemplace cualqui-
era que se esté roto según sea necesario.
Ajuste el flujo de aire para una mejor operación según la estación. Consulte
con el operador y revise la operación de la unidad.
Tabla 10-2: Mantenimiento preventivo - Cada 250 horas
Cada 500 Cambie el filtro del presurizador, limpie las superficies internas de la caja y
horas verifique que todos los pestillos estén apretados.
Verifique que la válvula de vacío de caucho ubicada al fondo de la caja del
presurizador esté en su lugar, con sello y apertura suave.
Verifique que todos los sujetadores dentro de la unidad estén apretados y en los
rieles de montaje de la unidad. Revise si existen fisuras por tensión o desgaste.
Tabla 10-3: Mantenimiento preventivo - Cada 500 horas
Pre- Revise y limpie la bobina del evaporador según sea necesario. Utilice agua o un
enfria- limpiador con rociador (spray).
miento de
temporada Revise y limpie los drenajes de condensado, asegúrese de que los codos y las
válvulas de vacío se encuentren en su lugar y operativas.
Examine la bobina del condensador y sóplela con aire comprimido, si se ensucia
demasiado. Ver Limpieza del conjunto de bobina del condensador.
Revise que las aspas del ventilador del condensador estén apretadas, que giren
libremente y que los rodamientos del motor se encuentren sin problemas y no
hagan ruido.
Revise y apriete todas las conexiones eléctricas del motor del ventilador del
condensador y el compresor.
Comience el ciclo de enfriamiento disminuyendo el valor establecido en el
sistema de climatización, a una temperatura inferior a la de la cabina del oper-
ador. Compruebe y verifique el funcionamiento de todos los componentes.
Revise el compresor y verifique su correcto funcionamiento. Revise el nivel de
aceite, el sello en busca de fugas y verifique el funcionamiento de las correas y
el embrague.
Verifique que el indicador de humedad en la mirilla del refrigerante esté en
verde y que el vidrio se encuentre limpio.
Tabla 10-4: Mantenimiento preventivo - Pre-enfriamiento de temporada

Pre- Revise el funcionamiento de la bobina del calefactor incrementando el valor

calenta- establecido al máximo y validando el aumento de temperatura. Purgue todo el
miento de aire.
temporada
Revise que el contactor del calefactor se encuentre hundido. Si no es así, veri-
fique que los klixon de alto rendimiento se encuentren cerrados y los fusibles
en buen estado.
Verifique que el LED se encuentre parpadeando en el controlador de rampa.
Tabla 10-5: Mantenimiento preventivo - Precalentamiento de temporada

10.1 Diagnóstico de fallas
10.1.1 Información general
El diseño modular de la unidad Mine Air Systems permite dos opciones, cuando se presenta un problema con las
funciones eléctricas o mecánicas. Estas opciones son:
Primero, la unidad completa se puede reemplazar por una unidad idéntica en menos de 30 minutos, en la
siguiente parada de producción más conveniente, cuando se pueda programar la asistencia de un técnico y una
grúa. Si no se dispone de una unidad de repuesto, se recomienda poner una tapa sobre los rebordes superiores
del techo de protección ambiental, hasta que la unidad pueda ser reemplazada. Esta opción proporciona los
siguientes beneficios:
• Reduce los tiempos de detención.
• Evita detenciones asociadas con el consumo de tiempo para desmontar y almacenar el refrigerante.
• Permite realizar un servicio de revisión completo en taller, por personal calificado o contratista.
O bien el problema puede ser diagnosticado y resuelto inmediatamente. Debido a la importancia en los tiempos de
detención de la pala y al código de refrigeración, los problemas resueltos en terreno deben limitarse a las siguien-
tes categorías:
• Fusibles e interruptores.
• Límites superiores de calefacción.
• Sensores de presión.
• Componentes modulares como el controlador lógico de mina, presurizador o caja de relés.
• Limpieza de la bobina del condensador.
• Elementos eléctricos.
• Motor, aspas y rotor del ventilador.
Los siguientes diagramas se incluyen para ayudarle en el proceso de diagnóstico y solución de fallas. Refiérase a
la Figura 10-6 si la unidad no está enfriando y a la Figura 10-7 o Figura 10-8 si la unidad no está calentando.
Comience con el rombo verde y continúe hasta que el problema se resuelva.
Si estos diagramas no resuelven el problema, comuníquese con la oficina local de Joy Global Services para solici-
tar asistencia adicional.

Are both the

Is the rotation Contact your local
Are both C5 and C6 compressor Is the indoor fan
YES YES on both components YES YES MinePro Services
energized? and fan motor motor operating?
correct? Office.
operating?
NO NO NO NO
Check motors for open, Reverse the rotation Check the indoor
shorted or grounded at the motor connection fan circuit for proper
Reset overload. Check terminal.
Is either C5 or C6 windings. operation.
motor operation and YES DO NOT correct it at
overload tripped?
current draw. the electrical box.
NO
Check the wiring circuit
from the relay board
Is 24VAC
to the contactors.
present between
YES Check for an open
terminal J2 wire #34
overload switch or
and ground
inoperative contactor
coil.
NO
Is 24VAC Replace CR5.

present between If problem is not
terminals J1 wire #000 YES
resolved, replace the
and J2 wire relay board.
#34?
NO
Is 24VDC Is 24VDC Replace CR5.

present between present between If problem is not
wires #15 and #16 YES YES
wires #6 and #15 resolved, replace the
of terminal J1? of J1? relay board.
NO NO
Replace the The circuit is not

Is the red complete between the
relay board.
LED illuminated at MLC and the relay
YES
output #10 of MLC? board. Check the
circuit for loose wires
or a faulty connection.
NO
Check MLC settings
and make sure the unit
Are both is set for cooling and
green LED's the setpoint is lower
YES
illuminated at input than the cab
#7 and #8? temperature. If all
settings are correct,
replace the MLC.
NO
Perform continuity
Is there checks to make sure
continuity between a path exists between
YES
terminals TS-1 and the pressure switches,
TS-2? relay board and the
MLC.
NO
Pressure switch fault.
Contact your local
MinePro Services ES2135_01
Office.
Figura 10-6: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin enfriamiento

Is the heat
contactor, (C1) The HL140 or HL160
energized? safety switch is open.
Remove the blower
pack to verify.
NO NO
Is there
Is either C3-4 or Is 24VAC continuity between Check for a bad
C4-4 contacts YES present at terminal YES terminal J2-1 and TS-3? YES connection or a loose
closed? J2-1? Is the circuit wire.
closed?
NO NO
Check the auxilliary Either the control relay

contacts or the Is 24VDC (CR1) or the relay
Is 24VAC
fan circuit. present between board is faulty. Replace
present at terminal YES YES
terminals J1-7 the relay, if the problem
J1-1?
and J1-21? still exists, replace the
relay board.
NO NO
Is 24VDC Is the There is a faulty

Is 24VAC
Check F9 on the present between green LED for output connection at P4-1,
YES present at the YES YES
transformer. terminals J1-21 1 illuminated? P7-1 or the control
transformer?
and J1-22? (J4-1) cable
NO NO NO
Check F1 and F2. There is a faulty Check MLC settings
Check the main power supply. Replace and/or replace the ES2136_01
power supply. the relay board. MLC.
Figura 10-7: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Desenergizado
The heating circuits

Is there
are OK. Check IFM, air
Is the heat Is 6VDC and/or a current reading
flow and filters.
contactor, (C1) YES 4-20mA pesent at YES found at SCR output? YES
(wires 106,
Contact the local
energized? SCR?
206,306) MinePro Services
Office for assistance.
NO NO
Check the auxilliary Check the connections

Is there Is there
contacts at C1 (C1-4). Is 6VDC and/or at P1, terminals d, e
380/460VAC across 380/460VAC across
Inoperative switch, YES 4-20mA pesent at YES YES and f. Remove the
terminals 1, 2 and 3 of terminals 4, 5 and 6 of
bad contacts or loose terminal J3-7? SCR? SCR. blower pack and
connections. check heaters.
NO NO NO
Check the heat
contactor (C1) and Replace SCR control.
There is a faulty Is 6VDC and/or fuses F6, F7 and F8.
circuit on the relay YES 4-20mA pesent at
board. terminal J1-20?
NO
Is 6VDC and/or There are faulty

4-20mA pesent at YES connections. Check
terminal J8-1? P7, P4 and the cable.
NO
Is SAS Check MLC settings.

functioning normally? YES If necessary, replace
the MLC.
NO
ES2137_01
Replace the sensor.
Figura 10-8: Diagnóstico de fallas de Mine Air Systems - Sin calefacción - C1 Energizado


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de giro
Sección 11
Sistema de giro

Figura 11-1: Mecanismo del sistema de giro
El sistema de giro está diseñado para girar el chasis superior de la pala en relación al chasis inferior. El sistema
es impulsado por tres motores eléctricos reversibles de corriente alterna enfriados por ventiladores y accionados
a través de transmisiones planetarias de giro de dos reducciones. El freno y el ventilador del motor del sistema
van montados en el extremo superior del motor de giro.
El eje de giro se extiende desde la transmisión planetaria de giro a través de la tornamesa. En el extremo inferior
del eje, va montado un piñón de giro. El piñón de giro se engrana con una corona de giro de gran tamaño que
va montada en la parte superior de la carrocería para proporcionar el movimiento de rotación del chasis superior
en relación con el chasis inferior.

Sec11Swing.fm -11.1- Sección 11, Versión 02 - 11/12
Sistema de giro Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Descripción del motor de giro

Figura 11-2: Motor de giro
03
04
02
01
05
06
07
13
12
08
10
11 ES05110a02
09
LEYENDA 07. Retén
01. Ventilador 08. Cubo de acoplamiento de la transmisión
02. Cáncamo de 1.25" 09. Pernos de montaje del motor
03. Freno de giro 10. Base de montaje
04. Cubo de acoplamiento del motor 11. Transmisión de giro
05. O-rings y retén de o-rings 12. Anillo de retención
06. Camisa de acoplamiento 13. Pernos de cabeza
Los motores de giro van montados en las transmisiones de giro, según se muestra en la Figura 11-1. Cada motor
viene equipado con un ventilador de enfriamiento por aire forzado.
Un freno de retención va montado en el extremo superior del eje del rotor del motor. Cada eje de rotor va acoplado
a una transmisión de giro que acciona los ejes de giro. Los ejes de giro giran el chasis superior en relación con
el chasis inferior.
Inspección del motor de giro
Inspeccione los componentes del motor de giro cada 750 horas.
Paso 1: Revise los pernos de montaje del motor de giro, ventilador del motor de giro y motor para verificar apriete.
Paso 2: Revise las conexiones eléctricas del motor de giro y del motor del ventilador de giro para verificar apriete.
Paso 3: Revise los pernos del acoplamiento del motor para verificar que estén correctamente apretados.
Paso 4: Revise la ventilación del motor de giro para asegurar flujo de aire apropiado.

Sección 11, Versión 02 - 11/12 -11.2- Sec11Swing.fm
Paso 5: Revise el motor de giro, el ventilador y el motor del ventilador y el acoplamiento del motor para asegurar
una lubricación adecuada y el correcto apriete de los pernos de montaje. Lubrique los motores de giro
según las instrucciones indicadas en las placas de lubricación del motor. Lubrique los acoplamientos
de los motores de propulsión cada 6 meses.
Lubricación del motor de giro

instrucciones de la etiqueta relacionadas con el intervalo de lubricación, el volumen y las especificaciones del
lubricante y los procedimientos de lubricación.
Mantenimiento y reparación del motor de giro

candado y tarjeta y asegúrese de que los motores eléctricos sean mantenidos
y reparados sólo por personal calificado y autorizado.
para trabajar con equipos eléctricos energizados. La reparación del acoplamiento del motor está limitada al cambio
de partes desgastadas o dañadas.

Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar el motor de giro)

Figura 11-4: Motor de giro y acoplamiento
02
01
ES05110a01
LEYENDA
01. Perno de cabeza hexagonal
02. Arandela endurecida
en la Sección 2.
Paso 2: Siga los procedimientos apropiados de bloqueo con candado y tarjeta para el suministro eléctrico.
Consulte a personal eléctrico calificado para solicitar detalles.


Paso 3: Vea Liberación de la energía mecánica almacenada y disipe la energía mecánica almacenada
del sistema de giro.
Paso 4: Retire las secciones de las cubiertas de escotilla y tragaluces, según sea necesario.
Figura 11-5: Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar el motor de giro)
LEYENDA
01. Motor de giro
02. Freno de giro
03. Cubo de acoplamiento
del motor
04. Camisa de acoplamiento
05. Base del motor
06. Transmisión de giro
07. Perno de cabeza
08. Perno de cabeza
09. Perno de cabeza
10. Perno de cabeza
11. Perno de cabeza
12. Bandeja de cables
13. Ventilador
14. Tapa de acceso
Paso 5: Confirme que el cucharón esté sobre el piso.

graves o la muerte. Siga siempre los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta
para desconectar el suministro eléctrico, antes de realizar mantenimiento o reparar
la pala.

Paso 6: Solicite a un técnico eléctrico calificado que etiquete y desconecte todas las conexiones eléctricas.
Paso 7: Desconecte y tape todas las líneas de aire.
Paso 8: Retire la tapa de acceso (14) de la base del motor (05).
El freno de giro va montado en el motor de giro. La desconexión del acoplamiento de la

transmisión de giro desconectará el freno de giro de la tornamesa. La liberación
descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar movimientos
inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte debido a golpes
o aplastamiento. Libere la energía mecánica almacenada, antes de extraer el
acoplamiento de la transmisión de giro. Consulte Liberación de la energía mecánica
almacenada en la Sección 2.
Paso 9: Desconecte el anillo (o camisa) de acoplamiento (04) de los cubos del acoplamiento del eje del motor (03),
sacando el anillo elástico inferior y deslizando el anillo hacia abajo hasta que salga del cubo del eje del motor.
El movimiento inesperado de la máquina podría provocar la caída del motor desde su

área de montaje, causando lesiones personales graves o la muerte por aplastamiento.
Asegure el motor utilizando dispositivos de levante, con capacidad adecuada para el
peso del componente a levantar. Asegúrese de que los dispositivos de levante estén
firmemente conectados al componente que se va a levantar. Mantenga el control del
conjunto mientras se retiran los pernos de montaje. El conjunto del motor de giro sin la
base del motor pesa aproximadamente 8700 libras (3946 kg). La base del motor de giro
pesa aproximadamente 1000 libras (454 kg).
A. Saque los seis pernos de montaje (11) y las arandelas endurecidas debajo de estos.

motor de giro sin la base del motor pesa aproximadamente 8700 libras (3946 kg). La
base del motor de giro pesa aproximadamente 1000 libras (454 kg).
Levante el motor sólo con cáncamos de 1.25" o con orejas soldadas de fábrica al motor.
No utilice la montura del freno o los pernos de montaje para levantar el motor.
Paso 10: Mediante un equipo de levante adecuado, levante el conjunto del motor hacia arriba y hacia el exterior
de la pala. La base del motor (05, Figura 11-5) permanecerá instalada en la transmisión de giro (06).

Paso 11: Coloque el conjunto del motor sobre bloques adecuados.
Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar la transmisión de giro)

Figura 11-6: Motor de giro y acoplamiento
01 02 04
03
05
06
07
13
08
12
09
10
11
ES1353a_01
LEYENDA 07. Retén

01. Ventilador 08. Cubo de acoplamiento de la transmisión
05. Juntas tóricas y retén de junta tórica 12. Anillo elástico
06. Camisa de acoplamiento 13. Pernos de cabeza
en la Sección 2.

la pala.
Paso 2: Siga los procedimientos apropiados de bloqueo con candado y tarjeta para el suministro eléctrico.
Consulte a personal eléctrico calificado para solicitar detalles.


Paso 3: Vea Liberación de la energía mecánica almacenada y disipe la energía mecánica almacenada
del sistema de giro.
Paso 4: Retire las secciones de las cubiertas de escotilla y tragaluces, según sea necesario.
Paso 5: Confirme que el cucharón esté sobre el piso.

la pala.
Paso 6: Solicite a un técnico eléctrico calificado que etiquete y desconecte todas las conexiones eléctricas.
Paso 7: Desconecte y tape todas las líneas de aire.
Paso 8: Retire la tapa de acceso (14) de la base del motor (05).
El freno de giro va montado en el motor de giro. La desconexión del acoplamiento de la

transmisión de giro desconectará el freno de giro de la tornamesa. La liberación
descontrolada de la energía mecánica almacenada puede provocar movimientos
inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte debido a golpes o
aplastamiento. Libere la energía mecánica almacenada, antes de extraer el acoplamiento
de la transmisión de giro. Consulte Liberación de la energía mecánica almacenada en la
Sección 2.
Paso 9: Desconecte el anillo (o camisa) de acoplamiento (04) de los cubos del acoplamiento del eje del motor (03),
sacando el anillo elástico inferior y deslizando el anillo hacia abajo hasta que salga del cubo del eje
del motor.

Figura 11-7: Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar la transmisión de giro)
LEYENDA
01. Motor de giro
02. Freno de giro
del motor
de la transmisión
07. Perno de cabeza
08. Perno de cabeza
09. Perno de cabeza
10. Perno de cabeza
de la transmisión
El movimiento inesperado de la máquina podría provocar la caída del motor desde

su área de montaje, causando lesiones personales graves o la muerte por
aplastamiento. Asegure el motor utilizando dispositivos de levante, con capacidad
adecuada para el peso del componente a levantar. Asegúrese de que los dispositivos de
levante estén firmemente conectados al componente que se va a levantar. Mantenga
el control del conjunto mientras se retiran los pernos de montaje. El conjunto del motor
de giro con la base del motor pesa aproximadamente 9700 libras (4400 kg).
Paso 10: Saque los seis pernos de montaje del motor (9) y sus tuercas y arandelas.
Paso 11: Saque un perno de montaje del motor (10) y su tuerca y arandela. Este perno de cabeza se torquea
a 1950 libras-pie (2644 N m).


motor de giro con la base del motor pesa aproximadamente 9700 libras (4400 kg).
Paso 12: Mediante un equipo de levante adecuado, levante el conjunto del motor hacia arriba y hacia el exterior
de la pala. La base del motor (05) permanecerá instalada en el motor.
Levante el motor sólo con cáncamos de 1.25" o con orejas soldadas de fábrica al motor.
No utilice la montura del freno o los pernos de montaje para levantar el motor.
Paso 13: Coloque el conjunto del motor sobre bloques adecuados.
Paso 14: Retire las partes del acoplamiento del eje del motor, de la siguiente manera:
A. Retire el retén (07, Figura 11-6) desde el extremo del eje del motor de giro. Rompa el alambre de amarra
y saque los pernos de cabeza (13). Los pernos de cabeza (13) son torqueados a 75 libras-pie (101.7 Nm).
B. Saque el cubo del acoplamiento (04) del eje del motor.
C. Saque el anillo elástico de los cubos de acoplamiento (04 y 08).
D. Retire las juntas tóricas y los retenes de las juntas tóricas de los dos cubos de acoplamiento. Retire y deseche
las juntas tóricas interiores y exteriores.
Paso 15: Retire las partes del acoplamiento del eje de entrada de la transmisión, de la siguiente manera:
A. Retire el anillo de acoplamiento (06) levantándolo hacia arriba, por sobre el cubo de acoplamiento (08).
B. Retire el cubo de acoplamiento (08) del eje de entrada de la transmisión.

Instalación de un motor de giro

Figura 11-8: Cubo de acoplamiento de giro
01 02 04
03
05
06
07
13
08
12
09
10
11
ES1353a_01
LEYENDA 07. Retén

01. Ventilador 08. Transmisión Cubo de acoplamiento
05. Juntas tóricas y retén 12. Anillo elástico
de junta tórica 13. Pernos de cabeza
Use siempre juntas tóricas nuevas.
Paso 1: Lubrique e instale las juntas tóricas internas y externas nuevas en los dos retenes de juntas tóricas (05).
Paso 2: Instale un retén de junta tórica (05) en el cubo de acoplamiento del motor (04), aplicando un movimiento
rotatorio para evitar dañar la junta tórica interna. Fije el retén instalando un anillo elástico (12) en la ranura
del lado del cubo de acoplamiento.
Paso 3: Instale el cubo de acoplamiento con la abertura grande (04) sobre el eje de salida del motor. Fije este
cubo con la placa retén (07) y los pernos de cabeza (13). Apriete los pernos de cabeza a 20 libras-pie
(27 Nm) en seco y amarre los pernos con alambre.

Paso 4: Coloque el anillo elástico (12) sobre el eje de la transmisión, dejándolo apoyado en la parte superior de
la transmisión (11). Luego, coloque el otro retén de la junta tórica (05) encima del anillo elástico, dejando
ambas partes apoyadas sobre la parte superior de la transmisión.
Paso 5: Lubrique las estrías internas del cubo de acoplamiento (08) y las estrías del eje de la transmisión con una
capa de grasa multiuso.
Paso 6: Instale el cubo de acoplamiento con la abertura pequeña (08) sobre el eje de entrada de la transmisión.
Paso 7: Deslice el anillo de acoplamiento (06) en el cubo (08).

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Este conjunto
pesa aproximadamente 9325 lbs. (4237 kg).
El movimiento inesperado de la máquina podría provocar la caída del motor desde

su área de montaje, causando lesiones personales graves o la muerte por
aplastamiento. Mantenga el equipo de levante firmemente conectado al conjunto hasta
montarlo de manera segura. El conjunto del motor de giro con la base del motor pesa

Si la base de montaje del motor de giro se monta a la transmisión, refiérase al Paso 8;

si la base de montaje del motor de giro se monta al motor, refiérase al Paso 10.
Figura 11-9: Instalación del motor de giro (base en transmisión)
LEYENDA
01. Motor de giro
02. Freno de giro
del motor
04. Camisa de
acoplamiento
05. Base del motor
07. Perno de cabeza
08. Perno de cabeza
09. Perno de cabeza
10. Perno de cabeza
11. Perno de cabeza
12. Bandeja de cables
13. Ventilador
14. Tapa de acceso
Paso 8: Consulte la Figura 11-9. Mediante un equipo de levante adecuado, instale el conjunto del motor de giro
en la base del motor (05, Figura 11-15).
A. Instale los pernos de montaje (11) y sus arandelas endurecidas. Apriete los pernos de cabeza a un torque
de 650 libras-pie (881 Nm). Proceda con el Paso 10.

Figura 11-10: Instalación del motor de giro (base en motor)
LEYENDA
01. Motor de giro
02. Freno de giro
del motor
de la transmisión
07. Perno de cabeza
08. Perno de cabeza
09. Perno de cabeza
10. Perno de cabeza
11. Cubo de acoplamiento de
la transmisión
11. Ventilador del motor de giro
Paso 9: Mediante un equipo de levante adecuado, instale el motor de giro y la base del motor en la transmisión
de giro (06, Figura 11-16). Fije el motor instalando los pernos de montaje (09 y 10) y sus arandelas
endurecidas. Apriete los pernos de cabeza a un torque de 650 libras-pie (881 Nm).
A. Apriete el único perno de cabeza (10) a 1120 libras-pie (1519 Nm).

B. Apriete los seis pernos de cabeza (09) a 1950 libras-pie (2644 Nm).
Technician Tip
Si las mitades del acoplamiento no se alinean correctamente, conecte la línea de aire al freno
de giro y libere el freno para permitir girar el eje del motor.
Paso 10: Suba el anillo de acoplamiento (05, Figura 6-1) al cubo de acoplamiento del eje del motor (03).
Paso 11: Instale el retén de la junta tórica (04) en el cubo (03) y dentro del alojamiento del anillo (05) con un movimiento
rotacional para evitar dañar las juntas tóricas.
Paso 12: Instale un anillo elástico (08) en la ranura del cubo de acoplamiento (03).
Paso 13: Conecte el cableado eléctrico al motor y al ventilador del motor. Utilice las etiquetas instaladas durante
el procedimiento de desmontaje como referencia.
Paso 14: Instale la manguera flexible que conduce el aire de escape desde el ventilador.
Paso 15: Lubrique los rodamientos del motor de giro según lo indicado en las etiquetas de lubricación pegadas
en el motor.
Descripción del ventilador del motor de giro

Figura 11-11: Ventilador del motor de giro
El ventilador del motor de giro (Figura 11-11) viene con una flecha para indicar la dirección correcta de rotación.
La rotación correcta es importante ya que determina el volumen del flujo de aire que pasa a través del motor de giro.
Si instala un motor nuevo, revíselo siempre para asegurar la rotación correcta.
La Figura 11-12 muestra los ductos de los ventiladores de los motores de giro delanteros.


LEYENDA
01. Ductos
02.Ventilador del motor
de giro
-5 #!%=
Figura 11-12: Ductos de los ventiladores de los motores de giro
Inspección del ventilador del motor
Paso 1: Confirme que los pernos de montaje estén firmemente asegurados.
Paso 2: Confirme que haya un flujo de aire apropiado en la dirección correcta.
Paso 3: Confirme que el cableado esté asegurado.
Paso 4: Confirme que no exista desgaste o daño excesivo o anormal.
Reparación del ventilador del motor

graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y
asegúrese de que los motores eléctricos sean mantenidos y reparados sólo por
personal calificado y autorizado.
Sólo personal autorizado y calificado debe efectuar la reparación de los motores eléctricos. Consulte el Departamento
Eléctrico o las instalaciones de reacondicionamiento de motores eléctricos de Joy Global Services.

Extracción de un ventilador de motor

Figura 11-13: Extracción del ventilador del motor de giro
LEYENDA
01. Motor
02. Soporte
03. Rueda del ventilador
04. Buje bipartido
05. Pernos de cabeza
06. Caja de toma de aire

en lesiones graves o la muerte. Siga siempre los procedimientos de bloqueo con candado
y tarjeta para desconectar el suministro eléctrico durante las operaciones de servicio.
Paso 1: Desconecte y retire los ductos flexibles de escape (01, Figura 12-2).
Paso 2: Desconecte los conductores eléctricos al motor (01).
Paso 3: Desmonte el ventilador como un conjunto. El conjunto del ventilador pesa aproximadamente 350 libras (159 kg).
Reparación de un ventilador de motor
La reparación del conjunto del ventilador está limitada al cambio del motor (01) o de la rueda del ventilador (03).
La rueda está equipada con un buje bipartido (04) y perno de cabeza (05).

Instalación de un ventilador de motor

en lesiones graves o la muerte. Siga siempre los procedimientos de bloqueo con candado
y tarjeta para desconectar el suministro eléctrico durante las operaciones de servicio.
Paso 1: Levante el ventilador como un conjunto hasta dejarlo en posición.
Paso 2: Reconecte el ducto de escape flexible (01, Figura 12-2).
Paso 3: Reconecte los conductores eléctricos al motor (01).
Paso 4: Verifique la dirección de la rotación del motor y asegúrese que concuerde con la dirección de la flecha
provista en el ventilador. Si la rotación es incorrecta, cambie la dirección de rotación del motor invirtiendo
cualquiera de los dos conductores del motor.
Revisar simplemente la dirección del flujo de aire no es suficiente para verificar la dirección de
rotación del ventilador. El ventilador presionará un pequeño volumen de aire en la dirección
correcta, si la rotación es incorrecta. Use la flecha para revisar la dirección de rotación.

Descripción de la transmisión de giro

Figura 11-14: Transmisión de giro
LEYENDA
02. Mitad de acoplamiento
03. Tapón de tubo
04. Retenes de rodamientos
05. Varilla de medición
de nivel
06. Tuberías de drenaje
(no se muestra)
07. Tapa de primera
reducción
08. Perno de cabeza hueca
09. Eje piñón de entrada
Cada transmisión (Figura 11-5) es un reductor de velocidad de doble reducción. La transmisión consta de un eje
de piñón de entrada (9) y un planetario de doble reducción interno. El eje de giro se encaja mediante estrías al
porta planetario de la segunda reducción.
Los engranajes y rodamientos de la transmisión se lubrican por salpicadura con el aceite especificado en el Manual
de Aire y Lubricación.
Reportes en terreno han mencionado ciertos casos donde la placa base de una
transmisión de giro fue soldada a la corona de giro y donde un cáncamo de izado fue
soldado en el exterior de la corona. No realice ningún procedimiento de soldadura en la
sección de la segunda reducción (corona) de la transmisión de giro. Soldar la corona de
giro provocará fisuras internas e imposibilitará el uso posterior del engranaje.

Inspección de la transmisión de giro
Paso 1: Revise para detectar hardware suelto o faltante.
Paso 2: Verifique si hay fugas de aceite en las superficies divisorias o en los agujeros de los pernos.
Paso 3: Revise el nivel de aceite y agregue aceite según sea necesario.
Paso 4: Revise el respiradero y el elemento del respiradero y realice mantenimiento según sea necesario.
Extracción de una transmisión
LEYENDA
de la transmisión
03. Tapón de tubo
04. Retenes de rodamientos
05. Varilla de medición
de nivel
06. Tubo de varilla para
medir nivel
07. Tapa de primera
reducción
09. Eje piñón de entrada
Figura 11-15: Extracción/instalación de la transmisión de giro
Consulte la Figura 11-15:
en la Sección 2.
Paso 2: Si va a desmontar una transmisión de giro delantera, retire la protección del cable de levante.

Paso 3: Retire el motor de giro según lo descrito en Extracción de un motor de giro (para reparar o reemplazar la
transmisión de giro).
Paso 4: Drene el aceite de la caja de la transmisión en contenedores adecuados. La salida del drenaje está
ubicada debajo de la tornamesa. La caja contiene aproximadamente 95 galones (360 litros) de aceite.
Paso 5: Retire la varilla para medir nivel (ítem 06) y el tubo de drenaje (no se muestra).
Paso 6: Limpie el exterior de la caja de transmisión.
Technician Tip
El alto torque dificulta la extracción de los pernos de cabeza. Debido a este alto torque y las
restricciones de espacio, es necesario usar una llave de torque hidráulica capaz de operar en
el reducido espacio entre la cabeza del perno y la transmisión y que pueda proporcionar el
torque necesario para retirar los pernos de cabeza. Los pernos de cabeza se instalan a un
torque de 822 libras-pies (1114 Nm); luego, una vez que los pernos de cabeza son instalados,
se requiere aplicar un torque mayor para poder retirarlos.
Paso 7: Retire los pernos de cabeza (08, Figura 3-2), de la siguiente manera:
Un perno de cabeza puede romperse inesperadamente al aflojarlo y la cabeza puede

salir disparada a una considerable fuerza, ocasionando lesiones personales graves o la
muerte. Use lentes de seguridad y una máscara de protección. No toque ninguna parte
de la llave, actuador, placa de reacción, anclaje posterior o soporte ajustable. No se pare
con ninguna parte de su cuerpo o cabeza en la trayectoria del orificio del perno,
mientras se aflojan los pernos de cabeza.
A. Estos pernos de cabeza se ajustan con un torque de 822 libras-pie (1114 N m). Siguiendo un patrón
de estrella, suelte los pernos aproximadamente al 50% del torque.
B. Repita el proceso hasta que éstos se puedan sacar.
Paso 8: Instale tres cáncamos giratorios de 1-1/4-7UNC en los orificios roscados ubicados del lado de la cubierta
de la primera reducción (07).

pesa aproximadamente 12,300 lbs. (5579 kg).
1. Mediante un equipo de levante adecuado, retire la transmisión.

Reparación de la transmisión de giro
Se han presentado varios casos en los que se ha soldado en la caja de la segunda

reducción de la transmisión de giro. La corona de la segunda reducción se fabrica de la
caja de transmisión. Si se suelda en la transmisión se producirán fisuras internas,
imposibilitando el posterior uso de la corona. No existe ninguna razón aceptable para
soldar las transmisiones de giro. La reparación de la transmisión no se considera un
mantenimiento en terreno. Para reparar la transmisión se requiere experiencia,
herramientas especiales y procedimientos especiales. Si es necesario reacondicionar la
transmisión, Joy Global local recomienda comunicarse con Joy Global Services para
coordinar el reacondicionamiento a través del programa ENCORE PLUS™ de Joy Global.
Instalación de una transmisión de giro
Technician Tip
Cuando use una llave hidráulica para apretar pernos, asegúrese de seguir las instrucciones
indicadas en los planos de la llave.
Technician Tip
El alto torque dificulta el apriete de los pernos de cabeza. Debido a este alto torque y las
restricciones de espacio, es necesario usar una llave de torque hidráulica que sea capaz
de operar en el reducido espacio entre la cabeza del perno y la transmisión y que pueda
proporcionar 822 libras-pies (1114 Nm) de torque.
Paso 1: Limpie la cubierta y la superficie de montaje de la placa de la cubierta de la transmisión.

pesa aproximadamente 12,300 lbs. (5579 kg).
Paso 2: Alinee el orificio del perno de cabeza de 3/4” en la transmisión y en la cubierta, para asegurar el alineamiento
apropiado de la transmisión. Baje y deje la transmisión en posición sobre la plancha de cubierta.
La varilla para medir el nivel de aceite de la transmisión interferirá con la instalación del perno
de cabeza directamente debajo de éste. La varilla se debe sacar de la transmisión para instalar
este perno en el orificio.

Un perno de cabeza puede romperse inesperadamente mientras se aprietan a un torque

determinado y la cabeza puede salir disparada a una considerable fuerza, ocasionando
lesiones personales graves o la muerte. Use lentes de seguridad y una máscara de
protección. Utilice pernos de cabeza nuevos y no toque ninguna parte de la llave, el
actuador, la placa de reacción, el anclaje posterior ni el soporte ajustable. No se pare
exponiendo ninguna parte de su cuerpo o cabeza con la trayectoria del orificio del
perno, mientras se sueltan o aprietan los pernos de cabeza.
Paso 3: Aplique el compuesto anti-sellante a las roscas de los pernos de cabeza hueca de 1 pulgada de diámetro
(08, Figura 11-15) y apriételos como sigue:
A. Apriete dos pernos de cabeza (separados a 180°) a 615 libras-pie (834 Nm).
B. Apriete dos pernos a 90° de cada uno de los dos primeros pernos de cabeza a 615 libras-pie (834 Nm).
C. Continúe con este patrón de apriete cruzado hasta apretar todos los pernos de cabeza a un torque de
615 libras-pie (834 Nm).
Paso 4: Repita los pasos indicados anteriormente, apretando los pernos a 822 libras-pie (1114 Nm).
Paso 5: Lubrique con anti-sellante e instale el perno de cabeza hueca de 3/4” y torquee a 453 libras-pie (614 Nm).
Paso 6: Instale los tubos de la varilla de nivel y el drenaje de aceite.
Paso 7: Agregue aceite del tipo y cantidad descrito en la Sección 16 a través del tubo de la varilla de nivel.
Paso 8: Instale el motor de giro según lo descrito en Instalación de un motor de giro.

Descripción del sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro

Figura 11-16: Sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro
LEYENDA
01. Bomba
02. Motor
03. Colador magnético
El sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro es un sistema autónomo que proporciona aceite de
engranaje filtrado a los componentes de la transmisión de giro. Una bomba accionada por un motor eléctrico extrae
el aceite de los engranajes desde la transmisión haciéndolo pasar a través de un colador magnético y lo descarga
a través de un filtro de aceite tipo indicador, para proporcionar aceite filtrado para la operación de la transmisión.
Una válvula ubicada justo antes del colador (o filtro de rejilla) proporciona un medio para cortar
el suministro de aceite hacia la bomba durante el mantenimiento.

Inspección del sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro

Inspeccione la lubricación de la caja de engranajes de giro cada 250 horas.
Paso 1: Inspeccione el sistema para descartar fugas y señales de operación inapropiadas.
Paso 2: Revise los indicadores de los filtros. Cambie los elementos de los filtros cada 500 horas o cuando se indique.
Figura 11-17: Indicador del filtro
DL0027a01
Paso 3: Revise el nivel de aceite de cada transmisión, utilizando la varilla provista para medir el nivel.
Paso 4: Revise que el aceite de engranajes no presente partículas metálicas ni contaminación obvia.
Limpieza del colador magnético

Figura 11-18: Colador magnético y vástago
Limpie el colador magnético cada 500 horas.

Paso 1: Bloquee con candado y tarjeta el interruptor de alimentación del motor de la bomba para evitar el arranque
accidental del sistema mientras se trabaja en el colador.

Paso 2: Desconecte la válvula de retención ubicada en la entrada de la bomba justo antes del colador.
Paso 3: Retire la abrazadera ubicada en la parte superior del colador y retire el vástago magnético.
Paso 4: Limpie y reemplace el vástago magnético.
Descripción del Conjunto del Filtro de Aceite

El conjunto de filtros de aceite (Figura 11-19) se utiliza en el sistema de lubricación de giro. El conjunto del filtro
cuenta con sólo un elemento filtrante de malla de alambre de 20 micrones, que se puede limpiar y reutilizar.
El filtro de aceite opera sobre el principio de caída de presión, a medida que el filtro se va ensuciando. Los filtros
vienen equipados con una válvula de derivación automática que se abre cuando la caída de presión a través
del filtro alcanza 241 kPa (35 PSI). Cuando esto ocurre, el aceite deja de pasar a través del filtro y se debe limpiar
el elemento del filtro (vea Mantenimiento del filtro de aceite).
Figura 11-19: Filtro de aceite
DL0026a01
Limpie o reemplace el filtro antes de que el indicador del filtro entre al área roja, con el fin de evitar
bombear aceite sin filtrar al engrane de los rodamientos y los engranajes.

El conjunto del filtro incluye un indicador de mantenimiento (Figura 11-20). Una indicación en el área roja indica
una caída excesiva de presión y la necesidad realizar mantenimiento del filtro.
DL0027a01

En condiciones de baja temperatura, el indicador puede dar una lectura en la zona roja si el
aceite está frío y no fluye bien a través del filtro. Haga funcionar la bomba por unos instantes
mientras se calienta el aceite y vuelva a revisar el indicador. Asegúrese de usar un aceite con
la viscosidad apropiada según las condiciones de la temperatura.
Figura 11-21: Conjunto de filtros

!
#
"

#
LEYENDA
$ 01. Tornillo
&
02. Placa de identificación
03. Perno de cabeza
' $ 04. Cubierta
% 05. Junta tórica
06. Imán
07. Válvula de derivación
08. Tubo
! 09. Mango
10. Junta tórica
11. Cabeza
! 12. Aro protector
13. Conjunto de reborde
14. Junta tórica
15. Vaso
! 17. No se usa
' 18. Tapón

" # 19. Arandela
! 20. Empaquetadura
& 21. Tornillo
22. Indicador del filtro
23. Sello
DL0028a01
Mantenimiento del filtro de aceite

Realice el mantenimiento de los filtros de aceite cada 500 horas de operación o cuando el indicador visual esté
en o cerca de la zona roja.
en la Sección 2.
Paso 2: Cierre la válvula de retención situada justo antes del colador.

Paso 3: Asegúrese de que el tapón ubicado debajo del conjunto del filtro esté instalado en la bandeja para recoger
cualquier derrame de aceite.
Paso 4: Suelte los pernos de cabeza de la tapa del filtro (03, Figura 11-21). La Figura 11-22 muestra una fotografía
de extracción de los pernos de cabeza de la tapa.
Figura 11-22: Afloje de los pernos de cabeza de la tapa
Paso 5: Gire la tapa (04, Figura 11-21) en el sentido antihorario y retírela del conjunto del filtro. La Figura 11-23
muestra una fotografía de la extracción de la tapa.
Figura 11-23: Extracción de la tapa
Paso 6: Saque el conjunto de la válvula de derivación (07, Figura 11-21) de la cabeza del filtro (11). El elemento
del filtro (16) saldrá junto con el conjunto de la válvula de derivación. La Figura 11-24 muestra una
fotografía de la válvula de derivación y el elemento del filtro al momento de ser retirados.
Paso 7: El conjunto de la válvula de derivación (07, Figura 11-21) puede separarse del aro protector (12) y del
elemento del filtro (16), como se muestra en la Figura 11-25. El elemento del filtro no tiene aro protector
en su parte inferior.
Paso 8: Los imanes (06, Figura 11-21) se pueden sacar del conjunto de la válvula de derivación.
Paso 9: Remoje el elemento en un limpiador ultrasónico durante 15 minutos. En caso de no contar con un limpiador
ultrasónico, sumerja los elementos en una solución de agua caliente jabonosa con amoníaco durante
15 minutos.

Paso 10: Limpie los conjuntos de imanes (06), eliminando toda acumulación de partículas.
Figura 11-24: Extracción del conjunto de derivación
Figura 11-25: Extracción de filtro
Paso 11: Revise las juntas tóricas (05 y 10) y el aro protector (12) por posibles fisuras u otros daños. Reemplace
si es necesario.
Paso 12: Cambie el elemento (16) y el aro protector (12) de la válvula de derivación, como se ilustra en la Figura 11-21.
Paso 13: Cambie los imanes (06), si se sacaron.
Paso 14: Instale la junta tórica (10). Inserte el elemento del filtro y la válvula de derivación en el vaso y la cabeza
del filtro. Asegúrese de que las ranuras en la cabeza del filtro y en la válvula de derivación estén alineadas.

Paso 15: Instale la junta tórica (05). Cambie la tapa (04) y gírela en sentido horario. Apriete los tornillos (03).
Paso 16: Abra la válvula de retención situada justo antes del colador.
Paso 17: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y luego energice el motor de la bomba.
Paso 18: Revise el sistema para detectar posibles fugas. Repare todas las encontradas.
Paso 19: Revise el indicador del filtro de aceite. Éste debe estar marcando en el área verde.
Paso 20: Cuando haya terminado, drene la bandeja ubicada debajo del conjunto del filtro.
Descripción del eje de giro

Los tres ejes de giro transfieren el par motor desde las transmisiones de giro a la corona de giro, para rotar
el chasis superior de la pala sobre el chasis inferior. Los ejes de giro se lubrican con grasa mediante el sistema
de lubricación automático.
Inspección del eje de giro
Cada 250 Horas
Paso 1: Inspeccione para asegurar lubricación adecuada.
Paso 2: Revise para detectar desgaste excesivo.
Paso 3: Revise para detectar dientes de engrane agrietados, picados o rotos en el piñón.
Joy Global local recomienda inspeccionar todos los ejes de giro cada 6 meses usando el método de inspección
con ultrasonido. Para poder realizar esta inspección sin quitar el eje, se ha diseñado un dispositivo de sujeción
especial. Este dispositivo soporta el piñón para poder sacar la placa retén ubicada el extremo del eje, permitiendo
inspeccionar el eje con el piñón aún en su lugar. Luego, se reinstala la placa retén y se retira el dispositivo de
sujeción. Se adjuntan instrucciones con el dispositivo de sujeción. Comuníquese con su representante local de
Joy Global
Services para solicitar más información.
Inspeccione cada piñón de giro una vez al año, usando la plantilla de inspección de piñones para verificar
desgaste. Se adjuntan instrucciones sobre el uso con la plantilla. Comuníquese con su representante local
de Joy Global Services para solicitar más información.
Reparación del eje de giro
Las reparaciones del eje de giro están limitadas al cambio de partes desgastadas o dañadas.

Extracción de un eje de giro
Para extraer el piñón de giro sin necesidad de remover el eje de giro, consulte Extracción
solamente del piñón de giro.
Figura 11-26: Instalación/desmontaje del eje de giro
LEYENDA
01. Eje
02. Espaciador
04. Rodamiento de
rodillos esféricos
05. Junta tórica
06. Placa retén
07. Sello de grasa
22 23 08. Piñón
09. Huelgo de retén
de piñón
01 10. Perno de cabeza
12. Lainas
02 13. Placa retén
03 20 18 21 15. Perno de cabeza
19 16. Lainas
04 17. Cápsula del
17 rodamiento
18. Perno de cabeza
19. Arandela de fijación
dentada
05 20. Protección contra
06 suciedad y polvo
14 16 21. Orificios de acceso
07 15
08 22. Lugar de
medición -- Piñón
23. Lugar de
medición -- Eje
09 10 11 12 13 F4251b
Ver Figura 11-26.
Paso 1: Gire el chasis superior de manera que el eje de giro que se va a retirar quede posicionado al frente de la
carrocería, entre las orugas.
Paso 2: Baje el cucharón hasta el piso.
en la Sección 2.
Paso 4: Abra la cabina de control en la sala eléctrica ubicada a la derecha y bloquee con candado y tarjeta los
interruptores de circuito de relés y de control.

Paso 5: Coloque bloques debajo del eje de giro (01) para evitar que se caiga al sacar la placa retén (12).
Un conjunto de eje de giro pesa aproximadamente 5,300 lbs (2405 kg).
Hay disponible un dispositivo de sujeción para facilitar el desmontaje e instalación de los conjuntos
de ejes de giro. Se adjuntan instrucciones de uso con el dispositivo de sujeción.
El conjunto del eje de giro pesa aproximadamente 5300 lbs (2405 kg). Si se sacan los pernos
de cabeza (15) de la placa retén (06) sin soportar correctamente el eje de giro, el eje se puede
caer y aplastar, ocasionando lesiones graves o la muerte. Tenga extremo cuidado al soltar
los pernos de cabeza (13) y asegúrese de que las piezas de bloqueo o dispositivo de
sujeción sean adecuados y estén en su lugar, antes de retirar los pernos de cabeza. Los
conjuntos de ejes de giro son pesados en la parte superior y tienden a voltearse cuando se
están bajando. Soporte o amarre siempre la parte superior del eje de giro para evitar que
éste se voltee cuando sale desde la tornamesa. Si el eje está roto, hay partes del conjunto
del eje de giro que podrían no salir de la carrocería al tratar de desmontarlo. Estas partes
podrían desprenderse y caer posteriormente, ocasionando lesiones o la muerte.
Paso 6: Desconecte las líneas de lubricación automáticas del eje de giro. Soporte el eje con un montacargas
o bloques y retire el alambre de amarre (14) y los pernos de cabeza (15). Baje el conjunto del eje de
giro desde la carrocería y colóquelo sobre bloques con el extremo de entrada hacia arriba.
La cápsula del rodamiento (17) permanecerá en la tornamesa. Refiérase a Reemplazo de la

cápsula del rodamiento del eje de giro para verificar procedimiento para reemplazar la cápsula
de rodamientos.
Paso 7: Retire la protección contra polvo o suciedad (20) y el sello de anillo en V (03) de la tornamesa.
Deseche el sello.
Paso 8: Guarde las lainas (15) de manera que pueda utilizarse otro paquete de lainas igual durante la reinstalación.
Se requiere un paquete de lainas nuevo para el montaje.
Extracción solamente del piñón de giro
Paso 1: Soporte el piñón (08) con un bloqueo adecuado o con el dispositivo de sujeción. El piñón pesa
Paso 2: Retire el alambre de amarra (11), los pernos de cabeza (10) y la placa retén (13). Guarde las lainas (12)
de manera que pueda utilizarse otro paquete de lainas igual durante la reinstalación.

Paso 3: Baje y saque el piñón del eje.
11.0.1 Desmontaje del conjunto del eje de giro
Paso 1: Retire el alambre de amarra (11), los pernos de cabeza (10) y la placa retén (13). Conserve las lainas (12)
para usarlas durante la reinstalación.
Paso 2: Retire el piñón (08) y la placa retén (06).
Paso 3: Retire y deseche el sello (07) y el o-ring (05) de la placa retén (06). Reemplácelo con uno nuevo.
Paso 4: Tire el rodamiento (04) del eje (01) y retire el espaciador (02). El rodamiento (04) es un rodamiento
de rodillo esférico.
Montaje del conjunto del eje de giro
El rodamiento (4) se debe precalentar antes de la instalación en el eje de giro. Debe tener
extremo cuidado para asegurarse de no calentarlo nunca por sobre 250°F (121°C).
No use un soplete para calentar el rodamiento. Refiérase al Rodamientos para mayor
información sobre la instalación de este tipo de rodamiento.
Paso 1: Precaliente el rodamiento
Paso 2: Limpie el eje y el espaciador con solvente, especialmente en las áreas donde se hará contacto.
Paso 3: Revista la superficie de contacto del eje en el espaciador con el compuesto sellador LOCTITE® 680™
o un producto equivalente, e instale el espaciador en el eje. No permita que el compuesto de fijación se
extienda dentro del área del rodamiento del eje.
Una vez que se ha aplicado el compuesto de fijación, es importante que se trabaje

rápidamente hasta el paso 7, para asegurar la correcta solidificación del compuesto. El tiempo
de solidificación del compuesto de fijación es de 1 hora aproximadamente.

Paso 4: Aplique una capa fina y pareja de pasta para montaje en el área del rodamiento del eje. Instale el rodamiento
calentado (04) en el eje (01) contra el espaciador (02).
Paso 5: Instale la junta tórica (05) y el sello (07) en la placa de retención (06).
Paso 6: Instale la placa retén ensamblada (06) y el piñón (08) en el eje (01), mientras el rodamiento aún está caliente.
Paso 7: Instale la placa retén (13) y asegúrela con los pernos de cabeza (09). Apriete los pernos de cabeza
a 375 libras-pie (508 N m) sin lainas en su lugar.
Paso 8: Calcule el espacio entre el eje de giro (01) y la placa retén (13), marcando dos mediciones con un
micrómetro de profundidad, medidas a través de los dos orificios de acceso ubicados en la placa (13).
Las medidas son:
A. La medida 01 es para determinar la distancia desde la superficie exterior de la placa (13) hasta el extremo
del eje de giro (01). Registre esta medida.
B. La medida 2 es para determinar la distancia desde la superficie exterior de la placa (12) hasta el extremo
del piñón (08). Registre esta medida.
Paso 9: A la medida N.º 1 réstele la medida N.º 2. 1. El resultado es el espacio entre la placa (13) y el eje (01) que
se usará en el paso 9 para determinar la cantidad de lainas (12) requeridas.
Paso 10: Repita los Pasos 6 y 7 en el otro orificio de acceso en la placa retén (13). Luego, determine el promedio
de los dos espacios para calcular las lainas en el paso 10 de este procedimiento.
Paso 11: Retire los pernos de cabeza (10) y la placa (13).
Paso 12: Instale un paquete de lainas equivalente al espacio promediado, determinado en el paso 8, menos de
0.005 a 0.010 pulgada (de 0.127 a 0.254 mm). Aplique compuesto anti-sellante en las roscas de los
tornillos de cabeza y colóquelos con arandelas endurecidas.
Paso 13: Ajuste los pernos de cabeza (10) a un torque de 1365 libras-pie (1851 N m) y asegúrelos con alambre
de amarra.
Instalación del eje de giro

Paso 1: Si se removieron, instale la protección anti-polvo o suciedad (20) y el sello de anillo en V nuevo (03).

conectados al componente que se va a levantar. Los ejes de giro son pesados en la parte
superior y se pueden voltear al levantarse. Asegúrese de soportar la parte superior del
eje para evitar que éste se voltee durante la instalación. Mantenga a todo el personal
El conjunto del eje de giro pesa aproximadamente 5,300 lbs (2405 kg).
Paso 2: Levante el eje de giro ensamblado hasta dejarlo en posición en la tornamesa, cerciorándose de que las
estrías en el extremo del eje (01) encajen completamente en las estrías del portador de la segunda reducción.
El conjunto del eje de giro pesa aproximadamente 5,300 lbs (2405 kg).

Paso 3: Instale la placa retén (06) y asegúrela con los pernos de cabeza (15). Apriete firmemente los pernos
de cabeza.
Paso 4: Mida el espacio entre la placa retén (06) y la tornamesa.
Paso 5: Retire los pernos de cabeza (15) y la placa retén (06).
Paso 6: Instale un paquete de lainas (16) equivalente al espacio medido menos 0.010 pulgada (0.254 mm).
Paso 7: Instale la placa retén (06) y asegúrela con los pernos de cabeza (15). Apriete los pernos de cabeza
a un torque de 1463 libras-pie (1984 N·m). Asegúrelos con alambre de amarra (14).
Paso 8: Instale las líneas de lubricación automática.
Paso 9: Instale un anillo en V sobre el espaciador y contra la protección antipolvo.
Reemplazo de la cápsula del rodamiento del eje de giro
La cápsula del rodamiento del eje de giro no se puede sacar si no se levanta la tornamesa con
gatos, para permitir liberar la cápsula de la corona de giro. Consulte a su representante local de
Joy Global Services sobre la disponibilidad de la cápsula bipartita especial para aplicaciones
de reparación.
Paso 1: Retire el eje de giro según lo descrito en Extracción de un eje de giro.
Paso 2: Soporte la cápsula del rodamiento (Figura 11-27) utilizando gatos hidráulicos.
01
LEYENDA
01. Tornillos de fijación
02. Parte plana en el reborde
del buje
03. Línea central de la máquina
02
03
fig3_09
Figura 11-27: Cápsula del rodamiento del eje de giro
Paso 3: Utilice un extractor adecuado para retirar la cápsula del rodamiento del alojamiento en la tornamesa.
La cápsula del rodamiento pesa aproximadamente 260 libras (118 kg).

Paso 4: Limpie el diámetro exterior de la cápsula del rodamiento y el diámetro interior del alojamiento en la tornamesa.
Paso 5: Aplique LOCTITE® 680TM o un producto equivalente en el diámetro exterior de la cápsula del
rodamiento y el diámetro interior del alojamiento en la tornamesa.
Paso 6: Instale la cápsula del rodamiento en el alojamiento, con la parte plana del reborde de la cápsula del
rodamiento de frente al centro de la tornamesa. La parte plana debe quedar perpendicular con la línea
central de delante hacia atrás de la tornamesa. La cápsula del rodamiento pesa aproximadamente
Paso 7: Soporte la cápsula del rodamiento en su lugar.
Paso 8: Perfore dos orificios nuevos para los tornillos de fijación a lo largo de la interconexión entre el reborde de
la cápsula del rodamiento y el agujero escariado ubicado en la tornamesa, según lo indicado en la Figura
11-27. Use una perforadora de 21/32 pulgadas (0.6563 pulgada) y perfore los orificios a 2.44 pulgadas
(61.976 mm) de profundidad. Los orificios deben quedar separados en 180° y se deben centrar a lo largo
de la interconexión entre el borde del reborde de la cápsula del rodamiento y el borde del agujero
escariado en la tornamesa.
Paso 9: Rosque los orificios taladrados para roscas de 3/4-10UNC-2B, a 1.62 pulgadas (41.148 mm) de profundidad.
Paso 10: Instale los dos tornillos de fijación al ras con la superficie de la tornamesa.
Paso 11: Mida el alojamiento de la cápsula del rodamiento en varios lugares. Si el defecto de circularidad es de
más de 0.027 pulg. (0.6858 mm), comuníquese con su representante local de Joy Global Services para
solicitar asistencia.
Paso 12: Instale la línea de lubricación a la cápsula del rodamiento.
Paso 13: Instale el eje de giro según lo descrito en Instalación del eje de giro.
Descripción del freno de giro

Debido a las similitudes de todos los frenos de disco en esta pala, la información sobre el mantenimiento
y reparación ha sido consolidada para integrarla en una sola sección. Refiérase a la Sección 5 para mayor
información sobre los frenos de disco.

Descripción del conjunto de polines de giro

Figura 11-28: Componentes del conjunto de polines de giro
02
01
03
04
05 10
06
07
09
08
02
LEYENDA 06 Pista inferior de polines

01. Soldadura 07. Nivel de lubricante
02. Espárrago roscado 08. Super Nut™ (se muestra)
03. Borde o pestaña de unión o abrazadera HITORC
04. Pista superior de polines 09. Corona de giro
05. Polín de giro 10. Perno de cabeza hueca
El conjunto de polines de giro proporciona los componentes que permiten al chasis superior girar en relación al
chasis inferior estacionario. Un tren de polines de giro va montado entre las pistas mecanizadas de los polines, las
cuales van montadas en la carrocería y la tornamesa para proporcionar superficies de apoyo cónicas y lisas entre
las cuales se desplazan los polines de giro.
• La pista superior de polines es una pista cónica lisa que se conecta con pernos en la parte inferior de la
tornamesa. Una pestaña de unión que va soldada a la tornamesa, ayuda para asegurarla. La pista superior
de polines está marcada como "Frente de la máquina" o "Front of Machine" para fines de orientación.
• El conjunto del tren de polines consta de cincuenta y cinco polines cónicos con bujes, pasadores de
retención, arandelas de empuje y accesorios de lubricación. Los polines cónicos actúan como rodamientos
entre la pista superior de polines en la tornamesa y la pista inferior en la carrocería. Cada conjunto de
polines cónicos va montado con pasadores en orificios distanciados equitativamente alrededor del anillo
portador. Durante la operación de la pala, el tren de polines se desplaza entre la pista superior y la pista

inferior de los polines en un baño de lubricante rociado desde el sistema de lubricación automático,
con el fin de permitir que el chasis superior gire en relación con el chasis inferior.
• La pista inferior de polines se fija en posición mediante 12 espárragos roscados con tuercas y también está
en contacto con la corona de giro que ayuda a fijarla.
• La corona de giro se fija a la carrocería mediante cuatro pernos de cabeza grado 5 y varios SuperNuts™.
• El conjunto de la canaleta de lubricación de giro conforma el depósito para el lubricante que baña las pistas
de polines.
Inspección del conjunto del tren de polines de giro
Inspeccione el conjunto completo del tren de polines (pista superior e inferior de polines, corona de giro y tren
de polines de giro y canaleta de lubricación) como un subsistema, durante las inspecciones del mantenimiento
preventivo.
la Sección 2.
Si encuentra partes rotas, busque y deseche las partes sueltas. Las partes sueltas en
la pista de polines de giro pueden causar severos daños cuando se gira el chasis
superior. Si es necesario cambiar uno de los polines de giro debido al desgaste o daño
excesivo, se deben cambiar todos los polines del tren de polines activo. Los polines
nuevos tendrán un mayor tamaño en comparación con el resto de los polines
desgastados y esto causará daño a los polines nuevos, a las pistas de polines y a las
estructuras de la carrocería y la tornamesa. Si es necesario reemplazar uno o más
polines cónicos, comuníquese con su representante local de Joy Global Services para
solicitar ayuda.
Paso 2: Inspeccione todas las estructuras para detectar fisuras. En caso de identificar fisuras durante la inspección,
realice las reparaciones inmediatamente. Consulte a su representante local de Joy Global Services sobre
los procedimientos de soldadura aprobados.

Figura 11-29: Pista superior de polines
01
02
09
03
LEYENDA
01 Tuerca hexagonal
04
02. Arandela con un lado recortado
03. Espárrago roscado
04. Pista superior de polines 05
06. Retén de perno de cabeza
07. Arandela endurecida 06
07
09. Retén de perno (sólo para
espárragos ubicados en el 08
compartimento frontal)
F6588D
Paso 3: Consulte la Figura 11-29. Si cualquier retén o perno de cabeza está dañado o roto, desenrósquelo y quite
el retén. Después quite el perno de cabeza dañado y reemplácelo con uno nuevo.
A. Limpie las roscas de los pernos de cabeza hueca (ítem 05) y luego aplique Never-Seize o un producto equivalente.
B. Apriete los pernos de cabeza a un torque de 820 libras-pie (1,112 N-m).
C. Limpie las roscas del perno de retención (ítem 08). Aplique una capa de loctite en las roscas.
D. Instale el retén en la cabeza del perno de cabeza hueca y asegúrelo con el perno de retén. Apriete el perno
de retén a un torque de 83 libras-pie (112.5 N m).

Inspección de los espárragos de las pistas de los polines
Los contaminantes, como pintura suelta, óxido, rebabas, cascarillas de laminación o las salpicaduras de soldadura,
que quedan debajo de las arandelas de los espárragos de las pistas de los polines pueden crear compresión
y hacer que los espárragos pierdan la tensión de precarga. Como consecuencia, la junta de las pistas de los
polines se afloja y esto provoca que se aflojen o se dañen los espárragos y los pernos de cabeza.
Figura 11-30: Espárragos de las pistas de los polines
01
02
03
04
05
04
06
05
02 01
LEYENDA
01/ Contaminantes 04. Espárrago
02. Tuerca de perno 05. Pista del polín
03. Arandela endurecida cortada 06. Perno de cabeza hueca
Vuelva a inspeccionar en busca de espárragos o pernos de cabeza rotos después de 6 meses. Si no encuentra
espárragos o pernos de cabeza rotos o flojos después de realizar dos inspecciones, las demás inspecciones
pueden combinarse con las inspecciones regulares de la tornamesa, carrocería y corona de giro.
en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione cada espárrago de las pistas de los polines para determinar si hay fracturas y asegurarse
de que el torque de ajuste de las tuercas sea adecuado.
A. El torque correcto para los espárragos en las pistas de los polines superiores es 1,640 libras-pie (2,224 N·m).
B. El torque correcto para los espárragos en las pistas de los polines inferiores es 1,365 libras-pie (1,851 N·m).
Paso 3: Si se detectan espárragos flojos o dañados, consulte la sección Ajuste de los espárragos de las pistas de
los polines.
Ajuste de los espárragos de las pistas de los polines
Paso 1: Si se detecta algún espárrago flojo o dañado, quite la tuerca, la arandela y el espárrago de la pista del polín.

Technician Tip
Es posible que deba usarse calor para aflojar el Loctite que se aplicó en las roscas durante
la instalación.
Paso 2: Desengrase y limpie las roscas de los espárragos.
Figura 11-31: Preparación de la superficie de apoyo de los espárragos de las pistas de los polines.
Paso 3: Amole y pula la superficie debajo de la arandela para eliminar los contaminantes como por ejemplo,
óxido, pintura, rebabas de metal, cascarillas de laminación o las salpicaduras de soldadura (consulte
Figura 11-31). Asegúrese de que sea plana y esté en posición perpendicular al orificio del perno.
Paso 4: Determine si el espárrago puede volver a usarse. De no ser así, use un espárrago nuevo.
Paso 5: Instale y ajuste el espárrago de la siguiente manera:
A. Aplique loctite N.º 271 (rojo) en las roscas del lado más grande del espárrago.
B. Inserte el extremo grande del espárrago en la pista del polín y ajuste con un torque de 50 libras-pie
(67.8 N·m) usando una llave hexagonal de 5/8”.
C. Recubra las roscas expuestas con Never-Seize o un producto equivalente.
D. Coloque una arandela endurecida cortada en el espárrago. En los espárragos de la pista del polín superior,
si aún puede verse la guía en el espárrago, coloque otro espaciador endurecido cortado.
E. Coloque la tuerca hexagonal.
• El torque para las tuercas de la pista del polín superior es 1,640 libras-pie (2,224 N·m).
• El torque para las tuercas de la pista del polín inferior es 1,365 libras-pie (1,851 N·m).
Paso 6: Marque los conjuntos de tuerca y espárrago con un bolígrafo para registrar la posición de la tuerca/rosca
para inspecciones futuras.
Inspección del conjunto de polines de giro

Inspeccione el conjunto de polines de giro anualmente.
en la Sección 2.

Paso 2: Inspeccione visualmente los polines de giro. Limpie la superficie de la pista inferior para determinar la condición
del polín. Consulte a su representante local de Joy Global Services para solicitar información y ayuda.
Paso 3: Inspeccione los polines en el tren de polines. Mida y registre la distancia entre la cara del polín de giro y
la superficie interior de la corona de giro. Este espacio es de 5.379" ± 141” (136.63 ± 3.58 mm) cuando el
sistema es nuevo. Si la brecha disminuye en 0.5" (13 mm), consulte a su representante local de Joy
Global Services.
Reemplazo del conjunto de polines de giro
El reemplazo del conjunto de polines de giro o cualquiera de sus subsistemas no se considera como un procedimiento
de mantenimiento en terreno, debido a que es necesario levantar la porción superior de la máquina con gatos, con
el fin de tener acceso a los subsistemas. Si es necesario reemplazar el conjunto de polines de giro o cualquiera de
sus subsistemas, consulte a su representante local de Joy Global Services.
Reparación del conjunto del tren de polines
La reparación del conjunto del tren de polines se limita al cambio de partes excesivamente desgastadas o rotas.
Si es necesario cambiar uno de los polines debido a desgaste o daño excesivo, se deben cambiar todos los polines del
tren de polines. Los polines nuevos tendrán un mayor tamaño en comparación con el resto de los polines desgastados
y esto causará daño a los polines nuevos, a las pistas de polines y a las estructuras de la carrocería y la tornamesa.
Debido a que el conjunto del tren de polines no permite acceso al anillo portador, será necesario levantar con
gatos la tornamesa lo suficientemente alto para poder remover los polines. Esta no es considerada como una
tarea de mantenimiento en terreno. Consulte a su representante local de Joy Global Services si es necesario
reemplazar los polines.

Descripción del conjunto de la corona de giro

Figura 11-32: Corona de giro
02
01
LEYENDA
03 01. Fitting de
05 lubricante
02. Polín
03. Perno de cabeza
de auto-fijación
04. Pasador de
retención
04 05. Anillo portador
06. Arandela de
empuje
07. Buje
TC0128c
05
07 06
La corona de giro es el engranaje circular estacionario montado sobre la carrocería. Los piñones del eje de giro se
engranan con la corona de giro. Los piñones del eje de giro accionan el chasis superior alrededor de la circunferencia
de la corona, permitiendo de este modo que el chasis superior que pivotea en el pin (o eje) central, gire en relación
con el chasis inferior.
La corona de giro se fija a la carrocería mediante dos tipos de pernos y pasadores de seguridad. Cuatro de los
pernos son sujetados por tuercas anguladas. Los cuatro pernos de la corona de giro con pasadores de seguridad
y tuercas anguladas van ubicados de a dos por lado, cerca de la línea central lateral de la pala.
Los 20 pernos restantes de la corona de giro se fijan con 20 abrazaderas HYTORC™.
Inspeccione la Corona de Giro

en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione para asegurar lubricación adecuada.

01 02
05
TC0317f
03 06
04
07
LEYENDA 04. Tuerca hexagonal
01. Perno de cabeza 05. Perno de la corona
hexagonal de giro
02. Pasador de seguridad 06. Arandela endurecida
03. Arandela endurecida 07. Tuerca HYTORC
Figura 11-33: Sujetadores de la corona de giro
Paso 3: Inspeccione en busca de dientes de engranaje rotos, agrietados o faltantes.
Paso 4: Inspeccione en busca de desgaste o daño en los componentes relacionados.
Inspeccione cada 12 meses.
Paso 1: Inspeccione el desgaste de los dientes de engranaje utilizando una plantilla de inspección para desgaste
de dientes de engranajes. Consulte a su representante local de Joy Global Services para solicitar información
y ayuda.
Paso 2: Inspeccione los dientes de engranaje para detectar fisuras por fatiga, particularmente al frente de la pala.
Paso 3: Inspeccione el desgaste del tren de polines en el interior de la corona de giro, usando la plantilla para
inspeccionar el diámetro interior de la corona de giro. Consulte a su representante local de Joy Global
Services para solicitar información y ayuda.
Paso 4: Inspeccione la corona de giro para verificar el apriete apropiado de los sujetadores, los espacios entre
la corona de giro y la carrocería en el lugar donde se encuentran los pernos y/o cualquier evidencia de
movimiento de la corona de giro de la siguiente manera:
A. Confirme que Procedimientos de parada para mantenimiento se haya completado según lo descrito
en la Sección 2.
B. Bloquee el tren de orugas para evitar el movimiento de la pala.
C. Refiérase a la Figura 11-34 y revise para verificar holgura en todos los lugares donde van instalados
los pernos de montaje. Si existe una brecha en cualquier lugar, afloje todos los sujetadores de la corona
de giro, incluidos los cuatro pernos de cabeza con pasadores de seguridad y tuercas hexagonales,
y los 20 pernos de la corona de giro con tuercas HYTORC.

La corona de giro debe estar completamente plana contra la carrocería.
D. Para lograr un ajuste equitativo de general de la corona de giro, ajuste inicialmente cuatro sujetadores
en las posiciones horarias 12, 3, 6 y 9 a una precarga del 50%.
1). Para el perno de cabeza estándar use un tensor de perno o ajuste los pernos de cabeza al valor
de torque apropiado; consulte la Tabla 11-1.
2). Para los pernos de la corona de giro con tuercas HYTORC, lubrique las roscas de los pernos con
anti-sellante, y lubrique las roscas de la camisa exterior de la tuerca HYTORC y toda la superficie
de contacto de la camisa exterior de la arandela con Dow Corning Molykote® 1000. Establezca la
presión en una bomba hidráulica al 50% de precarga. Consulte la Tabla 11-1.
No use anti-sellante u otros lubricantes en los componentes internos de la tuerca HYTORC.
Paso 5: Proceda de la misma manera usando una secuencia en estrella alternante hasta que los 24 sujetadores
estén ajustados al 50% de precarga; consulte la Tabla 11-1.
Note que se requieren dos pasadas completas para tensar los sujetadores al 100% de precarga. La primera
pasada dejará todos los sujetadores al 50% de precarga. La segunda y última pasada dejará todos los sujetadores
al 100% de precarga.

Porcentaje Tensión
Torque en seco Torque lubricado*
de precarga del perno
50% 1,187 libras-pie (1,609 Nm) 890 libras-pie (1,207 Nm) 47,500 lbs
100% 2,375 libras-pie (3,220 Nm) 1,791 libras-pie (2,428 Nm) 95,000 lbs
*Aplique anti-sellante en las roscas de los pernos antes de ajustar a los valores de torque “lubricado”.
Tabla 11-1: Precarga de la Corona de Giro – Pernos de cabeza estándar (4 ubicaciones)
Verifique el espacio u holgura entre la corona de giro y la carrocería donde están los sujetadores. Las lainas
disponibles para esta aplicación vienen en espesores de 0.010 pulg., 0.015 pulg., 0.020 pulg. y 0.060 pulg.
(0.25 mm, 0.38 mm, 0.51 mm y 1.52 mm).
Si existe una holgura de 0.010" (0.25 mm) o superior en cualquier ubicación, mida y registe la holgura en todas
las ubicaciones.
Figura 11-34: Instalación de lainas en corona de giro (típica) (vista superior)
04
05
03
H-TYP
TACK
02
01 A-A
A
63
1.
A
R
11.00”
5.50”
SHIM
3.25”
7.63”
TC1520b
Si cualquier holgura es mayor de 0.185" (4.7 mm), comuníquese con el departamento

de Ingeniería de la División de Minería de Superficie de Joy GLobal (Joy GLobal Surface
Mining Division Engineering).
E. Consulte la Figura 11-34 y arme un paquete de lainas para cada ubicación. El paquete de lainas debe ser
igual a la holgura medida más 0.000" a 0.005" (0.13 mm). Las lainas pueden fabricarse localmente o comprarse
a través de Joy Global.

F. Afloje los sujetadores según sea necesario para instalar los paquetes de lainas.
G. Apriete los cuatro pernos de cabeza grado 5 al 50% del torque final:
731 libras-pie (991 Nm) lubricado o 975 libras-pie (1322 Nm) en seco.
H. Apriete los cuatro pernos de cabeza grado 5 al 100% del torque final:
1463 libras-pie (1984 Nm) lubricado o 1950 libras-pie (2644 Nm) en seco.
I. Suelde por puntos las lainas juntas en cada lugar y a la carrocería. No suelde a la corona.
J. Apriete todas las abrazadera HYTORC.
Reparación de la corona de giro
La reparación de la corona de giro consiste en esmerilar para eliminar fisuras pequeñas, soldar fisuras en el
engranaje, cambiar dientes rotos y reconstruir un diente nuevo donde el diente se haya roto y perdido. Para
obtener información sobre la reparación de los dientes de la corona, comuníquese con su representante local
de Joy Global Services. La corona de giro pesa aproximadamente 21,108 libras (9,574 kg).
Descripción del pin central ,

Figura 11-35: Pin central
El pin central va montado en la carrocería. Su función es mantener la tornamesa y la carrocería en la relación

apropiada. En la parte superior del pin central, cerca del área al frente del tambor de levante y debajo de la cabina
de colectores de bajo y alto voltaje, hay una tuerca de ajuste que se utiliza para hacer ajustes de holgura. La tuerca del
pin central se fija en la posición ajustada, mediante una chaveta o pasador de fijación.
El pin central es el eje de pivote de la tornamesa. La capacidad de ajuste de la tuerca del pin central sirve para
compensar el desgaste de las pistas de los polines de giro y de los polines de giro, además de la arandela
esférica y la arandela de empuje que están instaladas debajo de la tuerca.
La arandela esférica y la arandela de empuje se deben cambiar cuando estén dañadas o desgastadas, a tal punto
que el ajuste de la tuerca ya no compense el desgaste acumulado en las pistas de polines de giro y en los polines
de giro.

Inspección del pin central

Figura 11-36: Conjunto del pin central
02
01
01
03
07
04
05
06
08
17 09
18 16 12
13
10
10
ES1365b01 11
09
10
14 09
15
LEYENDA 05. Tuerca de ajuste 11. Tuerca 16. Placa de
01. Perno de cabeza 06. Arandela esférica 12. Placa de retención acuñamiento
taladrada 07. Pin central 13. Placa de 17. Placa de anillo
02. Alambre de 08. Collarín de ajuste deslizamiento 18. Arandela de
amarra 09. Perno de cabeza 14. Arandela empuje
03. Chaveta de fijación 10. Arandela endurecida
04. Laina endurecida 15. Perno de cabeza

Inspecciónelo cada 750 horas.
en la Sección 2.
Paso 3: Verifique el ajuste correcto de la tuerca del pin central, de la siguiente manera:
A. Coloque la pala en terreno nivelado con el chasis superior orientado hacia delante en relación con la carrocería.
B. Coloque el mango del cucharón a 90 grados de la pluma.
C. Coloque el cucharón sobre el piso de manera que el peso del cucharón y del mango quede soportado.
Empuje lentamente hacia fuera hasta que la pala se balancee levemente hacia atrás. No levante forzando
la pluma (boom jack). El objetivo de este paso es levantar la tornamesa lo suficientemente arriba para
permitir revisar el espacio o juego entre el polín de giro y la pista superior de polines en el frente de la pala.
D. Detenga la pala y bloquee con tarjeta el botón de arranque (Start).
El movimiento inesperado del chasis superior de la pala puede causar lesiones por
aplastamiento. Cuando inspeccione la cantidad de elevación de los polines de giro o la
cantidad de juego entre la pista superior de polines y los polines de giro, nunca ponga
sus manos en una posición o lugar donde podrían quedar aprisionadas o atrapadas, si
el chasis superior cayera repentinamente. Esta condición, de no ser evitada, podría
resultar en lesiones graves o la muerte.
E. En el frente de la pala, mida y registre la cantidad de elevación de los polines de giro o la cantidad de juego
entre la pista superior de polines y los polines de giro.
F. Si el juego es inferior a 0.250" (6.35 mm), no es necesario realizar ajustes. Si el juego es mayor, ajuste
la tuerca del pin central según lo descrito en Ajuste de la tuerca del pin central.
Paso 4: Revise el apriete del collarín de ajuste (07, Figura 11-36) de la siguiente manera:
A. Arranque la pala, vacíe el cucharón (si es necesario) y coloque el mango del cucharón paralelo al piso.
B. Empuje el mango del cucharón completamente hacia fuera.
C. Revise el apriete del collarín de ajuste (07), colocando un calibrador de separaciones entre el collarín de
ajuste y la carrocería. Si existe un juego mayor a 0.005", apriete el collarín de ajuste según lo descrito en
Ajuste del collarín de ajuste del pin central.
Ajuste de la tuerca del pin central

Paso 1: Aleje a todo el personal de la pala y del área alrededor de la pala a nivel del piso.
Paso 2: Vacíe el cucharón, libere los frenos y coloque el mango del cucharón en posición horizontal.
Paso 3: Empuje el cucharón completamente hacia fuera y aplique todos los frenos. Luego, abra la tapa del cucharón.
Paso 4: Verifique que los polines de giro ubicados en la parte delantera y posterior de la pala estén en contacto
con la pista superior de polines.
Paso 5: Detenga la pala. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para desconectar y aislar
la alimentación eléctrica del cable cola de la pala.


en lesiones personales graves o la muerte. Los cables que portan voltajes peligrosos
pasan a través del pin central. No introduzca objetos afilados que puedan cortar el
cableado del pin central. Siga siempre los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta establecidos para deshabilitar los circuitos de arranque de la pala, con el fin de
prevenir el movimiento inesperado de la pala.
Paso 6: Abra el interruptor de desconexión de alto voltaje ubicado en la parte trasera del carbody.
Paso 7: Deje al descubierto la tuerca de ajuste, sacando la rejilla de acceso (ítem 09, Figura 11-37) ubicada
en la base del conjunto de colectores de alto voltaje.
Figura 11-37: Ajuste de la tuerca del pin central
05
01
02
03 06
04
07
04
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01
03
09
02
ES1054_01
LEYENDA 05. Swivel de aire y grasa

01. Pin central 06. Caja de colectores de bajo voltaje
02. Tuerca de ajuste 07. Caja de colectores de alto voltaje
03. Chaveta de fijación 08. Cerradura
04. Pernos de cabeza taladrada 09. Rejilla de acceso

Ver Figura 11-37.
Para apretar la tuerca de ajuste se necesitan dos personas.
Paso 8: Rompa el alambre de amarra y retire los pernos de cabeza (04) que sujetan la chaveta de fijación (03)
en la contratuerca (02).
Paso 9: Haga una marca de referencia para hacer coincidir la tuerca con el pin central (01). Luego, retire la chaveta
de fijación.
Paso 10: Suelte manualmente la tuerca del pin central de 1/4 a 1/2 vuelta, utilizando una barra de 2-1/4" de
diámetro en orificios diametralmente opuestos (si la holgura lo permite). Si no se puede girar la tuerca,
vuelva a verificar el nivel de la pala para eliminar el atascamiento.
No golpee con martillo sobre la barra de ajuste ni gire el chasis superior para apretar la
tuerca. De hacerlo, podría causar daños permanentes en las roscas del pin central y de
la tuerca de ajuste.
Paso 11: Apriete manualmente el pin central tanto como sea posible.
Paso 12: Ubique el lugar donde la ranura de la tuerca de ajuste se alinea con la ranura del pin central. Inserte
la chaveta de fijación en la ranura.
Paso 13: Es posible que tenga que aflojar levemente la tuerca de ajuste para hacer que la ranura de la tuerca
se alinee con la ranura del pin central. No apriete demasiado la tuerca para alinear las ranuras.
Paso 14: Aplique una capa de anti-sellante a las roscas de los pernos de cabeza (04). Instale la chaveta de fijación
(03) y los pernos de cabeza (04) y aplique un torque de 56 libras-pie (75.9 N m) a los pernos de cabeza.
Instale el alambre de amarra para asegurar los pernos de cabeza.
Paso 15: Observe las marcas de coincidencia que realizó al comienzo del ajuste. Cree un registro permanente
sobre el número de incrementos según el cual se cambió el ajuste.
Paso 16: Retire todas las herramientas, suciedad o desechos del interior de la caja de colectores.
Paso 17: Asegúrese de que todo el personal, tanto en como alrededor de la pala, se encuentre alejado.
Luego retire los candados y tarjetas del bloqueo de seguridad y arranque la pala.
Paso 18: Vuelva a inspeccionar el juego al frente del chasis superior según lo descrito en Inspección del pin
central. El ajuste debe reducir el juego a menos de 0.250" (6.35 mm). Si el juego aún excede de 0.250",
entonces será necesario cambiar la arandela esférica y de empuje (06 y 17, Figura 11-36), ya que se han
desgastado al punto que no pueden ser ajustadas correctamente. En este caso, refiérase a Reemplazo
de la arandela esférica y la arandela de empuje.
Paso 19: Observe y registre las horas de trabajo de la pala y el cambio en el juego medido.
Paso 20: Reinstale las rejillas de acceso en el colector de alto voltaje.
Paso 21: Regrese la pala a servicio. Monitoree de cerca la tuerca y la arandela esférica del pin central,
para detectar señales de sobrecalentamiento durante el primer turno de operación.

Ajuste del collarín de ajuste del pin central
Consulte a su representante local de Joy Global Services sobre la disponibilidad de la llave

del pin central.
El daño a los cables eléctricos podría causar peligros de electrocución, resultando

en lesiones personales graves o la muerte. Debido al potencial daño a los cables
eléctricos, la llave del pin central descrita en el Paso 2 no se puede utilizar para apretar
el collarín de ajuste, si los cables eléctricos se pasan por el pin central antes de apretar
el collarín de ajuste. En caso de que los cables eléctricos ya se hayan pasado a través
del pin central, refiérase en su lugar a Ajuste del collarín mediante la llave hidráulica
y use la llave hidráulica para apretar el collarín de ajuste.
Conecte un estrobo (07, Figura 8-1) en la parte superior del pin central, antes de intentar
roscar el collarín de ajuste en la parte inferior del pin central. Esto ayudará a evitar que
se caiga la tuerca. Si el collarín se cae, éste puede causar lesiones graves o la muerte
al personal.

2. Consulte la Figura 11-42. :
Figura 11-38: Pin central - llave del pin central
07 01
02
08
06
05
05
03
ES02463b01
04
LEYENDA 04. Llave del pin central

01. Pin central 05. Arandelas (se requieren 8)
02. Retén de sello 06. Collarín de ajuste
03. Estabilizador de la llave 07. Estrobo de seguridad
Technician Tip
Para un mejor paso, la manilla en "T" de la llave del pin central se puede retirar y luego instalar
una vez que la llave esté en posición. Un sólo perno de 1" con tuerca fijan la manilla en “T” a la
llave del pin central.

en la Sección 2.
Paso 2: Fije el collarín de ajuste (06, Figura 11-38) a la base de la llave del pin central (04), utilizando los 8 pernos
de 1" y las 8 arandelas (5) entre la tuerca y la llave como lainas.
La carga vertical excesiva puede romper la llave, resultando en lesiones personales

graves o la muerte. No permita que el dispositivo de izado exceda una carga vertical de
4,000 lbs.
Paso 3: Conecte el cáncamo en la llave del pin central (A) a un dispositivo de izado adecuado y tire la llave
del pin central y el collarín de ajuste hasta un punto justo debajo de la parte inferior del pin central.
La caída de componentes puede provocar aplastamiento, resultando en lesiones

personales graves o la muerte. No intente roscar el collarín de ajuste en el pin central,
antes de instalar el estrobo de seguridad para evitar que el collarín se caiga.
Paso 4: Instale el estrobo de seguridad (07) en la parte superior del pin central.
Paso 5: Comience a roscar el collarín de ajuste (06) en el pin central.
Paso 6: El estabilizador de la llave (3) se debe pinchar con soldadura a la carrocería. Éste se usa para minimizar
la deflexión de la llave al apretar el collarín de ajuste. Instale la manilla en “T” en la base de la tuerca
de izado con el perno de 1" y la tuerca.
Paso 7: Apriete el collarín de ajuste (06) hasta que sus roscas estén completamente engranadas en la parte
inferior del pin central. Cuando el collarín de ajuste esté totalmente apretado, el juego entre el collarín
y la carrocería debe ser inferior a 0.002" para el 75% del área de contacto.
Si la llave del pin central no puede aplicar bien el torque al collarín de ajuste, entonces será
necesario instalar el collarín con la llave hidráulica indicada en Ajuste del collarín mediante la
llave hidráulica. Si el collarín de ajuste quedó lo suficientemente apretado, proceda con
Reemplazo de la arandela esférica y la arandela de empuje.
Paso 8: Retire la llave del pin central y el estabilizador de la llave.

Ajuste del collarín mediante la llave hidráulica
Figura 11-39: Llave Hidráulica del Pin Central
02
08, 09
04
05
06
07
01
08, 09
03
01 ES02465b01
LEYENDA 05. Pasador

01. Soporte 06. Chaveta partida
02. Placa retén 07. Arandela
03. Cilindro hidráulico 08. Perno de cabeza
04. Conector tipo horquilla 09. Arandela endurecida
Si los cables se han pasado a través del pin central o si la llave del pin central no tiene
la capacidad suficiente para apretar el collarín de ajuste según las especificaciones, será
necesario instalar el collarín de ajuste mediante la llave hidráulica. La llave hidráulica también
se puede utilizar para apretar nuevamente el collarín de ajuste.
Paso 1: Refiérase a la Figura 11-36 y retire las cuatro placas de la parte inferior del pin central.
Paso 2: Consulte la Figura 11-39. Fije la placa de reacción (02) al collarín de ajuste con un perno de cabeza
y arandela (08 y 09) en el punto indicado en la Vista B.

Paso 3: Gire la placa de reacción hasta que intersecte la ranura en el soporte de la llave (01). Vea la ilustración
de ensamblaje. Esto establecerá la altura apropiada para soldar el soporte.
Paso 4: Suelde el soporte (01) en su lugar según como se muestra en la Vista A. Instale los pernos de cabeza
y las arandelas restantes (08 y 09).
Paso 5: Instale el cilindro (03) y el conector tipo horquilla (04) y fije este último a la placa de reacción mediante
el hardware (05, 06 y 07).
Paso 6: Apriete el collarín de ajuste utilizando el cilindro hidráulico. Si el cilindro completa su carrera, pero el
collarín de ajuste no está completamente asentado, mueva la placa de reacción (2) hacia los siguientes
orificios de los pernos adyacentes y continúe utilizando el cilindro hasta que la tuerca quede
completamente asentada.
La llave hidráulica también se puede utilizar para sacar la tuerca, colocando el gato hidráulico
en el lado opuesto del soporte y reubicando la placa.
Reemplazo de la arandela esférica y la arandela de empuje

Figura 11-40: Colectores de voltaje y tuerca del pin central
Reemplace la arandela esférica (05, Figura 11-36) y la arandela de empuje (17), cuando el ajuste de la tuerca del pin
central no recupere el espacio entre los polines de giro y la pista superior de polines de 0.250" (6.35 mm) o inferior.
Paso 1: Posicione la pala en una superficie pareja y nivelada.
Paso 2: Extienda completamente el mango del cucharón y coloque el cucharón aproximadamente a 2 pulgadas
por sobre el suelo para facilitar la extracción de la tuerca del pin central.

Paso 3: Aplicar todos los frenos. Presione el botón STOP para detener la pala.
Paso 4: Refiérase a la Figura 11-36 y desmonte la tuerca de ajuste del pin central (04) y las arandelas esféricas
y de empuje (05 y 17), de la siguiente manera:
A. Suelte y retire los pernos de cabeza (01).
B. Retire la chaveta de fijación (02).
C. Desconecte la línea de lubricación conectada a la arandela de empuje (17).
D. Suelte y retire la tuerca de ajuste (04). La tuerca pesa aproximadamente 1950 libras (885 kg).
E. Retire la arandela esférica (05) y la arandela de empuje (17). La arandela esférica pesa 575 lbs (261 kg)
y la arandela de empuje pesa 440 lbs (200 kg).
Utilice un equipo de levante adecuado para maniobrar la tuerca y las arandelas.

La omisión de este paso podría causar lesiones o la muerte.
Paso 5: Refiérase a la Figura 11-36 e instale la arandela esférica y de empuje nuevas, de la siguiente manera:
A. Asegúrese de que las arandelas nuevas (05 y 17) no tengan rebabas, rayas u otros daños.
B. Instale la arandela de empuje nueva (17) y conecte la línea de lubricación.
C. Aplique una capa de lubricante en la superficie de la arandela de empuje.
D. Lubrique e instale la arandela esférica nueva (05).
Asegúrese de que los orificios para la grasa de la arandela de empuje y el rodamiento esférico
estén alineados. Si no se realiza este procedimiento, se producirá el desgaste excesivo de los
componentes del pin central.
E. Verifique que todas las roscas de la tuerca de ajuste (04) y del pin central (06) estén en buenas condiciones
y que la superficie esférica de la tuerca de ajuste no tenga rebabas.
No use un martillo ni el movimiento de giro de la pala para apretar la tuerca de ajuste.

Esto causará severos daños al pin central y a la tuerca de ajuste.
F. Instale la tuerca de ajuste en el pin central. Apriete la tuerca de ajuste según las instrucciones indicadas
en Ajuste de la tuerca del pin central.
Paso 6: Instale el conjunto de colectores de alto y bajo voltaje en el pin central, de la siguiente manera:

Como regla general, cada vez que se instale una unidad de anillos colectores en la pala se
deben seguir los pasos indicados a continuación desde la A hasta la H, para lograr una
alineación correcta. Esto es especialmente importante después de realizar el mantenimiento
o reacondicionamiento del anillo colector o cuando se cambia por uno nuevo.
Paso 7: Pase todos los alambres, cables y líneas de lubricación a través del pin central. Luego, refiérase
a la Figura 11-42 y proceda como sigue:
A. Monte los pilares de montaje superiores (3) como se muestra. Apriete los pernos (5) a aproximadamente
50 libras-pie (67.8 Nm).
B. Ubique los espaciadores (13) en la parte superior del pin central según lo indicado en la Vista A-A.
C. Inserte el buje de centrado bipartido (14) en los orificios taladrados de 1-1/2" en la parte superior del pin central.
D. Baje el ensamble hasta que los pasadores de arrastre (23) queden encajados en el buje bipartido (14) en
el pin central. Pase el manojo de cables y mangueras hacia abajo por el alojamiento del pin central,
a medida que el ensamble se va bajando. Una vez que los pasadores de arrastre estén encajados, gire
el ensamble para alinear las cajas de conexiones y los cortes con el frente de la pala. Asegúrese de que
el ensamble esté alineado, encuadrando con las líneas centrales de la pala. Continúe bajando el ensamble
hasta que la placa de arrastre de 25" de diámetro descanse sobre los espaciadores de bloques
rectangulares (13).
E. Ubique los pilares de montaje inferiores (4) alrededor de los pilares de montaje superiores (3), mientras
el ensamble descansa sobre los espaciadores (13). Asegúrese de que el ensamble esté alineado, encuadrando
con las líneas centrales de la pala. Aplique unos puntos de soldadura para unir los pilares de montaje (3 y 4).
Luego, suelde los pilares (4) para fijarlos a la tornamesa.
Comuníquese con su representante local de Joy Global Services para solicitar información
sobre las técnicas de precalentamiento, posicionamiento, soldadura y esmerilado.
F. Termine de soldar para unir los pilares de montaje. Termine de soldar los pilares de montaje a la tornamesa.
G. Retire el buje bipartido de centrado (14) y los espaciadores (23). Si es necesario, suelte los ítems 05, 06
y 07 y levante levemente el ensamble para facilitar la extracción de estos ítems.
H. Apriete los pernos de cabeza (5) a un torque de 150 libras-pie (203.4 Nm).
I. Instale las protecciones (09 y 10) y asegure con los tornillos de retención (11).
J. Instale las protecciones de la grasa (16 y 17) a la tornamesa con los tornillos de retención (20).
Paso 8: Instale el conjunto del swivel de aire y grasa y el resolver de giro, si éstos fueron desmontados.
Paso 9: Conecte correctamente todas las líneas eléctricas, de aire y grasa.
Paso 10: Instale la tapa de acceso en el colector de alto voltaje.
Paso 11: Instale todas las cubiertas de escotilla que fueron desmontadas. Consulte la Descripción del panel del techo.
Paso 12: Siga los procedimientos de bloqueo de seguridad con candado y tarjeta para arrancar la pala. Luego,
siguiendo los procedimientos correctos del arranque, revise el ajuste del pin central según lo indicado
en el Inspección del pin central.
Paso 13: Vuelva a ajustar la tuerca del pin central después de 360 horas de operación, para compensar
el desgaste inicial de las arandelas nuevas.

Descripción del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje

Figura 11-41: Colector de alto voltaje
Los anillos colectores de alto y bajo voltaje van montados sobre el conjunto del pin central, justo delante del
tambor de levante. La cabina consta de dos conjuntos: en la sección inferior, los anillos colectores de alto voltaje
transfieren el voltaje de entrada (7200 volts) desde el chasis inferior estacionario hasta el chasis superior rotatorio.
La sección superior consta de los anillos colectores de bajo voltaje, los cuales transfieren voltajes entre 600 y 120 volts
desde la tornamesa al chasis inferior, para alimentar componentes tales como los motores de propulsión,
calefactores, iluminación, etc.
Inspección del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje
El contacto con los circuitos de alto voltaje energizados causará lesiones personales
graves o la muerte por electrocución. Desconecte totalmente la alimentación eléctrica
hacia los colectores de alto y bajo voltaje. Siga los procedimientos de bloqueo con
candado y tarjeta y pruebe para detectar paso de corriente hacia los colectores, antes de
retirar el colector de alto o bajo voltaje. El conjunto de colectores de voltaje transfiere
diferentes niveles de corriente eléctrica. La inspección se limita a las personas que
están autorizadas y calificadas para inspeccionar los circuitos de alto voltaje y los
componentes relacionados.
La inspección del conjunto de colectores de voltaje no es una tarea de mantenimiento mecánico. Refiera la inspección
a personal de mantenimiento eléctrico calificado y autorizado.
Extracción del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje

en la Sección 2.
Paso 2: Desmonte todas las cubiertas de escotilla necesarias.

01
21
13
25
22
14 24
05
23 06
24
07
A A
07 03 03
06 05 04 04
05 06
07
11
11
10
18, 19
16 17
20 20
05, 06, 07
ES02488a01
19, 18
LEYENDA 09. Protección de anillos 16. Protección de grasa
01. Swivel de aire y grasa colectores 17. Protección de grasa
02. No se usa 10. Protección de anillos 18. Pernos de fijación
03. Pilar de montaje colectores 19. Tuerca
04. Pilar de montaje 11. Pernos de fijación 20. Pernos de fijación
05. Perno de cabeza 12. No se usa 21. Colector de bajo voltaje
06. Tuerca 13. Bloque rectangular 22. Colector de alto voltaje
07. Arandela 14. Buje bipartido 23. Pasadores de arrastre
08. No se usa 15. No se usa
Figura 11-42: Desmontaje de swivel y colectores de voltaje
El contacto con los circuitos de alto voltaje energizados causará lesiones personales
graves o la muerte por electrocución. Desconecte totalmente la alimentación eléctrica
hacia los colectores de alto y bajo voltaje. Siga los procedimientos de bloqueo de

seguridad con candado y tarjeta y pruebe para detectar paso de corriente hacia los
colectores, antes de desmontar el colector de alto o bajo voltaje.
Paso 3: Retire el conjunto del swivel de aire y lubricación (Figura 11-43).
Paso 4: Refiérase a la Figura 11-42 y saque las tapas de la caja del colector de bajo voltaje.
Paso 5: Desconecte y coloque etiquetas a todo el cableado hacia los anillos colectores y escobillas. Desmonte
el conjunto completo de los colectores de alto y bajo voltaje (21 y 22, Figura 11-42) y las protecciones de alto
y bajo voltaje, teniendo cuidado para evitar dañar a todos los alambres, cables y conexiones eléctricas.

conectados al componente que se va a levantar. El colector de voltaje pesa
aproximadamente 5,200 lbs (2,359 kg).
Descripción del swivel de aire y grasa

Figura 11-43: Swivel de aire y grasa
En la parte superior del conjunto de colectores, se encuentra el swivel el cual permite que el aire para los frenos
y la grasa para el sistema de lubricación automático sea transferido desde el chasis superior rotatorio al chasis
inferior estacionario. Una línea de aire va conectada en la cabina de control de aire inferior, en el área posterior
izquierda de la carrocería. Una línea de lubricación suministra grasa multiuso al sistema de lubricación inferior.

Extracción del swivel de aire y grasa
09
10
11
08
12
07
LEYENDA
06 01. Cabina de colectores
de voltaje
02. Conjunto de anillos
05
colectores
03. Placa de arrastre
04. Dispositivo de centrado
04 05. Anillo de montaje
de swivel
06. Lainas
03
07. Espaciador flotante
08. Conjunto del swivel
02 09. Pernos de montaje
11. Orificio de grasa N.º 1
01 12. Orificio de grasa N.º 2
ES05086a01
Figura 11-44: Swivel de aire y grasa
Ver Figura 11-44.
Retire los pernos de montaje (ítem 09) y luego retire el swivel de la cabina de colectores.
Instalación de un swivel de aire y grasa ensamblado
Si se ha desmontado el swivel de la cabina de colectores y toda la unidad aún está ensamblada, refiérase
a la Figura 11-44 y proceda como sigue:
Paso 1: Observando la ubicación de los orificios de aire y grasa (10, 11 y 12), alinee los orificios de montaje
y coloque el conjunto del swivel en la cabina de colectores.
Paso 2: Instale los pernos de montaje (09) y apriete a un torque de 75 libras-pie en seco.

11.0.2 Montaje/instalación de un swivel de aire y grasa nuevo

Si el swivel no ha sido ensamblado previamente, refiérase a la Figura 11-44 y proceda de la siguiente manera:
Paso 1: Coloque el dispositivo de centrado (ítem 03) sobre la placa de arrastre de 9.990" (25.4 mm) de diámetro,
en la parte superior del conjunto de anillos colectores.
Paso 2: Dirija el anillo de montaje del swivel alrededor del dispositivo de centrado. Asegúrese de que los orificios
roscados en el anillo de montaje del swivel queden orientados hacia arriba.
Figura 11-45: Vista ensamblada
Paso 3: Coloque el anillo de montaje del swivel de manera tal que los orificios roscados queden alineados con las
líneas centrales de los anillos colectores, según lo indicado en la Figura 11-45. Observe la orientación de
los orificios de aire y grasa en relación con la caja.
H
.38
ES05089a01
Figura 11-46: Soldadura del anillo de montaje
Paso 4: Suelde el anillo de montaje del swivel en la parte superior de la caja de los anillos colectores, soldando
en 4 puntos espaciados equitativamente (4" x 3/8") (10 cm x 9.5 mm).
Paso 5: Retire el anillo de centrado.
Paso 6: Presione cuatro pasadores de arrastre por la placa de arrastre de aluminio, en la parte superior del conjunto
de anillos colectores. Instale tres conectores machos y las tapas en los orificios de la caja del swivel.

Paso 7: Coloque el espaciador flotante sobre los pasadores de arrastre embutidos en la placa de arrastre
de aluminio. No se usarán los cuatro orificios de 3/8".
01
01
ES05087a01
Figura 11-47: Posición del pasador de arrastre
Paso 8: Presione tres pasadores de arrastre en la parte inferior del carrete del swivel, como se indica en la Figura 11-47.
Paso 9: Instale los tres conectores machos en los orificios ubicados en la parte inferior del carrete del swivel.
Paso 10: Instale la abrazadera (10) en el extremo de la manguera de aire de baja presión con diámetro interior
de 3/4" (19 mm) y la manguera del swivel suministrada con el conjunto de anillos colectores.
Paso 11: Instale el swivel en el anillo de montaje, sin conectar las mangueras. Vea a través de las ranuras de
observación en el anillo de montaje y verifique que los pasadores de arrastre estén encajados en el
espaciador flotante y que exista holgura entre la parte inferior del carrete del swivel y la superficie
superior del espaciador flotante. Mida la holgura con los calibradores de separaciones.
Paso 12: Si no existe holgura o si la holgura es inferior a 0.030" (0.762 mm), se deben instalar lainas en el swivel.
Vuelva a conectar las mangueras e instale lainas según sea necesario, debajo del reborde de montaje de
16" (40.6 cm), hasta lograr una holgura de 0.030" a 0.120" (de 0.8 mm a 3 mm). Los orificios del swivel
y los extremos de las mangueras deben etiquetarse. Conecte las mangueras de manera que las etiquetas
sean consistentes. Revise la holgura con los calibradores de separaciones a través del espaciador. Además,
asegúrese de que las cuatro tuercas y los pernos de amarre de la placa de arrastre de aluminio, no interfieran
con la parte inferior del carrete cuando se torquee el swivel.
Paso 13: Torquee los pernos de montaje a 75 libras-pie (101.7 N·m) en seco.


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de levante
SECCIÓN 12
Sistema de levante

Figura 12-1: Sistema de levante
El sistema de levante se utiliza para levantar el cucharón. La fuerza de levante se obtiene de dos motores tipo
reversibles de corriente alterna y respuesta rápida que mueven una transmisión de dos reducciones.
Los dos motores mueven un sistema de engranajes al interior de la caja de transmisión de levante, lo que hace rotar al
eje del tambor. La rotación del tambor permite enrollar o desenrollar los cables de levante, lo cual sube o baja el cucharón.
Los frenos de levante son frenos de retención de disco de accionamiento por resorte y liberación neumática, que
van montados en la caja de engranajes de la transmisión de levante, en el extremo de cada uno de los dos ejes de
la primera reducción, en el lado opuesto de los motores de levante. Los frenos de disco van montados a cada eje
de la primera reducción mediante estrías. Los dos conjuntos de motores de levante, ejes de la primera reducción
y ejes intermedios, están completamente sincronizados para brindar un movimiento de levante potente y suave.
La lubricación del sistema de levante se obtiene mediante baño y salpicadura, gracias a un sistema de lubricación
a presión complementario y un sistema de lubricación automático. Los sistemas de la caja de engranajes proveen
la lubricación a los rodamientos y a los engranajes de la transmisión. El sistema de lubricación automático permite
lubricar el rodamiento del eje del tambor de levante en el pedestal.

Sec12Hoist.fm -12.1- SECCIÓN 12, Versión 02 - 11/12
Sistema de levante Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Descripción del motor y ventilador de levante

Figura 12-2: Motor y ventilador de levante
La potencia de levante se obtiene a partir de dos motores de CA reversibles de respuesta rápida que van acoplados
a los dos ejes de la primera reducción de la transmisión de levante. Los motores están específicamente diseñados
para operar en conjunto con el sistema de control Centurion™ de la pala. Cada motor cuenta con un ventilador
montado en éste para proporcionar enfriamiento.
Los motores de levante van montados sobre el conjunto base del motor y para su alineamiento utilizan topes,
pernos de ajuste y lainas.
Inspección del motor de levante
Inspeccione los componentes del motor de levante cada 750 horas.
Paso 1: Revise los pernos de montaje del motor de levante, el ventilador del motor levante y el motor para
verificar apriete.
Paso 2: Revise las conexiones eléctricas del motor de giro y del motor del ventilador de giro para verificar
que estén ajustadas.
Paso 3: Revise los pernos de acoplamiento del motor para verificar que estén correctamente apretados.
Paso 4: Revise la ventilación del motor de levante para asegurar un flujo de aire apropiado.
Paso 5: Revise el motor de levante, el ventilador y el motor del ventilador y el acoplamiento del motor para
asegurar una lubricación adecuada y el correcto apriete de los pernos de montaje. Lubrique los motores
de levante según las instrucciones indicadas en las placas de lubricación del motor. Lubrique los
acoplamientos de los motores de propulsión cada 6 meses.

SECCIÓN 12, Versión 02 - 11/12 -12.2- Sec12Hoist.fm
Lubricación del motor de levante

instrucciones de la etiqueta en relación con el intervalo de lubricación, el volumen y las especificaciones del lubricante
y los procedimientos de lubricación.
Mantenimiento y reparación del motor de levante
El contacto con circuitos eléctricos energizados puede causar lesiones personales graves o
la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y asegúrese de que los
motores eléctricos sean mantenidos y reparados sólo por personal calificado y autorizado.
para trabajar con equipos eléctricos energizados. La reparación del acoplamiento del motor está limitada al
cambio de partes desgastadas o dañadas.
Extracción de un ventilador del motor de levante

Ver Figura 12-4.

candado y tarjeta y pruebe antes de instalar las conexiones eléctricas.
Paso 1: Realice los procedimientos de bloqueo apropiados con candado y tarjeta al interruptor del circuito
de alimentación del ventilador, con el fin de evitar el arranque accidental del equipo mientras se realiza
el mantenimiento.
Paso 2: Marque y desconecte las conexiones eléctricas del motor del ventilador.


ventilador pesa aproximadamente 240 kg (530 lbs).
Paso 3: Conecte un dispositivo de levante adecuado que soporte el peso del conjunto del ventilador.
Paso 4: Retire los catorce pernos de cabeza de pestaña que fijan el conjunto del ventilador al motor de levante.
Paso 5: Mediante un dispositivo de levante adecuado, retire el conjunto del ventilador del motor de levante.
Montaje y desmontaje del ventilador del motor de levante
Desmonte y monte el conjunto del ventilador del motor de levante utilizando la Figura 12-4 como guía.

Figura 12-4: Conjunto del ventilador del motor
01
08 09
07
06
05
04
10
11
02 03
ES04313a01
12
14 13
LEYENDA
01. Conjunto del ventilador del motor 08. Tuercas de pestaña
02. Pernos de cabeza 09. Motor
03. Arandelas planas 10. Pernos de cabeza
04. Rejilla 11. Caja del ventilador
05. Cono de entrada 12. Rueda del ventilador
06. Pernos de cabeza 13. Cubo cónico de seguridad
07. Arandela plana 14. Pernos de cabeza
Instalación del ventilador del motor de levante

ventilador pesa aproximadamente 240 kg (530 lbs).
Paso 1: Levante el conjunto ventilador y motor hasta dejarlo sobre el motor de levante.
Paso 2: Instale los catorce espaciadores y pernos de pestaña que fijan el conjunto del ventilador al motor de
levante. Apriete en forma pareja cada uno de los pernos de cabeza a un torque de 20 libras-pie (27 Nm).


y tarjeta y pruebe antes de instalar las conexiones eléctricas.
Paso 3: Realice las conexiones eléctricas.
Paso 4: Verifique la correcta rotación del ventilador.
Extracción del motor de levante

en la Sección 2.
Paso 2: Retire las secciones de las cubiertas de escotilla y tragaluces, según sea necesario. Para mayor información
sobre los procedimientos para extraer las cubiertas de escotilla, consulte Extracción de los paneles del techo.

Paso 3: Marque y desconecte las conexiones eléctricas del motor del ventilador.
Paso 4: Retire el ventilador y el motor del ventilador del motor de levante.
Paso 5: Retire la protección del acoplamiento del motor de levante.
Paso 6: Saque los pernos de acoplamiento del motor de levante.
Las mitades de acoplamientos utilizadas para conectar el motor de levante con la transmisión
de levante son piezas mecanizadas para ser usadas en forma conjunta. Marque cada juego de
mitades del acoplamiento antes de separarlos, con el fin de garantizar que éstos mantengan
la misma posición durante su rearmado.
Paso 7: Coloque un recipiente debajo del acoplamiento y separe las mitades del acoplamiento. Quite la grasa
del acoplamiento.
Paso 8: Mida la distancia entre los cubos del acoplamiento. Esta distancia se debe usar como referencia, cuando
se vuelva a instalar el motor.

Paso 9: Marque y desconecte las conexiones eléctricas del motor.

El movimiento inesperado de la máquina podría causar la caída de un componente

descontrolado desde su área de montaje, ocasionando graves lesiones o la muerte por
aplastamiento al personal. Utilice siempre un dispositivo/equipo de levante adecuado
capaz de levantar el motor de levante, antes de remover el hardware de montaje.
El motor de levante pesa 19,000 libras (6,800 kg).
Paso 10: Retire las tapas de los agujeros de inspección ubicadas en el motor de levante y la base del motor
de levante. Trabajando a través de los agujeros de inspección, retire los pernos de montaje del motor
de levante. Los pernos de cabeza están apretados a un torque de 1950 libras-pie (2644 Nm).
Paso 11: Suelte los pernos de ajuste de la base del motor.

levante con el ventilador pesa aproximadamente 19,000 lbs (6,800 kg).
Paso 12: Use las orejas de levante provistas en el motor para levantar el motor de la base.
Paso 13: Marque la posición de los paquetes de lainas debajo de las patas o apoyos de montaje del motor.
Conserve estas lainas para usarlas durante la instalación.
Paso 14: Retire la placa de fijación, luego retire la mitad de acoplamiento desde el eje del motor con un extractor
adecuado.
Instalación de un motor de levante

en la Sección 2.
Paso 2: Retire las secciones de las cubiertas de escotilla y tragaluces, según sea necesario. Para mayor
información sobre los procedimientos para remover las cubiertas de escotilla, consulte Extracción de los
paneles del techo.
El contacto con circuitos energizados podría causar lesiones personales graves o la

muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y pruebe antes de
instalar las conexiones eléctricas.
Paso 3: Instale la mitad de acoplamiento en el eje del motor, en caso de que éste se haya desmontado.
A. Confirme que la mitad del acoplamiento haga juego con la mitad de acoplamiento del eje de la primera
reducción de levante.
B. Los fabricantes de acoplamientos recomiendan que éstos se utilicen como conjuntos pareados. La mezcla
de componentes de acoplamiento nuevos y viejos puede dar origen a problemas de ajuste.

C. Cambie el sello en la camisa del acoplamiento. Deslice la camisa del acoplamiento sobre el eje del motor.
D. Caliente el cubo de acoplamiento (hasta un máximo de 300 °F [149 °C]) para instalarlo. Instale en el eje del
motor con los orificios roscados del extractor mirando en dirección contraria al motor.
E. Instale la placa retén del acoplamiento y apriete los pernos firmemente.
F. Mida el espacio entre la placa retén del acoplamiento y el extremo del eje del motor.
G. Retire la placa retén del acoplamiento e instale lainas equivalentes al espacio medido, menos 010" (0.25 mm).
H. Instale la placa de fijación del acoplamiento y aplique a los pernos un torque de 266 libras-pie (361 Nm).
Alineación de un motor de levante
Ver Figura 12-5. La tolerancia empleada para todos los planos del alineamiento es de 0.006" (0.15 mm)
del Recorrido Total del Reloj Comparador de Carátulas (TIR).
Figura 12-5: Alineación de ejes
C
LEYENDA
A: Alineación angular
horizontal y vertical
B: Alineación del
desplazamiento horizontal
C: Alineación del
desplazamiento vertical
D: Alineación de separación
facial
ES04860a01 D
Paso 1: Compruebe el funcionamiento del comparador de carátulas.

Paso 2: Revise la superficie de montaje para asegurarse de que sea suave y no tenga golpes ni rebabas.
Paso 3: Utilice un calibrador de separaciones para buscar y corregir cualquier pata floja o dañada.
Paso 4: Revise el descentramiento del eje del motor.
Paso 5: Revise el descentramiento del cubo de acoplamiento tanto axial como facialmente.
Alinee el motor como se indica:
Paso 6: Vuelva a instalar en sus posiciones originales los paquetes de lainas de la base del motor que fueron
retirados cuando se desmontó el motor. Dado que es probable que el motor a instalar no sea el mismo
motor que se desmontó, podría ser necesario reinstalar lainas para lograr el alineamiento adecuado.
El flujo de aire a través del motor proporciona el enfriamiento. El sobrecalentamiento

puede causar daños al motor. No obstruya los orificios de descarga de aire con las lainas.
Paso 7: Levante el motor hasta la base mediante las orejas de izado instaladas en éste.
Paso 8: Con la ayuda de los pernos de alineamiento, posicione el motor de levante sobre la base del motor de
manera que el espacio entre los cubos del acoplamiento sea el correcto, de acuerdo a lo que se midió
durante la extracción del motor. Ver Figura 12-5. Tenga en cuenta que las camisas de los acoplamientos
deben estar en los ejes -una en el eje del motor y la otra en el eje de entrada de la transmisión- antes de
instalar los cubos del acoplamiento. Con el objeto de facilitar el proceso de alineamiento, se pueden sacar
las mitades de las camisas de acoplamiento, para luego volverlas a instalar después del alineamiento.
Paso 9: Desalineación angular vertical correcto:
A. Con el acoplamiento desconectado y las camisas desmontadas, asegúrese de que exista un espacio
u holgura de 9.09" ± 0.06" pulg.
(230.9 mm ± 1.5 mm) entre los cubos de acoplamiento del motor y de la transmisión. Ajuste si es necesario.
B. Separe y saque las mitades de acoplamiento para instalar las herramientas de alineamiento.
Es posible que sea necesario contar con un comparador de carátula especial o con un
adaptador, dada la escasa distancia entre las caras de acoplamiento.
C. Instale las herramientas de alineamiento como se muestra en la Figura 12-6 B, de modo tal que se puedan
tomar las lecturas desde la cara del cubo de acoplamiento de la primera reducción de la transmisión.
D. Gire el eje del motor hasta que el comparador quede en la posición superior o en la posición a las 12 en
punto para comenzar. Ajuste el comparador en 0.0 pulgadas o milímetros.
Technician Tip
Cuando posicione el comparador de carátulas, oprima el émbolo hasta que el puntero quede
cerca del medio de su rango de medición. Luego, una vez que esté en cero, será capaz de
registrar la lectura del movimiento en ambas direcciones: positiva y negativa.

LEYENDA
01. Motor 03. Comparador de
02. Soporte de herramienta carátulas
de alineación 04. Transmisión
A: Borde de medición para alineación angular/axial

B: Cara de medición para alineación radial/paralela
Figura 12-6: Indicador de alineamiento
E. Gire los soportes de la herramienta de alineamiento 180° a la posición de las 06:00 en punto y tome
la lectura del comparador de carátulas. Observe la dirección en que se mueve el comparador, ya que ésta
indica la dirección en que se deberá mover el motor para alinearlo con el eje de la primera reducción. Si el
Recorrido Total del Comparador de Carátulas (TIR) es mayor que 0.006" (0.15 mm), agregue o quite lainas
debajo de uno de los extremos del motor (delantero o trasero). Se deben agregar o quitar lainas
dependiendo si la lectura del comparador fue positiva o negativa.

Technician Tip
Para determinar la cantidad correcta de lainas, se puede utilizar una laina de prueba. Instale
o saque una laina de prueba y registre el cambio en la lectura. Por ejemplo, la lectura
registrada fue de 0.040" positivos. Se instaló una laina de 0.010" debajo de ambas patas
traseras del motor. Se volvió a tomar la medición. Esta vez la lectura fue de 0.032" positivos. La
laina de 0.010" causó un movimiento de 0.008". Esto significa que otra laina de 0.040"
colocada debajo de las patas traseras del motor debería dejar a los dos ejes dentro del
alineamiento vertical paralelo. La tolerancia requerida para el correcto alineamiento es de
0.010" (0.381 mm) del TIR o menos. Continúe con el alineamiento del desplazamiento vertical.
Paso 10: Desplazamiento radial vertical correcto:
A. Coloque el soporte de la herramienta de alineamiento como se muestra en la Figura 12-6 A, de manera que las
lecturas se tomen desde el borde del cubo del acoplamiento del eje de la primera reducción de la transmisión.
Gire el eje del motor hasta que el comparador quede en la posición superior o a las 12 en punto. Coloque
el indicador en el medio de su rango y ajuste el comparador de carátulas en 0.0 pulgadas o milímetros.
Cuando posicione el comparador de carátulas, éste se debe mover hasta que el puntero quede
B. Gire el eje del motor 180° a la posición de las 06:00 en punto y registre la lectura del comparador de carátulas.
Divida la lectura por 2. Esto indica la cantidad necesaria para mover el motor verticalmente. Si el eje del
motor está más alto que el eje de la primera reducción, se deberá quitar una cantidad similar de lainas
debajo de todas las cuatro patas del motor. Si el eje del motor está más abajo que el eje de la primera
reducción, se deberá instalar una cantidad similar de lainas debajo de todas las cuatro patas del motor.
Asegúrese de quitar o agregar una cantidad equivalente de lainas debajo de cada pata o los
ejes no quedarán paralelos.
C. Repita los Pasos A y B hasta que el comparador de carátulas registre una lectura de 0.006" (0.15 mm)
TIR o menos. Proceda con el alineamiento paralelo horizontal.
Paso 11: Desalineación angular horizontal correcto:
A. Posicione el soporte de la herramienta de alineamiento de la forma como se muestra en la Figura 12-6 B,

de manera que el comparador mida desde la cara del cubo de acoplamiento del eje de la primera reducción
de la transmisión. Gire el motor hasta que el reloj comparador quede a un lado o en la posición a las 3 en
punto. Ajuste el comparador en 0.0 pulgadas o milímetros.

B. Gire los soportes de la herramienta de alineamiento 180° a la posición de las 9 en punto y tome la lectura
del comparador de carátulas. Esta lectura indica la dirección en que se debe mover el motor para dejarlo
paralelo con el eje de la primera reducción. Los tornillos niveladores, ubicados a los lados de las patas del
motor, se utilizan para realizar los ajustes horizontales. El motor puede moverse al roscar el tornillo nivelador
correcto que desplazará el motor lateralmente. Esta lectura en el comparador de carátulas es una
indicación de que el eje del motor y el eje de la primera reducción no están horizontalmente paralelos.
Con el fin de hacer las correcciones, se deberá mover lateralmente la parte delantera o la parte trasera
del motor. Marque la cabeza del tonillo nivelador y cuente la cantidad de vueltas requeridas para mover
el motor y repita la medición (por ejemplo, gire el tornillo nivelador dos vueltas, luego mida). Continúe
midiendo y ajustando hasta que obtenga una medición dentro de 0.006" (0.15 mm) TIR o inferior.
C. A modo de ejemplo, durante la primera medición el comparador registró 0.060". Para mover la parte
posterior del motor, gire tres vueltas la cabeza del tornillo nivelador. La medición tomada ahora marca
0.030" y si se gira el tornillo nivelador tres vueltas más, la medición debería quedar en o cerca de la
tolerancia.
D. Proceda con el alineamiento del desplazamiento horizontal.
Paso 12: Desplazamiento radial horizontal correcto:
A. Posicione el soporte de la herramienta de alineamiento como se muestra en la Figura 12-6 A, de manera

que el comparador registre la lectura desde el borde del cubo de acoplamiento. Gire el eje del motor hasta
que el comparador quede al costado o en la posición a las 3 en punto y ajuste el comparador de carátulas
en 0.0 pulgadas o milímetros.
A. Gire los soportes de la herramienta de alineamiento 180° a la posición de las 9 en punto y tome la lectura
del comparador de carátulas. Esto indicará la cantidad de desalineación axial horizontal.
B. Si el TIR es mayor que 0.006" (0.15 mm), ajuste ambos conjuntos de tornillos niveladores, delanteros y traseros,
hasta que la lectura del reloj comparador se encuentre dentro de 0.006" (0.15 mm) TIR de tolerancia.
Paso 13: Repita las cuatro revisiones de alineamiento de forma tal de asegurarse de que los ajustes no se hayan
movido y que las lecturas del comparador estén dentro de la tolerancia TIR de 0.006” (0.15 mm).
Paso 14: Por medio de los orificios de acceso situados en el motor y en la base del motor, instale los pernos
de montaje del motor. Apriete los pernos de cabeza a 1950 libras-pie (2644 N·m).
Paso 15: Instale las tapas de los agujeros de inspección.
Paso 16: Realice las conexiones eléctricas al motor.
Paso 17: Conecte las mitades de acoplamiento. Torquee los pernos a 313 libras-pie (424 N·m) en seco
o a 235 libras-pie (319 N·m) lubricados.
Antes de juntar las mitades del acoplamiento, se debe instalar el espaciador o las mitades del
espaciador. Si no se instala el espaciador, se pueden dañar los sellos y/o los anillos de
retención de los sellos.

Paso 18: Engrase los acoplamientos. Retire el tapón situado a 180° del accesorio de grasa y bombee grasa
hasta que el lubricante salga por el orificio abierto. Vuelva a colocar el tapón y el accesorio.
Paso 19: Instale el ventilador y el motor del ventilador.
Paso 20: Realice las conexiones eléctricas al motor del ventilador.
Paso 21: Vuelva a instalar todos los paneles del techo de la sala de máquinas, los paneles laterales
y las secciones de tragaluz.
Paso 22: Retire los dispositivos de bloqueo de candado y tarjeta, reconecte la energía eléctrica y notifique
a la cuadrilla de trabajadores que se ha reestablecido la energía.
Descripción de la caja de engranajes de levante

Figura 12-7: Caja de engranajes de levante
La caja de engranajes de levante es una caja hermética al aceite que contiene en su interior al sistema de engranajes
de la transmisión de levante y que, además, funciona como pedestal para el conjunto del tambor de levante. La caja
de engranajes es de construcción sólida con planchas soldadas, de nervaduras libres que le dan mayor robustez y
estabilidad. La cubierta de la caja de engranajes es una sola pieza que va conectada con pernos a la base de la caja
de engranajes que aloja la transmisión de levante y soporta los conjuntos de rodamientos y ejes.
El reborde de acoplamiento de la tapa y la base de la caja de engranajes utiliza una junta tórica y un sello de
silicona RTV para lograr un cierre a prueba de fugas de aceite en la caja de engranajes. Para sellar los diferentes
conjuntos de ejes de la caja de engranajes de levante, incluyendo el tambor de levante, se utilizan sellos de labio.
La caja de engranajes de levante contiene aproximadamente 165 galones (625 litros) de aceite de engranajes
para lubricar la transmisión por baño y salpicadura. La caja contiene además un sistema externo de recirculación
de aceite que bombea el aceite desde la caja de engranajes a través de un filtro y luego lo hace retornar a la caja
a través de los retenes de los rodamientos, otorgando una lubricación adicional a los rodamientos, así como
también a través de los puntos de descarga ubicados en la tapa de la caja de engranajes.

La caja de engranajes de levante va montada al piso de la sala de máquinas por medio de dos grandes pasadores.
Por debajo de la caja de engranajes por donde pasan los pasadores, se encuentran los conjuntos de cuñas, uno
en cada esquina. Estas cuñas se utilizan para evitar el movimiento entre la caja de engranajes y el piso. Si llegara
a moverse la caja de engranajes de levante en relación con el suelo, se vería afectado el alineamiento de los
acoplamientos de levante.
Cuando se monta la caja de engranajes de levante en la estructura de la tornamesa, se instalan los dos pasadores,
luego se fijan y acomodan los cuatro conjuntos de cuñas niveladoras hasta lograr un ajuste bien apretado entre
los pasadores y los bujes.
Inspección de la caja de engranajes de levante
Inspeccione cada 1,000 horas.
Paso 1: Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes, utilizando la varilla de nivel provista. Revise el nivel
de aceite mientras la pala se encuentra estacionada en suelo nivelado.
Paso 2: Revise la caja de engranajes para detectar evidencias de fugas de aceite.
Paso 3: Revise los indicadores de los elementos de los respiraderos y cámbielos según las indicaciones.
Paso 4: Revise los pasadores y los retenes de montaje de la caja de engranajes para asegurarse de que los
pasadores no se hayan desplazado. Revise los bujes de los pasadores y los retenes de montaje de la
caja de engranajes para asegurarse de que los bujes no se hayan desplazado. En caso de que no se
hayan instalado retenes de bujes y se detecta que los bujes se han ido desplazando de sus alojamientos,
instale el Kit de retenes de bujes disponible. Comuníquese con su representante local de Joy Global
Services para solicitar más información.
Paso 5: Revise el apriete de todos los pernos de montaje. Incluya todos los pernos de montaje de la tapa
y la base de la caja de engranajes.
El movimiento inesperado de los engranajes puede producir apretones o aplastamientos

durante las inspecciones de cerca, resultando en graves lesiones para las personas.
Mire los engranajes a través de las aberturas de inspección y no introduzca las manos
sino hasta asegurarse de que el sistema se encuentra detenido y bloqueado.
La inspección de los engranajes de la transmisión requiere la presencia de un operador calificado

en los controles de la pala. Se debe arrancar la pala de manera tal que los engranajes puedan
desplazarse lentamente para poder inspeccionarlos en varios puntos alrededor de su perímetro.
El cucharón debe estar apoyado en el suelo. Es indispensable contar con medios
de comunicación directa entre el operador y el inspector de los engranajes, por cuanto
la transmisión no debe moverse mientras el inspector observa los engranajes. El inspector debe
marcar los engranajes de manera que pueda establecer la fecha en que fueron inspeccionados
alrededor de todo su perímetro. Mientras los engranajes se mueven (o desplazan lentamente)
a otra posición, se deben reinstalar las cubiertas de la caja de engranajes.
Paso 6: Abra las tapas de inspección y revise si hay fisuras en los dientes de los engranajes, desgaste inusual,
corrosión, rayas o desprendimiento de material. Para mayor información respecto a los criterios de
inspección de los engranajes, consulte Inspección de engranajes.

Paso 7: Revise la caja de engranajes para detectar fisuras. Incluya los bloques de cojinetes, el reborde
de montaje de la base y las orejas de montaje de la caja de engranajes y las soldaduras al piso.
Paso 8: Revise el aceite de la caja de engranajes para descartar contenido de partículas metálicas.
Paso 9: Confirme que los pasadores de montaje de la caja de engranajes estén apretados. Si no lo están,
ajuste los soportes de la caja de engranajes, según lo analizado en Ajuste de los soportes de la caja de
engranajes de levante.
Ajuste de los soportes de la caja de engranajes de levante

Figura 12-8: Ajuste de los soportes de la caja de engranajes de levante
LEYENDA
01. Base
02. Cuña
03. Placa de fijación
04. Placa
05. Retén (mano derecha, 02
visible) 03
06. Retén (mano izquierda,
opuesto) CAUTIO
N
Read and underst
Improper tor and service manual bef
que or
Jacking bolcan cause mahor equipmente indamangstal ing this part.
tt
exceed 386 orque should not e.
R57939D
7 ft-lbs (523
N-m).
08. Perno de cabeza hexagonal 01

07
04 08
09
05
(06)
Gearcase Support
Paso 1: Lubrique las superficies deslizantes de la base (01) y la cuña (02), la caja de engranajes y las roscas
de los pernos de cabeza hexagonal (07 y 08) con Never Seeze.
Paso 2: Inserte el perno de cabeza (07) en la base (01) y rósquelo hasta que dé (6) seis vueltas para que entre
una distancia de 1 pulg. (2.54 cm).
Paso 3: Agregue lainas debajo del gato y deslícelo hacia adelante hasta que la parte superior esté a 0.125" (3.18 mm)
de la caja de engranajes.
El torque inapropiado puede dañar gravemente el equipo. No ajuste los tornillos de

jacking a un torque de más de 386 libras-pie (523 Nm).

Paso 4: Gire los pernos de cabeza hexagonal (07) para elevar el gato hasta que quede ajustado contra la caja
de engranajes en los cuatro encajes.
Paso 5: Apriete el perno de cabeza hexagonal (07) a un torque de 386 libras-pie (523 Nm).
Paso 6: Asegure el perno de cabeza hexagonal (07) usando la placa de sujeción (03), el perno de cabeza
hexagonal (08) y la arandela endurecida (09).
Paso 7: Suelde el retén (05 en el lado derecho o 06 en el lado izquierdo). Consulte a Joy Global Services
para obtener los procedimientos correctos de precalentado y soldadura.
Reparación de la caja de engranajes de levante
La reparación de la caja de engranajes de levante se limita al cambio de componentes gastados o dañados.
Extracción de la tapa de la caja de engranajes de levante
en la Sección 2.
El peso de los cables puede provocar la rotación inesperada del tambor y el movimiento
imprevisto de los engranajes, resultando en lesiones personales graves ocasionadas
por apretones o aplastamientos. Saque los cables de levante del tambor de levante
y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de desmontar la caja
de engranajes de levante.
Paso 2: Saque los cables de levante del tambor de levante.
Paso 3: Quite las secciones de la cubierta o los paneles del techo de la sala de máquinas según sea necesario.
Paso 4: Retire o reposicione el pórtico (pie derecho) o las plataformas del pórtico según sea necesario.
Paso 5: Drene el aceite de la caja de engranajes en contenedores adecuados. La capacidad de la caja de

engranajes de levante es de 165 galones (625 litros).
Paso 6: Desconecte los sistemas de lubricación automáticos, según sea necesario, con el objeto de extraer
la tapa de la caja de engranajes.

Figura 12-9: Caja de engranajes de levante (Leyenda en la Figura 12-10)
61 56 61
19 62 69 19 69 17 17 69 71 59 17 69 19 69 62
79
20 63 75 20 41 03 75 18 40 18 70 72 60 40 18 75 07 20 75 63 11
41
69
75
69 19
75 20
55 65
57 66
58 64
66
53
53
14
67 67
68 68
14 02 62 06 15 01 28 29 08 59 50 69 62 16 06 02
63 60 75 63 41XC_A_HS_B_00054_2
12
69
11 78
17 69 73 69 17 13
61 55 27 18 75 74 75 18 27
46 48 26 35 26
62 57
47 38 25 35 01 76
76 63 58 25 61
05 24 77 09 69
77 24 62
54 75
54 63 19
09 49 23 49 20
30
31 36 36 30
53 38 38 31
30 65
31 66
32 08
53
53
62
06 06
06 07 06 62 04 63
11 03 64
63 04 34 66
02
30
45 31
44 37 02
43 37 32
44
45 43
33 16 15 41XC A HS B 00055 3

Figura 12-10: Leyenda de la Figura 12-9
LEYENDA
01 - Caja de engranajes 24 - Codo 54 - Grillete
02 - Primer ensamble de eje rojo 25 - Niple 55 - Clavija
03 - Segundo ensamble de eje rojo 26 - Acoplamiento de tubería 56 - Perno de amarre
delantero 27 - Filtro de respiradero 57 - Arandela endurecida
(Ensamble intermedio) 28 - Anillo de la tapa 58 - Tuerca hexagonal
04 - Manguera de presión media 29 - Cubierta de protección 59 - Arandela endurecida
05 - Manguera de presión alta 30 - Abrazadera de manguera 60 - Tuerca hexagonal reforzada
06 - Plana 31 - Extremo de manguera 61 - Perno de amarre
07 - Segundo ensamble de eje rojo 32 - Conector recto 62 - Arandela endurecida
trasero 33 - Abrazaderas 63 - Tuerca hexagonal
(Ensamble intermedio) 34 - Abrazaderas 64 - Perno de cabeza hexagonal
08 - Sistema de lubricación 35 - Abrazaderas 65 - Tuerca hexagonal
09 - Panel de solenoide de aire 36 - Codo 66 - Arandela endurecida
10 - Pasador de retención del 37 - Niple 67 - Tornillo de retención de la
tambor (no se muestra) 38 - Extremo de manguera brida
11 - Tapa de cierre del tambor 39 - Tapones de drenaje 68 - Tuerca hexagonal de retención
12 - Placa roscada 40 - Tapones de cabeza hexagonal de la brida
13 - Barra de retención del tambor 41 - Tapones de cabeza hexagonal 69 - Arandela endurecida
14 - Protección de acoplamiento 42 - Empaquetadura 70 - Perno de cabeza hexagonal
15 - Montaje de 43 - Codo 71 - Arandela endurecida
buje delantero 44 - Válvula de descarga rápida 72 - Perno de cabeza hexagonal
16 - Montaje de 45 - Codo 73 - Arandela de presión cónica
buje trasero 46 - Placa de conector 74 - Perno de cabeza hexagonal
17 - Tapa de inspección 47 - Alemite 75 - Perno de cabeza hexagonal
18 - Empaquetadura 48 - Conector 76 - Arandela endurecida
19 - Tapa de inspección 49 - Señal de advertencia 77 - Perno de cabeza hexagonal
20 - Empaquetadura 50 - Instrucciones de lubricación 78 - Perno de cabeza hexagonal
21 - Tapa de inspección 51 - Represa de aceite 79 - Ubicación del resolver
22 - Empaquetadura 52 - Reborde de tubería
23 - Retén de sello 53 - Grillete
Gráfico superior: Lado exterior Gráfico inferior:Lado interior
Paso 7: Desconecte y marque el cableado del sensor del interruptor de límite de levante / resolver de levante,
ubicado en el extremo del eje intermedio.
Paso 8: Retire el sensor del interruptor de límite de levante / resolver de levante del eje intermedio trasero,
según se describe en Reemplazo del conjunto del interruptor de límite de levante.
Paso 9: Saque los pernos de cabeza superiores (40) de cada uno de los cuatro retenes de los cojinetes de los
ejes intermedios (segundo conjunto de eje de reducción). Afloje los pernos de cabeza inferiores de los
cuatro retenes de los cojinetes.
Paso 10: Saque los tres pernos de cabeza superiores del retén del cojinete del eje del tambor de levante Los pernos
están lubricados y apretados a un torque de 200 libras-pie (361 Nm). Suelte los pernos de cabeza
inferiores del retén del rodamiento.
Paso 11: Retire las abrazaderas HYTORC™ de los pernos de amarre (21) del bloque de cojinete del eje del
tambor de levante.
Paso 12: Retire los dos pernos de amarre (24), las tuercas (25) y las arandelas endurecidas (26) de cada uno de
los cuatro bloques de cojinete de los ejes intermedios. Las tuercas de los pernos de amarre están lubricadas
y apretadas a un torque de 3743 libras-pie (5075 N·m).

Paso 13: Retire las secciones del anillo retén del sello de aceite del tambor de levante y saque los sellos de aceite
de la cavidad del sello, según considere necesario.
Paso 14: Retire el hardware que fija la tapa de la caja de engranajes de levante a la base (01).

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La tapa de la
caja de engranajes pesa aproximadamente 6,700 lbs (3,040 kg).
1. Mediante el uso de una grúa adecuada para la maniobra, levante el conjunto de la tapa de la caja de engranajes de
levante desde la base de la caja, teniendo cuidado de que el compuesto de sellado en la pestaña de acople de
la tapa esté igualmente libre alrededor de toda la caja. Levante y saque la cubierta a través de la abertura del
techo y colóquela sobre bloques. La tapa de la caja de engranajes pesa aproximadamente 6,700 lbs (3,040 kg).
Instalación de la tapa de la caja de engranajes de levante

Figura 12-11: Preparación de la base de la caja de engranajes de levante (referencia).
01 03 01 01 01
02 02 02 02 02 02
03
01 04 01
02 03 03 02 ES04862a01
02 02
01 01 01 01 01 01
LEYENDA
01. Perno de cabeza 02. Clavija 04. Perno de amarre
hexagonal 03. Perno de barra
en la Sección 2.
Paso 2: Revise la cara de la base de la caja de engranajes y confirme que la superficie de acoplamiento
se encuentre limpia, seca y libre de rebabas o hendiduras.

Paso 3: Instale los sellos de junta tórica en las respectivas ranuras.
Paso 4: Consulte la Figura 12-11 y aplique una capa de LocTite UltraBlack #598 en las doce áreas protegidas.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La tapa de la
caja de engranajes pesa aproximadamente 6,700 lbs (3,040 kg).
Paso 5: Usando una grúa adecuada para esta maniobra, levante la tapa de la caja de engranajes de levante
y colóquela en posición sobre la base de la caja de engranajes. La tapa de la caja de engranajes
pesa aproximadamente 6,700 lbs (3,040 kg).
.
Figura 12-12: Tolerancia de ajuste del sello de anillo en V
Paso 6: Consulte la Figura 12-12. Lubrique la superficie donde el labio del sello de anillo en V hará contacto.
Paso 7: Baje la tapa de la caja de engranajes hasta que ésta quede aproximadamente a una pulgada (2.54 cm)
sobre la base de la caja. Observe el sello de anillo en V (ver Figura 12-12) y asegúrese de que el sello no
quede apretado o atrapado a medida que se baja la tapa de la caja de engranajes. Utilice un destornillador
u otra herramienta adecuada para empujar el sello hacia dentro, de manera que haga contacto con la
superficie de la caja de engranajes. Gire el tambor 180°. Revise para asegurarse de que el sello esté
haciendo presión contra el interior de la superficie en todos los puntos alrededor del tambor de levante.
Paso 8: Baje la tapa de la caja de engranajes, procurando alinear los orificios de los pernos de tapa con
los orificios del reborde de acoplamiento de la base de la caja de engranajes.
Paso 9: Instale -sin apretar- el hardware de amarre. Donde se indique lubricar, lubrique las roscas y debajo de las
superficies de apoyo con Never Seez o un anti-sellante equivalente. Refiérase a la Figura 12-11 y proceda

A. Ítem 03 (8 lugares):
1). Instale una arandela endurecida y una tuerca hexagonal en un extremo de cada uno de los ocho
pernos de amarre.
2). En cada posición, lubrique las roscas en el otro extremo del perno de amarre e insértelo en los
alojamientos del rodamiento del eje intermedio con las arandelas endurecidas y las tuercas
hexagonales en la parte inferior. Instale una arandela endurecida y una tuerca hexagonal en
el extremo superior del perno de amarre. No apriete todavía.
Figura 12-13: Soldadura de pletinas a las tuercas inferiores
H (TYP.)
0.25
ES04782b01
3). En el extremo inferior de cada perno de amarre, debe soldar una pletina sobre cada tuerca, como
se muestra en la Figura 12-13.
B. Ítem 04 (4 lugares): Instale los pernos de amarre sin lubricar con las arandelas endurecidas y las tuercas
hexagonales. También rosque una abrazadera Superbolt® o HYTORC™ en cada uno de los pernos de
amarre. No apriete todavía.
C. Ítem 01 (28 lugares): Aplique anti-sellante en las roscas de los tornillos de cabeza hexagonal y debajo de
la cabeza de las tuercas hexagonales. Coloque los tornillos de cabeza con las cabezas hacia abajo. Instale
las arandelas endurecidas y tuercas hexagonales en el extremo superior y apriete las tuercas a mano.
No apriete todavía.
D. Ítem 02 (8 lugares): Aplique anti-sellante en las roscas de las clavijas y debajo de la cabeza de las tuercas
hexagonales. Coloque las clavijas con las roscas hacia arriba. Use arandelas endurecidas y tuercas
hexagonales; ajuste a mano. No apriete todavía.

Figura 12-14: Sellos del tambor de levante
Paso 10: Consulte la Figura 12-14 e instale los sellos partidos del tambor de levante (18Q360D5), como se indica
a continuación:
A. Revise el diámetro del tambor de levante y la longitud de los resortes de los sellos. Si el diámetro del tambor
se encuentra en el lado inferior de los límites especificados y la longitud del resorte corresponde a la longitud
nominal, acorte el resorte según sea necesario. No corte los extremos del sello o tendrá problemas con el sello.
Los sellos nuevos del tambor se cortan a una longitud específica de acuerdo al diámetro del
área de sellado del tambor de levante. El fabricante del sello recomienda acortar la longitud del
resorte del sello para ajustarlo con el fin de lograr un sellado hermético.
B. Asegúrese de que la superficie de sellado del tambor de levante esté completamente limpia y libre
de golpes o rayas.
C. Lubrique la superficie del sello del tambor de levante y los labios del sello con una delgada capa
de grasa multiuso. No engrase la parte exterior del sello.
D. Separe los extremos de uno de los sellos de aceite partidos y coloque el sello alrededor del eje del tambor
de levante, con la junta plana a 45° de la parte superior del tambor de levante. Asegúrese de que la cavidad
del resorte del sello quede orientada hacia la caja de engranajes, cuando esté completamente asentado.
Los dos sellos de aceite son del tipo partido con las juntas planas posicionadas a 90° de
separación una de la otra y ambos ubicados a 45° del centro superior de la cavidad del sello.
Los resortes del sello tienen tensores con gancho y ojal ubicados a 90° de separación de las
juntas planas de los sellos.

E. Lubrique el resorte del sello e instale el resorte alrededor del eje del tambor de levante. Conecte los
extremos del resorte e insértelo en la ranura del labio del sello. Coloque la conexión del extremo del resorte
a 90° desde la junta plana del sello.
F. Instale el espaciador del sello.
G. Repita los Pasos 4D al 4E para el otro sello y resorte del tambor de levante. Posicione la junta plana
del segundo sello a 90° del primer sello.
H. Confirme que los sellos de aceite del tambor de levante estén correctamente asentados.
I. Apriete los pernos de cabeza del retén del sello, hasta que el retén comience a flexionarse
(no doble el retén).
Paso 11: Vea la Figura 12-11 y continúe asegurando la tapa de la caja de engranajes, de la siguiente manera:
A. Apriete las tuercas de los pernos de cabeza hexagonal grado 5 (ítem 01) en secuencias similares, alternando
de un lado de la caja de engranajes al otro, hasta que se hayan apretado todas las tuercas a un torque
de 488 libras-pie (662 Nm).
B. Apriete las tuercas de los pernos de amarre del bloque de cojinete del eje intermedio (ítem 04) en pasos
similares, alternando de un lado a otro. Aplique un torque de 3,743 libras-pie (5,074.8 Nm).
C. Ajuste la Supernuts® o las abrazaderas HYTORC de los pernos de amarre del bloque de cojinete del eje
del tambor de levante (ítem 05). Consulte la sección Montaje en general para ver más información.
D. Ajuste las tuercas en los pernos de fijación (ítem 01) a 488 pies libras (661.6 N·m).
E. Apriete las tuercas de las clavijas o pasadores guía (ítem 02). Apriete las tuercas a un torque de 840 libras-pie
(1,139 N·m).
F. Apriete las tuercas de las clavijas (ítem 03). Apriete las tuercas a un torque de 840 libras-pie (1,139 N·m).

Figura 12-15: Montaje del eje intermedio de levante
01
21 18 16 02 03 04 21
22 22
23 23
26 30
27 12
25 14
19
28 11
20 14
15
05
05 06
11 06 07
14 07
08
15
10
31
10 17
09
29 13
41XC_A_HS_B_00057_2
LEYENDA 12. Perno de cabeza 22. Laina

01. Primer engranaje rojo hexagonal 23. Laina
02. Segundo eje de piñón rojo 13. Cápsula del rodamiento 24. Extensión de eje *
03. Espaciador 14. Alambre de amarra 25. Sello de aceite*
04. Rodamiento 15. Perno de cabeza 26. Perno de cabeza*
05. Laina taladrada 27. Arandela*
06. Laina 16. Espaciador 28. Conjunto de resolver de
07. Laina 17. Clavija levante*
08. Placa terminal 18. Rodamiento 29. Cápsula del rodamiento
09. Retén de rodamiento 19. Retén de rodamiento 30. Junta tórica
10. Junta tórica 20. Placa terminal 31. Junta tórica
11. Arandela endurecida 21. Laina
* Estos componentes van sólo en el conjunto intermedio trasero,
donde va el conjunto del resolver de levante.
Paso 12: Vea la Figura 12-15 e instale los retenes del rodamiento del eje intermedio como se indica a continuación:
A. Lubrique las juntas tóricas (10) e instale los retenes de los rodamientos (07) y (08).
B. Instale los pernos de cabeza (13) y las arandelas de presión (14).

C. Apriete los pernos de cabeza (13) en forma pareja y en intervalos, hasta alcanzar un torque de 650 libras-pie
(881 N·m).
Figura 12-16: Tapa del eje del tambor de levante
01
02
03
04
ES04863a01
LEYENDA
01. Anillo de la tapa 03. Perno de placa de la tapa
02. Perno de anillo de la tapa 04. Cubierta de protección
Paso 13: Refiérase a la Figura 12-16 e instale el conjunto de la tapa en el bloque de cojinete del eje del tambor
de levante, como se indica a continuación:
A. Instale el anillo de la tapa (01). Lubrique los pernos del anillo de la tapa y apriételos hasta que queden
firmes. El bloque de cojinete debe quedar a tope con el hombro o pestaña interior.
B. Mida el espacio entre el anillo de la tapa (01) y la caja de engranajes con un calibrador de separaciones,
en cuatro lugares. Utilice el espacio promedio para calcular las lainas.
C. Saque el anillo (01) e instale un paquete de lainas equivalente al espacio medido menos 0.010" (0.25 mm).
D. Instale el anillo (01) con las lainas (09). Aplique a los pernos del anillo de la tapa un torque de 200 libras-pie
(271 N·m).
E. Instale la placa de la tapa (04). Lubrique los pernos de la placa de la tapa (03) y aplique un torque de 56 libras-pie
(75.9 N·m).
Preparación para montar la caja de engranajes de levante

Paso 1: Confirme que los bloques de cojinetes se encuentren libres de golpes y rebabas.
Paso 2: Confirme que las superficies de sellado estén limpias y libres de material de sellado viejo.
Paso 3: Confirme que las clavijas se encuentren en los bloques de cojinete, para los rodamientos montados
con pasadores.

Paso 4: Confirme que en los bloques de cojinete donde se requieran represas de aceite, éstas estén conectadas
a los bloques de cojinete con soldaduras herméticas al aceite.
Paso 5: Confirme que la caja de engranajes se encuentre limpia y sin herramientas, trapos, etc.
Paso 6: Confirme que todos los componentes hayan sido inspeccionados y/o reparados.
Paso 7: Confirme que los pasadores de montaje de la base de la caja de engranajes de levante estén
correctamente instalados.
Descripción de los sellos del tambor de levante

LEYENDA
01 02 03
02. Abrazadera
03. Superficie de contacto del sello
04. Perno de cabeza
05. Retén del sello y empaquetadura
06. Sello partido (2)
07. Espaciador del sello
08. Distancia de sello a cara
de 45 a 57 mm (1.75 a 2.25 pulg.)
04
05
06
08 07 ES04398a01
En el tambor de levante se usan tres sellos. Un sello de anillo en V se encuentra dentro de la caja de engranajes y
su labio hace contacto con la tapa y la base. Dos sellos de labio partidos externos brindan una protección adicional
contra fugas o filtraciones.
Sello de anillo en V
Este sello es un componente esencial para evitar filtraciones, debido a que debe devolver la mayor parte del
aceite de engranajes hacia dentro de la caja de engranajes y evitar que éste se filtre. El sello de anillo en V (ítem
01, Figura 12-17) se instala durante la etapa de fabricación y los extremos del sello van permanentemente
conectados. Debido a que el sello no es considerado como un componente que requiera mantenimiento en
terreno, esta sección no incluye información detallada al respecto. Si es necesario reemplazar el sello de anillo en
V, contáctese con su representante de Joy Global Services y solicite información adicional.
El sello de anillo en V debe sujetarse al tambor de levante con el retén del sello. Asegúrese de que el retén esté
correctamente instalado, para evitar que el sello se mueva. Se debe mantener la distancia correcta del sello a la
cara interior de la caja de engranajes, con el fin de asegurarse de que el sello funcione de acuerdo con su diseño.

Si el sello está muy separado de la cara interior, éste presentará fugas o filtraciones. No engrase el área debajo
del sello de anillo en V donde éste hace contacto con el tambor, ya que la grasa impediría el correcto agarre del
sello con la cara interior.
Technician Tip
Los sellos partidos del tambor de levante pueden instalarse en el tambor, antes de instalar el
conjunto del eje del tambor en la caja de engranajes. Éstos se deben instalar o reponer después
de que se haya instalado el conjunto del eje del tambor en el conjunto de la caja de engranajes,
sin sacar la tapa de la caja de engranajes. Creemos que es más fácil instalarlos antes de que se
instale la tapa de la caja de engranajes y el siguiente tema describe dicha condición. Si no se
instalan los sellos en este momento, se procederá a su instalación en el Paso 10.
Instalación de los sellos partidos del tambor de levante

Paso 1: Coloque el conjunto del eje del tambor de levante sobre bloques.
Paso 2: Revise el diámetro del tambor de levante y la longitud de los resortes de los sellos.
Los nuevos sellos del tambor se cortan a una longitud específica, de acuerdo con el diámetro
del área de sellado del tambor de levante y no deben acortarse. Si el tambor se encuentra en el
lado menor de los límites especificados y la longitud del resorte corresponde a la longitud
nominal, el fabricante del sello recomienda acortar la longitud del resorte del sello para ajustar
el sello con el fin de lograr un sellado más hermético. Sin embargo, no es recomendable
acortar demasiado el resorte, lo ideal es dejarlo según la longitud original. No corte los extremos
del sello o se presentarán problemas con el sello.
Paso 3: Limpie minuciosamente la superficie del sello del tambor de levante.
Paso 4: Confirme que la superficie del sello del tambor de levante esté libre de golpes y rayas.
Paso 5: Lubrique la superficie de sellado del tambor de levante y los labios del sello con una delgada capa
de grasa multiuso.
Paso 6: Separe los extremos del primer sello partido (06, Figura 12-17) y coloque el sello alrededor del eje del
tambor de levante con la junta plana a 45° de la parte superior del tambor de levante. Asegúrese de que
la cavidad del resorte del sello quede orientada hacia la caja de engranajes, cuando esté completamente
asentado.
Paso 7: Lubrique el resorte del sello e instale el resorte alrededor del eje del tambor de levante. Conecte los
extremos del resorte e insértelo en la ranura del labio del sello. Coloque la conexión del extremo del
resorte a 90° desde la junta plana del sello.
Si el resorte no es lo suficientemente resistente para sujetar el sello en su lugar, junte los extremos
con cinta manteniéndolos en su lugar hasta que esté listo para instalarlo en la caja de engranajes.
Paso 8: Instale el espaciador del sello (04). El espaciador es una sola pieza y viene a sobremedida por lo que
usted deberá cortarlo de manera que los extremos calcen holgadamente y empujen el espaciador contra
el diámetro interior de la caja. El espaciador es de plástico y también se debe encintar en su lugar hasta
que esté listo para instalarlo en la caja.

Paso 9: Repita los Pasos 3 al 8 con el otro sello y resorte del tambor de levante. Posicione la junta plana
del segundo sello a 90° del primer sello.
Paso 10: Instale la empaquetadura y el retén del sello (05, Figura 12-17) con los pernos de cabeza (03) tanto en la
base como en la cubierta de la caja de engranajes. El retén del sello es en cuatro piezas, la empaquetadura
es en mitades. Si la empaquetadura tiene bordes curvos en ambos extremos, éstos se deben orientar
de manera que encajen juntos cuando se instale la tapa. Los pernos de cabeza sólo se deben apretar
algunas vueltas. Al dejar los pernos de cabeza sueltos, es posible mantener el retén y la empaquetadura
separados del área de sello para dar mayor espacio al momento de instalar el tambor.
Descripción del Eje de la Primera Reducción de Levante

Figura 12-18: Eje de primera reducción del levante
LEYENDA
01. Motores Levante
02. Engranajes de primera
reducción
03. Engranaje del tambor de
levante
04. Eje piñón intermedio
05. Freno de levante
06. Piñón de primera
reducción
Los ejes de la primera reducción de levante son ejes de entrada de la transmisión de levante y son accionados por
los motores de levante, los cuales suministran el torque requerido para impulsar la caja de engranajes de levante.
Los frenos de levante se ubican en el extremo del eje opuesto al motor eléctrico.
Cada eje está forjado y mecanizado con un piñón helicoidal como parte integral de eje. Un extremo del conjunto
del eje tiene un rodamiento de rodillo cilíndrico y el otro tiene un rodamiento de rodillos cónicos de doble hilera
para permitir un movimiento de rotación suave y para compensar las cargas de empuje horizontales. Los retenes
de los rodamientos tienen juntas tóricas para evitar fugas más allá de las partes fijas del conjunto del eje.

Extracción y desmontaje del eje de la primera reducción de levante
LEYENDA 21. Plato de montaje de la 32. Junta tórica 42. Placa terminal
01. Perno de cabeza protección del 33. Cápsula de cojinete de retención
hexagonal acoplamiento 34. Junta tórica 43. Perno de cabeza
02. Retén del botón 22. Retén de rodamiento 35. Cojinete de rodillos perforada
03. Laina 23. Laina cilíndricos 44. Alambre de amarr
04. Laina 24. Laina 36. Laina 45. Freno de disco
05. Laina 25. Laina 37. Laina 46. Perno de
06. Laina 26. Junta tórica 38. Laina cabeza hueca
07. Acoplamiento de 27. Rodamiento de 39. Retén de cojinete
entrada de levante rodillos cónicos 40. Espaciador de
08. Kit de hardware de 28. Cápsula del cojinete
acoplamiento rodamiento 41. Cubo de freno
09. Anillo guía 29. Junta tórica de disco
10. Sello de labio 30. Espaciador de
11. Anillo de retención cojinete
12. Espaciador de 31. Piñón de levante,
cojinete primera reducción
13. Junta tórica
14. Perno de cabeza
hexagonal
15. Arandela de presión
16. Retén de sello
17. Perno de cabeza
hexagonal
19. Sello de aceite
20. Tornillo de fijación
Figura 12-19: Eje de primera reducción del levante

El eje de la primera reducción de levante no se puede sacar de la caja de engranajes de levante como un solo
conjunto. La extracción de este componente se lleva a cabo desmontándolo de la base de la caja de engranajes
de levante. Refiérase a la Figura 12-19 y proceda de la siguiente manera:
Este procedimiento asume que el motor del levante se ha desconectado del eje de la primera reducción y que
se han retirado los frenos del levante con los cubos.
El siguiente procedimiento incluye referencias sobre el "lado del motor" o el "lado del freno de disco" de la caja
de engranes. Consulte la Figura 12-19 para verificar la orientación apropiada del eje.
Paso 1: Asegúrese de que el pasador de fijación del tambor de levante esté colocado, como se describe
en Enganche del pasador de retención del tambor de levante.
Paso 2: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para detener la pala.
Paso 3: Desconecte la mitad del acoplamiento (07) y mueva el motor de levante hacia atrás aproximadamente 6"
(152 mm) a fin de dar espacio para sacar los pernos de cabeza (01) que fijan el retén del botón (02).
Paso 4: Retire los pernos de cabeza (01) y el retén del botón (02) del eje (31). Con esto quedarán liberadas
las lainas (03, 04, 05, 06).
Paso 5: Retire la mitad del acoplamiento (07), el espaciador (12) y el o-ring (13).
Paso 6: Soporte el eje (31) con bloques apropiados dentro de la caja de engranajes para que no se caiga.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El subconjunto
del eje de levante pesa aproximadamente 2,276 libras (1,032 kg).
Paso 7: Utilizando un extractor adecuado, retire el eje (31) del lado del freno de disco de la caja de engranajes.
La cápsula del cojinete (33) y las demás piezas del lado del freno de disco de la caja de engranajes
saldrán del eje (31). Los componentes del lado del motor del piñón del eje permanecerán en su lugar,
excepto los conos del cojinete (27), que saldrán del eje. El subconjunto del eje de levante pesa
Paso 8: Desmonte el resto de las partes del eje (31) según sea necesario.
Paso 9: Retire las partes del lado del motor de levante de la caja de engranajes de la siguiente manera:
A. Retire los pernos de cabeza (17), las arandelas endurecidas (18) y el retén del cojinete (22).
Con esto quedarán liberadas las lainas (23, 24, 25).
B. Retire los tornillos de fijación de la brinda (14) para quitar el retén (16) y el sello (19).
C. Saque las tazas del cojinete (27) de la cápsula del cojinete (28) y retire la cápsula del cojinete.
Saque y deseche los o-rings (26 y 29).
Inspección y reparación el eje de la primera reducción de levante
Limpie e inspeccione todas las partes de la Figura 12-19 durante la inspección periódica y reacondicionamiento
de la caja de engranajes y la transmisión del levante. Verifique visualmente si las partes presentan fisuras, roturas
o desgaste excesivo.

Revise visualmente el exterior de los rodamientos para detectar fisuras en las pistas, o roturas o daños en los
polines o separadores. Si el rodamiento se ha sobrecalentado, éste presentará un color café azulado o negro
azulado. Si se detecta cualquiera de estos signos, reemplace el rodamiento.
La reparación del conjunto del eje de entrada se limita al cambio de todos los o-rings y las partes que se
encuentren dañadas o excesivamente gastadas.
Reensamblaje/instalación del conjunto del eje de la primera reducción de levante
El eje no puede instalarse como un conjunto. Éste debe reensamblarse en la caja de engranajes de levante.
El siguiente procedimiento incluye referencias sobre el "lado del motor" o el "lado del freno de
disco" de la caja de engranes. Consulte la Figura 12-19 para verificar la orientación apropiada
del eje.
Refiérase a la Figura 12-19 y monte el eje de la primera reducción de la siguiente manera:
Paso 1: Coloque espaciadores (30) en el freno de disco y en los lados del motor de levante del eje (31).
Paso 2: Coloque el cojinete (35) en el lado del freno de disco del eje (31). Asegúrese de que el cojinete quede
asentado contra el espaciador (30).
Paso 3: Lubrique y coloque o-rings nuevos (32 y 34) en las ranuras de la cápsula del cojinete (33).
Paso 4: Instale la cápsula del cojinete (33) sobre el lado motor del eje (31). Gire la cápsula del rodamiento para
evitar apretar o estirar el o-ring (34) a medida que se instala la cápsula del rodamiento. Asiente la
cápsula contra el cojinete (35).

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El subconjunto
del eje de levante pesa aproximadamente 395 libras (179 kg).
Paso 5: Mediante el uso de un dispositivo de elevación adecuado para la maniobra, instale el eje parcialmente
ensamblado en el lado del freno de disco de la base de la caja de engranajes. Gire lentamente la cápsula
del rodamiento a fin de evitar apretar o estirar el o-ring (34), a medida que se instale la cápsula del
rodamiento. El eje parcialmente ensamblado pesa aproximadamente 395 libras (179 kg)
Paso 6: Gire la cápsula del cojinete hasta que el área plana de la cápsula (33) quede alineada con el orificio
inferior izquierdo del tornillo.
Paso 7: Después de la instalación, el área plana de ambas cápsulas del cojinete (28 y 33) debe quedar alineada
con el orificio inferior izquierdo para permitir la instalación del tornillo de fijación (20) y evitar la rotación

de la cápsula del cojinete. Vea Figura 12-20.
TC2064a
Figura 12-20: Instalación de la cápsula del rodamiento
Paso 8: Instale el sello nuevo (19) en el cojinete del retén (39). Fije el sello en posición con el retén del sello (16),
la arandela de presión (15) y el perno de cabeza (14). Apriete el perno de fijación de la brida (14) a 9 libras-pie
(12.2 Nm) en seco.
Paso 9: Instale el retén (39) en el lado del freno de disco de la caja de engranajes. Asegúrese de que el orificio
para el tornillo de fijación (20) esté alineado con el área plana de la cápsula del cojinete (33) en el orificio
inferior izquierdo del tornillo.
Paso 10: Lubrique las roscas y debajo de la cabeza de los pernos (17) e instálelos con sus arandelas (18) dentro
del retén (39).
Paso 11: Para determinar el espesor del paquete de lainas para el retén (39), proceda de la siguiente manera:
A. Apriete los pernos de cabeza del retén (17) a un torque de 200 libras-pie (271 Nm) para asentar
los cojinetes.
B. Afloje los pernos de cabeza y luego apriételos a un torque de 50 libras-pie (68 Nm).
C. Mida la brecha entre la caja de engranajes y el retén en cuatro lugares a 90° de separación.
D. El paquete de lainas (36, 37, 38) debe ser equivalente a la brecha promedio menos de 0.002 a 0.005"
(de 0.05 a 0.13 mm).
Paso 12: Instale el paquete de lainas (38), el retén (39) y los pernos de cabeza (17) con las arandelas (18).
Apriete los pernos de cabeza a un torque de 200 libras-pie (271 Nm) lubricados.
Paso 13: Instale el tornillo de fijación (20). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 30 libras-pie (40.7 Nm)
en seco.
Paso 14: Lubrique e instale el o-ring nuevo (13) en la ranura del alojamiento del espaciador (40). Instale el espaciador
en el eje del lado freno de disco con el extremo biselado del espaciador asentado contra el cono del cojinete.
Los conos de los rodamientos se deben precalentar antes de su instalación en el eje.

Se debe tener extremo cuidado para asegurar que los rodamientos nunca sean
calentados a más de 300°F (149°C), o de lo contrario se dañarán los rodamientos.

Paso 15: Instale el cono calentado del cojinete (27) en el lado del motor de levante del eje (31). Asegúrese de que
el talón del cono del cojinete quede asentado contra el espaciador (30).
LEYENDA
01. Espaciador
del cono
02. Cono o pista
interior
03. Taza o pista
exterior
A. Etiqueta “A”
C. Etiqueta “C”
Figura 12-21: Conjunto de rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera
Los rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera de este conjunto de eje son rodamientos
pareados. Las partes de un rodamiento pareado no deben intercambiarse por partes de
rodamientos idénticos. Los conos y la taza de un rodamiento pareado se deben instalar en el
eje en el mismo orden en que fueron removidos del eje o según venga empaquetado el
rodamiento nuevo. Los rodamientos también incluyen espaciadores mecanizados previamente,
por lo que el juego axial está preestablecido.
Algunos rodamientos pareados de doble hilera vienen marcados con letras grabadas en los
costados de los conos y de las pistas exteriores o tazas. No tiene importancia el lado que va
primero en el eje. Lo importante es que las partes marcadas con letras coincidan cuando se
instale el rodamiento, como se muestra en la Figura 12-21. (El lado “A” del cono debe coincidir
con el lado “A” de la pista exterior de la taza, el lado “C” del cono debe coincidir con el lado “C”
de la pista exterior de la taza).
Paso 16: Instale la pista exterior o taza del cojinete (27) en la cápsula del cojinete (28).
Paso 17: Lubrique e instale el o-ring nuevo (29) en la ranura ubicada en el exterior de la cápsula del rodamiento
(28). Asegúrese de no estirar el o-ring durante la instalación.
Paso 18: Coloque la cápsula del cojinete (28) sobre el lado del motor del eje hasta que la taza del cojinete
se asiente sobre el cono del cojinete.

Después de la instalación, el lado plano de la cápsula del cojinete (28) debe quedar alineado
con el orificio inferior izquierdo del tornillo para permitir la instalación del tornillo de fijación (20)
y evitar la rotación de la cápsula del cojinete (ver Figura 12-20).
Paso 19: Instale el cono calentado del cojinete (27) en el lado del motor del eje hasta que el cono se asiente en
la taza del cojinete.
Paso 20: Instale el sello nuevo (19) en el alojamiento del retén (22). Fije el sello con el retén del sello (16), las arandelas
de presión (15) y los tornillos de fijación de la brida (14).
Paso 21: Lubrique e instale el O-ring nuevo (26) en la ranura de la cara del retén (22).
Paso 22: Instale el retén (22) en el extremo del motor del eje (31), asegurándose de que el orificio para el tornillo
de fijación (20) quede alineado con la parte plana de la cápsula del cojinete (28).
Paso 23: Lubrique las roscas y debajo de la cabeza de los pernos (17) e instálelos con sus arandelas (18) dentro
del retén (22).
Paso 24: Para determinar el espesor del paquete de lainas para el retén (22), proceda de la siguiente manera:
A. Apriete los pernos de cabeza del retén (17) a un torque de 200 libras-pie (271 Nm) para asentar los cojinetes.
B. Afloje los pernos de cabeza y luego apriételos a un torque de 50 libras-pie (68 Nm).
C. Mida la brecha entre la caja de engranajes y el retén (22) en cuatro lugares a 90° de separación.
D. El paquete de lainas (23, 24, 25) debe ser equivalente a la brecha promedio menos de 0.002 a 0.005"
(de 0.05 a 0.13 mm).
Paso 25: Instale el paquete de lainas y el retén (22). Instale el plato de montaje de la protección del acoplamiento
(21) y los pernos de cabeza (17) con las arandelas (18). Apriete los pernos de cabeza a un torque de
200 libras-pie (271 Nm) lubricados.
Paso 26: Instale el tornillo de fijación (20). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 30 libras-pie (40.7 Nm)
en seco.
Paso 27: Lubrique e instale el o-ring nuevo (13) en la ranura del alojamiento del espaciador (12). Instale el espaciador
en el lado del motor del eje con el extremo biselado del espaciador asentado contra la pista del cojinete.
Paso 28: Instale la mitad del acoplamiento (07) en el lado del motor del eje (31).
Paso 29: Para determinar el espesor del paquete de lainas entre el retén de botón (02) y el extremo del eje,
proceda de la siguiente manera:
A. Limpie y seque las roscas de los tornillos de cabeza (01) e instálelos con el retén de botón (02) sobre el
extremo del eje. Si es necesario, apriete los pernos de cabeza de forma tal de asegurarse de que la mitad
del acoplamiento quede asentada contra el espaciador (12). Afloje los pernos de cabeza y vuelva a
apretarlos firmemente.
B. Mida la brecha entre el retén de botón (02) y el extremo del eje.
C. El paquete de lainas debe ser equivalente a la brecha medida menos de 0.010" a 0.015" (de 0.25 mm a 0.38 mm).
Paso 30: Retire el retén de botón (02) y los pernos de cabeza (01).

Paso 31: Instale el paquete de lainas (03, 04, 05, 06), el retén de botón (02) y los pernos de cabeza (01). Apriete
los pernos de cabeza a un torque de 290 libras-pie (393 Nm).
Paso 32: Instale el cubo del freno (41) en el eje (31).
Paso 33: Para determinar el espesor del paquete de lainas entre la placa retén (42) y el extremo del eje, proceda
A. Limpie y seque las roscas de los tornillos de cabeza (43) e instálelos con la placa retén (42) sobre el
extremo del eje. Si es necesario, apriete los pernos de cabeza para asegurarse de que el cubo del freno
quede asentado contra el espaciador (40). Afloje los pernos de cabeza y vuelva a apretarlos firmemente.
B. Mida la brecha entre la placa retén (42) y el extremo del eje.
C. El paquete de lainas debe ser equivalente a la brecha medida menos de 0.010" a 0.015" (de 0.25 mm a 0.38 mm).
Paso 34: Instale la placa retén (42) y los pernos de cabeza (43).
Paso 35: Instale el paquete de lainas (03, 04, 05, 06), la placa retén (42) y los pernos de cabeza (43). Apriete los
pernos de cabeza a un torque de
200 libras-pie (271 Nm) y asegúrelos con alambre de amarre (44).
Paso 36: Instale el freno de disco.
Paso 37: Conecte y alinee el acoplamiento del motor de levante.

Descripción del Eje Intermedio de Levante

Figura 12-22: Eje de reducción intermedia del levante
01
21 18 16 02 03 04 21
22 22
23 23
26 30
27 12
25 14
19
28 11
20 14
15
05
05 06
11 06 07
14 07
08
15
10
31
10 17
09
29 13
41XC_A_HS_B_00057_2
LEYENDA 11. Arandela endurecida 21. Laina

01. Primer engranaje rojo 12. Perno de cabeza 22. Laina
02. Segundo eje de piñón hexagonal 23. Laina
rojo 13. Cápsula del rodamiento 24. Extensión de eje *
03. Espaciador 14. Alambre de amarra 25. Sello de aceite*
04. Rodamiento 15. Perno de cabeza 26. Perno de cabeza*
05. Laina taladrada 27. Arandela*
06. Laina 16. Espaciador 28. Conjunto de resolver de
07. Laina 17. Clavija levante*
08. Placa terminal 18. Rodamiento 29. Cápsula del rodamiento
09. Retén de rodamiento 19. Retén de rodamiento 30. Junta tórica
10. Junta tórica 20. Placa terminal 31. Junta tórica
La caja de engranajes del levante tiene dos ejes intermedios de levante. Ambos ejes son idénticos, excepto porque el
eje intermedio trasero viene equipado con un sensor interruptor de límite de levante / resolver de levante (montaje
de resolver) y el eje delantero viene sin el sensor.

La función de los ejes intermedios de levante es reducir la velocidad del eje y transmitir potencia desde el eje
de la primera reducción al eje del tambor de levante.
El engranaje de la primera reducción de levante se acuña y monta a presión en el eje intermedio. El piñón de
la segunda reducción es parte integral del eje intermedio. Este piñón es de dientes rectos para acoplarse con
el engranaje del tambor de levante.
Los dientes del engranaje de la primera reducción y del piñón son de corte helicoidal. El engranaje del piñón
de la segunda reducción y del tambor de levante tiene dientes de corte recto.
Extracción del eje intermedio de levante
Consulte la Figura 12-23 y extraiga el conjunto eje intermedio de levante de la caja de engranajes de levante,
Paso 1: Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según lo descrito
en Procedimientos de parada para mantenimiento.
Paso 2: Retire la tapa de la caja de engranajes.
Paso 3: Vea la Figura 12-23 y extraiga los pernos de cabeza inferiores (12) con las arandelas de presión (11) de
los retenes de los rodamientos del eje intermedio. Retire los retenes de los rodamientos (10 y 19) junto
con las lainas asociadas y juntas tóricas de la caja de engranajes de levante. Los paquetes de lainas que se
extraen con los retenes de los rodamientos del eje intermedio se deben conservar para su reinstalación.
Si no se usa un dispositivo de levante adecuado o se emplean técnicas de izado

inapropiadas durante las maniobras de izado para el procedimiento de extracción del eje
intermedio, podría producirse la caída del componente que se está levantando y causar
graves lesiones a las personas o incluso la muerte. Asegúrese de que el equipo de izado
tenga una capacidad nominal igual o superior al peso del conjunto del eje intermedio de
levante. El conjunto del eje intermedio pesa aproximadamente 5,000 lbs (2,268 kg).
Paso 4: Usando un equipo de izado adecuado, levante el conjunto del eje intermedio desde la caja de engranajes
de levante y colóquelo sobre bloques. Asegúrelo para evitar que se caiga. El conjunto del eje intermedio
Inspección del eje intermedio de levante
El movimiento inesperado de los engranajes puede producir apretones o aplastamientos

durante las inspecciones de cerca, resultando en graves lesiones para las personas.
Mire los engranajes a través de las aberturas de inspección y mantenga las manos fuera
hasta que el sistema esté detenido y bloqueado.
Inspeccione anualmente el piñón y el engranaje del eje intermedio para detectar fisuras y fracturas. Para facilitar el
acceso a estos sistemas de engranajes, se han dispuesto agujeros de inspección en la caja de engranajes de levante.

Desmontaje del eje intermedio de levante
Para desmontar el eje intermedio de levante, refiérase a la Figura 12-23 y proceda de la siguiente manera:
1. Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según lo descrito
2. Asegúrese de que el eje intermedio de levante esté fijo sobre bloques para evitar que se caiga.
3. Retire el alambre de amarre (14), los tornillos de cabeza (15), las placas retén del rodamiento (08 y 20) y los
paquetes de lainas (05, 06, 07) de los extremos del eje del piñón (02).
4. Sólo en el eje trasero, retire los pernos de cabeza (26), las arandelas endurecidas (25) y la extensión del eje (24).
5. Mediante un extractor adecuado, retire los rodamientos (04 y 18) de los extremos del eje (02).
Las tazas y los conos de los rodamientos (04 y 18) son pareados y se deben mantener juntos
en caso de reinstalarlos.
6. Saque el espaciador (03) del extremo del piñón del eje (02).
Si no se usa un dispositivo de levante adecuado o se emplean técnicas de izado

inapropiadas durante los procedimientos de instalación del eje intermedio, podría
producirse la caída del componente que se está levantando y provocar graves lesiones
a las personas o incluso la muerte. Asegúrese de que el dispositivo de levante cuente
con una capacidad nominal igual o superior al peso del componente que se está
levantando. El conjunto del eje intermedio pesa aproximadamente 3,467 lbs (1,573 kg).
7. Con un extractor adecuado, saque el engranaje (01) del eje. Este engranaje pesa aproximadamente 3,467 lbs.
(1,573 kg).
Reparación del eje intermedio de levante
La reparación del conjunto del eje del piñón intermedio consiste en el reemplazo de todas las partes
excesivamente desgastadas o rotas.

Montaje del eje intermedio de levante

Figura 12-23: Eje de reducción intermedia del levante
LEYENDA 08. Laina 19. Perno de cabeza 29. Espaciador de

01. Primera reducción 09. Laina perforada rodamiento
de engranaje de 10. Laina 20. Alambre de 30. Sello de aceite*
levante 11. Retén de sujeción 31. Eje de extensión*
02. Piñón del eje de la rodamiento 21. Retén de 32. Arandela
segunda reducción 12. O-Anillo rodamiento endurecida*
de levante 13. Laina 22. Junta tórica 33. Perno de cabeza
03. Espaciador de 14. Laina 23. Laina hexagonal*
rodamiento 15. Laina 24. Laina
04. O-ring 16. Retén de 25. Laina
rodamiento 26. Retén de *Únicamente en el eje
05. Perno dowel
06. Cápsula del 17. Arandela rodamiento trasero, para el
rodamiento endurecida 27. Rodamiento resolver del
07. Rodamiento 18. Perno de cabeza 28. Cápsula del interruptor de límite
hexagonal rodamiento de levante.

Los conos de los rodamientos se deben precalentar antes de su instalación en el eje. Se

debe tener extremo cuidado para asegurar que los rodamientos nunca sean calentados
a más de 300°F (149°C), o de lo contrario se dañarán los rodamientos.
Paso 1: Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según lo descrito
Paso 2: Mediante el uso de una prensa, presione el engranaje (01) en el eje-piñón (02). El engranaje es simétrico
y puede invertirse.
Paso 3: En el extremo del engranaje cilíndrico de dientes rectos (extremo izquierdo) del eje (02), deslice
el espaciador (16) contra el cubo del engranaje recto (01).
Los rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera de esta máquina son rodamientos
pareados. Las partes de un rodamiento pareado no deben ser intercambiadas por partes de
rodamientos idénticos. Los conos y la pista exterior o taza de un rodamiento pareado deben
instalarse en el eje, manteniendo el mismo orden en que viene empaquetado el rodamiento
nuevo. Consulte la Figura 12-21. Algunos rodamientos pareados de doble hilera vienen
marcados con letras grabadas en los costados de los conos y de las pistas exteriores o tazas.
No tiene importancia el lado que va primero en el eje. Lo importante es que las partes
marcadas con letras coincidan cuando se instale el rodamiento, como se muestra. (El lado “A”
del cono debe coincidir con el lado “A” de la pista exterior o taza, el lado “C” del cono debe
coincidir con el lado “C” de la pista exterior o taza).
Paso 4: Precaliente e instale un cono del rodamiento (18) firmemente contra el espaciador (16).
Paso 5: Instale la taza del rodamiento (18) sobre el cono instalado. Instale el espaciador del cono y el otro cono
precalentado sobre el eje piñón (01) en la pista exterior o taza del rodamiento.
Paso 6: Instale el espaciador (03) y precaliente e instale el cono del rodamiento (04) en el otro extremo del eje
piñón (02).
Paso 7: Coloque las lainas e instale la placa retén del rodamiento (08) de la siguiente manera.
A. Instale la placa retén del rodamiento (08) con tornillos de cabeza (15) en el extremo del eje (02).
Apriete los pernos de cabeza a mano.
B. Mida el espacio entre la placa retén del rodamiento (08) y el extremo del eje (02).
C. Haga un paquete de lainas (05, 06, 07) equivalente a cada espacio medido menos de 0.010" a 0.015"
(de 0.25 a 0.38 mm).
D. Retire la placa retén del rodamiento (08) e instale el paquete de lainas armado en el Paso C.
E. Lubrique las roscas y por debajo de las cabezas de los pernos de cabeza perforada (15) con anti-sellante.
F. Vuelva a instalar la placa retén del rodamiento (08) y asegúrela con arandelas endurecidas (11) y pernos de
cabeza perforada (15). Apriete los pernos de cabeza (15) a un torque de 490 libras-pie (664 Nm). Asegure
los pernos de cabeza en su lugar usando alambre de amarre (14).
Paso 8: Instale los rodillos cilíndricos y la pista exterior del rodamiento (04).
Paso 9: Instale la extensión del eje (24) y asegure con los pernos de cabeza y las arandelas, sólo
en el eje intermedio trasero.
Paso 10: Coloque las lainas e instale la placa retén del rodamiento (08) de la siguiente manera.

A. Instale la placa retén del rodamiento (20) con tornillos de cabeza (15) en el extremo del eje (02). Apriete los
pernos de cabeza a mano.
B. Mida el espacio entre la placa retén del rodamiento (20) y el extremo del eje (02).
C. Haga un paquete de lainas (05, 06, 07) equivalente a cada espacio medido menos de 0.010" a 0.015"
(de 0.25 a 0.38 mm).
D. Retire la placa retén del rodamiento (20) e instale el paquete de lainas armado en el Paso C.
E. Lubrique las roscas y por debajo de las cabezas de los pernos de cabeza perforada (15) con anti-sellante.
F. Vuelva a instalar la placa retén del rodamiento (20) y asegúrela con arandelas endurecidas (11) y pernos de
cabeza perforada (15). Apriete los pernos de cabeza (15) a un torque de 490 libras-pie (664 Nm). Asegure
los pernos de cabeza en su lugar usando alambre de amarre (14).
Instalación del eje intermedio de levante
Paso 1: Confirme que todos los procedimientos de mantenimiento preliminares se hayan realizado según lo
descrito en Procedimientos de parada para mantenimiento.
Paso 2: Confirme que el eje de la primera reducción y el eje del tambor de levante se han instalado.
Paso 3: Confirme que los bloques de cojinete del eje intermedio de la caja de engranajes se encuentren limpios
y libres de rebabas y asegúrese de que las clavijas estén instaladas en la parte inferior de los bloques
de cojinete.
Paso 4: Revise que estén instaladas las placas de las represas de aceite en los alojamientos de la caja de engranajes
y que no presenten daños. Las represas de aceite son soldadas en su lugar. La soldadura debe ser
hermética al aceite.
Paso 5: Asegúrese de que el eje intermedio de levante haya sido inspeccionado según lo descrito en Subtopic .

eje intermedio pesa aproximadamente 5,000 libras (2,268 kg).
Paso 6: Levante y posicione el conjunto del eje del piñón intermedio en la caja de engranajes de levante.
Asegúrese de que los dientes del piñón y del engranaje se engranen correctamente con los dientes del
piñón de entrada y del engranaje del tambor de levante. El conjunto del eje intermedio pesa
Cuando levante para posicionar los conjuntos del eje intermedio, asegúrese de que los
orificios de las pistas de los rodamientos que van montados en el conjunto del eje, estén
alineados con las clavijas en el bloque de cojinete de la caja de engranajes; de lo
contrario, se podrían dañar los rodamientos. Además, asegúrese de que los pasadores
tengan la longitud adecuada y que estén correctamente asentados en los orificios. Si los
pasadores estuvieran muy elevados, se podrían dañar los rodamientos.

Paso 7: Consulte la Figura 12-23 e instale los retenes del rodamiento del eje intermedio como se indica a continuación:
A. Lubrique las juntas tóricas (09) e instálelas en los retenes de los rodamientos (10) y (19).
B. Lubrique las roscas y por debajo de las cabezas de los pernos de cabeza (12) con anti-sellante.
C. Instale los pernos de cabeza (12) y las arandelas de presión (11).
D. Apriete los pernos de cabeza (12) en forma pareja y en intervalos, hasta alcanzar un torque
de 490 libras-pie (664 N·m).
Figura 12-24: Tapa del eje del tambor de levante
01
02
03
04
ES04863a01
LEYENDA
01. Anillo de la tapa 03. Perno de placa de la tapa
02. Perno de anillo de la tapa 04. Cubierta de protección
Paso 8: Refiérase a la Figura 12-24 e instale el conjunto de la tapa en el bloque de cojinete del eje del tambor
de levante, como se indica a continuación:
A. Instale el anillo de la tapa (01). Lubrique los pernos del anillo de la tapa y apriételos hasta que queden
firmes. El bloque de cojinete debe quedar a tope con el hombro o pestaña interior.
B. Mida el espacio entre el anillo de la tapa (01) y la caja de engranajes con un calibrador de separaciones,
en cuatro lugares. Utilice el espacio promedio para calcular las lainas.
C. Saque el anillo (01) e instale un paquete de lainas equivalente al espacio medido menos 0.010" (0.254 mm).
D. Instale el anillo (01) con las lainas. Aplique a los pernos del anillo de la tapa un torque de 200 libras-pie (271 Nm).
E. Instale la placa de la tapa (04). Lubrique los pernos de la placa de la tapa (03) y aplique un torque de 56 libras-pie
(75.9 Nm).

Freno de disco de levante

Figura 12-25: Freno de levante
Debido a la similitud que existe entre todos los frenos de disco de esta pala, toda la información concerniente al
mantenimiento y reparación de éstos se ha consolidado en una sola sección. Consulte la Sección 5, Frenos de disco.
Descripción del sensor del interruptor de límite / resolver de levante

Figura 12-26: Sensor del interruptor de límite / resolver de levante
El sensor del interruptor de límite va montado en el extremo izquierdo del eje intermedio trasero de levante. Éste
está compuesto por un resolver y la respectiva estructura de montaje, como se puede apreciar en la Figura 12-26.
El resolver consta de un reductor de velocidad y un transformador variable. El reductor de velocidad permite que al
ajustar el transformador se gire menos de una vuelta completa. A medida que gira, la salida del transformador cambia.
La unidad de control monitorea la salida del resolver. Cuando la salida del transformador alcanza uno de los límites
programados, se detiene esa función. La función inversa seguirá operativa.

Inspección del sensor del interruptor de límite / resolver de levante

01
02
04
05 08
06
07 09
03
10
11
12
13
19
18
17
A01
16
14
15
LEYENDA 05. Placa retén 11. Protección de 16. Arandela de presión

01. Acoplamiento 06. Placa de fijación acoplamiento 17. Arandela de presión
02. Resolver 07. Tuerca 12. Arandela de presión 18. Perno de cabeza
03. Conector de conduit 08. Perno de fijación 13. Perno de cabeza hueca 19. Perno de amarre
04. Tope de amortiguación 09. Tapa 14. Soporte de montaje
de caucho 10. Perno de fijación 15. Tuerca
Inspeccione el conjunto del interruptor de límite de levante durante los períodos del mantenimiento preventivo.
en la Sección 2.
Paso 2: Revise la integridad de los componentes.
Paso 3: Confirme que el montaje sea seguro.
Paso 4: Inspeccione para detectar partes faltantes o rotas.
Paso 5: Consulte a los operadores y asegúrese de que los límites de levante funcionen correctamente.
Si se presenta un funcionamiento errático y la programación es correcta, revise si el hardware
de montaje está suelto o dañado entre el eje del adaptador en el eje intermedio de levante,
en el acoplamiento o bien en el sensor del eje.

Ajuste del sensor del interruptor de límite / resolver de levante
El sensor en sí no requiere ajustes. Los límites de levante se ajustan o calibran a través del GUI. Para mayor
información sobre la configuración de los límites de levante, consulte el Manual del Operador.
Reparación del sensor del interruptor de límite / resolver de levante

El mantenimiento se limita al cambio de componentes faltantes o dañados.
Reemplazo del conjunto del interruptor de límite de levante
Paso 1: Confirme que Procedimientos de parada para mantenimiento haya sido completado según lo descrito en la
Sección 2.
Paso 2: Retire los pernos de fijación (08) y la tapa (09) del conjunto del sensor.
Paso 3: Saque los pernos de fijación (10), las arandelas de presión (16), las tuercas (15) y la protección del
acoplamiento (11).
Paso 4: Retire el hardware de conexión del acoplamiento.
Paso 5: Marque y desconecte el cableado del resolver.
Paso 6: Enderece los extremos de las placas de fijación (07). Retire las tuercas (08), las placas de fijación (07),
la placa retén (06), el tope de amortiguación de caucho (05) y el resolver (02).
Paso 7: Retire el acoplamiento (01) del eje del resolver.
Paso 8: Instale el resolver nuevo con el acoplamiento, de la siguiente manera:
A. Mida y registre la longitud libre del acoplamiento (01).
B. Instale el acoplamiento en el eje del resolver, dejando una holgura de 0.20" (5.1 mm) entre el extremo del
acoplamiento y el extremo de la caja del resolver.

C. Instale el resolver nuevo (02) con el acoplamiento en el soporte de montaje (14), asegurándose
de que el acoplamiento se deslice correctamente sobre el eje de extensión.
D. Mida la longitud del acoplamiento instalado. Asegúrese de que la longitud del acoplamiento instalado
esté dentro de 0.020" (0.51 mm) de la longitud medida en el Paso A.
Paso 9: Instale el tope de goma (04), la placa retén (05) y las placas de fijación (06). Rosque las tuercas (07)
en los pernos de amarre (19) y apriete firmemente. No apriete demasiado.
Paso 10: Doble los extremos de las placas de fijación (06) sobre la parte plana de cada tuerca (07).
Paso 11: Aplique Loctite 242 o un producto equivalente en las roscas de los tornillos de cabeza de acople
y ajuste con un torque de 9 libras-pie (12 Nm).
Paso 12: Conecte el cableado del resolver.
Paso 13: Instale la protección del acoplamiento (11) con los pernos de fijación (10), las arandelas de presión (16)
y las tuercas (15).
Paso 14: Instale la tapa (09) con los pernos de fijación (08).
Reemplazo del sensor del interruptor de límite / resolver de levante
en la Sección 2.
Paso 2: Saque los pernos de fijación (10), las arandelas de presión (16), las tuercas (15) y la protección
del acoplamiento (11) del conjunto del sensor.
Paso 4: Retire el hardware de conexión del acoplamiento, del lado del acoplamiento de la caja de engranajes
de empuje.
Paso 5: Retire los pernos de cabeza hueca (13) y las arandelas de presión (12), luego retire el resto del conjunto
del sensor desde el lado de la caja de engranajes, teniendo cuidado de no dañar el acoplamiento (01).
Paso 6: Retire el acoplamiento (01) del eje del resolver. Mida y registre la longitud libre del acoplamiento.
Paso 7: Instale el acoplamiento en el eje del resolver, dejando una holgura de 0.020" (5.1 mm) entre el extremo
del acoplamiento y el extremo de la caja del resolver. Levante el conjunto del sensor hasta dejarlo en el
lado de la caja de engranajes de empuje, asegurándose de que el acoplamiento se deslice
correctamente sobre el eje de extensión.
Paso 8: Instale los pernos de cabeza hueca (13) con las arandelas de presión (12). Apriete los pernos según
el torque especificado en la tabla de torques en Sujetadores y torque.
Paso 9: Instale los pernos de cabeza del acoplamiento en el lado del acoplamiento de la caja de engranajes
de empuje.
Paso 10: Mida para confirmar que la longitud instalada del acoplamiento esté dentro de 0.020" (0.51 mm) de
la longitud medida en el Paso 6.

Descripción del Conjunto del Eje del Tambor de Levante

Figura 12-29: Conjunto del eje del tambor de levante (típico)
El eje del tambor de levante soporta el tambor de levante que a su vez soporta los cables de levante. El eje del
tambor de levante es sostenido en el extremo izquierdo por la caja de engranajes de levante y en el extremo
derecho por el pedestal del tambor de levante. El engranaje del tambor de levante (engranaje de la segunda
reducción de levante) va conectado al tambor de levante mediante pernos. El conjunto está sellado con el
propósito de evitar filtraciones desde la caja de engranajes.
Cuando el tambor de levante gira en la dirección de recoge; los cables de levante, que están conectados al
cucharón, se enrollan y suben el cucharón. Cuando el tambor de levante gira en la dirección contraria, los cables
se desenrollan y el cucharón baja por gravedad.
Inspección del conjunto del eje del tambor de levante
Inspecciónelo cada 750 horas.
en la Sección 2.
Paso 2: Revise visualmente el tambor de levante para detectar desgaste y revisar la condición general de la superficie
del tambor.
Paso 3: Revise si hay fisuras en el pedestal del tambor de levante.
Paso 4: Revise el bloque de cojinete del pedestal del tambor de levante para detectar fisuras. Verifique que
los pernos estén asegurados.
Paso 5: Revise el sello de aceite del tambor de levante para detectar fugas.
Paso 6: Revise el engranaje cilíndrico de dientes rectos del tambor de levante dentro de la caja de engranajes
de levante.
Si el engranaje está desgastado sólo en un lado de los dientes, es posible invertir el engranaje

Desmontaje del conjunto del eje del tambor de levante

Figura 12-30: Montaje del eje del tambor de levante

LEYENDA 18. Espaciador 37. Accesorio de lubricante

01. Laina 19. Engranaje de levante 38. Cubierta
02. Laina 20. Tambor de levante 39. Empaquetadura
03. Laina 21. Perno de acoplamiento 40. Abrazadera HYTORC
04. Placa retén del rodamiento 22. Arandela endurecida 41. Bloque de cojinete
05. Alambre de amarra 23. Tuerca hexagonal 42. Laina
06. Perno de cabeza taladrada 24. Sello 43. Laina
07. Arandela endurecida 25. Banda de goma verde 44. Laina
08. Laina 26. Sello partido de aceite 45. Perno de amarre
09. Laina 27. Espaciador del sello de aceite 46. Arandela endurecida
10. Laina 28. Tapa roscada 47. Tuerca hexagonal
11. Retén de rodamiento 29. Laina 48. Rodamiento esférico
12. Rodamiento esférico 30. Laina 49. Espaciador
13. No se usa 31. Laina 50. Eje del tambor de levante
14. Collarín bipartido 32. Placa retén del rodamiento
15. Perno de cabeza hexagonal 33. Arandela endurecida
16. Arandela endurecida 34. Perno de cabeza taladrada
17. Tuerca hexagonal 35. Arandela de presión cónica
Refiérase a las Figuras 12-31, y 12-30.
en la Sección 2.
Paso 2: Retire el alambre de amarra (05), los pernos de cabeza (06), el retén (04) y las lainas (08-10) del extremo
del engranaje del eje del tambor.
Paso 3: Utilice un extractor adecuado y saque el rodamiento (12).
Paso 4: Retire el espaciador (13), el collarín partido (14) y el espaciador (18) del extremo del eje del tambor.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El engranaje
del tambor de levante pesa aproximadamente 8,178 lbs (3,710 kg).
8. Utilice un dispositivo de izado adecuado y/o bloques de apoyo para apoyar el engranaje del tambor de levante
(19) al momento de remover el hardware de montaje del engranaje.
9. Para sacar el engranaje (19), se deben sacar las tuercas (23), las arandelas (22) y los pernos del acoplamiento
(21). Las tuercas van soldadas a los pernos de acoplamiento. Estos pernos de acoplamiento se deben cortar
para poder sacarlos. Se deben usar pernos y tuercas de acoplamiento nuevos durante el montaje.
10. Saque los pernos de cabeza (36), las arandelas (35), la tapa (38) y la empaquetadura (39) del bloque de cojinete (41).
11. Retire el alambre de amarra (05), los pernos de cabeza (36), el retén (32) y las lainas (29-31) del extremo del eje.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El bloque de
cojinete pesa aproximadamente 2770 lbs (1256 kg).
Paso 5: Utilice un dispositivo/equipo de izado adecuado y/o bloques para soportar el bloque de cojinete del eje
del tambor de levante al momento de sacarlo del eje.
Paso 6: Con un extractor adecuado, saque el rodamiento (42) del extremo del eje.
Paso 7: Retire el espaciador (43) del eje del tambor.
Paso 8: Use una prensa adecuada y retire el tambor (20) del eje (44).
Reparación del conjunto del eje del tambor de levante
Comuníquese con su representante local de Joy Global Services para obtener información sobre cómo solucionar
el retardo del tambor de levante.
Montaje del conjunto del eje del tambor de levante
Refiérase a las Figuras 12-31, y 12-30.
Paso 1: Use una prensa adecuada, presione el eje del tambor (50) en el tambor de levante. Inserte el eje de
derecha a izquierda. El lado derecho del tambor es el lado opuesto al engranaje. Asegúrese de que
el tambor quede asentado contra el hombro o pestaña del eje.
Los pernos que fijan el engranaje de levante con el tambor son pernos de acoplamiento
ajustado y deben congelarse antes de su instalación.
Paso 2: Obtenga los nuevos pernos de acoplamiento con ajuste al cuerpo (21) y congélelos (Joy Global
recomienda utilizar hielo seco) antes del montaje.

Utilice únicamente los pernos de acoplamiento con ajuste al cuerpo que especifica Joy Global.
Estos pernos son de 1½" (6UNC) X 8¾" de Grado A490 ASTM. No utilice pernos que no
cumplan estas especificaciones.
Figura 12-32: Perno de Engranaje del Tambor de Levante
Paso 3: Instale el engranaje (19) en el tambor de levante (20). Asegúrese de que los alojamientos del engranaje
en el reborde del tambor estén correctamente alineados y que el engranaje esté firmemente instalado
contra el tambor de levante.
Paso 4: Cuidadosamente, instale dos pernos congelados (21) a 180° de separación entre sí, seguidos por dos
más separados a 90° de los dos primeros. Instale las respectivas tuercas y apriételas manualmente
(apriete simple). Continúe instalando el resto de los pernos de acoplamiento y las tuercas, utilizando
el mismo patrón alternado, hasta que se hayan instalado todos los pernos de acoplamiento.
Paso 5: Apriete los pernos de acoplamiento (21) a un torque de 2370 libras-pie (3213 N·m), utilizando el mismo
patrón empleado en el paso anterior. Luego, suelde las tuercas (23) a los pernos de acoplamiento (21).
¡No suelde en el engranaje!
Paso 6: Instale el espaciador (18) y el collarín partido (14) en el extremo del engranaje del eje (50).
El rodamiento (12) se debe precalentar antes de instalarlo en el eje. Se debe tener

extremo cuidado para asegurarse de que los rodamientos nunca sean calentados por
sobre 250 °F (121 °C).
Paso 7: Caliente e instale el rodamiento (12) en el extremo del engranaje del eje (50). Coloque la placa retén
con pernos de cabeza y ajuste con un torque de 200 libras-pie (271 Nm) hasta que la temperatura del
cojinete se estabilice con el eje. Esto se hace para mantener el cojinete ajustado al soporte del eje.
Quite la placa cuando las temperaturas se estabilicen.
Paso 8: Para determinar el espesor del paquete de lainas que se va a instalar debajo de la placa retén del
rodamiento (04), proceda de la siguiente manera:
A. Instale la placa retén del rodamiento (04) en el extremo del engranaje del eje (50) con los pernos de cabeza
(06). Apriete los pernos de cabeza a mano.
B. Mida el espacio entre el retén (04 y el extremo del eje (44).
C. El espesor del paquete de lainas es equivalente al espacio medido menos 0.010".
Paso 9: Retire los pernos de cabeza (06) y el retén (04).
Paso 10: Utilice las lainas (08-10) para preparar un paquete de lainas con un espesor según lo determinado en el
Paso 8. Lubrique las roscas con anti-sellante y coloque el paquete de laina, el retén (04) y los pernos de
cabeza (06). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 2.370 libras-pie (3.213 Nm).

Paso 11: Asegure los pernos de cabeza (06) con alambre de amarra (05).
Paso 12: Instale el espaciador (49) en el extremo del bloque de cojinete del eje (50) con la superficie biselada en el
diámetro interior del espaciador de cara a la pestaña o borde del eje.
Paso 13: Instale el rodamiento calentado (48) en el extremo del bloque de cojinete del eje (50). Coloque la placa
retén del cojinete con pernos de cabeza y ajuste a un torque de 200 libras-pie (271 Nm) hasta que la
temperatura del cojinete se estabilice con el eje. Esto se hace para mantener el cojinete ajustado al
soporte del eje. Quite la placa cuando las temperaturas se estabilicen.
Paso 14: Para determinar el espesor del paquete de lainas que se va a instalar debajo de la placa retén del
rodamiento (32), proceda de la siguiente manera:
A. Instale el retén (32) en el extremo del bloque de cojinete del eje (50) con los pernos de cabeza (34).
Apriete los pernos de cabeza a mano.
B. Mida el espacio entre el retén (32) y el extremo del eje (50).
C. El espesor del paquete de lainas es equivalente al espacio medido menos 0.010 pulg. (0.25 mm).
Paso 15: Retire los pernos de cabeza (34) y el retén (32).
Paso 16: Lubrique las roscas e instale un paquete de lainas (10) según el espesor determinado en el Paso 14, el retén
(04) y los pernos de cabeza (06). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 840 libras-pie (1,139 Nm).
Paso 17: Fije los pernos de cabeza con alambre de amarra (05).
Figura 12-33: Fijar bloque de cojinete al tambor
Paso 18: Con un dispositivo de izado adecuado, instale el bloque de cojinete (41) en el rodamiento (48). Instale una
barra de apoyo provisoria, similar a la que se muestra en la Figura 12-33 para fijar el bloque de cojinete.
Paso 19: Instale la empaquetadura (39) y la tapa (38) con los pernos de cabeza (36) y las arandelas (35).
Instalación del conjunto del eje del tambor de levante
Technician Tip
El conjunto del eje del tambor de levante se debe alinear con la caja de engranajes, instalando la
cantidad correcta de lainas debajo y/o en frente del bloque de cojinete en el pedestal del tambor de
levante. Si la caja de engranajes se estuviera rearmando sin realizar ningún cambio de sus
principales componentes internos, asegúrese de instalar las mismas lainas que se sacaron durante
la extracción del conjunto. En caso de que se hayan cambiado los principales componentes

internos, se deberá revisar el engrane entre los piñones del eje intermedio y el engranaje del
tambor de levante, antes de asegurar el bloque de cojinete al pedestal del tambor de levante.
Consulte Fijación del bloque de cojinete del eje del tambor de levante, y comuníquese con su
representante local de Joy Global Services para recibir asistencia adicional.

eje del tambor de levante pesa aproximadamente 53,700 lbs (24,358 kg).
en la Sección 2.
Paso 2: Si es necesario, retire la tapa de la caja de engranajes.
Technician Tip
Si los sellos del tambor de levante se tuvieran que instalar parcialmente en este momento y se
haya realizado la instalación completa durante el procedimiento de instalación de la tapa de la caja
de engranajes, proceda con el Paso 3. Si fuera necesario instalar los sellos del tambor de levante
después de que se haya instalado la tapa de la caja de engranajes de levante, proceda con el Paso 5.
Paso 3: Instale las secciones inferiores del anillo de sello partido y el retén del sello en la base de la caja de
engranajes de levante. Deje sueltos los pernos de cabeza del retén del sello.

Paso 4: Con el conjunto del eje del tambor de levante sobre durmientes o bloques, instale los dos sellos de aceite
en el tambor de levante, de la siguiente manera:
A. Revise el diámetro del tambor de levante y la longitud de los resortes de los sellos. Si el diámetro del tambor
se encuentra en el lado inferior de los límites especificados y la longitud del resorte corresponde a la longitud
nominal, acorte el resorte según sea necesario. No corte los extremos del sello o tendrá problemas con el sello.
Los sellos nuevos del tambor se cortan a una longitud específica de acuerdo al diámetro del
área de sellado del tambor de levante. El fabricante del sello recomienda acortar la longitud del
resorte del sello para ajustarlo con el fin de lograr un sellado hermético.
B. Asegúrese de que la superficie de sellado del tambor de levante esté completamente limpia y libre
de golpes o rayas.
C. Lubrique la superficie del sello del tambor de levante y los labios del sello con una delgada capa
de grasa multiuso. No engrase la parte exterior del sello.
D. Lubrique con grasa multiuso la superficie de sellado del sello de anillo en V al interior de la tapa
de la caja de engranajes de levante.
E. Separe los extremos de uno de los sellos de aceite partidos y coloque el sello alrededor del eje del tambor
de levante, con la junta plana a 45° de la parte superior del tambor de levante. Asegúrese de que la cavidad
del resorte del sello quede orientada hacia la caja de engranajes, cuando esté completamente asentado.
Los dos sellos de aceite son del tipo partido con las juntas planas posicionadas a 90° de
separación una de la otra y ambos ubicados a 45° del centro superior de la cavidad del sello.
Los resortes del sello tienen tensores con gancho y ojal ubicados a 90° de separación de las
juntas planas de los sellos.
F. Lubrique el resorte del sello e instale el resorte alrededor del eje del tambor de levante. Conecte los
extremos del resorte e insértelo en la ranura del labio del sello. Coloque la conexión del extremo del resorte
a 90° desde la junta plana del sello.
G. Instale el espaciador del sello.
H. Repita los Pasos 4D al 4E para el otro sello y resorte del tambor de levante. Posicione la junta plana del
segundo sello a 90° del primer sello.
I. Después de instalar la tapa de la caja de engranajes de levante, inserte los sellos del tambor de levante,
comenzando por la junta plana del sello interior en la cavidad, luego introduzca cuidadosamente el resto del
sello en la cavidad, avanzando en pequeños incrementos alrededor de la circunferencia del tambor. El labio
del sello debe comprimirse y permitir que el sello se asiente completamente sin necesidad de cortar los
extremos del sello. Asiente el sello exterior de la misma forma.
Paso 5: Utilice un equipo de levante adecuado para subir el conjunto del eje del tambor de levante y dejarlo en
posición en la caja de engranajes de levante y los bloques de cojinete del pedestal. El conjunto del eje
del tambor de levante pesa aproximadamente 53,000 lbs (24,040 kg).
A medida que el tambor de levante se vaya bajando e introduciendo en la caja de engranajes,

asegúrese de que los sellos de aceite estén correctamente alineados con las cavidades del
sello en la caja de engranajes de levante (ver Figura 12-34). Asegúrese de que el labio del
sello de anillo en V no quede mordido ni se dañe.
Paso 6: Asegure el bloque de cojinete al pedestal con los pernos de amarre. Se utilizan abrazaderas HYTORC™
para las tuercas superiores y tuercas estándares para las inferiores.

Paso 7: Suelde el bloque de cojinete al pedestal. Asegúrese de que la tenaza de conexión a tierra de la máquina
soldadora esté conectada al pedestal.
Fijación del bloque de cojinete del eje del tambor de levante

Figura 12-35: Bloque de cojinete del pedestal
en la Sección 2.
Paso 2: Confirme que el eje del tambor de levante haya sido alineado correctamente y que se haya completado
la instalación de lainas debajo del bloque de cojinete del eje del tambor de levante.
Paso 3: Asegure el bloque de cojinete al pedestal con los pernos de amarre.
Paso 4: Se usan tuercas hexagonales estándar de trabajo pesado en el extremo inferior del perno de amarre.
El extremo superior del perno de amarre puede ajustarse con pernos estándar, tuercas HYTORC™
o tensores de tuerca Superbolt®.
Para evitar daños a la propiedad, asegúrese de que la tenaza de conexión a tierra

de la soldadora esté conectada al pedestal.
Paso 5: Suelde el bloque de cojinete al pedestal.
Colocación de una tuerca HYTORC™
Paso 1: Quite cualquier desecho de las roscas de los pernos de amarre y las tuercas HYTORC™.
Paso 2: Lubrique las roscas de la camisa exterior y la superficie de contacto entre la camisa exterior y la arandela
de la tuerca HYTORC™ con lubricante Dow Corning Molykote 1000.
No use anti-sellante u otros lubricantes en estas áreas.

Paso 3: Al enroscar las tuercas HYTORC™ en los pernos, debe prestarse atención y hacer girar juntas las camisas
interior y exterior como una misma unidad. Cuando las tuercas HYTORC™ están ajustadas, la camisa
interior debe sobresalir de 0.06 pulg. a 0.31 pulg. (de 1.5 a 7.9 mm) de la camisa exterior, como se
muestra en la vista. El perno debe quedar de 1.14 pulg. a 1.39 pulg. (de 29.0 a 35.3 mm) por debajo de
la superficie superior de la camisa interior.
Paso 4: Lubrique las roscas de las tuercas estándar con anti-sellante y enrósquelas en la parte inferior de los
pernos de amarre hasta que esté ajustadas.
Paso 5: Configure la presión de la bomba hidráulica de acuerdo con la siguiente tabla y ajuste todos los pernos.
Paso 6: Después de la primera pasada de ajuste en todos los pernos, haga una pasada de ajuste final en todos
los pernos.
CAMISA TIPO DE LLAVE PRESIÓN HIDRÁULICA TENSIÓN DE PERNO A

EXTERIOR DE HIDRÁULICA PARA 100% DE 100% DE PRECARGA
LA TUERCA PRECARGA
HYTORC
ÓXIDO NEGRO T-600 4000 psi (275.8 bar) 414,000 lb (187,787 kg)
ÓXIDO NEGRO AV-20 7000 psi (482.6 bar) 414,000 lb (187,787 kg)
ÓXIDO NEGRO T-400 8750 psi (603.3 bar) 414,000 lb (187,787 kg)
ÓXIDO NEGRO AV-10 9500 psi (655.0 bar) 414,000 lb (187,787 kg)
Tabla 12-1: Configuraciones de la llave hidráulica
Colocación de un tensor de tuerca Superbolt®

Paso 1: Determine el torque objetivo del tornillo nivelador: Este torque para esta aplicación en particular
es 225 lbs-pie (305 Nm).
Paso 2: Si utiliza herramientas neumáticas de impacto, seleccione una con una salida del 90% a 100% del torque
objetivo. Verifique la salida de torque de la herramienta neumática con una llave de torque estándar.
Paso 3: Limpie toda suciedad y/o virutas de las roscas de todos los pernos de amarre y de las roscas internas
principales de todos los tensores.
Paso 4: Preparación:
A. a. Asegúrese de que las puntas de los tornillos niveladores queden al raz (o hendidas) con respecto
a la parte inferior del cuerpo de la tuerca.
B. b. Los tornillos niveladores vienen prelubricacos de fábrica con lubricante de grafito (JL-G).
C. c. Lubrique la rosca principal del espárrago con un lubricante anti-sellante estándar.
D. d. Coloque la arandela endurecida en el vástago.
E. e. Lubrique la arandela con el lubricante Superbolt® adecuado (JL-G).
Paso 5: Gire los tensores manualmente, bajando por las roscas hasta que éstos queden asentados contra la
arandela. Retroceda el tensor para crear una holgura de 0.06 pulg. a 0.13 pulg. (de 1.5 a 3.2 mm) entre
el cuerpo de la tuerca y la arandela.
Paso 6: Cuando llega a aproximadamente el 50% del torque objetivo (112 lbs-pie [152 Nm]), ajuste los (4) tornillos
niveladores a las 12 en punto, las 6 en punto, las 9 en punto, y las 3 en punto en todos los espárragos.
Paso 7: Cuando llega a aproximadamente el 100% del torque objetivo (225 lbs-pie [305 Nm]), ajuste los mismos (4)
tornillos niveladores a las 12 en punto, las 6 en punto, las 9 en punto, y las 3 en punto en todos los
espárragos.

Paso 8: Una vez que llegó al target objetivo (225 lbs-pie [305 Nm]), ajuste todos los tornillos niveladores en un
patrón circular en todos los espárragos (sólo una pasada).
Paso 9: Repita el Paso 4 hasta que todos los tornillos niveladores estén "estabilizados" (menos de 20% de rotación).
Por lo general, se requieren de 2 a 4 pasadas adicionales.
Herramientas neumáticas de impacto: Si usa herramientas neumáticas, cámbielas por una

llave de torque manual calibrada cuando la rotación del socket sea pequeña. Use la llave
manual para estabilizar y confirme el torque objetivo.
Extracción de un tensor de tuerca Superbolt®
¡La extracción requiere procedimientos estrictos! Los tornillos niveladores se deben

descargar gradualmente. Si la mayoría de los tornillos niveladores se descargan
completamente y en forma prematura, los tornillos niveladores restantes soportarán
toda la carga y será muy difícil girarlos. En caso de abuso extremo, se puede deformar la
punta de un tornillo nivelador, dificultando por consiguiente su extracción.
Paso 1: Afloje cada tornillo nivelador ¼ de vuelta, siguiendo un patrón circular alrededor del tensor (sólo una
pasada). A medida que avanza y lleva al primer tornillo nivelador, estará ajustado de nuevo. Haga esto
con todos los espárragos en la unión antes de continuar con el siguiente paso.
Si tiene tiempo, rocíe los tornillos niveladores con aceite penetrante o aceite hidráulico antes
de comenzar (especialmente si el producto está oxidado).
Paso 2: Repita una segunda pasada, según lo indicado anteriormente, en todos los espárragos.
Paso 3: Repita una tercera pasada, según lo indicado anteriormente, en todos los espárragos.
Paso 4: Continúe hasta que los tornillos niveladores estén sueltos. Quite, limpie y vuelva a lubricar los tornillos
niveladores con un lubricante adecuado (JL-G).
Generalmente, después de la tercera pasada, puede usar una herramienta neumática de

impacto para quitar los tornillos niveladores. No use una herramienta neumática de impacto en
las primeras tres pasadas para los espárragos largos o ajustados. Pueden requerirse más de
tres pasadas antes de poder usar herramientas de impacto.
El proveedor debe enviar información más detallada con las tuercas tensoras.

Descripción de los cables de levante

Figura 12-36: Cables de levante
Esta pala utiliza un juego idéntico de cables estándares. Los cables son de 8 x 37, IWRC, preformados, de grado
acero de arado extra mejorado, con torcido Lang derecho compactado y totalmente impregnados en plástico.
Se trata de un juego idéntico de cables de igual diámetro y longitud. La longitud nominal de los cables es de
376’ (114.6 m); en tanto que el diámetro nominal es de 2-3/4” (7.0 cm) o 2-7/8” (7.3 cm).
Cada juego pareado consta de dos largos de cable del mismo carrete maestro con un soquete de casquillo en
cada extremo de cada largo de cable. Si los dos juegos de cables no se montan en el mismo carrete, cada carrete
del mismo juego llevará un rótulo que incluye el número de parte, el Número de la Orden de Compra de y la marca
que indique ya sea “Pieza 1 de 2” o “Pieza 2 de 2”. Los cables nuevos vienen enrollados en U (método que deja
ambos extremos accesibles en el exterior del carrete).

Inspeccionando los cables de levante

Figura 12-37: Inspección de los cables de levante
Los criterios para cambiar los cables de levante no están basados en requerimientos
normativos, pero se entregan a modo de guía. La experiencia puede indicar que, además de
los criterios de cambio por condiciones físicas, los cables se pueden reemplazar según las
horas de operación o carga acumulada total levantada y los criterios podrían variar
dependiendo de las condiciones de carga y el material cargado. Las políticas locales pueden
ser más o menos restrictivas.
Inspeccione los cables de levante y las estructuras relacionadas cada 250 horas.
en la Sección 2.
Paso 2: Revise si los cables presentan daños, en particular si hay torones cortados. Cambie los cables que tengan
más de 6 alambres rotos en un torcido de cable o cualquier alambre roto en el valle entre los torones.
Paso 3: Revise el hardware de montaje de los cables de levante y el tambor de levante, para detectar si existe
desgaste excesivo, retención correcta de los cables o fisuras por fatiga de material.
Paso 4: Revise los bloques de cojinete del ecualizador de los cables de levante en el aro del cucharón para ver
si existen fisuras por fatiga.
Paso 5: Revise el estado de desgaste y de retención de los revestimientos de caucho de las guías de los cables
de levante.
Reparación de los cables de levante

La reparación de los cables de levante se limita sólo al cambio. Los cables deben ser reemplazados sólo como
conjuntos pareados.
Reemplazo de los cables de levante
Cada juego pareado consta de dos largos de cable del mismo carrete maestro, con un soquete de casquillo en cada
extremo de cada largo de cable. Cada carrete del mismo juego pareado llevará un rótulo que incluye el número de
parte, el Número de la Orden de Compra y una marca que indica ya sea "Pieza 1 de 2" o "Pieza 2 de 2". Los cables
nuevos vienen enrollados en U (método que deja ambos extremos accesibles en el exterior del carrete).

Debido a las diferencias en las opciones de aplicación de los cables de levante (grúas, winche
para cables), las habilidades del personal disponible y las condiciones en que se instalan los
cables de levante, resulta difícil definir un procedimiento de instalación de los cables de levante
“recomendado por fábrica”; sin embargo, las siguientes instrucciones pueden ser aplicadas en
la mayoría de las operaciones de terreno. Los pasos indicados en esta sección se deben
modificar con el fin de adaptarse a las políticas y condiciones locales.
en la Sección 2.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Cada cable
pesa aproximadamente 5,830 libras (2,644 kg).
Paso 2: Saque los soquetes de casquillo de los soportes del tambor de levante. Asegure los cables contra
movimientos no planeados.
Paso 3: Conecte los cables del winche en los extremos de los cables y saque ambos cables de levante.

Figura 12-38: Instalación de los cables de levante
08
07
02
06
05
01
02
01
04
03
LEYENDA
01. Cable N.º 1 06. Ranura interior
02. Cable N.º 2 de polea derecha
03. Ranura interior de ecualizador 07. Ranura interior polea izquierda
04. Ranura exterior de ecualizador 08. Ranura exterior
05. Ranura exterior de polea izquierda
de polea derecha
Figura 12-39: Disposición de los cables de levante
Paso 4: Consulte la Figura 12-39. Coloque los cables nuevos de manera que un extremo de cada cable sea
enrollado por la polea derecha y el otro extremo de cada cable sea enrollado por la polea izquierda.
Conecte los winches a los extremos de ambos cables de levante.

Figura 12-40: Conexión de los cables nuevos
Paso 5: Como se ilustra en la Figura 12-38, el Cable N.º 1 se enrollará en la ranura derecha de cada polea y el
Cable N.º 2 se enrollará en la ranura izquierda de cada polea. Vea la Figura 12-40 y maniobre los cables
de manera que el extremo del cable que se va a conectar primero al tambor (los cables en las ranuras
interiores de las poleas) quede desplazado aproximadamente 3 pies (1 metro). Fije los cables nuevos
a las líneas de los winches.
Figura 12-41: Enrollado de cables
Paso 6: Ver Figura 12-38. Fije un extremo de cada cable en el soquete.
Paso 7: Fije el extremo izquierdo del cable y conecte el extremo derecho al soporte del tambor de levante.
Paso 8: Gire el tambor 180° en la dirección de enrollado.
Paso 9: Conecte los extremos de los cables restantes a los soportes del tambor de levante.
Rodaje de los cables de levante nuevos
Los cables de levante están sujetos a esfuerzos significativos de compresión y tensión, cuando el cable se dobla
sobre las poleas de la punta pluma y cuando el cucharón se levanta a través del banco. Con el fin de preparar un
cable nuevo para este tipo de trabajo y prolongar su vida útil, inicie el rodaje del cable nuevo de la siguiente manera:

Paso 1: Levante y baje lentamente el cucharón vacío tres veces.
Paso 2: Llene el cucharón hasta aproximadamente la mitad de su capacidad. Levante y baje lentamente
el cucharón tres veces.
Paso 3: Llene el cucharón a su capacidad total. Levante y baje lentamente el cucharón tres veces.
Descripción del pasador de retención del tambor de levante

El sistema de retención del tambor de levante proporciona un medio positivo para fijar el tambor de levante con
el fin de evitar movimientos inesperados. El sistema emplea un pasador que se inserta a través de la caja
de engranajes y la nervadura del engranaje de la primera reducción, proporcionando una resistencia mecánica
al movimiento de los engranajes y al tambor de levante.

Enganche del pasador de retención del tambor de levante

Figura 12-42: Sistema del pasador de retención del tambor de levante
01 02
03
04
LEYENDA
01. Tapa de cierre del tambor
02. Barra de retención
del tambor
03. Perno de cabeza
hexagonal
05. Pasador de retención
del tambor
06. Soporte del pasador
de retención de levante
07. Perno de cabeza
hexagonal
05
07
05
06
06
ES0516a01
Paso 4: Vacíe el cucharón.
Paso 5: Coloque el cucharón en el suelo y aplique todos los frenos.
Paso 6: Cambie el levante a la operación remota, según lo descrito en Operación del control remoto de levante.

El sistema utiliza una abertura en la parte trasera de la caja de engranajes de levante, entre el
eje de entrada y el eje intermedio trasero. (Un lugar alternativo se encuentra en la misma
posición relativa al frente de la caja de engranajes). Seleccione una de las dos posiciones.
Paso 7: En el lado izquierdo (exterior) de la caja de engranajes, retire el perno de cabeza hexagonal (03) y la
arandela endurecida (04). Saque la barra de retención del tambor (02) y la tapa de cierre del tambor (01).
Paso 8: En el lado opuesto de la caja de engranajes, retire la tapa de cierre del tambor de la misma manera
descrita anteriormente.
Paso 9: Saque el pasador de retención del tambor (05) del soporte del pasador (06) y desatornille el perno de
cabeza hexagonal de ½" (07) del orificio roscado.
Paso 10: Levante el cucharón a la posición deseada. Pare y aplique todos los frenos.
Paso 11: Inserte el pasador de retención del tambor (05) dentro de la abertura.
Technician Tip
El pasador se debe insertar a través de las aberturas en la nervadura del engranaje de la primera
reducción, hasta que se extienda por la caja de engranajes en el lado opuesto. Si es necesario,
utilice el control remoto de levante para girar el engranaje, de manera que la abertura en la
nervadura del engranaje quede alineada con la abertura en la caja de engranajes.
Paso 12: En el lado opuesto de la caja de engranajes, rosque el perno de cabeza hexagonal de ½" en el extremo
del pasador para asegurarlo en posición.
Paso 13: Libere los frenos y baje lentamente el cucharón hasta que el engranaje descanse totalmente sobre
el pasador de retención.
Paso 14: Aplique los frenos de levante.
Desenganche del pasador de retención del tambor de levante

Paso 1: Libere los frenos de levante.
Paso 2: Levante lentamente justo hasta que el engranaje no descanse más sobre el pasador de retención.
Technician Tip
Tenga cuidado de no girar demasiado el engranaje, ya que esto podría causar que la nervadura
del engranaje en el lado opuesto de la abertura ejerza presión contra el pasador y restrinja la
extracción del pasador.
Paso 3: Aplique los frenos de levante.
Paso 4: En el lado derecho (interior) de la caja de engranajes, desatornille el perno de cabeza hexagonal de ½"
(07) del extremo del pasador de retención del tambor (05).
Paso 5: Retire el pasador de la abertura en la caja de engranajes.

Paso 6: Reinstale el tornillo de cabeza hexagonal (07) en el orificio roscado en el extremo del pasador (05)
y vuelva a roscar el pasador (05) al soporte del pasador de retención (06) del tambor.
Figura 12-43: Interruptor de límite del sistema de retención del tambor
TRIPPED POSITION
ES05117a01
La instalación incorrecta podría causar daño al equipo o podría impedir su operación

apropiada. En ambos lados de la caja de engranajes, un interruptor de límite (ver Figura 12-43)
detecta cuando las tapas de cierre del tambor están en su lugar para permitir que el sistema de
levante funcione normalmente. Tenga cuidado al mover la palanca del interruptor de límite
fuera de la vía cuando instale las tapas. Cuando las tapas estén instaladas, la palanca del
interruptor de límite debe descansar sobre el borde exterior de la pestaña de la tapa.
Paso 7: En ambos lados de la caja de engranajes, instale la tapa de cierre del tambor (01) y asegúrela con
la barra de retención del tambor (02), utilizando el tornillo de cabeza hexagonal (03) y la arandela
endurecida (04).
Paso 8: La operación de levante se puede cambiar ahora de Remoto a Coop, según lo descrito en Operación del
control remoto de levante.

Descripción del detector de holgura de la cuerda de levante

Figura 12-44: Detector de holgura de la cuerda de levante
LEYENDA
01. Fuente
02. Receptor
El detector de holgura de la cuerda de levante está diseñado para evitar que la cuerda se salga del tambor
si el tambor continua girando en la dirección hacia abajo después de que el cucharón ha dejado de moverse.
El detector de holgura de la cuerda consiste en un rayo electrónico de luz y un receptor. Se monta debajo del
tambor de levante. Cuando la cuerda se afloja, ésta se comba debajo del tambor y atraviesa el rayo de luz.
Cuando se interrumpe el rayo de luz, la palanca de control se desactiva en la dirección hacia abajo.
El detector de holgura de la cuerda de levante no evita que la cuerda se afloje. Sólo

detiene el movimiento una vez que se ha detectado que la cuerda está colgando. Los
operadores deben seguir las prácticas de operación apropiadas para evitar daños que
puedan provocar las cuerdas holgadas.

Descripción del control remoto de levante

Este controlador permite al técnico de mantenimiento operar el tambor de levante en forma remota. Consulte la
Figura 12-45.
Figura 12-45: Joystick del control remoto de levante
Operación del control remoto de levante
El siguiente procedimiento detalla los pasos para la operación remota del levante.
La operación inesperada de la máquina puede golpear o aplastar, ocasionando lesiones

personales graves o la muerte. No opere el mecanismo de levante mediante el control
remoto de levante, a menos que un operador u otra persona calificada se encuentre en
la estación del operador. El operador puede observar el cucharón y el área al frente de la
pala. Si observa un problema, el operador cuenta con las funciones de parada normal de
la máquina, aplicación de frenos y parada de emergencia.
Paso 1: Coloque a un operador o asistente calificado en la cabina del operador. El operador calificado deberá
contar con una vista clara del mango, del cucharón y de los cables de levante y deberá contar con un
medio de comunicación efectivo con el operador del control remoto de levante. Establezca comunicación
entre el equipo de trabajo, el operador del control remoto de levante y la persona ubicada en la estación
del operador.
Paso 2: El operador del control remoto de levante debe notificar a la persona en la estación del operador y al
personal de apoyo en tierra que está pronto a iniciar la operación remota del movimiento de levante.

Paso 3: Asegúrese de que la pala se encuentre detenida. En caso contrario, ordene al operador que detenga
la pala.
Figura 12-46: Interruptor selector del control remoto de levante
Paso 4: Transfiera el control del movimiento de levante de la estación del operador, girando el selector
OPERATION LOCATION, ubicado en la cabina de control (ver Figura 12-46) a la posición LOCAL.
Mantenga a una persona calificada o a un operador presente en la cabina del operador,

mientras se esté haciendo uso del control remoto de levante. Esta persona actuará como
monitor del área de trabajo mientras dure el procedimiento de mantenimiento.
Paso 5: Arranque la pala desde la estación del operador.
Si es necesario detener la máquina desde el controlador remoto de levante, presione el botón

de parada (Stop) del joystick del control remoto. Este botón hará que la pala se detenga de la
misma manera como lo haría el botón de parada del conjunto del panel de interruptores
derecho del operador.
Paso 6: Antes de liberar los frenos de levante, informe a todo el personal que la operación del control remoto
de levante está por comenzar.
Paso 7: Instruya al operador asignado a la estación del operador, que accione la bocina.

El movimiento inesperado del mecanismo de levante puede causar lesiones graves al

personal o incluso la muerte. Antes de liberar los frenos de levante, asegúrese de que
todo el personal se encuentre fuera del alcance de la pala y del mecanismo de levante.
Mantenga esta área despejada hasta haber liberado los frenos.
Paso 8: Presione el botón Brake Release en el control remoto, para liberar los frenos de levante.
Paso 9: Confirme que el indicador del botón Brake Release aparezca en la pantalla del panel táctil.
Si este indicador no se enciende, verifique el estado de los frenos de levante, poniéndose en

contacto con el operador ubicado en la estación del operador.
Los componentes en movimiento pueden causar lesiones personales graves o la muerte

por aplastamiento. Asegúrese de que todo el personal se encuentre fuera del alcance de
la pala y del mecanismo de levante, mientras éste último se encuentra en movimiento.
Paso 10: Haga girar el tambor de levante en la dirección de bajada, como se indica a continuación:
• Presione y mantenga el interruptor Arriba/Abajo en la dirección abajo (Down).
• Para detener la rotación del tambor, suelte el interruptor Arriba/Abajo.
• Para aplicar los frenos de levante, presione el botón Aplicar (Set) del controlador remoto de levante.
Paso 11: Haga girar el tambor de levante en la dirección de subida, como se indica a continuación:
• Presione y mantenga el interruptor Arriba/Abajo en la dirección Arriba (Up).
• Para detener la rotación del tambor, suelte el interruptor Arriba/Abajo.
• Para aplicar los frenos de levante, presione el botón Aplicar (Set) del controlador remoto de levante.
Paso 12: Finalice el control remoto del movimiento de levante.
• Aplique los frenos de levante. Presione el botón Aplicar (Set) del controlador remoto de levante.
• Confirme con el operador ubicado en la estación de operadores, que se ha encendido el indicador

de frenos aplicados en el joystick izquierdo y en el panel táctil.
• Detenga la pala pulsando el interruptor Start del panel de interruptores del lado derecho a la posición OFF.
• Inhabilite el control remoto de levante en el panel táctil del operador.

• Transfiera nuevamente el control del movimiento de levante a la estación del operador, girando el selector
OPERATION LOCATION de la cabina de control (ver Figura 12-46) a la posición OP. COOP.
Descripción de los Winches de Cables

Figura 12-47: Winches de cables (típico)
41XC_A_HS_D_00005_1
Los winches son sólo para fines de mantenimiento. Su objetivo principal es facilitar la extracción de los cables de
levante viejos desde el tambor de levante y la introducción de los cables de levante nuevos a través de la sala de
máquinas para montarlos en el tambor. Hay paneles eléctricos de control del winche montados en la pared cerca
de la esquina derecha delantera de la cubierta de maquinaria. Hay un panel de control para cada uno de los dos

winches de cable. Se necesita un winche para cada uno de los dos cables de levante (es decir que, para subir
e introducir las cuatro puntas de los cables, los dos winches deben trabajar en forma conjunta).
Figura 12-48: Controles de los winches de cables
Operación de los winches de cables
Los componentes en movimiento pueden producir aplastamientos y los cables se

pueden romper y golpear, causando lesiones personales graves o la muerte. Asegúrese
de mantener al personal lejos del tambor de levante mientras se estén operando los
winches de levante.
Figura 12-49: Control colgante de los winches de cables

Paso 1: Coloque a un operador o asistente calificado en la cabina del operador. El operador calificado debe tener
una visión clara del cable del winche, el techo de la sala de máquinas, los cables de levante y el área de
trabajo al frente de la pala y debe contar con medios de comunicación adecuados con el operador del
winche. Establezca comunicación entre el equipo de trabajo, el operador del winche y la persona ubicada
en la estación del operador.
Paso 2: El operador del control remoto de levante debe notificar a la persona ubicada en la estación del operador
y al personal de apoyo en tierra que está pronto a iniciar la operación remota del movimiento de levante.
Los winches se controlan con controles colgantes, que se encuentran conectados a cables de 50 pies de largo
para permitir al personal de mantenimiento operar los winches desde una posición próxima al tambor de levante.
Presione el botón UP para enrollar los cables hasta el tambor; presione el botón DOWN, para desenrollar los
cables. Ver Figura 12-49.
Descripción del Sistema de Lubricación de la Caja de Engranajes de Levante l

Figura 12-50: Detalle del sistema de lubricación de la caja de engranajes de levante
ES05205a01.eps
El sistema de lubricación de la caja de engranajes de levante incluye una bomba, un colador y un filtro. Debajo
de la plataforma va montado el enfriador de aceite. El enfriador viene equipado con un ventilador eléctrico que se
enciende y apaga automáticamente según el sistema lo considere necesario. El motor de la bomba es controlado
por un variador de frecuencia. Este variador hace que la bomba se encienda o se apague y que varíe su velocidad
para facilitar el control del flujo de aceite y la temperatura.
La descarga o salida de la bomba está dirigida a los rodamientos de la caja de engranajes. También hay líneas de
salida de la bomba conectadas a cada extremo de la caja de engranajes (delante y atrás) donde se ubica el piñón
de entrada.

Parámetros del sistema de lubricación de levante
Velocidad del motor de la bomba: Mín. 175 RPM, Máx 1300 RPM
Presión máxima de vacío de la bomba = 7 pulg. Hg vac (178 mmHg vac)
Torque máximo del motor de la bomba = 100% de la capacidad nominal continua
Operación del sistema de lubricación de levante
Cuando se arranca la pala, el motor eléctrico de la bomba se enciende y alcanza su velocidad mínima de 175 rpm.
El motor aumenta gradualmente la velocidad hasta que el transductor de vacío indica un vacío de 7"Hg. El variador
de velocidad hace que el motor de la bomba aumente o disminuya su velocidad, según sea necesario para
mantener un vacío de 7"Hg. La capacidad nominal de torque y la velocidad limitarán al motor, logrando que
funcione a máxima velocidad sin necesidad de obtener una lectura de vacío de 7"Hg en la entrada de la bomba.
Con el objeto de proteger la bomba de la cavitación durante la operación en climas fríos, se acciona un modo
de arranque para clima frío. Si la velocidad del motor está dentro de 30 rpm del mínimo durante 1 minuto, el motor
se detiene durante 5 minutos. Luego se enciende por un espacio de 1 minuto. Continuará encendiéndose y apagándose
hasta superar el rango de 30 rpm de velocidad del motor. Si el motor se encuentra en el modo de arranque
en clima frío y la temperatura del aceite es mayor o igual que 10 °C (50 °F), el programa desconectará la bomba
y presentará una falla por línea bloqueada.
Cuando la velocidad del motor esté al máximo durante 1 minuto y la temperatura del aceite esté a 40 °C (104 °F)
o más, se activará el ventilador del enfriador. Este ventilador se detendrá cuando la velocidad del motor disminuya
a 1000 rpm o cuando la temperatura del aceite de lubricación sea inferior a los 30 °C (86 °F).
La lógica del programa está diseñada para detectar un nivel bajo de aceite en la caja de engranajes. Si el motor de
la bomba está funcionando a máxima velocidad y existe un vacío inferior a 1"Hg, el programa presenta una falla

por bajo nivel de aceite en el GUI. Consulte el esquema del sistema de lubricación de levante en la Figura 12-51.
Figura 12-51: Esquema del sistema de lubricación de levante
Descripción del conjunto de la bomba de lubricación de levante

Figura 12-52: Conjunto de la bomba
Consulte la Figura 12-52. El conjunto de la bomba está compuesto por un motor eléctrico inversor de 5 HP y 1750
RPM, que impulsa una bomba de engranajes de desplazamiento positivo con puertos de 1.00 NPT a través de un
reductor de engranajes de 2.58:1. El motor se controla mediante un variador de frecuencia.
Extracción del conjunto de la bomba de lubricación de levante
en la Sección 2.
Paso 2: Gire la llave a la posición cerrada.

Paso 3: Coloque un recipiente debajo de la unión de tubería, ubicada entre la llave de cierre y el colador para
recolectar el exceso de aceite.
Paso 4: Saque la protección del acoplamiento y la tubería que va hacia la bomba.
Paso 5: Desconecte el acoplamiento entre el reductor de engranajes y la bomba.
Paso 6: Saque los cuatro pernos de cabeza que fijan la base (14) a la plancha de montaje de la bomba.
Reemplazo del sello del eje de la bomba de lubricación de levante
Paso 7: Presione firmemente la bomba a través de los puertos y del lado opuesto de la caja en una prensa,
con el extremo del eje hacia arriba.
Paso 8: Elimine completamente las rebabas del eje del rotor (06).
Paso 9: Retire los pernos de cabeza (20).
Paso 10: Deslice y saque el tapón de la caja (18) del eje y retire la chaveta (07). Elimine todo vestigio de rebabas
del chavetero.
Paso 11: Saque el conjunto del sello (16) del eje y retire la junta tórica (17).
Paso 12: Pula el eje del rotor y limpie meticulosamente la cámara del sello con un trozo de tela limpio y sin
pelusas. Esto elimina toda probabilidad de dañar el sello y facilita la instalación de un sello nuevo.
Paso 13: Instale una junta tórica nueva (17) en el tapón de la caja (18).
Paso 14: Instale un sello nuevo (16) en el eje del rotor (06) y desplácelo hasta dejarlo en posición.
Paso 15: Instale la chaveta (07) en el chavetero ubicado en el eje del rotor (06).
Paso 16: Ponga el tapón de la caja (18) en el eje y desplácelo hasta dejarlo en posición. Alinee la chaveta con la
ranura del tapón para asegurar una correcta ubicación.
Paso 17: Ubique los orificios de montaje e instale los pernos de cabeza (20).
Desmontaje de la bomba de lubricación de levante
Paso 1: Retire la chaveta (07) del eje del rotor (06).
Paso 2: Elimine completamente las rebabas del eje del rotor (06).
Paso 3: Saque los pernos (01) y las tuercas (11) y retire la base (14) de la caja (10).
Paso 4: Marque para hacer coincidir la tapa (03) y el soporte (12) con la caja (10).
Paso 5: Retire los tornillos (02), la tapa (03), la empaquetadura (08), las lainas (09), el pasador (04) y el
engranaje intermedio (05).
Conserve las lainas (09) juntas, como un solo conjunto para mantener el juego axial correcto.
Paso 6: Retire los tornillos (20) y saque el tapón de la caja (18). El buje (19) y la junta tórica (17) saldrán
junto con el tapón de la caja.

Paso 7: Saque la junta tórica (17) del tapón de la caja.
Paso 8: Saque el buje (19) del tapón de la caja con una prensa, si es necesario.
Paso 9: Saque el rotor (06) y el soporte (12) de la caja (10).
Paso 10: Saque el rotor del conjunto del soporte.
Paso 11: Saque el conjunto de sello (16) y el anillo elástico (15) del soporte (12).
Paso 12: Si es necesario, saque el buje (13) del soporte escuadra con una prensa.
Inspección y reparación de componentes de la bomba de lubricación de levante
Paso 1: Limpie todas las partes con un solvente adecuado. I
Paso 2: Revise los componentes de la bomba para detectar daños y desgaste excesivo.
Montaje de la bomba de lubricación de levante
Paso 1: Instale el buje (13) en el alojamiento del soporte (12). Es probable que sea necesario sumergir
el buje en hielo seco para facilitar su instalación.
Paso 2: Instale el anillo elástico (15) y el conjunto del sello (16) en el soporte (12).
Paso 3: Lubrique el eje del rotor (06) con una delgada capa de grasa e insértelo en el soporte (12).
Paso 4: Instale el conjunto del soporte con la empaquetadura (08) en la caja (10).
Paso 5: Lubrique el pasador (04) y el engranaje intermedio (05) e instale la tapa (03).
Paso 6: Instale el paquete de lainas (09), la empaquetadura (08) y la tapa (03) en la caja (10). Alinee los cuatro
orificios de la tapa (03), la caja (10), el soporte (12) y la base (14), de manera que los puertos de entrada
y salida de la caja de la bomba queden hacia arriba. Fije con los tornillos (01) y las tuercas (11).
Paso 7: Instale y apriete los tornillos (02).
Paso 8: Instale el buje (19) en el alojamiento del tapón (18). Es probable que sea necesario sumergir el buje
en hielo seco para facilitar su instalación.
Paso 9: Instale una nueva junta tórica (17) en el tapón (18).
Paso 10: Instale el tapón (18) en el soporte (12). Sujete con los tornillos (20).
Instalación de la bomba de lubricación de levante
Paso 1: Instale la mitad del acoplamiento flexible en el eje del rotor de la bomba. Alinee la mitad del acoplamiento
flexible del eje del rotor de la bomba y la mitad del acoplamiento flexible del reductor de engranajes con
la cruceta elástica instalada.
Paso 2: Instale los pernos de montaje de la base de la bomba.

Paso 3: Alinee los ejes y las mitades de acoplamiento.
Paso 4: Instale las tuberías en la bomba.
Paso 5: Instale la protección del acoplamiento.
Paso 6: Abra la llave de cierre.
Paso 7: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para volver a poner la pala en servicio, asegurándose
de que el sistema de lubricación no presente problemas como fugas, desalineación u operación ruidosa.
Tabla de diagnóstico de fallas de la bomba de lubricación de levante
Problema Causa probable Solución
La bomba no bombea. La bomba no ceba. Revise si hay fugas de aire

o bajo nivel en la transmisión.
El motor no acelera. Revise las rpm del motor

y el acoplamiento.
Bomba desgastada. Repare la bomba según sea

necesario.
La bomba arranca, pero Bajo nivel de aceite en la transmisión. Revise el nivel de aceite y agregue
luego no ceba. aceite, según sea necesario.
Bomba desgastada. Repare o cambie la bomba.
Bomba ruidosa. Acoplamiento gastado o quebrado. Retire la protección e inspeccione

el acoplamiento.
Tuberías o base de montaje de la bomba Revise todo el hardware

sueltas. de montaje.
Objeto extraño en la entrada de Saque la línea de entrada y revise

la bomba. el lado de succión.
La bomba no alcanza su Filtro parcialmente tapado. Saque y limpie o cambie el filtro.

capacidad.
Fuga de aire en la línea de succión o a lo Repare las líneas, revise y apriete
largo del eje de la bomba. empaquetaduras.
Motor girando por debajo de su Revise el motor y cableado

velocidad nominal. eléctrico.
Bomba desgastada. Repare o cambie la bomba.
Tabla 12-2: Tabla de diagnóstico y solución de fallas de la bomba de lubricación

Problema Causa probable Solución
La bomba consume El aceite es muy pesado para la bomba. Cambie el aceite de la transmisión
demasiada energía. según las condiciones existentes.
Vea las especificaciones del
lubricante.
Corona de empaquetadura demasiado Afloje la empaquetadura.

apretada. Ver subtema de reparación.
Acoplamiento desalineado. Repare el acoplamiento.
Tabla 12-2: Tabla de diagnóstico y solución de fallas de la bomba de lubricación
Descripción del Transductor de Vacío

Figura 12-53: Transductor de vacío
Consulte la Figura 12-53. En la línea de succión se ha instalado un transductor de vacío de 24 V de CC con un

conector DIN 43650, con el propósito de enviar datos sobre el vacío al sistema de control Centurion que utilizará
dicha información para controlar la velocidad de la bomba a través del variador de frecuencia.
Descripción del Enfriador de Aceite
El enfriador de aceite va montado debajo de la plataforma de la sala de máquinas y su función es la de enfriar

el aceite de la transmisión de levante. Éste se enfría con un ventilador impulsado por un motor eléctrico de 1 HP.

Descripción de la Válvula de Derivación

Figura 12-54: Válvula de derivación
Consulte la Figura 12-54. La válvula de derivación protege el sistema de lubricación y el enfriador del aumento
de presión provocado por aceite de alta viscosidad o un enfriador taponado. La válvula tiene una configuración
de fábrica de 100 psi (6.89 bar).
Inspección de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante
Figura 12-55: Válvula de derivación
Inspecciónela cada 250 horas.
Paso 1: Observe si detecta fugas.
Paso 2: Confirme su ajuste correcto.
Paso 3: Pruebe su funcionamiento.
Ajuste de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante
Paso 1: Retire la tapa.

Paso 2: Ajuste el tornillo de ajuste en 100 psi.
Reparación de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante
La reparación se limita al reemplazo de una válvula dañada o inexacta.
Reemplazo de la válvula de derivación del sistema de lubricación de levante
Paso 1: Retire la válvula de la línea.
Paso 2: Obtenga una válvula de repuesto, con el número de parte indicado en el manual de partes electrónico
LinkOne.
Paso 3: Instale una válvula nueva.
Descripción del Colador de Aceite

Figura 12-56: Colador
Consulte la Figura 12-56. El colador cuenta con un canastillo removible con malla de 10 que permite la limpieza
sin necesidad de extraer el cuerpo del colador. Éste utiliza puertos de 2.00 NPT. El colador de canastillo protege
el sistema de bombeo, evitando el ingreso de sólidos o de materias extrañas relativamente grandes (mayores
a 0.075” de diámetro) a la bomba. El cuerpo del colador y la tapa son de aluminio. La simple rotación de la tapa
desengancha la tapa, facilitando la extracción de la parte superior del canastillo para realizar su limpieza. La tapa
se sella con un o-ring. El canastillo interior cuenta con una malla de acero inoxidable que se puede sacar y limpiar.
Este conjunto de colador incluye además insertos magnéticos para atrapar partículas ferrosas, los cuales también
deben limpiarse durante el mantenimiento. El colador de aceite se ubica entre la llave de cierre ubicada en la caja
de engranajes y la entrada de la bomba. Hay una unión ubicada al lado del conjunto del colador, en caso de que
deba sacarse. En el fondo de la caja del colador, se ubica un tapón de drenaje.

Inspección del conjunto del colador de aceite
Figura 12-57: Conjunto del colador - Fotografía típica
Paso 1: Inspeccione el colador en busca de fugas.
Paso 2: Inspeccione la caja para detectar daños.
Paso 3: Confirme que el cuerpo esté instalado con las flechas de flujo ubicadas en la caja del colador, apuntando
en la dirección del flujo de aceite; es decir, hacia la bomba.
Limpieza del colador de aceite
Limpie el colador de aceite cada 500 horas.
Paso 1: Bloquee con candado y tarjeta el interruptor de alimentación del motor de la bomba para evitar arranque
mientras trabaja en el filtro.

Paso 3: Asegúrese de que el tapón ubicado debajo del conjunto del filtro esté instalado en la bandeja
para recoger cualquier derrame de aceite.
Figura 12-58: Mantenimiento del colador de aceite de la caja de engranajes
Paso 4: Retire el tornillo de mariposa de la tapa, ubicado en la parte superior del colador.
Paso 5: Gire la tapa en sentido antihorario hasta que se detenga. Levante la tapa desde el cuerpo del colador.
Paso 6: Saque el canastillo del colador según se muestra.

Paso 7: Limpie los imanes (ver Figura 12-59). Los imanes van conectados al mango con abrazaderas de resorte,
permitiendo su fácil extracción.
Figura 12-59: Ubicación de los imanes - típica
LEYENDA
01. Abrazaderas
de resorte
02. Imanes
03. Canastillo
de colador
Paso 8: Limpie el canastillo con una brocha pequeña. No golpee el canastillo para limpiarlo, ya que esto podría
deformarlo.
Paso 9: Vuelva a instalar los imanes y las abrazaderas de resorte en el canastillo.
Paso 10: Cambie el canastillo con los conjuntos de imanes.
Paso 11: Revise el o-ring de la tapa para detectar fisuras, cortes, partiduras o deformación permanente. Cambie
la junta tórica ante la más ligera indicación de que no está sellando adecuadamente. Lubrique la junta
tórica con una pequeña cantidad de grasa multiuso.
Un o-ring que no sella adecuadamente puede causar la cavitación de la bomba y dañarla.
Paso 12: Baje la tapa hasta dejarla en posición y asegúrese de que los orificios de los tornillos de la tapa queden
alineados después de girar la tapa. Evite comprimir el o-ring cuando instale la tapa. Ejerza presión sobre
la tapa de manera firme y pareja, hasta que encaje en su lugar.
No intente instalar la tapa si el colador está lleno con líquido. Drénelo antes de instalar la tapa.
Paso 13: Gire la tapa hacia la derecha, hasta que los dos orificios queden alineados. Fije la tapa con el tornillo
de la tapa.

Antes de abrir la válvula de cierre, asegúrese de haber girado la tapa a la posición

correcta y de haber instalado el tornillo mariposa para evitar que se gire la tapa.
Paso 14: Abra la válvula de cierre.
Paso 15: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y vuelva a poner la bomba en funcionamiento.
Paso 16: Revise si hay fugas en la tapa del colador.
Paso 17: Revise la bomba para detectar cualquier signo de cavitación, como por ejemplo ruido excesivo.
Paso 18: Drene la bandeja para recoger aceite, retirando el tapón de drenaje.
Descripción del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante

Figura 12-60: Filtro
Consulte la Figura 12-60. El filtro de aceite de la lubricación de levante es un filtro de cartucho de doble elemento,
20 micrones con una derivación de 35 psi. Éste opera sobre el principio de caída de presión, a medida que el filtro
se va ensuciando. El filtro viene equipado con una válvula de derivación automática que se abre cuando la caída

de presión a través del filtro alcanza 241 kPa (35 PSI). Cuando esto ocurre, el aceite deja de pasar a través del
filtro y se debe limpiar el elemento del filtro.
DL0026a01
El filtro se debe limpiar o cambiar antes de que el indicador del filtro entre al área roja para
que no se bombee aceite sin filtrar al engrane de los rodamientos y los engranajes.
DL0027a01

mientras se calienta el aceite y vuelva a revisar el indicador. Asegúrese de utilizar la viscosidad
correcta del aceite según las condiciones de temperatura; para mayor información, consulte la
Sección 8 de este manual.
Extracción del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante
Para quitar el filtro de aceite, proceda de la siguiente manera:
Paso 1: Bloquee con candado y tarjeta el interruptor de alimentación del motor de la bomba, para evitar el
arranque accidental del motor.
Paso 3: Asegúrese de que el tapón ubicado debajo del conjunto del filtro esté instalado en la bandeja para
recoger cualquier derrame de aceite.
Paso 4: Suelte los pernos de cabeza de la tapa del filtro. La Figura 12-63 muestra una fotografía de extracción
de los pernos de cabeza de la tapa.
Paso 5: Gire la tapa en el sentido antihorario y retírela del conjunto del filtro. La Figura 12-64 muestra una
fotografía de la extracción de la tapa.
Paso 6: Saque el conjunto de la válvula de derivación de la cabeza del filtro. El elemento del filtro saldrá junto
con el conjunto de la válvula de derivación. La Figura 12-65 muestra una fotografía de la válvula de
derivación y el elemento del filtro al momento de ser retirados.
Paso 7: El conjunto de la válvula de derivación puede separarse del aro protector y del elemento del filtro,
como se muestra en la Figura 12-66. El elemento del filtro no tiene aro protector en su parte inferior.
Paso 8: Retire los imanes del conjunto de la válvula de derivación.



Limpieza de los filtros de aceite del sistema de lubricación de levante
Paso 1: Remoje el elemento en un limpiador ultrasónico durante 15 minutos. En caso de no contar con un
limpiador ultrasónico, sumerja los elementos en una solución de agua caliente jabonosa con amoníaco
durante 15 minutos.
Paso 2: Limpie los conjuntos de imanes, eliminando toda acumulación de partículas.
Paso 3: Inspeccione las juntas tóricas y el aro protector para detectar fisuras u otros daños. Reemplace
si es necesario.
Instalación del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante
Paso 1: Reinstale el elemento y los anillos protectores en la válvula de derivación.
Paso 2: Reinstale los imanes si fueron retirados.
Paso 3: Instale la junta tórica. Inserte el elemento del filtro y la válvula de derivación en el vaso y la cabeza del
filtro. Asegúrese de que las ranuras en la cabeza del filtro y en la válvula de derivación estén alineadas.
Paso 4: Instale la junta tórica. Reinstale la tapa y gírela en el sentido horario. Apriete los tornillos.
Paso 6: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y energice el motor de la bomba.
Descripción del múltiple de distribución
Un múltiple de distribución va montado cerca del nivel del piso, justo debajo del bloque de cojinete exterior del eje
del tambor de levante. Este múltiple dirige el flujo de aceite hacia los puntos de lubricación. La presión del aceite
a lo largo del paso del flujo es monitoreada por un manómetro de presión integral.

Descripción de los Accesorios Restrictores
Los accesorios restrictores se utilizan para desviar la mayor parte del flujo del sistema hacia los rodamientos
en los ejes de la primera reducción.
Existe un total de 7 restrictores en el sistema. Los tres tamaños de orificios son de: 0.125" (3.2 mm); 0.187" (4.8 mm);
y 0.250" (6.4 mm). No se utilizan restrictores en los 4 rodamientos de los ejes de la primera reducción. El sistema
lubrica los rodamientos en ambos extremos de los dos ejes de la primera reducción; en ambos extremos de los
dos ejes intermedios; y en el extremo del compresor del eje del tambor de levante (el rodamiento del extremo
opuesto del eje del tambor de levante es lubricado por el sistema de lubricación automático). El sistema proporciona
también lubricación directa hacia el engrane de los engranajes de primera reducción delanteros y traseros.
Consulte la Tabla 12-3
Componente Punto de lubricación Restricción
Eje de primera reducción Rodamiento del eje (lado compresor) Ninguna

delantero
Rodamiento del eje (lado tambor) Ninguna
Engrane de primera reducción 0.250"
Eje intermedio delantero Rodamiento del eje (lado compresor) 0.125"
Rodamiento del eje (lado tambor) 0.187"
Eje del tambor de levante Rodamiento del eje (lado compresor) 0.187"
Eje intermedio trasero Rodamiento del eje (lado compresor) 0.125"
Rodamiento del eje (lado tambor) 0.187"
Eje de primera reducción Rodamiento del eje (lado compresor) Ninguna

trasero
Rodamiento del eje (lado tambor) Ninguna
Engrane de primera reducción 0.250"
Tabla 12-3: Descripciones de los puntos de lubricación


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Accesorio
Sección 13
Accesorio

Figura 13-1: Accesorio (típico)
Los componentes del accesorio incluyen el pórtico, los cables de suspensión de la pluma, el conjunto de la pluma,
el conjunto del resolver de límites de la pluma, el conjunto del cucharón y el mecanismo para abrir el cucharón
(vea la Figura 13-1).
Aunque el mecanismo de empuje es físicamente parte del conjunto de la pluma, el sistema

se empuje se cubre por separado en la Sección 14 de este manual.

Sec13Attach.fm -13.1- Sección 13, Versión 02 - 11/12
Accesorio Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
05
04
03
02
01
06
08
07
09
10
ES05203d01
LEYENDA
01. Pórtico 06. Cucharón
02. Cables de suspensión 07. Tapa del cucharón
03. Guía de cables de levante 08. Pluma
04. Cable de levante 09. Motor del mecanismo para abrir
05. Conjunto de la punta de la pluma el cucharón
10. Pasador del talón de la pluma
Figura 13-2: Componentes del accesorio

Sección 13, Versión 02 - 11/12 -13.2- Sec13Attach.fm
Descripción del pórtico

El conjunto del pórtico (gantry), que se muestra en la Figura 13-3, incluye un miembro de compresión, dos
tensores, dos ecualizadores de los cables de suspensión y varios conjuntos de pasadores. Los tensores son
vigas soldadas en I con orejas dobles en ambos extremos. Las orejas superiores van conectadas con pasadores
al miembro de compresión y las orejas inferiores van conectadas con pasadores a la tornamesa. El miembro
de compresión es una sola pieza soldada que consta de un conjunto de patas con orejas conectadas mediante
pasadores en el extremo delantero de la tornamesa. Hay cuatro orejas adicionales soldadas en el extremo
superior de la estructura del miembro de compresión. Estas orejas superiores proporcionan las conexiones para
los ecualizadores de los cables de suspensión de la pluma y las orejas superiores de los tensores del pórtico.
Cada uno de los ecualizadores de los cables de suspensión, montados en las dos orejas superiores del miembro
de compresión de frente al conjunto de la pluma, está compuesto por las dos articulaciones del ecualizador,
un ecualizador y dos conjuntos de pasadores. El miembro de compresión pesa aproximadamente 28,662 libras
(13,000 kg), y cada uno de los tensores pesa aproximadamente 11,441 libras (5,190 kg).

Inspección del pórtico

04
05
LEYENDA
01. Tensor
02
03 02. Pasador de unión
02
03. Articulación de
ecualizador
04. Punto de izado
05. Ecualizador
06. Miembro de
compresión
07. Puntales de
instalación
(ordenados
01
separadamente)
06
07
TC1682a
El movimiento de la pala puede sacudir o hacer rebotar el pórtico provocando la caída

del personal, lo cual podría resultar en lesiones graves o la muerte. Detenga la pala y
siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, antes de realizar una
inspección, mantenimiento o servicio en el pórtico. Utilice siempre su equipo de
protección personal contra caídas y siga los procedimientos de amarre cuando se
encuentre en el pórtico.

Paso 1: Revise los pasadores de los cables de suspensión para detectar desgaste, retención y asegurarse
de que haya una lubricación apropiada.
Paso 2: Revise los conjuntos de los pasadores (superiores e inferiores) del miembro de compresión
y los tensores para detectar desgaste y verificar que sean seguros.
Paso 3: Revise los conjuntos de pasadores del ecualizador de los cables de suspensión y los bujes
(si se usan) para detectar desgaste y verificar que sean seguros.
Paso 4: Revise el ecualizador y sus articulaciones para verificar que no presenten fisuras por fatiga.
Paso 5: Revise el miembro de compresión y los tensores para verificar que no presenten fisuras por fatiga.
Paso 6: Revise las orejas de montaje del pórtico (soldadas a la tornamesa) para verificar que no presenten
fisuras por fatiga.
Paso 7: Revise todas las plataformas, escaleras y barandas para verificar su seguridad.
Repare las fisuras menores inmediatamente. Si se requiere realizar reparaciones de

soldaduras mayores o soldaduras transversales, contacte a su representante de Joy Global
Services.
13.0.0.1 Reparación del pórtico
Paso 2: Realice las reparaciones de soldadura de las fisuras menores por fatiga.
• Utilice precalentamientos recomendados AWS con electrodos AWS E7018.
• Asegúrese de terminar todas las soldaduras sin socavaciones ni ranuras.
• Utilice prácticas de precalentamiento y soldadura adecuadas.
• Esmerile y alise todos los extremos de la soldadura.

Descripción del Conjunto de la Pluma

Figura 13-5: Conjunto de la pluma
El conjunto de la pluma (Figura 13-5) consta de la estructura soldada de la pluma, el mecanismo de empuje,
los conjuntos de pasadores del talón de la pluma, el conjunto de plataformas y pasillos de servicios de la pluma,
el conjunto de poleas de la punta pluma y las orejas y ecualizadores de la punta de la pluma.
Aunque el mecanismo de empuje es físicamente parte del conjunto de la pluma, el sistema

se empuje se cubre por separado en la Sección 14 de este manual.
La estructura soldada de la pluma tiene una longitud de 66’ 2". Ésta utiliza una construcción de vigas de cajón con
diafragmas para proporcionar resistencia a la torsión. El mecanismo de empuje que proporciona los movimientos
de excavación de empuje y retracción de la pala, va montado en la pluma para proveer una operación eficiente de
accionamiento directo. La base de la caja de engranajes de empuje es parte integral de la pluma.
Los talones de la pluma son piezas fabricadas de acero pesado de amplia separación, soldados al cuerpo de
la pluma. En los alojamientos mecanizados de los talones de la pluma van instalados los pasadores, según se
muestra en la Figura 13-6, los cuales fijan la base de la pluma al frente de la tornamesa. Se insertan lainas
metálicas entre las orejas de la tornamesa y la cara externa de cada una de las orejas de los talones de la pluma,
como se indica en la Figura 13-6. Éstas son instaladas en cantidades equitativas en cada talón de la pluma para
centrar y eliminar el movimiento lateral de la pluma en los pasadores de los talones de la pluma, durante el
movimiento de giro y frenado de contramarcha.

Inspección del conjunto de la pluma
11 10
09
01 02
05
05
06
06 08 07
TC0419b
01
02
04
03
TC0411
LEYENDA 05. Arandela de empuje
01. Pasador del talón 06. Buje
de la pluma 07. Buje
02. Collarín bipartido 08. Talón de la pluma
03. Arandela 09. Oreja de la tornamesa
04. Perno de cabeza 10. Oreja de la tornamesa
11. Lainas
Figura 13-6: Conjunto de pasadores del talón de la pluma
Los conjuntos de plataformas y pasillos de servicio van montados en la pluma para proporcionar acceso al área
del mecanismo de empuje y a los talones de la pluma con fines de mantenimiento.

El pasador del conjunto de polea de la punta de la pluma va montado a ambos lados en bloques de cojinete en
el extremo delantero de la pluma. Los bloques de cojinete de la punta de la pluma están partidos para facilitar
la instalación y la extracción del conjunto de poleas de la punta de la pluma.
La pluma tiene un conjunto de orejas y placas ecualizadoras, ubicadas cerca de la punta de la pluma en donde se
conectan los extremos de los cuatro cables de suspensión. Los cables de suspensión van desde los ecualizadores
de la punta de la pluma hasta el pórtico y proporcionan soporte a la pluma.
Inspección del conjunto de la pluma

Figura 13-7: Conjunto de la pluma
04
03
02
01
05
06
07
TC0431b
08
09
LEYENDA 05. Bloque de cojinete del conjunto
01. Montura del motor de empuje de la punta de la pluma
02. Montaje de la transmisión de empuje 06. Escotillas de acceso
03. Conexiones de cables de suspensión 07. Caja de desgaste de la pluma
04. Punto de maniobras 08. Buje del eje de transmisión
09. Buje del pasador del talón de la pluma
El movimiento inesperado de la pala puede sacudir o hacer rebotar la pluma, haciendo

que el personal se caiga, lo cual podría resultar en lesiones graves o la muerte. Detenga
la pala y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, antes de realizar una
inspección, mantenimiento o servicio en la pluma. Utilice siempre su equipo de
encuentre en la pluma.
Inspeccione periódicamente.
Paso 1: Revise los conjuntos de pasadores del talón de la pluma para detectar desgaste, retención y asegurarse

Paso 2: Revise los pasadores del ecualizador de la punta de la pluma para detectar desgaste, retención
y asegurarse de que haya una lubricación apropiada.
Paso 3: Revise los pasadores de los cables de suspensión para detectar desgaste, retención y asegurarse
Paso 4: Revise el conjunto de la punta de la pluma para detectar desgaste, retención y asegurarse de que
haya una lubricación apropiada.
Paso 5: Revise todas las plataformas, pasillos de servicio y barandas para verificar su seguridad.
Paso 6: Verifique si existe desgaste en las cajas de desgaste de la pluma (ver Descripción de la caja de desgaste
de la pluma).
Descripción de la caja de desgaste de la pluma

Figura 13-8: Caja de desgaste de la pluma
Las cajas de desgaste de la pluma corresponden a la parte de la pluma donde roza la parte interna del mango del
cucharón. Cuando el mango del cucharón se empuja y recoge, y sube y baja, éste hace contacto con gran parte
de la longitud de las cajas de desgaste de la pluma. Las cajas de desgaste (Figura 13-8) son la porción más baja
de cada lado de la pluma y se extienden desde cerca de las poleas de la punta pluma hasta casi directamente
debajo de la transmisión de empuje. Las cajas de desgaste son la parte más ancha de la estructura soldada
de la pluma.

Inspección de las cajas de desgaste de la pluma

Figura 13-9: Cajas de desgaste de la pluma
2 2
ES1075A_01
LEYENDA
01. Conjunto de la pluma
02. Caja de desgaste de la pluma
(1 a cada lado de la pluma)
Las cajas de desgaste se desgastarán con el tiempo, puesto que forman la parte más ancha de la pluma y
corresponden a las áreas donde roza el mango del cucharón. Este desgaste producirá un movimiento lateral
incrementado en el mango del cucharón, a medida que se va agrandando. Este movimiento lateral debe ser
controlado o el eje de transmisión, los piñones y las correderas podrían desgastarse o dañarse rápidamente.
Inspecciónelas en todas las inspecciones principales de la pluma.
Paso 1: Determine el ancho total original de la pluma, midiendo a través de la parte inferior de la pluma, en un
área donde las cajas de desgaste hayan experimentado poco o nada de desgaste (usualmente es cerca
del extremo superior o inferior de las cajas de desgaste).
Technician Tip
El ancho nominal original de la pluma, desde la placa exterior de una caja de desgaste hasta la
placa exterior de la otra caja de desgaste, es de 93 pulgadas. El ancho de las cajas de
desgaste de la pluma se angosta en los extremos superior e inferior de las cajas de desgaste.
No mida en esta área más angosta.
Paso 2: Ubique el área de la placa exterior más saliente de la caja de desgaste de la pluma (la placa que
roza contra el mango del cucharón) que haya experimentado mayor desgaste.
Paso 3: Mida a través de la parte inferior de la pluma, donde las cajas de desgaste hayan experimentado
mayor desgaste.
Paso 4: Si la pluma ha perdido 1/2 pulgada en total de su ancho original, continúe con una inspección
más detallada.

Paso 5: Coloque una regla desde la superficie mecanizada de la pluma, donde se instala el retenedor del buje del
eje de transmisión, para medir la distancia en que la caja de desgaste se extiende por el costado de la
pluma.
Paso 6: Si la medición indica una pérdida de 1/2 pulgada de la medición original, corte la placa vieja y suelde una
placa nueva en su lugar. Consulte a su representante local de Joy Global Services para solicitar más
información o ayuda.
Descripción del Conjunto de la Punta de la Pluma

Figura 13-10: Conjunto de la punta de la pluma
El conjunto de la punta de la pluma (Figura 13-10) proporciona un par de poleas para ayudar a controlar el
movimiento de los cables de levante. Su ubicación en la punta de la pluma proporciona un efecto de palanca
mecánica eficiente, para jalar el cucharón a través del banco. Éste va montado en la punta de la pluma y se
mantiene en posición mediante una placa de retención soldada a la pluma. El conjunto va montado en bloques
de cojinete partidos en la punta de la pluma, permitiendo de este modo desmontarlo como un conjunto.
El conjunto de la punta de la pluma se lubrica mediante un sistema de lubricación automático.
Inspección del conjunto de la punta de la pluma
Inspeccione cuando se inspeccionen los cables.
Paso 1: Inspeccione en busca de fisuras en el alma de las poleas de la punta de la pluma.
Paso 2: Inspeccione para verificar giro excéntrico a medida que los cables se mueven alrededor de las poleas.
Paso 3: Inspeccione para verificar apriete e integridad de los Supernuts de los bloques de cojinete de la punta
de la pluma.
Inspeccione cuando se desmonte el conjunto de la punta de la pluma.
Paso 1: Inspeccione los alojamientos de las poleas en busca de desgaste.
Paso 2: Inspeccione el pasador de la punta de la pluma en busca de desgaste.

Figura 13-11: Conjunto de la punta de la pluma
LEYENDA 14. Rodamiento de 25. Tornillo de retención

01. Conector recto rodillos cónicos del reborde
02. Codo 15. Polea 26. Conducto
03. Niple 16. Espaciador 27. Abrazadera de manguera
04. Tornillo 17. Pasador 28. Perno de cabeza
05. Alambre de amarra 18. Codo hexagonal
06. Arandela endurecida 19. SuperNut® 29. Arandela de presión
07. Placa retén 20. Tapa del pasador 30. Asiento de montaje
08. Laina de la punta de la pluma 31. Gabinete de medidor
09. Laina 21. Cuerpo de la tapa de esfuerzos
10. Laina 22. Abrazadera de cable 32. Conector recto
11. Laina 23. Perno de cabeza hueca 33. Cable
12. Camisa 24. Cubierta de acceso 34. Perno de cabeza
13. Retén a la tapa hexagonal
35. Codo

Extracción del conjunto de la punta de la pluma
en la Sección 2.
Paso 2: Retire los cables de levante de las poleas de la punta de la pluma
Paso 3: Desconecte la línea de lubricación desde el extremo izquierdo del pasador de la punta de la pluma.
Paso 4: Desconecte las conexiones eléctricas y de lubricación de la tapa del pasador de la punta de la pluma
(ítem 20, Figura 13-11), en el extremo derecho del pasador de la punta pluma.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El conjunto de
la punta de la pluma pesa aproximadamente 14,036 lbs (6,367 kg).
Paso 5: Soporte el conjunto de la punta pluma, utilizando una grúa adecuada. El conjunto de la punta de la pluma
¡Para retirar las tuercas SuperNut usted debe seguir estrictamente los procedimientos!
Los tornillos niveladores se deben descargar gradualmente. Si la mayoría de los
tornillos niveladores se descargan completamente y en forma prematura, los tornillos
niveladores restantes soportarán toda la carga y será muy difícil girarlos. En el peor de
los casos, la punta de un tornillo nivelador podría deformarse, dificultando su
extracción.
Paso 6: Retire los SuperNuts de los espárragos del bloque de cojinete de la punta de la pluma, siguiendo el
procedimiento correcto para remover las tuercas SuperNuts. Refiérase a Supernuts para seguir este
procedimiento.
Paso 7: Retire los bloques de cojinete de las poleas de la punta de la pluma.
Paso 8: Levante el conjunto de poleas de la punta de la pluma con un equipo de levante adecuado.
Desmontaje del conjunto de la punta de la pluma
Paso 1: Coloque el conjunto de la punta de la pluma sobre bloques adecuados.
Paso 2: Retire el retén (07) quitando los pernos de cabeza (04) y el alambre de amarra (05) y las lainas (08-11)
ubicadas debajo de la placa. Guarde las lainas para usarlas durante la reinstalación.

Paso 3: Retire la camisa (12) y el retén (13) y saque la polea (15), con los rodamientos (14) en su lugar
en la polea, desde el pasador (17). Cada polea pesa aproximadamente 5,000 libras (2,270 kg).
Paso 4: Retire las partes restantes del eje de la misma manera.
Paso 5: Retire los retenes y los rodamientos restantes desde las poleas.
Paso 6: Normalmente, no es necesario sacar la tapa del pasador de la punta de la pluma (20). Si se desea
sacarla, soporte la tapa del pasador de la punta de la pluma (20) con un dispositivo de izado adecuado.
La tapa del pasador pesa aproximadamente 110 libras (50 kg). Saque los pernos de cabeza hexagonal
(34) y las arandelas endurecidas (06) y saque la tapa del pasador.
Paso 7: Inspeccione y cambie los componentes si es necesario.
Montaje del conjunto de la punta de la pluma

Paso 8: Si se sacó la tapa del pasador de la punta de la pluma (20), reubíquela en el extremo derecho del
pasador. Lubrique con Never Seez las roscas y debajo de las cabezas de los pernos de cabeza
hexagonal (34). Instale la tapa del pasador (20) con los pernos de cabeza (34) y las arandelas
endurecidas (06). Torquee los pernos de cabeza (34) a 840 libras-pie (1139 Nm) lubricados.
Paso 9: Instale las pistas exteriores o tazas de los rodamientos (17) en los alojamientos de las poleas (15). Los
talones de las tazas o pistas exteriores deben asentarse en el interior del cubo de la polea, de manera
que los conos o pistas interiores del rodamiento calcen correctamente en las tazas o pistas exteriores del
rodamiento.
Paso 10: Mediante un equipo de levante apropiado, posicione y bloquee la polea (15) en posición vertical.
Todos los conos de los rodamientos se deben precalentar antes de instalarlos. Debe
tener extremo cuidado para asegurarse de que los rodamientos no sean calentados por
sobre 250°F (121°C) o estos se pueden dañar. El congelamiento de las tazas o las pistas
exteriores de los rodamientos es aceptable para facilitar su instalación. Consulte la
Ajustes con apriete para ver más información.
Paso 11: Instale el retén (13) en el eje (17). Instale el cono del rodamiento (14) en el eje (17). Asegúrese de que
el lado del talón del cono del rodamiento quede asentado contra el retén (13) y que la parte cónica quede
opuesta al retén.
Paso 12: Instale la polea (15) en el eje (17), teniendo cuidado de guiar el rodamiento (14) junto. Mientras soporta
la polea (15), instale el cono del segundo rodamiento (14) en el eje y guíelo hacia su taza o pista exterior.
Paso 13: Instale el retén (13) y la polea (16) en el eje (17). Repita los pasos 3 y 4 indicados anteriormente con la otra
polea (15). Instale los rodamientos y la polea procediendo de manera similar que con la primera polea.
Paso 14: Instale la camisa (12) en el eje (17).
Paso 15: Coloque el conjunto de la punta de la pluma montada en puente, de manera que pueda girarse.
Paso 16: Instale lainas en el retén (07) de la siguiente manera:
A. Sin lainas en el lugar, instale holgadamente el retén (07) en el eje (17) usando dos pernos de cabeza (04)
instalados a 180° separados entre sí.
B. Apriete gradualmente los dos pernos de cabeza que están enfrentados, mientras rota ambas poleas.

La rotación es necesaria para permitir que los rodamientos de rodillos cónicos se asienten
correctamente.
C. Continúe rotando las poleas y apretando los pernos de cabeza hasta que sienta una leve resistencia.
Esto indica una leve precarga en los rodamientos.
D. Mida el espacio entre el extremo del eje (17) y el retén (07).
E. Instale un paquete de lainas (04) con un espesor equivalente al espacio medido de +0.005 a 0.000 pulg.
(de 0.13 a 0.00 mm) Si es posible, manténgase en el lado inferior de esta tolerancia.
F. Lubrique los pernos de cabeza taladrada (04) con un compuesto anti-sellante y aplíqueles un torque
de 1,365 libras-pie (1,851 Nm).
G. Verifique que las poleas roten libremente. Éstas deben rotar con un esfuerzo no mayor al detectado cuando
se rotaron con dos pernos de cabeza enfrentados ajustados.
H. Asegure los pernos de cabeza (04) con alambre de amarra (05).
Instalación del conjunto de la punta de la pluma

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El conjunto de
la punta de la pluma pesa aproximadamente 14,036 lbs (6,367 kg).
Paso 1: Mediante una grúa adecuada, posicione el conjunto de la punta de la pluma en los bloques de cojinete de
la punta de la pluma. Asegúrese de que la ranura del pasador de la punta de la pluma encaje con la placa
de retención, en el lado derecho de la punta de la pluma. El conjunto pesa aproximadamente 14,036
libras (6,367 kg).
Paso 2: Instale las tapas de los bloques de cojinete de la pluma e instale las SuperNuts.
Paso 3: Instale las líneas de lubricación en el pasador de la punta de la pluma.
Aplicación Diámetro del Inicial Final Número de Diám. de Tamaño Ctd. de Lubricante
SuperNut™ Torque Objetivo tornillos tornillos de socket pernos requerido
y P/N objetivo (libras- niveladores niveladores requerido por pala para
(libras- pie) por tornillos
pie) Supernut™ niveladores
Espárragos de 2.50-4UNC 70 140 12 0.625- 0.5625” 4 JL-G

bloque de 18UNF (9/16")
cojinete de la (5/8")
punta de la
pluma
Tabla 13-1: Información sobre el SuperNut de la punta de la pluma

Paso 4: Haga circular el sistema de lubricación automático hasta que el lubricante llegue hasta la punta
de la pluma y salga por el rodamiento.
Paso 5: Instale los cables de levante.
Descripción de la Guía de Cables

Figura 13-12: Guía de Cables (similar)
A B C
41XC_A_AT_D_00006_1
LEYENDA
A: Guía de cable estándar, que consta de un rodillo superior y uno inferior.
B: Actualización opcional 1, que consta de dos poleas y un rodillo guía.
C: Actualización opcional 2, que consta de dos poleas y dos rodillos guía.
La guía de cable ayuda a guiar, soportar y controlar los cables de levante durante las operaciones de excavación.
Ésta consta de rodillos guía y/o poleas deslizantes en una estructura montada en la pluma. Hay tres estilos
disponibles, como se muestra antes.

Inspección de la guía del cable

Figura 13-13: Conjunto de la guía del cable (similar)
13 01 - Montaje de polea deslizante

16 de levante
02 - Bastidor de polea deslizante
03 - Soldadura del bastidor
04 - Arandela endurecida
18 15
17 05 - Tornillo de cabeza hexagonal
19 14 06 - Tuerca hexagonal
07 - Retén de eje
17 39
05 18 08 - Eje de polea deslizante
09 - Conjunto de polea
36
04
19 18 37 10 - Buje
32 38 35 11 - Anillo sujetador
07 18
02 12 - Chaveta
32
05 13 - Conjunto del rodillo
14 - Tubo de rodillo
04 19 04 15 - Brazo de soporte
06 18 07 16 - Rodillo guía
02 03 17 - Tornillo de cabeza hexagonal
18 - Arandela común
12 19 - Tuerca hexagonal
33 20 - Abrazadera
21 - Conjunto del inyector
04 22 - Bloque roscado
09
06 23 - Arandela endurecida
08 24 - Perno de cabeza hueca
27 02 25 - Conector reductor
26 - Codo de tubería
26 28
27 27 - Abrazadera de manguera
27
30 28 - Abrazadera de manguera
21 29 - Conjunto de mangueras
23
22 24 30 - Conjunto de mangueras
31 - Conjunto de mangueras
31 27 32 - Tornillo de cabeza hexagonal
34
20 33 - Placa de identificación
26
34 - Empaquetadura
27
35 - Conector de anillo en D
29 12
36 - Arandela endurecida
25
37 - Tornillo de cabeza hexagonal
09 11 10 38 - Adhesivo de rosca
39 - Señal de advertencia
41XC_A_AT_D_00007_1 40 - Sellador para intemperie
(no se muestra)
41 - Puntal
42 - Montaje de pasador de bastidor
43 - Pasador
44 - Collarín de pasador
46 - Contratuerca de auto-fijación
47 - Montaje de pasador
de puntal
48 - Pasador
49 - Collarín de pasador
Inspeccione la guía del cable, que se muestra en la Figura 13-13, al mismo tiempo que se inspeccionan los cables
de suspensión.

Paso 1: Inspeccione los rodillos guía (2) para detectar desgaste y cámbielos según sea necesario.
Paso 2: Revise los tubos de rodillos guía (03) y los soportes de los tubos de rodillos (04) para detectar desgaste.
Paso 3: Inspeccione los soportes guía de los cables de levante (01) y la estructura (5) para verificar que no estén
desgastados ni dañados.
Reparación de la guía del cable

La reparación se limita al cambio de partes desgastadas o rotas. Reemplace los componentes según
sea necesario, sacando el hardware de montaje y reemplazando el componente.
Reemplazo de la guía del cable

Paso 1: Confirme que Procedimientos de parada para mantenimiento se haya completado según lo descrito
en la Sección 2.
Paso 2: Retire los cables de levante.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. La guía del
cable pesa aproximadamente 3823 libras (1,734 kg).
El movimiento inesperado del componente puede causar lesiones a las personas por
atrapamiento o aplastamiento. Manténgase alejado del potencial movimiento al extraer
el hardware de montaje.
Paso 3: Conecte un equipo de levante adecuado a la estructura de la guía del cable de levante.
Figura 13-14: Guía del cable (similar)

Paso 4: Retire el hardware de montaje de las orejas de montaje.
Paso 5: Retire la estructura de la pluma.
Paso 6: Mediante un equipo de izado adecuado, levante la estructura de repuesto hasta dejarla en posición
en la pluma e instale el hardware de montaje.
Paso 7: Conecte un equipo de levante adecuado a la estructura de la guía del cable de levante.
Figura 13-15: Guía del cable
Paso 8: Retire el hardware de montaje de las orejas de montaje.
Paso 9: Retire la estructura de la pluma.
Paso 10: Mediante un equipo de izado adecuado, levante la estructura de repuesto hasta dejarla en posición
en la pluma e instale el hardware de montaje.

Descripción de los cables de suspensión de la pluma

Figura 13-16: Cables de suspensión de la pluma
Cuatro cables de suspensión soportan el peso de la pluma y mantienen la pluma en un ángulo correcto de 45°.
La longitud de cada cable es de 62’ 6" (19.05 metros) y su diámetro es de 4" (10.2 cm). Cada cable tiene un
soquete abierto para cable de acero, conectado en cada extremo con pasadores en el mismo plano.
Inspección de los cables de suspensión de la pluma
El movimiento inesperado de la pala puede sacudir o hacer rebotar la pluma, haciendo

que el personal se caiga, lo cual podría resultar en lesiones graves o la muerte. Detenga
la pala y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, antes de realizar una
inspección, mantenimiento o servicio en la pluma. Utilice siempre su equipo de
encuentre en la pluma.
en la Sección 2.
Paso 2: Revise los pasadores de los cables de suspensión para detectar desgaste, retención y asegurarse de
que haya una lubricación apropiada. Existe un engrasador manual en cada soquete de los cables.
Paso 3: Revise que los conjuntos de pasadores del ecualizador de los cables de suspensión no presenten
desgaste y verifique que estén bien asegurados.
Paso 4: Revise que el ecualizador y las articulaciones del ecualizador no presenten fisuras por fatiga ni retenes
de pasadores rotos.

Paso 5: Revise los cables de suspensión principalmente para detectar alambres rotos. Cámbielos, a más tardar,
cuando el 25% de los alambres exteriores estén rotos. Consulte la Reemplazo de los cables de
suspensión de la pluma.
Lubricación de los cables de suspensión de la pluma

Figura 13-17: Accesorio de lubricación de los cables de suspensión de la pluma
Lubrique cada 90 días.
Paso 1: Ubique el accesorio en el soquete del cable (ver Figura 13-17). Hay ocho accesorios en total,
uno en cada soquete.
Paso 2: Limpie los accesorios de engrase y conecte una pistola de engrase manual.
Paso 3: Bombee la grasa a través del accesorio, hasta que la grasa se pueda ver entre los torones en el punto
donde el cable se une al soquete.
Reemplazo de los cables de suspensión de la pluma
Los cables de suspensión de la pluma se deben cambiar en juegos de a cuatro. Si esto no es posible, también
puede cambiar sólo dos cables. Si se cambian sólo dos cables, instale un cable nuevo en un lado y el otro cable
nuevo en el otro lado (los cables nuevos no se deben instalar en el mismo lado debido a que no existirá
compensación lateral). El cable nuevo puede ser instalado ya sea en la parte superior o en la inferior, ya que
estos están compensados verticalmente.
en la Sección 2.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El conjunto
completo de la pluma pesa aproximadamente 330,000 lbs (150,000 kg); sin embargo,
éste va conectado con pasadores a la tornamesa en su base.

Figura 13-18: Soporte de la pluma
ES04885a01
Paso 2: Refiérase a la Figura 13-18 y conecte una grúa adecuada en los puntos de levante de la pluma para
soportar la pluma y permitir una holgura apropiada en los cables de suspensión de la pluma.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Cada cable de
suspensión de la pluma pesa aproximadamente 4056 lbs (1840 kg)
Figura 13-19: Extracción de cable de suspensión de la pluma
Retire un cable a la vez.

Paso 3: Con una grúa adecuada, soporte el cable que se removerá cerca del soquete instalado en el pórtico.
Paso 4: Retire los pasadores de los soquetes de los cables en el pórtico. Coloque el soquete en el piso.
Paso 5: Soporte el cable cerca del soquete instalado en la punta de la pluma.
Paso 6: Retire el pasador del soquete en la punta de la pluma. Coloque el cable en el piso.
Paso 7: Soporte un soquete en el cable de repuesto y levántelo hasta dejarlo en su lugar en la punta de la pluma.
Instale el pasador de soporte del cable en el ecualizador de la punta de la pluma.
Figura 13-20: Rayas en los cables de suspensión
Paso 8: Soporte el otro soquete y levántelo hasta dejarlo en su lugar en el pórtico. Observe la raya (ver Figura 13-20)
para confirmar que los pasadores estén en línea y que el cable no esté torcido. Instale el pasador
de montaje.
Paso 9: Continúe de la misma manera hasta que todos los cables de suspensión se hayan reemplazado.
Paso 10: Baje cuidadosamente la grúa que está soportando la pluma hasta que los cables de suspensión soporten
completamente el peso de la pluma. Confirme que todos los cables soporten equitativamente la pluma
y que todos los soquetes y el hardware de montaje estén asegurados.
Paso 11: Retire la grúa de la pluma.

Descripción del conjunto del resolver de la pluma

Figura 13-21: Conjunto del resolver de pluma
Un transductor de posición lineal va montado dentro de la sala de máquinas en la esquina derecha delantera
de la plataforma de máquinas. Una extensión sobresale a través de la pared delantera de la sala de máquinas
y se conecta con la pluma para detectar su movimiento.
La función del conjunto resolver de la pluma es detectar el movimiento hacia atrás de la pluma (conocido como
“jacking”) y prevenir una condición potencialmente insegura, si la pluma se levanta durante las operaciones de
excavación. Dicho movimiento puede ocurrir cuando el material que se está excavando se contrapone al
movimiento de empuje, a tal punto que la punta de la pluma pivotea hacia atrás y hacia arriba, en vez de permitir
que el cucharón se mueva hacia adelante.
El conjunto del resolver de la pluma consta de una tapa, articulación, tirante actuador, resolver lineal y soportes
de montaje.
El conjunto del resolver de la pluma va montado detrás de la pared delantera de la sala de máquinas. El tirante
actuador sobresale de la pared delantera y está conectado mediante pasadores a un soporte que se fija en la base
de la pluma mediante pernos. La articulación de fijación está conectada al tirante actuador. El resolver lineal está
conectado a la articulación de fijación mediante dos tuercas y arandelas. La articulación de fijación se puede
deslizar en el tirante actuador y se puede mover en relación al resolver lineal, moviendo las tuercas y las
arandelas. Para una operación correcta, es crucial asegurarse de que la articulación de fijación quede firmemente
conectada, de manera que no pueda moverse en relación con el tirante actuador.
Cada una de las condiciones fuera de límite es creada por el mismo resolver lineal. No es necesario realizar
mediciones en este sistema; el sistema de control de la pala está programado para reconocer la posición de la
pluma desde la entrada del resolver lineal y reaccionar según corresponda. Una vez instalado, no debiera ser
necesario realizar ajustes en terreno al resolver lineal.
Pluma en condición de boom jacking (Etapa 1)
El sistema está configurado de manera tal que si la pluma entra en una condición de boom jacking, se activará la
primera etapa del resolver de la pluma. La primera etapa fuera de límite hará que el motor de empuje detenga el
movimiento de empuje de la pala. Luego, el motor de empuje recogerá automáticamente a una velocidad del 10%
hasta que la pluma regrese a la posición de descanso.

Figura 13-22: Levantamiento hacia atrás de la pluma ("jacking")
LEYENDA
01. Pluma en su posición normal
02. Cables de suspensión aflojados por pluma en condición de boom jacked.
Pluma en condición de boom jacking (Etapa 2)
Si la pluma se levanta severamente, se activará la segunda etapa del resolver de la pluma y se aplicarán todos
los frenos, deteniendo todo movimiento de empuje o retracción.
Si se libera manualmente el freno de empuje utilizando los componentes del sistema de

aire mientras la pluma está levantada en forma forzada, la pluma caerá violentamente y
se detendrá de golpe cuando se tensen los cables de suspensión. Esto puede causar
graves daños en los componentes de la pluma, cables de suspensión y pórtico, y la
pluma podría agrietarse. Nunca libere manualmente el freno de empuje utilizando los
componentes del sistema de aire, mientras la pluma está en condición de boom jacking.
Una vez que el sistema de empuje entra en una condición de Etapa 2, el freno de empuje no se liberará de
manera normal. Para regresar el sistema de empuje al rango de operación normal, será necesario anular
manualmente el freno de empuje.

Figura 13-23: Joystick de control de empuje y botón para liberar el freno de empuje
02 03
01
ES04891a01
LEYENDA
01.Botón para liberar 02. Botón de bocina
freno de empuje 03. Interruptor de
frenos de levante
Para regresar la pluma a su posición de operación normal, refiérase a la Figura 13-23 y proceda de la siguiente manera:
Al empujar demasiado puede hacer retroceder la pluma hasta el interior de la sala de

máquinas, causando considerables daños a la propiedad. Asegúrese de recoger tirando
el joystick hacia el asiento del operador; no empuje más.
Presione y mantenga presionado el botón para liberar el freno de empuje mientras tira el control del joystick
suavemente hacia atrás, recogiendo lentamente el cucharón y permitiendo que la pluma regrese suavemente
a su posición normal. Cuando el sistema de empuje regrese a su rango de operación normal, el freno de empuje
permanecerá liberado y ya no será necesario presionar el botón para liberar el freno de empuje.

Inspección del conjunto del resolver de la pluma

Figura 13-24: Conjunto del resolver de pluma
LEYENDA
01. Tapa 03. Tirante actuador
02. Articulación del resolver 04. Resolver lineal
Paso 1: Revise el estado operativo del conjunto.
Paso 2: Verifique que el hardware del resolver sea seguro.
Paso 3: Revise el contacto deslizante en el exterior de la sala de máquinas para asegurar que esté haciendo
un contacto parejo con la parte superior del conector.

Reparación del conjunto del resolver de la pluma
La reparación del conjunto del resolver de la pluma está limitada al cambio de partes desgastadas o dañadas.
Ajuste del conjunto del resolver de la pluma
en la Sección 2.
Paso 2: Con la pluma en posición de descanso, deslice el resolver lineal hasta el centro de su carrera.
Paso 3: Conecte la articulación de fijación al tirante actuador y al resolver lineal, teniendo cuidado de no mover
la posición del resolver lineal. Apriete el hardware de fijación.
Cuando la pala arranca, el sistema de control se auto-reseteará asumiendo la nueva posición del resolver.
No es necesario realizar ajustes adicionales.
Descripción del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir

el cucharón
Figura 13-25: Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón
D
El motor del mecanismo para abrir el cucharón acciona la transmisión de dicho mecanismo, que a su vez acciona
el tambor. El conjunto, que se muestra en la Figura 13-25, va instalado a un lado de la pluma mediante un soporte.
La función del conjunto del motor y tambor es mantener una leve tensión en el cable de tripeo del cucharón
durante la operación normal de la pala, excepto durante la fase de vaciado en cuyo momento el torque del motor
se incrementa para activar el mecanismo para abrir el cucharón.

Lubricación de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón

Figura 13-26: Tapones de llenado y nivel
en la Sección 2.
Paso 2: Posicione la transmisión con el tapón de llenado en el punto fijo superior y el tapón de nivel en la posición
a 90 grados, según se muestra en la Figura 13-26.
Paso 3: Llene la transmisión a la mitad de su capacidad (por el tapón de nivel) con aceite sintético. Para obtener
más información, comuníquese con su representante local de Joy Global Services.

Extracción del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Figura 13-27: Motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
LEYENDA
01. Protección del tambor
del mecanismo para abrir
el cucharón
03. Tuerca hexagonal
04. Tambor del mecanismo
para abrir el cucharón
05. Transmisión del mecanismo
para abrir
el cucharón
06. Junta tórica
08. Motor
09. Soporte del mecanismo
11. Lainas

en la Sección 2.

en lesiones graves o la muerte. Desconecte la alimentación eléctrica hacia los circuitos
del mecanismo que abren el cucharón antes de retirar las conexiones eléctricas del
motor. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de realizar un
servicio.
Paso 2: Abra y bloquee la alimentación eléctrica hacia el motor del mecanismo para abrir el cucharón.
Marque con etiqueta y desconecte los cables de entrada eléctrica del motor.
Paso 3: Retire el cable de tripeo del cucharón desde el tambor.
Para facilitar la rotación a mano del tambor, se puede desenganchar la transmisión. Esto
permitirá girar libremente el tambor. Consulte la Desenganche de la transmisión del
mecanismo para abrir el cucharón para mayores detalles.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante.
Paso 4: Retire la protección del tambor (01). La protección pesa aproximadamente 135 libras (61 kg).
Paso 5: Conecte un equipo de levante adecuado al conjunto motor y tambor del mecanismo para abrir
el cucharón. Este conjunto pesa aproximadamente 700 lbs (318 kg) sin el cable.
Paso 6: Retire los pernos de montaje (18 y 19, Figura 13-30) y levante el conjunto desde su montura.

Desenganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón

Figura 13-28: Desenganche de la transmisión
AA LEYENDA
A
01. Motor y tambor del
01 mecanismo para abrir
el cucharón
02. Tapa de desenganche
manual
03. Conjunto de transmisión
04. Tambor del mecanismo para
abrir el cucharón
05. Conjunto de motor
06. Freno
B. Transmisión engranada
C. Transmisión desengranada
02
A
03 05
06
C
TC0451c
02 04
en la Sección 2.
Paso 2: Retire dos pernos de cabeza de la tapa de desenganche manual.
Paso 3: Invierta la tapa de desenganche manual, de manera que la saliente quede orientada hacia dentro.
Paso 4: Vuelva a colocar los dos pernos de cabeza y apriete.

Enganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón

en la Sección 2.
Paso 2: Retire dos pernos de cabeza de la tapa de desenganche manual.
Paso 3: Invierta la tapa de desenganche manual, de manera que la saliente quede orientada hacia fuera.
Paso 4: Vuelva a colocar los dos pernos de cabeza y apriete.
Desmontaje del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Paso 1: Si el conjunto fue retirado de la máquina, asegúrese de colocar el motor y el tambor del mecanismo
para abrir el cucharón sobre una base resistente.
Paso 2: Soporte y retire el conjunto de protección (si éste no se retiró antes). Para extraer el conjunto de protección,
saque el perno de cabeza hueca (02) y los cuatro pernos de cabeza (20) y las arandelas (19). Levante y
aleje la protección del área. El conjunto de la protección pesa aproximadamente 135 lbs (61 kgs).
Paso 3: Soporte el conjunto del tambor y retire las tuercas (03) de los espárragos de la transmisión, luego retire el tambor
(04) de la transmisión (05). El conjunto del tambor pesa aproximadamente 150 lbs (68 kgs) sin cable.
Paso 4: Antes de retirar la transmisión y el motor márquelos para hacerlos coincidir. Soporte el conjunto de la
transmisión (05). Retire los ocho pernos de cabeza (18) y las arandelas (17). Retire la transmisión (05)
y el o-ring (06) del motor.
Paso 5: Soporte el motor (08) y retire los seis pernos de montaje (15), las tuercas (12) y las arandelas
endurecidas (13). Retire los cuatro pernos de cabeza (14), las tuercas (12) y las arandelas (10).
Levante el motor completamente del soporte.
Inspección del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Limpie e inspeccione visualmente todas las partes para descartar fisuras, daños o desgaste excesivo.
Revise el nivel de aceite en la transmisión e inspeccione para asegurarse de que ésta no presente fugas. Existen
dos tapones de tubería al frente de la transmisión. Gire el tambor hasta que los tapones queden orientados como
se muestra en la Figura 13-26. El tapón inferior es el tapón de nivel. Retire este tapón para revisar el nivel y llene
con aceite de engranaje por el tapón superior hasta que el aceite comience a salir justo por el tapón de nivel.
El aceite de la transmisión se debe cambiar cada 1000 horas de operación, de acuerdo al aceite recomendado
en el Manual de los Sistemas de Aire y Lubricación.
Reparación del conjunto de motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Paso 1: Cambie la junta tórica (ítem 06, Figura 13-27), si fue desmontada.
Paso 2: Reemplace todas las partes desgastadas o dañadas.
Montaje del conjunto motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Paso 1: Lubrique con Never Seez las roscas y debajo de las cabezas de los seis pernos (15) y el lado sujetador
de las seis tuercas (12).
Paso 2: Monte el reborde del motor (08) en el soporte de montaje grande (09) con los seis pernos de cabeza (15),
las tuercas (12) y las arandelas endurecidas (13).

Paso 3: Torquee los pernos de cabeza a 200 libras-pie (271 Nm) lubricados.
Paso 4: Instale los dos pernos de cabeza (14) y las arandelas (10) que fijan las patas del motor a la base.
Paso 5: Torquee los pernos de cabeza (14) a 31 libras-pie (102 Nm) en seco.
Paso 6: Fije el soporte de montaje a la pluma con los dieciséis pernos de cabeza y tuercas y las treinta
y dos arandelas endurecidas.
Paso 7: Torquee los pernos de cabeza a 910 libras-pie (1,234 Nm) en seco o a 683 libras-pie (926 Nm) lubricados
con Never Seez.
Paso 8: Desenganche la transmisión (ver Desenganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón).
Paso 9: Lubrique la junta tórica (07) aplicando una leve capa de grasa multiuso e instálela en la transmisión.
Paso 10: Selle los cuatro tornillos de fijación (08) y los dos tornillos de fijación (20) con silicona e instálelos
en la transmisión.
Technician Tip
Las estrías en el eje del motor deben quedar alineadas con las estrías internas en la
transmisión al montarlos.
Paso 11: Monte la transmisión (05) con la junta tórica (06) y los tornillos de fijación (07) y (16), en el motor con los
ocho pernos de cabeza (18) y las arandelas (17).
Paso 12: Torquee los pernos de cabeza a 113 libras-pie (153 Nm).
Paso 13: Monte el tambor (04) en la transmisión (05) con diez tuercas (03) en los espárragos de la transmisión.
Torquee las tuercas (03) a 320 libras-pie (434 Nm).
Paso 14: Posicione la transmisión con un tapón de tubería en el punto fijo superior y el otro en la posición
a 90 grados, como se muestra en la Figura 13-26. Llene la transmisión a la mitad de su capacidad
(por el tapón de nivel inferior) con aceite sintético. Para obtener más información, comuníquese con
su representante local de Joy Global Services.
Paso 15: Gire el conjunto del tambor (04) para asegurarse de que éste gire libremente.
Paso 16: Enganche la transmisión.
Paso 17: Instale el conjunto de protección del cable.
Instalación del motor y tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Ver Figura 13-27.
Paso 1: Posicione el conjunto del motor y el tambor sobre el soporte de montaje que está instalado a un lado
de la pluma.
Paso 2: Fije el soporte de montaje a la pluma con los cuatro pernos de cabeza (22), las tuercas (20) y las ocho
arandelas endurecidas (21).

Paso 3: Torquee los pernos de cabeza (22) a 680 libras-pie (925 Nm) lubricados o a 910 libras-pie (1234 Nm) en seco.
Paso 4: Conecte el cable de tripeo del cucharón al tambor. El tambor tiene dos conexiones para conectar el
cable. Una es un soquete de casquillo. La otra es un soporte para una cuña del cable. Puede usar
cualquiera de las dos conexiones.
Paso 5: Conecte el cableado eléctrico al motor.
Ajuste del freno del motor del mecanismo para abrir el cucharón

muerte por golpes, empujones o aplastamiento. No libere manualmente el freno antes de
bloquear las cargas en prueba, para evitar movimientos inesperados de la pala.
Figura 13-29: Liberación manual del freno
01 02
05
03
ES02504b01
04
LEYENDA 04. Palanca de liberación manual
01. Placa piloto (posición aplicado)
02. Perno de cabeza troncónica 05. Palanca de liberación manual
03. Perno de ajuste del freno (posición liberado)
Las palancas para liberar manualmente el freno están ubicadas en la parte trasera del freno del lado opuesto al
cubo de entrada. Ver Figura 13-27. Si es necesario liberar manualmente el freno, gire simultáneamente las dos
palancas en sentido antihorario a aproximadamente 90 grados, hasta sus topes. Las palancas de liberación
manual se resetearán automáticamente la próxima vez que el freno sea energizado. Estas palancas también
se pueden mover manualmente a la posición de reseteo.
Ajuste el motor del mecanismo para abrir el cucharón, cuando el torque de frenado disminuya a aproximadamente
el 80% de su régimen estático, cuando haya una falta total de desenganche (arrastre), o si el motor se para.


en lesiones graves o la muerte. Este equipo tiene voltaje de línea cuando se conecta la
alimentación de CA. Desconecte y bloquee todos los conductores sin conexión a tierra
de la línea de alimentación de CA.
en la Sección 2.
Paso 2: Gire los tres pernos hexagonales pequeños (vea la Figura 13-29) en el sentido horario, progresivamente
hasta 50 lbs-pulg. Luego, gire los pernos en sentido antihorario 1/2 vuelta (180°). Esto reajustará el
espacio de aire al valor correcto.
Paso 3: Conecte la energía eléctrica y verifique el funcionamiento normal. Si los intervalos de ajuste se vuelven
frecuentes, puede ser necesario cambiar el disco de fricción del freno. En este caso, comuníquese con
su representante local de Joy Global Services.
Ajuste de la liberación manual del freno del motor del mecanismo para abrir el cucharón
Ajuste cuando las palancas no permanezcan en la posición de freno liberado, es decir, a 90 grados de la caja.
El contacto con circuitos energizados puede causar lesiones graves o la muerte. Este
equipo tiene voltaje de línea cuando se conecta la alimentación de CA. Desconecte y
bloquee todos los conductores sin conexión a tierra de la línea de alimentación de CA.
El movimiento inesperado de la pala podría causar lesiones graves o la muerte. No libere

manualmente el freno antes de bloquear las cargas en prueba, para evitar movimientos
inesperados de la pala.
Paso 1: Con la alimentación eléctrica del freno desconectada, sostenga manualmente la palanca a 90 grados desde
la caja e inserte una llave hexagonal de 7/64” en el perno de cabeza hexagonal en la palanca de liberación.
Paso 2: Gire lentamente el perno de cabeza en el sentido horario hasta que la palanca mantenga esta posición
por sí sola.
Paso 3: Repita este procedimiento con la otra palanca.
Paso 4: Gire simultáneamente ambas palancas a la posición de freno liberado. Éstas deben mantener esta
posición. Si no lo hicieran, repita el procedimiento.
Paso 5: Conecte la energía eléctrica al freno. Las palancas deben regresar automáticamente a su posición
original de freno aplicado.
Ajuste cuando las palancas no giran de vuelta a la posición completamente enganchada, cuando se energiza el freno.
El movimiento inesperado de la pala podría causar lesiones graves o la muerte. Bloquee

las cargas en prueba antes de liberar manualmente el freno, para evitar el movimiento
inesperado de la pala.

Paso 1: Comience con las palancas en la posición liberada. Con la alimentación eléctrica conectada al freno,
inserte una llave hexagonal de 7/64” en el perno de cabeza hexagonal en la palanca para liberar el freno.
Paso 2: Gire lentamente el perno de cabeza en el sentido antihorario hasta que la palanca regrese
automáticamente a la caja. Repita este procedimiento con la otra palanca.
Paso 3: Para hacer una prueba, con la alimentación eléctrica desconectada del freno, use las palancas de
liberación manual para liberar el freno. Conecte la energía eléctrica al freno. Ambas palancas deben
regresar automáticamente a la caja. Si no lo hicieran, repita el procedimiento.
Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón

Figura 13-30: Conjunto del mecanismo para abrir el cucharón
04
02
03
02 ES05212a01
01
LEYENDA
01. Conjunto del mecanismo 03. Cable de tripeo del
para abrir el cucharón cucharón
02. Polea del mecanismo 04. Mecanismo de cierre del
para abrir el cucharón cucharón
Inspección del conjunto del mecanismo para abrir el cucharón


Paso 2: Revise los pernos de montaje del motor del mecanismo para abrir el cucharón para verificar si están bien
asegurados. Hay seis pernos de cabeza grandes que fijan el soporte del motor al soporte de montaje
grande. Estos pernos de cabeza se deben apretar a un torque de 200 libras-pie (271 N·m). También hay
seis pernos de cabeza que fijan las patas del motor a la base. Estos pernos de cabeza se deben torquear
a 31 libras-pie (42 Nm). El soporte de montaje se fija a la pluma con cuatro pernos de cabeza. Estos
pernos de cabeza se deben torquear a 910 libras-pie (1234 Nm) en seco o a 683 libras-pie (926 Nm)
lubricados con Never Seez.
Paso 3: Revise para asegurarse de que la compensación de la holgura sea adecuada.
Paso 4: Revise la condición del cable de tripeo. Refiérase a Reemplazo del cable de tripeo del cucharón para
reemplazar el cable de tripeo del cucharón.
Paso 5: Revise para detectar componentes sueltos o dañados.
Paso 6: Revise la protección del tambor del mecanismo para abrir el cucharón para verificar que esté firmemente
asegurada y funcionando bien.
Reparación del conjunto del mecanismo para abrir el cucharón
La reparación de los componentes del mecanismo para abrir el cucharón se limita al cambio de partes
desgastadas o dañadas.
Descripción del cable de tripeo del cucharón

Figura 13-31: Cable de tripeo del cucharón
El cable de tripeo del cucharón es un cable de acero con una longitud de 90’ 0" (27.43 m), ¾" (19 mm) de
diámetro, 7 flex IWRC PFV o similar de 7X19 con relleno de plástico mejorado, preformado, torcido regular
derecho, IWRC, de acero arado extra mejorado. Éste consta de una camisa de casquillo conectada en un extremo
que se inserta en el soquete de casquillo ubicado en el tambor del mecanismo para abrir el cucharón. Cuando el
operador acciona el dispositivo para abrir el cucharón, el torque extra, que se aplica al motor del mecanismo para
abrir el cucharón, se transfiere a través del cable hasta dicho mecanismo en el cucharón y se abre la tapa del
cucharón.

Enrollado del cable de tripeo del cucharón
Figura 13-32: Enrollado del cable de tripeo del cucharón
04
02
03
02 ES05212a01
01
LEYENDA
01. Conjunto del mecanismo 02. Polea del mecanismo para
para abrir el cucharón abrir el cucharón
03. Cable de tripeo del cucharón
El cable se enrolla desde el tambor a través de las poleas y se conecta con el mecanismo del pestillo del
cucharón. Durante la excavación normal, el cable es mantenido a una tensión mínima por el motor del mecanismo
para abrir el cucharón. Cuando el operador acciona el dispositivo de disparo del cucharón, el extra torque aplicado
al motor del mecanismo para abrir el cucharón se transfiere a través del cable hasta dicho mecanismo en el
cucharón y se abre la tapa del cucharón.
Inspección del cable de tripeo del cucharón
No existen requisitos normativos que se apliquen al cable de tripeo del cucharón. Cambie el cable cuando tenga
demasiados alambres rotos. Generalmente, es más rentable cambiar el cable antes de que se rompa, en lugar de
esperar a una falla total.
Reemplazo del cable de tripeo del cucharón
en la Sección 2.
El movimiento inesperado de la pala podría causar lesiones graves o la muerte. No libere

manualmente el freno antes de bloquear las cargas en prueba, para evitar movimientos
inesperados de la pala.

Paso 2: Desconecte el cable del mecanismo del pestillo del cucharón y del tambor. Si es necesario, refiérase
a Desenganche de la transmisión del mecanismo para abrir el cucharón y desconecte la transmisión
del mecanismo para abrir el cucharón para permitir girar el tambor.
Figura 13-33: Conexión del cable al tambor del mecanismo para abrir el cucharón
Paso 3: Instale la camisa del casquillo en el soquete del casquillo con el extremo libre del cable pasándolo
hacia afuera del tambor.
Paso 4: Enrolle el extremo libre del cable a través de las poleas de la pluma.
Paso 5: Retire aproximadamente 2” (5 cm) del extremo libre del cable.
Paso 6: Conecte el extremo del cable al mecanismo del pestillo en el cucharón.
Al arrancar la pala, el tambor del mecanismo para abrir el cucharón comenzará a girar en
la dirección de enrollado. Cerciórese de que no haya personas cerca del cable de tripeo
del cucharón cuando está holgado. Las personas que están cerca del cable podrían ser
volteadas, causándoles lesiones graves.
Paso 7: Retire los bloqueos con candado y tarjeta y arranque la pala.
Paso 8: Observe el cable de tripeo del cucharón a medida que se enrolla en el tambor. Vuelva a enrollar
si el cable se enrolla disparejo.

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de empuje
Sección 14
Sistema de empuje
Figura 14-1: Sistema de empuje

Los componentes del sistema de empuje, según se muestra en la Figura 14-2, van montados en la pluma.
Los componentes de empuje constan del sistema del drive de empuje, la caja de engranajes y la transmisión de
empuje, el eje de transmisión y los piñones, las correderas, el mango del cucharón, el conjunto de freno de
empuje y el sensor del interruptor de límite de empuje. El sistema del drive de empuje incluye el motor de empuje,
la base del motor de empuje, el conjunto de transmisión por correas Power Band® (correas múltiples) y el sistema
de tensado de la correa de empuje.
Cuando la pala está en el modo de operación de empuje y el controlador de empuje está activado, el motor
de empuje es accionado en el sentido horario o antihorario, dependiendo de la dirección del movimiento del
controlador.

Sec14Crowd.fm -14.1- Sección 14, Versión 02 - 11/12
Sistema de empuje Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
01 02
03
04
05
06
ES05203b01
07
LEYENDA 04. Corredera
01. Motor de empuje 05. Eje de transmisión y piñón
02. Transmisión de empuje 06. Freno de empuje (en lado opuesto)
03. Mango del cucharón 07. Cubierta de Power Band®
Figura 14-2: Componentes del sistema de empuje (vista lateral)
La fuerza motriz proveniente del motor se transmite a través del conjunto de correas Power Band al mecanismo de
empuje. El mecanismo de empuje transmite la fuerza motriz a través de dos reducciones de engranajes hacia el
eje de transmisión y los piñones. Los piñones del eje de transmisión se engranan con las cremalleras del mango
del cucharón e impulsan los mangos del cucharón hacia fuera (empuje) y hacia dentro (retracción), dependiendo
de la posición del controlador.
Las correderas, que están montadas en el eje de transmisión, mantienen el mango del cucharón en los piñones
de eje de transmisión y distribuyen las cargas del mango del cucharón.
El freno de empuje es un freno de retención tipo disco de accionamiento por resorte y liberación neumática.
El freno de empuje se utiliza para retener el cucharón cuando la pala está inactiva.
El sensor del interruptor de límite del empuje entrega una señal eléctrica que sirve para limitar el recorrido del
mango del cucharón y prevenir que éste se extienda o retraiga demasiado.
La maquinaria del sistema de empuje se lubrica mediante varios métodos, incluyendo los accesorios de engrase
de un punto, baño, salpicadura y alimentación por presión desde el Sistema de lubricación automático. Ver
Sección 16 para mayores detalles.

Sección 14, Versión 02 - 11/12 -14.2- Sec14Crowd.fm
Descripción del conjunto del drive de empuje

Figura 14-3: Sistema del drive de empuje
04 04
03 05
02
06
01
ES04895b01
LEYENDA
01. Motor de empuje 04. Eje de transmisión
02. Freno de empuje 05. Resolver de límite
03. Caja de engranajes de empuje
de empuje 06. Cubierta de Power Band
Ver Figura 14-3. El conjunto del mecanismo de empuje incluye un motor de CA de respuesta rápida, montado
horizontalmente (01) y un conjunto de transmisión por correa Power Band® (06).
El motor transmite fuerza motriz y el conjunto de transmisión por correa Power Band acopla la fuerza motriz al eje
de la primera reducción de la transmisión de empuje (03). El motor está montado sobre una base con efecto pivote
que permite realizar ajustes de tensión a la correas Power Band, mediante un cilindro hidráulico, freno y bomba.
Un conjunto de motor y ventilador, montado en la sala de máquinas, enfría el motor y lo mantiene relativamente
limpio. Este conjunto ventilador extrae aire limpio de la sala de máquinas y lo sopla a través de un conjunto de
ductos dirigidos hacia el motor de empuje.
El conjunto de transmisión Power Band incluye una caja, las correas Power Band y las poleas de accionamiento de
las correas. La caja encierra completamente el sistema de transmisión por correas y cuenta con tapas de acceso para
inspeccionar y realizar mantenimiento a las correas. Esta caja se puede abrir para desmontar el motor.

Inspección del motor de empuje

Figura 14-4: Motor de empuje y base de montaje del motor
01 17
21
11
03
16
10
10
09
13
12
20 09 06
15 08
14
22
09 02
10
09
10
04
05 05
18
06
19 F7938D01
LEYENDA 08. Buje 16. Placa retén

01. Motor de empuje 09. Contratuerca 17. Tuerca hexagonal
02. Base del motor de empuje 10. Perno de rosca reforzada
03. Polea de empuje 11. Placa de montaje 18. Arandela común
04. Buje 12. Perno de cabeza hueca 19. Perno de cabeza
05. Buje 13. Arandela endurecida hexagonal
06. Placa retén del buje 14. Perno de cabeza taladrada 20. No se usa
07. No se usa 15. Arandela endurecida 21. Arandela endurecida
Paso 1: Revise para asegurarse de que el conjunto del ventilador esté limpio.
Paso 2: Inspeccione para detectar hardware de montaje suelto, roto o faltante.
Paso 3: Verifique la integridad de la rueda y los ductos del ventilador.
Paso 4: Revise para asegurarse de que haya una lubricación adecuada en el motor, de acuerdo
con los procedimientos de lubricación del motor indicados en Lubricación del motor.
Paso 5: Verifique la seguridad del montaje del motor de empuje.

Paso 6: Verifique la retención de todos los pasadores.

Paso 7: Revise el montaje del cilindro de tensado de empuje y de la abrazadera y pasador donde se conecta con
la base del motor.
Paso 8: Revise para detectar fisuras en la base del motor de empuje y en sus orejas de montaje ubicadas en la
estructura soldada en la pluma.
Extracción del motor de empuje

en la Sección 2.
Paso 2: Retire las correas PowerBand (refiérase a Reemplazo del conjunto de banda de impulso).

en lesiones graves o la muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta y pruebe antes de desconectar las conexiones eléctricas.
Paso 3: Marque y desconecte las conexiones eléctricas y conduit.
Paso 4: Conecte los estrobos al motor.
El movimiento inesperado de la máquina podría hacer que un componente sin control se

caiga desde su área de montaje, causando lesiones personales graves o la muerte por
aplastamiento. Conecte siempre un dispositivo de izado adecuado con una capacidad
de levante superior al peso del motor de empuje, antes de sacar el hardware de montaje.
El motor de empuje pesa aproximadamente 8300 libras (3765 kg) con la polea colocada,
y 7900 libras (3583 kg) sin la polea.
Paso 5: Retire los pernos que fijan el motor a la base.
Technician Tip
Ajuste los tornillos de nivelación, usados para alinear el motor, hasta que hagan contacto con
las patas del motor. Esto proveerá un medio para ajustar y alinear correctamente la parte
trasera del motor. Este alineamiento se debe verificar siempre.
Paso 6: Mediante un equipo de izado apropiado, levante y retire el motor de su base.
Paso 7: Retire la polea del motor de empuje con un extractor adecuado.
Instalación del motor de empuje

en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione los orificios de los pasadores de soporte de la base del motor y cambie los bujes si están
excesivamente desgastados.
Paso 3: Aplique una capa generosa de grasa multiuso a los pasadores de soporte de la base del motor.

Joy Global local diseña y fabrica motores eléctricos específicamente para ser usados en
sus equipos mineros. Debido a que todo motor de modelo específico puede ser usado
en más de una aplicación, se incluyen placas para permitir la dirección del flujo del aire
requerido para la aplicación. Después de toda mantención al motor de empuje, se debe
chequear el flujo de aire a través del motor para asegurarse de que la disposición de las
placas sea la correcta y que el flujo de aire esté presente y sea adecuado; de lo
contrario, se podrían presentar problemas por sobrecalentamiento. Consulte las notas
tomadas durante el desmontaje del motor y asegúrese de que las placas estén
configuradas del mismo modo que las del motor que fue desmontado. En caso de que
dichas notas no se encuentren disponibles, contacte a su representante local de Joy
Global Services para solicitar ayuda. El motor de empuje debe estar sellado con tapas
sólidas. Se debe inspeccionar el ducto de expansión y todas las conexiones, para
asegurarse de que el aire forzado fluya adecuadamente a través de la caja del motor. La
Figura 14-5 muestra la placa de ventilación del motor de empuje.
! CAUTION
MOTOR MAY OVERHEAT IF NOT PROPERLY
VENTILATED. THIS MOTOR IS USED IN
MANY APPLICATIONS, THEREFORE, IT IS
EXTREMELY IMPORTANT THAT THE PROPER
COVERS BE REMOVED WHILE THE OTHERS
REMAIN IN PLACE TO ASSURE PROPER
COOLING. ANY QUESTIONS SHOULD BE
DIRECTED TO THE P&H DISTRICT
PARTS/SERVICE OFFICE. 32Q2031
TC2074
Figura 14-5: Placa de ventilación del motor de empuje

empuje pesa aproximadamente 8300 libras (3765 kg) con la polea colocada, y 7900 libras
(3583 kg) sin la polea.
Paso 4: Use un equipo de izado apropiado y levante el motor hasta su lugar.
Paso 5: Alinee las poleas de accionamiento de las correas en el motor y en los ejes (entrada) de la primera
reducción. La alineación de las poleas se logra al colocar una regla en las caras de las poleas y al ajustar
los pernos de cabeza de alineación del motor (Figura 14-4), hasta que las poleas queden alineadas.
Paso 6: Lubrique los pernos de cabeza de montaje del motor y ajuste a un torque de 2,310 libras-pie (3,132 Nm).
Paso 7: Coloque la protección Powerband en el motor usando tornillos de retención de la brida. Ajuste a un
torque de 75 libras-pie (102 Nm) en seco.
Paso 8: Instale y ajuste el PowerBand según lo descrito en el subtema Descripción de PowerBand™.

Extracción de la polea del motor de empuje
Retire la polea del motor de empuje con un extractor adecuado. La polea del motor pesa aproximadamente
Instalación de la polea del motor de empuje
Aplicar una fuerza excesiva o difícil de controlar para instalar la polea, puede hacer que
el eje del rotor se desencaje y esto se debe evitar.
La construcción del motor es tal que existe una holgura nominal de 0.30 pulgada (+/- 0.120 pulgada de tolerancia)
entre los extremos de las cajas de las escobillas y los elevadores en el conmutador (vea el área encerrada en un
círculo en la Figura 14-6). El rodamiento del lado acople (donde va montada la polea) es fijo, pero el rodamiento
del lado del conmutador es flotante.
01 02 03 04 05
06
07
41XC_A_CS_D_00001_1
LEYENDA 04. Placa de retención con sujetador

01. Motor y alambre de sujeción
02. Eje del motor (sin polea) 05. Polea
03. Eje de motor (con polea instalada) 06. Presión aplicada para instalación de la polea
07. Tapa de retención del rodamiento o
Figura 14-6: Instalación de la polea
Esto significa que la fuerza aplicada sobre el eje de la armadura en el lado de la polea, puede resultar en el
movimiento del eje a través del ajuste con apriete del rodamiento del lado de acople. El rodamiento de rodillos
rectos del lado flotante se mueve dentro de la pista externa a medida que se mueve toda la armadura (eje,
conmutador y devanados). El movimiento se detiene cuando los elevadores del conmutador hacen contacto con
las cajas de las escobillas. Sin embargo, bajo estas circunstancias, la rotación correcta del motor es imposible. Por
lo tanto, nunca aplique fuerza lateral para instalar las poleas en los ejes del motor de empuje.
Paso 1: Inspeccione el eje (03) y la polea (06) del motor. Busque y repare cualquier golpe, cortes acanalados,
bordes filosos interrumpidos y chavetas dañadas.

Paso 2: Lubrique el eje, polea y chavetas del motor. Use grasa o pasta para ensamblaje conforme a las
especificaciones del fabricante. Para obtener más información, comuníquese con su representante local
Paso 3: Retire la tapa de retención del rodamiento (08) del motor (02).
Paso 4: Con el extremo del eje del motor expuesto, bloquee el extremo del conmutador del eje (opuesto al lado
acople o lado drive) para evitar que se mueva.
Paso 5: Ahora puede aplicar presión sobre el cubo que se prensará sobre el eje.
Use una prensa hidráulica para aplicar una presión pareja a la polea cuando se instala como
se muestra.
Descripción de PowerBand™
El sistema de transmisión por correas PowerBand de utiliza múltiples correas en V unidas por una banda de unión
de alta resistencia para proporcionar resistencia y rigidez lateral. Las correas son suministradas como "juegos
pareados" para asegurar un sistema de reparto de carga parejo entre las correas. El sistema emplea correas
Kevlar, específicamente construidas para aplicaciones sujetas a pesadas cargas de choque. Cada correa está
diseñada para cumplir con los requisitos del drive de empuje de los distintos modelos de pala.
El motor de empuje, montado sobre una base pivotante del motor, proporciona la tensión de las correas
PowerBand. El peso del motor fuerza la base pivotante del motor hacia abajo, tensando las correas PowerBand.
La tensión es controlada por un conjunto de cilindro hidráulico y freno que se extiende hacia arriba para levantar
la base del motor y aliviar parcialmente la tensión de la correa. El cilindro es accionado mediante un control
electrónico y una bomba eléctrica.
Al subir el motor se aflojarán las correas y se producirá mayor presión hidráulica. Al bajar el motor se apretarán las
correas y se producirá menor presión hidráulica.
A pesar de que hay un sistema de tensado automático, la tensión de las correas no se monitorea entre los ciclos
de tensado y éstas se pueden aflojar. Si en cualquier momento se escucha un sonido rechinante en las correas o
si comienzan a humear o existe cualquier otra evidencia de que las correas están sueltas, éstas se deben ajustar
inmediatamente. Ver Ajuste del tensor de la correa de empuje usando el control manual.
El criterio final para el correcto ajuste de la correa es que ésta se debe mantener apretada lo
suficiente como para evitar el deslizamiento de la correa ante una condición de máximo torque
del motor. Un deslizamiento leve y ocasional bajo cargas de impulso altas es aceptable.

Inspección del conjunto de correas PowerBand

Figura 14-7: Inspección de las correas Power Band
03 04
02
01
05
09 08 04
01
06
07
10 09 41XC_A_CS_D_00002_1
LEYENDA 05. Power Band

01. Protección de la correa de 06. Asidero
empuje inferior 07. Puerta de inspección superior
02. Motor de empuje 08. Ducto de expansión
03. Caja de engranajes de empuje 09. Sujetador de extracción flexible
04. Protección de la correa de 10. Puerta de inspección inferior
empuje superior
Si la tapa se cae, ésta puede apretar o aplastar, ocasionando lesiones personales graves
o la muerte. La tapa de la caja de las correas de empuje pesa aproximadamente 110 lbs
(50 kg). Tenga cuidado al levantar y asegurar la tapa de la caja de las correas. Asegúrese
de que la barra de soporte esté firmemente en su lugar y con la chaveta instalada para
evitar que se suelte.
Sección 2.
Paso 2: Retire los sujetadores que fijan la tapa de la caja de las correas a la caja de correas.

Technician Tip
Se podrían necesitar dos personas para levantar la tapa.
Paso 3: Levante la tapa de la caja de las correas y enganche el pasador de soporte.
Paso 4: Inserte la chaveta partida para sujetar el pasador de soporte en posición.
Paso 5: Retire las tapas delanteras de la caja de las correas.
Paso 6: Revise las correas de transmisión PowerBand para detectar signos de desgaste, lustre y/o daño.
Paso 7: Compruebe que las correas estén correctamente tensadas y active manualmente un ciclo de tensado
(refiérase a Ajuste del tensor de la correa de empuje usando el control manual), si la tensión de las
correas no es correcta.
Reemplazo del conjunto de banda de impulso
Para este procedimiento se requieren tres personas: Dos personas de mantenimiento y un operador calificado,
quien deberá estar en los controles de la pala minera. Se debe contar con medios de comunicación adecuados
para permitir al personal comunicarse entre sí.
Sección 2.
El movimiento del cucharón puede sacudir o hacer rebotar la pluma, provocando la

caída de las personas o las herramientas que se encuentren en la pluma. Esto puede
causar lesiones personales graves o la muerte. Use siempre un arnés personal con
piolas y amárrese cuando realice un servicio o mantenimiento en la pluma. No deje
herramientas sueltas en la pluma.
Figura 14-8: Panel de control del tensor automático

Paso 2: Coloque el interruptor selector del panel de control del tensor automático (Figura 14-8) en la posición HAND.
El movimiento descendente, pivotante e inesperado del motor puede golpear, apretar o

aplastar, resultando en lesiones personales graves o la muerte. Manténgase alejado de la base
del motor y la caja de las correas, mientras el sistema de tensado está moviendo el motor.
Paso 3: Instruya al operador de la pala que monitoree el área de trabajo desde la cabina del operador e informe
al personal de mantenimiento sobre cualquier peligro potencial. Informe al operador que el cambio de
correa está por comenzar.
Paso 4: Presione el botón START en el panel de control. Esto arrancará el motor y la bomba en la sala de
lubricación.
Paso 5: Presione el botón STOP para detener la bomba. Asegúrese de que el interruptor selector aún esté en la
posición MANUAL. Cierre la tapa de la caja de control de cambio y bloquéela con seguro.
Figura 14-9: Apertura de la tapa de Power Band
41XC_A_CS_D_00004_1
Paso 6: Quite el ducto de expansión entre las dos protecciones de la correa de empuje.
Si la tapa se cae, puede apretar o aplastar una parte del cuerpo y ocasionando lesiones.
Tenga cuidado al levantar y o bajar las tapas de la cajas de las correas.
Paso 7: Abra la protección de la correa inferior:
A. Abra los dos pestillos flexibles en la parte inferior de la puerta inferior de inspección.

B. Suba y baje la puerta de inspección y asegúrela con el pestillo flexible en la parte superior de la protección
de la correa.
C. Suba la protección de la correa.
Paso 8: Abra la protección superior de la correa.
A. Quite la puerta de inspección y colóquela a un lado.
B. Suba la protección de la correa.
Paso 9: Retire las correas viejas e instale el nuevo juego de correas P&H emparejadas.
El sistema de tensado automático de correas de la Pala 4100XPC calcula automáticamente la

tensión correcta para las correas Power Band. Esto asume el uso de las correas correctas
suministradas por Joy Global. Las correas provenientes de otros proveedores pueden no ser
de materiales consistentes y puede que no funcionen bien según las tensiones calculadas. Joy
Global recomienda usar únicamente las correas suministradas por Joy Global. Comuníquese
con su representante local de Joy Global Services para solicitar más información.
Paso 10: Cierre la caja de las correas de empuje en forma segura. Asegúrese de que todo el personal se
mantenga alejado del motor y su base.
Paso 11: Retire el seguro o candado y abra la tapa del panel de control del tensor automático.
Paso 12: Presione el botón START en el panel de control para arrancar la bomba hidráulica.
Paso 13: Presione y mantenga presionado el botón LOWER para bajar el motor de empuje y la base. El motor/
base bajará a 0.9 pulg. (23 mm) por segundo.
Paso 14: Mantenga presionado el botón LOWER durante diez (10) segundos después de que el motor de empuje
deja de moverse. Suelte el botón. Esta es la colocación inicial de la correa en las poleas.
Paso 15: Presione y mantenga presionado el botón RAISE (subir) por dos (2) segundos. El cilindro se extiende
a 0.5 pulg. por segundo.
Paso 16: Presione y mantenga presionado el botón LOWER para bajar el motor de empuje y la base. El motor/
base bajará a 0.9 pulg. por segundo.
Paso 17: Mantenga presionado el botón LOWER durante por lo menos 10 segundo después de que el motor/base
deja de moverse. Haga que un asistente confirme que la presión del cilindro que se ve en el indicador AG
en el múltiple de la correa de empuje automática (Auto Crowd Belt, ACB) en la sala de lubricación sea
entre 450 psi y 550 psi (entre 31.0 y 37.9 bar). También verifique la lectura de presión de Centurion en el
transductor de presión del múltiple de ACB. Esta lectura debe ser entre 450 psi y 550 psi (entre 31.0 y
37.9 bar) o la máquina no arrancará. Habrá una falla de “desvío de presión”. Esta es la colocación final
de la correa en las poleas.
Paso 18: Suelte el botón LOWER (bajar).
Paso 19: Presione el botón STOP para detener la bomba hidráulica.

Paso 20: Gire el interruptor selector a la posición AUTO para el ajuste automático de la correa de empuje como
se describe abajo (recomendado), o gírelo a la posición OFF (Apagado) para deshabilitar el ajuste
automático de la correa de empuje. Cierre y asegure con candado la caja de control.
Al dejar el interruptor selector en la posición HAND impedirá el arranque de la pala. Al dejar el

interruptor selector en la posición OFF impedirá que el sistema de tensado automático realice
su ciclo. El interruptor selector se debe dejar en la posición AUTO.

Sistema de tensado automático Descripción

El sistema automático de tensión de la correa de empuje está diseñado para proporcionar la tensión apropiada
a la correa en V de empuje que transmite la potencia del motor de empuje a la transmisión de empuje. El sistema
está programado mediante el Sistema de control Centurion para realizar automáticamente un ciclo de tensado
a intervalos de tiempo especificados de 0, 10, 25, 50, 100, 1000, y después cada 1000 horas que hayan pasado
sin reemplazar la correa. El ciclo de tensado tiene lugar durante el rearranque de la pala y dura aproximadamente
75 segundos. El sistema también cuenta con un modo de tensado manual para tensar las correas cuando se
requiera o para posicionar la base del motor de empuje durante los cambios de correas.
Unidad de potencia
Figura 14-10: Unidad de potencia hidráulica
La unidad de la potencia hidráulica (refiérase a la Figura 14-10) va montada en la sala de lubricación. La unidad de
potencia viene completamente ensamblada e incluye los siguientes equipos:
• Bomba de paletas fijas de 1.5 GPM
• Tanque de acero de calibre grueso con capacidad para 5 galones y acceso para limpieza
• Motor trifásico de 230/460 V de CA, 60 HZ, 1800 RPM, totalmente encerrado, refrigerado por ventilador con
montura frontal en forma de C
• Adaptador de motor/bomba
• Boca de llenado/respiradero
• Mirilla de nivel de aceite
• Manómetro
• Múltiple de una estación con válvula de descarga y válvula de alivio ajustable, regulada en 2000 psi
• Filtro rotatorio con línea de retorno (de 5 micrones)
• Válvula de retención de línea de retorno y de presión

Conjunto de múltiple del tensor de empuje
El múltiple del tensor de empuje está montado en la sala de lubricación.
Figura 14-11: Múltiple del tensor de empuje (la ubicación puede variar)
05 08
07
04 02
03
02
03
01
06
41XC_A_CS_D_00005_1
LEYENDA
01. Múltiple 05. Válvula de alivio de 500 PSI (34.5 bar)
02. Válvula solenoide 06. Manómetro
03. Clavija DIN 07. Manómetro
04. Válvula de secuencia de 1700 PSI 08. Transductor de presión
El solenoide 2A es la válvula de alivio (freno) con vástago de bloqueo. El solenoide 3A es la válvula regenerativa
usada para dirigir la presión hasta el extremo del vástago cuando está desconectado o para drenar la presión del
extremo del vástago de vuelta al tanque cuando está conectado. Ambos solenoides tienen un LED de color ámbar,
que cuando está encendido indica que la bobina está energizada.
La lectura del transductor indica la presión aplicada al cilindro; ésta se indicará en el sistema de control Centurion
cuando las funciones "Raise" (subir) o "Lower" (bajar) estén activadas.

Cilindro hidráulico
Figura 14-12: Cilindro hidráulico
LEYENDA
01. Puertos de prueba
del cilindro
02. Puerto de prueba
del freno
03. Pasador de
abrazadera
04. Barra del cilindro
05. Abrazadera
06. Contratuerca de
la abrazadera
El cilindro hidráulico usado en el sistema de tensado de correas se muestra en la Figura 11-13. Algunas
especificaciones del cilindro son
• Diámetro del alojamiento: 5.0 pulg.
• Diámetro de la barra: 2.0 pulg.
• Carrera del pistón: 11.0 pulg.
• Máxima presión de operación: 1700 psi
• Conexión de pasador base: abrazadera
• Requisitos de aceite: SAE 10, SAE 20
• Índice de desplazamiento de 0.5 pulg. (13 mm) por segundo (extender), 0.9 pulg. (23 mm)
por segundo (retraer)
• Fuerza de extensión de 39,270 libras (17,813 kg) a 2,000 psi (137.9 bar)
• Fuerza de retracción (regeneración) de 1,570 libras (712 kg) a 500 psi (34.4 bar)

Vástago de bloqueo hidráulico (freno)
El vástago de freno es un freno de accionamiento por resorte y liberación hidráulica, que provee la fijación del
cilindro cuando la energía eléctrica está desconectada. Éste es liberado por presión hidráulica cuando el solenoide
2A se energiza. Cuando la presión disminuye, el freno se aplica por medio de los resortes. El freno consta de un
alojamiento de aleación de acero y un mecanismo de fijación o enclavamiento activado por resortes de disco.
• Fuerza de retención: 17,000 lbs.
• Presión mínima de liberación: 1,500 psi
• Presión mínima de aplicación: 500 psi
• Interruptor de proximidad: es suministrado con 24 V de CC; cuando se liberan los frenos se ilumina un LED
de color ámbar.

Panel de control
Figura 14-13: Panel de control
CROWD
BELT
CHANGE
CONTROL
WARNING
TC0424b
El panel de control (Figura 14-13) se ubica fuera de la cabina del operador y consta de un interruptor selector y
botones para controlar el tensor de la correa de empuje.
Descripción de controles e indicadores
• Interruptor selector
• Hand: control manual
• Off: no puede ocurrir ni el control manual ni el automático
• Auto: el tensado automático ocurrirá a intervalos sincronizados
• Pump Start: arrancará la bomba en la sala de lubricación
• Raise: una vez que la bomba está funcionando, al presionar este botón se extiende el cilindro para subir
el motor
• Lower: una vez que la bomba está funcionando, al presionar este botón se recoge el cilindro para bajar
el motor
• Pump Stop: detendrá la bomba en la sala de lubricación
La pala sólo se puede arrancar cuando el interruptor selector está en la posición "Off" o "Auto".

Operación del sistema de tensado de las correas de empuje

El ajuste de la tensión de las correas de empuje es una función del sistema de control Centurion y se logra ya sea
mediante el control automático o manual.
06 07 LEYENDA
01. Unidad de potencia
02. Cilindro
SOL 2A 03. Múltiple
04. Válvula de secuencia:
3
1
2 BRK Ajustada a 1700 PSI
03
T 05. Válvula de alivio:
Ajustada a 500 PSI
BRKG
SOL 3A
06. Válvula de liberación
P
de frenos
PG 3
07. Válvula de
BG
1
2
regeneración
AG
PTG A B 08. Vástago de bloqueo
(freno)
09. Interruptor de
proximidad
04 05
08
02 09
T
SOL 1A A
A B
B
P 2000
PSI
TC0430c_02
01
Figura 14-14: Esquema del sistema de tensado de las correas de empuje

El esquema de la Figura 14-15 muestra el tensor en marcha pero en condición descargada. La bomba arrancará
una vez que se presione el botón Start. La válvula de control direccional 1A (08) es una válvula de centro abierto,
de modo que cuando no está energizada, el aceite se regresa al tanque y no se acumula presión en el sistema.
Figura 14-15: Esquema: Pump Started (Bomba en marcha)
14
3
2
T 1
P
3 2 15
PG
12 2 1 13 3 2 BG
AG 1
PTG A B
11
A B
10
T
A
B B
08 A
07 09
P
T
M
P
01
06 02
03
04
05
LEYENDA 06. Bomba hidráulica 13. Válvula de alivio

01. Succión hidráulica 07. Filtro de retorno 14. Válvula solenoide 2A
02. Alimentación 08. Válvula solenoide 1A (válvula de freno)
hidráulica 09. Válvula de alivio 15. Válvula solenoide 3A
03. Retorno hidráulico 10. Cilindro (válvula de
04. Piloto hidráulico 11. Transductor de presión regeneración)
05. Tanque hidráulico 12. Válvula de secuencia

El esquema en la Figura 14-8 muestra el tensor en condición “RAISE” (subir).
La válvula 1A (08) se energiza, permitiendo que el fluido fluya hacia el múltiple.
La válvula 2A (14) se energiza, permitiendo que el freno se libere.
La válvula 3A (151) se energiza, permitiendo que el fluido del extremo del vástago del cilindro regrese al tanque.
Cuando se activa el interruptor de proximidad del freno, un diodo emisor de luz (LED) ubicado en la parte trasera
del interruptor de proximidad se ilumina indicando que está activado.
Entonces la base del motor sube y continúa subiendo hasta que el cilindro alcanza su posición máxima de
extensión o hasta que se suelte el botón RAISE.
Al soltar el botón RAISE (subir), se desactivan las válvulas 1A, 2A, A y 3A. Se aplica el freno y el interruptor de
proximidad del freno se desactiva. La presión en el sistema se interrumpe y el movimiento del cilindro se detiene.
La bomba continúa funcionando según se describe en la Figura 14-15.

Figura 14-16: Esquema: Raise (Subir)

===++
14
3
2
T 1
P
3 2 15
PG
12 2 1 13 3 2 BG
AG 1
PTG A B
11
A B
10
T
A
B B
08 A
07 09
P
T
M
P
01
06 02
03
04
05


El esquema en la Figura 14-17 muestra el tensor en condición “LOWER” (bajar). Las válvulas 1A (08) y 2A (14)
están energizadas.
Al activar la válvula 1A, se suministra presión al múltiple hidráulico. Al activar la válvula 2A, se aplica presión para
liberar el vástago de bloqueo (liberación de freno).
Puesto que la válvula 3A (15) no está energizada, el aceite en el extremo de la base del cilindro se envía al
extremo del vástago del cilindro.
En esta condición, se pueden verificar los valores de ajuste de la presión del sistema. Vea el procedimiento de
ajuste en Descripción de la caja de engranajes de empuje.
El interruptor de proximidad del freno se activa indicando la liberación del freno. Un diodo emisor de luz (LED)
ubicado en la parte trasera del interruptor de proximidad se ilumina para indicar que está activado.

Figura 14-17: Esquema: Lower (Bajar)

===++
14
3
2
T 1
P
3 2 15
PG
12 2 1 13 3 2 BG
AG 1
PTG A B
11
A B
10
T
A
B B
08 A
07 09
P
T
M
P
01
06 02
03
04
05


El peso del motor y la base es suficiente para sobrepasar la presión en el cilindro. El motor y la base bajarán,
ajustando la correa y continuarán haciéndolo hasta que la correa absorba suficiente presión, provocando la
compensación de la presión de la base/correa/cilindro.
Ajuste del tensor de la correa de empuje usando el control manual
Technician Tip
Se requieren dos técnicos para este procedimiento. Los técnicos deben poder comunicarse
entre el múltiple en la sala de lubricación y la unidad de control fuera de la cabina del operador.
Paso 1: Prepare la pala de la siguiente manera:

A. Estacione la pala en una superficie plana con una nivelación dentro de 5 grados.
B. Apague la pala.
C. Verifique que la válvula de alivio ubicada en la unidad de potencia está regulada a 2000 psi (138 bar).
Vea Figura 14-13.
La operación inesperada de la pala puede resultar en lesiones o muertes. Al girar el

interruptor selector a HAND cuando la pala está funcionando, se produce una parada
inmediata de la pala. Sólo se debe girar el interruptor selector a HAND cuando la pala
está detenida y el cucharón está en el suelo. La pala no arrancará mientras el interruptor
selector esté en la posición HAND.
Paso 2: Ubique el interruptor selector en la posición MANUAL.
Paso 3: Presione el botón PUMP START para arrancar la bomba.
El movimiento de los componentes puede apretar o aplastar, causando lesiones

personales. Manténgase alejado de la base del motor, motor, caja de correas y cilindro
mientras el sistema de tensado esté funcionando.
Paso 4: Presione y mantenga presionado el botón RAISE (subir) por dos (2) segundos. El cilindro se extiende
a ½" por segundo.
Paso 5: Presione y mantenga presionado el botón LOWER (bajar) hasta diez segundos después de que la base
de montaje del motor deje de moverse. El cilindro se retrae a aproximadamente 1" por segundo.
Paso 6: Continúe manteniendo presionado el botón LOWER (bajar) por otros diez segundos más, después de
que la base de montaje del motor deje de moverse.
Paso 7: Mantenga presionado el botón LOWER y haga que un asistente confirme que la presión del cilindro en
el indicador AG en el múltiple en la sala de lubricación sea entre 450 y 550 psi (entre 31.0 y 37.9 bar).
Paso 8: Suelte el botón LOWER (bajar).

Paso 9: Presione el botón PUMP STOP (detener bomba).
Paso 10: Gire el interruptor selector a la posición AUTO (recomendado) para el ajuste automático de la correa de
empuje, o a la posición OFF para deshabilitar el ajuste automático de la correa de empuje.
La pala no arrancará mientras el interruptor selector esté en la posición MANUAL.
Ajuste automático de la correa de empuje

Los intervalos de tiempo para el tensado automático son 0, 10, 25, 50, 100, 500, 1000 y luego cada 1000 horas
de ahí en adelante. Una vez que se ha alcanzado el intervalo de tiempo, el tensado automático ocurrirá en el
siguiente arranque de la pala cuando todos los frenos estén accionados, la pala esté nivelada dentro de un rango
de 5 grados y el interruptor selector esté en la posición AUTO. El tiempo total del ciclo es de aproximadamente
75 segundos.
Ver Figuras 14-15, hasta 14-17
1. La secuencia automática comienza cuando se presiona el botón de arranque de la pala.
2. La bomba se enciende y acelera desde descargada hasta máxima velocidad.
3. Una vez transcurridos tres (3) segundos, el solenoide 1A se energiza para acumular presión.
4. Una vez transcurridos doce (12) segundos, si la presión del cilindro es mayor a 900 psi (62 bar), el solenoide
2A se energiza para liberar el freno del vástago.
5. Cuando el interruptor de proximidad indica que el freno del vástago se libera, el cilindro se extiende para subir
la base del motor por doce (12) segundos.
6. El cilindro se retrae por diecisiete (17) segundos para tensar la correa.
7. Todos los solenoides se desenergizan. La bomba sigue funcionando.
8. Las solenoides se energizan nuevamente y el cilindro se retrae por otros diecisiete (17) segundos. En las
máquinas de CC, si la presión del cilindro permanece constante a 1000 ± 50 psi (98.9 ± 3.5 bar), el ciclo tensor
de la correa está completo y la pala puede volver a arrancarse. Para las máquinas de CA, la presión debe
permanecer constante a 500 ± 50 psi (34.5 ± 3.5 bar) para permitir arrancar de nuevo la pala.

Inspección del sistema de tensado automático

Figura 14-18: Pasador de montaje del cilindro
Paso 1: Inspeccione visualmente las conexiones del pasador del cilindro y la abrazadera que fijan el cilindro
a la base del motor.
Paso 2: Inspeccione el nivel de aceite en el tanque. Éste debe estar entre las dos líneas negras en
la mirilla de nivel.
Figura 14-19: Unidad de la bomba del tensor automático

Mantenimiento del sistema de tensado automático
Revise el nivel de aceite y agregue aceite según sea necesario para mantener el nivel entre las dos líneas negras
en la mirilla de nivel (ítem 03, Figura 14-18).
Llene el tanque a través del orificio de llenado/respiradero con un aceite hidráulico de buena calidad. Llene hasta
la parte superior de la mirilla de nivel ubicada en el tanque. Revise el nivel de aceite regularmente y manténgalo
entre las dos líneas negras en la mirilla de nivel. No llene demasiado. El aceite recomendado depende de la
temperatura ambiental:
• A una temperatura ambiente de 0° a 160°F (-18° a 71°C), utilice SAE grado 10
• A una temperatura ambiente de 32° a 200°F (-0° a 93°C), utilice SAE grado 20
Cambie el aceite y el filtro después del asentamiento y operación inicial. Después, cambie el aceite y el filtro cada
año o cada 6,000 horas.
Por lo menos una vez al año:
Paso 1: Drene y limpie el tanque.
Paso 2: Cambie el colador de succión ubicado en la entrada de la bomba.
Paso 3: Cambie el filtro del respiradero.
Paso 4: Cambie el aceite y el filtro de aceite.
Paso 5: Engrase los rodamientos del motor.
Paso 6: Revise el sistema completo.
Ajuste de la válvula de alivio de presión de la unidad de potencia hidráulica
Ajuste la presión del sistema principal ajustando el tornillo de ajuste de la válvula de alivio ubicada en la unidad
de potencia. Ajuste la presión 2000 ± 100 psi (138 ± 6.9 bar)
Paso 1: Destrabe el panel y gire el interruptor selector CROWD BELT CHANGE (Cambio de correo de empuje)
a la posición MANUAL. Presione el botón PUMP START (Arranque de bomba).
Paso 2: Mantenga presionado el botón RAISE (Subir) para extender el cilindro, subir la base del motor y aflojar
las correas. El cilindro se extiende a 0.5 pulg. por segundo. Mantenga presionado el botón hasta que el
cilindro esté totalmente extendido y la base del motor deje de moverse. No suelte el botón.
Paso 3: Con el cilindro totalmente extendido, y el motor sin moverse, haga que un asistente verifique el indicador
de presión en la unidad de potencia. Si la lectura en el indicador no es de 2000 ± 100 psi (138 ± 6.9 bar),
ajuste la válvula de alivio.
Paso 4: Gire el tornillo de ajuste de cabeza hueca (Allen) en sentido horario para aumentar la presión de ajuste
o en sentido antihorario para disminuirla. Ajuste hasta que la lectura en el indicador de presión en la
unidad de potencia sea de 2000 psi (138 bar). Ajuste la contratuerca de la válvula de alivio.
Paso 5: Suelte el botón RAISE (Subir). Ponga el interruptor selector en la posición OFF. Continúe con “Ajuste de
las válvulas de alivio de tensor automático” o “Ajuste de la tensión de la correa de empuje con el control
manual”.

Ajuste de las válvulas de alivio del múltiple de tensión automático
Para la válvula de secuencia y el ajuste de la válvula de alivio de tensión, observe los

indicadores de presión PG y BG en el múltiple del tensor de la correa de empuje (CBT).
El indicador PG indica la configuración de presión de la válvula de secuencia. El indicador BG
indica la configuración de presión de la válvula de alivio de tensión. La válvula de secuencia
está configurada a 1700 ± 75 psi. (117 ± 5.2 bar)
Paso 1: Ponga el interruptor selector CROWD BELT CHANGE (Cambiar correa de empuje) en el panel de control
en la posición MANUAL.
Paso 2: Presione el botón PUMP START para arrancar la bomba.
Paso 3: Mantenga presionado el botón RAISE (subir) durante dos (2) segundos. Esto activa el solenoide 1A para
acumular presión en la bomba, el solenoide 2A para liberar el freno de barra, y el 3A para sacar el
cilindro de regeneración. La base del motor se extenderá 0.5 pulg. por segundo (13 mm/seg.).
Paso 4: Mantenga presionado el botón LOWER (bajar). Esto activará el solenoide 1A y 2A. Mantenga el botón
presionado después de que la base del motor deja de moverse. El cilindro se retrae a aproximadamente
0.9 pulg. por segundo. Después de que la base del motor deja de moverse, haga que un asistente
verifique las presiones en los indicadores PG y BG. No suelte el botón.
Paso 5: Verifique la lectura de presión en el indicador PG. La lectura debe ser 1700 ± 75 psi (117 ± 5.2 bar).
Ajuste la válvula de alivio, si es necesario.
Paso 6: Gire el tornillo de ajuste de cabeza hueca (Allen) en sentido horario para aumentar la presión de ajuste
o en sentido antihorario para disminuirla. Ajuste hasta que la lectura en el indicador de presión PG sea
de 1700 psi (117 bar). Ajuste la contratuerca de la válvula de alivio.
Paso 7: Con el botón LOWER (Bajar) aún presionado, verifique la lectura de presión de Centurion en el
transductor de presión del múltiple CBT. Compare la lectura de presión de Centurion con el valor que
se uestra en el indicador BG. El valor en el indicador BG y el del transductor pueden ser distintos. La
presión en el indicador puede ser diferente siempre y cuando la lectura de Centurion sea de 500 ± 50 psi
(34.5 ± 3.4 bar). Note qué lectura del indicador es igual a qué lectura de Centurion. Ajuste qué lectura del
indicador se usa al configurar la válvula, si es necesario. Ejemplo; la lectura de Centurion es 512 psi,
la lectura del indicador es 520 psi. La diferencia es 8 psi. Configure el valor 508 ± 50 psi en el indicador
para igualar 500 ± 50 psi en Centurion.
Paso 8: Suelte el botón LOWER (Bajar). Vuelva a mantener presionado el botón LOWER y después de
30 segundos verifique la configuración del indicador BG.
Paso 9: Presione el botón RAISE (Subir) durante 2 segundos y repita lo anterior para verificar que la presión de
tensión sea de 500 ± 50 (34.5 ± 3.4 bar) en Centurion. Repita esto una tercera vez, si es necesario, para
obtener un valor de presión de tensión consistente en Centurion. La presión debe ser consistente entre
450 psi y 550 psi (entre 31.0 y 37.9 bar) para que Centurion permita que la máquina arranque.
Paso 10: Presione el botón PUMP STOP para apagar la bomba. Las correas están ajustadas correctamente.
Paso 11: Gire el interruptor selector a la posición AUTO para el ajuste automático de la correa de empuje
(recomendado). Gire a la posición OFF para deshabilitar el tensado automático de la correa de empuje.

Descripción de la caja de engranajes de empuje

Figura 14-20: Caja de engranajes de empuje
La caja de engranajes de empuje, mostrada en la Figura 14-20, es un conjunto modular que se puede remover
en una sola pieza. Los conjuntos de ejes de la transmisión de empuje se encuentran soportados en cajas de
rodamientos, mecanizadas en los lados de la tapa de la caja de engranajes de empuje. El eje de la primera
reducción y el eje de la segunda reducción van montados en puente en los alojamientos de la tapa de la caja
de engranajes de empuje y se pueden extraer con la tapa, para fines de mantenimiento o reparación. El eje
de transmisión va montado en puente en el conjunto de la pluma.
La base de la caja de engranajes tiene una capacidad aproximada de 110 galones (416 litros) de aceite de
engranajes para la lubricación de los rodamientos y los dientes de engranaje de la transmisión de empuje. La caja
de engranajes de empuje usa el método de lubricación por baño y salpicadura. Se purga hacia la atmósfera a
través de una tapa de respiradero para evitar la acumulación de presión y el ingreso de contaminantes a la caja
de engranajes.
Inspección de la caja de engranajes de empuje
en la Sección 2.

Paso 2: Revise la caja de engranajes para detectar fugas.
Figura 14-21: Varilla de medición de la caja de engranajes de empuje
Paso 3: Revise el nivel de aceite con la varilla de medición que está ubicada en el lado derecho de la tapa
de la caja de engranajes, entre los ejes de la primera y la segunda reducción (vea la Figura 14-21).
Figura 14-22: Respiradero de la caja de engranajes de empuje
Paso 4: Revise que la tapa del respiradero (Figura 14-22) de la caja de engranajes esté limpia. Existe un
indicador que muestra cuando hay restricción. Reemplace si es necesario.
Paso 5: Revise la tapa de la caja de engranajes para descartar fisuras. En caso de encontrar fisuras, consulte
a su representante local de Joy Global Services sobre los procedimientos de reparación con soldadura,
diseñados para minimizar la distorsión del alojamiento y evitar soldadura en los alojamientos.
Paso 6: Revise que todos los pernos de retención y la tapa de la caja de engranajes estén bien apretados.
Los torques se muestran en Instalación del conjunto de la caja de engranajes de empuje .

Cuando se libere el freno y se giren los engranajes para inspeccionarlos, manténgase

alejado para evitar lesiones.
Paso 7: Inspeccione visualmente el engranaje para detectar fisuras, desgaste inusual y/o excoriación por fricción,
estriación o desprendimiento de los dientes de engranajes. Los engranajes se pueden ver quitando las
tapas de inspección, ubicadas en la tapa de la caja de engranajes de empuje.
Reparación de la caja de engranajes de empuje
La reparación de la transmisión de empuje se limita al cambio de partes dañadas o desgastadas.
Extracción de la caja de engranajes de empuje
Sección 2.
Paso 2: Retire el mango del cucharón de la pala. Consulte Extracción del mango del cucharón.
Paso 3: Retire o posicione los cables de levante para tener acceso a la caja de engranajes de empuje.
Si es necesario, remueva el conjunto de soporte del cable de levante de la pluma.
Paso 4: Retire las correas Power Band. Consulte Reemplazo del conjunto de banda de impulso.
Paso 5: Retire el conjunto de la tapa/protección de las correas Power Band, si es necesario.

movimientos inesperados, ocasionando lesiones personales graves o la muerte. Libere
siempre la energía mecánica almacenada antes de realizar trabajos de mantenimiento en
las Palas mineras P&H. Lea Extracción de los frenos de disco antes de continuar.
Paso 6: Libere la energía mecánica almacenada según lo descrito en Liberación de la energía mecánica
almacenada
en la Sección 2.
Paso 7: Si es necesario, retire el freno de empuje. Si no se va a retirar el freno, libere el freno usando un
suministro de aire externo según lo descrito en Liberación de los frenos superiores con un suministro de
aire externo, para permitir que los engranajes se muevan mientras se saca la tapa de la caja de
engranajes.
Paso 8: Drene el aceite de la caja de engranajes. La caja de engranajes tiene una capacidad aproximada de
110 galones (416 litros).
Paso 9: Retire el conjunto del sensor del interruptor de límite del empuje, según lo descrito en Extracción del
resolver del interruptor de límite de empuje.

Figura 14-23: Distribución de los pernos en la tapa de la caja de engranajes
02
03
01
08
01 09 01
06 02
04
05
04
05
07
06 04 04
05 05 06
TC1631c
01
LEYENDA 04. Perno de cabeza hexagonal 08. Arandela obturadora: soldar
01. Clavija de acoplamiento de 1.5" por punto y aplicar sellador
(en 8 lugares) 05. Arandela endurecida de 1.5" de sílice resistente al aceite
02. Perno de cabeza hexagonal 06. Clavija guía (en 3 lugares) en 8 lugares (típicos)
de 1" 07. Placa superior de la pluma 09. Tapa de la caja de
03. Arandela endurecida de 1" engranajes de empuje
Paso 10: Retire todos los pernos de la tapa de la caja de engranajes. Consulte la Figura 14-23.

Figura 14-24: Preparación de bloques para soportar la caja de engranajes
Paso 11: Prepare bloques adecuados para soportar cada extremo de la caja de engranajes en su posición normal,
según se ilustra en la Figura 14-24. Los bloques deben ubicarse de manera tal que el engranaje de la
primera reducción quede colgando debajo de la tapa sin tocar el suelo o terreno. El diámetro del
engranaje es de aproximadamente 7 pies (2.1 m).
Las clavijas de acoplamiento (ítem 1 en la Figura 14-23) pueden salir junto con la tapa, pero
podrían caerse al sacar la tapa. Tome precauciones para evitar perderlas. Conserve las clavijas
de acoplamiento para usarlas durante la instalación.
Si no utiliza un equipo/dispositivo de levante adecuado o si aplica técnicas de izado

inapropiadas durante la extracción de la caja de engranajes de empuje, podría causar la
caída de la caja de engranajes provocando lesiones personales graves o la muerte.
Asegúrese de que el dispositivo de izado tenga la capacidad adecuada para levantar el
conjunto de la caja de engranajes que pesa aproximadamente 12,000 lbs (5,443 kg).
Paso 12: Conecte un equipo de levante adecuado en las abrazaderas de izado, luego levante el conjunto (el cual
consta de la tapa de la caja de engranajes de empuje y los ejes de la primera y segunda reducción) y
sáquelo de la caja de engranajes de empuje (pluma) como una unidad.
Paso 13: Coloque el conjunto sobre los bloques previamente preparados, tomando precauciones para asegurarse
de que los bloques de soporte sean adecuados y firmes para evitar que la caja de engranajes se voltee.

Descripción del resolver del interruptor de límite de empuje

Figura 14-25: Resolver del interruptor de límite de empuje
01
02
05 09
06 10
07
08
03
04
11
12
13
14
15
20
19
18
17 16
LEYENDA 07. Placa de fijación 14. Perno de cabeza
01. Acoplamiento 08. Tuerca 15. Soporte de montaje
02. Resolver 09. Pernos de fijación 16. Tuerca
03. Buje 10. Cubierta 17. Arandela de presión
04. Conector de conduit 11. Pernos de fijación 18. Arandela de presión
05. Tope de amortiguación 12. Protección del 19. Perno de cabeza
de caucho acoplamiento 20. Perno de amarre
06. Placa retén 13. Arandela de presión
Reemplazo del resolver del interruptor de límite de empuje
Paso 1: Retire los tornillos de fijación (09) y la tapa (10) del conjunto del sensor.
Paso 2: Retire los tornillos de fijación (11), las arandelas de presión (17), las tuercas (16) y sujetador del
acoplamiento (12).
Paso 3: Retire el hardware de conexión del acoplamiento.

Paso 5: Enderece los extremos de las placas de fijación (07). Retire las tuercas (08), las placas de fijación (07),
la placa retén (06), el tope de amortiguación de caucho (05) y el resolver (02).
Paso 6: Retire el acoplamiento (01) del eje del resolver.
Paso 7: Instale el resolver nuevo con el acoplamiento.
Paso 8: Mida y registre la longitud libre del acoplamiento (01).
A. Instale el acoplamiento en el eje del resolver, dejando un espacio de 0.20 pulgada (5.08 mm) entre
el extremo del acoplamiento y el extremo de la caja del resolver.
B. Instale el resolver nuevo (2) con el acoplamiento en el soporte de montaje (15), asegurándose de que
el acoplamiento se deslice correctamente en el eje de extensión.
C. Mida la longitud del acoplamiento. Asegúrese de que la longitud del acoplamiento esté dentro de 0.020
pulgada (0.508 mm) de la longitud medida en el Paso 8A.
Paso 9: Instale el tope de amortiguación de caucho (05), la placa retén (06) y las placas de fijación (07). Instale
las tuercas (08), en los pernos de amarre (20) y apriete de manera segura. No ajuste demasiado.
Paso 10: Doble los extremos de las placas de fijación (07), sobre el plano de cada tuerca (08).
Paso 11: Ajuste el hardware del acoplamiento.
Paso 12: Conecte el cableado del resolver.
Paso 13: Instale el sujetador del acoplamiento (12), con los tornillos de fijación (11), las arandelas de presión (17)
y las tuercas (18).
Paso 14: Instale la tapa (10), con los pernos de fijación (09).
Extracción del resolver del interruptor de límite de empuje
Paso 1: Retire los tornillos de fijación (11), las arandelas de presión (17), las tuercas (16) y el sujetador
del acoplamiento (12) del conjunto del sensor.
Paso 3: Retire el hardware de conexión del acoplamiento, del lado del acoplamiento de la caja de engranajes
de empuje.
Paso 4: Retire los pernos de cabeza hueca (14) y las arandelas de presión (13), luego retire el resto del conjunto
del sensor del lado de la caja de engranajes, tomando precauciones para no dañar el acoplamiento (01).

Instalación del resolver del interruptor de límite de empuje
Paso 1: Retire el acoplamiento (01) del eje del resolver. Mida y registre la longitud libre del acoplamiento.
Paso 2: Instale el acoplamiento en el eje del resolver, dejando un espacio de 0.20" (5.08 mm) entre el extremo
del acoplamiento y el extremo de la caja del resolver.
Paso 3: Levante el conjunto del sensor hasta dejarlo en el lado de la caja de engranajes de empuje,
asegurándose de que el acoplamiento se deslice correctamente sobre el eje de extensión.
Paso 4: Instale los pernos de cabeza hueca (14) con las arandelas de presión (13). Apriete los pernos de cabeza
según el torque especificado en la Tabla 3-2.
Paso 5: Instale los pernos de cabeza del acoplamiento en el lado del acoplamiento de la caja de engranajes
de empuje.
Paso 6: Mida la longitud del acoplamiento. Asegúrese de que la longitud del acoplamiento esté dentro de 0.020"
(0.508 mm) de la longitud medida en el Paso 1.
Instalación del conjunto de la caja de engranajes de empuje

Refiérase a la Figura 14-23 e instale la caja de engranajes de empuje, de la siguiente manera:
Paso 1: Retire la soldadura de los orificios donde se encontraban las clavijas de acoplamiento (01).
Este procedimiento es necesario para poder reinstalar las clavijas.
Paso 2: Instale las clavijas guía (06) en los orificios de la pluma.
Asegúrese de que las superficies de acoplamiento de la tapa de la caja de engranajes no

tengan rebabas u otro tipo de daño. Cambie la empaquetadura de la junta tórica de la caja de
engranajes. Lubrique las partes durante el montaje, según sea necesario.
Si no utiliza un equipo/dispositivo de levante adecuado o si aplica técnicas de izado

inapropiadas durante la instalación de la caja de engranajes de empuje, podría caerse la
caja de engranajes provocando lesiones personales graves o la muerte por aplastamiento.
Asegúrese de que el dispositivo de izado tenga la capacidad adecuada para levantar
el conjunto de la caja de engranajes que pesa aproximadamente 12.000 lbs (5.443 kg).
Paso 3: Suba el conjunto de la caja de engranajes y posiciónelo sobre la base de la caja de engranajes.
Utilice una línea de aire auxiliar para liberar el freno, mientras baja la caja de engranajes para dejarla
en posición. Regule la línea de aire a 100 PSI.
Paso 4: Aplique un cordón circular de un sellador de silicona resistente al aceite a la superficie de unión de todos
los orificios de los pernos de 1½” y 1” (43 lugares en total).
Paso 5: Presione las clavijas de acoplamiento (01) en la tapa de la caja de engranajes. Estas clavijas se utilizan
para alinear la tapa de la caja de engranajes.

Las clavijas de acoplamiento no se ajustan a presión. Éstas se instalan en orificios especiales

ubicados alrededor del reborde de la tapa de la caja de engranajes, como se muestra en la
Figura 14-23.
Paso 6: Instale los pernos de cabeza y las arandelas endurecidas en el reborde de la caja de engranajes. Apriete
los pernos de cabeza en etapas, alternando desde un lado de la caja de engranajes al otro, hasta que
todos los pernos queden apretados como sigue:
• Apriete todos los pernos de cabeza de 1” (ítem 03) a un torque de 650 libras-pie (881 Nm).
• Apriete todos los pernos de cabeza de 1½” (ítem 04) a un torque de 1950 libras-pie (2644 Nm).
Paso 7: Instale las arandelas obturadoras en los orificios de las clavijas de acoplamiento según se indica
en la Figura 14-23 y suelde por punto para fijar en su lugar.
Paso 8: Instale la caja de las correas, si ésta se removió.
Paso 9: Instale y ajuste las correas Power Band, según lo descrito en Ajuste del tensor de la correa de empuje
usando el control manual.
Paso 10: Instale el conjunto del sensor del interruptor de límite de empuje en el extremo del eje de la segunda
reducción, según lo descrito en Instalación del resolver del interruptor de límite de empuje
Paso 11: Instale y ajuste el conjunto del freno de empuje según se indica en la Sección 5.

Descripción del sistema de lubricación de la caja de engranajes de empuje

Figura 14-26: Sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro
LEYENDA
01. Bomba
02. Motor
03. Colador magnético
El sistema de lubricación de la caja de engranajes de giro es un sistema autónomo que proporciona aceite de
engranaje filtrado a los componentes de la transmisión de giro. Una bomba accionada por un motor eléctrico extrae
el aceite de los engranajes desde la transmisión haciéndolo pasar a través de un colador magnético y lo descarga
a través de un filtro de aceite tipo indicador, para proporcionar aceite filtrado para la operación de la transmisión.
Una válvula ubicada justo antes del colador (o filtro de rejilla) proporciona un medio para cortar el suministro de aceite
hacia la bomba durante el mantenimiento. Una válvula de retención accionada por resorte abre a 65 PSI para proporcionar
protección al sistema por sobrepresión. La bomba y el filtro están ubicados en el interior de la sala de máquinas.
Inspección del sistema de lubricación de la caja de engranajes de empuje

Paso 1: Inspeccione el sistema para descartar fugas y señales de operación inapropiadas.

Paso 2: Revise el indicador del filtro para verificar limpieza. Cambie el elemento del filtro, si es necesario.
DL0027a01
Paso 3: Revise el nivel de aceite de la transmisión, usando la varilla provista para este fin (vea la Figura 14-28).
Figura 14-28: Varilla de medición de nivel de la caja de engranajes de empuje
TC2078
Paso 4: Revise que el aceite de engranaje no presente partículas metálicas ni contaminación obvia.

Limpieza del colador magnético

Figura 14-29: Colador magnético y vástago
Limpie el colador magnético cada 500 horas.
Paso 1: Bloquee con candado y tarjeta el interruptor de alimentación del motor de la bomba para evitar el
arranque accidental del sistema mientras se trabaja en el colador.
Paso 3: Retire la abrazadera ubicada en la parte superior del colador y retire el vástago magnético.
Paso 4: Limpie y reemplace el vástago magnético.
Paso 5:
Descripción del filtro de aceite
El conjunto de filtros de aceite se utiliza en el sistema de lubricación de empuje. El conjunto del filtro cuenta con
sólo un elemento filtrante de malla de alambre de 20 micrones, que se puede limpiar y reutilizar. El filtro de aceite
opera sobre el principio de caída de presión, a medida que el filtro se va ensuciando. Los filtros vienen equipados
con una válvula de derivación automática que se abre cuando la caída de presión a través del filtro alcanza 241
kPa (35 PSI). Cuando esto ocurre, el aceite deja de pasar a través del filtro y se debe limpiar el elemento del filtro
(vea Limpieza del filtro de aceite).
El filtro se debe limpiar o cambiar antes de que el indicador del filtro entre al área roja para que
no se bombee aceite sin filtrar al engrane de los rodamientos y los engranajes.

DL0026a01
DL0027a01
mientras se calienta el aceite y vuelva a revisar el indicador. Asegúrese de usar un aceite con
la viscosidad apropiada según las condiciones de la temperatura (ver Sección 16).
La Figura 14-32 muestra el despiece del conjunto del filtro.
Extracción del filtro de aceite
Paso 1: Bloquee con candado y tarjeta el interruptor de alimentación del motor de la bomba para evitar
el arranque accidental del motor.


!
#
"

#
LEYENDA
$ 01. Tornillo
&
02. Placa de
identificación
' $ 03. Perno de cabeza
04. Cubierta
%
05. Junta tórica
06. Imán
07. Válvula de
! derivación
08. Tubo
09. Mango
! 10. Junta tórica
11. Cabeza
12. Aro protector
13. Conjunto de reborde
14. Junta tórica
! 15. Vaso
' 16. Elemento del filtro
17. No se usa
" #
! 18. Tapón
& 19. Arandela
20. Empaquetadura
21. Tornillo
22. Indicador del filtro
23. Sello
DL0028a01
Paso 3: Asegúrese de que el tapón ubicado debajo del conjunto del filtro esté instalado en la bandeja para
recoger cualquier derrame de aceite.

Paso 4: Suelte los pernos de cabeza de la tapa del filtro (03, Figura 14-32). La Figura 14-33 muestra una
fotografía de extracción de los pernos de cabeza de la tapa.
Paso 5: Gire la tapa (04, Figura 14-32) en el sentido antihorario y retírela del conjunto del filtro. La Figura 14-34
muestra una fotografía de la extracción de la tapa.

Paso 6: Saque el conjunto de la válvula de derivación (07, Figura 14-32) de la cabeza del filtro (11). El elemento
del filtro (16) saldrá junto con el conjunto de la válvula de derivación. La Figura 14-35 muestra una
fotografía de la válvula de derivación y el elemento del filtro al momento de ser retirados.
Paso 7: El conjunto de la válvula de derivación (07, Figura 14-32) puede separarse del aro protector (12) y del
elemento del filtro (16), como se muestra en la Figura 14-36. El elemento del filtro no tiene aro protector
en su parte inferior.
Paso 8: Los imanes (06, Figura 14-32) se pueden sacar del conjunto de la válvula de derivación.

Limpieza del filtro de aceite
Paso 1: Remoje el elemento de malla de alambre en un limpiador ultrasónico durante 15 minutos. En caso de
no contar con un limpiador ultrasónico, sumerja los elementos en una solución de agua con amoniaco
jabonosa y caliente durante 15 minutos.
No intente limpiar los elementos de papel. Reemplace los elementos de papel.
Paso 2: Limpie los conjuntos de imanes (06), eliminando toda acumulación de partículas.
Paso 3: Revise las juntas tóricas (05 y 10) y el aro protector (12) por posibles fisuras u otros daños. Reemplace
si es necesario.
Instalación del filtro de aceite
Paso 1: Cambie el elemento (16) y el aro protector (12) de la válvula de derivación, como se ilustra en la Figura 14-32.
Paso 2: Cambie los imanes (06), si se sacaron.
Paso 3: Instale la junta tórica (10). Inserte el elemento del filtro y la válvula de derivación en el vaso y la cabeza
del filtro. Asegúrese de que las ranuras en la cabeza del filtro y en la válvula de derivación estén
alineadas.
Paso 4: Instale la junta tórica (05). Cambie la tapa (04) y gírela en sentido horario. Apriete los tornillos (03).
Paso 6: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta y energice el motor de la bomba.
Descripción del eje de la primera reducción de empuje

El eje de la primera reducción va montado en la tapa de la caja de engranajes de empuje. El conjunto del eje está
soportado por un rodamiento de rodillos cónicos de doble hilera y un rodamiento de rodillos rectos. Los retenes,
ubicados en cada extremo del conjunto del eje, fijan el conjunto del eje en su lugar y proporcionan sellos para la
tapa de la caja de engranajes de empuje.
El eje de la primera reducción consta de una polea montada en un extremo y un cubo de freno montado en el otro
extremo. Este conjunto de eje es accionado por el mecanismo de empuje y transmite potencia, a través de un
piñón de corte recto, al eje de la segunda reducción. El freno de empuje va montado en el eje de la primera
reducción. Cuando se aplica el freno, el eje y la transmisión de empuje no pueden girar libremente.
Los rodamientos del eje de la primera reducción se lubrican por salpicadura desde la transmisión de empuje.

Extracción/desmontaje del eje de la primera reducción de empuje

Figura 14-37: Componentes del eje de la primera reducción
21
20
19
18
17
13
11 12
09 10
07 08
06
04 05
03
02
01
16 31
15 15
14
30
29
28
27
26
25
24
22
32
23 13
37
TC0412a 09
33 10
38
39
36
35
34
LEYENDA
01. Perno de cabeza 14. Perno de cabeza 27. Junta tórica
02. Freno de disco 15. Arandela 28. Laina
03. Alambre de amarra 16. Retén de rodamiento 29. Retén de rodamiento
04. Perno de cabeza 17. Laina 30. Plancha de protección
05. Placa retén 18. Junta tórica de la correa de empuje
06. Cubo de freno de disco 19. Rodamiento 31. Perno de cabeza
07. Espaciador de rodamiento 20. Cápsula del rodamiento 32. Sello de aceite
08. Junta tórica 21. Junta tórica 33. Retén de sello
09. Perno de cabeza 22. Piñón 34. Espaciador
10. Arandela de presión 23. Chaveta 35. Polea
11. Retén de sello 24. Junta tórica 36. Placa retén
12. Sello de aceite 25. Cápsula del rodamiento 37. Alambre de amarra
13. Tornillo de fijación 26. Rodamiento 38. Perno de cabeza
39. Arandela

Paso 1: Retire la caja de engranajes de empuje según lo descrito en Extracción de la caja de engranajes de empuje.
Paso 2: Retire la placa retén (05) quitando los pernos de cabeza (04) y el alambre de amarra (03), luego retire
el cubo del freno (06) desde el extremo del eje (22). El freno de disco (02) fue retirado durante el
procedimiento de extracción de la tapa de la caja de engranajes.
Paso 3: Use un extractor apropiado para retirar el espaciador (07) y el o-ring (08). Retire el o-ring (08) del
diámetro interior del espaciador.
Paso 4: Retire el retén del rodamiento (16), quitando los pernos de cabeza (14) y las arandelas endurecidas (15).
El sello (12), el retén del sello (11), los pernos de cabeza (9), las arandelas de presión (10) y el tornillo de
fijación (13) saldrán con el retén.
Paso 5: Retire los pernos de cabeza (09), las arandelas de presión (10), el retén del sello (11) y el sello (12) del
retén del rodamiento (16).
Paso 6: Retire las lainas (17).
Paso 7: En el extremo opuesto del eje, retire los pernos de cabeza (31) y las arandelas (15).
Paso 8: Soporte el eje del piñón (22) mientras empuja desde el lado izquierdo (freno) del eje, para sacar el eje de
la tapa de la caja de engranajes. El eje con la cápsula del rodamiento pesa aproximadamente 1000 libras
(454 kg).
Paso 9: Retire el alambre de amarra (37) y los pernos de cabeza (38) y retire el retén de la polea (36).
Paso 10: Saque la polea (35) del eje (22).
Paso 11: Retire el retén del rodamiento (29).
Paso 12: Retire los pernos de cabeza (09), las arandelas de presión (10), el retén del sello (33) y el sello (32)
del retén del rodamiento (29).
Las pistas exteriores o tazas, los conos y los espaciadores del rodamiento (26) vienen
en juegos y se deben mantener juntos si éstos se van a reinstalar.
Paso 13: Saque el espaciador (34) y el cono externo del rodamiento (26) desde el eje (22).
Paso 14: Retire la cápsula del rodamiento (25). La pista exterior o taza del rodamiento (26) saldrá junto con
la cápsula. Saque la junta tórica (24) del diámetro exterior de la cápsula del rodamiento.
Paso 15: Saque el espaciador y el cono interior del rodamiento (26) del eje.
Paso 16: Retire la cápsula del rodamiento (20) del alojamiento en la tapa de la caja de engranajes. Retire el
rodamiento (19) de la cápsula (20).
Inspección del eje de la primera reducción

Paso 1: Limpie todas las partes con un solvente adecuado.
Paso 2: Revise las partes visualmente para detectar fisuras, roturas o desgaste excesivo.
Paso 3: Reemplace todas las partes en estado dudoso.

Montaje/instalación del eje de la primera reducción de empuje
Technician Tip
Todos los conos de los rodamientos se deben precalentar antes de instalarlos en el eje. Se
debe tener extremo cuidado para asegurarse de no sobrecalentar nunca los rodamientos a
más de 250 °F (121 °C); de lo contrario, el sobrecalentamiento dañará los rodamientos. El
congelamiento de las pistas externas o tazas de los rodamientos está permitido para facilitar la
instalación. Refiérase a Rodamientos para mayor información sobre la manipulación e
instalación de rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera.
Paso 1: Precaliente e instale un cono de rodamiento de doble hilera de rodillos cónicos (26) en el lado
enchavetado del eje de la primera reducción (22).
Paso 2: Instale el espaciador del rodamiento (26) contra el cono instalado.
Paso 3: Instale la pista externa o taza del rodamiento (26) en la cápsula (25).
Paso 4: Instale una junta tórica nueva lubricada (24) en la cápsula (25) e instale la cápsula (25) con la pista
externa o taza (26) sobre el cono del rodamiento (26) ya instalado en el eje. Asegúrese de que las partes
del rodamiento coincidan.
Paso 5: Precaliente e instale el cono restante del rodamiento (26) en el eje. Asiente este cono del rodamiento en
la pista exterior o taza.
Paso 6: Caliente el espaciador (34) y deslícelo en el extremo del eje de la primera reducción. El bisel interno del
espaciador debe quedar contra la pista interna del rodamiento (26).
El espaciador (34) se debe dejar enfriar antes de instalar el retén del rodamiento (29).
Paso 7: Revise el alojamiento de la caja de engranajes para detectar golpes y rebabas en ambos extremos,
donde se instalarán las dos cápsulas de rodamiento (20 y 25). Lubrique el alojamiento con una capa fina
de aceite para instalar el o-ring de la cápsula.
Paso 8: Soporte cuidadosamente el eje parcialmente ensamblado para que éste no se caiga e insértelo de
derecha a izquierda dentro del alojamiento de la caja de engranajes.

Figura 14-38: Cápsula del buje y tornillo de fijación
01 02 03
TC0193_02
LEYENDA 03. Lado plano de
01. Cápsula la cápsula
Paso 9: Alinee cuidadosamente el eje con el alojamiento, manteniendo el lado plano de la cápsula hacia abajo
(vea la Figura 14-38) y presione y deje el eje en posición hasta que la cápsula del rodamiento instalada
(25) presione firmemente contra la superficie del alojamiento de la caja de engranajes. Asegúrese de que
la junta tórica (24) se mantenga en posición.
Paso 10: En el lado opuesto del eje, lubrique e instale la junta tórica nueva (21) en la cápsula del rodamiento (20).
Luego, instale el rodamiento (19) en la cápsula (20) e instale la cápsula y el rodamiento en el eje (22),
presionando firmemente la cápsula contra la superficie del alojamiento de la caja de engranajes.
Asegúrese de que el lado plano de la cápsula quede orientado hacia abajo (refiérase a la Figura 14-38).
Asegúrese de que la junta tórica (21) se mantenga en posición. Instale el retén de rodamiento del lado
izquierdo (lado del freno).
Paso 11: Lubrique e instale las juntas tóricas (18) en el retén del rodamiento (16) e instale el retén del rodamiento
en el extremo del eje. Soporte el retén para no dañar el sello. Alinee la cápsula y el retén instalando el
tornillo de fijación (13), asegurándose de que el tornillo de fijación encaje correctamente contra la parte
plana de la cápsula (20), (refiérase a la Figura 14-38). Fije el retén con los pernos de cabeza (14) y las
arandelas endurecidas (15). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 150 libras-pie (203 Nm) para
asentar los rodamientos. Instale el retén de rodamiento del lado derecho (lado de la polea).
Paso 12: Lubrique e instale la junta tórica (27) en el retén del rodamiento (29) e instale el retén del rodamiento en
cada extremo del eje. Soporte el retén para no dañar el sello. Alinee la cápsula y el retén instalando el
tornillo de fijación (13), asegurándose de que el tornillo de fijación encaje correctamente contra la parte
plana de la cápsula (25), (refiérase a la Figura 14-38). Soporte la plancha (30) en su lugar y alinee los
orificios con los orificios en el retén. Gire la plancha hasta que el orificio roscado quede ubicado en la
parte superior. Fije la plancha y el retén con los pernos de cabeza (31) y las arandelas endurecidas (15).
Apriete los pernos de cabeza a un torque de 150 libras-pie (203 Nm) para asentar los rodamientos.
Paso 13: Instale lainas en los retenes (16 y 19), de la siguiente manera:
Si se instalan demasiadas lainas en el retén, podría hacer que la pista exterior del
rodamiento se gire en el alojamiento. Si no se instalan suficientes lainas en el retén,
podría hacer que éste se flexione levemente lo cual podría causar fugas por el sello del
eje. Es de extrema importancia medir e instalar correctamente las lainas.

A. Suelte los pernos de cabeza (14 y 31) y luego vuelva a apretarlos a un torque de 35 libras-pie (47.5 Nm).
Este torque se utilizará sólo para fines de medición.
B. Mida el espacio u holgura entre los retenes de rodamientos y la superficie del alojamiento de la caja de
engranajes, en cuatro puntos ubicados a 90° de separación (en cada extremo del eje) y calcule el promedio
de las cuatro mediciones tomadas.
C. Saque los pernos de cabeza (14 y 31) e instale las lainas (17 y 28) equivalentes al espacio promedio
medido de +0.000 a -0.002” (0.05 mm).
D. Reinstale los pernos de cabeza del rodamiento y apriete a 150 libras-pie (204 Nm).
Paso 14: Instale el o-ring nuevo (08) en el espaciador del lado del freno (07). Lubrique el o-ring con aceite para
asegurarse de que éste no se estire ni apriete durante la instalación.
Paso 15: Instale el espaciador (07).
Paso 16: Instale los sellos en los retenes. Lubrique los sellos con grasa multiuso. Instale los sellos con los labios
hacia el interior. Instale los retenes de sello con los pernos de cabeza y las arandelas. Ajuste a un torque
Paso 17: Instale el cubo del freno (06) y asegúrelo en su lugar con la plancha (05), los pernos de cabeza (04) y el
alambre de amarra (03). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 150 libras-pie (204 Nm).
Paso 18: Instale las chavetas (22) en el eje (23). Lubrique el eje, la chaveta y el alojamiento de la polea con una
capa fina de un compuesto anti-sellante.
Paso 19: Instale la polea (35) en el eje, asegurándose de que haga contacto con el espaciador (34).
Paso 20: Instale la placa retén (36), las arandelas (39) y los pernos de cabeza (38). Apriete los pernos de cabeza
a un torque de 266 libras-pie (362 Nm).
Descripción del eje de la segunda reducción de empuje

El eje de la segunda reducción va montado en puente en la tapa de la caja de engranajes de empuje. El eje de
la segunda reducción consta de un eje con un piñón de corte recto totalmente mecanizado, un engranaje recto
de ajuste por estrías, un espaciador, un rodamiento de rodillos cónicos de doble hilera, un rodamiento de rodillos
rectos y placas de retén de rodamientos.
El eje de la segunda reducción es accionado por el piñón de la primera reducción y transmite la potencia del
mecanismo de empuje al engranaje impulsor montado en el eje de transmisión. La rotación del eje de la segunda
reducción es monitoreada por el resolver del interruptor de límite de empuje que tiene un reductor de velocidad
integrado, conectado en el extremo del eje de la segunda reducción mediante un acoplador flexible.
Los rodamientos y los engranajes del eje de la segunda reducción se lubrican por salpicadura y baño,
con el aceite para engranajes contenido en la caja de engranajes de empuje.

Extracción/desmontaje del conjunto del eje de la segunda reducción de empuje

Figura 14-39: Conjunto del eje de la segunda reducción de empuje
LEYENDA
01. Tornillo
02. Arandela
04. Retén
05. Tornillo
06. Alambre de
amarra
07. Junta tórica
08. Retén
09. Rodamiento
10. Cápsula
11. Junta tórica
12. Piñón
13. Engranaje
14. Espaciador
15. Junta tórica
16. Cápsula
17. Rodamiento
18. Retén
19. Eje
20. Tornillo de
fijación
21. Retén
22. Junta tórica
23. Tornillo
24. Sello
25. Tornillo de
fijación
26. Retén
Paso 1: Retire los pernos de cabeza (01), las arandelas (02) y el retén (04).
Paso 2: Retire el alambre de amarra (06) y los pernos de cabeza (05) y luego retire el retén (08).
Paso 3: En el extremo opuesto del eje, retire los pernos de cabeza (23) y las arandelas (02) y luego retire el retén
(26). El sello (24) y el tornillo de fijación (25) saldrán junto con el retén.

Paso 4: Saque el retén (21), el tornillo de fijación (20) y el eje (19), sacando el alambre de amarra (06) y los
pernos de cabeza (05).
Paso 5: Soporte el piñón (12) y el engranaje de la primera reducción (13) para evitar que se caigan y retire
la cápsula del rodamiento (10) y el rodamiento (09), sacando los pernos de fijación y las arandelas
(01 y 02). La junta tórica (11) saldrá junto con la cápsula.
Paso 6: Retire el porta-rodamiento (16) con el o-ring (15) y el rodamiento (17).

pesa aproximadamente 2,450 libras (1,111 kg) y el piñón pesa aproximadamente 1,257
libras (570 kg).
Paso 7: Soporte el engranaje (13) y empuje el piñón (12) hasta sacarlo de la caja de engranajes, tomando
precauciones para asegurar que ningún componente se caiga.
Inspección del conjunto del eje de la segunda reducción de empuje
Paso 1: Limpie todos los componentes con un solvente adecuado.
Paso 2: Inspeccione visualmente todas las partes en busca de fisuras, roturas o desgaste excesivo.
Paso 3: Reemplace las partes que están dañadas o excesivamente desgastadas.
Montaje/instalación del conjunto del eje de la segunda reducción de empuje
Paso 1: Instale la pista externa o taza del rodamiento (09) en la cápsula (10). Congele la taza, si es necesario.
Paso 2: Instale el rodamiento (17) en la cápsula (16). Caliente la cápsula si es necesario.
Paso 3: Lubrique e instale el o-ring nuevo (11) en la cápsula (10) y el o-ring (15) en la cápsula (16), después que
la cápsula se haya enfriado, si ésta fue calentada.
Paso 4: Precaliente los conos del rodamiento (09) e instale un cono en el piñón (12). Mantenga el cono en su
lugar hasta encajarlo. Instale el espaciador del rodamiento
Paso 5: Deslice la cápsula (10) con la taza del rodamiento y el o-ring sobre el cono interior del rodamiento (09).
Paso 6: Instale el cono exterior calentado del rodamiento (09) en el eje, deslizándolo hacia el interior de la pista
exterior o taza del rodamiento y la cápsula (10).
Paso 7: Instale el retén del rodamiento (08) y los pernos de cabeza (05). Instale lainas en el espacio entre el
retén y el eje del piñón, de la siguiente manera:

A. Apriete los pernos de cabeza (05).
B. Mida el espacio u holgura entre la placa retén (08) y el eje del piñón (12).
C. Instale lainas equivalentes a 0.010" (0.25 mm), inferior al espacio medido.
D. Instale las lainas, la placa retén y los pernos de cabeza. Apriete los pernos aplicando un torque de 266
libras-pie (361 Nm). Amarre con alambre los pernos de cabeza.
Technician Tip
Al girar la caja de engranajes sobre su lado, facilitará la instalación del engranaje y el piñón en
el siguiente paso.

pesa aproximadamente 2,450 libras (1,111 kg) y el piñón pesa aproximadamente 1,257
libras (570 kg).
Paso 8: Soporte el engranaje dentro de la caja de engranajes.
Paso 9: Baje el piñón a su lugar, alineando al mismo tiempo las estrías del engranaje y el piñón. La cápsula del
rodamiento (10) se instalará en el alojamiento de la caja de engranajes. Asegúrese de no dañar la junta
tórica a medida que la cápsula entra en la caja de engranajes.
Paso 10: Instale el espaciador (14) en el piñón.
Paso 11: Instale el rodamiento (17) y la cápsula (16). El rodamiento debe deslizarse sobre el piñón y la cápsula se debe
deslizar en el alojamiento de la caja de engranajes. Podría haber un leve ajuste forzado entre el rodamiento
y el eje. Asegúrese de no dañar la junta tórica a medida que la cápsula entra en la caja de engranajes.
Gire la cápsula de manera que la parte plana de la cápsula quede en la parte inferior (ver Figura 14-38).
Paso 12: Instale el eje (19) en el retén del rodamiento (21), si éste se sacó.
Paso 13: Instale los pernos de cabeza (05). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 266 libras-pie (361 Nm).
Amarre con alambre los pernos de cabeza.
Paso 14: Lubrique e instale una junta tórica nueva (07) en el retén (04).
Paso 15: Instale el retén (04) y fíjelo con los pernos de cabeza (01) y las arandelas (02). Apriete los pernos de
cabeza a un torque de 150 libras-pie (203 Nm).
Paso 16: Lubrique una junta tórica nueva (22) e instálela en el retén (26).
Paso 17: Instale un sello nuevo (24) en el retén (26).
Paso 18: Instale el retén (26) sobre el eje (19), teniendo cuidado para no dañar el sello (24).

Paso 19: Gire el retén (26) de manera que el tornillo de fijación (25) quede alineado según se muestra en la Figura 14-38.
Paso 20: Lubrique las roscas y debajo de las cabezas de los pernos (23).
Paso 21: Instale los pernos de cabeza (23) y las arandelas (02) y apriete los pernos a 200 libras-pie (271 N·m).
El resolver del interruptor de límite de empuje se montará en el extremo del eje de la segunda
reducción. El reemplazo del resolver del interruptor de límite se describe en Reemplazo del resolver del
interruptor de límite de empuje.
Descripción del eje de transmisión

Figura 14-40: Eje de transmisión
El eje de transmisión es un eje mecanizado de gran dimensión que se extiende saliendo por ambos lados de la
pluma. El engranaje de la segunda reducción de empuje, montado en el eje de transmisión, es accionado por el
piñón en el eje de la segunda reducción. Va montado dentro de la porción de la caja de engranajes de empuje que
es parte integral de la pluma.
El conjunto del eje de transmisión consta de un engranaje cilíndrico de dientes rectos de entrada y dos piñones
montados en el eje que se acoplan con las cremalleras del mango del cucharón para impulsar el mango. El
engranaje cilíndrico de dientes rectos y los dos piñones se acoplan mediante estrías con el eje de transmisión.

Descripción de la corredera
Figura 14-41: Corredera
El conjunto del eje de transmisión también incluye correderas ajustables, las cuales mantienen la alineación del
mango del cucharón con los piñones y la pluma. El diseño de las correderas corresponde a un diseño de una sola
pieza. Éstas se ajustan con cilindros hidráulicos desmontables y una bomba hidráulica operada a mano.
Figura 14-42: Engranaje de la segunda reducción de empuje
El engranaje del eje de transmisión (engranaje de la segunda reducción de empuje) se lubrica por salpicadura con
el aceite para engranajes contenido en la caja de engranajes de empuje. Un sistema de filtración externa incluye
una bomba y un filtro montados entre las transmisiones de giro delanteras para filtrar el aceite de engranaje. Los
bujes del eje de transmisión, al igual que los bujes de las correderas y las planchas de desgaste se lubrican con el
sistema de lubricación automático.

Discusión del eje de transmisión y las correderas (R54042F1)

Figura 14-43: Eje de transmisión y correderas (R54042F1)
A pesar de que son componentes diferentes, el conjunto del eje de transmisión y las correderas trabajan juntos
para proporcionar el movimiento de empuje y asegurar la relación correcta entre las cremalleras del mango del
cucharón y los piñones del eje de transmisión. El ajuste correcto del juego axial del eje de transmisión y las
holguras de las correderas de la pala son muy importantes. A pesar de que ésta es una máquina grande, se deben
mantener pequeñas tolerancias de ajuste (milésimas de una pulgada) para asegurar un engrane adecuado entre
la cremallera del mango del cucharón y el piñón del eje de transmisión y, por consiguiente, mejorar la vida útil del
piñón y la cremallera de empuje.
El objetivo de las correderas es limitar el movimiento lateral y vertical del mango del cucharón durante los
movimientos de empuje y retracción. Junto con las cajas de desgaste de la pluma, el ajuste de las correderas
ayuda a asegurar que las cremalleras del mango se engranen correctamente con los piñones del eje de
transmisión.

ES05402a01
Inspección del eje de transmisión y las correderas
Paso 1: Aleje la pala de la pared o talud alto hacia un área nivelada y sólida.
Paso 2: Posicione la pala de manera que la tornamesa quede en posición con el bastidor lateral de la oruga para
Paso 3: Coloque barreras alrededor del área frente a la pala para evitar que el personal no autorizado trabaje
cerca o debajo del área restringida, mientras se realizan las actividades de mantenimiento.
Paso 4: Suba el cucharón hasta la posición de acarreo (el cucharón posicionado directamente debajo de las
poleas de la punta de la pluma con la tapa del cucharón abierta). Aplique los frenos de levante y empuje.
Paso 5: Presione el botón STOP ubicado en la consola del operador. Bloquee los controles del operador con
candado y tarjeta, según lo prescrito por las normas aplicables y las políticas locales.
Paso 6: Sitúe a una persona en la estación del operador para asegurarse de que todo el personal se mantenga
alejado del área debajo del mango del cucharón, la pluma y el cucharón.
Paso 7: Gire la pala hacia la izquierda y detenga el movimiento por frenado de contramarcha. Observe el movimiento
de las correderas y el eje de transmisión.
Paso 8: Gire la pala hacia la derecha y detenga el movimiento por frenado de contramarcha. Observe el movimiento
de las correderas y el eje de transmisión.
Paso 9: Opere el mango del cucharón hacia dentro y hacia fuera utilizando el movimiento de empuje y observe
el movimiento de las correderas y el eje de transmisión.

Paso 10: Maniobre el mango del cucharón hasta dejarlo en la mejor posición para descargar el peso del eje
de transmisión tanto como sea posible.
candado y tarjeta, según lo prescrito por las normas aplicables y las políticas locales.
Paso 12: Compruebe el juego axial del eje de transmisión, midiendo las holguras entre el collarín de ajuste y el
reborde del buje exterior del eje de transmisión, en ambos extremos del eje de transmisión, (ver Holgura
C en Figura 14-48). La suma de ambas holguras no debe exceder de 0.190" (4.8 mm).
Paso 13: Mida la holgura superior (03) entre la placa superior del mango del cucharón y las placas de
deslizamiento superior de las correderas. Cada corredera tiene dos placas de deslizamiento lateral.
La holgura mínima entre la plancha de desgaste y el mango del cucharón es de 0.125" (1/8" ó 3.2 mm).
Estas holguras de deben mantener a menos de 0.250" (¼" ó 6.3 mm).
Paso 14: Mida la holgura lateral (09) entre el lado del mango del cucharón y las placas de desgaste lateral de las
correderas. Cada corredera tiene una placa lateral principal. La holgura mínima entre la plancha de
desgaste y el mango del cucharón es de 0.125" (1/8" ó 3.2 mm). Estas holguras de deben mantener
a menos de 0.250" (¼" ó 6.3 mm).
El preferible que realice el ajuste antes de alcanzar la holgura máxima; no espere hasta alcanzar la holgura
máxima para realizar el ajuste. Los ajustes frecuentes mantendrán las holguras cerca del mínimo y mantendrán
una baja carga en los dientes, reduciendo la posibilidad de que los dientes se dañen. Además, considere que
ambas correderas se deben ajustar al mismo tiempo. Si una de ellas se desajusta, ésta causará que un lado de
la cremallera soporte mayor carga, incrementando la posibilidad de presentar fallas en los dientes.
Inspeccione el eje de transmisión y los componentes relacionados cada 500 horas.
Paso 1: Revise el patrón de lubricación en la cremallera del mango del cucharón y en los piñones de empuje.
Paso 2: Revise todos los engranajes de la transmisión de empuje para detectar desgaste y asegurar una
lubricación apropiada.
Paso 3: Revise el eje de transmisión para verificar ajuste correcto..
Paso 4: Revise las correderas para asegurar ajuste vertical y lateral correctos.
Paso 5: Revise las correderas para detectar fisuras.
Paso 6: Revise la operación del resolver del interruptor de límite de empuje.
Ajuste del juego axial del eje de transmisión
Las placas de desgaste lateral de las correderas pueden interferir con las tolerancias del eje de
transmisión durante el ajuste del juego axial. Por esta razón, el juego axial del eje de
transmisión se debe ajustar antes de realizar los ajustes a las correderas. Primero se debe
ajustar el lado izquierdo del eje de transmisión.
Ajuste el eje de transmisión cuando el juego axial total del eje exceda 0.190" (4.8 mm).

Paso 4: Coloque el mango del cucharón en posición horizontal o de acarreo para descargar el peso del eje de
transmisión lo más posible.
candado y tarjeta, de conformidad con las normas aplicables y las políticas locales.
Figura 14-45: Ajuste del juego lateral
06 06
05 05
04 04
03 03
02 02
01 01
LEYENDA
01. Placa lateral de desgaste
pernos de retención
02. Tubo roscado
03. Tensor Superbolt
04. Chaveta de fijación
Perno
ES05400b01 06. Perno de retén de la
placa de desgaste
Paso 6: Vea la Figura 14-45 y lleve a cabo los siguientes pasos en ambos extremos de la eje de transmisión.
A. Remueva ambas chavetas (04) y cuatro pernos (05) del conjunto de la corredera.
B. Afloje pero no retire, los seis pernos de retención de la placa de desgaste lateral (01).
C. Afloje los tensores superbolt (03) de la siguiente manera: (Para información adicional relacionada con la
extracción de Superbolts consulte Extracción de los Supernuts en la Sección 3).

¡La extracción requiere procedimientos estrictos! Los tornillos niveladores se deben

descargar gradualmente. Si la mayoría de los tornillos niveladores se descargan
completamente y en forma prematura, los tornillos niveladores restantes soportarán
toda la carga y será muy difícil girarlos. En caso de abuso extremo, se puede deformar la
punta de un tornillo nivelador, dificultando por consiguiente su extracción.
1). Rocíe el tornillo nivelador con aceite penetrante o aceite hidráulico antes de su extracción.
2). Afloje cada tornillo nivelador no más de 1/8 de vuelta siguiendo un patrón circular, sólo una vez para
cada tensor. No utilice una llave de impacto.
3). Afloje cada tornillo nivelador no más de 1/4 de vuelta siguiendo un patrón circular, sólo una vez para
cada tensor.
4). Continúe con vueltas sucesivas aflojando cada tornillo nivelador no más de 1/4 de vuelta siguiendo
un patrón circular una vez para cada tensor, hasta que todos los tornillos niveladores estén flojos.
5). Remueva los tornillos niveladores y vuelva a lubricar las roscas con lubricante de molibdeno
JL-G. No lubrique los tornillos niveladores con anti-sellante.
D. Utilice la llave para el eje de transmisión incluida en el kit de herramientas de la pala para retraer ambos
tubos de ajuste ¼" (6.4 mm) girándolos 180°.
E. Apriete los seis pernos de retención de la placa de desgaste lateral (01) para retraer las placas de desgaste
contra los tubos de ajuste.

Figura 14-46: Instalación del cilindro hidráulico
08
03
07 05 04
06
02
ES05035a01
01
LEYENDA 05. Tuercas (2)
01. Collarín de ajuste 06. Arandela endurecida
02. Placa de montaje 07. Espárrago roscado
03. Pernos de montaje (2) 08. Soporte de cilindro
Paso 7: Refiérase a la Figura 14-46 e instale el cilindro hidráulico (04) en la plancha de montaje (02) con los
pernos de cabeza (03) y las arandelas, en el extremo derecho del eje de transmisión. Conecte el
espárrago hilado (07), las tuercas (05) y la arandela (06) como se muestra.
El espárrago roscado puede salir expulsado del eje causando lesiones graves o la
muerte. Enrosque completamente el espárrago en el eje antes de usar el cilindro para
extraer el eje de transmisión.

Figura 14-47: Chavetas de fijación
Paso 8: Retire los pernos de cabeza y las chavetas de fijación de cada extremo del eje. Afloje el collarín de ajuste
de ½ a 1 vuelta completa en cada extremo.
Figura 14-48: Ajuste axial del eje de transmisión
06 06
05 05
04 04
03 03
02 02
01 01
A B
LEYENDA
01. Cilindro hidráulico 04. Chaveta de fijación A: Espacio del lado izquierdo
02. Espárrago hilado 05. Collarín de ajuste 0.090" (2.3 mm)
03. Tuercas y arandela 06. Reborde del buje
B: Espacio del lado derecho
0.060" (1.5 mm)

El espárrago roscado puede salir expulsado del eje causando lesiones graves o la
muerte. Asegúrese de que el espárrago esté completamente roscado en el eje de
transmisión. Manténgase alejado de la trayectoria del espárrago durante la operación de
tracción.
Paso 9: Aplique presión hidráulica al cilindro hasta que el pistón haga contacto con las tuercas y la arandela (07).
Paso 10: Continúe aplicando presión al cilindro hasta que se remuevan todos los espacios axiales del lado
derecho del eje.
Paso 11: Inspeccione la placa de deslizamiento inferior de la corredera del lado derecho y confirme que exista
holgura entre el mango y la placa de deslizamiento inferior. Si no existe holgura, libere la presión
hidráulica del cilindro y retraiga más los tubos de ajuste del lado derecho (vea paso 6), y luego repita los
pasos 10 y 11.
Paso 12: Use la llave del eje de transmisión del kit de herramientas proporcionado para ajustar el collarín de ajuste
para lograr una holgura de 0.090" (2.3 mm) entre el collarín de ajuste (05) y el reborde del buje (06)
(holgura A).
Paso 13: Gire el collarín de ajuste para alinear el chavetero más cercano e insertar las chavetas de cierre.
Apriete los pernos de las chavetas de cierre a 430 libras-pie (583 Nm) en seco.
Paso 14: Remueva el cilindro hidráulico (01), el espárrago roscado (02) y las tuercas y arandelas (03) del extremo
izquierdo del eje e instálelos en el extremo derecho del eje.
Paso 15: Aplique presión hidráulica al cilindro hasta que el pistón haga contacto con las tuercas y la arandela (07).
Paso 16: Continúe aplicando presión al cilindro hasta que se eliminen todos los espacios axiales del lado izquierdo
del eje.
Paso 17: Inspeccione la placa de deslizamiento inferior de la corredera del lado izquierdo y confirme que exista
holgura entre el mango y la placa de deslizamiento inferior. Si no existe holgura, libere la presión
hidráulica del cilindro y retraiga más los tubos de ajuste del lado izquierdo (vea paso 6), y luego repita los
pasos 16 y 17.
Paso 18: Use la llave del eje de transmisión del kit de herramientas proporcionado para ajustar el collarín de ajuste
para lograr una holgura de 0.060" (1.5 mm) entre el collarín de ajuste (05) y el reborde del buje (06)
(holgura B). Esto permitirá un juego total del eje de 0.060" (1,5 mm) y un juego del engranaje de 0.090"
(2.3 mm).
Paso 19: Gire el collarín de ajuste para alinear el chavetero más cercano e insertar las chavetas de cierre. Apriete
los pernos de las chavetas de cierre a 430 libras-pie (583 Nm) secos.
Paso 20: Remueva el cilindro hidráulico (01), el espárrago roscado (02) y las tuercas y arandela (03) del eje.
Observe la temperatura de los bujes durante el rodaje inicial. Si existen condiciones de

alta temperatura en cualquier superficie de empuje, asegúrese de que el sistema de
lubricación esté funcionando correctamente y de que todas las líneas de grasa estén
purgadas. Luego, si es necesario, retroceda el collarín de ajuste ¼ de vuelta.

Paso 21: Asegure el collarín de ajuste instalando las dos chavetas de fijación (Figura 14-47) con los pernos de
cabeza y el alambre de amarra. Si ninguna ranura está alineada, gire el collarín de ajuste hacia fuera
en lugar de hacia dentro hasta la ranura más cercana. Apriete los pernos de cabeza a un torque
Figura 14-49: Instalación de cilindro hidráulico en lado derecho
08
03
07
04 05
06
02
ES05035c01
01
LEYENDA 05. Tuercas (2)
01. Collarín de ajuste 06. Arandela endurecida
02. Placa de montaje 07. Espárrago roscado
03. Pernos de montaje (2) 08. Soporte de cilindro
Paso 22: Refiérase a la Figura 14-49 e instale el cilindro hidráulico (04) en la plancha de montaje (02) con los
pernos de cabeza (03) y las arandelas, en el extremo derecho del eje de transmisión. Conecte el
espárrago roscado (07), las tuercas (05) y la arandela (06) como se muestra.

Paso 23: Aplique presión al cilindro hidráulico hasta que el pistón haga contacto con la tuerca (05) y la arandela (06).
Continúe aplicando presión al cilindro hasta cerrar la holgura de 0.090" (2.3 mm) del lado derecho del eje.
Paso 24: Apriete el collarín de ajuste en el lado derecho del eje de transmisión, hasta obtener una holgura de
0.060" (1.5 mm) entre el collarín de ajuste y el reborde del buje de la corredera derecha.
Paso 25: Asegure el collarín de ajuste instalando las dos chavetas de fijación (Figura 14-47) con los pernos de
cabeza y el alambre de amarra. Si ninguna ranura está alineada, gire el collarín de ajuste hacia fuera
en lugar de hacia dentro hasta la ranura más cercana. Apriete los pernos de cabeza a un torque de
56 libras-pie (76 Nm).
Paso 26: Retire los soportes del cilindro, los cilindros hidráulicos y los espárragos roscados.
Paso 27: Haga circular suficientes ciclos en el sistema de lubricación automático hasta que la grasa aparezca
por los rebordes de bujes.
El ajuste axial del eje de transmisión axial proporciona un total de juego axial en el eje de 0.060" (1.2 mm) y el
movimiento total del engranaje del eje de transmisión es de 0.090" (2.3 mm), dentro de la caja de engranajes de
empuje. Vuelva a ajustar el eje de transmisión cuando el juego axial total exceda 0.190" (4.8 mm). Cambie los
bujes desgastados cuando la holgura entre la corredera y el piñón sea 0.190" (4.8 mm) o inferior. Limite el
desgaste en la arandela de empuje del engranaje del eje de transmisión a 0,190" (4,8 mm) o menos.
Monitoree la temperatura de los bujes durante el rodaje inicial. Si existe una condición de alta
temperatura en cualquiera de las superficies de empuje, retroceda el collarín de ajuste ¼ vuelta.
Instalación de lainas en las placas de desgaste superior de las correderas

Ajuste las placas de desgaste (verticales) superiores, cuando la holgura entre la placa de desgaste y la parte
superior del mango del cucharón se aproxime a 0.25" (6.35 mm).
Paso 1: Confirme que el juego axial total del eje de transmisión no exceda de 0.190" (4.8 mm). Si es necesario
ajustar el eje de transmisión, refiérase a Ajuste del juego axial del eje de transmisión, para ajustar
el juego axial del eje de transmisión antes de continuar.
Paso 5: Suba el cucharón hasta la posición de acarreo (el cucharón posicionado directamente debajo de las
poleas de la punta de la pluma con la tapa del cucharón abierta). Aplique los frenos de levante y empuje.
Si las cremalleras del mango del cucharón o el área de deslizamiento superior del mango del
cucharón presentan un desgaste significativo, se deben realizar ajustes en el área que
presente menor desgaste. Coloque el mango del cucharón en la posición de acarreo para
realizar el ajuste inicial, si el mango del cucharón es nuevo.

Paso 6: Presione el botón STOP ubicado en la consola del operador. Bloquee los controles del operador
con candado y tarjeta, de conformidad con las normas aplicables y las políticas locales.
Figura 14-50: Bloques de retención de lainas
Ver Figura 14-52.
Paso 7: Afloje los bloques de retención de las lainas para tener acceso a las lainas si es necesario.
Paso 8: Inserte los dos cilindros hidráulicos pequeños del kit de herramientas hidráulicas, en los soportes
en la corredera.
Figura 14-51: Válvula de control hidráulica
Paso 9: Conecte la bomba hidráulica del kit de herramientas a la válvula de control del kit de herramientas
(refiérase a la Figura 14-51). Conecte la válvula de control en los dos cilindros.
Paso 10: Usando la bomba hidráulica, aplique presión hidráulica a los cilindros delantero y trasero hasta que los
pistones de los cilindros hagan contacto con la parte superior del mango del cucharón. Use la válvula de
control para alternar el flujo del fluido hidráulico hacia el cilindro delantero o trasero. Continúe
bombeando el fluido hacia los cilindros, hasta que la corredera se haya levantado uniformemente del
mango del cucharón.

Use la válvula de control para mantener el paralelismo entre la corredera y la parte superior del
mango del cucharón.
Figura 14-52: Ajuste de la corredera
06 06
05 05
04 04
03 03
02 02 LEYENDA
01 01 01. Placa lateral de desgaste
pernos de retención
02. Tubo roscado
03. Tensor Superbolt
Perno
06. Perno de retén de la
placa de desgaste
ES05400b01 superior
Paso 11: Afloje los pernos de retención de las placas de desgaste (06) hasta que ambas placas descansen
sobre el mango del cucharón.
Paso 12: Mida la holgura entre cada placa de desgaste y la corredera.
Paso 13: Prepare paquetes de lainas equivalentes a lo medido menos 0.120” (1/8” o 3 mm).
Paso 14: Inserte las lainas requeridas encima de cada placa de desgaste.
Paso 15: Lubrique los ocho pernos de retención de las placas de desgaste (06) con anti-sellante.
Paso 16: Apriete los pernos de retención lubricados de las placas de desgaste (06) a 1460 libras-pie (1979 Nm).

Puede que sea necesario retraer manualmente el cilindro hidráulico. Confirme

visualmente que esté totalmente retraído. De lo contrario, el cilindro se dañará cuando la
pala comience a operar.
Mantenga una holgura entre la placa de desgaste y el mango entre 0.120∀ (3.048 mm) y 0.250∀ (6.350 mm).
Cambie las placas de desgaste cuando el espesor necesario de lainas exceda 1.50" (38.1 mm) (las placas nuevas
tienen 1.62" [41 mm] de espesor).
Ajuste de las placas de desgaste inferior de las correderas

Ver Figura 14-52.
Paso 1: Confirme que el juego axial total del eje de transmisión no exceda de 0.190" (4.8 mm). Si es necesario
ajustar el eje de transmisión, refiérase a Ajuste del juego axial del eje de transmisión, para ajustar el
juego axial del eje de transmisión antes de continuar.
Paso 2: Coloque el mango del cucharón en la posición de acarreo con el mango paralelo al piso y los cables de
levante rectos de arriba hacia abajo.
Paso 3: Empujar y/o recoger hasta que el punto más ancho del mango del cucharón esté en las correderas.
Paso 4: Centre el mango del cucharón lo más posible, con el fin de dejar holguras iguales entre el mango y la
placa de desgaste inferior en ambos lados. Puede ser necesario utilizar el movimiento de giro de la pala
para centrar el mango.
Paso 5: Afloje pero no retire, los seis pernos de retención de la placa de desgaste (01).
Paso 6: Afloje, pero no retire los dos tensores Superbolt (03):
A. Rocíe los tornillos niveladores con aceite penetrante o aceite hidráulico antes de su extracción.
B. Afloje cada tornillo nivelador no más de 1/8 de vuelta siguiendo un patrón circular, sólo una vez para cada
tensor. No utilice una llave de impacto. Consulte la Sección 3 si necesita instrucciones detalladas.
C. Continúe de esta manera con incrementos de 1/8 a 1/4 de vuelta hasta que los tornillos niveladores queden
sueltos.
Paso 7: Remueva los pernos (05) y las chavetas de fijación (04).
Paso 8: Utilice la llave del eje de transmisión del kit de herramientas para girar ambos tubos de ajuste (02) hasta
que la placa de desgaste haga contacto con el mango del cucharón.
Paso 9: Retroceda ambos tubos de ajuste 90° para crear una holgura de 0.12" (3 mm) entre la placa de desgaste
y los tubos. Asegúrese de mantener las marcas de tiempo indicadas en los tubos de ajuste con la misma

orientación relativa entre sí. Consulte la Figura 14-53.
Figura 14-53: Marcas de tiempo en los tubos de ajuste
Paso 10: Alinee los chaveteros en los tubos de ajuste y la placa.
Paso 11: Lubrique los pernos de la chaveta de cierre con anti-sellante.
Paso 12: Instale la chaveta de cierre y los pernos. Aplique un torque de 55 libras-pie (75 Nm).
Paso 13: Lubrique los seis pernos de retención de las placas de desgaste (01) con anti-sellante.
Paso 14: Apriete los tensores Superbolt de la siguiente manera:
No use anti-sellante en los tornillos niveladores.
A. Confirme que haya lubricante en las roscas del tensor principal y en los tornillos niveladores. Los hijos de
los tensores requieren anti-sellante; los tornillos niveladores requieren lubricante JL-G. Aplique sólo los
lubricantes correctos donde sea necesario.
B. Apriete cuatro tornillo niveladores separados 90° utilizando un patrón de estrella, a un torque inicial
C. Apriete los mismos cuatro tornillos niveladores utilizando un patrón de estrella, a un torque final
de 114 libras-pie (155 Nm)
D. Apriete todos los tornillos niveladores utilizando un patrón circular, a un torque final de 114 libras-pie (155 Nm)
E. Continúe apretando todos los tornillos niveladores utilizando un patrón circular al valor del torque final hasta
que los tornillos niveladores queden "estabilizados", es decir, que se alcance el torque después de un giro
menor a 20°.

Para mayor información relativa al uso de Supernuts/Superbolts, consulte la Sección 3 de este

manual o la documentación proporcionada con los tensores.
Paso 15: Lubrique los pernos de retención de las placas de desgaste (01) con anti-sellante.
Paso 16: Instale los pernos de retención de la placa de desgaste (01) y aplique un torque de 1460 libras-pie
(1979 Nm).
Paso 17: Verifique que la placa de desgaste esté paralela al mango.
Extracción del eje de transmisión
en la Sección 2.
Paso 2: Retire el mango del cucharón. Consulte Extracción del mango del cucharón.
Paso 3: Retire la tapa de la caja de engranajes de empuje. Consulte Extracción de la caja de engranajes de empuje.

Figura 14-54: Extracción del eje de transmisión
LEYENDA
01. Soporte de cilindro 09. Alambre de amarra 21. Arandela de empuje
02. Perno de cabeza 10. Chaveta de fijación 22. Engranaje
hexagonal 11. Collarín de ajuste 23. Eje de transmisión
03. Arandela endurecida 12. Sello de anillo en V 24. Perno de cabeza hueca
04. Clavija 13. Piñón 25. Arandela endurecida
05. Plancha de cubierta 14. Perno de auto-fijación 26. Perno de cabeza hueca
de soporte 15. Arandela de empuje 27. Arandela de presión
06. Plancha de montaje 16. Conjunto de buje 28. Espárrago roscado
de soporte 17. Buje 29. Arandela endurecida
07. Plancha de montaje 18. Sello de aceite 30. Tuerca hexagonal
de soporte 19. Anillo elástico
08. Perno de cabeza 20. Junta tórica
taladrada

Paso 4: Retire las chavetas de fijación (10) de los dos collarines de ajuste del eje de transmisión (11).
Paso 5: Cada collarín de ajuste (11) pesa aproximadamente 710 lbs (322 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, retire los collarines de ajuste desde los extremos del eje de transmisión.
Si no se usa un equipo/dispositivo de levante adecuado ni procedimientos de izado

apropiados, el piñón o el engranaje podrían caer resultando en lesiones personales
graves o la muerte por aplastamiento. El conjunto de la corredera pesa
aproximadamente 11,700 lbs (5307 kg).
Paso 6: Cada corredera (Figura 14-55) pesa aproximadamente 11,700 lbs (5307 kg). Con un dispositivo de
levante adecuado, desmonte las correderas desde los extremos del eje de transmisión.
Paso 7: Cada piñón del eje de transmisión (13) pesa aproximadamente 2,200 lbs (959 kg). Retire los piñones del
eje de transmisión (13) desde los extremos eje de transmisión.
Paso 8: El engranaje del eje de transmisión (22) con la arandela de empuje (21) pesa aproximadamente 7,000
lbs (3,175 kg). El eje de transmisión pesa aproximadamente 13,800 libras (6,260 kg). Con un dispositivo
de levante adecuado, soporte el engranaje del eje de transmisión para evitar que el eje de transmisión y
el engranaje se caigan durante el desmontaje.
Paso 9: Retire el conjunto del buje (16) en el extremo derecho del eje de transmisión, de la siguiente manera:
A. Retire los pernos de cabeza (24) y las arandelas (25).
B. Inserte cuatro pernos de cabeza de 1½”-6UNC en los cuatro orificios roscados en el reborde del buje. Los
pernos de cabeza deben ser lo suficientemente largos para empujar y sacar el buje de la pluma, cuando se
aprieten contra el lado de la pluma.
C. Apriete cada uno de los pernos de cabeza en pasos alternados equitativamente, hasta que el buje se libere
de la pluma.
D. El buje del eje de transmisión pesa aproximadamente 860 libras (390 kg). Soporte el buje mediante un
dispositivo de levante adecuado. Continúe apretando los pernos de cabeza hasta poder sacar el buje del
alojamiento de la pluma y luego sacarlo del eje de transmisión.

Soporte el eje de transmisión en el extremo derecho después de haber sacado el buje.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El eje de
transmisión pesa aproximadamente 13,800 libras (6,260 kg).
Paso 10: El eje de transmisión (23) pesa aproximadamente 13,800 libras (6,260 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, empuje o tire el eje de transmisión (23) para sacarlo del cubo del engranaje (22) y por el lado
derecho de la caja de engranajes.
El eje de transmisión se debe sacar por el lado derecho. El diámetro del cubo central en el eje
es mayor que el diámetro interior del engranaje y no pasará a través del engranaje si se
empuja hacia la izquierda. Dejar el buje izquierdo y el retén en su lugar, mientras se desmonta
el eje, ayudará a soportar el eje en el lado izquierdo.
Usar dispositivos de levante inadecuados o técnicas de levante inapropiadas podría causar

la caída de la carga y aplastamiento, resultando en lesiones graves o la muerte al personal.
Utilice dispositivos de levante con la capacidad adecuada para el peso del componente a
levantar. Asegúrese de que los dispositivos de levante estén firmemente conectados al
componente que se va a levantar. Mantenga a todo el personal alejado del área al levantar,
bajar o mover los componentes con equipos de levante. El engranaje del eje de transmisión
con la arandela de empuje pesa aproximadamente 7,000 lbs (3,175 kg).
lbs (3,175 kg). Con un dispositivo de levante adecuado, levante el engranaje con la arandela de empuje
conectada y sáquelos de la caja de engranajes.
Paso 12: Saque el conjunto del buje (16) por el lado izquierdo de la pluma, de la siguiente manera:
A. Retire los pernos de cabeza (24) y las arandelas (25).

B. Inserte cuatro pernos de cabeza de 1½”-6UNC en los cuatro orificios roscados en el reborde del buje. Los
pernos de cabeza deben ser lo suficientemente largos para empujar y sacar el buje de la pluma, cuando se
aprieten contra el lado de la pluma.
C. Apriete cada uno de los pernos de cabeza en pasos alternados equitativamente, hasta que el buje se libere
de la pluma.
D. El buje del eje de transmisión pesa aproximadamente 860 libras (390 kg). Soporte el buje mediante un
dispositivo de levante adecuado. Continúe apretando los pernos de cabeza hasta poder tirar y sacar el buje
desde el alojamiento de la pluma.

Desmontaje de la corredera
Figura 14-56: Desmontaje y montaje de la corredera
01
02
03 09
01 06 10
07
02
03 11
04
05
06
12
07 13
08
12
13 04
14
LEYENDA:
Consulte la Figura 14-57

LEYENDA
01. Corredera 18. Cáncamo 33. Extremo de manguera
02. Buje exterior 19. Fitting de lubricante 34. Extremo de manguera
03. Chaveta de corredera 20. No se usa 35. Rotación de articulación
04. Tubo de ajuste roscado 21. No se usa 36. Abrazadera de manguera
05. Placa de desgaste lateral 22. Lubricación de corredera 37. Abrazadera doble de
06. Tope derecha manguera
07. Bloque atornillado 23. No se usa 38. Abrazadera triple
08. Placa de desgaste superior 24. Placa de montaje de de manguera
09. Bloque de retención conector derecho 39. Abrazadera doble
10. Buje interior 25. No se usa de manguera
11. Laina 26. Soporte de manguera 40. Manguera de alta presión
12. Golilla endurecida 27. Arandela de presión de 3/8 pulg. (9.52 mm)
13. Clavija 28. Perno de cabeza hexagonal 41. Manguera de alta presión
14. Perno de cabeza hexagonal 29. Conector de tubería de 1 pulg. (25.4 mm)
15. Perno de cabeza hexagonal 30. Conector de tubería 42. Perno de barra
16. Perno de cabeza hexagonal 31. Extremo de manguera a 45º 43. Espaciador
17. Perno de cabeza hexagonal 32. Extremo de manguera a 90º 44. Tuerca de tornillo nivelador
Paso 1: Corte y remueva el buje interior y el exterior (05 y 12) del alojamiento en las correderas.
Paso 2: Retire los pernos dowel (06) de la cara interna y externa del alojamiento en la corredera.
Paso 3: Retire el alambre de amarra (04), los pernos de cabeza (13) y las golillas de presión del lado
de la corredera.
Paso 4: Retire la plancha de desgaste (07) y las lainas (09) desde el interior de la corredera.
Paso 5: Retire el alambre de amarra (04), los pernos de cabeza (03) y las golillas (02) del extremo superior
de la corredera. Retire las planchas de desgaste (11) y las lainas (10).
Montando la corredera
Paso 1: Congele el buje interior y el exterior (05 y 12) según lo descrito en Holguras de ajuste por encogimiento
requeridas para el montaje.
Paso 2: Instale los bujes en los alojamientos de la corredera. Note que el buje más corto va en el exterior.
Paso 3: Instale los pernos dowel (16) en la cara interna y externa del alojamiento en la corredera.
Paso 4: Instale la plancha de desgaste (17) sin lainas en el interior de la corredera. Fije con el alambre de amarra
(04), los pernos de cabeza (03) y las golillas de presión del lado de la corredera.
Paso 5: Instale dos planchas de desgaste (14) sin lainas en la estructura superior de la corredera. Asegure con el
alambre de amarra (02), los pernos de cabeza (03) y las golillas de presión desde la parte superior de la
corredera.

Reparando el conjunto del shipper shaft
La reparación del conjunto del eje de transmisión se limita al cambio de partes desgastadas o dañadas.
Montaje del conjunto del eje de transmisión
En este subtema, el análisis incluye información direccional (“derecha” e “izquierda”), según se

aplique al eje de transmisión, engranaje del eje de transmisión y la pluma. Esta información
direccional se redactó asumiendo que el observador está en el asiento del operador.
Figura 14-58: Derecha e izquierda
LEYENDA
01. Izquierda
02. Derecha

Figura 14-59: Montaje e instalación del eje de transmisión
LEYENDA
01. Soporte de cilindro 09. Alambre de amarra 21. Arandela de empuje
02. Perno de cabeza 10. Chaveta de fijación 22. Engranaje
hexagonal 11. Collarín de ajuste 23. Eje de transmisión
03. Arandela endurecida 12. Sello de anillo en V 24. Perno de cabeza hueca
04. Clavija 13. Piñón 25. Arandela endurecida
05. Plancha de cubierta 14. Perno de auto-fijación 26. Perno de cabeza hueca
de soporte 15. Arandela de empuje 27. Arandela de presión
06. Plancha de montaje 16. Conjunto de buje 28. Espárrago roscado
de soporte 17. Buje 29. Arandela endurecida
07. Plancha de montaje 18. Sello de aceite 30. Tuerca hexagonal
de soporte 19. Anillo elástico
08. Perno de cabeza 20. Junta tórica
taladrada

Sección 2.
Paso 2: Si el mango del cucharón está instalado, retírelo según lo descrito en Extracción del mango del cucharón.
Paso 3: Si la tapa de la caja de engranajes de empuje está instalada, retírela según lo descrito en Extracción de
la caja de engranajes de empuje.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante.
Paso 4: Limpie los dos bujes de la pluma (17).
Paso 5: Instale las arandelas de empuje nuevas (15) en cada buje (17) con los pernos de cabeza hueca de auto-
fijación (14) y aplique un torque de 430 libras-pie (583 Nm) en seco.
Figura 14-60: Orientación del labio del sello
ES05066a01

Paso 6: Consulte la Figura 14-60. Lubrique e instale los sellos de labio (18) en los asientos de los sellos, con los
labios orientados en contraposición el uno del otro.
Paso 7: Lubrique e instale las juntas tóricas (19) en las ranuras de las juntas tóricas. Limpie los alojamientos
de la pluma.

buje pesa aproximadamente 860 libras (390 kg).
Paso 8: El conjunto del buje (16) pesa aproximadamente 860 libras (390 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, soporte e instale el conjunto del buje en el alojamiento del lado izquierdo de la pluma.
Figura 14-61: Aplicación de compuesto sellante y de fijación
01
02
LEYENDA
01. Compuesto de fijación
02. Perno
Paso 9: Aplique el compuesto sellador y de fijación a las roscas de los pernos de cabeza hueca (24).
Paso 10: Asegure el conjunto del buje a la pluma usando los pernos de cabeza hueca (24) y las arandelas
endurecidas (25). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 3160 libras-pie (4284 Nm).
No instale un conjunto de buje en el lado derecho de la pluma, en este momento.

Paso 11: Instale una arandela de empuje nueva (21) en el engranaje del eje de transmisión (22) utilizando los
pernos de cabeza (26) y las arandelas de empuje (27).
Figura 14-62: Los componentes no son simétricos
LEYENDA
01. Estructura de la 04
pluma
02. Eje de transmisión 02 05
03. Arandela de empuje 03
04. Engranaje del eje de
transmisión
05. Apoyo del eje
01
ES05010b01
Cuando el sistema se ve desde la sala de máquinas hacia la punta pluma, como se ilustra en la
Figura 14-62, note que el engranaje del eje de transmisión (04) tiene sólo una arandela de
empuje. Dicha arandela de empuje (03) se encuentra en el lado izquierdo del engranaje.
Observe también que el eje de transmisión (02) no es simétrico: debido a un soporte o apoyo
(05) ubicado hacia la derecha del centro, el eje de transmisión debe ser instalado de derecha a
izquierda (visto desde la cabina del operador) y el buje del lado derecho de la pluma no se
puede instalar sino hasta después de que el eje de transmisión esté en su lugar.

Figura 14-63: Posición del engranaje del eje de transmisión

del eje de transmisión con la arandela de empuje pesa aproximadamente 7,000 lbs (3,175
kg). El eje de transmisión pesa aproximadamente 13,800 libras (6,260 kg).
lbs (3,175 kg). Con un dispositivo de levante adecuado, soporte el engranaje del eje de transmisión para
evitar que el eje de transmisión y el engranaje se caigan durante la instalación.
Figura 14-64: Instalación del eje de transmisión

Paso 13: El eje de transmisión (23) pesa aproximadamente 13,800 libras (6,260 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, posicione el eje de transmisión de manera que el paso del eje esté hacia la derecha de la porción
estriada del centro del eje. Levante el eje de transmisión e instálelo en el lado derecho de la pluma.
Paso 14: Aplique una capa generosa de grasa multiuso en las estrías del centro del eje de transmisión
y en las estrías dentro del cubo del engranaje del eje de transmisión.
Paso 15: Baje el engranaje del eje de transmisión hasta la caja de engranajes de empuje, de manera que
el eje de transmisión pueda ser insertado en el cubo del engranaje.
Figura 14-65: Engrane de estrías
Paso 16: Instale el eje de transmisión en el cubo del engranaje. Maniobre el eje de manera que las estrías
se engranen con las estrías del engranaje.

Figura 14-66: Instalación del conjunto del buje
Paso 17: Instale el conjunto del buje (vea los Pasos 4 al 10 en este subtema) en el lado derecho de la pluma.
Paso 18: Consulte la Figura 14-59. Instale los sellos de anillo en V (12) en las ranuras de las arandelas de empuje
(15) en el conjunto de la pluma.
Paso 19: Aplique una capa generosa de grasa multiuso en el sello (12), en la cara de la arandela de empuje
(15) y en las estrías del eje de transmisión (23) que están a ambos lados de la pluma.
Figura 14-67: Instalación del piñón del eje de transmisión

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El piñón del eje
de transmisión pesa aproximadamente 2,200 libras (959 kg).

Paso 20: Cada piñón del eje de transmisión (13) pesa aproximadamente 2,200 lbs (959 kg). Use un dispositivo
de levante adecuado para levantar y posicionar el piñón del eje de transmisión para el montaje.
Figura 14-68: Marcas de sincronización
01 02
LEYENDA
01. Marcas de sincronización del eje de 02. Marcas de sincronización del piñón
transmisión
Los piñones del eje de transmisión se deben sincronizar. Consulte la Figura 14-68. Se hace una marca con un
esmeril en una de las estrías del eje de transmisión (01) y dos marcas en dos de las estrías dentro del piñón del
eje de transmisión (02). Instale los piñones de manera que las dos estrías marcadas en éstos queden montadas
una a cada lado de la estría marcada en el eje de transmisión.
Paso 21: Posicione el piñón del eje de transmisión de manera que las dos marcas biseladas en el piñón queden
montadas a ambos lados de la marca biselada en la estrías del eje de transmisión.
Paso 22: Instale los piñones del eje de transmisión (13) en los extremos eje de transmisión.
.
Figura 14-69: Instalación del sello y lubricación del buje
Paso 23: Instale el sello de anillo en V (12) sobre el reborde del buje interior de la corredera y lubrique
las superficies del buje interior y exterior con una generosa capa de grasa multiuso.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Cada corredera
pesa aproximadamente 11,700 lbs (5,307 kg). Cada collarín de ajuste (11) pesa
aproximadamente 710 lbs (322 kg).
Paso 24: Cada corredera (Figura 14-70) pesa aproximadamente 11,700 lbs (5,307 kg). Con un equipo de levante
adecuado, levante las correderas e instálelas en los extremos del eje de transmisión.
Paso 25: Lubrique las roscas del collarín de ajuste con Never Seez.
Figura 14-71: Collarín de ajuste
Paso 26: Cada collarín de ajuste (11) pesa aproximadamente 710 lbs (322 kg). Con un equipo de levante
adecuado, levante los collarines de ajuste del eje de transmisión hasta los extremos del eje de
transmisión, luego utilice una barra para roscar los collarines en el eje.
Paso 27: Ajuste los componentes de la siguiente manera:
A. Realice el ajuste axial al eje de transmisión según lo descrito en Ajuste del juego axial del eje de
transmisión.
B. Realice el ajuste de la plancha de desgaste superior de la corredera según lo descrito en Instalación de

lainas en las placas de desgaste superior de las correderas.

C. Realice el ajuste de la plancha de desgaste inferior de la corredera según lo descrito en Ajuste de las
placas de desgaste inferior de las correderas.
Freno de disco de empuje

Figura 14-72: Freno de disco de empuje
El sistema de empuje tiene un solo freno de disco montado en el extremo izquierdo del eje de la primera
reducción.
Debido a las similitudes de todos los frenos de disco en esta pala, la información sobre el mantenimiento
y reparación ha sido consolidada para integrarla en una sola sección. Refiérase a la Sección 5 para mayor
información sobre todos los frenos de disco.
Descripción del sensor del interruptor de límite de empuje

Figura 14-73: Sensor del interruptor de límite de empuje
El sensor del interruptor de límite va acoplado en el eje intermedio de empuje. Está compuesto por un resolver y
la respectiva estructura de montaje, como se puede apreciar en la Figura 14-73. El resolver consta de un reductor
de velocidad y un transformador variable. El reductor de velocidad permite que al ajustar el transformador se gire
menos de una vuelta completa. A medida que gira, la salida del transformador cambia. La unidad de control
monitorea la salida del resolver. Cuando la salida del transformador alcanza uno de los límites programados,
ya sea para la función de empuje o retracción, esa función se detiene. La otra función permanecerá operativa.

Descripción del mango del cucharón

Figura 14-74: Mango del cucharón
El mango del cucharón (Figura 14-74) consta de dos brazos unidos en el extremo del cucharón con una caja de
torsión. Los secciones de las cremalleras del mango del cucharón van soldadas a cada uno de los brazos del
mango. Un conjunto de topes de cremallera va instalado en cada brazo del mango en el extremo de la sección
de las cremalleras.
El mango descansa sobre los piñones del eje de transmisión y se mantiene en posición mediante las correderas
que van montadas en cada extremo del eje de transmisión.

Inspección del mango del cucharón

Figura 14-75: Mango del cucharón
LEYENDA
01. Mango del
cucharón
02. Cremallera
03. Conjuntos de
topes de la
cremallera
04. Bujes
(4 pares u
8 en total)
Inspeccione visualmente la cremallera del mango del cucharón, durante las inspecciones del mantenimiento
preventivo para confirmar que el desgaste de los dientes no sea excesivo y que no haya dientes rotos.
Inspeccione visualmente las soldaduras cada 1000 horas. Use tinta penetrante en lugar de partículas magnéticas,
ya que el mango tiene cremalleras de acero al manganeso y soldaduras de acero inoxidable.
Paso 1: Inspeccione la unión entre la cremallera y la placa terminal.
Paso 2: Inspeccione la unión entre el extremo delantero de la placa terminal y el brazo del mango.

Paso 3: Inspeccione las uniones de la cremallera.
Paso 4: Inspeccione las soldaduras longitudinales que unen la cremallera al brazo del mango.
Paso 5: Inspeccione la unión entre la caja de torsión y los brazos del mango.
Paso 6: Inspeccione las uniones entre las orejas del cucharón y la estructura del mango.
Reparación del mango del cucharón
Cuando se reparen soldaduras, retire toda la pintura y materiales extraños antes de soldar. Las soldaduras de
acero se pueden reparar utilizando técnicas de soldadura estándares. La cremallera es de manganeso y se
requiere soldadura de acero inoxidable.
Además de las reparaciones de soldadura, las demás reparaciones en terreno se limitan al reemplazo de los topes
de las cremalleras. Si el mango necesita una reparación más compleja, éste se debe desmontar de la pala (ver
Extracción del mango del cucharón) y se debe reparar en una instalación permanente. Consulte a su
representante local de Joy Global Services para solicitar asistencia.
Figura 14-76: Tope de la cremallera
LEYENDA
01. Perno de cabeza hexagonal 03. Tope de la cremallera
02. Arandela de presión 04. Placa de montaje de la
cremallera
Refiérase a la Figura 14-76 y cambie el tope de la cremallera (3) de la siguiente manera:
Sección 2.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El tope de la
cremallera pesa aproximadamente 420 libras (190 kg).
Paso 2: El tope de la cremallera pesa aproximadamente 420 libras (190 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, soporte el tope de la cremallera de manera que éste no se caiga cuando se retiren los pernos.
Paso 3: Saque los pernos de cabeza hexagonal (01) y las arandelas de presión (02).
Paso 4: El tope de la cremallera pesa aproximadamente 420 libras (190 kg). Con un equipo de levante adecuado,
levante y posicione el tope de cremallera nuevo.
Paso 5: Fije el tope de la cremallera a la placa de montaje del tope (04) usando los pernos de cabeza hexagonal
(01) y las arandelas de presión (02).
Extracción del mango del cucharón
Existen varias formas para desmontar el mango del cucharón, dependiendo del equipo
disponible y de las tareas de mantenimiento que se realizarán. La técnica que se describe aquí
es apropiada para muchas tareas de mantenimiento y se puede modificar según los requisitos
locales.
Paso 1: Tenga los bloques listos para colocar el mango del cucharón sobre estos.
Paso 2: Ubique a un operador calificado en los controles de la pala, mientras se desmonta el mango del
cucharón. Se usarán los movimientos de levante y empuje para posicionar el cucharón y el mango.
Además, es necesario usar el movimiento de propulsión y giro para mover la pala, a medida que se
desmonta el mango.
Paso 3: Posicione la pala en un terreno nivelado.
Figura 14-77: Colocación del cucharón cargado en el piso
LEYENDA
01. Piñón del eje de
transmisión
02. Mango del cucharón
03. Cucharón

Paso 4: Llene parcialmente el cucharón. El material en el cucharón ayudará a anclar el cucharón y el mango
del cucharón cuando se mueva la máquina. Coloque el cucharón en el piso. Se puede utilizar una
motoniveladora para empujar el material contra los lados del cucharón (pero no contra la tapa) para
evitar que el cucharón se mueva.
Con los límites de levante deshabilitados, la caja de torsión puede hacer contacto con la
estructura de la pluma, el ecualizador de levante podría hacer contacto con las poleas de
la punta pluma o los cables de levante se podrían aflojar. Con los límites de empuje
deshabilitados, los topes o las placas terminales delanteras de la cremallera pueden
hacer contacto con los piñones de empuje. Todas estas situaciones podrían causar
daños graves. Tenga mucho cuidado al realizar cualquier movimiento con el levante o
empuje cuando los límites estén deshabilitados.
Paso 5: Deshabilite los límites de levante y empuje de la siguiente manera:
A. Ingrese a la pantalla del GUI registrándose con un nivel de mantenimiento o superior.
B. Seleccione el botón de configuración (Setup) en la barra de control. Consulte la Figura 14-78.
Figura 14-78: Botón Setup - Barra de control
C. Seleccione el botón para los límites de la pluma (Boom Limits) en la barra de navegación.
Figura 14-79: Configuración de límites de la pluma - Barra de navegación

D. Asegúrese de que la pantalla Boom Limits Selection Setup (configuración de selección de límites de la
pluma) esté a la vista, como se muestra en la Figura 14-80.
Figura 14-80: Pantalla de configuración de selección de límites de la pluma
E. En el panel de la pantalla (sección del centro de la pantalla), seleccione el botón de configuración de cuatro
puntos. Consulte la Figura 14-81.
Figura 14-81: Indicador del botón de configuración de cuatro puntos

F. Confirme si apareció la pantalla de configuración de límites de la pluma de cuatro puntos.

Figura 14-82: Pantalla de configuración de límites de la pluma de cuatro puntos
G. Confirme que el interruptor de llave de la Lubricación/PLS esté en la posición Program.

Figura 14-83: Interruptor de llave de lubricación/PLS
H. Pulse el botón Disable Limits (deshabilitar límites).

El movimiento del cucharón puede sacudir o hacer rebotar la pluma, provocando la

caída de las personas o las herramientas que se encuentren en la pluma. Esto puede
causar lesiones personales graves o la muerte. Utilice un arnés, una piola personal y
siga el procedimiento de amarre según las normas de seguridad aplicables establecidas
en la mina. No deje herramientas sueltas en la pluma.
Paso 6: Desconecte el ecualizador del cucharón desde el aro del cucharón o el cucharón, o desmonte los cables
de levante.
Paso 7: Desconecte el cable del mecanismo para abrir el cucharón desde el pestillo.
Paso 8: Retire las líneas de lubricación de las correderas y la caja de engranajes, según sea necesario.
Paso 9: Retire las chavetas de fijación (10) de los dos collarines de ajuste del eje de transmisión (11).
Paso 10: Cada collarín de ajuste (11) pesa aproximadamente 710 lbs (322 kg). Con un dispositivo de levante
adecuado, retire los collarines de ajuste desde los extremos del eje de transmisión.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Cada corredera
Paso 11: Cada corredera (Figura 14-55) pesa aproximadamente 11,700 lbs (5,307 kg). Con un dispositivo de
levante adecuado, desmonte las correderas desde los extremos del eje de transmisión.
Paso 12: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de arrancar la pala. Propulse
cuidadosamente la pala en reversa hasta que el mango del cucharón se libere de los piñones del eje
de transmisión. También puede ser necesario utilizar el movimiento de giro para balancear levemente
la pluma a medida que se desmonta el mango (consulte la Figura 14-85).

Figura 14-85: Posición del mango del cucharón
LEYENDA
01. Piñón del eje de
transmisión
02. Mango del cucharón
03. Cucharón

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El mango del
cucharón pesa aproximadamente 95,100 lbs (43,137 kg).
Paso 13: Soporte los tirantes de ajuste del cucharón de manera que no se giren hacia abajo al sacar los
pasadores de montaje. Retire los pasadores de los tirantes de ajuste del mango del cucharón.
Los tirantes de ajuste permanecerán en el cucharón.
Paso 14: Baje los extremos del mango del cucharón hasta el piso.
Paso 15: Desmonte el mango desde el cucharón soportándolo con un equipo de levante adecuado y luego saque
los pasadores del mango del cucharón. El mango del cucharón pesa aproximadamente 95,100 lbs
(43,137 kg).
Paso 16: Levante el mango, aléjelo del cucharón y colóquelo sobre los bloques con las cremalleras hacia arriba.

Figura 14-86: Espaciador para el mango del cucharón
LEYENDA 01.Barra espaciadora 02.Pletinas de acero
Paso 17: Coloque barras espaciadoras o tuberías pesadas entre los brazos del cucharón lo más cerca posible del
extremo abierto (refiérase a la Figura 14-86). Construya la barra espaciadora de la siguiente manera:
A. Determine la longitud de la barra espaciadora midiendo la distancia del mango que se extiende
directamente detrás de la caja de torsión delantera (parte delantera del mango).
B. Corte la barra espaciadora una pulgada más corta que la dimensión real medida entre el mango.
C. Suministre cuatro pletinas de acero con las siguientes medidas: 6 x 1/2 x 6" (152.4 x 12.7 x 152.4 mm).
Suelde una pletina de acero en cada extremo de cada barra espaciadora. La barra espaciadora con las
pletinas se debe instalar cerca del extremo abierto del mango. Luego se debe soldar la barra espaciadora
por puntos para fijarla en su lugar. Utilice sólo soldaduras horizontales (paralelas al brazo del mango), no se
permite soldar con pasadas verticales (a través del brazo del mango).
Instalación del mango del cucharón
Antes de comenzar, prepare suficientes lainas de acero para cuñar todos los pasadores de
montaje, los pasadores del aro y los pasadores de los tirantes de ajuste apretadamente
(llenando todas las holguras), para reducir el movimiento de los componentes. Las lainas
ayudarán también a evitar que el material se incruste en los bujes y cause desgaste acelerado.
Acuñe equitativamente ambos lados con lainas para centrar los componentes. Si se instalan
demasiadas lainas en un lado de la tapa, el mecanismo del pestillo de la tapa no se alineará
con el orificio del pestillo en el cuerpo del cucharón. Sujete las lainas utilizando unas cuantas
lainas sólidas y fijando lainas ranuradas en éstas o soldando las lainas por puntos.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El mango del
cucharón pesa aproximadamente 95,100 lbs (43,137 kg).

Paso 18: Levante el mango del cucharón utilizando una grúa adecuada. Baje el mango hasta el cucharón mientras
alinea la tapa/mango del cucharón con los pasadores del cucharón. Inserte estos dos pasadores y fije los
retenes de los pasadores. Instale lainas en los pasadores hasta que queden apretados (vea Aviso arriba).
Paso 19: Suba el mango del cucharón y alinee los tirantes de ajuste con los pasadores del mango del cucharón.
Inserte estos dos pasadores y fije los retenes de los pasadores. Instale lainas en los pasadores hasta
que queden apretados (vea Aviso arriba). El mango debe estar ahora en el aire y el peso del cucharón
debe sostenerlo arriba; por lo tanto, la grúa no es necesaria.
El movimiento de la pala puede sacudir o hacer rebotar la pluma, provocando la caída de

las personas o las herramientas que se encuentren en la pluma. Esto puede causar
lesiones personales graves o la muerte. Utilice un arnés, una piola personal y siga el
procedimiento de amarre según las normas de seguridad aplicables establecidas en la
mina. No deje herramientas sueltas en la pluma.
Paso 20: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta antes de arrancar la pala. Con la pluma
alineada entre los extremos verticales del mango del cucharón, propulse la pala hacia delante hasta que
el mango descanse en ángulo recto contra los piñones del eje de transmisión. También puede ser
necesario utilizar el movimiento de giro para balancear levemente la pluma a medida que se engancha el
mango para evitar que se atasque. Un operador calificado se debe ubicar en los controles de la pala
durante todo el procedimiento de instalación.
Asegúrese de que los dientes del piñón se engranen con el mismo diente en las cremalleras
del mango del cucharón. Si no se realiza esto, el mango se atascará.
Paso 21: Detenga la pala.

área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. Una corredera
ensamblada pesa aproximadamente 11,400 lbs (5171 kg).
Paso 22: Mediante un equipo de levante adecuado, instale las correderas (01, Figura 14-43) en el eje de
transmisión. Una corredera ensamblada pesa aproximadamente 11,400 lbs (5171 kg).
Paso 23: Lubrique las roscas en el extremo del eje de transmisión con la grasa de complejo de aluminio e instale
los retenes de la camisa (06). Apriete los retenes de camisa hasta que estén asentados firmemente
contra las correderas.

Paso 24: Si se desmontaron, instale las placas terminales (02) con los pernos de cabeza taladrada (19).
Apriete los pernos de cabeza aun torque de 1820 libras-pie (2463 Nm). Asegure los pernos de cabeza
con alambre de amarra.
Paso 25: Alinee dos canales del retén de la camisa (06) con los canales de la plancha final (02), rotando el retén
de la camisa.
Paso 26: Instale las chavetas de fijación (07) en cada extremo del eje. Apriete los pernos con chaveta de fijación
(9) a un torque de 430 libras-pie (582 Nm). Asegure los pernos de cabeza con alambre de amarra (08).
Paso 27: Instale los espaciadores (21) y los pernos de cabeza (22), en el orificio exterior en cada ranura del retén
de la camisa (06), que no tienen chavetas de fijación (07).
Si no se instalan los espaciadores y los pernos de cabeza en estos orificios, podría haber una
fuga de lubricante y desgaste prematuro del buje.
Paso 28: Instale la placa de montaje (12) y los espaciadores (18) en cada corredera con los pernos de cabeza (16)
y las arandelas (17). Apriete los pernos de cabeza a un torque de 180 libras-pie (244 N·m). Asegure los
pernos de cabeza con alambre de amarra.
Paso 29: Instale todas las líneas de lubricación e hidráulicas retiradas durante el desmontaje.
Paso 30: Conecte el ecualizador del cucharón, los cables de levante o el aro, dependiendo de cuál fue
desconectado.
Paso 31: Conecte el cable del mecanismo para abrir el cucharón en el pestillo del cucharón.
Con los límites de levante deshabilitados, la caja de torsión puede hacer contacto con la
estructura de la pluma, el ecualizador de levante podría hacer contacto con las poleas de
la punta de la pluma o los cables de levante se podrían aflojar. Con los límites de empuje
deshabilitados, los topes o las placas terminales delanteras de la cremallera pueden
hacer contacto con los piñones de empuje. Todas estas situaciones podrían causar
daños graves. Tenga mucho cuidado al realizar cualquier movimiento con el levante o
empuje cuando los límites estén deshabilitados.
Paso 32: Habilite los límites de levante una vez que el mango del cucharón esté instalado. Siga los procedimientos
indicados en el Manual del Operador.
Paso 33: Ajuste el eje de transmisión según lo descrito en Ajuste del juego axial del eje de transmisión.
Paso 34: Ajuste las correderas según lo descrito en Instalación de lainas en las placas de desgaste superior de las
correderas y Ajuste de las placas de desgaste inferior de las correderas.

Descripción del cucharón

Figura 14-87: Cucharón (típico)
El cuerpo del cucharón está fabricado de placa de acero de alta resistencia y resistente a la abrasión. El cuerpo
del cucharón tiene excelentes propiedades de soldadura para la reparación en terreno, utilizando procedimientos
de soldadura estándar.
Figura 14-88: Placa de identificación del balde (típica)
Cada cucharón de tiene una placa de identificación soldada a un lado (Figura 14-88). Esta placa incluye el número
de serie del cucharón que debe incluirse en toda la correspondencia referida al cucharón.

Dientes de penetración en la tierra (GET)

Figura 14-89: Dientes de penetración en la tierra
El cucharón incluye ocho dientes que penetran en la tierra (referidos como GET por su sigla en inglés) con
adaptadores, al igual que enchapados de protección, que incluyen protectores de refuerzos laterales, refuerzos de
labio y paquetes de placas de desgaste.
El conjunto de dientes consiste en un sistema de componentes de enclavamiento que incluyen la punta del diente,
el adaptador del diente, una cuña con abrazadera en "C" o manguito y un pasador para fijar el diente al adaptador
(Figura 14-90). Para condiciones de excavación difíciles y abrasivas, el conjunto usualmente incluye una cubierta
de desgaste.
Los conjuntos de dientes se ofrecen en diferentes tamaños o clases. Generalmente, se encuentran disponibles el
WH6, WH8, WH10, WH11 y WH12, dependiendo del tipo y tamaño del cucharón. Los adaptadores de los dientes
se fijan mecánicamente al labio del cucharón.
Los tamaños “WH”, o Whisler®, fueron desarrollados para ayudar a estandarizar el ajuste entre los adaptadores
de los dientes y los labios del cucharón. Generalmente, el espesor del labio del cucharón y, por lo tanto, el ajuste
del adaptador Whisler®, aumenta con la capacidad del cucharón.
Es esencial un ajuste o encaje preciso entre el labio y el adaptador del diente para minimizar o eliminar el nuevo
ajuste y rectificación del labio, lo cual es necesario algunas veces para instalar el hardware del diente. Si el ajuste
del adaptador del diente es muy suelto, el movimiento producido por el adaptador dañará el ajuste del labio y el
adaptador se romperá prematuramente.
Los equipos que penetran en la tierra se deben instalar utilizando un enfoque hacia los
sistemas. Evite mezclar equipos de diferentes fabricantes, incluso si las puntas de los dientes
de repuesto calzan en los adaptadores estándares.
El ajuste o calce entre las puntas de los dientes y los adaptadores es de propiedad o patente de cada fabricante.
Por lo tanto, generalmente no es posible mezclar las puntas de los dientes de un fabricante con los adaptadores
de otro fabricante.
Los adaptadores de dientes del mismo tamaño de cualquier proveedor (por ejemplo, el WH10) están diseñados
para calzar en el labio del cucharón del espesor correspondiente de cualquier fabricante.

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03
02
01
05
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LEYENDA 03. Tapa de desgaste

01. Punta del diente 04. Cuña
02. Pasador 05. Adaptador del diente
Figura 14-90: Componentes del diente del cucharón (Típico)
Las puntas de los dientes se fabrican en una variedad de formas y longitudes para calzar en adaptadores y
aplicaciones en particular. Las puntas de uso general a menudo tienen un perfil de baja penetración, combinado
con otras características de diseño, para usarlas en aplicaciones que van desde una excavación fácil a una difícil.
Dentro de las aplicaciones apropiadas, se puede incluir la construcción de carreteras, extracción de terrenos de
recubrimiento y explotación de varios minerales. Las puntas de uso general también pueden incorporar
características tales como diseños de auto-afiladura.
Las puntas diseñadas para la excavación de rocas proporcionan alta resistencia y propiedades de desgaste a
largo plazo, ya que están fabricadas con materiales, diseño y tamaños para aplicaciones específicas.
La vida útil de la punta depende en gran parte de la aplicación y la dureza del material. Por ejemplo, una punta de
18" (457 mm) usada en la explotación de minas de cobre puede durar semanas, mientras que si se usa la misma
punta en yacimientos de hierro de baja ley (taconita) puede durar sólo ocho horas.

Montaje del cucharón

Figura 14-91: Montaje del cucharón
Las orejas de conexión del cucharón con pasadores y retenes de pasadores fijan el cucharón al mango del
cucharón. Los tirantes de ajuste, usados para mantener el cucharón a un ángulo de excavación establecido en el
extremo del mango del cucharón, conectan la parte superior del cucharón al mango del cucharón. Esta pala
cuenta con tirantes ajustables patentados, los cuales permiten ajustar la longitud del tirante para modificar el
ángulo del cucharón. También hay disponibles tirantes no ajustables.
La tapa del cucharón va montada con pasadores al cuerpo del cucharón. Se usan dos pasadores idénticos para
conectar la parte posterior del cucharón al mango del cucharón.
El aro va conectado con pasadores al cucharón para los cables de levante. Los anillos en D o poleas se usan para
retener los cables, con retenes de cable pivotantes ubicados a ambos lados de cada anillo en D para mantener el
cable enganchado.
También va montado un conjunto de amortiguadores hidráulicos doble en el cucharón para reducir (o amortiguar)
la velocidad de cierre de la tapa del cucharón y para eliminar el balanceo descontrolado.
El sistema del mecanismo para abrir el cucharón se caracteriza por presentar un mecanismo de un sólo pestillo,
montado en la tapa. Los componentes del mecanismo para abrir el cucharón incluyen arandelas de ajuste y placas
de desgaste reemplazables para ajustar o corregir el desgaste.
Longitud del tirante de ajuste del cucharón, ángulo de dientes y ángulo de inclinación
El ángulo de los dientes del cucharón y el ángulo de inclinación del cucharón son los principales factores para
determinar cómo se llena el cucharón y cuánta potencia se consume en el proceso de llenado. El ángulo de
inclinación se define como el ángulo formado entre la línea del terreno nivelado desde el borde delantero del labio
del cucharón, hasta el punto en que un diente individual del piñón de la cremallera hace contacto con la cremallera
del mango del cucharón (vea la Figura 14-92). A medida que el ángulo de inclinación se ajusta hacia arriba o hacia
abajo, el ángulo del diente se ajusta con éste (vea la Figura 14-92).
Esencialmente, la idea es tener el mayor ángulo posible en los dientes para lograr una acción de corte máximo,
balanceado con un espacio razonable en la banda del talón para un desgaste aceptable. Si el ángulo del diente es
demasiado elevado para una aplicación, el cucharón taloneará prematuramente y ocurrirá un desgaste excesivo
en la banda del talón y en la parte inferior de los adaptadores de los dientes. Si el ángulo del diente es demasiado
bajo, el cucharón no llenará correctamente y "raspará" en lugar de "cortar" el banco y ocurrirá un desgaste
excesivo en la parte superior de los adaptadores de los dientes.

La mayor influencia sobre el tamaño del ángulo de inclinación del cucharón es la longitud del tirante de ajuste,
junto con la ubicación correcta de la pala en relación con el banco.
Al aumentar la longitud de los tirantes de ajuste, el cucharón se inclina más hacia delante y sube la parte trasera
alejándola del piso y del banco durante una excavación normal.
El ángulo del diente no es lo mismo que el ángulo de inclinación (vea la Figura 14-92). Por lo
tanto, para una aplicación en particular, el ángulo de inclinación recomendado podría ser de
59°, mientras que el ángulo del diente recomendado es 48°.
Tirante de ajuste demasiado largoLas indicaciones de tirantes de ajuste demasiado largos (demasiada
penetración), incluyen:
• Queda una cantidad excesiva de material sobre el labio del cucharón después de vaciarlo.
• Mayor desgaste en las patas superiores de los adaptadores de los dientes que en las patas inferiores.
Desgaste excesivo en el interior del labio.
ES0679_01
Figura 14-92: Ángulo del cucharón versus diente
Ángulo de inclinación del cucharón versus ángulo del dienteLas indicaciones de tirantes de ajuste
incorrectamente ajustados, incluyen:
• Demasiado espacio u holgura entre la banda del talón y el soporte del inserto del pestillo con el material, a
medida que el cucharón corta a través del banco.
• Dificultad para mantener un piso nivelado.

03
02
04
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LEYENDA 03. Ángulo del diente
01. Referencia del terreno 04. Ángulo de inclinación del cucharón
02. Tirante de ajuste 05. Radio del diente
Figura 14-93: Ángulo de inclinación del cucharón versus ángulo del diente
• Movimiento de levante excesivo; atascamiento en el banco.

Tirante de ajuste demasiado cortoLas indicaciones de tirantes de ajuste demasiado cortos (falta de
penetración), incluyen:
• Desgaste rápido de la banda del talón y el soporte del inserto del pestillo con un intervalo corto entre el
reacondicionamiento o cambio de la banda del talón y/o el soporte del inserto del pestillo.
• Mantenimiento excesivo del soporte del inserto del pestillo debido al aumento de carga en el talón del
cucharón, con poco o sin espacio entre la banda del talón y el banco.
• Mayor desgaste en las patas inferiores de los adaptadores de los dientes que en las patas superiores.
• Operación deficiente de la pala y dificultad para mantener un piso nivelado cuando la pala está retirada del
banco; la pala no puede penetrar el banco debido a la falta de paso-espacio libre para la banda del talón.
Se requiere un movimiento de levante y empuje excesivo para lograr que el cucharón excave.
Cuando los tirantes de ajuste del cucharón tienen una longitud óptima, se puede mantener sin dificultad una
pendiente nivelada en el suelo. El cucharón penetrará y cortará a través del banco fácilmente y se llenará
aproximadamente en 2-1/2 longitudes el frente del cucharón. El llenado será más rápido en la parte inferior (base)
del banco y el cucharón se llenará mucho antes del tiempo que demora en llegar a la altura de vaciado.
Con una longitud óptima en los tirantes de ajuste del cucharón, el espacio libre entre el soporte del inserto del
pestillo y la banda del talón será de aproximadamente 3 a 6" (8 a 15 cm), desde el frente cuando el cucharón corta
a través del banco. El mango del cucharón debe extenderse alrededor de 3 pies (1 m) por sobre el eje de
transmisión, cuando está en posición vertical. Con esta configuración, el cucharón también vaciará cargas más
limpias, acarreando poco o nada de material de vuelta al labio del cucharón.

Optimización del ángulo de inclinación. Algunos fabricantes utilizan modelos computarizados para determinar
el ángulo de inclinación aproximado y la longitud de los tirantes de ajuste para una configuración dada de la pala y
el cucharón y según las condiciones de excavación de la mina. Sin embargo, después de unas semanas de
operación, puede que el ángulo de inclinación requiera ajuste o sintonización fina. Las modificaciones realizadas
al cucharón en terreno en los labios o frentes nuevos, o ambos, o el uso de adaptadores de dientes con la nariz
del adaptador inclinada hacia abajo, también necesitarán ajuste fino del ángulo de inclinación.
La mejor manera para revisar y ajustar el ángulo de inclinación es a través de un topógrafo certificado, debido a
que el ajuste requerido frecuentemente es muy pequeño y para esto se necesitarán instrumentos de precisión. A
pesar de que el ajuste puede ser sólo una fracción de 1°, bien vale la pena realizarlo por el efecto que tiene en el
rendimiento.
Si uno o más operadores están satisfechos con el rendimiento de la excavación de una pala en particular, el
topógrafo puede determinar el ángulo de inclinación de esa pala y comprobar con el fin de determinar si otras
palas del mismo modelo tienen el mismo ángulo.
Para medir correctamente el ángulo de inclinación, la pala debe estar en un terreno nivelado.
Para asegurarse de que el cucharón esté nivelado, el soporte del inserto del pestillo y los
adaptadores de los dientes del cucharón también deben estar descansando sobre el suelo.
Como punto de partida, el ángulo de inclinación en condiciones de excavación extremas debe estar entre 57° y
59°; en excavación media, el punto de partida debe estar entre 59° y 61° (vea las Tabla 14-1). Luego, el ángulo de
inclinación se puede sintonizar para un rendimiento óptimo, de acuerdo a la densidad del material y a la calidad y
consistencia de la tronadura. Es importante considerar que el grado de diferencia entre el ángulo del diente y
ángulo de inclinación del cucharón puede variar con el tipo de cucharón.
Para ajustar el ángulo de inclinación del cucharón, desconecte los tirantes de ajuste en un extremo. Propulse la
pala hacia delante o hacia atrás, según sea necesario, hasta lograr el ángulo deseado. Luego, es necesario
ajustar o modificar la longitud de los tirantes de ajuste para volver a conectarlos.
Para palas equipadas con tirantes ajustables con patente , las longitudes se pueden ajustar fácilmente 3" (76.2
mm) en cualquier dirección por un total de 6" (152.4 mm). (Para palas sin tirantes ajustables, es necesario cortar y/
o soldar los tirantes de ajuste o reemplazarlos). Cambiar la longitud de los tirantes de ajuste en 1" (25.4 mm)
equivale aproximadamente a cambiar el ángulo de inclinación en 1°. Recuerde que los ajustes a menudo son sólo
fracciones de un grado y rara vez exceden de 2 ó 3 grados. Por consiguiente, los ajustes de longitud en los
tirantes de ajuste rara vez exceden de 2 ó 3 pulgadas.
Por ejemplo, cambiar la longitud de 55" (139.7 cm) a 44" (111.7 cm) es un cambio drástico y debe considerarse
como una clara indicación de que el ángulo inicial de los tirantes de ajuste o el ángulo ajustado es seriamente
incorrecto.
Como se muestra en la Tabla 14-1, el ángulo de inclinación óptimo del cucharón variará según la densidad del
material extraído de la mina y de la consistencia y calidad de la tronadura. También considere que el tamaño del
ángulo del diente en relación con el ángulo de inclinación del cucharón puede variar de un tipo de cucharón a otro;
por ejemplo, un cucharón diseñado para taconita comparado con uno usado para extraer carbón o material de
recubrimiento.

Figura 14-94: Cucharón
01 02 03 04 05 06
11
07
10 08
09
ES05033a01
LEYENDA 06. Aro del cucharón

01. Pasador de la tapa/cuerpo 07. Pasador del aro
03. Amortiguador hidráulico 08. Refuerzo lateral
03. Pasador de tirante de ajuste 09. Punta del diente y adaptador
04. Tirante ajustable 10. Tapa del cucharón
05. Protección delantera contra rocas 11. Placa de identificación
Excavación en roca dura Excavación media
Ángulo del diente De 46° a 48° De 48° a 50°
Ángulo de inclinación del

De 57° a 59° De 59° a 61°
cucharón
Tabla 14-1: Puntos de partida sugeridos para ajustar el ángulo del diente y el ángulo de inclinación del cucharón
Inspección del cucharón
en la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione visualmente el cuerpo del cucharón para detectar fisuras y desgaste estructural.
Paso 3: Confirme que los retenes de los pasadores estén en su lugar. Revise que los pasadores y los bujes
no se estén saliendo.

Paso 4: Revise los pasadores, bujes y mecanismos de tripeo para detectar desgaste excesivo. Repare,
reemplace o ajuste estos mecanismos según sea necesario y de acuerdo con las especificaciones de
Joy Global. Como guía, el desgaste excesivo se puede definir de la siguiente manera:
• Placa de desgaste desgastada hasta el metal base en el 10% o más del área cubierta.
• Bujes desgastados hasta el alojamiento estructural base.

• Pasadores desgatados hasta la mitad de su diámetro original o en 3/4" (19 mm) o menos.
Paso 5: Opere e inspeccione el pestillo para verificar que se enganche apropiadamente con el soporte del inserto
del pestillo. Retire las lainas de ajuste del pestillo (comúnmente llamadas lainas del pestillo) según sea
necesario, para proporcionar un enganche entre 3/4" (19 mm) y 1" (25 mm).
Paso 6: Revise el soporte del inserto del pestillo y el inserto de la punta del pestillo para detectar desgaste. Estas
partes se pueden sacar y rotar o cambiar.
Paso 7: Revise la plancha de desgaste del pestillo para verificar la holgura (vea la Figura 14-102). La holgura
nominal entre el pestillo y la placa de desgaste debe ser de 1/4" (6.35 mm). Si la holgura alcanza la
tolerancia máxima permitida o si el pestillo comienza a rozar contra la tapa del cucharón, cambie las
placas de desgaste.
Mantenimiento de equipos que entran en la tierra

El equipo que entra en la tierra está diseñado específicamente para una aplicación de excavación dada. El equipo
incluye los dientes del cucharón, adaptadores, labios, refuerzos y hardware relacionado. Su representante de Joy
Global Services es la mejor fuente de recomendaciones específicas para los equipos. Por consiguiente, el
siguiente tema presenta sólo descripciones e instrucciones generalizadas.
Puntas de dientes
La extracción e instalación de las puntas de los dientes y de los adaptadores demanda el cumplimiento estricto de
todas las precauciones de seguridad apropiadas con el fin de evitar lesiones personales.
Use el equipo de protección personal apropiado, incluyendo casco, lentes de seguridad, zapatos con punta de
acero y guantes de trabajo. Realice una inspección a las herramientas antes de iniciar el trabajo y utilice
solamente las herramientas que están en buenas condiciones para realizar el trabajo. Mantenga al personal no
esencial fuera del área de trabajo.
Adaptadores y cuñas
Cuando se instala primero un adaptador del diente conectado mecánicamente, se debe encajar la cuña con un
martillo hasta que quede apretada. Después de aproximadamente 6 a 12 horas de operación, inspeccione y
vuelva a apretar la cuña. Este procedimiento se debe repetir nuevamente después de 48 a 72 horas adicionales
de operación o según lo recomendado por el fabricante (ver Figura 14-95). Verifique que todas las holguras y las
superficies de apoyo se encuentren dentro de los límites recomendados por el fabricante.
A medida que se encaja la cuña, el borde inferior sobresaldrá más allá de la parte inferior del labio. Queme todo
exceso con un soplete después de volver a apretar o caliente y doble hacia atrás la punta para fijarla en su lugar.
Si la parte superior de la cuña está al ras con la parte superior del labio, cambie la cuña por una de tamaño más
grande.
Las superficies de apoyo de la narices de los adaptadores y los labios de los cucharones se desgastan con el
paso del tiempo, debido a las fuerzas de excavación a las que son sometidas. Gradualmente, las partes se aflojan,
aumentando las fuerzas de contacto en el adaptador y el labio. Si no se siguen los procedimientos de
mantenimiento preventivo, las partes se romperán o desprenderán.

ES0677_01
Figura 14-95: Cuña del diente del cucharón
Si un diente roto llegara a caer en el cucharón y de alguna forma llega hasta el chancador, éste
puede causar considerables daños en el chancador. Para evitar la pérdida de puntas en
condiciones extremas de trabajo, haga coincidir el tipo de pasador con la punta. Utilice siempre
pasadores nuevos con puntas nuevas.
Tapas de desgaste y refuerzos
Las tapas de desgaste (Figura 14-96) están diseñadas para soportar impactos por alto desgaste que ocurre
cuando el borde delantero del adaptador del diente entra en contacto con la base del diente. Algunos adaptadores
están diseñados para usar tapas de desgaste tanto en la parte superior como en la parte inferior del adaptador,
mientras que otros estilos pueden usar una tapa de desgaste sólo en la parte superior.
ES0678_01
Figura 14-96: Tapas de desgaste del diente del cucharón (área dentro del círculo)
Los refuerzos de desgaste protegen el metal base lateral y el labio contra el desgaste abrasivo.
Los refuerzos laterales (Figura 14-96) se pueden usar en la parte superior, media e inferior del lateral. Los
refuerzos comunes incluyen diseños de cuña y abrazadera en ‘C’ o manguito y diseños de pasador y tapón.

Los refuerzos del labio (ítem 05, Figura 14-97) se deben cambiar antes de que se desgasten completamente, para
asegurar una protección adecuada en las superficies de apoyo de los refuerzos del labio y del lateral. Cuando
cambie los refuerzos del labio, todos los dispositivos de fijación de los refuerzos (como cuñas, manguitos,
abrazaderas en ‘C’, etc., desgastados) también se deben cambiar.
Mantenimiento del cucharón
Áreas de desgaste principal
Figura 14-97: Áreas de desgaste principal
09
08
07
01
02 ES0681a_01
03 04 05 06
LEYENDA 05. Refuerzo del labio
01. Banda de talón 06. Adaptador
02. Banda superior 07. Refuerzo de esquina
03. Placas de desgaste 08. Lateral y refuerzo lateral
de la tapa 09. Placas de desgaste del
04. Punta del diente cucharón
Las principales áreas de desgaste se deben inspeccionar regularmente y reparar o reemplazar según sea
necesario. La Figura 14-97 muestra un cucharón genérico con tinte coloreado en las áreas de mayor desgaste.
Éstas incluyen el borde delantero del armazón del cucharón, las esquinas exteriores del labio y frente y el borde
delantero de los laterales de protección. Cada una de estas áreas de mayor desgaste se puede proteger con
barras resistentes al desgaste o algún material fácilmente soldado.
Mantenga las áreas de fijación de los refuerzos del labio rellenando con soldadura de refuerzo en los puntos
de apoyo. Use plantillas como guía para las reparaciones con soldadura.

Placa de desgaste exterior general
Figura 14-98: Placas exteriores de desgaste reemplazables
ES0682_01
Normalmente se instala una plancha de desgaste reemplazable en las esquinas del cuerpo del cucharón y la
banda superior (sección rectangular debajo del labio en la mayoría de los cucharones). Esta plancha sólo necesita
proteger las áreas de mayor desgaste y ser lo suficientemente gruesa como para durar de una restauración de un
cucharón a otra (vea la Figura 14-98).
Se encuentran disponibles bandas de talón para proteger las esquinas y las secciones intermedias del talón del
cucharón. En materiales altamente abrasivos y de alto impacto, la banda del talón se cubre con una pieza fundida
o plancha gruesa reemplazable. En el caso de alta abrasión, el espesor recomendado para la banda del talón es
aproximadamente de 3 a 5 pulgadas (76 a 127 mm).
En condiciones menos abrasivas, la banda del talón puede variar de una pieza o plancha pesada templada hasta
una plancha de desgaste de soldadura revestida con una capa de carburo. En muchas minas con material de alto
impacto, se prefiere el uso de planchas pesadas o bandas de talón fundidas. Todas las bandas de talón se
sueldan en su lugar.
Los refuerzos del talón se deben revisar rutinariamente y cambiar antes de que se desgasten hasta el metal base del
frente. Generalmente es más eficaz instalar los refuerzos colocando el cucharón con la parte superior hacia abajo.
Diferentes condiciones de operación producirán diferentes patrones y velocidades de desgaste en las bandas de
las esquinas del talón. En algunas condiciones de excavación, la vida útil de las bandas de las esquinas del talón
puede prolongarse agregando una plancha de desgaste en el área de mayor desgaste.
Si la banda del talón se desgasta rápidamente cuando un cucharón nuevo entra en operación, es necesario
ajustar la longitud del tirante de ajuste del cucharón, según lo descrito en Montaje del cucharón.

Revestimiento interior de desgaste
Figura 14-99: Plancha de desgaste interior (típica)
ES0683a_01
Los revestimientos interiores de desgaste reemplazables se agregan normalmente en la parte interior inferior
del cucharón, pero la cobertura puede extenderse desde el tercio inferior hasta la parte superior del cucharón,
dependiendo del tipo de material extraído en la mina, de su abrasividad y su nivel de impacto en el cucharón
(refiérase a la Figura 14-99).

Tapa del cucharón
Figura 14-100: Paquete de desgaste para la tapa del cucharón
LEYENDA
01 - 09: Placas de desgaste
La tapa generalmente incluye una placa de desgaste de protección (Figura 14-100) en el área de la tapa que se
arrastra a través del material extraído de la mina, cuando el cucharón se aleja del camión para regresar al banco.
Esto normalmente cubre el tercio inferior de la tapa. Esta placa sólo necesita ser lo suficientemente gruesa para durar
desde una reconstrucción a la siguiente. Todo exceso de peso incrementará las cargas sobre el amortiguador y
aumentará el mantenimiento del amortiguador. El exceso de peso también incrementa las cargas en toda la pala y
reduce las velocidades de giro.
Existen diferentes grados de dureza en las placas de desgaste usadas en el interior del cucharón. Si el desgaste
por abrasión no es un factor relevante, pero sin embargo el impacto en los revestimientos interiores es
considerable, se debe utilizar una placa de aleación templada de 360 a 500 BHN. Si la excavación produce alta
abrasión y alto impacto, es mejor usar una plancha de aleación templada de alta dureza.
Donde existe mayormente alta abrasión, se debe utilizar un material de soldadura con revestimiento de carburo
de aproximadamente 600 BHN. Además, cuando existe una restricción por peso en el número de revestimientos
interiores que se pueden utilizar, los valores superiores de dureza son mejores.

Los patrones de desgaste en las placas que se cambiarán se pueden utilizar como guía durante la instalación de
las placas de repuesto, de manera que todas las placas se desgasten al mismo tiempo. Utilice una plancha más
gruesa donde el desgaste es mayor y una más delgada donde ocurre menos desgaste.
Por ejemplo, si existe mayor desgaste en el revestimiento interior cerca de la tapa, este revestimiento debe ser
más grueso en esa área. Si los lados no se desgastan demasiado, el revestimiento debe ser con planchas lo
suficientemente delgadas de manera que se desgasten completamente y al mismo tiempo que el resto de las
planchas.
El uso de placas más delgadas donde sea posible ayudará a mantener el peso de las cargas suspendidas al
mínimo y permitirá un movimiento de giro y de corte más fáciles a través del banco. Además, permitirá que el
mantenimiento y los cambios de las placas de desgaste sean más eficientes.
Figura 14-101: Leyenda del plano de despiece de la tapa del cucharón (Figura 14-102)
LEYENDA 46. Chaveta partida

01. Tapa del cucharón 23. Chaveta partida 47. Perno de cabeza hexagonal
02. Oreja de amortiguador 24. Pestillo 48. Arandela de empuje
03. Soporte de tope amortiguador 25. Chaveta partida 49. Perno de polea de balancín
04. Soporte de balancín 27. Laina de ajuste de pestillo 50. Pasador de polea
05. Piezas soldadas de plancha 28. Laina de ajuste de pestillo 51. Tuerca hexagonal
de desgaste del pestillo 29. Retenedor de pestillo 52. Abrazadera de cable
06. Soporte de tope amortiguador 30. Pasador taladrado 53. Cuña y soquete para cable
07. No se usa 31. Pasador de tope amortiguador 54. Balancín
08. No se usa 32. Tope amortiguador de tapa 55. Buje
09. Buje 33. Arandela plana 56. Conjunto de soporte deflector
10. Buje de tapa 34. Chaveta partida de polea
11. Perno de cabeza plana 35. Mecanismo para abrir el 57. Soporte deflector de polea
12. Barra de desgaste cucharón 58. Tuerca hexagonal
13. Arandela de presión 36. Soporte de polea 59. Pasador de polea
14. Tuerca hexagonal 37. Bloque de retención 60. Perno de cabeza hexagonal
15. Tuerca hexagonal 38. Perno de cabeza hexagonal 61. Polea
16. Arandela de presión 39. Arandela de presión cónica 62. Anillo elástico
17. Tope amortiguador 40. Bastidor de polea 63. Rodamiento
18. Perno de cabeza hexagonal 41. Arandela de empuje 64. Camisa
19. Perno de fuste con cabeza 42. Camisa de balancín 65. Pasador de rodillo
taladrada 43. Rodamiento de rodillo
20. Arandela común 44. Anillo de retención
21. Tuerca hexagonal ranurada 45. Tuerca hexagonal ranurada

Mantenimiento de la tapa del cucharón

Figura 14-102: Tapa del cucharón (refiérase a la leyenda en la Figura 14-101)
La Figura 14-102 muestra una vista detallada de una tapa de cucharón típica. Estos componentes se cubrirán en
las siguientes secciones del mecanismo de cierre:

Balancín
Cuando el pestillo no se engancha apropiadamente y se han utilizado todas las lainas, esto indica que el balancín
se ha desgastado en el punto de pivote y en el punto de apoyo. El enganche apropiado se puede restaurar con
relleno de soldadura y esmerilado.
El orificio en el extremo del balancín donde se conecta el cable se elongará con el tiempo, pero se puede
restaurar.
Cuando aparecen fisuras a lo largo de los bordes del balancín, es momento de cambiarlo.
Mecanismo de cierre de la tapa del cucharón
Una vez que se instala el cucharón, ajuste el cable del mecanismo para abrir el cucharón.
Pestillo. Los extremos del pestillo de manganeso se pueden restaurar soldándolos y esmerilándolos hasta
dejarlos lisos. Los pestillos de aleación de acero se pueden restaurar con soldadura; sin embargo, es esencial
aplicar un precalentamiento adecuado y contar con una vasta experiencia para realizar el trabajo exitosamente. La
plancha de desgaste del pestillo (vea el ítem 24, Figura 14-102) es reemplazable y sus piezas soldadas (ítem 05,
Figura 14-102) se pueden restaurar mediante soldadura y esmerilado.
Soporte de inserto del pestillo. El soporte del inserto del pestillo soporta y retiene el inserto del pestillo en su
lugar. La mayoría de las roturas en el soporte de inserto del pestillo ocurre cuando éste golpea las zapatas de la
oruga. También puede ocurrir daño en el soporte del inserto del pestillo, si el operador golpea una roca grande al
limpiar el piso del pozo alrededor de la pala.
En todo tipo de material, el área del soporte del inserto del pestillo está generalmente protegida por una placa de
aleación endurecida o templada.
Los insertos deben mantener bordes cuadrados (90°) para lograr una operación satisfactoria y continua del
pestillo. Mantenga el espacio entre la tapa y la parte inferior del cucharón con el pestillo enganchado en el
retenedor, para asegurarse de que el mecanismo de cierre funcione correctamente.
Inserto del pestillo. El inserto del pestillo (ítem 1, Figura 14-103) se mantiene en su lugar mediante dos pernos
con arandelas de presión y tuercas. Es importante apretar los pernos al 100% del torque recomendado de 2,740
libras-pie (3715 Nm). Mantenga pernos de repuesto a mano y cámbielos frecuentemente.
Cuando el inserto del pestillo se desgaste en un lado, éste se puede retirar, voltear y reinstalar por el extremo sin
desgaste, proporcionando una superficie de enganche nueva al inserto del pestillo. El inserto del pestillo se debe
soportar en el lado opuesto inferior del pestillo; de lo contrario, el inserto se romperá debido a golpes frecuentes
con el pestillo.
Cuando cambie el inserto del pestillo, asegúrese de limpiar sus superficies y aplicar el torque
correcto a los pernos. Cambie los pernos cuando cambie el soporte del inserto del pestillo.
Ajuste del mecanismo de cierre. Para compensar el desgaste, es necesario realizar ajustes periódicos al
mecanismo de cierre de la tapa del cucharón. El ajuste se logra retirando las lainas de ajuste (también conocidas
como arandelas de ajuste del mecanismo de cierre) desde el mecanismo de cierre (vea la Figura 14-102).

01
02
03
04
05
06
07
08
ES05068a01
LEYENDA 04. Tapa del cucharón
01. Retenedor de pestillo 05. Pestillo
02. Soporte de balancín 06. Inserto guía del pestillo
03. Lainas de ajuste (también 07. Soporte de inserto del pestillo
conocidas como arandelas de 08. Inserto del pestillo
ajuste del mecanismo de cierre)
Figura 14-103: Áreas de desgaste del mecanismo de cierre
A medida que el pestillo se va desgastando, se deben retirar las lainas de ajuste del conjunto del pestillo, para
permitir que éste se enganche de 3/4" a 1" (19 mm a 25 mm) en el soporte del inserto del pestillo. Un enganche
inferior puede hacer que el pestillo se salga. Un enganche mayor puede dificultar el ajuste y el mantenimiento de
la tapa y del mecanismo de tripeo.
Extracción de las lainas de ajuste del pestillo
Paso 1: Posicione el cucharón sobre el piso con la tapa del cucharón perpendicular al piso.
Al desenganchar la tapa del cucharón, la tapa podría moverse o abrirse levemente,

golpeando y ocasionando lesiones a las personas. Asegúrese de que todo el personal
se encuentre alejado de la tapa del cucharón, antes de mover el balancín.
Paso 1: Suba el balancín tanto como sea posible. Esto desenganchará el pestillo y moverá el balancín alejándolo
de las lainas de ajuste.

Paso 2: Bloquee o soporte el pestillo para dejarlo en posición alzada. Si es necesario, doble el extremo del
pasador de retención y retire las barras de retención de las lainas.
Paso 3: Retire las lainas de ajuste del pestillo desde el soporte del balancín, según sea necesario, para logar el
enganche requerido de ¾ a 1" (de 19 a 25 mm) con el soporte del inserto del pestillo. Cada laina de
ajuste del pestillo que se saca aumenta el enganche del pestillo en aproximadamente 1/2 pulgada (13
mm).
No retire todas las lainas de ajuste desde el soporte del balancín. Es necesario conservar la
última laina para mantener el ensamble. La necesidad de retirar todas las lainas es una
evidencia de que los componentes del mecanismo de cierre sobrepasaron el plazo establecido
para cambiarlos.

Sujetador
Figura 14-104: Enganche del pestillo
A A
LEYENDA
01. Placa de desgaste
del pestillo
05 02. Pestillo
03. Piezas soldadas de
la placa de desgaste
04. Tapa del cucharón
05. Cuerpo de cucharón
01
06. Inserto del pestillo
07. Soporte de inserto
06 del pestillo
02
07
4 cm
03 - 2.5
1.90
- 1”
04 3/4”
ES05069a01
A-A
Las placas de desgaste del pestillo y el inserto guía del pestillo, ubicado en las guías de la tapa (ver Figura 14-103),
se deben inspeccionar para detectar desgaste y cambiarlas si éstas permiten que el pestillo se roce contra la tapa
en sí. El inserto y la guía se aflojan y fijan en su lugar por ajuste, mientras que el inserto se fija en su lugar mediante
una placa de retención soldada.

Descripción del amortiguador hidráulico SnubRite®

Figura 14-105: Amortiguadores hidráulicos SnubRite®
SnubRite® es una marca registrada que identifica al amortiguador hidráulico usado para controlar (amortiguar) el
cierre de la tapa del cucharón de la pala. El amortiguador hidráulico SnubRite® se diseñó a partir de los principios
de operación probados de cierres hidráulicos de puertas, usados en muchos edificios públicos. Se usa para
disminuir (o amortiguar) la velocidad de cierre de la tapa y eliminar el balanceo incontrolado.
Al estar totalmente encerrado, el amortiguador hidráulico SnubRite virtualmente elimina el mantenimiento y los
ajustes periódicos.
Se requieren dos amortiguadores en el cucharón, uno a cada lado. El control de la unidad se proporciona en el
rango completo de cierre de la tapa con cargas equilibradas entre los amortiguadores.
Después de 12,000 horas de operación, los amortiguadores hidráulicos SnubRite deben cambiarse a través del
programa de intercambio de componentes ENCORE de Joy Global local. Durante el programa de remanufactura
ENCORE, se cambian los componentes de desgaste y el líquido hidráulico para asegurar una operación continua.
No se debe intentar remanufacturar los amortiguadores en terreno.
Placa de identificación del número de serieLa placa de identificación del número de serie del SnubRite® se
encuentra ubicada en la parte posterior del cuerpo del amortiguador (vea la Figura 14-106). Ésta va soldada por
puntos en la caja del amortiguador. El número de serie y el número de parte se debe incluir en toda la
correspondencia relacionada con la unidad.

PART NO.
DOOR SIDE
SERIAL NO.
APPLICABLE PATENTS
CANADIAN & FOREIGN PATENTS PENDING
US PATENT NO. 8735067
MADE IN USA R46565D1
ES0497b01
Figura 14-106: Placa de identificación del número de serie del SnubRite
Inspección de los amortiguadores hidráulicos SnubRite®

Figura 14-107: Amortiguador hidráulico SnubRite® (se muestra lado derecho; opuesto al izquierdo)
02 03 01
01 03
21 06
05 LEYENDA
07 01. Espaciador
03 08
02. Articulación
21 03. Buje
04 04. Pasador del brazo
del amortiguador
05. Collarín bipartido
hexagonal
11 09. Pasador de montaje
19
09 10 de la tapa
13 hexagonal
11. Collarín bipartido
16 14. Pasador de montaje
15 del amortiguador
17 15. Collarín bipartido
14 18 16. Perno de cabeza
hexagonal
19. Espaciador
20. Amortiguador
21. Buje
F7441B
Inspeccione el amortiguador hidráulico SnubRite durante las inspecciones del mantenimiento preventivo.

Paso 1: Confirme que la tapa del cucharón se abra y cierre correctamente.
Paso 2: Verifique que todas las protecciones se encuentren en su lugar.
Paso 3: Verifique que la articulación y el brazo del amortiguador se muevan libremente durante el
desplazamiento de la tapa.
Paso 4: Revise para asegurarse de que todos los pasadores estén correctamente anclados.
Paso 5: Verifique que los pasadores, bujes y articulación no presenten desgaste.
Paso 6: Observe los sellos para detectar fugas.
Durante la operación normal, puede haber cierto escurrimiento de aceite en el eje. Este
"escurrimiento" se define como una mancha húmeda alrededor del eje y generalmente se
identifica por el polvo que se acumula alrededor de la abertura del eje. Una "fuga" se define
como un flujo o derrame de aceite visible que marca un surco en el polvo que se acumula
alrededor del área del eje.
La decisión de reemplazar de inmediato el amortiguador si presenta fugas o dejarlo en operación hasta el próximo
mantenimiento programado regularmente dependerá de la gravedad de la fuga y de la fecha de la próxima
reconstrucción. Estas son decisiones administrativas que debe tomar el propietario. Si es pertinente, contacte a su
representante de Joy Global Services para solicitar asistencia.
Mantenimiento y ajuste de los amortiguadores hidráulicos SnubRite®
No existe un procedimiento de mantenimiento prescrito para los amortiguadores, aparte de su reacondicionamiento

a las 12,000 horas. El amortiguador se llena en fábrica con fluido hidráulico hasta el nivel correcto.
Figura 14-108: No abra el amortiguador
! CAUTION
DO NOT OPEN!
PRESSURIZED
OIL INTERNALLY
CONTACT P&H MINEPRO
FOR MAINTENANCE AND
ADJUSTMENTS R46533D1
ES0498_01
No intente agregar o cambiar el fluido hidráulico durante la vida útil del amortiguador.

No existen ajustes prescritos para realizar en terreno en los amortiguadores. Los ajustes son preestablecidos en la
fábrica. Los ajustes en terreno no debieran ser necesarios y no se recomiendan durante la vida útil del
amortiguador.
Si la tapa del cucharón no se abre y cierra sin dificulta, comuníquese con su representante
local de Joy Global Services.
Después de 12,000 horas de operación, los amortiguadores hidráulicos SnubRite deben cambiarse a través del
programa de intercambio de componentes ENCORE PLUS™ de Joy Global local. Durante el programa de
remanufactura ENCORE PLUS™, se reemplazan los componentes de desgaste y el líquido hidráulico para
asegurar una operación continua. No se debe intentar remanufacturar los amortiguadores en terreno.
Levante Instalación del amortiguador hidráulico SnubRite®
La instalación del amortiguador hidráulico SnubRite es más fácil, si se lo levanta y mantiene suspendido lo más
niveladamente posible. El amortiguador hidráulico SnubRite se mantendrá “suspendido a nivel” sólo si se lo
levanta por los orificios roscados ubicados diagonalmente uno frente al otro en la unidad.
Los dos orificios superiores, ubicados al frente y en la parte trasera del amortiguador, no son simétricos. Si los dos
orificios delanteros o los dos orificios traseros se utilizan para levantar el amortiguador, éstos no permitirán que
éste se suspenda a nivel. Sin embargo, si se utiliza un orificio delantero y uno trasero, el amortiguador quedará
suspendido a nivel.


área al levantar, bajar o mover los componentes con equipos de levante. El

amortiguador pesa aproximadamente 1,175 libras (533 kg).
Figura 14-109: Levante del amortiguador
01
02 02
04
03
05
LEYENDA
01. Gancho de la grúa
05 02. Estrobo de izado
05 03. Cáncamo roscado
(delantero)
04. Cáncamo roscado
(trasero)
TC2212a 05. Tapón
Paso 1: Retire un tapón desde la parte frontal superior y la parte trasera superior del amortiguador. Los orificios
deben estar diagonalmente uno al frente del otro para asegurarse de que el amortiguador quede
suspendido a nivel.
Paso 2: Instale los cáncamos hilados (03, 04) en los orificios hilados. Conecte el amortiguador a los estrobos de
izado (02) y al gancho de la grúa (01).

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de aire
Sección 15
Manual de Sistemas de Aire y Lubricación
Sistema de aire

Figura 15-1: Panel de control del aire
El sistema de aire de la pala proporciona aire comprimido, filtrado, seco y lubricado para los sistemas de frenos de
la pala (giro, levante, empuje y propulsión) y el sistema de lubricación automático (bombas accionadas por aire).
El aire comprimido también se utiliza para la bocina neumática, la escalera de acceso (cilindros neumáticos), para
el Sistema AirScrub Pro (para limpiar los filtros), otros dispositivos auxiliares opcionales y para ajustar el asiento
del operador.

Sec15Air.fm -15.1- Sección 15, Versión 02 - 11/12
Sistema de aire Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Figura 15-2: Esquema del sistema neumático: compresión, secado y distribución
≤100 PSI
19
17 18
LEYENDA
01. Compresor 60-80 PSI
02. Opción de secador de aire de membrana 13
03. Receptor de aire de 240 galones 14 16
04. Opción de filtración de AirScrubPro
05. Opción de receptor de aire de 200 galones 15
170 PSI
06. Opción de filtro combinado 40-60 PSI
09
07. Lubricador
08. Panel múltiple de aire 10 12
09. Regulador de la presión de aire de los 11
frenos superiores 100 PSI
10. Hacia el panel de aislamiento de frenos
11. Regulador de presión de aire de 08
pulverizadores de lubricante
12. Hacia el múltiple de aire del sistema
de lubricación 07
13. Regulador de presión de aire del carrete
de manguera de aire
14. Hacia el carrete de manguera de aire 200 PSI
15. Regulador de presión de aire de bomba
de lubricante .01µ
16. Hacia el múltiple de aire del sistema de 5µ 05

lubricación
17. Hacia aire de escalera, asiento del
200 PSI
operador y bocina ≥170 PSI
de mano derecha 06
18, Hacia el panel de aislamiento de frenos
19. Opción de bocina neumática izquierda
.01µ
1µ 03
3µ
≥170 PSI
02
01
27X
.01µ
≤90 PSI 04 R71538_01a

Sección 15, Versión 02 - 11/12 -15.2- Sec15Air.fm
Figura 15-3: Esquema del sistema neumático: frenos
05 03
04
01
06
02
07
LEYENDA
01. Desde el panel múltiple de aire
(ítem 09, Figura 15-2)
02. Panel de aislamiento de frenos
03. Freno de empuje (54 PSI de liberación)
04. Frenos de giro (61 PSI de liberación)
05. Frenos de propulsión (74 PSI de liberación)
06. Desde el panel múltiple de aire
10 (ítem 16, Figura 15-2)
07. Tres conexiones giratorias de circuito
de aire y grasa
B A B A
P P
09. Regulador de la presión de aire de los
frenos de propulsión
≤100 PSI 10. Válvulas de mantenimiento del freno
09 de propulsión
R76730_01b
08

Figura 15-4: Esquema del sistema neumático: escalera, asiento del operador y bocina
08
07
10
09
11
05 06
04
03
02
≤140 PSI
01 12
13
03
15
90-150 PSI
16
R71538_01c
≤100 PSI
LEYENDA 09. Válvula de control de flujo (velocidad de subida
01. Desde el panel de múltiple de de la escalera)
aire (ítem 17, Figura 15-2) 10. Válvula de control de flujo (velocidad de bajada,
02. Regulador de presión válvula manual)
03. Separador de humedad 11. Válvula de control de flujo (velocidad de bajada,
04. Lubricador cadena para jalar)
05. Válvula operada por cadena 12. Aire aux.
para jalar 13. Regulador del asiento del operador
06. Válvula manual 14. Válvula manual del asiento del operador
07. Válvulas pilotadas por aire 15. Amortiguador del asiento del operador
08. Cilindros de aire de escaleras 16. Bocina neumática derecha

Figura 15-5: Esquema del sistema neumático: sistema de lubricación automática
03
02
01 04
05
06 07
08
09 10 11
12 13 14
15
R71538_01d
LEYENDA
01. Desde el panel de múltiple de aire 08. Hacia pulverizadores de lubricación de
(ítem 12, Figura 15-2) engranaje abierto
02. Desde el panel de múltiple de aire 09. Bomba de lubricante de engranajes
(ítem 16, Figura 15-2) abiertos
03. Múltiple de aire de cuatro bancos 10. Válvula de purga de lubricante de
04. Válvula de aire de la bomba de engranajes abiertos
engrasado 11. Alivio de presión de 4000 PSI de
05. Válvula de aire de la bomba de lubricante lubricante de engranajes abiertos
de engranajes abiertos 12. Bomba de grasa
06. Repuesto 13. Válvula de purga de grasa
07. Válvula de aire para pulverizadores 14. Alivio de presión de 4000 PSI de grasa
15. Escape de la bomba a la atmósfera

Descripción del compresor de aire

Figura 15-6: Compresor de aire
Esta pala presenta un paquete conformado por un compresor de aire similar al Sullair ES-8, pero con capacidad de
presión extra alta y una estructura sólida diseñada para permitir usar el compresor en aplicaciones de palas mineras.
El compresor Sullair ES-8 (Figura 15-6) es un paquete especial de 30XH (de 30 HP para
presión extra alta). Este compresor es capaz de operar a presiones más altas que el
compresor regular Sullair ES-8. Si es necesario cambiar el compresor, éste se debe cambiar
por un compresor con una capacidad de presión similar.
Este compresor de tornillo rotatorio cuenta con un motor trifásico de 30 HP. Se provee una flecha direccional en el
refuerzo del ventilador entre el motor y el compresor para poder observar la rotación correcta del motor. El motor
se acopla directamente al compresor con un acoplamiento flexible.
Valores de ajuste del compresor dobleLos valores de ajuste indicados en la Tabla 15-2 se deben usar con
el paquete del compresor doble:
1. Presión de descarga. Esta es la presión a la cual se descargará del compresor.
En este ajuste, el compresor no se debe descargar dado que la modulación de la válvula

reguladora de presión debe detener la compresión a 170 psi (11.9 bares), antes que alcance la
presión de descarga.
2. Presión diferencial de carga. A la presión de descarga se resta este diferencial y da el valor de ajuste al cual el
compresor se recargará después de que se ha descargado.

No ajuste la presión máxima del colector a una presión superior a la recomendada.

Si esta presión se aproxima al valor nominal de 200 psi de las válvulas de alivio de
seguridad, ésta podría causar la apertura de las válvulas de alivio de presión, antes de
que el compresor se pueda detener por sí solo. Esto provocará que el aire comprimido,
y posiblemente el aceite caliente, sea expulsado a través de las válvulas de alivio,
lo cual podría causar lesiones personales o daños a los equipos.
3. Presión máxima del colector. Al alcanzar esta presión (P1 MAX), el compresor se detendrá debido a una falla
por alta presión. Esta es una protección para evitar que el compresor se descontrole y produzca una presión
en el sistema superior a la capacidad nominal de otros componentes del sistema.
4. Temporizador de transición estrella-delta. Para los arrancadores de voltaje máximo de 60Hz, este parámetro
se ajusta como deshabilitado. Las máquinas de 50Hz utilizarán la configuración estrella a delta, ajustada en
5 segundos.
5. Tiempo de re-arranque. Este es el tiempo que el compresor esperará después de energizarse antes de
arrancar. Se utiliza para retardar el arranque hasta que otros equipos hayan arrancado.
6. Tiempo de parada de descarga. Si el compresor está funcionando en el modo automático, este parámetro
especifica la cantidad de tiempo que el compresor funcionará descargado, antes de que se detenga
automáticamente. Normalmente, no debería programarse a menos de 15 minutos.
Como el ajuste especificado aquí no debe permitir que el compresor se descargue, éste nunca
debe detenerse automáticamente por sí mismo.
7. Selección de lenguaje. El ajuste por defecto es inglés y puede cambiarse a otros idiomas.
8. Unidades. Se puede seleccionar entre inglesa o métrica.
9. N.º de ID de comunicaciones. Los dos compresores deben tener Números de Identificación diferentes. Para
fines de referencia, ajuste el compresor delantero en 1 y el compresor trasero en 2.
10. Velocidad en baudios. Seleccione 9600.
11. Tiempo de la válvula de drenaje. Actualmente, no se utiliza la válvula de drenaje opcional en los compresores
de Joy Global como equipo estándar. Sin embargo, en algunas máquinas anteriores se podría haber utilizado.
Si el compresor está equipado con esta válvula, comuníquese con su representante local de Joy Global
Services y solicite información adicional.
12. Intervalo de la válvula de drenaje. Actualmente, no se utiliza la válvula de drenaje opcional en los compresores
de Joy Global como equipo estándar. Sin embargo, en algunas máquinas anteriores se podría haber utilizado.
Si el compresor está equipado con esta válvula, comuníquese con su representante local de Joy Global
Services y solicite información adicional.

Esta válvula de drenaje no es la válvula de drenaje para el tanque de aire principal. Se

encuentra disponible una válvula de drenaje opcional como parte del paquete del compresor
Sullair. Actualmente Joy Global no utiliza esta opción.
13. Último número de comunicación. Este es el número de compresores en el sistema. En nuestro sistema doble,
éste sería 2.
14. Intervalo de tiempo de recuperación. Regulado en 2 segundos.
15. Presión más baja permitida. Este procedimiento se utiliza para determinar cuándo se deben utilizar ambos
compresores juntos, para recuperarse del uso de aire excesivo. Para mayor información, vea la descripción
de la operación del compresor doble.
No fije el valor de ajuste de la presión más baja permitida a un valor superior a la presión de
carga que se obtiene restando la presión de descarga menos la presión diferencial de carga.
Los valores de ajuste recomendados son: presión de descarga (175) menos presión diferencial
(45) igual a presión de carga (130 PSI). La recomendación para el valor de ajuste de la presión
más baja permitida es de 125 PSI.
16. Tiempo de rotación. Este tiempo se utiliza para determinar cuál compresor estará en funcionamiento y cuál
estará en reserva. Se utiliza en conjunto con las horas de secuencia de los dos compresores. Para mayor
información, vea la descripción de la operación del compresor doble.
17. Método de secuencia. Ajuste el método en horas.
18. Capacidad. La capacidad no se utiliza para la configuración de este sistema, simplemente se ajusta en 0.
19. Horas de secuencia. Este número se utiliza para monitorear el número de horas en que un compresor ha
estado funcionando en relación al otro compresor. A medida que el compresor funciona, aumentan las horas
de la secuencia. El sistema de control compara las horas de la secuencia de los dos compresores para
determinar cuándo rotarlos. Para mayor información, vea la descripción de la operación del compresor doble.
20. El punto de modulación se ajusta girando el tornillo de ajuste de la válvula reguladora de presión. Para
detalles de ajuste, vea Modulación del compresor.

Operación del compresor de aire

Figura 15-7: Operación del compresor
03
04
07 08 09
02
05
06
01 TC0441A
LEYENDA 05. Ventilador de enfriamiento

01. Filtro de aceite 06. Unidad del compresor
02. Separador de aire/aceite 07. Aire
03. Aire de entrada 08. Aire/aceite
04. Válvula de control de entrada 09. Aceite
Consulte la Figura 15-7. Este compresor cuenta con un filtro de aire para el aire entrante. El aire (flechas rojas)
pasará a través de una válvula de control de entrada (ítem 04) cuando ingresa al compresor (06). La válvula de
control de entrada (ítem 04) es una válvula controlada neumáticamente, controlada por la presión de aire que
ingresa a la válvula en una línea de aire de control pequeña. Durante las demandas de punta, esta válvula de
control de entrada está completamente abierta. A medida que la presión del sistema se acerca al valor de ajuste
máximo, la válvula de control de entrada se cierra gradualmente. Al valor de ajuste máximo, la válvula de control
de entrada estará en su posición completamente cerrada y evitará cualquier compresión adicional, hasta que la
demanda baje la presión del sistema por debajo del valor de ajuste máximo.
La unidad del compresor consta de dos tornillos, uno hembra y uno macho. El macho es girado por el motor y la
hembra es una polea. A medida que estos tornillos giran pasando el puerto de entrada, crean un vacío que extrae
aire pasándolo a través del filtro y la válvula de control de entrada y hacia el compresor. El aceite (flechas azules)
también es introducido en el compresor para mantener los tornillos y los rodamientos lubricados. No existe una
bomba de aceite; el aceite es empujado hacia el compresor por la presión en el colector de aceite. A medida que
los tornillos giran, se comprime una mezcla de aire/aceite entre los tornillos y se expulsa por el puerto de salida del
compresor hacia el área del colector. La mayor parte del aceite pesado cae en el fondo del colector debido a la
gravedad. Una pequeña cantidad del aceite permanece en el aire en el colector. Cuando el aire en el colector es
empujado hacia afuera por la salida de aire en la parte superior del colector, el aire pasa a través del separador
que extrae el resto del aceite. Una válvula de retención de presión mínima en la salida asegura que la presión en
el área del colector se mantenga por sobre 60 psi (4.2 bar), lo cual es necesario para obtener un buen flujo de
aceite. Además, la válvula de retención de presión mínima impide que la presión del sistema sea forzada de vuelta
al compresor, cuando el motor del compresor está detenido.

El aire que sale del compresor es dirigido a través de un post-enfriador y un separador de humedad y luego hacia
el tanque de aire principal del sistema.
Abrir el tapón de llenado de aceite o abrir el compresor hacia la atmósfera de cualquier

otra forma mientras el compresor tiene presión de aire, permite el escape de aire
comprimido y de aceite posiblemente caliente, lo cual podría causar lesiones personales
graves. No abra ni retire los componentes del compresor cuando el compresor contenga
presión de aire.
A medida que el compresor comienza a operar, la presión en el colector fuerza el aceite hacia la válvula de
derivación de temperatura. Esta válvula permitirá que el aceite frío se desvíe del enfriador de aceite, pero a
medida que el aceite se calienta, la válvula de derivación enviará el aceite a través del enfriador para mantener
una temperatura adecuada en el aceite. La válvula de derivación de temperatura trabaja igual que un termostato
en un sistema de enfriamiento de un automóvil. El aceite continúa a través del filtro de aceite y hacia los tornillos
del compresor. El aceite lubrica el compresor, sella los pequeños espacios entre los tornillos y también enfría el
compresor. Un sensor de temperatura ubicado en la parte inferior del colector de aceite desconectará la
alimentación eléctrica al motor del compresor, si la temperatura del aceite aumenta por sobre 235° F (113°C).
En climas fríos, la válvula de derivación de temperatura debe permitir que el aceite se caliente
antes de abrirse y enviar el aceite a través del enfriador. Si la válvula queda abierta, el aceite
permanecerá frío y se cargará con humedad, lo cual podría causar que el aceite forme espuma
y que el separador envíe el aceite hacia el resto del sistema de aire.
Descripción del control del compresor de aire
Descripción Pantalla de teclado numérico Ajustes recomendados

Presión de descarga UNLOAD 175 psi
Presión diferencial de carga LOAD 45 psi
Presión máxima del colector P1 MAX 185 psi
Temporizador de transición estrella- WYE DELT Ver Nota 1 abajo
delta
Tiempo de re-arranque RST TIME 10 segundos
Temporizador de parada de descarga UNLD TIME 15 minutos
Idioma LANGUAGE Inglés
Unidades UNITS Inglés
N.º de ID de comunicación COMM ID# 1
Velocidad en baudios BAUD RATE 9,600
Modulación ajustada en válvula de No está en teclado numérico, punto 170 psi
regulador de presión de ajuste físico
Nota 1: La configuración estrella-delta se usa en palas de 50Hz (5 segundos) y se encuentra deshabilitada
en palas de 60Hz.
Tabla 15-1: Valores de ajuste programados - Compresor único

Este compresor operará a través de diferentes modos de presión, a medida que acumula la presión de aire en el
sistema. Esta descripción se inicia sin presión de aire en el sistema y termina con máxima presión en el sistema.
A medida que el compresor arranca, cuando el tanque de aire del sistema no tiene presión en éste, primero el
compresor presurizará su propio colector para asegurar un flujo de aceite apropiado. La válvula de retención/
presión mínima mantendrá el aire saliente en el colector hasta que la presión en el colector exceda 60 psi (4.2 bar).
Cuando la presión en el colector excede 60 psi (4.2 bar), la válvula de retención de presión mínima se abrirá
y permitirá que el aire salga hacia el tanque y al sistema de aire de la pala.
Operación de la placa sensible al tacto (Touchpad)
La placa sensible al tacto se usa para controlar la máquina y también para mostrar el estado y cambiar los valores
de ajuste. Consulte la Figura 15-8 para ver las siguientes descripciones de las teclas:
Figura 15-8: Placa sensible al tacto y pantalla del compresor
!
P
P1 T1 P2

POWER ON AUTO
DISPLAY

PROG
6+"""
LEYENDA 02. Pantalla gráfica del sistema

01. Teclas 03. Pantalla de mensajes
STOP: usado para poner el compresor en parada manual. Se usa además para borrar condiciones de alarma.
CONTINOUS: Arranca el compresor si no existen condiciones de alarma presentes. Usado además para borrar
condiciones de alarma mientras el compresor está funcionando. El compresor ignorará el temporizador de parada
de descarga.

AUTOMATIC RUN: Arranca el compresor y selecciona el modo automático si no hay alarmas presentes. Usado
además para borrar condiciones de alarma cuando el compresor está funcionando.
DISPLAY: Usado para mostrar presiones, temperaturas y otra información de estados.
DISPLAY
LOGO: Usado para varias funciones. (No se describe en detalle en esta sección).
PROGRAM: Usado para ingresar al modo de cambio de parámetros donde se pueden visualizar y cambiar los
parámetros de control.
PROG
UP ARROW: (flecha hacia arriba) Usado en Pantallas de Estado para cambiar la visualización y en Modo de
Configuración de Parámetros para aumentar un valor.
DOWN ARROW: (flecha hacia abajo) Usado en Pantallas de Estado para cambiar la visualización y en Modo de
Configuración de Parámetros para disminuir un valor. Cuando está en la pantalla por defecto, la tecla encenderá
todas las lámparas durante tres segundos.
Pantallas de estado
Por defecto, la presión de línea (P2) y la temperatura de descarga (T1) aparecen en la línea inferior de la pantalla
y el estado del compresor en la línea superior. Los siguientes son varios mensajes de estado de la máquina que
indican el estado del compresor:
STOP: El compresor está apagado.
STANDBY: El compresor está apagado pero listo para arrancar. NOTA: El compresor puede arrancar en cualquier
momento.
STARTING: El compresor está tratando de arrancar.
OFF LOAD: El compresor está funcionando y no está cargado.
ON LOAD: El compresor está funcionando y está cargado.
SEQ STOP: El compresor está apagado pero está listo para arrancar, si es requerido. (Sólo para paquetes de
compresores dobles). El compresor arrancará cuando las condiciones de la secuencia cumplan con el criterio para
arrancar. El compresor puede arrancar en cualquier momento.

La pantalla por defecto aparece de la siguiente manera (170 es la presión P1 y 195 es la temperatura T1):
STOP
170 195
Si existen alarmas activas, éstas aparecerán alternadamente con el display por defecto. Por ejemplo:
T1 H1
170 235
Para ver otros estados presione la tecla DISPLAY. Todas las temperaturas y presiones pueden aparecer como también
otras informaciones de estado. Para desplazarse a través de las pantallas, presione las teclas UP ARROW (flecha
hacia arriba) o DOWN ARROW (flecha hacia abajo). UP ARROW es para desplazarse a la siguiente pantalla y DOWN
ARROW es para regresar a la pantalla anterior. Para regresar a la pantalla por defecto, presione la tecla display.
Esta pantalla muestra la presión diferencial del separador y el límite máximo. Si el límite se ha excedido,
aparecerá una advertencia de mantenimiento del separador.
dp1 4
MÁX 10
Presión del colector y presión de línea.
P1 160
P2 165
Temperatura de descarga del compresor y límite máximo. Si la temperatura excede el límite, ocurrirá una parada por T1 HI.
T1 210
MÁX 235
Total de horas que el compresor ha estado funcionando.
HS
DE FUNCIO
NAMIENTO
001000.0
Total de horas que el compresor ha estado cargado.
HS
DE CARGA
000990.0
Registro de última falla. Éste muestra la falla en la última línea y las horas de funcionamiento cuando ocurrió la falla.
T1 H1
@1 300

Seguido al registro de última falla. Éste muestra la falla en la primera línea y las horas de funcionamiento cuando
ocurrió la falla.
T1 H1
@2 200
Indicadores de lámparasEstos indicadores de lámparas están incorporados en el esquema del Panel táctil
debajo de la pantalla, vea la Figura 15-8. Al presionar la tecla de prueba de lámparas, se encienden todas las
lámparas durante 3 segundos.
P1: Si está encendida y fija, significa que se está mostrando el P1. Si está parpadeando, indica una alarma.
P2: Si está encendida y fija, significa que se está mostrando el P2. Si está parpadeando, indica una alarma.
dP1: Si está encendida y fija, significa que se está mostrando el dP1. Si está parpadeando, indica que la presión
diferencial del separador es alta y que se debe cambiar el separador.
T1: Si está encendida y fija, significa que se está mostrando el T1. Si está parpadeando, indica una alarma.
Motor: Si está parpadeando, indica que el contacto de sobrecarga del motor se abrió.
Power On: Está encendida si hay potencia de línea en la unidad de control del compresor.
On: Si está encendida y fija, el compresor está funcionando. Si está parpadeando, indica que el compresor está
listo pero detenido porque el temporizador de re-arranque no ha expirado o debido a una parada por secuencia.
Si está parpadeando, el compresor podría arrancar en cualquier momento.
Auto: Si está encendida y fija, el compresor está funcionando y está en el modo automático. Si está parpadeando,
indica que el compresor está listo pero está detenido porque el temporizador de re-arranque no ha expirado o debido
a una parada por secuencia. Si está parpadeando, el compresor podría arrancar en cualquier momento.
Modulación del compresor
El compresor continuará comprimiendo el aire a máxima velocidad, a medida que aumenta la presión del aire en el
sistema. Cuando la presión del sistema está cerca de su valor de ajuste máximo, la válvula de control de entrada
del compresor comienza a cerrarse y disminuye la velocidad de compresión. Este cierre comienza a ocurrir a
aproximadamente 160 psi (11.2 bar).
A medida que la presión del aire del sistema continúe aumentando, la válvula de entrada continuará cerrándose.
A 170 psi (11.9 bar), la válvula de control de entrada debe estar completamente cerrada y se debe detener la
compresión. El compresor continuará funcionando y cuando la demanda produzca una caída de presión de aire en
el sistema inferior a 170 psi (11.9 bar), la válvula de control de entrada comenzará a abrirse y se producirá mayor
compresión. Esta acción permitirá que el compresor module su compresión y produzca una presión casi constante
en el sistema de 170 psi (11.9 bar), mientras no se requiera que el compresor se detenga y descargue, luego
arranque y recargue.
La válvula de control de entrada es controlada por presión neumática en una línea de control pequeña. A medida
que aumenta la presión de aire de la línea de control, la válvula de control de entrada se cierra. A medida que
disminuye la presión de la línea de control, la válvula de control de entrada se abre proporcionalmente para
permitir que ingrese un mayor flujo de aire al compresor. Una válvula reguladora de presión, ubicada en el lado
posterior derecho de la unidad del postenfriador de frente al panel táctil, modula la presión en la línea de control.
La válvula reguladora de presión (Figura 15-9) se alimenta con la presión de aire del sistema. A medida que
aumenta la presión de aire en el sistema, ésta sobrepasa la presión del resorte interno y permite que el diafragma
se abra. Esto permite descargar una pequeña cantidad de presión de aire desde la válvula reguladora de presión
a la línea de control de aire que va hacia la válvula de control de entrada. Cuando la presión de aire en el sistema
aumenta más, escapa mayor presión de aire por el diafragma e ingresa a la válvula de control de entrada.
La cantidad de presión de aire que ingresa a la válvula de control de entrada se puede ajustar con el tornillo de

ajuste de la válvula reguladora de presión que ajusta la tensión del resorte en el diafragma. El ajuste correcto de
la presión se logra al cerrar completamente la válvula de control de entrada a 170 psi (11.9 bar). Y este ajuste
debe lograr que el diafragma comience justo a abrirse a 160 psi (11.2 bar) aproximadamente. Por debajo de
160 psi (11.2 bar), el compresor funcionará a plena capacidad.
Figura 15-9: Válvula reguladora de presión
!

"
6+$#&)
LEYENDA
01. Orificio 03. Campana
02. Conjunto de diafragma 04. Tornillo de ajuste
La válvula reguladora de presión se muestra en la Figura 15-9. Junto al tornillo de ajuste hay un orificio pequeño.
A medida que el diafragma se abre, se siente el aire escapando por el orificio.
El orificio en la válvula reguladora de presión debe permanecer abierto para dejar escapar el aire. Cuando el
diafragma está cerrado, esto permite que la línea de control de aire purgue la presión y permite que la válvula de
control de entrada se abra. Si el orificio está tapado, la línea de control de aire permanece cargada con la presión
de aire, la válvula de control de entrada permanece cerrada y el compresor no puede comprimir aire. Para revisar
esto, ponga su dedo en el orificio. Si el compresor funciona pero no comprime aire y no hay fugas de aire en el
orificio, desarme el dispositivo y limpie la válvula.
Descarga del compresor
Si se alcanza la presión de descarga, el compresor se descarga por sí mismo. Se abre una válvula solenoide que
permite que la presión del aire realice dos cosas:
1. La presión del aire es dirigida hacia la válvula de control de entrada para asegurar que esté completamente cerrada.
2. La presión del aire es dirigida para abrir una válvula de purga accionada por piloto.
Cuando esta válvula de purga se abre, la presión del colector puede escapar hasta que alcanza una presión baja
de aproximadamente 35 psi (2.45 bar).

Esta es solamente la presión en el colector, no la presión de aire del sistema completo.
Luego, el compresor funciona en condición descargado hasta que la presión de aire en el sistema disminuye
a la presión diferencial de carga (45 psi por debajo de la presión de descarga o 130 psi, 9.1 bar) (ver Tabla 15-1).
A esta presión, la válvula solenoide se cierra, la válvula de purga se cierra, la válvula de control de entrada debe
abrirse y se debe producir nuevamente la compresión.
Si el regulador de presión está trabajando correctamente y detiene la compresión a 170 psi

(11.9 bar), la presión de descarga de 175 psi (12.25 bar) no se debe alcanzar bajo condiciones
normales.
El temporizador de parada de descarga monitorea cuánto tiempo permanece el compresor en la condición de

descarga y desconecta el motor si transcurre dicho tiempo (sólo en el modo automático del compresor). Si el
compresor se desconecta en el modo automático, éste se conectará por sí mismo otra vez, cuando la presión
del sistema alcance la presión de carga de 130 psi (9.1 bar). Sin embargo, como el compresor no debe alcanzar
normalmente una condición de descarga, éste no debe desconectarse automáticamente por sí mismo.
Para proteger y asegurarse de que el compresor no alcance una presión de aire que sea demasiado alta para el
sistema, la presión máxima del sistema (P1 MAX) se regula a 185 psi (12.95 bar). A esta presión, se interrumpirá
la potencia hacia el motor y ocurrirá una falla. A 200 psi (14 bar) las válvulas de alivio de seguridad en el compresor
y el tanque de aire del sistema se deben abrir hacia la atmósfera.
Valores de ajuste programados en el compresor
El compresor está equipado con un transductor de presión ubicado en la línea de aire de salida, para monitorear la
presión de aire del sistema. Todos los ajustes de los valores establecidos, excepto los del regulador de presión, se
realizan usando la placa sensible al tacto del compresor, que se muestra en la Figura 15-8. Los valores de ajuste
programados se muestran en la Tabla 15-1.
Valores de ajuste de compresor único. A continuación se presenta una breve descripción de los valores de
ajuste indicados en la Tabla 15-1:
1. Presión de descarga. Esta es la presión a la cual se descargará del compresor.
2. Presión diferencial de carga. A la presión de descarga se resta este diferencial y da el valor de ajuste al cual
el compresor se recargará después de que se ha descargado.
3. Presión máxima del colector. Al alcanzar esta presión (P1 MAX), el compresor se detendrá debido a una falla
por alta presión. Esta es una protección para evitar que el compresor se descontrole y produzca una presión
en el sistema superior a la capacidad nominal de otros componentes del sistema.
4. Temporizador de transición estrella-delta. La transición estrella-delta está establecida en 5 segundos.
5. Tiempo de re-arranque. Este es el tiempo que el compresor esperará después de energizarse antes de arrancar.
Se utiliza para retardar el arranque hasta que otros equipos hayan arrancado.
6. Tiempo de parada de descarga. Si el compresor está funcionando en el modo automático, este parámetro
especifica la cantidad de tiempo que el compresor funcionará descargado, antes de que se detenga
automáticamente. Normalmente, no debería programarse a menos de 15 minutos.

Como el ajuste especificado aquí no debe permitir que el compresor se descargue, éste nunca
debe detenerse automáticamente por sí mismo.
7. Selección de lenguaje. El ajuste por defecto es inglés y puede cambiarse a otros idiomas.
8. Unidades. Se puede seleccionar entre inglesa o métrica.
9. N.º de ID de comunicaciones. Para un sólo compresor debe ser siempre 1.
10. Velocidad en baudios. Seleccione 9600.
11. El punto de modulación se ajusta girando el tornillo de ajuste de la válvula reguladora de presión. Para detalles
sobre el ajuste, vea Modulación del compresor.

Inspección del compresor de aire

Figura 15-10: Componentes del compresor
06
05
07
04
03
08
02
09
01
10
TC0442b
11
LEYENDA 06. Separador de humedad
01. Tubo visor de nivel de aceite 07. Postenfriador
02. Válvula de alivio de presión 08. Motor
03. Acceso al separador de aire/ 09. Válvula de control de entrada
aceite 10. Ventilador de enfriamiento
04. Filtro de aire 11. Filtro de aceite
05. Enfriador de aceite
El compresor de tornillos rotatorios se puede dañar seriamente en muy poco tiempo, si

es operado inversamente. El relé monitor de fase de la pala protegerá al compresor
contra daños, si la alimentación principal de la pala se conecta en fase inversa; sin
embargo, esta detección de la fase inversa no detectará si los cables del motor están
conectados incorrectamente. Cuando se cambia un motor o cuando se aplica energía
por primera vez, confirme la rotación correcta del motor (se proporciona una flecha de
dirección en la cubierta del ventilador, entre el motor y el compresor) antes de conectar
el acoplamiento del motor al compresor.
Inspeccione durante cada inspección de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Revise en busca de conexiones sueltas o fugas.
Paso 2: Revise en busca de componentes desgastados, dañados o faltantes.

Paso 3: Confirme la visibilidad del aceite en el tubo visor de nivel (ítem 01, Figura 15-10). Revise el nivel del
aceite cuando el motor del compresor no esté funcionando, ya que el nivel del aceite bajará en el tubo
visor cuando el compresor esté funcionando.
El rocío de aceite caliente puede penetrar en la piel u ojos, causando lesiones graves a
las personas. No abra el tapón de llenado de aceite ni abra el compresor a la atmósfera,
de ningún otro modo mientras el compresor contenga presión de aire. No abra ni retire
los componentes del compresor cuando el compresor contenga presión de aire.
Valores de ajuste de control de aire
Consulte la Placa sensible al tacto y pantalla del compresor y ajuste los controles de aire según lo determinado por
las condiciones locales y/o por la gerencia de la mina. Los valores de ajuste recomendados por la fábrica se
indican en la Tabla 15-2
Descripción Pantalla de teclado numérico Valor de ajuste deseado

Presión de descarga UNLOAD 175 psi
Presión diferencial de carga LOAD 45 psi
Presión máxima del colector P1 MAX 185 psi
Temporizador de transición estrella- WYE DELT Ver Nota 1 abajo
delta
Tiempo de re-arranque RST TIME 10 segundos
Tiempo de parada de descarga. UNLD TIME 15 minutos
Idioma LANGUAGE Inglés
Unidades UNITS Inglés
N.º de ID de comunicación COMM ID# 1
Velocidad en baudios BAUD RATE 9,600
Tiempo de la válvula de drenaje DRN TM deshabilitado
Intervalo de la válvula de drenaje DRN INTV deshabilitado
Último número de comunicación LAST COM 2
Intervalo de tiempo de recuperación RECOVERY 2 segundos
Presión más baja permitida LOWEST 125 psi
Tiempo de rotación ROTATE 250 horas
Método de secuencia SEQUENCE horas
Capacidad de la máquina CAPACITY 0
Horas de secuencia SEQ HRS 1000
Modulación ajustada en regulador de No está en teclado numérico, valor de 170 psi
presión ajuste físico
Nota 1: La configuración estrella-delta se usa en palas de 50Hz (5 segundos) y se encuentra deshabilitada en palas
de 60Hz.
Tabla 15-2: Valores de ajuste programados - Paquete de compresor doble

Ajuste de la modulación del compresor de aire

Figura 15-11: Válvula reguladora de presión
!

"
6+$#&)
LEYENDA
01. Orificio 03. Campana
02. Conjunto de diafragma 04. Tornillo de ajuste
Paso 1: Desconecte el compresor.
Paso 2: Retroceda el tornillo de ajuste (04) hacia afuera por lo menos cuatro vueltas, para limitar la presión de
salida máxima. El tornillo se encuentra invertido en el lado posterior derecho de la unidad del
postenfriador, al mirar de frente el panel táctil.
Paso 3: Arranque el compresor y deje que incremente la presión del sistema.
Paso 4: Gire el tornillo de ajuste del regulador hacia dentro para incrementar la presión del sistema hasta el punto
de modulación (170 psi [11.9 bar]). Gire lentamente el tornillo en incrementos más pequeños cuando la
presión esté cerca del punto de modulación. Si el tornillo se gira demasiado, el compresor alcanzará el
punto de descarga (175 psi, 12.25 bar) y se descargará.
Paso 5: Detenga el compresor.
Adición de aceite al compresor
Agregue aceite cuando éste no se vea en el tubo visor y cuando el compresor no esté funcionando.

El rocío de aceite caliente puede penetrar en la piel u ojos, causando lesiones graves
a las personas. No abra el tapón de llenado de aceite ni abra el compresor a la
atmósfera, de ningún otro modo mientras el compresor contenga presión de aire. No
abra ni retire los componentes del compresor cuando el compresor contenga presión de
aire. Desconecte el compresor y siga los procedimientos de bloqueo con candado
y tarjeta para evitar que el compresor arranque antes de agregar o cambiar el aceite.
Paso 2: Retire el tapón de llenado de aceite (ítem 06, Figura 15-10).
Si llena demasiado el compresor con aceite, puede ocurrir la descarga de aceite por la
salida de aire, lo cual podría dañar el secador de aire. Llene con aceite hasta el nivel
correcto y revise el nivel del aceite cuando el motor del compresor no esté funcionando.
Paso 3: Agregue aceite del tipo especificado en la sección de lubricación, hasta que el aceite se vea
aproximadamente en la mitad superior del tubo visor.
Cambio del filtro de aceite
Cambie el filtro de aceite cada 90 días.
El rocío de aceite caliente puede penetrar en la piel u ojos, causando lesiones graves
a las personas. No retire el filtro de aceite ni abra el compresor a la atmósfera, de ningún
otro modo mientras el compresor contenga presión de aire. No abra ni retire los
componentes del compresor cuando el compresor contenga presión de aire.
Desconecte el compresor y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta
para evitar que el compresor arranque antes de sacar el filtro de aceite.
Paso 2: Coloque un recipiente debajo del drenaje del compresor para colectar el aceite.
Paso 3: Retire la tapa del drenaje y permita drenar el aceite del compresor.
Paso 4: Retire el filtro de aceite tipo giratorio (ítem 11, Figura 15-10).
Paso 5: Instale el filtro de aceite nuevo.
Paso 6: Cambie la tapa de drenaje.

Paso 7: Agregue aceite según lo descrito en el subtema titulado Adición de aceite al compresor.
Cambio del separador de aceite

Figura 15-12: Cambio de separador de aceite
LEYENDA 02. Junta tórica

01. Tapa del 03. Separador
separador
Cambie el separador de aceite cada 6 meses. El separador está encerrado en el colector de aceite. Consulte la
Figura 15-12.
El rocío de aceite caliente puede penetrar en la piel u ojos, causando lesiones graves a
las personas. No retire la tapa del separador ni abra el compresor a la atmósfera, de
ningún otro modo mientras el compresor contenga presión de aire. No abra ni retire los
componentes del compresor cuando el compresor contenga presión de aire.
Desconecte el compresor y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta
para evitar que el compresor arranque antes de sacar la tapa del separador.
Paso 2: Coloque un recipiente debajo de la tapa del separador (01) para colectar el aceite.
Paso 3: Retire la tapa del separador.
Paso 4: Saque el separador (03).
Paso 5: Instale una junta tórica nueva (02) en el vástago interior del separador nuevo.
Paso 6: Inserte el separador nuevo en la caja del compresor.
Paso 7: Retire la junta tórica vieja (02) de la tapa del separador. Instale una junta tórica nueva (02) en la tapa del
separador.
Paso 8: Instale la tapa en la caja del compresor.

Descripción del secador de aire

Figura 15-13: Secador de aire
La Figura 15-13 muestra un secador de aire tipo membrana. El secador de membrana está conectado entre el
compresor de aire y el tanque de aire principal. Se usa para secar todo el aire requerido para operar el sistema
de aire de la pala. El secador de membrana es precedido por tres filtros, para eliminar los contaminantes del aire
antes de que éste llegue al secador. Proporciona aire seco al tanque para reducir la contaminación por humedad
en el tanque y problemas de congelación en la válvula de drenaje.
El secador de membrana proporciona filtración a 0.01 micrones y secado a una presión con punto de rocío de -50°
F, cuando se mantiene apropiadamente.
Si se utiliza un secador de membrana, no es necesario un descongelador. Esto es importante

ya que la combinación de los descongeladores con los lubricantes en los sistemas de aire
puede causar el malfuncionamiento de las válvulas.

Operación del secador de aire

Figura 15-14: Esquema del sistema de aire con secador de aire de membrana
3 µ 1µ .01µ
E
170 PSI
200 PSI
ES0843d01
El aire comprimido llega a la válvula de entrada y pasa a través del paquete de filtros del sistema que consta de
tres filtros. Note que las manillas de las válvulas se muestran en su posición normal de operación. El primer filtro
está diseñado para eliminar partículas inferiores a 3 micrones, el segundo a 1 micrón y el tercero a 0.01 micrón.
El aire pasa desde los filtros a través del secador de membrana, donde es secado a una presión con punto de
rocío de -50°F (45.6°C), cuando el secador se mantiene apropiadamente.
El aire seco se descarga al sistema de aire, como se indica en el diagrama esquemático (Figura 15-4).

Inspección del secador de aire

Figura 15-15: Secador de aire de membrana
LEYENDA
01. Válvula de entrada (N.A.)
02. Paquete de filtros del
sistema
03. Secador de membranas
04. Válvulas de retención
02 05. Drenaje de condensación
03 06. Válvula de drenaje
automática
07. Válvula de salida (N.A.)
08. Válvula de derivación
(N.C.)
01
3μ 1μ .01μ
08
07
06
04
05
. Si no se realiza la mantención del sistema según lo definido a continuación, ocasionará

el malfuncionamiento del sistema y daño en la máquina.
El aire comprimido puede impulsar los contaminantes a alta velocidad. Estos

contaminantes pueden penetrar la piel y los ojos, resultando en lesiones personales
graves. Use siempre lentes de protección y vestimenta adecuada al abrir los sistemas de
aire comprimido. Antes de realizar la mantención a los elementos del filtro del secador,
cierre ambas válvulas de bola de servicio, tanto de entrada como de salida (Figura 15-15).

Drene la presión de aire y el agua de los filtros manteniendo presionado el botón TEST
(prueba) en la válvula de drenaje automático de los filtros.
01
02
03
TC0417a
LEYENDA
01. Junta tórica
02. Vasija del filtro

Figura 15-17: Elementos del filtro
Paso 1: Inspeccione los indicadores de la presión diferencial (Figura 15-17). Si cualquier indicador de presión
diferencial está en color rojo, cambie todos los elementos del filtro. Consulte la Reemplazo de los
elementos del filtro.
La operación prolongada del sistema después que los indicadores de los filtros se
pusieron en rojo, producirá flujo de aire y presión de aire bajos, puntos de alta
condensación y contaminación del aceite/agua en el secador de membrana.

Figura 15-18: Válvula de drenaje automática
LEYENDA
01 01. Botón de "Prueba" manual
02. Intervalo entre ciclos
03. Duración de ciclos
02
03
TC1600b
Paso 2: Observe el LED de encendido para asegurar un funcionamiento apropiado. El LED debe estar
encendido, excepto cuando el indicador del solenoide está encendido.
Paso 3: Observe el LED indicador de solenoide. El LED debe estar encendido cuando se energiza el solenoide.
Paso 4: Presione el botón de prueba manual para verificar el funcionamiento.
Si los filtros no se inspeccionan ni se les realiza mantenimiento según lo recomendado, puede producirse contaminación
en el secador de aire de membranas. Ante la sospecha de contaminación del aceite, inspeccione de la siguiente
manera:
Paso 1: Gire las válvulas de entrada y salida a la posición cerrada (ítems 03 y 05, Figura 15-15), para aislar
el secador del sistema de aire.
Paso 2: Presione el botón TEST (prueba) en la válvula de drenaje automática (ítem 01, Figura 15-13) para
despresurizar internamente el sistema del secador.
El aire comprimido puede impulsar los contaminantes a alta velocidad. Estos

contaminantes pueden causar lesiones graves en los ojos. Use siempre lentes de
protección y vestimenta adecuada al abrir los sistemas de aire comprimido.
Paso 3: Desconecte el extremo de la manguera del swivel de salida del secador (ítem 07, Figura 15-15) y dirija
la manguera fuera de la unidad del secador.
Paso 4: Abra gradualmente la válvula de entrada. Si la descarga de aire del secador de membrana está
contaminada con aceite o agua, reemplace el secador de membrana por uno nuevo.
Ajuste del secador de aire
Refiérase a la Figura 15-18 y ajuste inicialmente los dos temporizadores en la válvula automática de drenaje, de la
siguiente manera:
Paso 1: Ajuste el temporizador de “Intervalo entre Ciclos” (ítem 02) en 10 minutos.

Paso 2: Ajuste el temporizador de “Duración del Ciclo” (ítem 03) en 2 segundos.
Estos ajustes se pueden cambiar, si la experiencia indica que es necesario. Por ejemplo, si el líquido aún sigue
saliendo por los filtros después de haber transcurrido dos segundos, puede ser necesario aumentar el tiempo
de apertura de la válvula o disminuir el intervalo de tiempo entre aperturas.
Reemplazo de los elementos del filtro
Cambie los elementos del filtro cada seis meses y cada vez que uno de los tres indicadores de presión
diferencial esté en rojo.
Figura 15-19: Filtro y elemento del secador (típico)
01
02
03
ES05039a01
LEYENDA 02. Vasija

01. Cuerpo 03. Elemento
Paso 1: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para desconectar el compresor de aire.
Paso 2: Gire las válvulas de entrada y salida a la posición cerrada (ítems 03 y 05), para aislar el secador del
sistema de aire.
Paso 3: Presione el botón TEST (prueba) en la válvula de drenaje automática (ítem 01, Figura 15-18) para
Paso 4: Desconecte la vasija (02) del cuerpo (01) y bájela para dejar el elemento (03) al descubierto.

Paso 5: Retire el elemento viejo e instale el elemento de repuesto.
Paso 6: Tenga cuidado para evitar torcer o apretar la junta tórica al instalar la vasija en el cuerpo.
Paso 7: Regrese el secador a la configuración operativa, abriendo las válvulas y retirando los bloqueos
de seguridad con candado y tarjeta del compresor.
Cambio del contenedor de membranas

Figura 15-20: Contenedor de membranas del secador de aire
01
02
LEYENDA
03 01. Entrada
02. Aire de
barrido
03. Salida
Cambie el contenedor de membranas cada año o si sospecha contaminación de aceite o agua.
Paso 1: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para desconectar el compresor de aire.
Paso 2: Gire las válvulas de entrada y salida a la posición cerrada (ítems 03 y 05, Figura 15-15), para aislar
el secador del sistema de aire.
Paso 3: Presione el botón TEST ubicado en la válvula de drenaje automática (ítem 01, Figura 15-18) para
Paso 4: Coloque etiqueta y desconecte la línea de entrada (01), ambas líneas de aire de barrido (02) y línea de
salida (03).

Paso 5: Retire los soportes de montaje del contenedor y saque el contenedor de la caja.
Paso 6: Poniendo atención a las etiquetas de AIR INLET (entrada de aire) y AIR OUTLET (salida de aire) en
el contenedor nuevo, conecte la línea de entrada (01), ambas líneas de aire de barrido (02) y línea
de salida (03).
Paso 7: Regrese el secador a la configuración operativa, abriendo las válvulas y retirando los bloqueos
de seguridad con candado y tarjeta del compresor.
Descripción del tanque de aire

Figura 15-21: Tanque de aire
El aire que sale del secador es dirigido hasta el tanque del sistema de aire principal.
El tanque del sistema de aire principal es un tanque de 240 galones, montado en la sala de lubricación en la
esquina delantera izquierda de la plataforma de máquinas. Está montado sobre soportes cerca del techo de la
sala. Las válvulas de alivio de seguridad, ubicadas en el tanque de aire, limitan la presión máxima del tanque en
200 psi (13.8 bar).
Figura 15-22: Drenaje automático del tanque

. Un drenaje automático elimina el sedimento acumulado en el fondo del tanque. Este drenaje automático se abre
a intervalos regulares con un temporizador ajustable/válvula solenoide. Después de un corto tiempo, el drenaje se
cierra automáticamente.
Figura 15-23: Transductor del sistema
Un transductor de presión monitorea la presión en el tanque.
Inspección del tanque de aire

Figura 15-24: Tanque de aire
Realice lo siguiente durante las sesiones de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Tire el anillo ubicado en la válvula de alivio de seguridad, para verificar que el vástago no se haya atascado.
Paso 2: Confirme la presión del tanque en el medidor. La presión debe ser de 185 a 190 psi.
Paso 3: Confirme que la estructura del tanque esté en buenas condiciones y que no presente evidencias de fugas.

Figura 15-25: Hardware de montaje del tanque de aire (en cuatro lugares)
01
02
07
04 03
05
06
ES05041a01
LEYENDA 04. Arandela endurecida

01. Tanque de aire 05. Contratuerca de auto-fijación
02. Perno de cabeza hexagonal 06. Arandela de rebote
03. Montaje de amortiguación de vibración 07. Arandela común
Paso 4: Inspeccione la integridad del hardware de montaje.

Descripción del lubricador del sistema de aire principal

Figura 15-26: Lubricador del sistema de aire
El lubricador de aire va montado en la sala de lubricación entre el tanque de lubricante y el secador de aire.
Su función es acondicionar el aire que pasa a través de éste dosificando una cantidad de aceite preestablecida
en el aire. El aceite lubrica las partes en movimiento de las válvulas y los cilindros neumáticos.
El aceite se dosifica hacia el interior de la línea de aire sólo cuando existe flujo de aire a través del lubricador.
Las variaciones en el flujo del aire a través del lubricador varían la cantidad de aceite dosificado hacia el caudal
de aire. Para el mantenimiento del lubricador, refiérase a Reparación del lubricador de aire.

Inspección del lubricador del sistema de aire principal

Figura 15-27: Lubricador del sistema de aire
LEYENDA
01. Conjunto del
domo visor
02. Junta tórica
03. Junta tórica
04. Cuerpo del
lubricador
05. Tapón de llenado
06. Junta tórica
07. Sensor de flujo
08. Junta tórica
09. Válvula de
retención
10. Tubo de sifón
11. Junta tórica
12. Empaquetadura
de adaptador
13. Tanque
14. Mirilla de nivel
15. Tapón del cuerpo
16. Empaquetadura
17. Abrazadera
Inspeccione durante las sesiones de mantenimiento preventivo:
• Observe la mirilla para verificar el nivel de aceite. Si el nivel de fluido es bajo, agregue aceite como
se describe en Llenado del lubricador de aire.
• Revise para detectar fugas o componentes dañados.
Ajuste del lubricador del sistema de aire principal
Paso 1: Confirme que el tanque esté lleno con el aceite correcto.
Paso 2: Abra la válvula de retención de aire hacia el lubricador en el tanque y confirme que el aire fluya a través
del lubricador a una velocidad de flujo estable.

Paso 3: Con el aire fluyendo a una velocidad normal, levante el anillo de seguridad.
Paso 4: Gire la perilla de ajuste en el sentido antihorario para aumentar la velocidad del goteo, hasta que el aceite
se vea en el domo visor.
Paso 5: Gire la perilla de ajuste en el sentido horario para disminuir la velocidad del goteo, justo hasta que
el aceite no se vea en el domo visor.
Paso 6: Empuje el anillo de seguridad hacia abajo para fijar el ajuste, después de realizar el ajuste final.
Una vez establecido, el lubricador ajusta automáticamente la velocidad del goteo proporcionalmente a las
variaciones en el flujo de aire. Revise después de varias horas de operación, para comprobar que la velocidad del
flujo sea correcta. Debe haber suficiente aceite en el aire, para mantener los componentes levemente lubricados
sin demasiada acumulación. Ajuste según sea necesario.
Llenado del lubricador de aire

Paso 7: Cierre el suministro de aire hacia el lubricador en el receptor de aire. El lubricador puede seguir
presurizado, incluso si las líneas de suministro hacia el lubricador están cerradas.
Retirar el tapón de llenado cuando el lubricador está bajo presión, podría provocar que
el tapón de llenado y el contenido del lubricador sean expulsados a presión, golpeando
y causando lesiones graves o la muerte al personal. El aire comprimido en el lubricador
podría rociar los ojos con aceite o inyectarlo en la piel resultando en lesiones
personales graves. Despresurice el lubricador antes de retirar el tapón de llenado
y afloje el tapón de llenado gradualmente y con cuidado.
Paso 8: Afloje cuidadosamente el tapón de llenado del tanque (5) del lubricador, hasta que el orificio de purga
quede expuesto y el aire comience a purgase desde el tanque. Permita que el tanque del lubricador se
purgue completamente.
Paso 9: Retire el tapón de llenado del cuerpo (15) y llene el tanque hasta el nivel apropiado en la mirilla de nivel.
Este tanque tiene una capacidad aproximada de 5 galones (19 litros) de aceite liviano. Consulte la tabla
de lubricación, Tabla 16-1, para verificar especificaciones. No lo llene más de lo indicado.
Paso 10: Instale el tapón de llenado del cuerpo con la empaquetadura y apriete firmemente.
Paso 11: Cierre y apriete el tapón de llenado del tanque (05).
Paso 12: Abra el suministro de aire hacia el sistema de aire. Si es necesario, ajuste la velocidad de goteo del
lubricador. Ver Restituya la presión de aire al lubricador.
Reparación del lubricador de aire
Paso 1: Cierre el suministro de aire hacia el lubricador.
Paso 2: Despresurice el tanque de lubricación.
Paso 3: Retire la abrazadera de montaje del tanque (17).
Paso 4: Retire el tanque y la empaquetadura del cuerpo del lubricador.
Paso 5: Retire la válvula de retención (si está presente).

No retire el tubo del sifón, a menos que éste deba ser reemplazado.
Paso 6: Retire el conjunto del visor-dosificador, sellos, tapón de llenado y o-ring desde el cuerpo.
Paso 7: Retire el sensor de flujo, sólo si éste debe ser reemplazado.
A. Inserte un alicate de punta extra larga en el orificio de entrada en el cuerpo y tome la punta del sensor.
B. Gire el sensor aproximadamente un cuarto de vuelta en cualquier dirección y empújelo a través del orificio
de salida del cuerpo.
Paso 8: Limpie todas las partes con jabón y agua.
El rocío de aire comprimido puede penetrar la piel, los ojos y los oídos, provocando
lesiones al personal. Use protección en sus ojos y oídos cuando libere aire comprimido.
Paso 9: Seque las partes y sople los pasajes internos en el cuerpo, usando aire comprimido limpio y seco.
Paso 10: Cerciórese que la bola de control del tubo de sifón del cuerpo se mueva libremente.
Paso 11: Inspeccione cada parte y cambie todas las partes que estén dañadas.
Paso 12: Instale el sensor de flujo, si se sacó. El extremo puntiagudo debe quedar orientado en dirección opuesta
a la flecha del flujo ubicada en el cuerpo.
Paso 13: Instale el conjunto del visor-dosificador y la válvula de retención. Aplíqueles un torque de 30 a 35 psi
(2.07 a 2.41 bar).
Paso 14: Aplique una capa de grasa a la empaquetadura del tanque.
Paso 15: Conecte el tanque y la empaquetadura al cuerpo.
Paso 16: Instale la abrazadera de montaje del tanque.
Paso 17: Restituya la presión de aire al lubricador.

Descripción del conjunto de múltiple de aire

Figura 15-28: Conjunto de múltiple de aire
El conjunto del múltiple de distribución de aire (Figura 15-28) va montado en la pared delantera de la sala a mano
izquierda (sala de lubricación). La entrada de suministro recibe presión de aire desde el tanque principal del sistema.
Un medidor ubicado en la entrada de aire del múltiple indica la presión de aire del sistema, a medida que ingresa
en el múltiple.
Un transductor de presión, ubicado en el conjunto del múltiple de aire en la sala de lubricación, monitorea la presión
de aire principal y envía esa señal al sistema de control principal Centurion. El sistema de control Centurion debe
recibir una señal desde el transductor indicando que la presión del sistema está por arriba de 110 psi (7.59 bar);
de lo contrario, la pala no arrancará. Toda vez que la presión del aire caiga por debajo de este valor de ajuste,
la pala se detendrá por falla en la presión de aire principal.

Figura 15-29: Conjunto de múltiple de aire
06
AUX-AIR
05
07
COOP/ LWR
STAIR AIR PNL
08 AUX-AIR AUX-AIR
PUMPS
80 PSI
MAX
04
09
AUX-AIR
BRAKES AUX-AIR AUX-AIR

LWR
SPRAY 03
100 PSI
10 MAX 40-60 PSI
02
11
12
01
Air Manifold
LEYENDA
01. Entrada de aire 07. Hacia circuito de cabina/escalera
02. Hacia válvula de pulverización de lubricante 08. Salida de aire auxiliar (2)
03. Válvula de retención (6) 09. Suministro auxiliar (carrete de manguera de
04. Hacia múltiple de válvulas de bomba de aire opcional)
lubricación 10. Salida de aire auxiliar (2)
05. Hacia circuito de frenos de propulsión 11. Hacia circuito de frenos superiores
06. Suministro auxiliar (para bocina de aire 12. Regulador y medidor de presión (4)
izquierda opcional)
El conjunto del múltiple de aire tiene 6 salidas, cada una de las cuales está equipada con una válvula de retención
en el múltiple. Refiérase a la Figura 15-29 para verificar cada una de las 6 salidas indicadas a continuación.
1. El ítem 02 muestra un suministro regulado para las válvulas de pulverización de lubricante.
2. El ítem 04 muestra un suministro regulado para las bombas de lubricación.
3. El ítem 05 muestra una línea de suministro no regulado para el panel de control de aire inferior.

4. El ítem 07 muestra una línea de suministro no regulada para la cabina del operador y la escalera de acceso.
5. El ítem 09 muestra un suministro auxiliar regulado que puede usarse para accesorios neumáticos opcionales,
tales como el carrete opcional de la manguera de aire. El ajuste del regulador dependerá del accesorio
opcional.
6. El ítem 11 muestra un suministro de aire regulado para los frenos superiores.
7. Además de las seis salidas equipadas con válvulas de retención, los ítems 06, 08 y 10 muestran puertos
de suministro de aire auxiliar en el múltiple. Estos puertos no incluyen válvulas de retención ni reguladores
en el múltiple. Si no se utilizan, están equipados con tapones de tubería instalados en los puertos. Se pueden
utilizar para conectar dispositivos auxiliares.
El puerto superior izquierdo en el conjunto del múltiple (ítem 07, Figura 15-29) proporciona aire comprimido a los
siguientes componentes:
C. Escaleras de acceso
D. Conjunto del asiento del operador
E. Bocina
F. Dispositivos neumáticos auxiliares

Descripción del sistema de aire de la escalera de acceso

Figura 15-30: Escaleras de acceso
El aire se conecta desde el compresor de aire hasta un múltiple de acondicionamiento que incluye un regulador
de presión, un filtro y un lubricador.
Figura 15-31: Conjunto de regulador, filtro y lubricador
La presión está regulada en 150 psi (10.3 bar). El filtro de aire del drenaje automático elimina los contaminantes
y el agua, antes de que el aire se dirija a la escalera de acceso. El lubricador agrega un lubricante liviano al aire
que pasa a través de éste, para lubricar las partes en movimiento de las válvulas y los cilindros de aire.

Figura 15-32: Válvulas de control de aire de la escalera
La válvula de control de flujo en línea con los cilindros de la escalera se usa para controlar la velocidad
ascendente de la escalera. Las dos válvulas de control de flujo, en las líneas de purga de las válvulas accionadas
por piloto, se usan para controlar la velocidad descendente de la escalera: una es para la válvula accionada por
cable y la otra es para la válvula manual accionada por manilla. Considere que para mantener una velocidad
descendente consistente en la escalera, independientemente de la válvula que sea accionada, las dos válvulas de
control de la velocidad descendente se deben ajustar a aproximadamente el mismo valor de ajuste.

Figura 15-33: Esquema del aire de la escalera de acceso
07
06
09
08
10
01
02 03
04 05
TC0438b
LEYENDA
01. Regulador de presión: Regulado 07. Cilindros de aire de escaleras
en 150 psi (10.3 bars) 08. Válvula de control de flujo
02. Separador de humedad (velocidad de subida de la escalera)
03. Lubricador 09. Válvula de control de flujo
04. Válvula operada por cadena para jalar (velocidad de bajada, válvula manual)
05. Válvula operada a mano 10. Válvula de control de flujo
06. Válvulas piloteadas por aire (velocidad de bajada, cadena para jalar)
El esquema del sistema de control del aire de la escalera de acceso se ilustra en la Figura 15-33.

Figura 15-34: Cilindros de la escalera de acceso
Los cilindros de aire de la escalera de acceso (Figura 15-38) se utilizan para subir o bajar la escalera de acceso.
El cilindro cuenta con 1 abrazadera, 2 pasadores de retención y 2 chavetas.

Figura 15-35: Componentes del sistema de aire de la escalera de acceso
01
02
05 03
04
TC1693d
LEYENDA 03. Válvulas solenoides operadas por piloto (2)

01. Regulador de presión de aire 04. Válvulas de control de flujo (3)
de 150 psi (10,4 bar) (ajuste de velocidad)
02. Lubricador 05. Filtro
Controles de la escalera
La Figura 15-33 es un diagrama esquemático del sistema neumático de la escalera de acceso. El aire comprimido
está disponible para las dos válvulas accionadas manualmente, las cuales operan la escalera de acceso. La
válvula accionada por manilla permite la operación de la escalera desde la pala y la válvula accionada por el cable
permite la operación desde el suelo.
La válvula operada por manilla (Figura 15-36) se ubica en la pared exterior de la sala de máquinas de la pala.
Cuando se opera la manilla de la válvula, el aire piloto se aplica a la válvula operada por aire piloto que cambia
para permitir que el aire extienda los cilindros de la escalera (Figura 15-38), los cuales a su vez suben la escalera
de acceso.

La válvula accionada por cable permite que una persona en terreno suba o baje la escalera de acceso. Esta
válvula accionada por cable opera el sistema de la misma manera que la válvula accionada por manilla.
Cuando ambas válvulas accionadas manualmente se colocan en la posición de elevación, se aplica presión de
aire piloto a una de las válvulas de control direccional accionada por piloto neumático (DCV). Luego, la DCV aplica
presión de aire a los cilindros de la escalera de acceso (Figura 15-38), que suben la escalera de acceso. Cuando
una de las válvulas operadas manualmente se coloca en posición de descenso, el aire en los cilindros se purga
permitiendo bajar la escalera. El cilindro se controla con dos válvulas accionadas por piloto neumático (DCV), el
cual se analizará en detalle en el Inspección de los componentes de la escalera de acceso.
Figura 15-36: Controles de la escalera de acceso
03 04
01
02
LEYENDA
01. Válvula (actuador de aire piloto)
02. Cables para tirar
03. Válvula (actuador de aire piloto)
04. Actuador de manilla TC1696b

Es importante recordar que no existe un dispositivo de enclavamiento que sostenga

la escalera en posición de elevación, sólo la presión de aire la retiene arriba cuando
se sube. La detención de la pala no tiene un efecto inmediato en el sistema de
la escalera, ya que no cuenta con componentes operados eléctricamente. Sin embargo,
cuando la presión de aire del sistema ya no es lo suficientemente resistente para
soportar la escalera, ésta bajará.
Se utilizan válvulas de control direccional accionadas por presión de aire piloto, en el suministro de aire para
la escalera de acceso. Estas válvulas se asemejan físicamente a las válvulas solenoides de aire tipo 1, pero
no tienen bobina eléctrica. En su lugar, éstas son operadas completamente por presión de aire. El múltiple
de válvulas de aire consta de dos válvulas, que trabajan independientemente para controlar la escalera.
Una línea de aire conecta el múltiple con cada una de las dos válvulas de control accionadas manualmente de
la escalera (vea el esquema, Figura 15-4). El esquema muestra las válvulas en la posición elevada.
Cuando una válvula accionada manualmente se gira a la posición de descenso, ésta se abre y suministra presión
de aire piloto al múltiple de la válvula de suministro de aire. La presión de aire piloto, que ingresa al múltiple de las
válvulas, se aplica a una de las dos válvulas de control direccional accionadas por aire piloto (DCV). A medida que
se aplica la presión de aire piloto a la DCV, ésta mueve el carrete principal de la válvula. Cuando el carrete se mueve,
la configuración de entrada y salida de la válvula cambia, lo cual invierte las conexiones hacia los cilindros, bloquea
el suministro y purga los cilindros, permitiendo que la escalera baje. Note que cuando una de las dos DCV se
desplaza, ambos cilindros de la escalera son afectados. Hay líneas de purga por separado para cada una de las
dos DCV. Una DCV se activa mediante la cadena para jalar, ubicada en la parte trasera de la pala cerca de la caja
del contrapeso; y la otra se activa mediante la válvula manual, ubicada en la parte superior de la escalera.
Cuando la válvula accionada manualmente regresa a la posición ascendente, la DCV vuelve e invierte las conexiones
hacia los cilindros, aplicando nuevamente presión de aire a los cilindros permitiendo que la escalera suba.
No se realizan ajustes en las DCV. Las DCV no tienen botones para la operación manual.
Hay un interruptor de proximidad que se activa cuando la escalera está en la posición de ascenso. Este interruptor
de proximidad informa al sistema de control de la pala la posición de la escalera. Si la presión de aire de la escalera
está regulada demasiado baja, la escalera rebotará y el interruptor de proximidad enviará una señal al Controlador
Centurion indicando que la escalera ha bajado cuando rebota lo suficientemente abajo hasta exceder su rango.
Esto hará que los controles de la pala apliquen inmediatamente los frenos de giro y propulsión, ya que estos
frenos se aplican automáticamente cuando el Controlador Centurion determina que la escalera está abajo.

Consulte la Figura 15-37. Ajuste el regulador de la presión de aire (ítem 01) en 150 psi (10.4 bar). Con la presión
del aire del sistema correctamente regulada, ajuste las válvulas de control de flujo, conforme a la velocidad de
subida (ítem 02) y la de bajada (ítems 03 y 04) de la escalera.
Figura 15-37: Control de aire de la escalera de acceso
ES05270a01
LEYENDA
01. Regulador de presión del aire
01 de la escalera neumática
(velocidad ascendente)
(velocidad descendente)
(velocidad descendente)
02
03
04

La operación inesperada de la pala puede hacer que las personas pierdan el equilibrio y se
caigan, resultando en lesiones personales. El interruptor de proximidad de la escalera de
acceso provocará la operación inesperada de la pala, si la presión del aire se regula
demasiado baja, haciendo que la escalera rebote y se desenganche del interruptor de
proximidad. Nunca utilice el ajuste del regulador de la presión del aire para cambiar la
velocidad de subida o bajada de la escalera. Utilice las válvulas de control de flujo.
Figura 15-38: Ubicación del cilindro de aire
LEYENDA
01. Válvula accionada
por manilla
02. Cilindros de aire
01
02
TC1694b
Inspección de los componentes de la escalera de acceso

Realice lo siguiente durante las inspecciones de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Revise las líneas de aire para detectar fugas.
Paso 2: Revise el regulador para asegurar un ajuste correcto.
Paso 3: Verifique el funcionamiento correcto de la escalera de acceso en ambas funciones, de subida y bajada.

El movimiento inesperado de la escalera puede producir golpes o aplastamiento,

resultando en lesiones personales. Si la escalera está en posición de ascenso y la
presión de aire del sistema está regulada demasiado baja o sin presión, la escalera se
bajará. Baje la escalera antes de regular o eliminar la presión del sistema.
Figura 15-39: Conjunto de filtro/regulador/lubricador de la escalera de acceso
01 02 03
LEYENDA
01. Regulador
02. Filtro
TC1693f 03. Lubricador
Ajuste del regulador de la presión del aire de la escalera de acceso
Ajuste el regulador de la presión del aire (ítem 01, Figura 15-39) en 150 psi (10.4 bar).
Para mayor información sobre el mantenimiento de los reguladores de presión de aire,

consulte Descripciones del regulador de la presión del aire.

Ajuste de la velocidad de subida y bajada de la escalera de acceso

Con la presión de aire del sistema correctamente regulada, la velocidad para subir y bajar la escalera se puede ajustar
según conveniencia, ajustando las tres válvulas de control de flujo mostradas en la Figura 15-40. Estas válvulas
permitirán ajustar el flujo de aire entrante y saliente de los cilindros, pero no cambiarán la presión del sistema.
Figura 15-40: Válvulas de aire de la escalera de acceso

!
LEYENDA
01. Suministro de aire (desde el regulador)
" 02. Entrada de aire desde la válvula manual
delantera
# 03. Entrada de aire desde la válvula manual
trasera
04. Válvula de aire izquierda
05. Válvula de aire derecha
06. Línea de aire hacia los cilindros de la
escalera
% 07. Válvula de control de flujo (velocidad
ascendente)
' 08. Escape N.º 1
09. Válvula de control de flujo (velocidad
descendente N.º 1)
10. Escape N.º 2
11. Válvula de control de flujo (velocidad
& $ descendente N.º 2)
6+$'!>
Technician Tip
Hay un interruptor de proximidad que se activa cuando la escalera está en la posición de ascenso.
Este interruptor de proximidad informa al sistema de control de la pala la posición de la escalera. Si
la presión de aire de la escalera está regulada demasiado baja, la escalera rebotará y el interruptor
de proximidad enviará una señal al Controlador Centurion indicando que la escalera ha bajado
cuando rebota lo suficientemente abajo hasta exceder su rango. Esto hará que los controles de la
pala apliquen inmediatamente los frenos de giro y propulsión, ya que estos frenos se aplican
automáticamente cuando el Controlador Centurion determina que la escalera está abajo.
La válvula de control de flujo en línea con los cilindros de la escalera se usa para controlar la velocidad ascendente
de la escalera. Las dos válvulas de control de flujo, ubicadas en las líneas de purga de las válvulas operadas por
piloto, se usan para controlar la velocidad descendente de la escalera: una se utiliza cuando se usa la válvula
manual accionada por cable y la otra cuando se usa la válvula manual accionada por manilla. Las dos válvulas de
control de la velocidad descendente se deben ajustar al mismo valor de ajuste, para asegurar una purga de
presión consistente desde los cilindros cuando se está bajando la escalera.

La detención inesperada de la pala puede causar lesiones personales graves o la

muerte. Detenga la pala y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta,
antes de realizar una inspección, mantenimiento o servicio en la pala.
en la Sección 2.
Paso 2: Utilice la válvula manual accionada por manilla para bajar completamente la escalera hasta la posición
totalmente abajo.
Paso 3: Revise visualmente el regulador para asegurarse que esté ajustado a 150 psi (10.4 bar).
Paso 4: Identifique las tres válvulas de control de flujo (07, 09 y 11) usadas para el ajuste de velocidad de la escalera.
Paso 5: Primero, ajuste la velocidad ascendente de la siguiente manera:
A. La válvula de control de flujo (07) ubicada en el extremo derecho (velocidad ascendente) se usará para
realizar el ajuste ascendente.
B. Utilice la válvula manual accionada por manilla para subir la escalera, mientras observa con qué velocidad
sube. Ajuste la válvula de control de flujo ascendente para regular la velocidad. Al girar la manilla de la
válvula en el sentido horario, la válvula se cierra más reduciendo el flujo y la velocidad. Si se gira hasta el
tope en el sentido horario, la válvula se cierra totalmente. Al girar la manilla de la válvula en el sentido
antihorario, la válvula se abre más y aumenta la velocidad.
C. Baje la escalera y vuelva a subirla para observar la velocidad nuevamente. Repita los pasos B y C hasta
que la velocidad sea satisfactoria.
Paso 6: Ajuste la velocidad descendente con la válvula accionada por manilla, de la siguiente manera:
A. Utilice la válvula de control de flujo de la velocidad descendente N.º 2 (11) para ajustar la velocidad descendente.
B. Utilice la válvula accionada por manilla para bajar la escalera, mientras observa la velocidad descendente.
Ajuste la válvula de control de flujo para ajustar la velocidad. Al girar la manilla de la válvula en el sentido
horario, la válvula se cierra más reduciendo el flujo y la velocidad. Si se gira hasta el tope en el sentido
horario, la válvula se cierra totalmente. Al girar la manilla de la válvula en el sentido antihorario, la válvula
se abre más y aumenta la velocidad.
C. Suba la escalera y bájela nuevamente para observar la velocidad nuevamente. Repita los pasos B y C
hasta que la velocidad sea satisfactoria.
Paso 7: Regule la velocidad descendente con la válvula accionada por cable, de la siguiente manera:
A. Utilice la válvula de control de flujo de la velocidad descendente N.º 1 (09) para ajustar la velocidad descendente.
B. Utilice la válvula accionada por cable para bajar la escalera, mientras observa la velocidad descendente.
Ajuste la válvula de control de flujo para ajustar la velocidad. Al girar la manilla de la válvula en el sentido
horario, la válvula se cierra más reduciendo el flujo y la velocidad. Si se gira hasta el tope en el sentido
horario, la válvula se cierra totalmente. Al girar la manilla de la válvula en el sentido antihorario, la válvula
se abre más y aumenta la velocidad.
C. Suba la escalera y bájela nuevamente para observar la velocidad nuevamente. Repita los pasos B y C
hasta que la velocidad sea satisfactoria.

Mantenimiento del filtro de aire de la escalera de acceso
Intentar desmontar los componentes mientras están a presión podría hacer que las
partes salgan disparadas violentamente, ocasionando lesiones graves o la muerte al
personal debido a impactos o golpes. El escape del aire comprimido, y posiblemente del
aceite caliente u otros líquidos, puede penetrar la piel y los ojos causando lesiones
graves al personal. No desmonte los accesorios ni componentes del sistema de aire o
abra los componentes del sistema de aire a la atmósfera, de ninguna otra forma
mientras el compresor y/o los componentes contengan presión de aire. Siga los
procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta en el compresor, para evitar el
arranque accidental. Aísle y despresurice el compresor u otros componentes, o drene
toda la presión de aire del sistema, antes de intentar desmontar los componentes.
Asegúrese de que la vasija esté despresurizada antes de proceder.
Paso 1: Cierre el suministro de aire hacia el filtro.
Paso 2: Desatornille y saque la vasija y la empaquetadura.
Paso 3: Retire el drenaje automático de la vasija.
Paso 4: Desatornille y saque el deflector, el elemento y las empaquetaduras.
Paso 5: Saque la celosía y la junta tórica del conjunto del cuerpo. No retire el espárrago del soporte central
del cuerpo.
Paso 6: Limpie las partes con agua caliente y jabón.
El aire comprimido puede lesionar los ojos y los oídos. Use protección en sus ojos
y oídos al liberar o rociar el aire comprimido.
Paso 7: Sople aire a través del elemento del filtro desde adentro hacia afuera, para desalojar los contaminantes
de la superficie.
Paso 8: Seque todas las partes y sople los pasajes internos del cuerpo con aire limpio y seco.
Paso 9: Inspeccione cada parte y cambie todas las partes que estén dañadas.
Paso 10: Monte el filtro en el orden inverso al desmontaje, agregando lo siguiente:
A. Aplique una capa de grasa en las juntas tóricas.
B. Apriete el deflector a un torque de 10 a 12 lbs-pulg. (de 1.13 a 1.36 N-m) (ajustado a mano).
C. Apriete la tuerca de retención del drenaje automático a un torque de 20 a 25 lbs-pulg. (de 2.26 a 2.82 N-m).
D. Apriete la vasija a mano hasta que la flecha en la vasija esté en línea o hacia la derecha de la flecha del
cuerpo.

Paso 11: Abra la válvula de suministro de aire hacia el filtro.
Paso 12: Desatornille y retire el elemento.
Paso 13: Inspeccione todas las partes y cambie todas las partes dañadas.
Mantenimiento del lubricador de aire de la escalera de acceso

Figura 15-41: Lubricador de aire
01
09
02
03
04
08 LEYENDA
05 01. Perilla de ajuste de
velocidad de goteo
02. Válvula de aguja
03. Sensor de flujo
07
04. Pasaje
05. Bola de control
06. Tanque
07. Tubo de sifón
08. Generador de niebla
06
09. Domo visor de
F4088c alimentación por goteo
Retirar el tapón de llenado cuando el lubricador está bajo presión, podría provocar que
el tapón de llenado y el contenido del lubricador sean expulsados a presión, golpeando
y causando lesiones graves o la muerte al personal. El aire comprimido y el aceite
caliente podrían penetrar la piel y los ojos, causando lesiones graves al personal.
Elimine la presión del lubricador antes de retirar el tapón de llenado y tenga extremo
cuidado cuando afloje el tapón de purga/llenado.
Paso 1: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para aislar el lubricador del sistema de aire
principal.
Paso 2: Retire cuidadosamente el tapón de llenado del lubricador.
Paso 3: Llene el tanque con aceite de lubricación de aire.
Paso 4: Suba la escalera de acceso u opere el dispositivo auxiliar que será lubricado.

Paso 5: Con el aire fluyendo a una velocidad normal, levante el anillo de seguridad rojo.
Paso 6: Gire la perilla de ajuste en el sentido antihorario para aumentar la velocidad del goteo, hasta que el aceite
se vea a través del domo visor.
Paso 7: Gire lentamente la perilla de ajuste en el sentido horario para disminuir la velocidad del goteo, justo hasta
que el aceite no se vea a través del domo visor.
Paso 8: Empuje el anillo de seguridad hacia abajo para fijar el valor de ajuste.
Paso 9: Después de varias horas de operación, compruebe que la velocidad del flujo de aceite sea suficiente
para suministrar una lubricación leve a los componentes del sistema, sin suministrar exceso de aceite.
Reajuste según sea necesario.
Descripción del cilindro de aire de la escalera de acceso
LEYENDA
01. Válvula accionada por
manilla
02. Cilindros de aire
01
02
TC1694b
Figura 15-42: Cilindro de aire de la escalera de acceso
Extracción del cilindro de aire de la escalera de acceso


muerte. Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para evitar el
movimiento accidental de la pala minera.
Paso 1: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para evitar el movimiento accidental de la pala
minera.
Paso 2: Baje la escalera de acceso de manera que quede apoyada en sus topes.
Paso 3: Desconecte la tubería de aire desde el cilindro a remover.
Paso 4: Retire las chavetas partidas y los pasadores de las abrazaderas de cada extremo del cilindro.
Paso 5: Retire el cilindro de la escalera de acceso. El cilindro pesa aproximadamente 105 lbs (48 kg).
Reparación del cilindro de aire de la escalera de acceso
La reparación del cilindro de aire está limitada al reemplazo del sello y la junta tórica. Se encuentra disponible
un kit de reparación de sellos, vea el manual de partes electrónico LinkOne. Para la reparación, se requiere
desmontar el cilindro de aire.
Desmontaje del cilindro de aire de la escalera de acceso
Paso 1: Retire la abrazadera (18) y la contratuerca de la abrazadera (17).
Paso 2: Retire las tuercas (03) de un extremo de los tirantes (11).
Paso 3: Saque la cabeza (04) del cilindro (07) y retire el conjunto del pistón (24) desde el cilindro.
Paso 4: Retire el cilindro (07) de la cabeza del cilindro (12). Retire la cabeza.
Paso 5: Retire y deseche los sellos (05) y las juntas tóricas (06) de las cabezas de los cilindros.
Paso 6: Retire el conjunto del pistón y el conjunto de soporte del vástago.
Inspección del cilindro de aire de la escalera de acceso
Paso 1: Limpie todas las partes metálicas en un solvente para limpieza adecuado.
Paso 2: Inspeccione el pistón, el cilindro y las cabezas para detectar daño y desgaste excesivo. Inspeccione el
vástago para asegurarse de que no presente fisuras ni esté doblado.
Paso 3: Cambie las partes según sea necesario.
Montaje del cilindro de aire de la escalera de acceso
Paso 1: Lubrique las juntas tóricas y los sellos nuevos con una leve capa de grasa antes del montaje.

02
05 04
01
06
07 03
06
05
08
09
05
10
04
11 14
15
16
LEYENDA
17
01. Pasador de 10. Vástago 18
pivote 11. Tirante 12
02. Chaveta 12. Cabeza de 13
03. Tuerca de tirante cilindro 02
04. Cabeza de 13. Tuerca de tirante
cilindro 14. Sello de vástago 01
ES05175a01
05. Sello 15. Soporte de
06. Junta tórica vástago
07. Cilindro 16. Rascador (rod
08. Anillo de wiper)
desgaste 17. Contratuerca
09. Pistón 18. Abrazadera
Figura 15-43: Cilindro de aire de la escalera de acceso
Paso 2: Instale los anillos de desgaste (08) en el pistón (09).
Paso 3: Instale los sellos (05) y las juntas tóricas (06) en las cabezas (04 y 12).
Paso 4: Monte el conjunto del vástago de la siguiente manera:
A. Instale el sello del vástago (14), el soporte (15) y el rascador (16) en el vástago (11).
B. Instale la cabeza del cilindro (13).
C. Coloque el conjunto del pistón (09) en el vástago (10).

Paso 5: Instale el cilindro (07) y la cabeza del cilindro (04). Asegure con las tuercas de tirantes (03).
Paso 6: Instale la contratuerca de la abrazadera (17) y la abrazadera (18).
Instalación del cilindro de aire de la escalera de acceso
Paso 1: Levante el cilindro hasta dejarlo en posición con la abrazadera alineada con la escalera de acceso y los
orificios de montaje en el extremo opuesto del cilindro alineados con los orificios de montaje en la
estructura del pasillo de servicio.
Paso 2: Instale los pasadores de la abrazadera y las chavetas partidas.
Paso 3: Instale las tuberías de aire del cilindro.
Paso 4: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para poner la pala nuevamente en servicio.
AirScrubPro
La línea de aire de los dispositivos auxiliares proporciona aire comprimido al sistema AirScrubPro que suministra
aire filtrado a la cabina. Para obtener una descripción completa sobre este sistema y sobre el rol que juega el aire
comprimido, refiérase a la Sección 9.
Descripción del asiento del operador

Figura 15-44: Esquema del aire del asiento del operador
02
03
04
01
ES05272a01
LEYENDA
01. Desde el compresor de 03. Válvula de control
aire 04. Asiento del operador
02. Regulador de presión
del aire
El conjunto del asiento consta de una bolsa de aire que se puede ajustar para la comodidad del operador. Para
mayor información sobre los ajustes del asiento del operador, consulte el Manual del Operador.

Ajuste del regulador de la presión del aire del asiento del operador
Ajuste el regulador de la presión del aire del asiento del operador, según las pautas indicadas en la Tabla 15-3.
Valores de ajuste de la presión de aire del

asiento
Recomendada 120 PSI (8.28 bar)
Máxima 150 PSI (10.4 bar)
Mínima 90 PSI (6.2 bar)
Tabla 15-3: Presiones de aire recomendadas para el asiento
Descripción de la bocina neumática

Figura 15-45: Bocina de aire (típica)
Esta pala se caracteriza por presentar dos bocinas de efecto simple, una en la pared exterior delantera de la sala
a mano izquierda y una en la pared exterior delantera de la sala a mano derecha. Cada bocina tiene su propio
regulador, ubicado en la sala a mano izquierda y en la sala a mano derecha, respectivamente. El valor de ajuste
del regulador para el conjunto de la bocina de aire no debe exceder de 100 psi (6.9 bar).
Figura 15-46: Esquema del aire de la bocina de aire
02 03
04
01
ES05273a01
LEYENDA
01. Desde el compresor 03. Válvula solenoide de aire
de aire 04. Bocina
02. Regulador de presión
del aire

Figura 15-47: Válvula solenoide y regulador de presión de aire de la bocina derecha
Inspección de la bocina de aire
El regulador de la presión de aire y la válvula solenoide para la bocina de aire derecha se encuentran ubicados en
la sala a mano derecha. El regulador de la presión de aire y la válvula solenoide para la bocina de aire izquierda se
encuentran ubicados en la sala a mano izquierda. Los componentes en ambos lados tienen una disposición y
apariencia similar (ver Figura 15-47).
Realice lo siguiente durante las sesiones de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Compruebe que el valor de ajuste del regulador de la presión del aire sea de 100 psi (6.9 bar).
Paso 2: Inspeccione los componentes de control para asegurar un funcionamiento apropiado.
Ajuste del regulador de la presión de aire de la bocina
Ajuste el regulador de la presión de aire de la bocina a 100 psi (6.9 bar). No exceda el valor de ajuste recomendado.

Descripción del sistema de aire del sistema de lubricación automático

Figura 15-48: Regulador de presión de aire del sistema de lubricación automático
El aire proveniente del puerto central izquierdo del conjunto del múltiple (ítem 11, Figura 15-29) proporciona aire
comprimido regulado al sistema de lubricación automático. El regulador en el conjunto del múltiple de aire se usa
para ajustar la presión de las bombas de lubricación de 60 a 80 psi.
Figura 15-49: Válvulas solenoides del sistema de lubricación automático
Un múltiple de válvulas solenoides (Figura 15-49) se encuentra ubicado cerca de las bombas en la sala de
lubricación. Hay una válvula de aire para alimentar cada una de las dos bombas y una válvula para alimentar
las válvulas de pulverización. Se incluye una cuarta válvula de repuesto.
Una válvula ajustable que está conectada en la entrada de aire de la bomba permite restringir el flujo de aire hacia
la bomba. Y se utiliza para regular la velocidad de la bomba. Para mayor información, refiérase a Ajuste de la
válvula de control de flujo de la bomba.
Cuando se suministra presión de aire al motor de aire, éste acciona la bomba que a su vez extrae el lubricante
del tanque y lo bombea hacia el sistema.

Inspección del múltiple y las válvulas de aire del sistema de lubricación automático
Inspeccione los silenciadores de escape de los múltiples de las válvulas de aire del sistema de lubricación
automático, para detectar daños y atascamiento debido a la contaminación o a la formación de hielo.
Inspeccione las líneas de suministro de aire del sistema de lubricación automático para descartar daños
y deterioro por envejecimiento o contaminación y atascamiento por estrangulamiento o compresión.
Repare o reemplace los componentes, según sea necesario.
Inspeccione la tubería de aire de escape del sistema de lubricación automático para detectar daños
y atascamiento por estrangulamiento, contaminación o formación de hielo. Reemplace los componentes
según sea necesario.
Ajuste de los reguladores de la presión del aire del sistema de lubricación automático
Paso 1: Ajuste la presión de las bombas de lubricación a 80 psi (5.5 bar).
Paso 2: Ajuste la presión de los pulverizadores de lubricante en 40 psi (2.3 bar).
Para mayor información sobre el mantenimiento de los reguladores de presión de aire,

consulte Descripciones del regulador de la presión del aire.

Descripciones del regulador de la presión del aire

Figura 15-50: Reguladores de aire (típicos)
LEYENDA
01. Ajuste Perilla 05. Válvula
02. Resorte de regulación 06. Pasaje de alivio
03. Venteo 07. Tubo de aspirador
04. Diafragma 08. Resorte de válvula
Cuando se gira completamente la perilla de ajuste en el sentido antihorario, no se aplica carga al resorte
de regulación y la válvula se cierra.
Cuando la perilla de ajuste se gira en el sentido horario, se aplica fuerza al resorte de regulación, lo cual mueve
el diafragma hacia abajo y abre la válvula.
Desmontaje de los reguladores de la presión del aire
El aire comprimido puede penetrar la piel y los ojos, resultando en lesiones personales
graves. Use siempre el equipo de protección personal apropiado cuando trabaje en los
sistemas de aire comprimido. Libere siempre la presión de aire del sistema antes de
desmontar los reguladores. Estacione la máquina con el cucharón sobre el piso,
y aplique los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, antes de liberar la
presión del aire del sistema.

Si desea, todos los reguladores se pueden desmontar sin necesidad de sacarlos de la línea de aire. Los
componentes del compresor van típicamente conectados mediante roscas y/o pernos. Desmonte el regulador
utilizando herramientas y prácticas mecánicas típicas.
Inspección de los reguladores de la presión de aire
Inspeccione cada parte cuidadosamente. Reemplace todas las partes dañadas o desgastadas. Revise el diafragma
para detectar orificios o fisuras al doblarlo.
Montaje de los reguladores de la presión de aire
Ensamble el regulador. Aplique una pequeña cantidad de grasa en el asiento de caucho de la válvula. Consulte
la Figura 15-50 como guía.
Valores de ajuste del regulador de la presión de aire
Un transductor de presión en el conjunto del múltiple de aire, ubicado en la sala de lubricación, monitorea la presión de
aire principal de la pala. La presión del sistema debe estar por sobre el valor de ajuste requerido por el Controlador
Centurion o la pala no arrancará. Toda vez que la presión de aire caiga debajo de este valor de ajuste, la pala se
detendrá por falla en la presión de aire principal.
La presión de aire indicada por el manómetro en la consola del operador mostrará la

presión de aire disponible en el tanque de aire principal del sistema, siempre y cuando
no ocurran restricciones antes del manómetro. Esta presión de aire no es igual a aquella
suministrada a los sistemas de frenos o a cualquier otro sistema que tenga un regulador
en su línea de suministro.
Todos los valores de ajuste de los reguladores de la presión del aire se muestran en la Tabla 15-4.
Descripción Ubicación Valor de ajuste Consulte este

subtema para mayor
información
Suministro del sistema Sala izquierda 100 psi (6.9 bar): Suministro de aire de
de frenos superiores (Lubricación) no regular frenos superiores
Suministro de panel Panel de control de aire 105 psi (7.2 bar): Suministro de aire de
de control de aire inferior no regular frenos superiores
inferior
Suministro de bocina Sala derecha 100 psi (6.9 bar) máx. Ajuste del regulador de
de aire la presión de aire de la
bocina
Panel de control de Sala izquierda 80 psi (5.5 bar) Ajuste de los
aire de la bomba de (Lubricación) reguladores de la
lubricación presión del aire del
sistema de lubricación
automático
Tabla 15-4: Puntos de ajuste del regulador del sistema

Descripción Ubicación Valor de ajuste Consulte este

subtema para mayor
información
Alimentación de Sala izquierda 40 psi (de 2.8 a 4.1 bar) Ajuste de los
válvulas de (Lubricación) reguladores de la
pulverización de aire presión del aire del
sistema de lubricación
automático
Suministro de escalera Sala derecha 150 psi (10.4 bar): Ajuste del regulador de
de acceso no regular la presión del aire de la
escalera de acceso
Suministro de aire Sala derecha 120 psi (8.3 bar) Ajuste del regulador de
del asiento la presión del aire del
asiento del operador
Suministro del Sala derecha 100 psi (6.9 bar) Sección 9
AirScrubPro
Tabla 15-4: Puntos de ajuste del regulador del sistema
Los valores de ajuste del regulador para el sistema de lubricación se deben usar como
punto de partida. El regulador de la pulverización de aire se usa para regular el sistema
de pulverización de aire y el valor de ajuste correcto dependerá de los lubricantes, la
ubicación de las boquillas de pulverización, etc. El regulador para las bombas de
lubricación, bocina y asiento de aire también se puede ajustar de acuerdo al
funcionamiento del sistema.
Tabla de diagnóstico de fallas del regulador de la presión de aire
Observación Causa probable Solución
Deformación del regulador Elastómeros de válvula sucios Cambie o limpie la válvula. Si el asiento de
o cortados. Corte en el la válvula está dañado, se puede reemplazar
asiento de la válvula. en la mayoría de los reguladores; de lo
contrario, reemplace el regulador completo.
Fuga excesiva por el Asiento de alivio dañado. Cambie el conjunto del diafragma.
orificio de alivio en la tapa Diafragma roto. Fuga después Cambie o desmonte y limpie la válvula.
o capó de la válvula que hace que la
secundaria aumente de algún
modo y abra el asiento de
alivio.
Vibración en el regulador Condición resonante. Reoriente el resorte del regulador.
Regulador difícil de ajustar El tornillo de ajuste o el Desbloquee el dispositivo de fijación.

dispositivo de fijación están
en la posición bloqueada.
Contaminantes en las roscas Retire el tornillo de ajuste, limpie y lubrique

del tornillo de ajuste. las roscas.
Tabla 15-5: Guía de diagnóstico de fallas del regulador de la presión del aire

Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Requisitos de lubricación
Sección 16
Requisitos de lubricación
Generalidades
Esta pala utiliza una combinación de técnicas y sistemas de lubricación. Estos incluyen:
1. Graseras manuales para puntos de lubricación únicos. Los puntos de lubricación manual se muestran en las
tablas de lubricación. Ver Tablas de lubricación.
2. Los puntos de desgaste normal (servicio) se muestran en las Tablas de lubricación, excepto para los com-
ponentes que no fabrica Joy Global. Para mayor información sobre la lubricación de componentes comprados,
consulte el manual del fabricante respectivo. Lubrique los puntos de servicio, como uniones y pasadores que
no tengan graseras, con unas cuantas gotas de aceite de motor o una capa delgada de MPG o MS, para evitar
la corrosión.
3. Circulación de las cajas de engranajes individuales. El sistema de circulación de lubricante de la caja de

engranajes de levante es un sistema operado por una bomba que circula el aceite de la caja de engranajes de
levante, utilizando una bomba accionada por un motor eléctrico. El sistema de lubricación utiliza filtros y cola-
dores para mantener la calidad del aceite en el sistema. Un sistema similar de circulación de lubricante se uti-
liza para la transmisión de empuje.
4. Lubricación por inmersión y salpicadura. Los grandes engranajes y rodamientos en las transmisiones de
levante, empuje, giro y propulsión utilizan sistemas de lubricación por inmersión (o baño) y salpicadura para
circular el aceite de engranajes.
5. Lubricación por rocío o pulverización. Algunos componentes del sistema de giro vienen equipados con
boquillas de pulverización de lubricante operadas por aire.
6. La pala está equipada con un Sistema de Lubricación Automático Centralizado controlado por el sistema de
control Centurion. Se utiliza un panel táctil para ver los valores de ajuste del sistema o para realizar cambios.
Tablas de lubricación
Las tablas de lubricación para el chasis superior, el chasis inferior y el accesorio se muestran en la Figura 16-1,
Tabla 16-1, Figura 16-2, Tabla 16-2 y la Tabla 16-3.

Sec16LubeReq.fm -16.1- Sección 16, Versión 02 - 11/12
Requisitos de lubricación Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
Figura 16-1: Diagrama de lubricación del chasis superior de la Pala 4100XPC: Puntos de servicio
12 06 04 15 12
14 14
01
02
07
03
05
09
11
13
(15)
05
11
13
(15)
10

Sección 16, Versión 02 - 11/12 -16.2- Sec16LubeReq.fm
TABLA DE LUBRICACIÓN DE LA PALA DE MINERÍA 4100XPC (CHASIS SUPERIOR)
INTERVALO PUNTO IDENTIFICACIÓN SERVICIO LUBRICANTE NÚMERO DE

DE TIEMPO DE SER- REQUERIDO PUNTOS DE
VICIO CÓDIG NÚMERO SERVICIO
O SAE DE P&H
Cada turno 01 Tanque de grasa Revisar y llenar MPG o 472 ó 520 Varilla de
MS medición de
nivel
02 Tanque de aceite Revisar y llenar GL o MS 464 ó 520 Varilla de

medición de
nivel
03 Lubricador del sistema Revisar y llenar Aceite mineral (10w o inferior)

de aire
04 Compresor de aire Revisar y llenar Consulte las recomendaciones del

fabricante del compresor (Inspección
del compresor de aire)
05 Cajas de engranajes de Revisar y llenar GO 497 Varilla de

giro medición de
nivel
06 Caja de engranajes de Revisar y llenar GO 497 Varilla de

levante medición de
nivel
09 Tanque Hidráulico Revisar y llenar HO 484C-F Mirilla de

nivel
Ver Nota 1 07 Sellos del tambor de Lubricante MPG 472 2 accesorios

levante
Revisar que el
sistema de
lubricación
automático no
presente líneas
rotas, inyecto-
res fallados.
Ver Nota 2 08 Todos los pasadores sin Lubricante MO o 451 ó 472 Todos los
graseras, todas las MPG o ó 520 puntos de
palancas, bisagras y MS desgaste
uniones.
Cada 90 días 04 Compresor de aire Drenar y relle- Consulte las recomendaciones del
nar la caja del fabricante del compresor
cárter
Cada 250 hs 10 Ventiladores de cabina Lubricante MPG 472 6 accesorios

eléctrica
Tabla 16-1: Tabla de lubricación del chasis superior de la Pala 4100XPC

TABLA DE LUBRICACIÓN DE LA PALA DE MINERÍA 4100XPC (CHASIS SUPERIOR)
Cada 2000 11 Motores de giro Ver la placa de lubricación del motor 4 accesorios
horas
12 Motores de levante Ver la placa de lubricación del motor 4 accesorios
13 Acoplamientos de los Lubricante MPG 472 Tapones de

motores de giro llenado y de
purga
14 Acoplamientos de los Lubricante MPG 472 Tapones de

motores de levante llenado y de
purga
Según tempo- 06 Caja de engranajes de Drenar y relle- GO 497 Tapón de dre-

rada o semes- levante nar, tomar naje y varilla
tralmente con muestra y anali- para medir
muestreo zar el aceite: nivel
periódico de Ver Nota 3
aceite 05 Caja de engranajes de GO 497 Tapón de dre-
giro naje y varilla
para medir
nivel
Cada 5000 hs 15 Reductores de engra- Revisar nivel de GO 497 Tapón de dre-

naje de transmisión de aceite naje y llenado
bomba de lubricación
Anualmente 09 Tanque hidráulico Cambiar aceite HO 484C-F Drenar y lle-

hidráulico nar
NOTAS:
1. El intervalo de tiempo depende de la operación de la pala minera y de las influencias corrosivas y/o abrasivas.
Tenga cuidado de no invertir los sellos por sobre-lubricación.
3. Ver P&H Lubricant Specifications, Especificaciones de lubricación.
Tabla 16-1: Tabla de lubricación del chasis superior de la Pala 4100XPC

Figura 16-2: Diagramas de lubricación del chasis inferior y el accesorio de la Pala 4100XPC: Puntos de servicio
11
10
13
05
01
02
03
04 ES05203g01
"
%
$
#
6+"!%@
"

TABLA DE LUBRICACIÓN DE LA PALA DE MINERÍA (ACCESORIO Y CHASIS INFERIOR)

INTER- PUNTO IDENTIFICACIÓN SERVICIO LUBRICANTE NÚMERO DE
VALO DE SER- REQUERIDO PUNTOS DE
VICIO CÓDI NÚMERO SERVICIO
GO DE P&H
SAE
Ver Nota 2 01 Mecanismo para abrir el Lubricante MPG 472 Todos los puntos
cucharón y pestillo de desgaste
Ver Nota 2 02 Transmisión del mecanismo Revisar nivel GO 497 Tapón de nivel
Semestral- 03 Polines de giro (55) Lubricante MPG 472 55 accesorios
mente
Ver Nota 2 04 Poleas y componentes desli- Lubricante MPG 472 En puntos de des-
zantes de las escaleras gaste
05 Motores de ventiladores para Lubricante MPG 472 4 accesorios
ventilar sala de máquinas
06 Motores de propulsión Ver placa del MPG 472 4 accesorios
motor
07 Motor/ventilador de propul- Ver placa del motor
sión
08 Motor de empuje Ver placa del MPG 472 2 accesorios
motor
09 Motor/ventilador de empuje Ver placa del motor
Ver Nota 2 10 Cables de levante Ver recomendación de lubricante Longitud del cable
indicada por el fabricante del cable y puntos de
Ver Nota 2 11 Cables de suspensión de la
fijación
pluma
100 horas 12 Todos los pasadores sin Lubricante MO 451, 472 Todos los puntos
o dos veces graseras, palancas, uniones MPG de desgaste
al mes
Según 13 Caja de engranajes de Drenar, GO 497 Tapón de drenaje,
temporada empuje llenar, tomar tubo de nivel
muestra y
analizar el
aceite Ver
Nota 3
Según 14 Caja de engranajes de pro- Drenar, GO 497 Tapón de drenaje
temporada pulsión llenar, tomar y nivel
muestra y
analizar el
aceite Ver
Nota 3
2000 hs 15 Acoplamientos del motor de Lubricante MPG 472 Tapones de lle-
propulsión nado y purga
NOTAS:
Tenga cuidado de no invertir los sellos por sobre-lubricación.
3. Ver P&H Lubricant Specifications.
Tabla 16-2: Tabla de lubricación del chasis inferior y el accesorio de la Pala 4100XPC

IDENTIFICACIÓN DE LOS LUBRICANTES DE LA PALA DE MINERÍA 4100XPC
CÓDIGO ESPECIFICACIÓN DE DESCRIPCIÓN DEL LUBRI-

SAE P&H CANTE
GL 464 Lubricante para engranajes Ver Lubricant

abiertos Specifications.
MO 451 Aceite para motor
MPG 472 Grasa multipropósito
GO 474 Aceite sintético para

engranajes
GO 497 Aceite para engranajes
HO 484 Aceite hidráulico
MS 520 Lubricante multiservicio
Tabla 16-3: Tabla de lubricación de la Pala 4100XPC
El aceite o la grasa a alta presión pueden rociar y penetrar la piel o los ojos, causando lesio-
nes personales graves. Tenga extremo cuidado al trabajar cerca de los sistemas de lubrica-
ción en operación y use la protección adecuada para la cara y el cuerpo. Detenga el sistema y
siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para la inspección, servicio y man-
tenimiento del sistema de lubricación. Inspeccione para detectar evidencia de fugas,
conexiones sueltas o componentes rotos durante los períodos de detención. Busque aten-
ción médica inmediata, si el lubricante es rociado en los ojos o penetra la piel.
Descripción general del sistema de lubricación automático

Se proporciona una descripción completa del sistema de lubricación automático en la Sección 17.
Lubricación del motor eléctrico
Generalidades
Los motores de la mayoría de la palas mineras P&H están equipados con una combinación de rodamiento de rodi-
llos esféricos en el extremo del drive y rodamiento de rodillos cilíndricos en el extremo opuesto del drive. Las
excepciones son los motores que tienen un rodamiento de bola y un rodamiento de rodillos cilíndricos en el lado
opuesto del rodamiento de bola. El juego axial del eje es controlado por la holgura interna del rodamiento montado
más el espacio axial entre la pista externa y las tapas del rodamiento.
Debido a los impactos severos que ocurren en el servicio de la minería, se utilizan ajustes extra forzados (a pre-
sión) entre las pistas internas y los ejes. Además, todas las pistas internas de los rodamientos cerrados son ase-
guradas mediante contratuercas.

Lubricación del motor

Los rodamientos de todos los motores se lubrican con grasa antes de salir de la fábrica o las instalaciones del
taller de P&H.
Los motores están diseñados con accesorios de lubricación de entrada y salida específicos y la grasa se puede
aplicar correctamente sólo de una manera. Por esta razón las entradas están equipadas con un accesorio de
grasa y las salidas con un tapón de tubería.
Nunca intente bombear grasa a los rodamientos por la salida.

Muy pocas entradas y salidas de grasa en los rodamientos de motor tienen el accesorio de grasa o el tapón ubi-
cado en el cabezal extremo del motor. Para fines de accesibilidad, la mayoría de los puntos de entrada y salida
cuentan con un trozo corto de tubería y el accesorio o tapón de grasa se instala en el extremo de la tubería. Estas
tuberías cortas se llenan con grasa en la fábrica o en las instalaciones del taller. Sin embargo, en algunos casos
como en los motores de giro, un tramo de manguera sustituye a la tubería y podría ser que estas mangueras no
estén llenas de grasa.
Asegúrese de que las extensiones de mangueras flexibles, ubicadas en la entrada de grasa,

estén llenas con una grasa compatible, antes de poner la pala en operación.
Intervalos de lubricación
Cada motor está equipado con una placa metálica similar a la que se muestra en la Figura 16-3.
Figura 16-3: Placa típica de motor eléctrico
La cantidad de grasa a agregar y la frecuencia de la relubricación dependen de las condiciones operacionales. En

general, es preferible agregar pequeñas cantidades de grasa a intervalos más frecuentes que agregar grandes
cantidades de grasa a intervalos poco frecuentes.

Lubricación de los rodamientos del motor

Paso 1: Ubique a un operador calificado en los controles del motor.
Paso 2: Confirme que el motor haya sido operado recientemente y esté caliente.
Paso 3: Limpie los accesorios de engrase utilizando un trapo limpio y seco.
Paso 4: Limpie completamente el accesorio de la pistola de engrase.
Paso 5: Saque el tapón de la tubería de drenaje y remueva la grasa endurecida en los tubos con una varilla de
plástico flexible o un trozo de alambre, si es necesario.
Tenga cuidado para evitar romper la varilla de plástico o el alambre dentro de la tubería o manguera.
La falta de cuidado al trabajar cerca de los equipos en rotación puede resultar en lesio-
nes graves o la muerte. Asegúrese de que todas las barreras de protección estén en su
lugar. Establezca un medio de comunicación adecuado con el operador y alerte a todo el
personal que se encuentra trabajando dentro y fuera de la pala sobre el inminente movi-
miento que se está por realizar.
Paso 6: Notifique al operador para que haga girar el motor lentamente.
Paso 7: Agregue grasa mientas el motor está caliente y girando lentamente. Bombee la grasa en el rodamiento
lenta y gradualmente con una pistola de engrase operada manualmente. Agregue la grasa lentamente ya
sea hasta que la grasa salga por la línea de drenaje o a 20 carreras de la bomba.
Paso 8: Deje abiertos los orificios de salida (drenajes) y haga funcionar el motor para aliviar la presión hasta que
ya no salga más grasa (durante 20 minutos o más).
Paso 9: Reemplace los tapones de drenaje.
No exceda el volumen de grasa recomendado. Engrasar excesivamente los rodamientos

en aplicaciones verticales puede causar lesiones personales y la falla prematura del
rodamiento, si la grasa se escurre sobre el conmutador y ocurren descargas por arco
eléctrico (vea la Figura 16-4). Para evitar engrasar demasiado al rellenar los rodamien-
tos, llene la cavidad hasta 1/3 ó 1/2 de su capacidad.
Nunca intente “purgar” los rodamientos del motor bombeando grandes volúmenes de grasa en
los rodamientos. Los pasajes de laberinto dentro de los extremos (del eje) del motor pasan la
grasa internamente sin forzarla por el drenaje. La purga resulta en un engrase excesivo del
rodamiento, lo cual conducirá a una falla y potencial arco eléctrico.

Figura 16-4: Lubricación de rodamientos del motor de giro
#
" !
LEYENDA
01. Rodamiento
02. Tapón de drenaje
03. Rodamiento
04. Tapón de drenaje
05. Dispositivo para grasa

TC2210b
Selección de grasa
La grasa seleccionada debe ser compatible con la usada por el fabricante. La grasa debe ser de extrema presión
(EP) y compatible con la especificación de materiales P&H 472A, 472B ó 472C, respectivamente. Ver Lubricant
Specifications para mayores detalles.
Bajo ninguna circunstancia se puede usar una grasa que contenga bisulfuro de molibdeno (MOS2) o grafito en
aplicaciones de motores eléctricos, debido a la conductividad eléctrica de estos sólidos. La contaminación del con-
mutador y de las partes adyacentes con grasa conductiva provocará arcos eléctricos.
Si usa una grasa incorrecta o sospecha que la grasa está contaminada, debe limpiar y eliminar completamente la
grasa del rodamiento y de la cavidad del rodamiento, usando un solvente adecuado.

Lubricación de un motor de repuesto
Paso 1: Revise todas las mangueras flexibles conectadas en las entradas durante la instalación del motor, espe-
cialmente para el motor de giro.
Paso 2: Desconecte la manguera de suministro del accesorio ubicada en el extremo del eje del motor.
Paso 3: Bombee la grasa a través del accesorio hasta que salga limpia por el extremo de la manguera.
Paso 4: Vuelva a conectar la manguera. No continúe bombeando grasa por el accesorio y espere a que ésta
salga por el drenaje, ya que esto sólo resultará en un engrasado excesivo.
En algunos casos, puede ser necesario trasladar los motores de repuesto a un lugar bajo
techo, con una temperatura ambiente más cálida y luego hacerlos funcionar unas cuantas
horas sin carga. Se puede utilizar una máquina de soldar para realizar esta tarea.
Lubricación de los motores después de un almacenamiento prolongado
Si el motor se ha almacenado en un área protegida, durante un periodo de 8 meses o más:
Paso 1: Retire la grasa vieja de los rodamientos y cápsulas.
Paso 2: Vuelva a lubricar los rodamientos con grasa nueva y limpia. Ver Selección de grasa.
Joy Global local recomienda nunca almacenar los motores a la intemperie. Sin embargo, si el motor ha sido alma-
cenado a la intemperie o en un ambiente contaminado, durante un periodo de 5 meses o más, siga el mismo pro-
cedimiento de re-engrase.
Llene con grasa cada rodamiento entre 1/2 y 2/3 de su capacidad durante la instalación. Agregue una capa de
grasa en ambas cápsulas de rodamientos interiores y exteriores, a través de los sellos de laberinto para mantener
fuera la tierra y la suciedad durante el transporte y almacenamiento. No engrase demasiado. Opere el motor a
revoluciones por minuto (RPM) más bajas y con cargas livianas, durante unos minutos después de la instalación.

Drenaje centralizado de la transmisión

Figura 16-5: Línea de drenaje centralizado de la transmisión (típico)
El conjunto de drenaje centralizado de la transmisión proporciona un punto de drenaje en común para la transmi-
sión de levante y para las tres transmisiones de giro.
Figura 16-6: Drenaje centralizado de la transmisión
Cada transmisión (de levante y tres de giro) está equipada con una válvula de drenaje. Las válvulas de drenaje se
pueden abrir individualmente o juntas, y el aceite se drena a través de líneas hacia el punto terminal en la parte
delantera de la tornamesa.
El acceso a las válvulas de drenaje se logra a través de las aberturas de acceso en la tornamesa.

Capacidades de las cajas de engranajes

La Tabla 16-4 muestra la capacidad del aceite de las cajas de engranajes de la pala minera 4100XPC.
Caja de engranajes (cantidad) Capacidad
CAJA DE ENGRANAJES DE EMPUJE (1) 110 GALONES (416.3 LITROS)
CAJA DE ENGRANAJES DE LEVANTE (1) 145 GALONES (549 LITROS)
TRANSMISIÓN DE PROPULSIÓN (2) 96 GALONES (363 LITROS)
CAJA DE ENGRANAJES DE GIRO (3) 70 GALONES (265 LITROS)
Tabla 16-4: Capacidades de las cajas de engranajes


Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC Sistema de lubricación automático
Sección 17
Sistema de lubricación automático

Figura 17-1: Sistema de lubricación automático
Esta pala está equipada con un sistema de lubricación centralizado Lincoln®. El sistema se caracteriza por pre-
sentar dos bombas, cada una con dos zonas de lubricación y es referido como un sistema de dos bombas y cuatro
zonas. Como opción, pueden incluirse dos bombas de repuesto, ya montadas en los tanques, para permitir el
cambio rápido en caso de una falla de funcionamiento de una bomba.
El sistema de control Centurion controla la lubricación automática de la pala. El objetivo básico del sistema de con-
trol es activar cada una de las bombas de lubricante de acuerdo con los intervalos requeridos y mantener las bom-
bas funcionando durante el período de tiempo requerido. Los componentes del sistema están conectados ya sea
en las entradas o en las salidas del sistema de control Centurion de la pala. Los transductores de presión, los indi-
cadores de nivel, etc., también proporcionan datos al sistema de control Centurion. El sistema de control Centu-

Sec17AutoLube.fm -17.1- Sección 17, Versión 02 - 11/12
Sistema de lubricación automático Manual de Sistemas Mecánicos de CA 4100XPC
rion controla las bombas del sistema mediante señales de salida que controlan las válvulas solenoides de las
bombas operadas por aire. Los temporizadores en el programa del sistema de control Centurion están ajustados
para cada bomba para determinar el lapso de tiempo entre ciclos. Otros temporizadores monitorean la operación
de las bombas y establecen las fallas del sistema, si el ciclo de la bomba funciona demasiado tiempo o si la pre-
sión del sistema no es purgada correctamente de regreso al tanque.
El sistema de lubricación automático es un sistema de dos bombas y cuatro zonas. Las cuatro zonas son:
A. El sistema de engrase superior que suministra grasa multiuso (MPG) a la zona superior, incluyendo la tor-
namesa y la pluma.
B. El sistema de engranajes abiertos superiores que suministra lubricante de engranajes abiertos (GL) a la
zona, incluyendo los dientes de las cremalleras del mango del cucharón, los piñones del eje de transmisión
y las placa de desgaste de las correderas.
C. El sistema de engrase inferior que suministra grasa multiuso (MPG) a la zona inferior, incluyendo el sistema
de propulsión.
D. El sistema de engranajes abiertos inferiores que suministra lubricante de engranajes abiertos (GL) a la
zona, incluyendo la corona de giro, la pista de polines y los piñones de giro.
El lubricante multiservicio, especificación P&H 520, puede ser utilizado en uno o ambos sistemas.
Cada tanque tiene dos bombas; no obstante, en cada tanque sólo una bomba está activada y la otra es de repuesto.

Sección 17, Versión 02 - 11/12 -17.2- Sec17AutoLube.fm
Circuitos de lubricación
Figura 17-2: Circuitos de engrasado
15
14
19 18
} 10
13 13
} 09
08 }
12 12
07
17 11 11
16
05
06 04
01
03
02 R71538_01f
LEYENDA 11. Inyectores del buje de eje de transmisión

01. Conjunto opcional de filtro de lubricante 12. Transductores (en la caja de engranajes de empuje)
02. Tanque de grasa 13. Inyectores del buje de corredera
03. Bomba de engrasado 14. Inyectores de la polea de la punta de la pluma
04. Válvula de purga con descargador de 4000 PSI 15. Transductor (pluma media superior)
05. Válvula de engrasado superior 16. Rotación
06. Válvula de engrasado inferior 17. Transductor (carrocería: trasera izquierda)
07. Transductor (sala de máquinas) 18. Inyectores de la oruga de la rueda tensora delantera
08. Inyector de grasa del pin central 19. Inyectores de arandela de empuje y polines de oruga
09. Inyectores del pedestal y el eje de giro
10. Inyectores de las arandelas de empuje del pin central
y el pasador del talón de la pluma

Figura 17-3: Circuitos de lubricación de engranaje abierto
09
11
08 10
12
13
07
05
06 04
01
03
02 R71538_01e
LEYENDA 08. Inyectores de goteo del mango izquierdo del cucharón

01. Conjunto opcional de filtro de lubricante 09. Inyectores de goteo de la barra de desgaste de la pluma
02. Tanque de lubricante de engranajes abiertos 10. Inyectores de goteo del mango derecho del cucharón
03. Bomba de lubricante de engranajes abiertos 11. Inyectores de pulverización y goteo de la corona de giro
04. Válvula de purga con descargador de 4000 PSI 12. Transductor (tornamesa/corona de giro)
05. Válvula de lubricación de engranajes abiertos superiores 13. Aire de múltiple de aire de cuatro bancos
06. Válvula de lubricación de engranajes abiertos inferiores (ítem 08, Figura 15-5)
07. Transductor (pluma, derecha inferior)

Operación del sistema

El sistema de engrasado y el sistema de lubricación de engranajes abiertos funcionan de la misma manera. Las
bombas se alimentan con un motor neumático que recibe aire del compresor de aire de la pala. Hay una bomba en
el tanque de engrasado para suministrar la grasa de propósitos múltiples (o un producto equivalente adecuado) a
las zonas de engrasado superior e inferior. Hay una bomba en el tanque de lubricación de engranajes abiertos
para suministrar lubricante de engranajes abiertos (o un producto equivalente adecuado) a las zonas superior e
inferior de lubricación de engranajes abiertos. Por lo general, las válvulas de control de zona están abiertas, y tam-
bién las válvulas de purga.
Al comienzo del ciclo, el sistema de control de la pala abre la válvula de aire para proporcionar aire comprimido al
motor de la bomba. Al mismo tiempo, el aire comprimido cierra la válvula de purga, y el sistema de control de la
pala cierra una de las válvulas de control de la zona. A medida que la bomba bombea el lubricante por las líneas,
éste no puede fluir a través de la válvula cerrada, y en su lugar, lo hace a través de la válvula que está abierta, ya
sea hacia la zona superior o la zona inferior.
A medida que el lubricante fluye desde la bomba de lubricación, empuja el lubricante que está en las líneas llenas
hacia los inyectores. El lubricante que ingresa a los inyectores presiona sobre un pistón accionado por resorte. A
medida que la presión del lubricante sobre el pistón vence la tensión del resorte, el pistón es forzado a moverse,
expulsando una cantidad medida de lubricante. Cuando todos los pistones en los inyectores en una zona llegan al
tope, el lubricante no tendrá hacia donde fluir. La presión continuará aumentando hasta que alcance el valor de
ajuste de la presión del sistema y termine el ciclo.
Al final del ciclo, el sistema de control de la pala cierra la válvula de aire, elimina la presión de aire y detiene la
bomba. Al mismo tiempo, se elimina la presión de aire de piloto de la válvula de purga y ésta se abre, lo que per-
mite que la presión del sistema vuelva al tanque y los inyectores se recarguen para el siguiente ciclo.
Inspección del sistema de lubricación automático

Inspeccione cada 1,000 horas.
Paso 1: Revise la condición de las tuberías, mangueras y accesorios de suministro de lubricante. Apriete o cam-
bie si es necesario.
Paso 2: Revise la condición de las protecciones de la tubería de lubricación.
Paso 3: Revise la condición del montaje de los componentes, mangueras y tubería de lubricación para verificar
su seguridad.
Paso 4: Revise todos los inyectores para asegurarse de que tengan una operación y movimiento apropiados.
Paso 5: Inspeccione las válvulas de pulverización para verificar su operación y patrón de pulverización adecua-
dos en el componente que se está lubricando.
Paso 6: Realice mantenimiento a los filtros de lubricante ubicados cerca de cada bomba.
Paso 7: Verifique la operación del transductor de presión, ejecutando un ciclo manualmente en cada sistema.
Paso 8: Inspeccione el lubricante expulsado y examine la viscosidad, color e impurezas que posiblemente indi-
can un lubricante contaminado por aire, etc. Revise para detectar desgaste excesivo o daño de compo-
nentes, lo cual podría indicar falta de lubricación o lubricación inadecuada.
Paso 9: Verifique la cantidad de lubricante en cada punto de lubricación. Una gran cantidad de lubricante inusual
en un punto de lubricación podría indicar un inyector desviado.
Paso 10: Revise las líneas de suministro entre los inyectores y sus puntos de lubricación. Se deben reparar todas
las fugas.

Inspeccione cuando la pala minera vuelve a operación, después de que la pala ha estado inactiva por un periodo
prolongado o después de que se hayan realizado inspecciones o reparaciones extensivas en todo el sistema.
Paso 1: Revise los intervalos de ajuste en el sistema de control Centurion para asegurarse de que estén estable-
cidos correctamente. Ajústelos según sea necesario.
Paso 2: Revise los ajustes de la presión del aire en el conjunto de múltiple de aire. Esto ajusta la presión en todas
las válvulas solenoides de aire del sistema de lubricación.
Paso 3: Ejecute un ciclo manual en los sistemas individuales de lubricación, usando los botones del panel de
control y revise los siguientes puntos para verificar una operación adecuada:
A. Observe los manómetros en el sistema de lubricación (el sistema Farval tiene dos manómetros en cada
válvula de inversión) para verificar un ajuste apropiado. El ajuste normal es de 2,250 psi (155 bar). Revise
dos veces las válvulas de inversión Farval, una vez por cada línea de suministro.
B. Observe los inyectores o las válvulas de medición o dosificadoras para verificar una operación adecuada.
Revise los indicadores de los inyectores para verificar un desplazamiento completo. Los indicadores de los
inyectores Lincoln bajan cuando el inyector descarga el lubricante y suben para resetearse. En las válvulas
de medición Farval, todos los indicadores se mueven en una sola dirección y permanecen en ésta después
de que la válvula de inversión se invierte. El ciclo de los sistemas Farval se debe ejecutar dos veces para
asegurarse de que las válvulas funcionen correctamente, cuando se presuriza cada línea de suministro.
Valores de ajuste del sistema de lubricación
Technician Tip
Los valores de ajuste del sistema indicados en la Tabla 17-1 son recomendaciones generales.
Todos estos valores son ajustables. Se deben tomar en consideración las condiciones locales
cuando se realicen los ajustes. El clima, el tipo de lubricante y otras circunstancias especiales,
a menudo determinarán la necesidad de realizar un ajuste fino de sintonización o modificar
estos valores de ajuste.
Ajustes del sistema Lugar de ajuste Valor de ajuste

recomendado
Presión de aire de la bomba Regulador de aire en el conjunto de múl- De 60 a 80 psi

tiple de aire
Presión de pulverización de aire Regulador de aire en el conjunto de múl- De 40 a 60 psi

tiple de aire
Velocidad de la bomba / duración del Válvula de control del flujo en la bomba Banda azul (invierno) a
ciclo de lubricación banda verde (verano)
(dos bombas) en el vástago de la vál-
vula
Temporizador de ciclo: Zonas de Pantalla sensible al tacto de tiempos de 15 minutos

engrasado superior e inferior ciclo de lubricación, panel táctil de la 30 minutos máximo
cabina de control
10 minutos mínimo
Tabla 17-1: Valores de ajuste recomendados para el sistema de lubricación

Temporizadores de ciclo: Zonas Pantalla sensible al tacto de tiempos de 15 minutos

superior e inferior de engranajes ciclo de lubricación, panel táctil de la 25 minutos máximo
abiertos cabina de control
10 minutos mínimo
Temporizador de ciclo - Propulsión Pantalla sensible al tacto de tiempos de 3 minutos

ciclo de lubricación, panel táctil de la 6 minutos máximo
cabina de control
3 minutos mínimo
Nota: El valor de ajuste de la presión para el sistema Lincoln se programa en el sistema de control Centu-
rion; no se requieren ajustes físicos.
Tabla 17-1: Valores de ajuste recomendados para el sistema de lubricación
Componentes eléctricos y electrónicos

El sistema de control Centurion de la pala controla el sistema de lubricación automático. Ciertas funciones en el
sistema de lubricación están disponibles para los operadores y personal de mantenimiento, a través de los pane-
les táctiles u otros dispositivos de interfaz y dichas funciones se analizan en esta sección. Otras funciones requie-
ren de diferentes permisos de acceso y no se analizan en esta sección. Para aquellos procedimientos que no se
analizan en esta sección, consulte al personal de mantenimiento eléctrico calificado y autorizado de la mina o a su
representante local de Joy Global Services.
Componentes del sistema de aire

Los componentes del sistema de aire proporcionan energía eléctrica para la operación de las bombas. Para obte-
ner una descripción detallada de los procedimientos de mantenimiento relacionados con los reguladores de pre-
sión de aire, válvulas solenoides y otros componentes del sistema de aire, refiérase a la Sección 15.

Descripción de la cabina de I/O de la sala de lubricación

Figura 17-4: Cabina de I/O de la sala de lubricación
ES05059a01
01 02 03 04 05 06
LEYENDA
01. Sistema de engrase superior 04. Engranaje abierto inferior
02. Sistema de engrase inferior 05. Silenciador de alarma
03. Engranaje abierto superior 06. Bocina de alarma
Una cabina ubicada en la pared de la sala de lubricación proporciona capacidad de entradas y salidas entre los
componentes de control del sistema de lubricación y el sistema de control Centurion. En el panel delantero de la
cabina, hay botones con luces que desempeñan diferentes funciones según lo siguiente:
• Cuando se aplica energía eléctrica a la cabina, las luces pasan por una secuencia de prueba de luces.
• Cuando cualquier sistema de lubricación está funcionando, se enciende una luz en el botón correspondiente.
• Cuando cualquier sistema de lubricación registra una falla, la luz en su botón parpadea, la luz en el botón
ALARM SILENCE (silenciador de alarma) parpadea y suena la bocina de alarma.
• Al presionar el botón de un sistema, se inicia el ciclo de lubricación. Si el sistema está en una condición de
falla, al presionar el botón del sistema también se resetea la falla.
• Al presionar el botón ALARM SILENCE, se apaga la bocina de alarma, pero no se resetea la falla. La luz en
el botón ALARM SILENCE continuará parpadeando hasta que la falla sea reseteada, presionando el botón
del sistema.
Sistema de control Centurion
El sistema de control Centurion de la pala está programado para energizar las válvulas de aire al tiempo apro-
piado. Los temporizadores ajustables del programa del sistema de control Centurion establecen los intervalos para
abrir las válvulas de aire. El sistema de control Centurion también recibe una señal de entrada desde los transduc-
tores del sistema, cuando el incremento de la presión del sistema señaliza el término de un ciclo en la bomba.
Luego, el sistema de control Centurion desenergizará la válvula de aire. Además, el sistema de control Centurion
establecerá las fallas del sistema.

El sistema de control Centurion principal de la pala también se ubica en la cabina de control. El programa del sis-
tema de control Centurion contiene las instrucciones programadas que controlan los componentes del sistema de
lubricación automático. Los componentes de la lubricación automática están conectados a las entradas o salidas
del sistema de control Centurion. Los paneles táctiles ubicados en la cabina de control y en la cabina del operador
se pueden utilizar para monitorear el estado de las entradas y las salidas.
Panel táctil
Nota: Capturas de pantalla típicas. Es posible que la apariencia de sus pantallas sea diferente, pero las funciones
son las que se indican aquí.
Figura 17-5: Pantalla principal de operaciones
La pantalla principal de operaciones es la pantalla que el operador visualiza normalmente durante las operaciones de
excavación de la pala. Los íconos con fondo blanco no están activados; los íconos con fondo ámbar están activados.
Los íconos del sistema de lubricación se ubican en la parte superior de la pantalla. Al presionar cualquier botón de
los íconos de lubricación, se iniciará un ciclo de lubricación en ese sistema.
Los controles e indicaciones asociados con el sistema de lubricación automático se describen en la Tabla 17-2.

Control de pantalla Descripción
Estado/diagnóstico del sistema de lubricación: Inactivo

Este botón/indicador le informa al operador que la pantalla
actual no es para el diagnóstico del sistema de lubricación. Al
presionar este botón aparecerá la Pantalla de estado del sistema
de lubricación.
Estado/diagnóstico del sistema de lubricación: Activo

actual es para la información del sistema de lubricación.
Tiempo de lubricación: Inactivo

actual no es para configurar los ciclos de lubricación. Al presio-
nar este botón se abrirá la pantalla para configurar los tiempos
de lubricación.
Tiempo de lubricación: Activo

actual es para configurar los temporizadores del ciclo de lubrica-
ción.
Lubricación superior: Inactivo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de lubrica-
ción del sector superior no está en operación (automática o
manual). Al presionar este botón se iniciará un ciclo del sistema
de lubricación superior.
Lubricación superior: Activo

ción del sector superior está en operación (automática o
manual).
Falla de lubricación superior

Esta indicación alerta al operador que existe una falla asociada
al sistema de lubricación superior. Al presionar este botón se
reseteará la falla y se iniciará un ciclo de lubricación superior.
Lubricación zona inferior: Inactivo

ción del sector inferior no está en operación (automática o
manual). Al presionar este botón se iniciará un ciclo en el sis-
tema de lubricación de la zona inferior.
Lubricación zona inferior: Activo

ción del sector inferior está en operación (automática o
manual).
Tabla 17-2: Controles e indicaciones del sistema de lubricación automático

Control de pantalla Descripción
Falla de lubricación inferior

al sistema de lubricación inferior. Al presionar este botón se
reseteará la falla y se iniciará un ciclo de lubricación inferior.
Engranajes abiertos: Inactivo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de engra-
najes abiertos no está en operación (automática o manual). Al
presionar este botón se activará un ciclo de la lubricación de
engranajes abiertos.
Engranajes abiertos: Activo

Esta indicación le informa al operador que el sistema de engra-
najes abiertos está en operación (automática o manual).
Falla de engranajes abiertos

al sistema de engranajes abiertos. Al presionar este botón se
reseteará la falla y se iniciará un ciclo de lubricación de engra-
najes abiertos.
Lubricación de propulsión: Inactivo

ción de propulsión no está en operación (automática o manual).
Al presionar este botón se iniciará un ciclo de lubricación de pro-
pulsión.
Lubricación de propulsión: Activo

ción de propulsión está en operación (automática o manual).
Falla de lubricación de propulsión

al sistema de lubricación de propulsión. Al presionar este botón
se reseteará la falla y se iniciará un ciclo de lubricación de pro-
pulsión.
Tabla 17-2: Controles e indicaciones del sistema de lubricación automático

Pantalla de estado del sistema de lubricación

Figura 17-6: Operaciones: Pantalla de estado del sistema de lubricación de la pala
La pantalla de lubricación proporciona una representación visual del nivel de los lubricantes de la pala y sobre cuál
zona de lubricación está activa. Los íconos del sistema de lubricación se ubican cerca de la parte superior de la
pantalla. Al presionar cualquiera de los botones de los íconos de lubricación, se iniciará un ciclo de lubricación en
ese sistema y se reseteará el temporizador de intervalos a 0.

Configuración: Pantalla de configuración del ciclo de lubricación

Figura 17-7: Configuración: Pantalla de configuración del ciclo de lubricación
La pantalla de configuración del ciclo de lubricación le proporciona al operador habilidad para establecer los ciclos
de lubricación automáticos para las siguientes zonas:
• Lubricación superior (Límite de tiempo de 10 a 30 minutos)
• Lubricación de engranajes abiertos (Límite de tiempo de 10 a 30 minutos)
• Lubricación inferior (Límite de tiempo de 10 a 30 minutos)
• Lubricación de propulsión (Límite de tiempo de 3 a 6 minutos)

Ajuste de los reguladores de la presión de aire del sistema de lubricación

automático
Figura 17-8: Regulador de presión de aire del sistema de lubricación automático
Paso 1: El regulador de la presión del aire de las bombas de lubricación se ubica en el lado izquierdo del múltiple
de aire, en la sala a mano izquierda (ver Figura 17-8). Ajuste el regulador de la presión del aire de las
bombas de lubricación de 60 a 80 psi.(de 4.1 a 5.5 bar)
Figura 17-9: Regulador de presión de pulverizadores de lubricante
Paso 2: El regulador de la presión de aire para los pulverizadores de lubricante se encuentra ubicado en la
esquina superior izquierda del múltiple de aire a la izquierda en la sala (ver Figura 17-9). Ajuste el regula-
dor de presión de aire de la válvula de pulverización a 60 psi (4.14 bar).

Descripción del múltiple de válvulas de aire del sistema de lubricación automático
Figura 17-10: Válvulas solenoides del sistema de lubricación automático
Un múltiple de válvulas solenoides (Figura 17-10) se encuentra ubicado cerca de las bombas en la sala de lubrica-
ción. Hay una válvula de aire para alimentar cada una de las dos bombas y una válvula para alimentar las válvulas
de pulverización. Se incluye una cuarta válvula de repuesto.
Mantenimiento de las válvulas de aire del sistema de lubricación automático
la Sección 2.
Paso 2: Inspeccione los silenciadores de escape de los múltiples de las válvulas de aire, para detectar daños y
atascamiento debido a la contaminación o a la formación de hielo.
Paso 3: Inspeccione las líneas de suministro de aire para descartar daños y deterioro por envejecimiento o conta-
minación y atascamiento por estrangulamiento o compresión.
Reparando las válvulas de aire del sistema de lubricación automático
No se establece ningún procedimiento de mantenimiento o reparación en terreno para las válvulas de aire. Con-
sulte el manual de partes electrónico LinkOne y reemplace las válvulas de aire dañadas de acuerdo con el mismo
número de parte de aquélla que se retiró. Como alternativa, cambie el múltiple completo por uno con el mismo
número de parte de aquél que se removió.

Descripción del tanque de lubricación

Figura 17-11: Tanques de lubricación
02
02
03
04
01
05
05
ES05052a01
06
LEYENDA 04. Tanque de lubricante de engranajes
01. Tanque de grasa abiertos
02. Tubo sensor 05. Orificio de bomba
03. Anillo de sujeción 06. Panel de cubierta de tanque
La Figura 17-11 muestra los tanques de lubricación. El tanque de 620 galones (2,347 litros) (ítem 01) contiene
grasa multiuso, mientras que el tanque de 415 galones (1,571 litros) (ítem 04) contiene lubricante para engranajes
abiertos. (Si se usa lubricante multiservicio [MS], ambos tanques pueden contener este lubricante [MS], refiérase a
la Sección 16). Cada tanque tiene dos orificios (ítem 05) en la tapa superior, que se pueden utilizar para insertar
las bombas de lubricación. Como esta pala usa un sistema de cuatro zonas, habrá una bomba activa en cada tan-
que, y conjuntos de bombas de repuesto almacenados en los orificios restantes. Cada estanque está equipado
con un conjunto de respiradero y un sensor de nivel (no se muestra).
Inspeccionando los estanques de lubricación
Revise el nivel del lubricante en cada turno, observando el indicador en el panel de la Interfaz Gráfica del Usuario,
ubicado en la estación del operador.

Llenado de los tanques de lubricación
Llene el tanque de lubricante según necesidad. El tanque de grasa contiene 620 galones (2,347 litros); el tanque
de lubricante para engranajes abiertos contiene 415 galones (1,571 litros). Para mayor información sobre las
especificaciones de lubricante, refiérase a la Sección 16.
Sensor de nivel del lubricante

Figura 17-12: Sensor de nivel del lubricante
El sensor de nivel del lubricante (Figura 17-12) es un transductor ultrasónico montado encima del tubo del sensor
(ítem 02, Figura 17-11), en la parte superior del tanque de lubricante. Su salida es alimentada hacia el sistema de
control Centurion y se puede monitorear en los paneles táctiles ubicados en la cabina de control o en la cabina del
operador. Refiérase a los esquemas del sistema.
Una falla por bajo nivel en el tanque de lubricación se activará, si el nivel del tanque de lubricación desciende
demasiado.
Una onda ultrasónica es transmitida mediante pulsos desde la base de la unidad, dos veces por segundos. La
onda acústica rebota desde la superficie del lubricante en el tanque y es recibida por el transductor. Un micropro-
cesador interno mide el tiempo de propagación de la onda ultrasónica, es decir, desde el tiempo de transmisión al
tiempo de recepción, y convierte este tiempo en una distancia desde la base del transductor a la parte superior del
nivel del lubricante. Los procedimientos de programación, indicados más abajo, configurarán el transductor para la
aplicación. Los niveles visualizados en la pantalla del panel táctil y las funciones de las alarmas de nivel se inclu-
yen en la lógica del sistema de control Centurion.
Respiradero del tanque de lubricante

Figura 17-13: Respiradero del tanque de lubricación
Cada tanque está provisto con un respiradero para compensar las variaciones de volumen y temperatura. El respi-
radero está equipado con un filtro rotatorio y un indicador visual.

Inspección de los respiraderos del tanque de lubricación
Realice lo siguiente durante las inspecciones de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Observe el indicador visual en los conjuntos de filtros del respiradero.
Paso 2: Realice mantenimiento al respiradero cuando el indicador esté en el área roja.
Descripción de la bomba de lubricación

Figura 17-14: Bomba de lubricación
Cuando se suministra presión de aire al motor, éste acciona la bomba, que a su vez extrae el lubricante del tanque
y lo bombea hacia el panel de lubricación. Luego, se envía el lubricante al resto del sistema.
La bomba tiene una proporción de lubricante-a-aire de 75:1. Esto significa que una presión de aire de 1 psi en la
entrada de la bomba debe producir una presión de lubricante de 75 psi en la salida de la bomba. Es importante
que el regulador de la presión de aire de la bomba no esté ajustado demasiado bajo, o la bomba se detendrá
antes de que el sistema produzca la presión necesaria para terminar el ciclo.
Reemplazo de la bomba de lubricación
Paso 1: Quite los espárragos del reborde.
Paso 2: Retire la bomba.
Paso 3: Instale la bomba nueva en el reborde.

Válvula de control de flujo

Figura 17-15: Válvula de control del flujo de la bomba
Se incluye una válvula ajustable que permite ajustar el flujo de aire hacia la bomba para ajustar la velocidad de la
bomba.
Ajuste de la válvula de control de flujo de la bomba
La válvula de control de flujo, conectada a cada bomba, se utiliza para controlar la velocidad de la bomba. Al redu-
cir la operación de la bomba, particularmente cuando la temperatura ambiente exterior es baja, ayuda a asegurar
una distribución pareja de la presión a través de todo el sistema.
Paso 1: Gire la perilla de ajuste en el sentido horario para reducir la velocidad de la bomba.
Paso 2: Ajuste la velocidad de la bomba de manera que el ciclo de cada bomba se demore un segundo aproxi-
madamente.

Panel de lubricación
Figura 17-16: Panel de lubricación
El panel de lubricación, que está montado en la sala de lubricación, consta de medidores y válvulas de cierre y de
control de zonas para las zonas superior e inferior de engrasado, y superior e inferior de lubricación de engranajes
abiertos.

Transductores de presión
El transductor es un dispositivo analógico que utiliza una señal de 4 a 20mA con un rango de presión de 0 a 5000
psi (ver la Figura 17-17).
Figura 17-17: Transductor de presión
01
05
04
LEYENDA
01. Armario
02. Transductor
03. Adaptador
02
04. Regleta de terminales
05. Anclaje de terminales
03
COVER REMOVED TO SHOW INSIDE
ES02460a01
Después de que todos los inyectores han terminado su ciclo, el lubricante no tiene hacia donde fluir. Sin flujo, la
salida de la bomba acumula presión en el sistema. Los transductores monitorean la presión en cada zona. Todos
los transductores en una zona de lubricación deben alcanzar la presión establecida, antes de que se detenga el
ciclo. Esto se realiza para evitar la caída de presión en un área de la zona.
Cuando el ciclo se detiene, los transductores continúan entregando datos sobre la presión al sistema de control
Centurion que requiere de esa entrada para controlar la válvula de purga.
La cantidad y la ubicación de los transductores en las zonas, es según lo siguiente:
• La zona de engrase superior tiene cuatro transductores:
• Uno en la sala de máquinas en la pared exterior de la sala de lubricación.
• Dos en la caja de engranajes de empuje, uno a cada lado del conjunto eje de transmisión/corredera).
• Uno en la mitad superior de la pluma.
• La zona de engrase inferior tiene un transductor, ubicado en el lado posterior izquierdo de la carrocería.

• La zona de engranajes abiertos superiores tiene un transductor, ubicado en el lado inferior derecho de la
pluma.
• La zona de engranajes abiertos inferiores tiene un transductor, ubicado debajo de la tornamesa cerca del
engranaje de giro.
Los transductores de presión monitorean la presión de la línea de suministro de lubricante. Después de que todos
los inyectores en esa zona han terminado su ciclo, la presión en la línea de suministro se acumula hasta que
alcanza la presión nominal preestablecida por el sistema de control Centurion. Los transductores de presión
envían una señal al sistema de control Centurion para desenergizar la válvula solenoide de aire. Esto provocará
que la bomba de lubricación se detenga y que la zona de lubricación purgue el lubricante presurizado de vuelta al
tanque.
Si la zona de lubricación tiene más de un transductor, todos deben reportar la presión designada antes de que el
ciclo haya terminado. Si uno de los transductores en la zona no reporta la presión designada [2,400 psi (165.5
bar)] antes del término de la dimensión de tiempo establecida en el temporizador de fallas, dicha zona de lubrica-
ción producirá una falla por lubricación. La dimensión de tiempo establecida en el temporizador de falla es de 3
minutos y 20 segundos.
El sistema Lincoln también monitoreará la presión del sistema a medida que se purga después de un ciclo de
bombeo. La presión debe purgarse de vuelta al tanque para poder operar los inyectores durante el siguiente ciclo.
Si la presión no se purga, los inyectores no podrán recargarse. Cada transductor en una zona debe reportar una
presión inferior a 300 psi dentro de 3 minutos y 20 segundos. Si hay más de 300 psi en cualquiera de los transduc-
tores de la zona después de este intervalo de tiempo, el sistema de lubricación fallará.
Inyectores de lubricante
Figura 17-18: Inyectores de lubricante Lincoln SL-V y SL-V XL
Los inyectores de lubricante Lincoln SL-V y SL-V XL van montados en varios múltiples, ubicados en grupos insta-
lados alrededor de la pala minera. Cada inyector envía una cantidad medida de lubricante hacia el punto de lubri-
cación. Los inyectores tienen salidas dobles, lo cual les permite interconectarse para suministrar mayor cantidad
de lubricante a los puntos de lubricación.

Los inyectores son operados por presión y reseteados por resorte. Las válvulas accionadas por resorte miden la
cantidad de lubricante para cada punto de lubricación durante cada ciclo. La presión proveniente de la bomba
empuja el lubricante hacia el inyector que contiene una cantidad medida de lubricante del ciclo anterior. Al aumen-
tar la presión del lubricante y al vencer la resistencia del resorte en el inyector, la grasa medida es expelida a tra-
vés de la línea de salida hacia el punto de lubricación. Al finalizar el ciclo, la presión del sistema se purga
regresándola al tanque a través de la válvula de purga, lo cual permite que el resorte vuelva a su posición original.
El inyector se recarga a sí mismo a medida que la presión en el sistema disminuye y el resorte regresa el pistón
del inyector a su posición normal.
Ajuste de los inyectores
Los inyectores SL-V pueden ajustarse para suministrar de 0.008 a 0.080 pulg. cúbicas (de 0.13 cc a 1.31 cc) de
lubricante por ciclo; los inyectores SL-V XL pueden ajustarse para suministrar de 0.030 a 0.300 pulg. cúbicas (de
0.49 cc a 4.92 cc) de lubricante por ciclo. El recorrido del pistón del inyector regula la cantidad de lubricante que se
suministra. El recorrido de los pistones del inyector se ajusta a través de un tornillo que está en la parte superior
del pin del indicador en el inyector SL-V.
La salida del inyector de grasa estilo SLV puede regularse ajustando un manguito que determina el recorrido del
pistón. Consulte la documentación del proveedor para ver más información.
Reemplazo de un inyector
Figura 17-19: Extracción/instalación del inyector SL-1
LEYENDA
01. Líneas de alimentador
02. Múltiple
03. Perno adaptador
01
02
03
Replace SL-V
la Sección 2.

El aceite o la grasa a alta presión pueden rociar y penetrar la piel o los ojos, causando
lesiones personales graves. Tenga extremo cuidado al trabajar cerca de los sistemas de
lubricación en operación y use la protección adecuada para la cara y el cuerpo. Detenga
el sistema y siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para desmontar o
montar el sistema de lubricación. Inspeccione para detectar evidencia de fugas,
conexiones sueltas o componentes rotos durante los períodos de detención. Busque
atención médica inmediata, si el lubricante es rociado en los ojos o penetra la piel.
Paso 2: Retire la línea de alimentación del inyector que se está sacando.
Paso 3: Suelte y saque el perno adaptador.
Paso 4: Retire el inyector y la empaquetadura desde el múltiple del inyector. Deseche la empaquetadura.
Paso 5: Coloque el inyector de repuesto en la parte superior del múltiple.
Paso 6: Instale una empaquetadura nueva en el perno adaptador.
Paso 7: Instale el perno adaptador por la parte inferior del múltiple y atorníllelo en la parte inferior del inyector.
Apriete el perno del adaptador a 45 a 50 lbs-pie (de 61 a 68 N-m).
Paso 8: Instale la línea de alimentación en el cuerpo del inyector.
Paso 9: Purgue el aire del sistema afectado.
Purga de aire de las líneas de lubricación
Paso 1: Siguiendo los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta, arranque la pala. Siga los procedimien-
tos de bloqueo con candado y tarjeta para impedir que alguien opere la pala, mientras se realizan los pro-
cedimientos de purga.
Paso 2: Presione el botón manual en el panel de lubricación para iniciar un ciclo en el sistema de lubricación que
se está purgando.
Paso 3: Cierre la válvula de control de flujo de aire. Registre el número de vueltas requeridas para cerrar la válvula.
Paso 4: Abra la válvula de manera que la bomba de lubricación funcione lentamente.
Figura 17-20: Purga de aire: Accesorios
LEYENDA
01. Unión en T
02. Tapón

Paso 5: Si hay accesorios que podrían atrapar aire, como en la Figura 17-20, comience por el accesorio más cer-
cano a la bomba de lubricación, sacando cada tapón en orden y operando la bomba hasta eliminar el aire o
las materias extrañas del flujo del lubricante. Instale y apriete el tapón y continúe con el próximo accesorio.
Figura 17-21: Purga de aire: Múltiples
LEYENDA
01. Tapón
02. Múltiple
Purge SL-V
01 02
Paso 6: Saque los tapones en el inyector (ver Figura 17-21). Use un recipiente para colectar el lubricante descar-
gado durante el proceso de purga.
Paso 7: Haga funcionar la bomba de lubricación hasta eliminar el aire o las materias extrañas del flujo del lubricante.
Paso 8: Cambie el tapón o apriete el accesorio.
Figura 17-22: Purga de aire desde las líneas de alimentación
LEYENDA
01. Inyector
02. Accesorios de llenado
03. Capucha
04. Boquilla de pistola de grasa
05. Línea de alimentación hacia
punto de lubricación

Paso 9: Desconecte la línea de alimentación en el punto de lubricación.
Paso 10: Retire la tapa del accesorio de llenado en el inyector.
Paso 11: Con una pistola de engrase, conecte la boquilla y bombee grasa a través de la línea de alimentación
hasta que salga grasa limpia, libre de suciedad y contaminantes por ésta. Asegúrese de que la pistola de
engrase contenga el mismo tipo de grasa utilizada en el sistema de lubricación.
Paso 12: Retire la pistola de engrase, cambie la tapa en el accesorio de llenado y conecte la línea de alimentación
en el punto de lubricación.
Paso 13: Inicie manualmente un ciclo del sistema de lubricación y confirme una operación apropiada.
Fallas y alarmas del sistema

Una falla por lubricación activa una alarma audible. Apague la alarma audible presionando el botón ALARM
SILENCE (silenciador de alarma) en la cabina de control de la sala de lubricación. Esto permite realizar el diag-
nóstico de fallas sin el ruido de la alarma. La luz indicadora en el botón RESET/MANUAL de la zona que ha fallado
parpadeará, para indicar cuál de las zonas ha fallado. Cuando se corrija la falla, presione el botón RESET/
MANUAL para borrar la falla, iniciar un ciclo de lubricación manual y habilitar la alarma.
Si la bomba ejecuta un ciclo y no se ha corregido el problema real, la falla ocurrirá nuevamente y sonará la alarma.
Al término de un ciclo de lubricación normal, el sistema de control Centurion desenergiza el solenoide y resetea el
temporizador de fallas, de manera que se inicie el siguiente ciclo en 0. Si el valor de ajuste de la presión no se
alcanza antes de que el temporizador de fallas alcance su valor nominal, éste iniciará la falla. Una falla por lubrica-
ción ocurre en una zona cuando la bomba no es capaz de producir presión al valor de ajuste nominal.
El temporizador de dimensión de fallas se ajusta generalmente en 200 segundos (3 minutos y 20 segundos) para
una falla de lubricación. Éste no puede ajustarse en terreno con el panel táctil. Para mayor información sobre los
valores de ajuste de la presión del sistema, vea la Tabla 17-1.
Cuando una zona de lubricación activa una falla, ésta no se transfiere inmediatamente al modo de parada. Debido
a la posibilidad de fallas por interferencia, se ha programado un temporizador en 15 minutos en el programa del
sistema de control del Centurion. Si una zona de lubricación continúa fallando durante 15 minutos, ésta iniciará
una parada con 30 segundos de retardo. Esta parada detendrá la pala y, una vez que se haya eliminado la falla,
deberá ponerse en marcha nuevamente. Esta falla puede iniciarse ya sea por una zona que no alcanza un valor
de ajuste de presión de 2400 psi o porque no se purga la presión de vuelta al tanque.
Cuando ocurre una falla de lubricación en una de las cuatro zonas, la falla ocurre por una de dos razones. La pri-
mera razón sería porque el sistema de control Centurion no recibió una señal de los transductores de presión, indi-
cando que el sistema alcanzó el valor de ajuste de la presión de 2400 psi dentro de la dimensión de tiempo de 200
segundos en el temporizador de falla. Existen varias razones por las que esto podría haber ocurrido:
1. Tanque vacío. Revise el tanque y la entrada de la bomba. Si la bomba no puede extraer lubricante desde el
tanque, el sistema no acumulará presión. Vea Descripción del tanque de lubricación para obtener más infor-
mación sobre los tanques de lubricante.
2. Problemas de presión de aire. Falta de presión de aire, el regulador está ajustado demasiado bajo, la válvula
de control de flujo se cierra demasiado, etc. Si no se suministra la presión de aire apropiada a la bomba, el sis-
tema no acumulará suficiente presión.
3. La bomba perdió su cebado o no bombea. Si la bomba no bombea correctamente, el sistema no acumulará
presión.

4. Válvula de control de zona atascada cerrada. Si la válvula de control de zona bloquea el lubricante de la
bomba, los inyectores y el transductor de presión aguas abajo no recibirán presión.
5. Válvula de purga atascada abierta. Si la válvula de purga se atasca abierta y el lubricante se purga de vuelta al
tanque mientras la bomba está funcionando, el sistema no acumulará presión.
6. Fuga en el sistema. Si ocurre una fuga en cualquier lugar del área verde en el esquema (alta presión), el lubri-
cante fluirá a través de la fuga en lugar de presurizar el sistema y el sistema no acumulará presión.
7. Inyector desviado. Si los sellos interiores de un inyector están fugando demasiado, el lubricante desviará el
pistón y saldrá por el punto de lubricación. Si la fuga interna es lo suficientemente severa o si se están des-
viando varios inyectores, el sistema no acumulará presión. Vea Inyectores de lubricante para obtener más
información sobre los inyectores.
8. Válvula de alivio de presión mal ajustada o funcionando mal. La válvula de alivio de presión debe permanecer
cerrada hasta que la presión sea mayor que 3000 psi. Si la válvula de alivio de presión permite que el lubri-
cante fluya a una presión más baja, esto puede impedir que el sistema acumule una presión adecuada y
puede causar una falla.
Una falla por lubricación también puede ocurrir debido a que la presión en la zona de lubricación no se puede pur-
gar correctamente de vuelta al tanque al término del ciclo. Al término del ciclo, la bomba se detiene y la válvula de
purga se abre. La presión debe purgarse al tanque y los transductores deben monitorear esta caída de presión. Si
la presión no se purga por debajo del valor de ajuste de 300 psi, dentro de 200 segundos del término del ciclo,
ocurrirá una falla. Existen varias razones por las que esto podría haber ocurrido:
1. La válvula de purga no se abrió. Si la válvula de purga se atasca cerrada, la presión no se purgará de vuelta al
tanque.
2. Si la línea de purga de retorno al tanque tiene una restricción, la presión no se purgará de vuelta al tanque.
Esto puede ocurrir en una de las líneas entre los inyectores y la válvula de purga, en la línea entre la válvula
de purga y el tanque, o en la unión acodada o accesorio donde la línea se dirige al tanque. La restricción
puede ser ocasionada por una línea comprimida o por contaminación del lubricante.
3. La válvula de retención antes de la válvula de purga podría tener una restricción en ella.
También puede haber problemas en el sistema que no producirán una falla (estos problemas sólo se pueden
detectar mediante la inspección visual del sistema de lubricación y todos los componentes, líneas y conexiones):
1. Inyector atascado. Si un inyector no ejecuta su ciclo, el lubricante no será enviado hasta el punto de lubrica-
ción. Debido a que la presión del sistema aún estaba acumulada, el sistema no presentará una falla. Pero el
punto de lubricación de ese inyector no obtendrá lubricante. El inyector se puede revisar observando su varilla
indicadora durante un ciclo. Vea Inyectores de lubricante para obtener más información sobre los inyectores.
Un inyector se puede atascar por varias razones:
A. La contaminación en el inyector puede hacer que éste se atasque.
B. La línea de salida del inyector puede estar comprimida o bloqueada.
C. Puede que el punto de lubricación no esté recibiendo lubricante.
2. Línea rota después del inyector. Si la línea (de baja presión) después del inyector está rota, el sistema no
fallará debido a que el inyector aún acumulará la presión del sistema. Pero el punto de lubricación no recibirá
lubricante, ya que éste escapará por la fuga.

3. Inyector desviado. A menudo un inyector que es desviado no tiene una fuga interna lo suficientemente grande
para causar una falla. Pero la cantidad de lubricante que se suministra en el punto de lubricación es mucho
mayor que la cantidad medida que debe suministrar el inyector. Para detener esto, busque un punto de lubrica-
ción que parezca estar acumulando una gran cantidad de lubricante alrededor de éste. Revise el inyector para
determinar si es desviado. Vea Inyectores de lubricante para obtener más información sobre los inyectores.
Una restricción en una de las líneas de suministro entre la bomba y los inyectores, puede o no provocar una falla
en el sistema. Las zonas del sistema de lubricación de la pala 4100XPC cuentan con transductores de presión
para monitorear la presión del sistema. Cada transductor está conectado al sistema de control Centurion.
Si ocurre una restricción en una línea de suministro entre la bomba y los inyectores, ésta ocurrirá debido a una de
las siguientes condiciones:
1. Todos los transductores de la zona están ubicados entre la bomba y la restricción.
• Si esto ocurre, la bomba circulará normalmente, no ocurrirán fallas y la duración del ciclo parecerá normal.
• Dependiendo de la gravedad de la restricción, puede que los inyectores ubicados aguas abajo de la restric-
ción ejecuten o no un ciclo. Si los inyectores no ejecutan un ciclo, sus puntos de lubricación se secarán.
• La restricción puede diagnosticarse mediante la observación de los inyectores aguas abajo, para verificar si
están ejecutando su ciclo. Un manómetro puede instalarse en el extremo de la línea para revisar la presión
en ese punto.
2. Por lo menos uno de los transductores de la zona está ubicado aguas abajo de la restricción.
• A medida que aumenta la presión en el sistema, la presión que detecta un transductor ubicado aguas abajo
de la restricción indica baja presión en el sistema, si la presión en ese transductor no alcanza el valor de
ajuste de 2400 psi dentro de la dimensión de tiempo de 200 segundos del temporizador de falla. Si la zona
de lubricación está fallando debido a que la presión en ese transductor no alcanza el valor de ajuste de
2400 psi, esto podría indicar una restricción.
• A medida que aumenta la presión del sistema, el transductor ubicado aguas abajo de la restricción puede
que no indique una restricción, si dicha restricción no es severa. En este caso podría estar produciendo una
caída de presión, pero la bomba produce suficiente presión y flujo a través de la restricción de modo que el
transductor alcanza el valor de ajuste de 2400 psi dentro de la dimensión de tiempo de 200 segundos del
temporizador de falla. La diferencia de presión en cada lado de la restricción podría ser más o menos pro-
nunciada, dependiendo de la severidad de la restricción y de la velocidad o promedio de descarga de la
bomba. Como regla general, a medida que aumenta la velocidad o el promedio de descarga de la bomba,
aumenta la posibilidad de un diferencial de presión a través de una restricción. Cuando disminuye la veloci-
dad o el promedio de descarga de la bomba, permite más tiempo para que el lubricante fluya a través de
una restricción y disminuye la posibilidad de un diferencial de presión.
Si ocurre una caída de presión después de la restricción, la presión de la zona antes de la res-
tricción puede subir a un nivel mucho mayor al valor de ajuste del sistema de 2400 psi. Esto
podría ocurrir aún si la zona de lubricación no está activando una falla. Esto podría resultar en
una falla de componente por alta presión o por la apertura de la válvula de alivio de la zona.
Si está ocurriendo una restricción en las líneas, múltiples u otros componentes en la zona, inspeccione lo siguiente:
1. Una restricción en una línea de suministro debido a la compresión de una línea o a la contaminación del lubri-
cante, que está ocasionando una caída de presión aguas abajo.
2. Una línea de suministro atascada o restringida porque el lubricante está demasiado frío y no fluirá. Si el clima
frío está ocasionando la restricción de la línea de suministro, vea Operación en condiciones frías.

Descripción del pulverizador de lubricante

Figura 17-23: Pulverizador de lubricante
Las válvulas de pulverización (Figura 17-23) tienen dos puntos de entrada, uno para el lubricante de engranajes
abiertos bombeado desde el tanque y el otro para el aire presurizado proveniente de la válvula solenoide de aire,
montada en el panel de control de aire del lubricante. La válvula de pulverización incluye un conjunto de limpieza.
El lubricante de engranajes abiertos y el aire se juntan en la boquilla de aire de la válvula de pulverización y produ-
cen un rocío.
Al término del ciclo de lubricación, se desenergiza la válvula solenoide de aire de la bomba del lubricante para
engranajes abiertos. La válvula solenoide, que suministra aire directamente a la válvula de aire para producir el
rocío, permanece abierta durante un tiempo preestablecido para asegurar que el lubricante salga por la válvula.
Inspección de los pulverizadores de aire
Inspeccione durante las inspecciones de mantenimiento preventivo.
Paso 1: Inspeccione todas las líneas de aire para detectar daños, torsiones, fugas o atascamientos. Cambie
todas las líneas que sean catalogadas como no adecuadas.
Paso 2: Confirme que el pulverizador esté funcionando eficazmente, ya sea por observación directa mientras el
pulverizador está operando o confirmando la aplicación apropiada del lubricante en el área objetivo.
Mantenimiento de los pulverizadores de aire
Paso 1: Si el pulverizador está tapado, presione el botón en el conjunto de limpieza y confirme la eliminación del
atascamiento.
Paso 2: Si al usar el conjunto de limpieza no se recupera la operación satisfactoria del pulverizador, limpie o cam-
bie el pulverizador según lo descrito en los siguientes párrafos.
Extracción de un pulverizador de aire
la Sección 2.

El aceite o la grasa expulsados a alta presión pueden rociar y penetrar la piel o los ojos,
provocando lesiones personales graves. Tenga extremo cuidado cuando trabaje alrededor
del sistema de lubricación en operación y use equipos de protección apropiados en el ros-
tro y el cuerpo. Detenga la pala siguiendo los procedimientos de bloqueo con candado y
tarjeta antes de realizar la inspección, servicio y mantenimiento al sistema de lubricación.
Busque atención médica inmediata, si el lubricante es rociado en los ojos o penetra la piel.
Paso 2: Retire las líneas de suministro de aceite y aire desde la válvula de pulverización.
Paso 3: Retire la válvula de pulverización del soporte de montaje de la válvula.
Reparación de un pulverizador de aire

Figura 17-24: Válvula de pulverización con conjunto de limpieza
LEYENDA
01. Tuerca de retención
02. Tapa del aire
03. Tapa del líquido
04. Empaquetadura de tapa
del líquido
05. Cuerpo
06. Empaquetadura
07. Conjunto de limpieza
Paso 1: Desmonte la válvula de pulverización según la Figura 17-24.
Paso 2: Utilice un solvente que no sea inflamable ni tóxico para limpiar las partes de la válvula de pulverización.
Paso 3: Examine los componentes en busca de desgaste.
Paso 5: Vuelva a montar la válvula de pulverización e instálela según el siguiente procedimiento.

Instalación de un pulverizador de aire
Refiérase a la Figura 17-24 y proceda de la siguiente manera:
Paso 1: Monte la válvula de pulverización en el soporte de montaje.
Paso 2: Instale las mangueras de suministro de aire y lubricante en la válvula de pulverización. Los puertos en la
válvula de pulverización están rotulados como aire y líquido, y se deben conectar correctamente.
Paso 3: Siga los procedimientos de bloqueo con candado y tarjeta para arrancar la pala minera.
Paso 4: Inicie un ciclo del sistema de lubricación de engranajes abiertos, presionando el botón en el panel de
lubricación. Cuando el ciclo esté en proceso, revise para detectar fugas.


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SECCIÓN 1, Seguridad en la Pala

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Tabla de Contenidos (Continuación)

SECCIÓN 3, Procedimientos de montaje en general

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Preparación para instalar los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26

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Tabla de Contenidos (Continuación)

SECCIÓN 4, Inspección General

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Tabla de Contenidos (Continuación)

SECCIÓN 5, Frenos de disco

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Torque de retención estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57

SECCIÓN 6, Conjunto del chasis inferior de la pala

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Instalación del bastidor lateral con Supernuts® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7

SECCIÓN 7, Sistema de propulsión

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Inspección del motor de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5

SECCIÓN 8, Cabina del operador y sala de máquinas

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Reemplazo del parabrisas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Fallas del sistema de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.20

SECCIÓN 10, Mine Air Systems™

SECCIÓN 11, Sistema de giro

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Instalación de un motor de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.11

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Extracción del conjunto de colectores de alto y bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.60

SECCIÓN 12, Sistema de levante

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Descripción del Conjunto del Eje del Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.47

© 2011 Joy Global, Inc. Peak Services

Tabla de Contenidos (Continuación)

Descripción del filtro de aceite del sistema de lubricación de levante . . . . . . . . . . . . . . . 12.85

SECCIÓN 13, Accesorio

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Tabla de Contenidos (Continuación)

SECCIÓN 14, Sistema de empuje

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Extracción del resolver del interruptor de límite de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.36

Peak Services © 2011 Joy Global, Inc.

Tabla de Contenidos (Continuación)

Tapas de desgaste y refuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.109

SECCIÓN 15, Sistema de aire

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Tabla de Contenidos (Continuación)

Descripción del conjunto de múltiple de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.37

SECCIÓN 16, Requisitos de lubricación