Universidad Central de Venezuela

Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Química

Departamento de Diseño y Control de Procesos

Ingeniería de Alimentos (5840)

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA

Y LARGA DURACIÓN, DE EMBUTIDOS COMO EL
SALAME Y LA SALCHICHA.

Profesora: Elaborado por:

Amelia Estévez Correa, Gloria. C.I. 24.317.641

García, Gabriel. C.I. 24.843.092

Caracas, septiembre de 2019.

 ÍNDICE
Introducción ................................................................................................................ 8

Proceso de zumo de naranja concentrado y de larga duración .................................... 9

Definición del producto ........................................................................................... 9

Descripción del proceso .......................................................................................... 9

a) Recepción de la Naranja:........................................................................... 9

b) Almacenamiento: .................................................................................... 11

c) Primera selección .................................................................................... 11

d) Lavado ..................................................................................................... 12

e) Cepillado ................................................................................................. 13

f) Segunda selección o calibrado ................................................................ 14

g) Expresión................................................................................................. 15

h) Afinadores o tamizadores ........................................................................ 17

i) Lavado de la pulpa ...................................................................................... 18

j) Reducción del amargor y de la acidez ........................................................ 18

k) Reducción del contenido en Pectina........................................................ 19

l) Desaireación ................................................................................................ 20

m) Concentración.......................................................................................... 21

n) Recuperación de aromas.......................................................................... 27

o) Almacenamiento y congelación .............................................................. 28

p) Envasado ................................................................................................. 29

p) Esterilización................................................................................................. 29

p.i) Calentamiento ultrarrápido ......................................................................... 30

p.ii) Enfriamiento ultrarrápido .......................................................................... 33

p.iii) Embalaje aséptico ..................................................................................... 33

ii
Proceso de producción de Salame ............................................................................. 35

Definición del producto ......................................................................................... 35

DIFERENTES MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DEL SALAME ....................... 35

Salame fermentado crudo: sin tratamiento térmico (elegido) ........................... 36

Salame fermentado: semicocinado y cocinado ................................................. 37

Salame no fermentado: cocinado completamente ............................................. 38

Materias primas ..................................................................................................... 39

Carne magra ...................................................................................................... 39

Fisiología muscular ........................................................................................... 43

Capacidad de retención del agua y punto isoeléctrico de la carne .................... 50

Principio de contracción y relajación muscular ................................................ 52

Rigor mortis: proceso bioquímico de la carne luego de la matanza.................. 55

Clasificación de la carne ................................................................................... 59

Enzimas que se encuentran en la carne ............................................................. 64

Grasa.................................................................................................................. 66

Rancidez de la grasa .......................................................................................... 72

Aditivos ............................................................................................................. 75

Cultivo iniciador................................................................................................ 83

Nitratos y nitritos ............................................................................................... 87

Descripción del proceso ........................................................................................ 89

a) Recepción y pesado de materia prima ..................................................... 89

b) Picado y mezcla de los ingredientes ........................................................ 91

c) Homogeneizado ....................................................................................... 98

d) Embutido ................................................................................................. 99

e) Fermentado ............................................................................................ 101

iii
 f) Secado ................................................................................................... 106

g) Empaquetado y almacenamiento ........................................................... 111

Proceso de producción de la salchicha .................................................................... 113

Definición del producto ....................................................................................... 113

Materias primas ................................................................................................... 113

Agua ................................................................................................................ 114

Sustancias ligantes o aglutinantes ................................................................... 114

Fosfato ............................................................................................................. 114

Emulsionantes ................................................................................................. 115

Descripción de proceso ....................................................................................... 115

a) Preparación de las materias primas ....................................................... 115

ai) Recepción y pesado .................................................................................... 116

aii) Clasificación y despiece ............................................................................ 117

aiii) Deshuesado y selección ........................................................................... 117

b) Troceado ................................................................................................ 118

c) Molienda................................................................................................ 118

d) Picado y mezcla ..................................................................................... 119

di) Curado ........................................................................................................ 120

dii) Homogeneizado ........................................................................................ 121

e) Embutido ............................................................................................... 121

f) Cocción y ahumado ............................................................................... 122

fi) Calentamiento ............................................................................................. 123

fii) Ahumado ................................................................................................... 123

fiii) Escaldado ................................................................................................. 123

g) Maduración y desecación ...................................................................... 124

iv
 h) Conservación ......................................................................................... 126

i) Almacenamiento ....................................................................................... 127

Referencias bibliográficas ....................................................................................... 128

TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Sacudidor de ramas continuo ..................................................................... 10
Figura 2. Lavado de las naranjas ............................................................................... 13
Figura 3. Cepillado de las naranjas ........................................................................... 14
Figura 4. Segunda selección de las naranjas (transporte de ellas) ............................ 15
Figura 5. Extractor de Zumo tipo FMC y sus partes ................................................. 16
Figura 6. Extractor de Zumo tipo FMC .................................................................... 17
Figura 7. Afinación o tamización de la naranja ........................................................ 18
Figura 8. Máquina de desgasificación al vacío ......................................................... 20
Figura 9. Evaporador de termo aceleración .............................................................. 24
Figura 10. Equipo de membranas con ultrafiltración ................................................ 25
Figura 11. Equipo para ósmosis inversa.................................................................... 26
Figura 12. Partes de un intercambiador de Calor a Placas ........................................ 32
Figura 13. Intercambiador tubular ............................................................................. 32
Figura 14. Intercambiador de superficie rascada ...................................................... 33
Figura 15. Máquina automática de envasado aséptico en formato de ladrillo .......... 34
Figura 16. Carne para una madurez joven................................................................. 40
Figura 17. Carne para una madurez intermedia ........................................................ 41
Figura 18. Carne para una madurez avanzada........................................................... 41
Figura 19. Imagen de carne magra ............................................................................ 43
Figura 20. Partes del músculo de la carne ................................................................. 44
Figura 21. Sarcómero y sus partes ............................................................................ 47
Figura 22. Sarcómero ................................................................................................ 47
Figura 23. Actina ....................................................................................................... 49
Figura 24. Miosina .................................................................................................... 49
Figura 25. Compuestos involucrados en la contracción y relajación del músculo ... 50

v
 Figura 26. Impacto del valor del pH con respecto a las fuerzas de repulsión entre la
actina y miosina .................................................................................................................... 51
Figura 27. Miosina en el principio de contracción .................................................... 52
Figura 28. Principio de contracción .......................................................................... 53
Figura 29. Modelo de deslizamiento de los filamentos de la contracción muscular . 54
Figura 30. Reacción aeróbica .................................................................................... 56
Figura 31. Reacción anaeróbica ................................................................................ 57
Figura 32. Cerdo pietrain .......................................................................................... 58
Figura 33. Cerdo German Landrace .......................................................................... 59
Figura 34. Comportamiento del pH en carne PSE y normal ..................................... 62
Figura 35. Comportamiento del pH en carne DFD y normal de cerdo ..................... 63
Figura 36. Tipos de defecto de carne ........................................................................ 64
Figura 37. Comportamiento del pH y la CRA cuando se le agrega sal a la carne .... 76
Figura 38. Cortadora-tazón ....................................................................................... 92
Figura 39. Cortadora-tazón detallada ........................................................................ 95
Figura 40. Función de una trituradora ....................................................................... 95
Figura 41. Trituradora ............................................................................................... 96
Figura 42. Parte interna de la mezcladora ................................................................. 96
Figura 43. Mezcladora............................................................................................... 97
Figura 44. Función de un rellenador ......................................................................... 98
Figura 45. Trituradora con cabeza de llenado ........................................................... 98
Figura 46. Transportadora tipo tornillo sin fin .......................................................... 99
Figura 47. Embutidora............................................................................................. 100
Figura 48. Comportamiento del pH en el fermentado del Salame .......................... 103
Figura 49. Comportamiendo de la AW en el salame .............................................. 105
Figura 50. Comportamiento de la microflora en el salame ..................................... 105
Figura 51. Comportamiento de la AW en diferentes tamaños del salame .............. 108
Figura 52. Comportamiento de la AW en diferentes niveles de grasa en 28 días ... 108
Figura 53. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes tamaños del salame
............................................................................................................................................ 109

vi
 Figura 54. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes niveles de niveles de
grasa del salame .................................................................................................................. 109
Figura 55. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes tamaño de partículas
en 28 días ............................................................................................................................ 110
Figura 56. Cámara de fermentado/secado en el salame. Dirección del flujo de aire
............................................................................................................................................ 111

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Característica de la carne dependiendo de la edad del animal .................... 40
Tabla 2. Descripción para cada tipo de carne magra................................................. 41
Tabla 3. Programa de fermentado para un salame de 45mm de diámetro .............. 106

vii
 INTRODUCCIÓN

Los agentes primordiales que se encuentran en un proceso de elaboración de un

producto alimenticio, son la conservación y calidad que estos poseen al finalizar, y poder
enviarlos al mercado, debido a que, los usuarios buscan de estos factores, ya sea por su
aspecto físico y por la conservación de los nutrientes que benefician al cuerpo humano para
realizar actividades físicas. También, millones de estos alimentos, se consumen, y un gran
porcentaje de personas no conocen de dónde provienen, de cómo es su proceso de producción
detallado, ni de ciertos factores importantes que se necesitan controlar para que estos agentes
puedan cumplir con el control de calidad y puedan ser exportados.

Para los jugos de naranja, estos agentes principales son los grados Brix, donde se
puede saber la acidez del jugo, así como el grado de maduración, el pH, la actividad del agua
y las temperaturas en la que se debe de trabajar para obtener el proceso adecuado, ya sea para
concentrarlo, cuando se desea un jugo concentrado, o esterilizarlo cuando se desea un jugo
de larga duración.

De igual manera, para los embutidos, como el salame y la salchicha, se tiene que
controlar estos factores, como lo son el pH, los químicos que se les agrega, la temperatura
para cada proceso en la cual es sometido, la humedad, actividad del agua y procesos como:
el transporte, refrigeración, conservación, ahumado y cocción para el caso de la salchicha, ya
que son estos, los que influyen en la calidad y preserva de los nutrientes del producto.

8
 PROCESO DE ZUMO DE NARANJA CONCENTRADO
Y DE LARGA DURACIÓN

DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

El jugo o zumo, es la parte líquida de la fruta que se obtiene al aplicar presión sobre
ésta. Se elaboran a partir de variedades de frutas que abarcan desde los cítricos, manzanas,
peras, uvas, entre otros, hasta una mezcla de diversos componentes. Principalmente, el jugo
de naranja es el que se más se elabora en el mundo por su valor nutritivo que radica en su
alto contenido de vitamina C.

Para obtener un jugo de naranja de alta calidad es recomendable usar fruta fresca, no
obstante, en la mayoría de las industrias parten de una base concentrada que es más fácil de
conservar y manipular. Además, se le agrega azúcar para bajar costos de producción.

El proceso de producción de jugo de naranja a partir de fruta fresca, consiste en

seleccionar, lavar y exprimir las naranjas para extraer el jugo. Seguidamente se filtra para
separar las semillas y sólidos en suspensión, por último, se pasteuriza y llena en envases de
vidrio, plástico, hojalata o cartón, según el nivel tecnológico que se tenga.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

a) Recepción de la Naranja:
Objetivo: Obtención de la fruta y análisis de la fruta antes de ser procesada.

Equipos: Manual y sacudidor de ramas continuos.

Tecnología:

La recolección comienza cuando la fruta alcanza un grado de maduración definido.

Los criterios de madurez se basan normalmente en la relación grados Brix/acidez, en el color,
contenidos en aceites, entre otras características.

9
 Al inicio de la temporada, las naranjas suelen destinarse a la elaboración de zumos
simples, y cuando el contenido de sólidos solubles (azúcares) es alrededor del 12% (12 ºBrix)
se comienza la elaboración de concentrados.

Los grados Brix, el cual tienen como símbolo °Bx, son una unidad de cantidad y sirven
para determinar el cociente total de materia seca (generalmente azúcares) disuelta en un
líquido. Una solución de 25 °Bx contiene 25 g de sólido disuelto por 100 g de disolución
total.

Las frutas pueden recolectarse a mano o, cada vez más, mecánicamente y se

transportan a la planta procesadora. El uso cada vez más generalizado de la recolección
mecánica, conlleva mayores problemas con los materiales extraños, tales como hojas,
pequeñas ramas y tierra.

Para recolectar las naranjas de los arbustos de manera mecánica se utiliza un sacudidor
de ramas continuos, el cual, semejante a un tractor con extensiones mecánicas, estas sacuden
de manera controlada las ramas de los arbustos obteniendo así el fruto, sin dañar
considerablemente la planta.

Figura 1. Sacudidor de ramas continuo

Con el objeto de evitar la costosa eliminación manual de estos materiales, se recurre

a pasar la fruta a través de un “eliminador de basura”. En este equipo, las naranjas pasan en
fila india a través de un sistema de cinturones y rodillos flexibles, los cuales dejan caer los
materiales extraños y retiran la mayoría de los tallos que todavía estaban unidos a los frutos.

10
 b) Almacenamiento:
Objetivo: Proteger y guardar la fruta.

Equipo: Almacenes abiertos a la atmósfera.

Tecnología:

En la planta, la naranja se puede descargar directamente para su procesado

inmediato, o bien se puede almacenar en grandes depósitos diseñados adecuadamente para
evitar problemas de deterioro del fruto. Durante el almacenamiento se debe tener en cuenta
que los montones de naranjas no sean muy elevadas para evitar una excesiva presión sobre
las capas inferiores; el almacén debe poseer una buena ventilación, ya sea natural o artificial
para evitar daños en la fruta.

A continuación, las naranjas se elevan hasta una “tolva de alimentación” que está
situada justo a la entrada de la zona de procesado principal y que actúa como una reserva
para garantizar un suministro constante de fruta.

c) Primera selección
Objetivo: Descartar la fruta que no posea las características adecuadas para ser
procesadas.

Equipos: Bandas transportadoras y recolección manual.

Tecnología:

Las naranjas pasan por bandas transportadoras al ingresar a la planta. En esta etapa se
descartan naranjas que no cumplan con los índices de calidad tales como: intensidad y
uniformidad de color, firmeza, tamaño, forma, suavidad de la cáscara y ausencia de
pudriciones y defectos físicos como daño por congelación y por insectos. Las pérdidas por
selección se estiman en un 2%. Mientras se realiza la selección, se van escogiendo al azar
algunas naranjas hasta completar una muestra generalmente de 64 frutos; estas muestras se
llevan al laboratorio de control de calidad, se les extrae el jugo y por diferencia de peso entre
el jugo y el resto de la fruta se obtiene el rendimiento. De la cantidad de jugo extraído se
toma una alícuota, para medir la acidez total, los grados Brix y la relación entre ambos.

11
 Dependiendo de los resultados de laboratorio y de la cantidad de naranjas rechazadas
con respecto al lote total, se decide si se sigue recibiendo la naranja o se rechaza.

d) Lavado
Objetivo: Eliminar las impurezas y restos de plaguicidas presentes en la superficies
de las frutas.

Equipos: Lavadora hidroneumática para frutas y legumbres MIMSA y máquinas de

lavadoras de inmersión

Tecnología:

La fruta procedente del campo generalmente está sucia e incluso puede contener
residuos de plaguicidas que pueden contaminar a los productos procesados; para evitar mayor
problema es que se efectúa el lavado para eliminar sustancias extrañas adheridas a la fruta,
así como un gran porcentaje de microorganismos y esporas causantes del deterioro de los
productos.

La máquina de lavado de frutas está especialmente diseñada para sumergir en ella y

lavar a la vez los frutos antes de la extracción de zumo.

La primera parte de la unidad lava el fruto y consiste simplemente en una especie de

bañera con agua. El fruto cae dentro de ella y posteriormente es impulsado a través de toda
su longitud mediante chorros de agua que reblandecen y finalmente eliminan las partículas
de suciedad que se encontraban adheridas a su corteza. Normalmente a esta agua se le añaden
detergentes con objeto de conseguir un lavado más rápido y potente.

También es común otra forma de lavado, el cual consiste en que una

máquina hace pasar cada una de las naranjas bajo una cascada de detergente
líquido neutro, la fruta se mantiene en movimiento mediante cepillos rotatorios
los cuales, al mismo tiempo, frotan la suciedad de la misma. Posteriormente,
pasa bajo aspersión de agua para quitarle el exceso de detergente, para luego,
sanitizarla mediante aspersión de una solución de 200 ppm de amonio
cuaternario o también usando hipoclorito de calcio a la concentración promedio de 300 ppm.

12
 La segunda parte de la máquina consiste en un rodillo inclinado que eleva el fruto. En
este elevador el fruto es enjuagado con agua limpia gracias a una serie de boquillas por donde
salen chorros de agua. Esta unidad de lavado va provista de una bomba centrífuga que recicla
en agua forzándola a pasar a través de un tamiz autolimpiable, con lo cual vuelve a estar lista
para ser usada nuevamente. El agua residual procedente de la segunda etapa del lavado se
pasa por un tamiz para luego recircularla al sistema. Es importante que esta lavadora vaya
provista con una cubierta de inspección y una válvula de drenaje.

Una vez la fruta es limpiada se retira el exceso de agua pasándola por un cepillo
rotatorio de cerdas suaves para depositarla en jabas limpias.

Figura 2. Lavado de las naranjas

e) Cepillado
Objetivo: Eliminar el resto de impurezas y productos químicos adheridos en la
superficie de las naranjas.

Equipos: Máquinas limpiadoras continuas con cepillos cilíndricos.

Tecnología:

Inmediatamente después del lavado, viene la unidad de cepillado. En esta unidad se

limpia la superficie del fruto de las partículas de suciedad y productos químicos que aún
queden adheridos.

La máquina consta de un juego de cepillos cilíndricos colocados en ángulo recto

respecto a la dirección que el fruto sigue a la entrada de la máquina. Todos estos cepillos

13
giran en la misma dirección a una velocidad moderada. El fruto pasa de cepillo a cepillo por
su rotación y por la acción de empuje de los frutos que se siguen. El agua clara para el
enjuague de la corteza es suministrada por una serie de boquillas

Figura 3. Cepillado de las naranjas

f) Segunda selección o calibrado

Objetivo: Clasificar y separar las naranjas según su diámetro.

Equipos: Calibradoras automáticas de rodillos.

Tecnología:

La máquina consta de una mesa con rodillos transportadores para la fruta que al girar
expone las diferentes fuentes del fruto a la vista de los inspectores encargados de la selección.

Se efectúa con el fin de separar las naranjas de acuerdo al tamaño y aquellas en mal
estado que hayan escapado a la primera selección.

Este calibrado se realiza para la correcta operación de los extractores, ya

que ellos están calibrados para extraer jugo de acuerdo al tamaño de las naranjas. Cabe
mencionar que en el extractor FMC el tamaño de la fruta debe ajustarse al de la copa del
extractor.

Una cinta transportadora toma los frutos seleccionados para conducirlos a la siguiente
etapa

14
 Figura 4. Segunda selección de las naranjas (transporte de ellas)

g) Expresión
Objetivo: Exprimir la fruta para obtener el zumo.

Equipos: Máquinas extractoras de zumo tipo FMC (Food Machine Corporation).

Tecnología:

La extracción del jugo puede efectuarse a mano o automáticamente. El extractor más

simple está constituido por un cabeza rotatorio, semejante a la de los extractores caseros,
movido por un motor.

En industrias donde se procesan gran cantidad de naranjas, la extracción se realiza

mediante diferentes tipos de extractores, donde los extractores de zumo de copas FMC (Food
Machine Corporation) son los equipos de referencia en la extracción de zumo de cítricos.
Este tipo de extractor posee una aceptación alta y produce zumos de cítricos de gran calidad.
A continuación, se explicará el funcionamiento de los extractores de tipo FMC.

15
 Funcionamiento del extractor de Zumo tipo FMC
Consta de entre tres y ocho cabezales, un extractor de cinco cabezales puede
procesar ente 325 y 560 piezas de fruta por minuto. Cada cabezal está formado por un par de
copas, suprior e inferior. Cuando se coloca la fruta en la copa
inferior, la copa superior baja y exprime la fruta haciendo presión sobre la copa. Ambas copas
presentan orificios en su parte central; un borde cortante produce en la parte inferior de la
fruta un orificio de aproximadamente 2.5cm de diámetro, y toda la parte interna se fuerza a
través del orificio inferior hacia el interior del tubo perforado Este tubo perforado presenta
un estrechamiento del diámetros en su parte interior, lo cual gene una presión sobre el
material de la fruta que entra en el mismo: el zumo pasa a través de las perforaciones del tubo
y se expulsa por la pared trasera de la maquina hacia los equipos de procesado de zumo ,
mientras que el material del corazón del futo se expulsa por la parte inferior de la maquina a
un transportador sin fin que la lleva al exterior de la planta. La corteza se expulsa por la
abertura de la copa superior, produciéndose durante la expulsión un efecto de doblado y
raspado de la corteza exterior que revienta las glándulas oleíferas del flavelo y libera el aceite
de las mismas. Se rocía la cortea con agua produciéndose una emulsión con el aceite de la
corteza la cual cae por la parte delantera de la máquina y es transportada a una instalación de
recuperación de aceite. Así mediante un solo movimiento de la copa superior el fruto se
descompone en emulsión de aceite, zumo, corteza y material del corazón de la futa.

Figura 5. Extractor de Zumo tipo FMC y sus partes

16
 Figura 6. Extractor de Zumo tipo FMC

h) Afinadores o tamizadores
Objetivo: Separar del zumo las semillas, pulpa y residuos presentes en las naranjas.

Equipos: Máquinas extractoras de zumo tipo FMC (Food Machine Corporation).

Tecnología:

La operación de afinado o tamizado se realiza para separar pulpa, residuos, semillas.

Los afinadores de FMC empujan el zumo y la pulpa contra el tamiz mediante una prensa de
tomillo, que está incluido en el mismo extractor.

Los zumos producidos con cualquiera de los diferentes tipos de extractores deben
someterse a dos operaciones de afinado. El primer afinador, tiene en general orificios de
aproximadamente 1 mm de diámetro, mientras que los orificios del afinador secundario son
en general de aproximadamente 0.5mm de diámetro. En el extractor de zumo FMC, el afinado
primario se realizado en el tubo perforado durante la extracción y el afinado secundario se
realiza a continuación en un afinador externo.

17
 Figura 7. Afinación o tamización de la naranja

i) Lavado de la pulpa
Objetivo: Eliminar impurezas y restos solidos adheridos a la pulpa para la
recuperación de su zumo.

Equipos: Máquinas clarificadoras.

Tecnología:

La pulpa en su conjunto puede utilizarse como subproducto. No obstante, en muchas

plantas extractoras se recupera el zumo de la pulpa mediante lixiviación con agua. El método
consiste en mezclar la pulpa con agua y pasarla por varios clarificadores que trabajan a muy
baja presión para evitar una mayor desintegración de la pulpa y su consiguiente paso al agua.
El lavado de la pulpa contiene un 5-6 % de sólidos solubles y presenta un alto contenido en
pectina. El zumo procedente de la pulpa se suele mezclar con el zumo antes de proceder a la
concentración.

j) Reducción del amargor y de la acidez

Objetivo: Reducir la cantidad de limonina en el zumo y disminuir la cantidad de ácido
ascórbico y el ácido fólico.

Equipos: Sistema DOW, el cual utiliza la resina DOWEX Oxipne o el uso de enzimas
bacterianos inmovilizados.

Tecnología:

La limonina es el principal agente causante del amargor. Entre los métodos para
atenuarlo, destaca el uso de enzimas bacterianos inmovilizados. Dichos enzimas se obtienen

18
a partir de diversas especies de Arthrobacter y Acinetobacter. Los resultados más
satisfactorios se han obtenido utilizando la enzima limonoato deshidrogenasa.

El procedimiento utilizando resinas de adsorción es el más común a usarse, siendo el

sistema DOW el más empleado, el cual utiliza la resina DOWEX Oxipne L285 y consiste en
calentar el zumo hasta alrededor de 49ºC y separar el aceite del zumo, dejando un contenido
residual de aceite del 0.015%. A continuación, se centrifuga el zumo para reducir el contenido
de pulpa hasta alrededor del 3% y el zumo obtenido se hace pasar por una columna que
contiene resina de poliestireno que adsorben de forma selectiva la limonina amarga del zumo.
El desamargado puede reducir el contenido de limonina de zumos desde 40 ppm hasta el
umbral de detección sensorial generalmente reconocido de 7 ppm, dependiendo el grado de
desamargado principalmente de la cantidad de resina empleada. La pulpa retirada se restituye
al zumo antes de su concentración.

Para disminuir la acidez, se ha desarrollado un procedimiento comercial consiste en

hacer pasar el zumo por una resina aniónica débilmente alcalina que separa ácido cítrico con
preferencia ácido ascórbico, el ácido fólico y la vitamina E. Es importante pasar un gran flujo
de zumo para que el efluente tenga un pH inferior a 4,6. Esto asegura que el ácido ascórbico
y el ácido fólico hayan sido sustituidos en la resina por el ácido cítrico que es más fuerte.
Después de su paso por la columna de resina, el zumo se lleva a un depósito donde se vuelve
a añadir la pulpa que se retiró al centrifugar y también zumo fresco o zumo concentrado para
lograr el sabor y las características olfato gustativas más uniformes.

k) Reducción del contenido en Pectina

Objetivo: Reducir la cantidad de pectina presente en el zumo de naranja.ç

Equipo: Tanque de mezclado.

Tecnología:

El principal problema de los zumos concentrados proviene de la excesiva viscosidad

provocada por su alto contenido en pectina. Para reducir el contenido de pectina, se utiliza el
tratamiento con enzimas pectinolíticos (poligalacturonasas). Los enzimas se añaden al zumo
incubando a unos 60 ºC durante 2 ó 4 horas. Durante este período, las cadenas de

19
poligalacturónico se rompen para rendir productos de más bajo y conseguir una menor
viscosidad.

l) Desaireación
Objetivo: La eliminación del aire presente en el zumo para evitar pérdidas de vitamina
C y producir pardeamiento.

Equipo: Desaireador de vacío con máquina de desgasificación al vacío.

Tecnología:

En la mayoría de las instalaciones se coloca una unidad desaireadora deseada. La

desaireación debe llevarse a cabo más baja posible para evitar los malos aromas. La
desaireación se efectúa en una cámara de vacío normal equipada con un condensador en su
parte superior para retención de aromas.

Figura 8. Máquina de desgasificación al vacío

El zumo es bombeado al depósito, donde entra de forma tangencial. Este depósito está
sometido a la acción del vacío mediante la bomba correspondiente. El vacío creado es
suficiente para hacer hervir el producto entrante, por lo que las temperaturas de operación
están por debajo de la de ebullición. Los vapores y gases ascienden en el desaireador donde
se encuentra un condensador refrigerado por agua de forma que reproduce una separación de
fases:

 Vapores condensados que caen y se reúnen con el zumo desaireador.

 Gases incondensables que son extraídos del aparato.

20
 La eliminación del aire presente en el zumo redunda en una mejor calidad del mismo,
ya que se evitan pérdidas de vitamina C y el consiguiente pardeamiento. De igual forma, si
todos los equipos de la línea se eligen correctamente, especialmente agitadores y bombas, la
incorporación de aire será mínima, llegando incluso a no ser necesario el uso de un
desaireador.

m) Concentración
Objetivo: Reducir la actividad del agua en el zumo de naranja.

Para eliminar el exceso de agua presente en el jugo, se pueden utilizar diferentes tipos
de métodos.

1- Por congelación:

Equipos: Cambiador de calor superficial raspado (CCSR), recristalizador, filtro o

columna lavadora.

Tecnología:

En la crioconcentración, el agua presente en los jugos se cristaliza a baja temperatura

y los cristales se retiran a medida en que se forman, con lo que se aumenta su contenido en
sólidos.

La concentración por congelamiento moderna, consiste de una sección de

cristalización donde parte del agua se transforma en cristales de hielo sólido usando un
sistema de refrigeración. Los cristales de hielo son separados empleando un filtro, una
centrífuga o empleando la tecnología Niro de columna lavadora. Esta tecnología patentada,
es una forma específica de cristalización del líquido de la suspensión y ha logrado que la
concentración por congelación sea económicamente factible para una amplia gama de
aplicaciones.

Todo empieza, desde el punto de vista del cristal de hielo, quitando calor de la
solución. Esto se hace normalmente, usando a un cambiador de calor superficial raspado
(CCSR). La superficie interior es raspada por una flecha rotatoria mientras que el exterior es
enfriado por un refrigerante. Minúsculos cristales de hielo se forman en esta superficie fría.

21
 Una vez que los cristales se forman en el CCSR, entran en un recipiente mezclado
llamado recristalizador. La mayor parte de los cristales pequeños se derretirán aquí,
permitiendo que los más grandes crezcan, el cual se conoce como maduración.

Puesto que se desea un flujo continuo de cristales pequeños al recristalizador, se extrae

el líquido del filtro en el recristalizador y se circula hacia el CCSR.

Una vez que hay suficientes cristales en el recristalizador, se procede a separarlos del
líquido concentrado. Esta separación se lleva a cabo en una columna lavadora. Aquí los
cristales son separados del líquido, se lavan para remover cualquier concentrado restante, se
derriten y se descargan como agua pura.

La alimentación fresca reemplaza el agua que es removida del sistema. La

alimentación se mezcla con la corriente de recirculación alimentando el CCSR. Debido a que
la alimentación está reemplazando el agua que es removida del sistema la concentración de
los sólidos solubles en el sistema incrementará.

Todo lo que se adiciona, se retira quitando el producto concentrado. Esto es

descargado en la línea líquida de recirculación después del filtro.

Ahora bien, este método presenta algunas limitaciones, tales como:

 Tiene la limitación técnica que con el hielo se pierden algunos componentes volátiles
responsables del sabor y el olor de la fruta lo que disminuye su eficiencia.
 Posee un gran costo energético.

2- Por evaporación

Equipos: Evaporador de termo aceleración o evaporador TASTE.

Tecnología:

La concentración se realiza por evaporación al vacío de parte del agua del

zumo extraído. Los métodos más usuales son: por evaporadores tubulares de
película descendente; de placas; centrífugos; de bomba de calor, todos ellos tienen en común
que el producto obtenido pierde alguna de sus características organolépticas.

22
 Para evitar o reducir este problema, los evaporadores se han modificado con
el tiempo con la finalidad de ocasionar la menor alteración en la calidad del zumo.

Los evaporadores modernos se basan en el concepto de que las bajas temperaturas de

evaporación compensan el largo tiempo de residencia, porque evitan los daños que ocasiona
el calor. El tipo más común y uno de los más eficientes es el evaporador de termo aceleración
o evaporador TASTE.

Generalmente los evaporadores de termoaceleración constan de siete efectos. El

principio del funcionamiento de este tipo de evaporador se basa en el efecto de la nube
turbulenta descendente. Cada uno de los efectos recibe calor de un intercambiador de calor
tubular alimentado por el condensado de otro efecto. El primer efecto recibe calor del vapor
de agua generado en una caldera. La niebla del producto cae libremente por los tubos y
mientras cae absorbe calor y pierde humedad, lo que produce una caída de la presión y una
aceleración de las partículas del zumo (termo aceleración), que llegan a alcanzar en la parte
inferior del tubo casi la velocidad del sonido. El agua evaporada en el primer efecto actúa
como fuente de calor del intercambiador de calor en el segundo efecto. Ya sea por termo
aceleración o por efecto del vacio, parte del agua del zumo se transforma en vapor q a su vez
se utiliza como fuente de calor para el calentamiento del zumo en el siguiente efecto, aguas
abajo, y así sucesivamente para todos los efectos de que este constituido el evaporador. El
condensado del último efecto se procesa en el sistema de recuperación de aromas y d-
limoneno q suelen acompañar a la mayoría de los evaporadores TASTE. Los evaporadores
TASTE· pueden evaporar hasta más de 100 000 kg de agua por hora, también existen de
menor capacidad como los de tres efectos que evaporan unos 3 000 kg de agua, también usan
intercambiadores de calor de placas. El concentrado pasa por bomba al enfriamiento rápido
en depósitos de mezclado provistos de agitadores, donde cada lote de concentrado se
normaliza y es bombeado a través de sistemas refrigerados a grandes tanques de acero
inoxidable, situados en una zona refrigerada.

Ahora bien, este método presenta algunas limitaciones, tales como:

 Deterioro de los atributos sensoriales, tales como el color, sabor, aroma, y del valor
nutricional, tanto vitaminas y otros fitoquímicos, de los concentrados por efecto del
calor.

23
  Existen evidencias de que en los primeros minutos de la evaporación la mayoría de
los componentes aromáticos de la fruta cruda se pierden y el perfil aromático de ésta
cambia irreversiblemente

Figura 9. Evaporador de termo aceleración

3- Por membranas

Equipos: Equipos de membranas con ultrafiltración y osmosis inversa.

Tecnología:

En una operación con membrana una corriente que se alimenta, se separa en dos: un
permeado o clarificado, con el material que pasa a través de la membrana y un retenido o
concentrado, con el que no la atraviesa. Se utiliza para concentrar o purificar una solución o
una suspensión como es solvente/soluto o de partículas y para fraccionar una mezcla siendo
una separación soluto/soluto. Para que ocurra el transporte de masa se necesita de una fuerza
que promueva el flujo y la relación entre ambos la gobierna la naturaleza de las especies a
separar y la de la membrana. Donde los métodos más utilizados son ultrafiltración y osmosis
inversa.

El método de ultrafiltración consiste en que las membranas son porosas y se separan

por tamaño. Las moléculas grandes se separan en los poros de la película delgada de la
24
membrana, por lo que quedan en el retentado. Las moléculas pequeñas caben en los poros
que atraviesan hacia el permeado. Como suele haber una distribución de tamaños de poro,
las moléculas dentro del intervalo de tamaños de poro parcialmente pasan y parcialmente se
retiene, es decir la ultrafiltración a nivel molecular es una filtración con flujo cruzado. La
polarización de concentración puede causar ensuciamiento de la membrana, que no solo
disminuye el fluyo, si no también puede reducir con rapidez la duración de la membrana. Las
membranas hidrofilias tienden a ensuciarse con menor rapidez, pero tienen menores
duraciones que las membranas hidrofóbicas que además son más estables, por lo tanto, la
elección de la membrana depende entonces de las condiciones de operación.

Figura 10. Equipo de membranas con ultrafiltración

Ahora bien, el método de ósmosis inversa se basa en que el zumo de naranja se

introduce a presión y atraviesa una membrana no porosa, en dirección contraria a la de
osmosis. La mayor parte de los solutos disueltos en el zumo y de las moléculas sin carga son
retenidas por la membrana. Así, el permeado está constituido mayoritariamente de agua y el
retentado se vuelve bastante más concentrado de zumo de naranja. Las membranas de uso
frecuente son de formulación de acetato y triacetato de celulosa, poliamidas aromáticas
(aramidas) y poliamidas aromáticas de enlace cruzado. En la osmosis inversa se usan
módulos de fibra hueca y de membrana en espiral. Como los tubos delgados resisten grandes
presiones de compresión, en los sistemas de fibra hueca se acostumbra tener la alta presión
del lado de la envolvente (fuera de las fibras). Se requiere un tratamiento previo para eliminar
todas las partículas que puedan obstruir la membrana.
25
 Figura 11. Equipo para ósmosis inversa

Las características deseables en las membranas que se utilizan en las operaciones con
jugos de naranjas son los siguientes:

 Proporcionar el grado de separación buscado, a un flujo rápido y durante un uso

prolongado.
 Resistir a la limpieza y desinfección, en el ámbito de una operación higiénicamente
satisfactoria.
 Tener una larga vida útil, bajo las condiciones de proceso a las que sean sometidas.

Estos sistemas se consolidan en varios ámbitos industriales, por su capacidad de

operar a temperaturas moderadas y con un bajo consumo energético, por lo que son un buen
ejemplo de tecnología útil y eficiente para mejorar la calidad de los alimentos. Además, su
uso no requiere aditivos o solventes y no promueve cambios de fase durante el proceso.

Sin embargo, una de las limitaciones que tienen éstos es el ensuciamiento de la

membrana. El ensuciamiento conduce a una pérdida progresiva del desempeño de la
membrana, permeabilidad y selectividad, y es el producto de la deposición de partículas
suspendidas o disueltas en ésta y en su superficie. En todos los casos, además de prevenir el
ensuciamiento, se promueve el flujo de permeado en unas condiciones de operación
moderadas, que favorecen la productividad del proceso. Además, durante la separación, el
cambio en la concentración del producto hace que el flujo no sea constante y a medida que
éste se concentra se incrementa la viscosidad, se ensucian las membranas y limita las
26
concentraciones a alcanzar. Generalmente, con estos procesos se consiguen concentraciones
entre 40 y 45%, comparado con el 80% que se obtiene con la evaporación

Los procesos con membrana son una alternativa para producir un jugo con mejores
características nutricionales porque en la mayoría de los casos operan a temperaturas
moderadas. Adicionalmente, durante la separación no hay cambios de fase, lo que ofrece una
ventaja energética frente a la destilación; y además, al no necesitar precalentar la
alimentación, las pérdidas organolépticas y de valor nutritivo son mínimas. Estos
procedimientos tienen menos gastos de funcionamiento, de mano de obra y son de gran
sencillez operativa. Tampoco ocurre la acumulación de productos dentro de la membrana y
no se necesita la adición de solventes, como en la destilación azeotrópica o en la clarificación
del agua por asentamiento y filtración convencional.

n) Recuperación de aromas
Objetivo: Recuperar los componentes volátiles del aroma vinculados con el zumo de
naranja.

Equipos: Columna de rectificación, colector de aromas y un enfriador de aromas.

Tecnología:

Los componentes volátiles del aroma (la esencia) se separan del zumo durante la
concentración. Los equipos para la recuperación del aroma tienen tres componentes
principales:

 Una columna de rectificación

 Un colector de aromas
 Un enfriador de aromas.

El vapor portador del aroma se extrae en la primera etapa de la evaporación, que

trabaja a unos 45 ºC. Dicho vapor se pasa a través de un condensador parcial. El vapor
enriquecido en componentes del aroma se envía a una columna de rectificación, donde se
utiliza un gas inerte para obtener los componentes del aroma. Los componentes del aroma se
enfrían hasta casi el punto de congelación en el enfriador de aromas. Al condensar, los

27
componentes del aroma se separan en dos fases, una acuosa y otra lipídica, que se separan
mediante decantadoras centrífugas, se clasifican y se almacenan. La clasificación de las
esencias se lleva a cabo mediante un análisis sensorial combinando catadores expertos y un
panel de catadores. La pérdida de los componentes volátiles del aroma conduce a un sabor
desequilibrado y poco natural del zumo, por lo que es habitual la recuperación de dichos
componentes y su posterior reincorporación al concentrado.

o) Almacenamiento y congelación
Objetivo: Conservar las propiedades fisicoquímicas, organolépticos y bioquímicas del
zumo de naranja para evitar el pardeamiento no enzimático.

Equipo: Intercambiadores de placas, tanques de almacenamiento, congelador de

contacto de cinta y cisternas de mezclado

Tecnología:

El concentrado es enfriado hasta alcanzar 1º C en un intercambiador de placas para

pasar de ahí al almacenamiento.

Tras el enfriamiento, el concentrado se bombea hacia las cisternas de mezcla, donde

se produce la incorporación de los concentrados de aromas. Después se bombea a través de
enfriadores hacia los tanques de almacenamiento. Los concentrados se suelen almacenar en
barriles de unos 200 litros o en conteiners envasados asépticamente, con una capacidad de
200 a 1000 litros por unidad. Para prevenir el pardeamiento no enzimático, es necesario
almacenar el zumo a una temperatura menor de -7 ºC, por lo que normalmente los
concentrados se almacenan en tanques a temperaturas de -8 hasta -10 ºC.

Para esto se usa un congelador de contacto de cinta, el cual es un armazón de acero

donde se montan dos transportadores, uno sobre el otro. El transportador inferior está
fabricado de cinta de acero ondulada y el superior de cinta de acero lisa. Ambas cintas
discurren muy próximas (distancia aproximada de 2-3 mm) y atraviesan toda la zona de
congelación paralelas y con producto entre ellas. En la zona de congelación se pulveriza
sobre la superficie interna de las dos cintas una solución de glicol a -35 °C. El glicol se enfría
en evaporadores de carcasa y tubos situados bajo el congelador o en la sala de máquinas. Se
le hace circular repetidamente con dos potentes bombas. El producto es llevado desde la línea

28
de procesado hasta el tanque situado sobre el punto de abastecimiento. El transportador
superior se desvía un poquito hacia delante con respecto al inferior y un mecanismo especial
esparcidor bombea el producto sobre la superficie libre de la cinta ondulada. La cinta inferior
que recibió el producto entra en contacto con la cinta superior, la cual iguala la capa de
producto; a continuación, ambas cintas con el producto encerrado entre ellas atraviesan la
zona de congelación. El grosor de la capa de producto (en términos estrictos "barras") es de
unos 8 mm, lo que hace que en unas condiciones de transmisión de calor tan extremadamente
buenas el tiempo de congelación sea sólo de unos 3 minutos.

p) Envasado
Objetivo: Proteger al zumo de naranja de la exposición al exterior, prolongando su
vida útil y evitando el deterioro.

Equipos: Llenadores de pistón en frío y túneles de congelación.

Tecnología:

El concentrado se puede envasar mediante un llenado en frio, se envasa en latas u otro

tipo de envase mediante llenadores de pistón, se tapa y se transporta a través del túnel de
congelación y se conserva antes de expedirlo a –17ºC. La masa concentrada se carga en
remolques a -6 y -9ºC. El zumo concentrado congelado consiste en un puré empacado, en
bolsas de polietileno; estos se colocan dentro de estañones de 204L de capacidad,
conteniendo un promedio de 200L de jugo de naranja concentrado y congelado a -23 ºC, con
una relación acidez/brix de 15 a 16. Importantes cantidades se envían a las industrias de jugos
de fruta para la elaboración de una gran variedad de jugos de naranjas en base a su
concentrado, quienes hacen sus propias mezclas, así como el zumo reconstituido que necesita
diariamente el mercado.

Para obtener jugos de larga duración se utilizan los mismos procedimientos anteriores
hasta terminar la desaireación, donde a continuación procede lo siguiente:

p) Esterilización
Objetivo: Disminuir la carga microbiana del jugo de naranja así como disminuir la
población de hongos presentes en el jugo.

29
 Equipos: Intercambiadores de placas, tubulares y de superficies rascadas; tubo de
retención y cámara de vacío.

Tecnología:

Empleando el método de ultra alta temperatura (UHT) consiste en exponer el jugo de

naranja durante un corto periodo de tiempo, entre 5 a 8 segundos, a una temperatura que
sobrepasan los 130°C, esta tecnología garantiza las propiedades del jugo, por lo que el
producto puede permanecer sellado y sin refrigeración durante 45 días, teniendo una vida útil
de más de 6 meses con refrigeración. Este proceso aporta al jugo un sabor a cocción debido
a que se produce a pequeña escala la reacción de Maillard, ocasionando leves cambios de
sabor, color y sabor. Esto se hace de una forma continua y en recinto cerrado que garantiza
que el producto no se contamine mediante el envasado aséptico. La alta temperatura reduce
el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce también la pérdida de nutrientes

El procesamiento de la esterilización a temperatura ultra alta o UHT se realiza en

plantas de producción de tipo compleja, el cual realizan varias etapas de procesamiento y
envasado de alimentos de forma automática y sucesiva, de este modo el proceso se divide en
las siguientes etapas:

 Calentamiento ultrarrápido
 Enfriamiento ultrarrápido
 Embalaje aséptico

p.i) Calentamiento ultrarrápido

En la etapa de calentamiento, el líquido tratado se calienta primero a una temperatura

no crítica, entre 70 y 80 °C, y luego se calienta rápidamente a la temperatura requerida por
el proceso, a una temperatura entre 130-140ºC, el cual para evitar la evaporación, el fluido
se le aumenta la presión, cercano a las 5 atm. Existen dos tipos de tecnologías de
calentamiento:

 Directo: Donde el producto se pone en contacto directo con el vapor caliente.

30
  Indirecto: Donde el producto y el medio de calentamiento permanecen separados por
las superficies de contacto del equipo.

Los objetivos principales del diseño, tanto desde la calidad del producto como desde
el punto de vista de la eficiencia, son mantener la alta temperatura del producto durante el
período más corto posible y garantizar que la temperatura se distribuya de manera uniforme.

Profundizando en los tipos de tecnología de calentamiento tenemos:

Sistemas de calentamiento directo

Los sistemas directos tienen la ventaja de que el producto se mantiene a una
temperatura alta durante un período de tiempo más corto, lo que reduce el daño térmico para
el jugo de naranja. Hay dos grupos de sistemas directos:

 Basada en inyección, donde se inyecta vapor de alta presión en el líquido. Permite un

calentamiento y enfriamiento rápidos, pero solo es adecuado para algunos productos.
A medida que el producto entra en contacto con la boquilla caliente, existe la
posibilidad de un sobrecalentamiento local.

 Basado en infusión, donde el líquido se bombea a través de una boquilla a una cámara
con vapor de alta presión a una concentración relativamente baja, lo que proporciona
una gran área de contacto con la superficie. Este método logra un calentamiento y
enfriamiento casi instantáneos y una distribución uniforme de la temperatura,
evitando el sobrecalentamiento local. Es adecuado para líquidos de baja y alta
viscosidad, tal como es el jugo de naranja.

Sistemas de calentamiento indirecto

En sistemas indirectos, el producto se calienta mediante un intercambiador de calor
sólido similar a los utilizados para la pasteurización. Sin embargo, a medida que se aplican
temperaturas más altas, es necesario emplear presiones más altas para evitar la ebullición.
Hay tres tipos de intercambiadores en uso:

 Intercambiadores de placas.
31
 Figura 12. Partes de un intercambiador de Calor a Placas

 Intercambiadores tubulares

Figura 13. Intercambiador tubular

 Intercambiador de superficie rascada

32
 Figura 14. Intercambiador de superficie rascada

Para una mayor eficiencia, se utiliza agua a presión o vapor como medio para calentar
los intercambiadores, acompañado de una unidad de regeneración que permite la
reutilización del medio y ahorro de energía.

p.ii) Enfriamiento ultrarrápido

Después de calentar, el producto caliente se pasa a un tubo de retención y luego a una
cámara de vacío, donde se pierde repentinamente la temperatura y se evapora. El proceso,
denominado enfriamiento instantáneo, reduce el riesgo de daños térmicos, elimina parte o la
totalidad del exceso de agua obtenida por el contacto con el vapor y elimina algunos de los
compuestos volátiles que afectan negativamente la calidad del producto. La velocidad de
enfriamiento y la cantidad de agua eliminada están determinadas por el nivel de vacío, que
debe calibrarse cuidadosamente. La temperatura que se logra alcanzar es de 5 ºC.

p.iii) Embalaje aséptico

Objetivos: Asegurar el bloqueo de la entrada de agentes microbianos y de hongos al
jugo de naranja ya esterilizado.

Equipos: Maquina automática de envasado aséptico en formato de ladrillo.

Tecnología:

Envasado aséptico se refiere a una técnica en la que el jugo de naranja esterilizado

previamente se empaqueta asépticamente en un envase estéril y se sella herméticamente para
tener una vida útil prolongada incluso en condiciones ambientales.

33
 Este método de envasado aséptico consiste en atravesar el material para envasado plano y
suelto a través de un baño de peróxido de hidrógeno a alta temperatura. Se calienta a 70 °C una
concentración de peróxido de hidrógeno al 30 % durante seis segundos. Luego, se procede a eliminar
el peróxido de hidrógeno del material para envasado con rodillos a presión o aire caliente.

El entorno en el que se maneja y se sella el alimento también debe estar libre de bacterias que
sean potencialmente contaminantes. Esto implica que la maquinaria de llenado y sellado debe
esterilizarse antes del envasado y durante el proceso de producción. Esto puede lograrse con aire
caliente o vapor o al combinar un tratamiento del calor con esterilización química con peróxido de
hidrógeno.

Figura 15. Máquina automática de envasado aséptico en formato de ladrillo

34
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE SALAME

DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

El salame es un embutido cuyo nombre viene de la lengua italiana, significa
“embutido salado”, su forma plural viene siendo salami. En países hispanohablantes se usa
salami para el singular, y salamis para el plural. Como la salchicha, el salami debe su
apelación a la palabra 'sal' (sale en italiano, del latín sal, salis). Una parte importante de este
paso y del proceso en su totalidad es mantener la carne fría para que la grasa permanezca
sólida.

El salami, o los productos tipo salami, se han producido durante mucho tiempo en
todo el mundo. Salumi es la palabra italiana para "carnes saladas y curadas" (que incluye
salami y productos como jamón), mientras que salami se refiere a salchichas secas y curadas.
El salami, y especialmente cuando es fermentado y seco, todavía despierta cierta inquietud
en las personas debido a que se producen a partir de carne cruda y al final se consume cuando
aún está crudo. Además, la microbiología juega un papel vital en la producción de salami
fermentado y seco, lo que complica aún más las cosas.

El proceso de producción de salame, comienza desde la recepción de la materia prima,

en este caso, se estudió el salame tipo genoa italiano, por lo que se usará la carne de res y de
cerdo, luego se hace el pesado de ambas, se proceden a guardarlas o refrigerarlas. Al
momento de comenzar a producir el salame, la carne es picada en trozos pequeños y luego
son molidos, mezclados con las especias, aditivos, cultivo iniciador, nitratos y/o nitritos y se
homogeneiza. Después, en el embutido, se agrega en una tripa natural o artificial, y se baña
en moho. Se deja fermentar y secar a ciertas condiciones. Y luego se empaquetan, almacenan
y se distribuyen.

DIFERENTES MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DEL SALAME

A la hora de realizar este producto, se pueden aplicar 3 métodos diferentes de la cual
se seleccionará y se explicará detalladamente uno sólo, que es el más utilizado y común. Sin
embargo, se describirá brevemente los otros métodos para tener conocimientos de ellos.

35
 Salame fermentado crudo: sin tratamiento térmico (elegido)
La producción de este tipo de salame remonta a cientos de años. Se descubrió que se
podían elaborar productos cárnicos estables al agregarle sal y luego secarlo. La fermentación
de los alimentos se ha llevado a cabo durante miles de años. En años anteriores, se sabía muy
poco de parámetros como el valor del pH y la actividad del agua, sin embargo, con las nuevas
tecnologías y con el avance del estudio de este tipo de productos, se han establecido ciertos
factores que son ventajosos, útiles y eficaces, ayudando así, a la realización del salame.

Los salami producidos en todo el mundo varían drásticamente en calidad, y de igual

manera los métodos de producción. El salame fermentado rebanado es un producto cárnico
triturado que consiste en carne magra y grasa, que se vende crudo o sin haberle aplicado un
tratamiento térmico. En general, el salame es un producto cárnico no saludable desde un
punto de vista nutricional, dado que el nivel de grasa es alto y también lo es en sal, lo que
resulta una gran cantidad de sodio dentro de este. A diferencia de la mayoría de los otros
productos cárnicos, el salame tradicional es uno de los pocos productos cárnicos donde no se
agrega agua durante el proceso de fabricación., de hecho, ocurre lo contrario, se elimina este
líquido para optimizar la firmeza, vida útil, capacidad de corte y sabor.

En partes del mundo como Italia, España, Austria, Alemania y Hungría, la fabricación
de salame parece ser un proceso muy simple, no obstante, para que sea un producto seguro y
de buen sabor, se ha basado en un amplio conocimiento y experiencia adquirida a lo largo de
los años. Tener el equipo adecuado también juega un papel importante en la producción de
salame dado que los cambios vitales que ocurren dentro de este durante la fermentación y el
secado están controlados por parámetros externos como la temperatura, la humedad y la
velocidad del aire (velocidad o flujo de aire). La combinación de trabajar con materias primas
complejas, realizar un producto fermentado crudo y tener que tener en cuenta dichos factores,
hace que la producción de salame sea un arte. El salame fermentado generalmente es un
producto muy estable, y si se siguen ciertos fundamentos durante su fabricación, se puede
preparar de manera segura. El objetivo final al hacer salame es obtener un producto con un
color de curado fuerte y estable, excelente capacidad de corte, sabor típico y, sobre todo,
estabilidad microbiológica.

36
 La fabricación de salame es altamente compleja, ya que, los parámetros internos del
producto, como la actividad del agua (AW), valor de pH, valor de E (potencial de reducción),
capacidad buffer de las proteínas, presencia de NO2/NO3 y pérdida de peso durante la
fermentación, y todos estos tienen un efecto en el color, sabor, aroma y textura del producto.
Como se mencionó anteriormente, los parámetros externos como la temperatura, la humedad
relativa (HR) en la sala de fermentación, la velocidad del aire, el tiempo de maduración, la
aplicación o la no aplicación del ahumado, y la adición de moho, también juegan un papel
importante. Además, otros parámetros que pueden variar en un salame son el tipo y el nivel
de carne utilizada, el nivel de grasa, el pH inicial y el valor de la AW de la carne y los
materiales grasos procesados, el tipo y la cantidad de azúcar agregada, el nivel de sal, las
especias, la presencia y tipo de cultivos iniciadores, la partícula del tamaño de carne y grasa,
el diámetro de la envoltura elegida, y si el salame se hace en una cortadora de tazón o con un
sistema de picadora-mezcladora.

Salame fermentado: semicocinado y cocinado

El salame fermentado semicocido y completamente cocido se produce
predominantemente siguiendo el proceso de fermentación rápido o medio rápido que se
explicarán más adelante. Aunque el producto se cocina parcial o totalmente, los cultivos
iniciadores también se introducen comúnmente en la masa de carne combinándolo con
azúcares, para obtener un valor de pH de alrededor de 4,8 dentro de las 48 horas posteriores
a la acidificación. La temperatura de la masa de salchicha terminada es de -3 a 0°C.
Posteriormente, la masa de salchicha se llena con mayor frecuencia en tripas naturales o
fibrosas. Hay que evitar las manchas durante el llenado, ya que la apariencia del salame
mejora si las partículas de carne y grasa se pueden distinguir.

La fermentación del producto lleno comienza acondicionando durante

aproximadamente 1–5 horas a 22–24 °C y una humedad relativa del 60–70% para eliminar
el agua de condensación. Después del acondicionamiento, la HR se incrementa a alrededor
del 90–92% durante las siguientes 24–28 horas para apoyar la formación de ácido glucónico
a partir de glucono-delta-lactona GDL o la actividad de los cultivos iniciadores. La
temperatura también aumenta a 26–28 °C para acelerar la formación de ácido glucónico. La

37
nitrosomioglobina también se ha desnaturalizado y estabilizado una vez que el pH alcanza
los 5.2.

Se prefiere la aplicación de calor seco, ya que da como resultado un color intenso en

el producto final al tiempo que elimina grandes cantidades de humedad al mismo tiempo.
Cuando se obtienen temperaturas de 55–60 °C en el núcleo, permanece semicocinado e
incluso parcialmente crudo; sin embargo, las áreas externas del producto se cocinan casi por
completo. El producto tratado térmicamente ya no se seca; sin embargo, en algunos países,
el secado continúa a 12–14 ° C y 72–75% HR durante otros 3–5 días. Una pérdida de peso
de alrededor del 15-20% es comúnmente el objetivo antes de que tales productos semicocidos
o completamente cocidos se liberen para la sal. Los productos de gran volumen y sensibles
al precio se producen comúnmente dentro de 1 semana, cubriendo todos los pasos de
procesamiento, tales como corte/mezcla, fermentación, tratamiento térmico y secado final.

El producto terminado se vende ocasionalmente como una pieza completa, no

obstante, se puede vender por cortes. El producto se almacena en refrigeración a temperaturas
inferiores a 4 °C y tiene un valor de pH inferior a 5.2, por lo que es estable desde un punto
de vista microbiológico. Seguir un procedimiento de este tipo da como resultado un producto
semi cocido o completamente cocido que aún exhibe cierto grado de carácter y sabor a
salame, pero que se ha producido en un corto período de tiempo.

Salame no fermentado: cocinado completamente

El salame no fermentado (NFS), no tiene nada en común con el salame tradicional, ya
que, el salame, por definición, es un producto que no tiene un tratamiento térmico fuerte. A
diferencia del salame, los productos NFS no se acidifican e incluso se agrega agua durante el
proceso de fabricación, en lugar de eliminarse mediante secado. Los NFS pueden ser estables
sin refrigeración, pero a menudo se almacenan a temperaturas iguales o inferiores a 4 °C. Las
partículas visibles grandes o pequeñas de carne magra, así como las pequeñas partículas de
grasa presentan la carne de exhibición, porque esas partículas se ven en el producto final. Tal
espectáculo de carne en NFS se mantiene unido con mayor frecuencia mediante una emulsión
base (BE). Los productos terminados pueden clasificarse en productos finamente
cortados/picados o picados gruesos, y todos los productos se rellenan en envolturas no
impermeables como celulosas, fibrosas o textiles.

38
 El producto se cocina completamente con vapor o al horno con calor seco. El
tratamiento térmico final con vapor, aplica temperaturas de 76–80 °C para alcanzar una
temperatura central de 72 °C, completando el proceso y el producto cocido se ducha durante
unos minutos para evitar la formación de arrugas durante el enfriamiento. Los NFS también
se pueden tratar con calor seco a 78–80 °C para alcanzar temperaturas de hasta 72 °C en el
núcleo, este es otro método que se practica con frecuencia. Los productos tratados
térmicamente con calor seco al final del proceso se bañan durante unos minutos para evitar
la formación de arrugas o no se envuelven cuando se desea un producto arrugado de aspecto
natural.

El secado del producto después del tratamiento térmico, reduce la AW a alrededor de

0.92, lo que hace que el producto sea estable sin refrigeración porque las bacterias vegetativas
que pertenecen al grupo de Enterobacteriaceae, como Salmonella, mueren a temperaturas de
72 °C y requerirían una AW por encima de 0.95 para sobrevivir. El Staphylococcus aureus
también se mata generalmente a temperaturas de 72 °C, pero las bacterias sobrevivientes
pueden formar toxinas a una AW alrededor de 0.92 y, como tal, necesitarían un nivel por
debajo de 0.9 desde un punto de vista de seguridad alimentaria si se almacenan a temperatura
ambiente. Las bacterias formadoras de esporas, como Clostridia, también requieren una AW
superior a 0.95 y también se desactivan porque el AW está alrededor de 0.92.

MATERIAS PRIMAS
Para cada uno de las materias primas, sus elementos y procesos microbiológicos
involucrados, se explicarán a continuación, mostrando así que cada parte es fundamental para
que el producto final tenga calidad y sea consumible sin ser perjudicial para la salud humana.

Carne magra
Se define como aquella que, en forma natural, contiene grasa en cantidades bastante
reducidas (menos de 10%). A estas grasas, se les conoce como grasa de infiltración, ya que
es un tipo de grasa visible presente en los espacios interfasciculares del músculo (entre una
articulación y otra) que se debe presentarse uniforme y finamente distribuida en el seno del
músculo, funcionando como un aislante, permitiendo que la carne pueda ser sometida a
procesos térmicos sin tener una pérdida en su calidad, también previene la pérdida de agua.
Una porción de carne de cerdo magra y recortada contiene 198 calorías y 79 mg de colesterol

39
y la de un vacuno magra contiene 189 calorías y 76 mg de colesterol. Esta forma parte de una
dieta balanceada y saludable, debido a que suple las calorías necesarias, y contiene grasas
totales y saturadas y el colesterol en cantidades muy por debajo de los límites recomendados
por los científicos y especialistas en salud.

A pesar de ser buena para la dieta del humano, la carne magra depende del factor de
la edad del animal

Tabla 1. Característica de la carne dependiendo de la edad del animal

Edad del animal Característica

Madurez joven Textura muy fina y de color rojo
Madurez intermedia Textura tosca y de color rojo oscuro
Madurez avanzada Textura muy tosca y de color rojo oscuro

Figura 16. Carne para una madurez joven

40
 Figura 17. Carne para una madurez intermedia

Figura 18. Carne para una madurez avanzada

La carne magra se clasifica comercialmente en 5 categorías (se aplica para las canales
porcinas y bovinas)

Tabla 2. Descripción para cada tipo de carne magra

Categoría
Se considera Descripción
comercial

41
 Desarrollo muscular muy manifiesto en las partes
Especialmente principales de la canal. Color rosado en la carne, color
Extra
magra blanco del tejido adiposo, consistencia óptima de la carne y
del tejido adiposo. Sin defectos.
Buen desarrollo muscular en las partes principales de la
canal. Color rosado en la carne, color blanco o cremoso del
Primera Muy magra
tejido adiposo, buena consistencia de la carne y del tejido
adiposo. Sin defectos
Buen desarrollo muscular en las partes principales de la
canal. Color pálido o rojo claro en la carne, color blanco o
Segunda Magra cremoso del tejido adiposo, buena consistencia de la carne
y del tejido adiposo. Sin defectos. Incumple algunos
factores de la canal.
Desarrollo muscular medio en las partes principales de la
canal. Color pálido o rojo claro en la carne, color cremoso
Medianamente
Tercera del tejido adiposo, consistencia aceptable de la carne y del
magra
tejido adiposo. Sin defectos. Incumple algunos factores de
la canal.
Todas las canales que no reúnan las características descritas
Cuarta No magra
anteriormente.

*Canal: cuerpo del animal sacrificado, sangrado, desollado, eviscerado, sin cabeza ni extremidades.
*Tejido adiposo: variedad especializada de tejido conjuntivo; integrado por un grupo de células
denominadas adipocitos o células adiposas, especializadas en almacenar grasas o lípidos, sustancias
consideradas como la fuente de reserva de energía química más importante de un organismo.

42
 Figura 19. Imagen de carne magra

De la imagen, se puede observar que lo rojo vendría siendo la carne magra, y lo blanco
es lo que se conoce como tejido adiposo, comúnmente o coloquialmente lo llaman como la
grasa del animal. La cantidad de carne magra obtenida de una canal es de alrededor del 35%
en el ganado vacuno, alrededor del 45% en los cerdos y alrededor del 38% en ternera.

Como se ha mencionado antes, uno de los factores que influye en la carne magra es
la edad, afectando así a las grasas de infiltración. Estas grasas participan en la textura,
jugosidad y sabor de la carne. Son justamente los lípidos intramusculares que proporcionan
la jugosidad y terneza, considerando como requisito fundamental para la calidad de la carne,
evaluar la cantidad de grasa infiltrada. La edad en este caso, influye de manera significativa;
puesto que para animales con una madurez avanzada presentan mayor contenido de grasa
infiltrada que los de madurez joven.

Fisiología muscular
Otro factor a considerar, es el principio del músculo cuando este se contrae o se relaja,
para ello se debe conocer la fisiología muscular. El músculo de un animal, está cubierto por
una delgada capa del tejido conectivo (epimisio), que se considera como una extensión del
tendón. Dentro, se comienzan a dividir en haces de fibras musculares que está cubierta por
una fina capa del tejido conectivo (perimisio). A su vez, cada haz de fibra, está compuesta de
otras fibras musculares individuales, cubiertas por una membrana de tejido conectivo
(endomisio). Debajo de esto, se encuentra otra capa que rodea la fibra muscular, llamada
sarcolema; tiene una estructura similar a una red, presenta finas invaginaciones tubulares
distribuidas regularmente a lo largo de esta fibra en la que penetra profundamente, y está
conectada directamente a los filamentos de actina y miosina (son los componentes principales
43
de la fibra muscular y responsables de la contracción y relajación muscular). El sarcoplasma,
(citoplasma de la fibra muscular), es un líquido intracelular que contiene las organelas
responsables de su funcionamiento (retículo endoplasmático, mitocondrias, entre otros), y
consiste en alrededor del 80% de agua, así como proteínas, enzimas, lípidos carbohidratos,
sales inorgánicas, así como subproductos metabólicos.

Figura 20. Partes del músculo de la carne

Para una carne magra, el tejido muscular está compuesto de un 70-75% de agua, 22%
de proteínas, alrededor del 1-3% de grasa intramuscular y alrededor del 2% de otros
componentes como fosfatos, cenizas y minerales. Algo que hay que destacar, para el cerdo,
la composición de grasa es mayor comparada a la de la vaca, pues contiene aproximadamente
entre 5-6%.

El 70-75% de agua dentro del tejido muscular, se une más o menos firmemente y de
diferentes maneras:

44
  Agua unida a proteínas dentro de la carne, representa el 4-6% de agua dentro
del tejido muscular. Está tan firmemente unida a las proteínas que incluso a
una temperatura de aproximadamente -45°C, aún no está congelada.

 Agua unida a fibrillas, conocida como “agua inmovilizada” o “no disponible

libremente”, representa el 55-60% del agua, y se une en relación con el valor
de pH de la carne, sin embargo, no se considera tan firme como lo es el agua
unida a proteínas.

 Agua presente en el sarcoplasma, o también denominada como “agua libre”,

representa alrededor del 20-25% del agua y se encuentra esparcida disponible
libremente en el sarcoplasma.

 Agua extracelular, representa el 8-14% del agua total y se mantiene fuera de

las membranas celulares en los capilares.

El 22% de la proteína total, se puede dividir en:

 Proteína miofibrilar, 13-14% (aproximadamente), son solubles en sal.

Representa el 65% de la proteína miofibrilar total en el tejido muscular,
(miosina alrededor del 42%, actina, troponina y tropomiosina juntas alrededor
del 23%). Como se puede apreciar, la miosina y actina representan solo
alrededor del 6.5% del peso muscular total, por lo que solo alrededor de 65g
por kg de carne son proteínas solubles. Se desnaturalizan a unos 67-72°C.

 Proteínas sarcoplasmáticas, 7%, son solubles en agua o en concentraciones

muy bajas de sal. Representan el 25% de la proteína sarcoplasmática total en
el tejido muscular. Son responsables del metabolismo en una célula animal.
Las albúminas y las globulinas, son las principales proteínas en esta categoría,
pero existe cerca de 90 proteínas diferentes que componen al grupo de las
sarcoplasmáticas. Las primeras, son solubles en agua, a diferencia de las
segundas, que lo son en soluciones salinas débiles, pero son insolubles en

45
 agua. Para este segundo grupo, existen 2 globulinas importantes que son la
mioglobina (da el color de la carne) y la hemoglobina (da el color de la sangre).
Se desnaturalizan a unos 62-70°C, algunas a unos 50°C.

 Proteínas estructurales, 2% (aproximadamente), son insolubles en agua y sal

y se consideran tejidos conectivos. Representan el 10% de las proteínas
estructurales totales en el tejido muscular. Las proteínas que constituyentes a
las estructurales son: primordialmente, el colágeno (40-60%), el
tropocolágeno, como la elastina (10%) y proteínas insolubles (30%). El tejido
conectivo se contrae a los 60-65°C, y si existe un tratamiento térmico con
humedad convierte el colágeno en gelatina a los 90-95°C.

La unidad contráctil más pequeña de la fibra muscular es un sarcómero. A lo largo de

cada miofibrilla hay una alternancia de bandas oscuras (bandas A) y claras (bandas I). Cada
banda A está cortada en el medio por una raya clara (zona H). En medio de la banda I se
encuentra una zona más oscura (estría Z). La región de una miofibrilla incluida entre dos
estrías Z sucesivas representa un sarcómero.

46
Figura 21. Sarcómero y sus partes

Figura 22. Sarcómero

47
 Un sarcómero tiene alrededor de 2 μm de largo. La actina está conectada a la estría Z.
La miosina, por otro lado, está conectada a la línea M. La banda I es la zona donde la miosina
no se superpone con la actina, y la zona H es el espacio donde la actina no se superpone con
la miosina. La banda A representa la miosina. La disposición especial de actina y miosina le
da a la fibra una apariencia estriada bajo el microscopio, y la actina y miosina están dispuestas
en un patrón hexagonal estructurado.

*Cenizas: minerales (componentes inorgánicos específicos como Ca, NA, K, Cl, entre otros)
presentes en un alimento. Es un término analítico equivalente al residuo inorgánico que queda
después de calcinar la materia orgánica. Normalmente, no son las sustancias inorgánicas
presentes en el alimento original, debido a las pérdidas por volatilización o a las interacciones
químicas entre los constituyentes.

*Miofibrilla: elementos contráctiles de las células de los músculos esqueléticos. Cada miofibrilla
está formada por una cadena de unidades contráctiles repetitivas, los sarcómeros.

Como ya se ha mencionado antes, la actina y la miosina, son las encargadas en hacer

que el músculo se contraiga, y en esta sección se explicarán de ellas más a fondo.

Para la actina, se puede apreciar de la figura abajo, que es un filamento delgado, que
consiste en una actina G monomérica o globular, que forma la actina F filamentosa o fibrilar,
así como la troponina, tropomiosina y actinina. Su peso molecular es de 40000 Da y está
compuesto de aproximadamente 350 aminoácidos. Se requieren alrededor de 360 moléculas
de G-actina para polimerizar y formar F-actina, que son dos cadenas de glóbulos de actina
enrollados entre sí en una doble hélice. La F-actina está enrollada alrededor de la
tropomiosina en forma de cuerda, que está hecha de dos cuerdas rizadas por sí sola. Después
de cada séptima molécula de actina, un complejo de troponina hecho de troponina I, C y T
se une a la actina, y dicha troponina exhibe una alta afinidad hacia los iones Ca+2. La
troponina y la tropomiosina tienen un impacto controlador o regulador en la contracción y
relajación de las fibras musculares, pero no están directamente involucradas en la contracción
y relajación como tales.

48
 Figura 23. Actina

En el caso de la miosina, el filamento grueso, está compuesta de alrededor de 280

moléculas de unidades individuales de la proteína miosina, que exhibe una cola larga y dos
cabezas en forma de pera. Su peso molecular es cercano a los 490000 Da. Su cola se
denomina como miosina ligera, mientras que a la cabeza se le conoce como miosina pesada.
El punto isoeléctrico (PI) de la miosina, donde las cargas negativas y positivas son del mismo
número dentro de la proteína, es por un valor de pH de 5.0. La miosina es soluble en
concentraciones de sal que van del 1 al 5%. Por encima de esta concentración, la miosina se
desnaturaliza debido al alto nivel y se vuelve una molécula no funcional. La cola de esta
proteína, es rica en ácidos, como lo son los aminoácidos alcalinos, y los grupos COO- y NH+3
se atraen entre sí dentro de ella. Esos iones cargados mantienen unido el filamento grueso y
son responsables de la solubilidad limitada de la miosina en agua. La miosina también porta
la enzima miosiona-ATPasa, que desempeña un papel importante en el movimiento de las
fibras musculares durante la contracción y relajación de un músculo. La desnaturalización de
las proteínas miosina y actina comienza a los 55-60 ° C.

Figura 24. Miosina

Otras dos proteínas (titina y nebulina), también contribuyen a la estructura y

estabilidad del sarcómero. La titina es una proteína extremadamente grande (3000 kDa), y se

49
extienden moléculas individuales de titina desde la línea M hasta la línea Z. Se cree que
actúan como muelles que mantienen los filamentos de miosina centrados en el sarcómero y
mantienen la tensión de reposo que permite al músculo retraerse si se extiende en exceso.
Los filamentos de nebulina están asociados con la actina y se piensa que regulan el
ensamblaje de los filamentos de actina actuando como reglas que determinan su longitud.

Figura 25. Compuestos involucrados en la contracción y relajación del músculo

Capacidad de retención del agua y punto isoeléctrico de la carne

Como se mencionó anteriormente, el agua forma parte de un 80% en la carne. La
cantidad de agua depende en gran medida del espacio disponible entre las fibras de actina y
miosina, y en esta sección, el pH es un elemento vital.

En general, los valores de pH por encima y por debajo del PI dan como resultado una
mayor capacidad de retención de agua (CRA), sin embargo, cabe destacar que los niveles por
encima del PI son importantes.

Una disminución en el valor del pH y la cercanía del PI en la carne, dan como

resultado menos capacidad de retención del agua, ya que, en el PI del complejo actina-
miosina, cuando se tiene un valor de pH de 5.2, la mayoría de los grupos COOH están
presentes como aniones COO- y la mayoría de los grupos NH2 están presentes como cationes
NH+3, esos iones positivos y negativos se atraen entre sí, y la molécula de proteína está
fuertemente unida, aquí es cuando la molécula de proteína muestra una carga neta de cero
puesto que, las cargas positivas y negativas presentes dentro de la molécula de proteína son
del mismo número., dando como resultado que solo una pequeña cantidad de agua pueda
unirse a las proteínas.

50
 Por otra parte, si existe un aumento en el número de cargas, positivas o negativas,
dentro de la molécula de proteína, entonces aumenta la capacidad de retención del agua, dado
que la proteína no está tan estrechamente unida como es el caso anterior.

Si en cambio, las cargas negativas superan en número a las cargas positivas, el valor
de pH de la proteína está por encima del PI y tal condición resulta en un aumento de la CRA,
ya que las fibras (filamentos) se rechazan y el espacio entre la actina y la miosina se agranda,
lo que permite que se incorpore más agua. Dentro de la carne fresca, se puede ver un efecto
muy similar a un valor de pH por debajo del PI cuando las cargas positivas superan a las
negativas.

En el animal vivo, algunos de los grupos NH+3 están presentes en el tejido muscular
como grupos NH2 neutros y las fuerzas de unión entre actina y miosina son más débiles.
Cuando las fuerzas de unión son más débiles, se pueden inmovilizar niveles mejorados de
agua dentro de la estructura de la fibra, y está firmemente unida (no está disponible
libremente). Por lo tanto, al aumento de la repulsión entre actina y miosina, el efecto capilar
también se ve reforzado, lo que respalda la absorción de agua una vez más. El efecto sobre
la CRA del tejido muscular llega a su fin con un valor de pH de alrededor de 6.4; debido a
que las fibras individuales están tan separadas entre sí en este punto que no existe una
succión. Como resultado, un valor de pH elevado (aumento de las cargas negativas) en el
tejido muscular crea espacios más grandes entre la actina y la miosina debido al aumento de
las fuerzas de repulsión, combinado con el efecto capilar, y se puede inmovilizar más agua.

Figura 26. Impacto del valor del pH con respecto a las fuerzas de repulsión entre la actina y miosina

51
 Principio de contracción y relajación muscular
El ciclo comienza con la miosina, en ausencia de ATP (adenosín trifosfato), unida
fuertemente a la actina. La unión de ATP, disocia el complejo miosina-actina y la hidrólisis
del ATP induce un cambio conformacional en la miosina. Este cambio, afecta a la región del
cuello de la miosina que une las cadenas ligeras, que actúa como un brazo de palanca
desplazando la cabeza de miosina aproximadamente 5nm. Los productos de la hidrólisis,
adenosín difosfato (ADP) y fosfato (P), permanecen unidos a la cabeza de miosina,
diciéndose que está en posición ladeada. La cabeza de miosina se vuelve a unir al filamento
de actina en una nueva posición, produciéndose la liberación de ADP y P, disparando el golpe
de potencia, por el cual la cabeza de miosina retorna a su conformación inicial, deslizando
de esa manera los filamentos de actina hacia la línea M del sarcómero.

*Hidrólisis: consiste en el rompimiento de enlaces peptídicos que unen aminoácidos que conforman
las proteínas.

Figura 27. Miosina en el principio de contracción

En un músculo relajado, el nivel de iones Ca+2 es muy bajo y la troponina presente no

permite que la cabeza de miosina se una a la actina, es decir, el complejo que se forma con
la unión de las troponinas y la tropomiosiona, bloquea la interacción existente entre la actina
y la miosina y esto hace que el músculo permanezca relajado. En el caso de la contracción,
esto sucede cuando se dispara o se estimulan la liberación de Ca+2 por impulsos nerviosos
desde el retículo sarcoplasmático (una red especializada de membranas internas), similar al
retículo endoplasmático, que almacena una elevada concentración del ion calcio. La
liberación de Ca+2, desde el retículo sarcoplasmático, incrementa la concentración de este en
el citosol desde aproximadamente 10-7 a 10-5 M (mol/L). Este aumento es la señal para la

52
contracción muscular, interviniendo dos proteínas accesorias unidas a los filamentos de
actina: la tropomiosina y la troponina. En el músculo estriado, cada molécula de tropomiosina
se une a la troponina, la cual es un complejo de tres polipéptidos: troponina C (de unión a
Ca+2). Troponina I (inhibidora) y troponina T (unión de tropomiosina). A altas
concentraciones, la unión del Ca+2 a la troponina C altera la disposición del complejo,
retirando la inhibición y permitiendo que se produzca la contracción.

Figura 28. Principio de contracción

El retículo sarcoplasmático es una red compleja de membranas que cubre a cada

miofibril, y su principal función es mantener un balance entre cada ion de Ca+2 y Mg+2, por
medio del control de la actividad enzimática y de los niveles de adenosín trifosfato (ATP),
fosfocreatina (CP) y glucógeno dentro del músculo. Cabe destacar que el proceso de
contracción y relajación del músculo, involucra un consumo energético, es por ello que
utilizan el ATP (exceso) que se encuentra almacenado en el músculo en forma de CP y ADP.

Este principio de la contracción muscular se basa en el “modelo de deslizamiento de

los filamentos”, propuesto en el año 1954 por Andrew Huxley, Ralph Niedergerke, Hugh
Huxley y Jean Hanson. Explican que, durante la contracción muscular, el ancho de la banda
I y la zona H disminuye durante la contracción a medida que los filamentos delgados se

53
dibujan en el espacio entre los filamentos gruesos en el centro de cada sarcómero. Incluso al
hacerlo, el ancho o grosor del filamento de actina y miosina en sí, no cambia durante este
proceso de deslizamiento. Es solo el caso de que el filamento delgado (actina) se desliza más
profundamente en la zona H y se produce un mayor grado de superposición. Debido a esto,
la longitud de un sarcómero se acorta y si sucede para miles de ellos individuales, por lo que
se tiene como resultado que el músculo se acorte en general, haciendo que las líneas Z se
acerquen. La longitud de un sarcómero individual se puede reducir hasta en un 50% durante
la contracción.

Figura 29. Modelo de deslizamiento de los filamentos de la contracción muscular

Para que suceda la relajación luego de la contracción muscular, se eliminan los iones
de Ca+2, y el retículo sarcoplasmático absorbe nuevamente los excesos que hayan de estos
del sarcoplasma. La enzima actina-miosina ATPasa se activa para obtener el ATP requerido
para la separación de actina y miosina para volver a convertir el complejo de actomiosina en
un músculo relajado, donde ambos filamentos están presentes en su estado separado. La
energía requerida tanto para la contracción muscular como para la relajación proviene de la
hidrólisis del ATP, y durante dicho movimiento de la fibra muscular, la energía química
proveniente del ATP se convierte en energía mecánica.

54
 Rigor mortis: proceso bioquímico de la carne luego de la matanza
El principio de contracción y relajación se explicó anteriormente para poder entender
lo que sucede una vez que el animal muere, ya que, se producen cambios químicos en el
tejido muscular debido a la no presencia de oxígeno (el animal ya no tiene respiración), y
esto da como resultado una situación en la que la actina y miosina ya no están presentes como
fibras separadas, sino que se unen en el complejo de actomiosina. El tejido muscular
finalmente se contrae y los procesos que conducen a ese estado se conocen como rigor mortis,
que proviene del latín donde significa "rigidez de la muerte". Eventualmente, el rigor mortis,
cede a la relajación del tejido muscular una vez que se reconstruye la energía insuficiente
presente en el tejido muscular, que posteriormente se descompone principalmente en ácido
láctico.

Glucólisis anaeróbica y formación del ácido láctico. Niveles de ATP

El glucógeno del azúcar muscular, presente en el tejido muscular, se convierte por
medio de la glucólisis anaeróbica, una vez el animal esté muerto en piruvato. Además,
cualquier creatín fosfato restante en el tejido muscular, también se usa durante la glucólisis
post mortem para convertir el ADP en ATP en condiciones anaeróbicas. La mayoría de las
enzimas glucolíticas post mortem se encuentran cerca de la F-actina, que es parte de la banda
I. Como se mencionó anteriormente, el piruvato se reduce a ácido láctico (lactato y H+) en
circunstancias anaeróbicas, y esto es catalizado por la enzima lactato deshidrogenasa.

*Glucólisis: del griego glykys, “dulce” y lysis, “romper”, se degrada una molécula de glucosa en una
serie de reacciones catalizadas enzimáticamente, dando dos moléculas del compuesto de tres carbonos
piruvato. Durante la secuencia de reacciones de la glucólisis, parte de la energía libre cedida por la glucosa
se conserva en forma de ATP y NADH. La glucólisis fue la primera ruta metabólica elucidada y es,
probablemente, la que se mejor conoce.

*Glucógeno: forma de almacenamiento de la glucosa. Es un polisacárido ramificado de glucosa

compuesto de cadenas de unidades glucosilo unidas por enlaces α-1,4, con ramificaciones α-1,6 cada 8-10
residuos.

*Piruvato: producto final de la glucólisis. El piruvato actúa de soporte en la unión entre las vías
anaeróbicas y aeróbicas. Es el anión del ácido pirúvico.

El nivel de glucógeno en el tejido muscular antes de la muerte del animal es de

alrededor de 7-11 g por kg del animal, y el ácido láctico se forma en una cantidad de 38

55
moléculas por cada molécula de glucosa en la glucólisis post mortem durante el rigor mortis.
El ácido láctico formado no se transporta de regreso al hígado, como ocurre cuando el animal
está vivo, y por lo tanto la concentración de este dentro del tejido muscular aumenta de
manera constante después de la muerte. Como resultado, el pH del tejido muscular disminuye
durante el rigor mortis en alrededor de 1.5-1.7 unidades de pH debido a la acumulación de
ácido láctico de aproximadamente 7.0 (cuando el animal está vivo) a alrededor de 5.4.

Sin embargo, una pequeña cantidad de ATP se obtiene por medio de la glucólisis
anaeróbica luego del fallecimiento del animal. En el proceso, se adquieren tres moléculas de
ATP de una molécula de glucosa durante la glucólisis post mortem, en comparación con 36
moléculas de ATP durante la glucólisis aeróbica (antes de la muerte), lo que representa solo
una doceava parte en comparación cuando el animal está vivo.

La glucólisis post mortem se puede inhibir o terminar de dos maneras posibles: la

primera opción, cuando no hay más glucógeno o glucosa dentro de la carne, no se forma más
piruvato y, por lo tanto, no puede convertirse en ácido láctico. La segunda opción, es cuando
durante la glucólisis el valor del pH ha disminuido alrededor de 5.3 a 5.4; a pesar de que
todavía hay algo de glucosa en el tejido muscular, las enzimas glucolíticas dejan de funcionar
a valores de pH tan bajos. La glucólisis anaeróbica se puede resumir de la siguiente manera:

Figura 30. Reacción aeróbica

56
 Figura 31. Reacción anaeróbica

La formación de ácido láctico durante la glucólisis post mortem es responsable de la

disminución del valor del pH dentro de la carne después del sacrificio. Este puede variar
según el tipo de animal, pero generalmente está entre 6.8 y 7.2. Después de que el animal
muere, el pH normalmente desciende de 5.3 a 5.4, que está cerca del punto isoeléctrico de la
carne muscular. Al finalizar la glucólisis post mortem, el valor de pH final de la carne roja
es ligeramente más alto que el de la carne blanca: la carne roja generalmente contiene un
poco menos de glucógeno que la carne blanca en el punto de sacrificio, y como resultado, el
valor del pH no disminuye tanto durante el rigor mortis. Los altos niveles finales de pH en la
carne después de completar la glucólisis post mortem y el rigor mortis se correlacionan con
un bajo nivel de glucógeno presente en el punto de sacrificio en el tejido muscular, lo que
conduce a una acidificación insuficiente del tejido muscular posterior al sacrificio y resulta
en un valor de pH final alrededor de 6.2– 6.4, esto hace que sea una carne de tipo DFD (que
derivan de su siglas en inglés “dry, firm and dark” que significa seco, firme y oscura, más
adelante se explicará de esto).

57
 Cuando el animal se encuentra vivo, el nivel de ATP es de alrededor de 5 μmol por
gramo de tejido muscular, y para la contracción y relajación de los músculos, son necesarios
1.5 μmol por gramo. El nivel de ATP permanece sin cambios durante un corto tiempo
después del sacrificio, ya que este se reconstruye anaeróbicamente mediante la unión de CP
a ADP para generar ATP (sistema ATP-CP). Después que el animal haya muerto y habiendo
transcurrido cierto periodo de tiempo, (en carne de cerdo después de 2 a 4 horas, en pollo de
1 a 2 horas y en ganado de 4 a 8 horas), la concentración de ATP en el tejido muscular cae
por debajo de 1 μmol por gramo de tejido muscular. En este punto, la carne exhibe un valor
de pH de alrededor de 6.0 y los iones Ca+2 ya no son absorbidos por el retículo sarcoplásmico.
Este punto marca el inicio del rigor mortis, justo en este punto la cabeza del filamento de
miosina se bloquea en la actina y los enlaces cruzados permanentes se establecen entre los
dos filamentos al no separarse por más tiempo, ya que no se proporciona el ATP, o es
insuficiente. Al finalizar la glucólisis post mortem, la mayoría de los filamentos de actina y
miosina se reticulan para formar el complejo de actomiosina.

La glucólisis, cuando el animal ha fallecido, generalmente ocurre más lento en el

ganado en comparación con los cerdos. Sin embargo, ciertas razas de cerdos, como Pietrain
y German Landrace, tienden a sufrir una glucólisis post mortem muy rápida y, por lo tanto,
son propensas a desarrollar carne con carácter exudativo pálido-blando. El rigor mortis se
completa en los bovinos después de aproximadamente 24–36 horas y en los porcinos después
de aproximadamente 12–16 horas.

Figura 32. Cerdo pietrain

58
 Figura 33. Cerdo German Landrace

Una vez que se complete el rigor mortis. el valor del pH se ha reducido a alrededor de
5.3 y la actina y la miosina están presentes como el complejo de actomiosina, al contrario de
la situación cuando el animal todavía estaba vivo. La capacidad de retención de agua (CRA)
y la solubilidad de la proteína muscular se reducen enormemente como resultado de esos
cambios. A partir de este momento, la carne entra en la etapa de maduración, y comienza a
producirse ablandamiento, dado que la disminución del valor del pH libera enzimas
responsables de la sensibilidad.

Clasificación de la carne
Es aquí en esta sección dónde se afinca todo lo que se ha visto anteriormente, y la
importancia que recae en cómo se le da la muerte al animal, ya que el manejo adecuado del
ganado y cerdos, antes y después del sacrificio tiene un tremendo impacto en la calidad de la
carne obtenida. Si la calidad funcional de la carne se destruye durante el proceso de matanza
y enfriamiento, ni el uso de un aditivo ni el procesamiento con equipos modernos pueden
remediar este daño.

En el área de la industria alimenticia, existen 3 términos para las carnes, de las cuales
se explicarán cada una a continuación.

59
 Pálido, blando y exudativo (PSE)
Del inglés “pale, soft, and exudative” (PSE), es la expresión aplicada que describe un
tipo defectuoso de carne, que se observa en la carne de cerdo (aunque también se utiliza para
las aves de corral). Se observan principalmente en los cortes de alto valor, como lo son la
carne de lomo y pierna. Se debe a la combinación (al mismo tiempo) de dos factores: el
primero es el valor de pH bajo, que se da poco después del sacrificio; y el segundo, es la
temperatura alta dentro de la carne (por encima de 37 ° C). La disminución del pH se debe a
situaciones estresantes antes de la matanza, ya que los cerdos producen ácido láctico a partir
de glucógeno anaeróbicamente y respiran fuertemente para formar las grandes cantidades de
adenosín trifosfato (ATP) requeridas. La formación del ácido láctico, mientras el animal aún
está vivo, y posterior a su fallecimiento, se vuelve a producir por la glucólisis anaeróbica,
generando aún más y dando como resultado un valor de pH anormalmente bajo en el tejido
muscular poco después del sacrificio, lo que contribuye a que se genere este tipo de carne. El
aturdimiento eléctrico de los cerdos con mayor frecuencia acelera la glucólisis anaeróbica
luego del fallecimiento y, por lo tanto, también contribuye a la formación de carne PSE. Las
condiciones estresantes antes del sacrificio también causan un aumento en la temperatura de
los cerdos (42°C, cuando la temperatura normal es de 37°C), y permanece alta después del
sacrificio. Con frecuencia se aplica una prueba de halotano para determinar la susceptibilidad
al PSE en cerdos. Los que son halotanopositivos, comúnmente Pietrain y Landrace,
demuestran una gran tendencia a producir carne PSE cuando el animal no se maneja
adecuadamente antes del sacrificio.

La carne PSE generalmente es causada por proteínas parcialmente desnaturalizadas,

ya que no pueden retener ni unir el agua muscular ni las proteínas que estaban originalmente.
Más específicamente, la longitud del filamento de miosina se reduce entre 8-10% durante
este proceso de desnaturalización y la capacidad de retención de agua de la carne, también
disminuye considerablemente. Cuando se reduce la CRA, hace que la carne PSE parezca ser
más húmeda que la carne de cerdo normal, debido a la menor cantidad de proteína nativa en
la carne. Sin embargo, el nivel de agua dentro de este tipo de carne, es en la mayoría de los
casos igual que una normal. De igual manera, la firmeza de este tipo de carne disminuye en
comparación con la otra por la desnaturalización parcial de las proteínas, ya que, al ser

60
desnaturalizadas exhiben un cambio en su estructura tridimensional, lo que conduce a una
estructura general menos firme.

Su color pálido se debe al pequeño volumen miofibrilar en los tejidos musculares,

pues, al ser de esta forma tiene una alta capacidad de dispersión de la luz, en donde se refleja
de manera diferente en la carne PSE en comparación con la carne normal. La luz no puede
penetrar en la carne, por lo que se dispersa directamente en la superficie y la mioglobina no
puede absorber la luz y esto hace que la carne parezca pálida. Sin embargo, a pesar de que
tenga este aspecto, el contenido de mioglobina es (en la mayoría de los casos) el mismo que
una normal.

Otro aspecto importante señalar, es el valor de pH en este tipo de carne. Como se

había mencionado antes, si el cerdo se estresa momentos antes de su muerte, puede generar
más ácido láctico, disminuyendo el valor de pH, es por ello que se verifica en el músculo del
lomo (Musculus longissimus dorsi). Si para un tiempo de 45 minutos, el pH está en 6.0 o
para un tiempo de 60 minutos, el pH se encuentra en 5.8, entonces se considera que es una
carne PSE. Si pasado una hora, el valor del pH está por debajo del mencionado, el resultado
es una carne PSE severo.

Para evitar obtener este tipo de carne, se recomienda aturdir a los cerdos con el CO2,
ya que, hacen que pierdan la conciencia lentamente y así no aumentan su nivel de estrés. Una
vez el animal esté muerto, sus cuerpos son enfriados, ya que ayuda a minimizar la gravedad
del PSE. Si la carne con un alto valor de pH se enfría rápido después del sacrificio, el
contenido de proteínas no se dañaría tanto como lo harían si se enfriara lentamente. Durante
este proceso, se alcanza una temperatura de 32 a 35 ° C en 90 minutos. A pesar de la
posibilidad de obtener un ligero grado de acortamiento en frío durante esta sección, un ligero
grado de acortamiento en frío tiene una desventaja menos económica en comparación con
obtener carne tipo PSE (se explicará más adelante el proceso de acortamiento en frío).

Rojo, suave y exudativo (RSE)

Del inglés “red, soft and exudative” (RSE) es otra expresión que se aplica al tipo de
defecto de la carne. Se da más que todo, en cerdos. Se tiene las mismas características que la
anterior (PSE), exceptuando que éste conserva mejor el color rojo natural de la carne,
posiblemente porque la superficie se enfrió rápidamente después del sacrificio. La luz no se

61
dispersa tan severamente como en condiciones de PSE "más severas", y la carne parece de
color más rojo a pesar del hecho de que un nivel similar de proteína se desnaturaliza.

Figura 34. Comportamiento del pH en carne PSE y normal

Seca, firme y oscura (DFD)

Del inglés “dry, firm and dark” (DFD), también conocida como "carne de res oscura"
es otro tipo de expresión que se usa para calificar la carne defectuosa. Se observa más que
todo en reses y corderos, sin embargo, algunos cerdos pueden presentar esta falla. Sus
características se deben a que, el bovino al estresarse, usa el glucógeno de forma aeróbica
antes de su muerte. Cuando están sometidos a este tipo de situaciones, el ganado tiende a
quemar la energía (glucógeno) para la formación de ATP, por lo que no se obtiene ácido
láctico mientras siga con vida. Como resultado, quedan cantidades insignificantes de
glucógeno en el músculo cuando el animal está pasando por la etapa del rigor mortis y, por
ende, no se produce (o muy poco) el ácido láctico. Esto da como resultado una disminución
en el valor del pH, y al completar esta etapa, luego de entre 24-36 horas, se encuentra
aproximadamente entre 6.0-6.2. A este fenómeno se le llama como "rigor mortis
incompleto", ya que la acidificación adecuada nunca se produce luego de la muerte y se
establece un bajo número de enlaces cruzados entre la actina y la miosina. Esto explica la
alta solubilidad que presenta este tipo de carne, pues, las moléculas de proteína no están tan
unidas a diferencia de las otras carnes mencionadas. La carne DFD demuestra una estructura
de fibra "cerrada" una vez completada el rigor mortis, y solo hay pequeños espacios entre las

62
fibras musculares de actina y miosina, esto hace que el color sea más oscuro y sea de carácter
más pegajosa.

Tiene la ventaja de una alta solubilidad de proteínas, porque no ocurrió la

acidificación correspondiente al rigor mortis y el complejo de actomiosina sólo se obtuvo en
un pequeño grado. Su capacidad de retención del agua es excelente, en razón de que el valor
de pH está muy lejos del punto isoeléctrico. No obstante, todas las bacterias encuentran muy
favorable su crecimiento debido a estas condiciones (alto nivel de pH y CRA excelente), y
por ello el nivel de vida de este tipo de carne, es muy corta.

Figura 35. Comportamiento del pH en carne DFD y normal de cerdo

*Exudativo: salida por rezumamiento de materia más o menos fluida de los vasos pequeños y capilares
en los procesos inflamatorios.

*Rezumar: es la acción del líquido que fluye al exterior en forma de gotas a través de los poros o
intersticios de un cuerpo.

63
 Figura 36. Tipos de defecto de carne

Enzimas que se encuentran en la carne

Son proteínas globulares grandes que habitualmente tienen una terminación "-asa".
Pueden acelerar o ralentizar las reacciones químicas dentro de la carne sin consumirse
durante el proceso de acción. Actúan como biocatalizadores al aumentar el radio, o velocidad,
de una reacción en un factor muy alto. Cada una de estas, tiene una funcionalidad en
particular o puede actuar de manera muy específica, ya sea, para dividir ciertas moléculas o
acelerar ciertas reacciones; y que tienen una forma tridimensional determinada con una
configuración de superficie propio, lo que hace que su acción o el lugar a dónde se dirija, sea
muy peculiar una vez más. La disposición específica de la cadena lateral de aminoácidos de
una enzima en el sitio activo determina qué tipo de molécula puede reaccionar con cierta
enzima. Su actividad está influenciada por el valor del pH y la temperatura. La mayoría
trabajan de manera eficiente en los rangos de temperatura de 25 y 50 ° C, y la actividad se
reduce considerablemente a valores de pH más bajos. Las enzimas más comunes en la carne
y que son necesarios para la producción del salami son:

 Lipasas. Son enzimas hidrolizantes de lípidos, colocadas en los lisosomas de

una célula y son secretadas por microorganismos. La enzima descompone la
grasa en glicerol y ácidos grasos libres (AGL) en un proceso llamado lipólisis.
La grasa lipolizada huele y sabe rancia, estos olores y sabores particulares se
originan a partir de ácidos grasos de bajo peso molecular como el ácido

64
 butírico y el ácido caproico. Sin embargo, se desea un cierto grado de lipólisis
en productos de secado prolongado como el salami para obtener el sabor
ligeramente rancio típico del producto. Un alto número de AGL acelera la
ranciedad en los productos cárnicos. La lipasa, en gran medida, se desactiva a
los 72 ° C, pero se necesitan 80-82 ° C para desactivar totalmente esta enzima.

 Proteasas. Existen varios tipos diferentes de proteasas presentes en la carne, y

se encargan de descomponer las proteínas en péptidos, así como aminoácidos
libres en un proceso conocido como proteólisis. Actúan de diferentes maneras
dentro de la carne y en sus productos derivados. Su función como
ablandadoras es una de las más importantes. Por lo tanto, la proteólisis que
tiene lugar en productos como el salami tiene una contribución importante al
sabor suave y típico de dichos productos, que se basa principalmente en
subproductos metabólicos de la actividad enzimática que contienen azufre.

 Colagenasas. Tienen la capacidad de ablandar el colágeno y romper

específicamente los enlaces dentro de las triples hélices, que forman colágeno;
Al hacerlo, se obtiene un mayor número de moléculas individuales de
tropocolágeno, por lo tanto, los enlaces presentes dentro de esta molécula
también se aflojan. La bacteria Pseudomonas aeruginosa produce la enzima
colagenasa (que es una proteasa) e hidroliza el colágeno en el tejido conectivo.

 Catalasa. Su función es dividir el peróxido de hidrógeno (H2O2) en agua y

oxígeno a una gran velocidad. Se pueden derramar alrededor de 400,000
moléculas de peróxido de hidrógeno en 1 segundo. Una unidad de catalasa se
define como la cantidad de extracto necesaria para descomponer 1 μmol de
H2O2 por minuto. El peróxido de hidrógeno es una sustancia muy agresiva y
ligeramente viscosa, lo que conduce a la decoloración de los productos
cárnicos y acelera la ranciedad en el salami fermentado crudo. En base a eso,
los cultivos iniciadores comúnmente aplicados en la producción de salami

65
 fermentado crudo contienen microorganismos catalasa positivos. Se desactiva
exponiéndola a 74 ° C durante 60 segundos.

 Fosfatasa. Tiene como habilidad separar los ésteres de ácido fosfórico en ácido
fosfórico y el alcohol correspondiente, pero esta enzima no juega un papel
importante en la producción de salami. La degradación de los fosfatos dentro
de la carne y los fosfatos añadidos a los productos cárnicos es en parte el
resultado de la actividad de la enzima fosfatasa. Se destruye exponiéndola a
72 ° C durante 25 segundos.

 Glucosidasa. Su finalidad consiste en dividir los enlaces glucosídicos entre los

carbohidratos, lo cual es importante en caso de que se apliquen disacáridos en
la producción de salami, ya que los cultivos iniciadores solo pueden fermentar
monosacáridos en ácido láctico.

Como se pudo observar, cada enzima participante en la carne cruda, tiene una función
en particular para obtener al final la calidad del salami deseado. Es por ello que es importante
conocer y estudiar cada una de las involucradas, para que las secciones posteriores, se tenga
una idea o estudios previos de lo que sucede cuando el salami tiene que fermentarse.

Grasa
También conocido como lípidos, son la fuente más concentrada de energía
(alimenticia) necesarias para la salud. Es una molécula no polar y, a diferencia del agua
(polar), no posee un polo negativo y positivo. Son insolubles en agua debido a la presencia
de componentes carbono-hidrógeno que no les aporta cargas en sus extremos volviéndolos
no polares. La grasa de la canal contiene alrededor del 80–85% de triacilglicerol, 5–10% de
humedad y alrededor del 10% de tejido conectivo. Son portadoras de vitaminas liposolubles
y algunos ácidos grasos insaturados esenciales.

Por lo general es incolora, pero en ocasiones presenta un toque de amarillo y es por

naturaleza extremadamente hidrofóbica (lipofílica). La grasa del ganado, alimentada con
pasto fresco que contiene caroteno, con frecuencia muestra un toque amarillo, y en sí misma
tiene cierto sabor, también que es un excelente solvente para otros productos.

66
 Dependiendo del tipo de ácidos grasos presentes en la carne, el sabor puede variar
drásticamente. Por lo menos en el cerdo, se produce el impacto entre los aldehídos saturados
e insaturados por el calor, que dan como resultado el sabor característico del cerdo. Dichos
componentes apenas se encuentran en la grasa de res, ya que esta contiene principalmente
ácidos grasos saturados. La diferencia que existe entre los sabores de los diferentes tipos de
grasa no se basa únicamente en el contenido de grasa pura, sino que se debe más al
tratamiento térmico del tejido graso. Este también contiene tejido conectivo, así como otros
aminoácidos que contribuyen en gran medida a los diversos sabores que se originan a partir
de diferentes tipos de grasa. Los ácidos grasos, como el ácido oleico, muestran un impacto
positivo hacia el sabor de la grasa, mientras que el ácido esteárico y linolénico demuestran
un impacto negativo en el sabor de la grasa en general.

La grasa se clasifica en 3 grupos dependiendo de la ubicación:

1. Grasa intramuscular (que es la que se encuentran entre los haces de fibras

musculares). También se conoce como grasa marmoleada y, como tal, juega
un papel importante en la jugosidad, el sabor y la ternura de la carne.

2. Grasa intermuscular (entre músculos individuales).

3. Grasa subcutánea o de depósito (debajo de la piel).

Los componentes que constituyen a las grasas son los triglicéridos; están construidos
de moléculas de carbono, hidrógeno y oxígeno. Los triglicéridos en la grasa son ésteres
derivados del glicerol, y tres ácidos grasos (tres del mismo tipo o tres diferentes).

*Éster: compuesto formado a partir de la reacción entre un alcohol y un ácido mediante la eliminación
de agua.

El glicerol (o propan 1,2,3-triol) es un alcohol que presenta tres grupos OH dentro de

su estructura. Cuando los triglicéridos son sólidos a temperatura ambiente, se denominan
grasas. Por otro lado, en caso de que los triglicéridos sean líquidos a temperatura ambiente,
se denominan aceites.

67
 En los lípidos se encuentran: mono, di y triglicéridos; esteroles; terpenos fosfolípidos;
alcoholes grasos; y ácidos grasos. Los fosfolípidos, exhiben un componente fosfórico unido
al glicerol. El colesterol es el representante más conocido del grupo de los esteroles. Los
monoglicéridos tienen un ácido graso unido al glicerol, mientras que los diglicéridos
contienen 2, y los triglicéridos presentan 3. Los ácidos grasos consisten en largas cadenas de
hidrocarburos con un grupo carboxilo (-COOH) al final.

El ácido esteárico es un ácido graso que cae en la clasificación de saturado (C18:0)

que exhibe el extremo carboxilo, así como el extremo metilo (se hablará más delante de las
clasificaciones de los ácidos grasos). El término C18 significa que el ácido graso contiene 18
átomos de carbono, y el “0” que no hay doble enlace presente. El ácido esteárico también se
puede expresar como C17H35COOH basándose en el hecho de que se cuentan todos los
átomos de carbono excepto el carbono que pertenece al grupo carboxilo. El ácido esteárico
(C18:0) también se conoce como ácido octadecanoico; el ácido oleico (C18:1) se conoce
como ácido cis-9-octadecenoico; y el ácido linoleico (C18:2) se conoce como ácido cis, cis-
9,12-octadecadienoico.

Los dobles enlaces que presentan entre los átomos de carbono, pueden estabilizar la
estructura de los ácidos grasos al evitar que los carbonos giren alrededor del eje del enlace.
Como resultado, se obtienen isómeros configuracionales del mismo ácido graso, y la
disposición de los átomos solo se puede cambiar rompiendo los enlaces. Este hecho da lugar
a la configuración cis o trans de los ácidos grasos, que demuestran la ubicación de los átomos
de hidrógeno con respecto al doble enlace. El término trans indica el otro lado, u opuesto,
mientras que cis significa en el mismo lado.

Es por ello que, dependiendo de la estructura de las grasas, se pueden clasificar de la

manera siguiente:

1. Grasas saturadas

Poseen una estructura lineal (no ramificada) y generalmente exhiben números pares
de átomos de carbono dentro de su molécula, como 16 o 18 carbonos. Los enlaces simples
son los predominantes en este tipo de grasa, por ende, no se da el doble enlace. Los enlaces
únicos o simples no son químicamente muy activos, y hacen que las grasas saturadas sean

68
comúnmente sólidas a temperatura ambiente. El ácido esteárico (C18:0) y el ácido palmítico
(C16:0) son los más importantes y comunes. El primero, es el único que no aumenta el
colesterol en la sangre y desafortunadamente se asocia muy a menudo con otros ácidos grasos
saturados, que sí lo hacen. Las principales fuentes de ácido esteárico son el chocolate, la
manteca de cerdo, el sebo y las grasas y mantequilla comerciales. Los aceites de palma y
coco también son ricos en ácidos grasos saturados.

2. Grasas trans (se comportan de manera similar a las grasas saturadas)

Se forman cuando un aceite vegetal pasa por el proceso de hidrogenación. Este es un

proceso químico que añade hidrogeno al aceite vegetal para cambiar su forma líquida y
convertirlo en sólido. Esta grasa se encuentra en poca cantidad de forma natural en algunos
alimentos. Se encuentra en mayor cantidad en alimentos que han sido alterados. La fuente
principal de grasa trans en la dieta son los alimentos procesados. La grasa trans se usa como
preservativo, para dar sabor o para alterar la textura los alimentos.

3. Grasas monoinsaturadas

Contienen uno o más doble enlaces, y muestran regularmente la configuración cis.

Dichos ácidos grasos se encuentran en el aceite de oliva, canola y maní y los aguacates. El
ácido oleico es un ácido graso monoinsaturado C18:1, que exhibe un doble enlace después
del noveno carbono desde su extremo carboxilo (-COOH) y muestra 18 átomos de carbono
dentro de su molécula.

Tienen la ventaja de reducir el colesterol al reemplazar las grasas saturadas, y no

disminuyen el nivel del colesterol de lipoproteínas de alta densidad saludable. Son menos
propensos a la oxidación en comparación con las grasas poliinsaturadas. Son normalmente
líquidas a temperatura ambiente, pero muchas se espesan cuando se colocan bajo
refrigeración. Son beneficiosas para la salud y pueden ser mejores que las grasas
poliinsaturadas para prevenir enfermedades del corazón.

4. Grasas poliinsaturadas

Presentan dos o más dobles enlaces dentro de su molécula. Las grasas poliinsaturadas,
como el aceite de maíz, generalmente son líquidas a temperatura ambiente y también bajo
refrigeración.
69
 Los ácidos grasos omega-3 y omega-6 son esenciales y que deben proporcionarse por
medio de los alimentos al cuerpo humano, dado que no se generan a partir de nada en el
organismo, aquí se explican a continuación:

 Ácidos grasos Omega-3, como el ácido alfa-linolénico (ALA), que es el ácido

graso iniciador de la serie omega-3. Este ácido graso tiene una longitud de 18
carbonos y muestra en total tres dobles enlaces colocados después del tercer,
sexto y noveno carbono desde el extremo metilo (-CH3) dentro de la molécula.
Otros representantes en este grupo son el ácido docosahexaenoico (DHA) y el
ácido eicosapentaenoico (EPA).
 Ácidos grasos Omega-6, como el ácido linoleico, que son los principales
ácidos grasos poliinsaturados en los aceites vegetales, se originan a partir de
canola, maíz, girasol o maní. El ácido linoleico es el ácido graso iniciador de
la serie omega-6, que muestra 18 átomos de carbono y dos enlaces dobles
colocados después del átomo de carbono número seis y nueve desde el
extremo metilo dentro de la molécula. Otros miembros de este grupo son el
ácido gamma-linoleico (GLA) y el ácido araquidónico (AA). También existen
ácidos grasos omega-9, como el ácido palmitoleico.

Las grasas manifiestan diferentes puntos de fusión según su clasificación estructural,

como resultado, los productos cárnicos que los posean, tienen un impacto en la sensación de
la boca. Por ejemplo, cuando contienen una gran cantidad de ácidos grasos saturados (como
la grasa de los riñones o la manteca de cerdo) causan un efecto grasoso y arenoso, mientras
que las grasas más insaturadas dan un sabor agradable, una impresión suave y no arenosa.

El punto de fusión de un ácido graso depende en gran medida de la longitud de este,

y el número de enlaces dobles presentes. El aumento de la longitud de un ácido graso, que
contiene un mayor número de átomos de carbono, provoca un aumento en el punto de fusión.
Por ejemplo, el ácido esteárico (C18) tiene un punto de fusión de 70°C, mientras que el ácido
cáprico (C10) muestra un punto de fusión de 30 °C. El punto de fusión de la grasa de res es
de alrededor de 43–47 °C y la grasa de cerdo alrededor de 38–44 ° C. Por lo tanto, los enlaces
dobles en forma de cis exhiben un punto de fusión más bajo en comparación con los enlaces

70
dobles trans. Si existe un mayor o menor número de enlaces dobles, causa que exista menos
o más hidrógenos dentro de un ácido graso y, por ende, aumenta o disminuye el punto de
fusión (respectivamente). Por esto, los ácidos grasos insaturados muestran generalmente un
punto de fusión más bajo en comparación con los ácidos grasos saturados.

La suavidad o dureza de la grasa, dependen de los niveles de tejido conectivo y de las

moléculas de grasas que se encuentren allí. Para la grasa de espalda de cerdo, la parte externa
que está directamente conectada con la piel, es más suave en comparación con la que se
encuentra internamente, esto quiere decir, que la grasa blanda, contiene niveles altos de tejido
conectivo. En contraste con la grasa de res, que es de consistencia dura, porque exhibe un
bajo nivel de tejido conectivo. En resumen, la grasa blanda contiene niveles más altos de
tejido conectivo, pero las moléculas de grasa atrapadas dentro de este son de consistencia
blanda (alto grado de ácidos grasos insaturados). La grasa dura, por otro lado, contiene menos
tejido conectivo, pero las moléculas de grasa cubiertas por este son de consistencia dura (alto
grado de ácidos grasos saturados).

La consistencia de la grasa depende en gran medida de la saturación de los ácidos

grasos. Un mayor número de ácidos grasos insaturados conduce a la grasa más blanda. La
grasa de cerdo contiene una cantidad relativamente alta de ácidos grasos insaturados y como
resultado es blanda. La grasa de res, por otro lado, contiene principalmente ácidos grasos
saturados y, por lo tanto, tiene una consistencia firme. El nivel de ácidos grasos saturados
dentro de las grasas varía, para la carne de res es de 55-60%, para la carne de cerdo es de 42-
44%.

Para la producción de productos cárnicos, la grasa de cerdo que muestra un bajo

número de ácidos grasos insaturados, como la grasa del lomo y el cuello, es la opción
preferida sobre la grasa de cerdo blanda, proveniente de la pierna y el hombro, que muestra
un mayor número de ácidos grasos insaturados. Dicha grasa blanda se utiliza mejor para las
salchichas emulsionadas y no se recomienda para productos como el salame, donde se
necesita grasa dura, ya que puede cortarse limpiamente y la tendencia a la ranciedad también
se reduce.

71
 Rancidez de la grasa
La peroxidación o deterioro oxidativo, o coloquialmente llamado como la rancidez,
se presenta en los ácidos grasos insaturados, que muestran dobles enlaces dentro de la
molécula y puede ocurrir a través de una reacción radical de dos maneras. La primera forma
(más importante), es la auto-oxidación. La segunda forma, menos importante, es una
oxidación enzimática. La grasa de cerdo demuestra un mayor grado de ácidos grasos
insaturados en comparación con la grasa de res y, por lo tanto, es más propensa a la ranciedad.

La disponibilidad o presencia de oxígeno, el aumento de las temperaturas, el impacto

de la luz y la presencia de pro-oxidantes aceleran la rancidez oxidativa durante un período de
tiempo. La auto-oxidación ocurre de manera muy rápida apenas se activa la reacción. La
presencia de pro-oxidantes como los iones de hierro y cobre acelera el inicio, al igual que la
presencia de oxígeno y la exposición a la luz, especialmente la luz solar directa o la luz de
los tubos fluorescentes. Los iones de hierro y cobre pueden desactivarse mediante la adición
de agentes quelantes como el ácido cítrico. La oxidación de la grasa ocurre a un ritmo más
rápido con un contenido de agua reducido dado que el agua actúa como una barrera contra la
reacción de los ácidos grasos con el oxígeno. Cuanto menor es la cantidad de agua dentro de
los alimentos, más efectivo es el oxígeno hacia la oxidación.

*Oxidación: proceso en el que un ion de oxígeno reemplaza a un ion de hidrógeno dentro de una
molécula de ácido graso y un mayor número de dobles enlaces dentro del ácido graso aumenta la posibilidad
de la auto-oxidación.

*Quelante: agente secuestrante, o antagonista de metales pesados. Evita que estos metales puedan
reaccionar, ya que forma complejos fuertes con sus iones.

La auto-oxidación es una reacción en cadena radical inducida por oxígeno y sigue un

orden: Al principio se obtienen radicales libres que reaccionan con otros materiales más
adelante, y los productos no radicales se obtienen al final. La oxidación ocurre directamente
en los enlaces dobles entre dos átomos de carbono dentro de los ácidos grasos (un enlace
doble entre dos átomos de carbono favorece la oxidación del enlace de carbono vecino). La
colocación de oxígeno en un enlace de carbono dentro de un ácido graso insaturado se conoce
como peroxidación. La eliminación de hidrógeno del ácido graso, a través del impacto del
oxígeno, provoca la formación de un radical de ácido graso, así como un radical hidrógeno.

72
A través de dicho proceso, un ion de oxígeno reemplaza un ion de hidrógeno dentro de un
ácido graso.

*Radical: es una molécula, o parte de una molécula, con un par de electrones no saturados y, por lo
tanto, una sustancia altamente reactiva. Los radicales son ricos en energía y generalmente se obtienen de un
electrón que pierde no radical y se simboliza en una fórmula química con un punto como [R •] o [R *].

Como se dijo anteriormente, los radicales son extremadamente reactivos debido a la

falta de un electrón y, como se encuentra en un estado tan "inestable", tratará de estabilizarse
obteniendo un electrón de otra molécula. Reacciona con otros ácidos grasos y provoca la
formación de nuevos radicales y la eliminación de un electrón de otro material no radical
para estabilizar el radical original provoca la formación de otro radical. Como resultado, se
inicia una reacción en cadena de autoalimentación. Sobre la disponibilidad de oxígeno, los
radicales se unen con oxígeno y se generan los radicales peróxido activados. Estos últimos
se estabilizan mediante la unión de átomos de hidrógeno que se originan a partir de otros
ácidos grasos, y los hidroperóxidos son el producto. Un hidroperóxido es, en sí mismo un
intermedio no radical, pero crea dentro del proceso en curso de auto-oxidación un radical y
un radical peróxido.

Los hidroperóxidos también son neutros desde el punto de vista sensorial, pero
demuestran un potencial extremadamente alto de oxidación. En última instancia, se
desmoronan en la fase de terminación en innumerables componentes relativamente no
reactivos, incluidos aldehídos, hidrocarburos y cetonas, pero también, como se dijo antes,
nuevos radicales (altamente reactivos). Los aldehídos y las cetonas, procedentes de
hidroperóxidos, son los principales responsables del olor rancio de la grasa. La reacción en
cadena de autoalimentación, así como el hecho de que los hidroperóxidos crean nuevos
radicales explican que la oxidación no puede detenerse por completo una vez que comienza,
solo puede retrasarse.

Se pueden formar hasta 100 peróxidos, o hidroperóxidos, a partir de un radical, lo que

explica por qué una vez que ha comenzado la auto-oxidación, continúa de manera
exponencial.

La rancidez hidrolítica basada en la oxidación enzimática es otra reacción basada en

radicales, pero de mucha menos importancia que la rancidez oxidativa. Durante este proceso,

73
las lipasas crean ácidos grasos libres, que luego son propensas a la oxidación. Tal ranciedad
hidrolítica también puede comenzar por la reacción entre el agua y los lípidos. La aplicación
de antioxidantes, o el almacenamiento de carne grasosa (o grasa) a -18 ° C, no detiene el
proceso de se vuelva rancia. Algunas lipasas exhiben actividad incluso a temperaturas tan
bajas como -28 ° C.

La foto-oxidación es otra forma de oxidación, y el oxígeno cambia su configuración

de oxígeno triplet (3O2) a oxígeno singlet (3x1 O2) durante el proceso a través del impacto
de la luz ultravioleta de onda corta. El oxígeno singlet es significativamente más reactivo en
comparación con el triplete, y reacciona con ácidos grasos insaturados para formar
hidroperóxido, que a su vez se descompone en radicales libres, y esta reacción en cadena
comienza de nuevo. Dentro de la auto-oxidación, el oxígeno involucrado nunca cambia su
configuración, lo cual es una diferencia distintiva de la foto-oxidación, donde el oxígeno
involucrado cambia a oxígeno singlet.

La presencia de luz también demuestra un gran impacto para obtener y acelerar el

proceso de ranciedad. La carne grasosa (o grasa), almacenada en la oscuridad a temperaturas
de congelación, desarrolla rancidez a un ritmo mucho más lento que si los mismos materiales
se almacenarían a las mismas temperaturas bajo el impacto de la luz. La luz UV favorece la
formación de radicales y, por lo tanto, acelera la ranciedad. Los ácidos grasos y sus peróxidos,
son sustancias incoloras que no absorben luz visible; sin embargo, absorben marcadamente
la luz UV en los componentes insaturados, especialmente si los dobles enlaces son
conjugados. La luz ultravioleta tiene como efecto principal, acelerar la descomposición del
peróxido.

La carne de cerdo grasosa, o la grasa de cerdo, no debe almacenarse durante más de

3 a 4 meses a −18 °C, mientras que 6 meses es el máximo para la carne de res grasosa o
carne, almacenada a −18 °C. La carne magra, debido al bajo contenido de grasa, se puede
almacenar hasta 1 año a -18 °C.

74
 Aditivos
A la hora de la realización del salame, es muy importante el uso de los aditivos, estos
son los encargados de darle sabor, color, textura, firmeza y vida útil. En el momento de
selección de aditivos, se tienen que considerar los siguientes factores:

1- Debe ser tecnológicamente necesario.

2- No debe ser peligroso para la salud humana.
3- No debe engañar al consumidor.

Se supone que el aditivo, se utiliza para mejorar o favorecer aún más cualquier
característica mencionada anteriormente, no para ocultar algún desperfecto que el producto
contenga. El uso indebido de este, puede ser perjudicial para la salud. Si se utilizan en gran
cantidad, también puede resultar críticamente peligroso.

A continuación, se muestra una lista de aditivos junto con la explicación de la función

que ejerce en la realización del salame:

Sal
También conocido como cloruro de sodio (NaCl), es el aditivo alimentario más
antiguo del mundo y, en general, el más importante en la elaboración de productos cárnicos.
El nivel de sal agregada cuando se produce salame seco fermentado es entre 2.6% y 2.9% (se
aplica a niveles de entre 26 y 30 gramo por kilogramo de masa de producto) y como tal, el
nivel más alto en comparación con otros. Se agrega en gran cantidad debido a que este aditivo
actúa como conservante desde el principio de la realización del salame, contrarrestando el
riesgo de deterioro microbiológico. Por porcentaje, la sal consiste en 39.3% de sodio (Na) y
60.7% de cloruro (Cl) y frecuentemente contiene una pequeña cantidad de agente
antiaglomerante para mantenerla fluyendo libremente durante un período de tiempo. La
mayoría de las veces, los oligoelementos también están presentes en alrededor del 0.2–0.3%.

*Agente antiaglomerante: es una sustancia que reduce la tendencia de las partículas de alimento a
adherirse unas a otras.

*Oligoelementos: son bioelementos presentes en pequeñas cantidades en los seres vivos, y tanto su
ausencia como su exceso puede ser perjudicial para el organismo.

75
 Cuando se le adiciona sal al tejido muscular, el número de cargas en las fibras
musculares cambia, lo que a su vez provoca la hinchazón de la estructura de la fibra y, por
ende, la capacidad de retención del agua aumenta. Los iones de sodio (Na+) están unidos de
manera bastante débil por las cargas negativas dentro de la molécula de proteína. Por otro
lado, el ion cloruro (Cl−) se une fuertemente dentro de la molécula y se elimina básicamente
de la ecuación. La unión ligera de Na+ provoca un ligero movimiento del PI dentro de la carne
muscular hacia un valor de pH más bajo, alrededor de 5.0, y al mismo tiempo crea un espacio
más grande entre las fibras a un cierto valor de pH presente en la carne.

Figura 37. Comportamiento del pH y la CRA cuando se le agrega sal a la carne

En solución, el NaCL se hidroliza en iones Na+ y Cl−. La adición de sal a la carne

mejora la fuerza iónica y sus respectivos iones se unen a los iones de las cadenas laterales
dentro de las proteínas actuando como fuerza de separación entre ellas.

El cloruro ayuda a la absorción de potasio en el cuerpo humano. Es un componente

del ácido digestivo del estómago y mejora la capacidad de la sangre para transportar dióxido
de carbono desde los tejidos que respiran hasta los pulmones. El sabor salado de los productos
cárnicos que contienen cloruro de sodio se origina predominantemente de los iones de Na+
y, en pequeña medida, de los iones Cl−. En los alimentos congelados, la sal actúa como un
pro-oxidante

76
 La sal cumple varias funciones en la carne y los productos cárnicos:

 Es un potenciador del sabor, y ningún plato que contenga carne o producto

cárnico sabe bien con sal insuficiente, incluso si se usan especias en la
preparación de la carne.
 La sal, junto con los fosfatos, solubiliza la proteína, que a su vez puede
inmovilizar grandes cantidades de agua añadida y puede emulsionar la grasa
de los productos cárnicos.
 La adición de sal influye en las interacciones entre actina y miosina. Estas
interacciones electrostáticas se basan en cargas negativas y positivas, que se
atraen o repelen entre sí, y la adición de sal provoca un efecto repelente,
obteniendo brechas más grandes entre la actina y la miosina.
 La sal disminuye el valor de la actividad del agua (conocida por sus siglas en
inglés AW, activity water), ya que, disminuye la cantidad de agua libre dentro
de un producto. Por lo tanto, en productos cárnicos como el salame crudo
fermentado, la AW es un obstáculo importante contra el deterioro
microbiológico durante las etapas iniciales de la producción.
 La adición de sal favorece las condiciones de crecimiento de bacterias gram-
positivas en lugar de bacterias gram-negativas. Muchos patógenos humanos,
como Salmonella y Escherichia coli, son bacterias gramnegativas. La sal
misma eventualmente, se vuelve venenosa para las bacterias al crear un
desequilibrio electrolítico dentro de la célula.

*Bacterias gram-positivas: aquellas bacterias que se tiñen de azul oscuro o violeta por la tinción de
Gram.

*Bacterias gram-negativas: aquellas bacterias que no se tiñen de azul oscuro o violeta por la tinción
de Gram.

 La adición de sal a la carne provoca un ligero movimiento desde el PI (punto

isoeléctrico) del tejido muscular hacia un valor de pH más ácido. Dependiendo
de la cantidad de sal agregada, el PI puede pasar de 5.2 a alrededor de 5.0.
Como resultado, pueden aumentarse los niveles de agua sin cambiar el valor
de pH de la carne en sí, ya que este cambio amplía la brecha entre el valor de

77
 pH presente en la carne y el PI. Por ejemplo, antes de la adición de sal, la
diferencia de pH en la carne era de 0.5 unidades (5.7–5.2), y después de
añadida, aumentó a 0.7 unidades de pH (5.7–5.0). Una diferencia mayor entre
los dos valores de pH aumenta el efecto capilar de las fibras musculares, y un
mayor efecto capilar provoca una mayor capacidad de retención de agua una
vez más.

Al considerar el nivel de sodio de un producto cárnico, tampoco debe olvidarse que

el sodio se agrega frecuentemente a los productos cárnicos en otras formas, como nitrito de
sodio, eritorbato de sodio y fosfatos de sodio. Sin embargo, como se explicó anteriormente,
una reducción en los niveles de sal (sodio) dentro del salami presenta un riesgo de inocuidad
alimentaria porque a elevados niveles actúa como un conservante, apoyando la seguridad del
alimento.

Caseinato y proteína de suero

El caseinato se produce a partir de leche desgrasada y con frecuencia se aplica al
salame de alta calidad a un nivel de 5.0-15.0 g por 1 kg por su contribución al sabor en el
producto final. El sabor que se origina en las proteínas dentro del caseinato coincide bien con
los sabores obtenidos a través de la proteólisis de las proteínas de la carne y da como resultado
un típico sabor a salami suave.

Para obtener el caseinato se debe de calentar la leche a unos 45 °C, la caseína se separa
mediante la adición de algún ácido (ácido cítrico o carbónico). Luego se lava la caseína, se
agrega un alcalino (hidróxido de sodio) y la mezcla se calienta a unos 85 ° C, posteriormente
se seca la suspensión. El material resultante es caseinato soluble (caseinato de sodio, potasio
o calcio).

El caseinato representa alrededor del 80% de la proteína total encontrada en la leche

y demuestra propiedades excelentes de emulsión de grasas. El contenido de proteínas del
caseinato es de alrededor del 90%, y se desnaturaliza completamente entre los 110-115 °C.

La proteína de suero, así como el caseinato, se agrega para darle sabor a los productos
secos como salame y se agrega a 5.0–20.0 g por 1 kg de salame. La proteína de suero es la

78
fase acuosa de la leche una vez que se ha eliminado la caseína. Su sabor es generalmente
equivalente al de la carne.

Polvo de piel de cerdo

Se agrega ocasionalmente al salame seco para aumentar la firmeza del producto a un
valor de actividad de agua dado, así como para reducir la actividad del agua directamente.
Los niveles de dosificación típicos varían entre 3.0 y 8.0 g por 1 kg de salame y la capacidad
de retención de agua (CRA) de la proteína de cerdo está en la proporción de 1:5 y 1:10. El
polvo de piel de cerdo es una proteína animal que se origina en la epidermis de cerdo y es un
material completamente natural. El proceso para obtener polvo de piel de cerdo incluye
tratamiento térmico y mecánico de la piel. Su tamaño de partícula varía de 3 mm a un polvo
súper fino y contiene entre 10 a 13% de grasa y 84% de proteína. Si se almacena a
temperatura ambiente durante un período prolongado de tiempo, el nivel relativamente alto
de grasa en el polvo puede provocar ranciedad.

Azúcares
Son carbohidratos, compuestos de carbono (C), hidrógeno (H) y oxígeno (O) y se
utilizan en productos cárnicos debido a su contribución al sabor y su papel en el dorado
durante el proceso de fritura. En salamis fermentados crudos, los azúcares se introducen
como alimento para cultivos iniciadores y se fermentan en ácido láctico. Es este ácido láctico
el que causa principalmente la caída del valor del pH en salamina durante la fermentación.

Se pueden dividir en mono, di y oligosacáridos. Estos compuestos se conocen

colectivamente como azúcares debido a su sabor dulce: un polisacárido, como el almidón, no
es dulce y, por lo tanto, no es un azúcar. El glucógeno del azúcar muscular, a pesar de ser
denominado azúcar, es en realidad un polisacárido. Los monosacáridos son los azúcares más
simples, que contienen de tres a siete átomos de carbono en cada molécula, y son la única
forma de azúcar que puede ser fermentada por cultivos iniciadores directamente en ácido
láctico. Las pentosas tales como ribosa, xilosa y ribulosa son monosacáridos con cinco
átomos de carbono en cada molécula. Las hexosas, como fructosa, galactosa, glucosa,
manosa y tagatosa, son monosacáridos que contienen seis átomos de carbono en cada
molécula.

Los azúcares más utilizados en la producción del salame son los siguientes:

79
  La glucosa (dextrosa) es un monosacárido (hexosa). Es el componente básico
para el almidón, el glucógeno y también es parte de la sacarosa. La glucosa se
usa a menudo en productos cárnicos para redondear el sabor, ya que, muestra
una presión osmótica mucho mayor dentro de una solución, reduciendo así la
actividad del agua. Además, la glucosa puede ser fermentada directamente por
la mayoría de los cultivos iniciadores dentro de la producción de salame, y es,
con mucho, la forma de azúcar más frecuentemente aplicada dentro de la
producción de salami fermentado.
 La lactosa es un disacárido que consiste en unidades de D-glucosa y D-
galactosa. La leche de vaca contiene alrededor del 4–5% de lactosa y la leche
materna humana alrededor del 5.5–7.5% de lactosa. La lactosa, si es así, se usa
con mayor frecuencia en el salame principalmente debido a su compatibilidad
con el sabor de la carne, lo que contribuye a un sabor suave y completo en el
producto final.
 La sacarosa (saccharose) es un azúcar no reductor y está hecha de una unidad
de D-glucosa y una unidad de D-fructosa. Se usa con poca frecuencia en el
salame ya que no se puede fermentar directamente en ácido láctico.

En general, 1 g (o 0.1%) de dextrosa agregada por 1 kg de salame reduce el pH en 0.1

unidades de pH, lo que equivale a reducir el pH en 1 unidad al agregar 1%, o 10 g, de dextrosa
por 1 kg de salame. Por lo tanto, 8-10 g de dextrosa reduce el pH en el salame de alrededor
de 5.7 a alrededor de 4.6 a 4.8, que es con frecuencia el pH final deseado. Se pueden lograr
disminuciones similares en el valor del pH agregando 7 g de dextrosa o 2–4 g de lactosa. El
azúcar no contribuye a la formación del color de curado directamente, pero la fermentación
de azúcares en ácidos reduce el valor del pH dentro del salame y como resultado se obtienen
niveles más altos de ácido nitroso no disociado (HNO2) que conduce a un color de curado
más fuerte El azúcar también puede ser utilizado como alimento por bacterias como
Micrococcus spp., que reducen el nitrato a nitrito, y también ayudan a desarrollar un buen
color de curado. Las maltodextrinas también se usan en el salame dado que conduce a una
formación parcial de ácido láctico, lo cual es deseable. Cuando solo se aplican maltodextrinas
con fines de acidificación, se deben introducir niveles significativamente más altos que si se

80
agregara glucosa, ya que las maltodextrinas tienen una capacidad de acidificación limitada.
Los azúcares o carbohidratos como la maltodextrina, la sacarosa y la lactosa no solo
contribuyen a la formación de ácido láctico sino que también contribuyen a la formación de
un buen sabor en el salame. Los parámetros de procesamiento, como las diferentes
velocidades de acidificación, el grado o nivel de acidificación y la contribución al sabor en
general, hacen posible introducir mezclas de azúcares en el salame en lugar de un solo tipo
de azúcar.

Materiales preventivos para el moho

La natamicina y el sorbato de potasio son los dos materiales más comunes aplicados
para evitar el crecimiento de moho no deseado. La natamicina (pimaricina) es producida por
Streptomyces natalensis, mientras que el sorbato de potasio es la sal del ácido sórbico.

El ácido sórbico actúa contra el moho solo en su forma no disociada. En la carne y los
productos cárnicos, generalmente se encuentran valores de pH alrededor de 5-6 y el 40% de
estos ácidos están presentes en un estado no disociado a niveles de pH que actúan como
conservantes. Luego de rellenar el salame, se sumerge durante unos segundos en una solución
de sorbato de potasio al 5–10%, y este proceso de inmersión evita en gran medida el
crecimiento de moho no deseado durante la fermentación. Otra opción es remojar las
envolturas para llenarlas en una solución de sorbato de potasio al 5–8% antes de llenarlas. La
natamicina muestra poca solubilidad en agua, pero solo se necesitan 8-10 ppm para evitar el
crecimiento de moho no deseado.

Potenciadores de sabor
Para mejorar el sabor del salame, se utilizan varios potenciadores de sabor, y cumplen
con la función de estimular la superficie de la lengua y mejoran la formación de saliva, dando
como resultado, que el sabor de los alimentos se perciba de una manera más pronunciada.
Estos compuestos, también llamados acentuadores, exaltadores o realzadores, intensifican y
enriquecen el sabor deseado en un alimento y eliminan el indeseado, en concentraciones tan
bajas que por sí solos no contribuyen al sabor global del producto

81
 En la preparación del salame, utilizan el glutamato monosódico (GMS), que es una
sal monosódica del ácido glutamínico (uno de los aminoácidos) y se compone de agua, sodio
y glutamato. Juega un papel importante en la construcción de la estructura muscular y es un
producto intermedio en numerosos procesos metabólicos. Ocurre naturalmente en plantas
como las algas, la soja y la remolacha azucarera, y el GMS generalmente se produce
fermentando azúcar de maíz, almidón o melaza de la caña o la remolacha azucarera. En
alimentos con un valor de pH de 4.5–8.0, si el GMS está presente en una concentración de
0.2–1.0%, se desarrollará un mejor sabor agradable, ligeramente dulce y salado. El efecto
potenciador del sabor del GMS se basa en última instancia en el nivel de ácido glutamínico
disociado dentro de un producto y el nivel de disociación depende del valor del pH. Este se
disocia completamente por un valor de pH de 7.1 y solo se disocia aproximadamente a un
40% del valor de pH de 4.6. El efecto potenciador del sabor del GMS se vuelve más
pronunciado a un valor de pH más alto.

Especias
Se introducen en el salame según el gusto, y se debe tener cuidado, ya que algunas
pueden contener un gran número de bacterias. La mayoría de los salamis contienen pimienta
y ajo como sabor básico. Este último tiene la capacidad de inhibir el crecimiento de bacterias;
no obstante, la cantidad que tendría que agregarse para que tenga un efecto bacteriostático
no sería tolerada por el consumidor.

Otras especias comúnmente introducidas son el cilantro, la maza, la nuez moscada, el

pimentón y el chile. Los materiales picantes como el chile en polvo o la pimienta de cayena
no deben tener un contenido directo con nitrito porque los ácidos presentes en dichos
materiales picantes reaccionan con estos, causando la pérdida de nitrito y se desperdician las
funciones tecnológicas de las adiciones de nitrito. La semilla de mostaza en polvo se puede
agregar al 1–2%, que disminuye la AW de la masa del salame, contribuye positivamente al
sabor y retrasa el inicio de la ranciedad. Además, inmoviliza el agua libre, puesto que,
contiene alrededor del 25% de proteína y contribuye positivamente a la firmeza del salame.

Fibras
Son una adición reciente al salami para acelerar la velocidad de secado, así como para
reducir la actividad del agua dentro del salame, y la celulosa en polvo fue el primer tipo de

82
fibra aplicada porque es uno de los materiales orgánicos más abundantes en la tierra.
Mediante la adición de fibras a un salame se crea un sistema secundario de tubería, que
permite una eliminación más rápida del agua sin obtener endurecimiento de la superficie
Como resultado, el tiempo de secado de un salame se puede reducir hasta un 20–25%,
creando un excelente factor económico dado que el secado es un proceso que consume mucho
tiempo. Las fibras generalmente se agregan entre 5–15 g por 1 kg de salame, y se aplican
varias fuentes de fibras. La fibra de trigo está hecha de paja de trigo (celulosa), es blanca y
tiene muy poco sabor, debido a su procedencia, se afirma que no contiene gluten.

Las fibras también reducen la actividad del agua en el salame debido a su capacidad
de retención de esta, basándose en el efecto capilar. La CRA de una fibra generalmente se
prueban de la siguiente manera: las fibras sobresaturadas (sobrehidratadas) se colocan en una
centrífuga y la cantidad del agua retenida dentro de ella se divide por la cantidad de fibra
utilizada en primer lugar. La CRA de las fibras también está influenciada por el nivel de
pectina presente en las fibras, ya que es altamente hidrófila. La fibra cítrica exhibe una CRA
alta debido a los altos niveles de pectina presente. La CRA está influenciada por la longitud
de las partículas de fibra, y las que son más largas generalmente muestran una CRA más alta.
El diámetro de las fibras también juega un papel hacia la CRA, y las que son más pequeñas
generalmente muestran un nivel elevado.

Cultivo iniciador
Son bacterias seleccionadas y se agregan al salame por su contribución positiva a la
acidificación (y, por lo tanto, la estabilidad microbiológica del producto), el color y el sabor.
El número de cultivos iniciadores agregados a la masa de salame debe ser de al menos 107
por gramo de masa. No deben ser dañinos para la salud humana, deben ser tolerantes contra
altos niveles de sal y nitrito, y deben funcionar a bajas temperaturas, ya que la masa de salame
tiene una temperatura de alrededor de 0 °C después de llenarse en la envoltura respectiva.

Los cultivos iniciadores se venden congelados, liofilizados o en forma líquida y la

mayoría son no proteolíticos y no lipolíticos. El nitrógeno líquido o el CO2 a menudo se usan
para congelar los cultivos iniciadores, ya que el nitrógeno tiene una temperatura de alrededor
de -195 °C y el CO2 tiene una temperatura de -75 °C. Los cultivos iniciadores tampoco deben
producir CO2 o H2O2 y crecen de manera óptima a temperaturas entre 22 y 38 °C. Cuando se

83
liofilizan los cultivos iniciadores, primero se extrae el agua usando un vacío. Mientras se
almacenan congelados, los cultivos están inactivos y una vez que vuelven a tener suficiente
agua, proveniente de la carne, recuperan su actividad original. Los cultivos liofilizados se
pueden mezclar durante unos 15-30 minutos en agua fría antes de introducirlos en la masa de
salame para que actúen más rápido, pero esto no es esencial. La premezcla con agua permite
una introducción uniforme en la masa de salchicha, ya que la cantidad de cultivos iniciadores
utilizados por lote de salame, sin agua, es bastante pequeña. Si se premezcla con agua, no se
debe usar agua desmineralizada ya que las células morirían al estar presentes en esta
susbtancia. No debe de dejarse reposar ni mezclarse durante un período de horas, ya que se
produciría algún grado de actividad no deseada o fermentación. Los tipos de azúcar, como la
glucosa, son predominantemente los portadores utilizados en cultivos iniciadores
comerciales, por lo que si el cultivo se empapa durante demasiado tiempo, comenzará a
fermentar los azúcares presentes.

Se agregan alrededor de 1010-1012 de bacterias por cada 100 kg de salame y estas

1012 bacterias solo pesan alrededor de 1 g por sí mismas. El número de bacterias extrañas
dentro de los cultivos iniciadores no debe exceder los 103 por gramo de cultivo y ciertas
bacterias como Clostridia spp. y Salmonella spp. no deben estar presente en absoluto.

Los cultivos iniciadores se introducen en la masa del salame al comienzo del proceso
de corte o mezcla y deben distribuirse de manera uniforme. La distribución desigual da como
resultado una acidificación no uniforme y, por lo tanto, productos defectuosos.

Hoy en día, comúnmente se agrega una mezcla (o mezcla) de cultivos iniciadores para
cumplir con más de un criterio, de modo que tiene que estar activo en un amplio rango de
temperaturas y niveles de humedad durante las diferentes etapas de fermentación y secado.

Los cultivos iniciadores liofilizados o congelados deben almacenarse a una

temperatura de -18 a -25 °C hasta su uso y no deben mezclarse previamente con otros aditivos
como azúcares, GDL, ascorbato, especias y sal antes de su uso. El ácido producido por un
cultivo iniciador premezclado con otros aditivos, incluso si la pre-mezcla se almacenara en
un refrigerador, sería suficiente para reaccionar con nitrito y el salame se decoloraría como
resultado, además se producirá una acidificación insuficiente que conducirá al deterioro
microbiológico y al riesgo de intoxicación en el alimento.

84
 Los miembros del género Lactobacillus, Staphylococcus, Pediococcus y Micrococcus
son importantes como cultivos iniciadores de salame. Los microorganismos pertenecientes a
la familia Lactobacillacea son los más importantes y bacterias como Lactobacillus (Lb.)
plantarum, Lb. casei, Lb. acidophilus, Lb. brevis, Lb. sakei, Lb. curvatus, Lb. lactis y Lb.
fermenti se usan a menudo. Comúnmente, Lb. plantarum, Lb. sakei, Lb. lactis y Lb. curvatus
se explotan en salami y se obtiene ácido láctico cuando los lactobacilos fermentan glucosa a
través de la vía de Embden-Meyerhof (glucólisis). El Lb. plantarum fermenta una amplia
gama de azúcares y no reduce el nitrato a nitrito, mientras que el Lb. curvatus fermenta
principalmente sacarosa y lactosa. Algunas cepas de Lb. Sakei y Lb. curvatus produce H2O2
en presencia de oxígeno.

Las LAB (bacterias del ácido láctico, lactic acid bacteria en inglés) se agregan a
niveles de 106-107 por g de salame y se eligen especies homofermenativas. En cultivos
iniciadores de salame debe ser preferiblemente homofermentativo (homoláctico) y debe
fermentar diferentes azúcares (preferiblemente a un nivel superior al 90%) en ácido láctico.
El Lb. heterofermentativo, por otro lado, solo fermenta azúcares parcialmente en ácido
láctico, pero también en cantidades significativas de ácido acético, etanol, CO2 y H2O2
(sustancias que no son deseadas). Si se forman gases como el CO2, se producen poros en el
salami o el gas explota los envases al vacío.

*Heterofermentativa: Producen ácido láctico y otras sustancias.

*Homofermentativa: Producen sólo ácido láctico.

La mayoría de los LAB producen bacteriocinas, proteínas o péptidos, que son

efectivos contra algunos microorganismos patógenos. Las bacteriocinas no son antibióticos,
sino que se digieren o se descomponen en aminoácidos en el sistema digestivo. Una cepa de
Lb. El sakei produce una bacteriocina llamada sacaicina, que es efectiva contra la Listeria
monocytogenes. Lactococcus lactis produce nisina, que es efectiva contra Staphylococcus
aureus y L. monocytogenes.

Otros LAB ampliamente utilizados en la producción de salame son miembros del

género Pediococcus. Las especies más comunes son Pediococcus (P) acidilactici, P.
pentosaceus y P. cerevisiae. P. acidilactici fermenta azúcares más rápido a temperaturas de
alrededor de 40 °C (sin embargo, es raro usar estos niveles en la producción del salame) y

85
forma ácido láctico a partir de glucosa, galactosa, arabinosa y xilosa. También generalmente
se agregan a niveles de 105-106 por gramo de salame. El Pediococcus spp. introducido en la
masa de salame muere poco después de que el producto se acidifica, mientras que
Lactobacillus permanece vivo. De igual manera, contribuye más significativamente a un
mejor sabor general de salame que Lactobacillus spp El. P. cerevisiae crece de manera óptima
a 25 °C y su punto de muerte térmica es de 60 °C, tampoco forma gas al fermentar dextrosa
y maltosa.

Miembros de la familia Micrococcaceae como Staphylococcus (St.) carnosus, St.

xylosus y Micrococcus (M.) varians (ahora conocido como Kokuria varians), M. candidus y
M. aquatilis también se agregan como cultivos iniciadores. La mayoría de los Staphylococcus
spp. y Micrococcus spp. no produce ácido. Casi todos los Micrococcus spp. son bacterias
estrictamente aeróbicas y son débilmente activas durante la fermentación. Dado que son
bacterias aeróbicas, no pueden actuar eficazmente en el núcleo de un salame, ya que no hay
suficiente oxígeno disponible. Staphylococcus spp. son aeróbicos y anaeróbicos y son activos
en el núcleo de un salami. Debido a esto, el Microsoccus spp. se agregan con mayor
frecuencia en combinación con Staphylococcus spp. La adición del Micrococcus spp. puede
ser ventajoso, puesto que su actividad reductora de nitrato no depende tanto de la temperatura
como lo hace el Staphylococcus spp.

El micrococcus spp. también produce la enzima catalasa y al ser una catalasa positiva
este mejora el color de curado, así como el aroma del producto y protege el producto contra
el oxígeno. Micrococcaceae se agregan a 106-107 por gramo de salame. La enzima catalasa
descompone el H2O2 en agua y oxígeno, por lo tanto, neutraliza este material altamente
reactivo.

La presencia de H2O2 puede dar lugar a la decoloración del salame dado que es un
agente oxidante muy fuerte y puede blanquear la mioglobina, lo que da como resultado un
color verde-amarillo en el salame. De igual forma, conduce a la formación de radicales que
acelera la ranciedad. Al descomponer la catalasa, la rancidez del H2O2 también se retrasa.

El Micrococcus spp. y Staphylococcus spp. generalmente producen la enzima nitrato

reductasa, que es de gran importancia para obtener y estabilizar un color de curado fuerte.
Grandes cantidades de nitrito agregado se oxidan a nitrato durante el proceso de fabricación

86
y el nitrato no contribuirá al color a menos que la enzima nitrato reductasa lo redujera
nuevamente a nitrito. El Micrococcus spp. no causa la formación de mucho ácido láctico y,
por lo tanto, no debe aplicarse por sí solos con fines de acidificación. A menudo, se aplica en
combinación con cultivos iniciadores productores de ácido. Al usar esta combinación, el
producto se acidifica según sea necesario y el Micrococcus spp. reduce el nitrato a nitrito
para el desarrollo del sabor dentro del producto.

El Staphylococcus spp. son anaeróbicos y su metabolismo es respiratorio o

fermentativo. En condiciones anaeróbicas, producen ácido láctico a partir de glucosa,
mientras que en condiciones aeróbicas, los principales productos son ácido acético y CO2. El
Staphylococcus xylosus muestra un rango más amplio de actividad enzimática que el St.
carnosus y contribuye significativamente al desarrollo de un buen sabor en el salame. Los
miembros de las familias Staphylococcus y Micrococcus causan lipólisis y proteólisis en
algún grado. La lipólisis (descomposición de la grasa en ácidos grasos libres) y la proteólisis
(descomposición de las proteínas en aminoácidos libres) se producen durante la fermentación
y el secado y son en gran parte responsables del desarrollo del sabor típico del salame. Una
combinación de Lactobacillus spp. y Micrococcus spp. se agrega frecuentemente al salame,
dado que la adición del Lactobacillus spp. por sí solo hace que el producto terminado tenga
un déficit de color, sabor y aroma.

Nitratos y nitritos
El salame, al final de la elaboración debe presentar un color rojo fuerte y estable, ya
que esto demuestra calidad y al consumidor le gusta. Para lograr esto, se le agrega nitrito de
sodio (NaNO2). Se disocia en Na+ y NO2-, y este último es la sal soluble en agua y altamente
tóxica del ácido nitroso (HNO2). La dosis letal para los humanos es de aproximadamente 1.1
gramos. Por esta razón, una mezcla de sal y nitrito se vende comúnmente a los fabricantes de
productos cárnicos curados y su nivel dentro de esta varía entre 0.5% y 20%.

El nitrato (NO3−) es la sal del ácido nítrico (HNO3) y también es soluble en agua. En
los productos cárnicos, el nitrato de potasio (KNO3) es la fuente de nitrato más comúnmente
aplicada, aunque en un gran porcentaje de todos los productos cárnicos curados, el nitrito es
el material de elección. El nitrato de potasio se disocia en iones K+ y NO3− y se introduce a
veces en productos como el salame fermentado de secado prolongado al aire. El nitrato no

87
contribuye directamente a la formación del color de curado rojo, en cambio el nitrito sí lo
hace. Si se aplica nitrato, primero debe reducirse a nitrito, que luego forma el color de curado
junto con la mioglobina.

El nitrito se usa en por las siguientes razones:

1. Formación del color rojo de curado.

2. Formación del sabor de curado.

3. Un impacto bacteriostático

4. Actúa como antioxidante

Hasta el día de hoy, no se encuentra ningún sustituto para el nitrito cuando se trata de
generar un color de curado estable y atractivo. Para obtener un color de curado fuerte y
estable en productos cárnicos curados, se requieren alrededor de 30–50 ppm por kilogramo
de producto cárnico.

El sabor de curado se origina en las reacciones entre el NO y las numerosas sustancias

presentes naturalmente en la carne, como aldehídos, alcoholes, inosina y varios componentes
sulfúricos. Diferentes complejos de carbonilo también resultan de la presencia de nitrito y
contribuyen al sabor de curado.

El efecto antioxidante que se produce, se basa en el hecho de que el nitrito se oxida a

nitrato, además de formar complejos sólidos entre el núcleo de hierro de la mioglobina y la
hemoglobina y, por lo tanto, reduce la cantidad de iones de hierro libres (Fe2+). Estos iones
y algunos otros materiales pro-oxidativos están unidos por el nitrito, y retrasan el desarrollo
de la rancidez. Se necesitan alrededor de 20–60 ppm de nitrito para que actúe como
antioxidante indirecto. La formación de estos complejos sólidos durante la formación del
color de curado no le da al oxígeno la posibilidad de unirse a la mioglobina y la hemoglobina
y la oxidación de ambos también se reduce.

El nitrito también actúa como conservante contra bacterias como Salmonella,

Staphylococcus aureus y especialmente Clostridium botulinum. Una concentración de 80–
140 ppm de nitrito por kologramo de producto cárnico es un obstáculo efectivo contra el
crecimiento de esas bacterias, especialmente en productos enlatados y retocados. Sin

88
embargo, el nitrito tiene relativamente poco impacto contra el Micrococci, Lactobacillus y
Enterococci.

Los niveles excesivos de nitrito en un producto cárnico conducen a una decoloración

conocida como quemadura de nitrito, y como resultado la carne exhibe un color verde. Esto
se ve comúnmente cuando se ha excedido de los 600 ppm de nitrito por kilogramo de carne,
y la formación de nitrihemina, un pigmento verde-marrón, es responsable de este proceso.
De igual manera, la quemadura de nitrito está parcialmente conectada al valor de pH en los
productos cárnicos, ya que, los niveles de pH bajos ayudan a disminuir el nitrito. Por otra
parte, los altos niveles de nitrito dan como resultado altos niveles de HNO2 durante la
conversión de NO2 en óxido nítrico, y este ácido temporal desnaturaliza la mioglobina, que
en primer lugar apoya la formación de un color verde/amarillo causado por la quemadura de
nitrito.

La presencia de nitrito en productos cárnicos puede causar la formación de

nitrosaminas, que pueden causar cáncer; sin embargo, estas solo se obtienen si el nitrito está
presente en un producto cárnico al mismo tiempo que las aminas secundarias. Estas últimas,
rara vez se encuentran en productos cárnicos, y la cantidad de nitrosamina formada en
productos cárnicos curados es relativamente baja. Durante la formación de nitrosamina, el
nitrito forma grupos nitrosos, que reaccionan con aminas secundarias bajo el impacto del
calor. En productos cárnicos curados como salchichas cocidas y jamones cocidos, el nivel de
aminas secundarias es casi nulo y, por lo tanto, no se pueden obtener nitrosaminas. Además,
para obtener nitrosamina, el valor de pH de los alimentos debe estar por debajo de 5.6, y de
todos los productos cárnicos, solo el salame fermentado exhibe tales niveles de pH.
Finalmente, se requieren temperaturas superiores a 140 °C para formar nitrosaminas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

a) Recepción y pesado de materia prima
Objetivo: Tener en cuenta las proporciones necesarias y el estado en que se encuentran
para la realización del salame.

Equipo: Balanzas, equipos especiales de laboratorio para el recuento de bacterias, ya

sea por microscopios u otros métodos esenciales.

89
 Tecnología:

La materia prima proviene de cuerpos enteros o mutilados de cerdos y vacas y son

refrigeradas por debajo de los 0°C para evitar el desarrollo microbiano. Una vez lista el
proceso de producción, se deben de pesar las carnes para utilizar la porción necesaria, ya que
el salame debe estar compuesto de cantidades proporcionales.

El salame se produce a partir de carne magra y grasa o de una combinación de ambos.

Se utilizan pequeñas cantidades de carne refrigerada para regular la temperatura de la masa
del salame y debe estar por debajo de los 4°C, ya que no permite que crezcan bacterias como
Staphylococcus aureus o Salmonella spp., dos de los patógenos más importantes en el salame
fermentado crudo. Los cadáveres deben enfriarse después del sacrificio rápidamente para
evitar el crecimiento de bacterias en general.

El recuento de bacterias de la carne a procesar debe ser lo más bajo posible y los
números entre 102 y 103 por gramo de carne se consideran óptimos. Los números superiores
a 105 deben considerarse como el máximo, y el número de Enterobacteriaceae en general
debe ser inferior a 104. Cualquier bacteria no deseada introducida en la masa de salame cruda
compite con los cultivos iniciadores por los alimentos durante la fermentación y puede hacer
que esta etapa se salga de control.

La grasa es más barata que la carne magra y, por lo tanto, se agrega un 25–35% de
grasa comúnmente a las materias primas de salame. Además del factor económico, la grasa
también actúa como portadora del sabor porque innumerables sabores o sustancias
aromatizantes son solubles en ella. Los recortes de grasa o muy grasos se procesan en estado
congelado, ya que se debe evitar el manchado de grasa durante procesos como cortar o picar.

Los materiales grasos utilizados para el salame no deben ser rancios y la grasa de
cerdo debe ser blanca o blanquecina, dado que durante el período prolongado de
fermentación y secado, el nivel de ranciedad aumentaría exponencialmente. Al igual que con
la carne magra, el recuento de bacterias debe ser lo más bajo posible (alrededor de 103 por
gramo de grasa) y no debe haber restos de piel de cerdo en la grasa.

90
 b) Picado y mezcla de los ingredientes
Objetivo: Disminuir el tamaño de partícula del salame para que sea mucho más fácil
la producción y mezclarlos con los aditivos a usar.

Equipo: Para cada tipo de salame se usan equipos diferentes.

Tecnología:

Al momento de picar, es necesario destacar que las cuchillas a emplear deben estar
sumamente afiladas para crear un corte claro, rápido y fácil en las carnes; de igual manera,
no deben por ningún motivo, tener signos de óxidos porque puede ocasionar una mala
fermentación en la carne y un cambio de color desfavorable; además de que tiene que seguir
una estricta norma de seguridad e higiene para evitar que los microbios crezcan en ellas y
contagie al producto.

Existen 3 formas de picar el salame, cada una de ellas, tiene como resultado un tamaño
de partícula diferente, se explicará con más detalle la más usada:

Salame realizado en un tazón-cortadora (elegido)

Equipo: Cortadora de tipo tazón.

Se tiene un tamaño de partícula de 1–3 mm. El ángulo de afilado de los cuchillos

utilizados para cortar salame debe ser de alrededor de 22-25 grados (un ángulo pequeño
produce un cuchillo afilado). Los cuchillos también deben ajustarse de modo que la distancia
entre el extremo de los cuchillos y el tazón del cortador de tazones sea de un máximo de 1–
2 mm. El número de cuchillos presentes varía entre tres y seis. Los cuchillos cortadores de
tazón giran a aproximadamente 55–70 m/s a 1200–1500 revoluciones/min (rpm) durante el
corte y se reducen a aproximadamente 3–5 m/s durante el mezclado. Hay cortadores
especiales de tazón de salame en el mercado, que tienen dos juegos de cuchillos. Estas tienen
la ventaja de que la masa de salame se corta dos veces durante una vuelta del tazón y se
alcanza rápidamente la granulación deseada. Obtener el tamaño de partícula deseado en un
corto período de tiempo reduce el riesgo de volver a untar grasa y se pueden producir más
lotes de producto dentro de un cierto período de tiempo, lo que es económicamente
beneficioso.

91
 Figura 38. Cortadora-tazón

En general, el cortador del tazón debe estar medio lleno durante el corte de los
materiales de carne y grasa para garantizar un flujo adecuado de material a procesar. Más
específicamente, si se utiliza un cortador de tazón de 200 litros para la producción, el tamaño
del lote debe estar entre 100 y 120 kg. La sobrecarga del cortador conduce a un atasco y los
materiales no se cortan limpiamente. El atasco también aumenta la temperatura de la masa
rápidamente, lo que resulta en un mayor riesgo de untar grasa. Durante la mezcla de la masa
en la etapa final, la velocidad de la cuchilla se reduce drásticamente a alrededor de 2–4 m/s
alrededor de 200–300 rpm.

Se practican diferentes métodos para cortar un salame en la cortadora de tazones:

1-La grasa congelada dura, se corta en trozos más pequeños con el cortador de carne
congelada y se coloca en el cortador de tazón, y se corta durante un tiempo hasta que se
obtiene una granulación de alrededor de 8-10 mm. La razón para cortar la grasa primero por
un tiempo por sí sola es que la grasa congelada parece alejarse de los cuchillos de giro rápido
y si se agregan grasa y carne al mismo tiempo, la carne se tritura más finamente que la grasa.
La carne semicongelada o templada que muestra una temperatura entre −8 y −5 °C se agrega
luego al cortador y se agregan los cultivos iniciadores, especias y potenciador del color y
sabor de manera uniforme mientras se corta a velocidad media-rápida. La carne congelada
dura no se usa, ya que reduciría la agudeza de los cuchillos muy rápidamente dado que la

92
carne magra contiene alrededor del 75% de agua y se puede comparar con el corte de un
hielo. Si se cortara este tipo de carne, tendrían que afilarlas muy a menudo.

Todos los aditivos, especias y cultivos iniciadores deben agregarse de manera

uniforme durante el corte. Los aditivos introducidos de manera desigual, especialmente los
cultivos iniciadores, son comúnmente la causa del salame defectuoso y la falta de
fermentación puede ser el resultado de tal inexactitud. Durante este proceso de corte, la
temperatura de la masa de carne en la cortadora de tazones debe estar entre −4 y −6 °C. Una
vez que se obtiene la granulación deseada, o el tamaño de partícula, la velocidad de la cuchilla
se reduce a alrededor de 200–300 rpm, la sal y el nitrito se introducen uniformemente para
garantizar un desarrollo de color uniforme y seguro.

La masa de salame se mezcla suavemente después hasta esté ligeramente pegajosa y

se active un pequeño grado de proteína por la presencia de sal. Esta pequeña cantidad de
proteína activada se llama sol, una sustancia hecha de sal, proteína activada y agua (de la
carne misma). Este compuesto es necesario para la coherencia del corte durante la
fermentación, así como para el posterior secado, y es un sistema coloidal donde las partículas
dentro todavía se mueven libremente. La masa de salame terminada debe estar a una
temperatura entre −3 y −1 °C.

2-Este método para cortar el salame consiste en combinar grasa congelada, material
de carne semicongelada, así como algo de carne refrigerada en el cortador de tazón al mismo
tiempo y comenzar a picar a velocidad media-rápida. Todos los aditivos, incluidos los
cultivos iniciadores, excepto la sal y el nitrito, se agregan uniformemente a la masa de
salchicha justo al comienzo del proceso y toda la masa de salame se corta hasta alcanzar la
granulación deseada. En este punto, se agregan la sal y el nitrito de manera uniforme, y los
materiales se mezclan durante un corto tiempo hasta que se obtiene algo de sol y sea
ligeramente pegajosa. En general, la adición de sal al final del proceso de corte reduce la
temperatura de toda la masa del embutido en aproximadamente 2 °C.

A pesar de que la temperatura es tan baja, el agua en la carne no se congela

nuevamente debido a la cantidad bastante alta de sal agregada a la masa de salchicha (25–30
g/kg). Las temperaturas inferiores a −4 °C provocarían que el agua se convirtiera en hielo y
no se formara sol, no dando óptimos resultados.

93
 Durante todos estos diferentes métodos de corte, el frío extraído de los materiales de
carne semicongelados apoya el corte limpio de la grasa: la superficie de la grasa cortada
permanece congelada debido a la presencia de la carne semicongelada y las partículas de
carne y grasa cortadas limpiamente pueden apreciarse.

Como regla general, la masa terminada de un salame cortado finamente debe ser
ligeramente pegajosa una vez que se retira del cortador. La temperatura de la masa debe estar
entre −4 y −1 °C una vez que se completa el proceso. El salame con un tamaño de partícula
más pequeño debe tener una temperatura de alrededor de −3 a −4 °C, mientras que a tamaños
de partícula más grandes puede tener temperaturas de −3 a −1 °C. El salami cortado súper
fino, con un tamaño de partícula de alrededor de 0.8–1.0 mm, se corta agregando hielo seco
(CO2), esto ayuda a mantener la temperatura de la masa muy por debajo de 0 °C durante el
período prolongado de corte y así producir pequeñas partículas sin grasa. El CO2 mantiene
la temperatura alrededor de −4 a −2 °C durante el corte. Una vez que se alcanza la granulación
deseada, la sal y el nitrito se mezclan uniformemente en la masa de salchicha hasta que se
produce un cierto grado de unión (es decir, se forma un sol).

El nitrógeno líquido también se puede usar para fines de enfriamiento, pero

controlarse estrictamente, ya que tiene una enorme capacidad de enfriamiento y la
introducción incorrecta en la masa de salame puede reducir fácilmente la temperatura general
de la masa de salchicha a niveles de −10 a −15 °C. El nitrógeno (N2) está hecho de aire
licuado y tiene una temperatura de ebullición de -198 °C. Durante la evaporación, se eliminan
grandes cantidades de calor y el N2 es un gas inerte, lo que significa que no reacciona con
ningún componente dentro de la masa.

94
 Figura 39. Cortadora-tazón detallada

Salame elaborado en un sistema mezclador-trituradora

Equipo: Trituradora que está conectada a un mezclador de aspas.

Se obtienen tamaño de partículas de 4–13 mm (o más grande) generalmente se

producen picando los materiales de carne y grasa y luego mezclándolos adecuadamente. La
temperatura de la masa este punto es de -2 a 0 °C. Se utiliza una combinación de materiales
congelados, semicongelados, preacondicionados y ocasionalmente refrigerados para obtener
la temperatura deseada en general.

Figura 40. Función de una trituradora

95
 Figura 41. Trituradora

Los materiales triturados luego caen sobre una cinta transportadora. Todos los demás
aditivos, como las especias, el potenciador del color y sabor, el nitrito y la sal, se agregan
sobre los materiales picados desde un dispensador colocado sobre la cinta a medida que
pasan. La correa conduce a un dispositivo de mezcla y los materiales picados y los aditivos
en la parte superior caen en este dispositivo de mezcla, que tiene varios brazos giratorios
pequeños y rápidos. La acción giratoria de los brazos giratorios distribuye bien todos los
aditivos entre la carne picada y el material graso. Luego, el material se coloca en un
mezclador de paletas. Este proceso se realiza suavemente durante un corto período de tiempo
para distribuir todos los aditivos de manera uniforme y obtener un sol hasta cierto punto.
También es útil aplicar una aspiradora durante la etapa final de mezcla para eliminar el aire
atrapado. Esto hace que el desarrollo del color tenga lugar más rápido.

Figura 42. Parte interna de la mezcladora

96
 Figura 43. Mezcladora

Salame realizado en un sistema trituradora-cabeza para embutir

Equipo: Trituradora con un “pico” o extremo para embutir.

Este método de producción se aplica para hacer el proceso de producción de salame

lo más simple posible. Todos los materiales de carne y grasa se trituran con un plato, que es
dos veces más grande que el tamaño de partícula final en el salame, es decir, si se desea que
el tamaño de partícula final sea de 4 mm, entonces la placa tendría el tamaño de 8-10 mm.
La temperatura de la masa de carne picada debe estar entre −2 y 0 °C y los materiales picados
se cargan en una batidora de paletas. Todos los aditivos, cultivos, especias y sal, se agregan
y se mezclan por un corto tiempo para asegurar una distribución uniforme de todos los
materiales y obtener cierto grado de pegajosidad. Posteriormente, la masa mezclada se carga
en una máquina de llenado al vacío, que tiene un dispositivo de picadura conectado a la
máquina de llenado. Durante el proceso de llenado, se crea un vacío antes de que la masa de
carne se pique hasta su tamaño de partícula final. Finalmente se llenan en la envoltura
respectiva y el proceso de picado y llenado se lleva a cabo como un proceso continuo. Las
ventajas de tal proceso son que las partículas de carne y grasa son consistentemente del
mismo tamaño y este proceso no requiere personal altamente calificado. Una masa de carne

97
mezclada de manera desigual mostrará fallas como un color de curado heterogéneo o incluso
áreas no fermentadas. Obtener la temperatura correcta de la masa de carne mezclada después
de mezclar y antes del llenado es de vital importancia. Si la temperatura es demasiado cálida,
se obtendrá un poco de grasa durante la picadura y el relleno, lo que afectará negativamente
al secado. En caso de que la temperatura sea demasiado fría, la cabeza picadora puede
atascarse o bloquearse.

Figura 44. Función de un rellenador

Figura 45. Trituradora con cabeza de llenado

c) Homogeneizado
Objetivo: Mezclar mucho más la masa obtenida previamente y eliminar cualquier
rastro de grumos o partícula sólida que puede ser perjudicial para el producto.

98
 Equipo: Transportadora tipo tornillo sin fin que tiene un extremo para embutir.

Tecnología:

Una vez mezclado todos los ingredientes, se pasan por un tornillo sin fin, en dónde va
homogeneizando aún más la mezcla hasta llegar al equipo de embutido. Este proceso se hace
inmediatamente luego de mezclar los ingredientes para mantener la temperatura baja.

Figura 46. Transportadora tipo tornillo sin fin

d) Embutido
Objetivo: Rellenar las tripas para su posterior proceso.

Equipo: Embutidora con boquilla más delgada que la tripa.

Tecnología:

En esta sección, se llena en las tripas la mezcla anterior. Es importante destacar que
las tripas a partir de colágeno o celulosa (artificiales) tienen que ser previamente remojadas
en agua tibia (30-40°C) entre 20 a 30 minutos para asegurar el correcto estiramiento y la
capacidad de contracción de la envoltura. El proceso de llenado, se debe realizar al vacío,
porque la masa puede contener aire, y las burbujas pueden ocasionar cambio de colores en el
producto y un aumento de rancidez. Algunos salami, se rellenan en moldes de formas
triangulares u otras. Estos moldes deben revestirse primero con una lámina transpirable para

99
evitar que la masa se adhiera al molde. Sin la lámina, la eliminación posterior del salami del
molde, sería imposible.

La mezcla de salame, debe tener una temperatura entre -4 a 0°C dependiendo del
tamaño de partícula para evitar manchas de grasa durante el llenado. No puede estar por
debajo de -4°C ya que, sería extremadamente difícil de manejar para las máquinas de llenado,
tampoco se podría aplicar un vacío adecuado durante el proceso de llenado por la formación
de hielo dentro del salami.

Cuando la carne y la grasa se deslizan dentro de la envoltura durante el relleno, el

interior de la envoltura puede “mancharse” si la grasa se ha calentado, incluso levemente,
durante el procesamiento. Las manchas pueden ocurrir principalmente cuando partes
mecánicas calentadas por fricción (como cuchillas, placas, sinfines, etc.) encuentran
partículas de grasa que no se han congelado. Forzar la grasa a temperatura ambiente a través
de un molinillo es un método seguro de embadurnar una salchicha que de otra manera sería
excelente.

Si la masa contiene una alta actividad de agua durante un largo periodo de tiempo en
el núcleo del salami puede conducir al deterioro microbiológico, ya que bacterias no deseadas
como la Salmonella tienen un tiempo prolongado al agua libre hasta que la actividad de agua
desciende a 0,95, en donde se inhibe el crecimiento de esta.

Figura 47. Embutidora

100
 e) Fermentado
Objetivo: Disminuir los niveles de pH y actividad del agua. Controlar los niveles
microbiológicos existentes.

Equipo: Cámara de acero inoxidable con control de humedad y temperatura.

Tecnología:

En esta área es dónde ocurre la verdadera magia microbiológica, y todos los factores
que se han visto como el pH, la actividad del agua, entre otros, son de suma importancia
controlar. La fermentación es el proceso en el cual la masa de salame cruda y
microbiológicamente inestable se convierte en un producto estable con un color de curado
fuerte, buena capacidad de corte, sabor agradable y, lo más importante, estabilidad
microbiológica. Un salame fermentado crudo se puede hacer microbiológicamente estable de
dos maneras: en primer lugar, al tener una actividad de agua de o inferior a 0.89 (a través del
secado) y, segundo, al tener un valor de pH por debajo de 5.2 (a través de la acidificación
ácido cítrico o cultivos iniciadores, que fermentan los azúcares en ácido láctico). Las normas
alimentarias en algunos países exigen una disminución en el valor de pH por debajo de 5.2
dentro de las 48 horas posteriores al inicio de la fermentación para reducir el riesgo de
crecimiento de Salmonella y otras bacterias como la L. monocytogenes.

Los productos hechos de carne de cerdo y de res, o solo de cerdo, fermentan más
rápido que los productos que solo contienen carne de res. Esto se debe a que la carne de cerdo
generalmente contiene más ácido láctico que la carne de res y la carne de res generalmente
tiene un valor de pH inicial más alto que la carne de cerdo. La carne de res también tiene
generalmente una mayor capacidad de amortiguación, lo que reduce la acidificación total
durante la fermentación.

La fermentación solo debe comenzar una vez que la sala ha sido cargada para
garantizar que todos los productos recién llenos estén expuestos a las mismas condiciones
desde el principio. El llenado o carga de una sala de fermentación (dependiendo de su tamaño
y de la rapidez con que se colocan los bultos) puede durar horas. Tampoco debe haber flujo
de aire durante la carga de la sala de fermentación, ya que períodos prolongados con flujo de
aire a una HR de alrededor del 75% pueden crear endurecimiento de la carcasa incluso antes

101
de que comience la fermentación. Solo una vez que la sala de fermentación esté llena, o la
producción de salame ha terminado y todo el producto ha sido cargado en la sala de
fermentación, puede comenzar el programa.

El nivel de llenado de la sala también tiene un gran impacto en la fermentación y

secado del salame. No debe sobrecargarse y debe haber un flujo de aire uniforme todo el
tiempo para un secado óptimo, evitando el crecimiento de moho. Si la sala de fermentación
o secado está parcialmente llena, parámetros como la temperatura, la humedad relativa y la
velocidad del aire deben ajustarse para evitar el endurecimiento de la carcasa. Si la sala de
fermentación no está en estas condiciones, puede ocurrir el endurecimiento de la carcasa con
mayor facilidad, ya que hay un mayor volumen de aire disponible para eliminar la humedad
más rápido en una menor superficie del salame.

Un programa estandarizado de fermentación y secado, solo se puede seguir si la sala

siempre se llena a niveles similares y el producto tenga tamaños de partículas parecidas y se
encuentre en envolturas de diámetros iguales. Tan pronto como uno de estos tres factores
cambie significativamente (grado de carga de la sala, tamaño de partícula de carne y
materiales grasos, diámetro de la carcasa), el programa de fermentación tiene que ser
ajustado.

El nivel de grasa presente en el producto también juega un papel en la fermentación.

El salame con un contenido de grasa más bajo contiene automáticamente niveles elevados de
carne magra. Un mayor nivel de carne dentro del producto eleva el nivel de agua y por lo
tanto la actividad del agua, como resultado, hay más agua disponible para bacterias como
Lactobacillus. La fermentación se prolonga y el valor del pH cae ligeramente más bajo (y
más rápido) que en un producto más graso, con menos agua libre. La teoría subyacente aquí
es que la actividad de la mayoría de las bacterias de los ácidos lácticos se detiene en una
actividad de agua en torno a 0,95. Si la actividad del agua en la masa del salame está por
encima de esa cifra durante un período de tiempo más largo, las bacterias que causan la
acidificación estarán activas durante más tiempo. Además, generalmente se dice que el
aumento de la cantidad de carne magra en la masa de la salchicha produce niveles más altos
de glucógeno y esto también conduce a un mayor grado de acidificación. Sin embargo, puede
ser que el aumento del nivel de carne magra también aumente la capacidad amortiguadora de

102
las proteínas y se deba agregar más azúcar, o glucono-δ-lactona, para que se produzca la
caída deseada del pH. Por otro lado, los niveles elevados de grasa reducen la actividad del
agua de la masa de salchicha recién producida y la humedad relativa tiene que ser más alta
durante la fermentación, especialmente durante las primeras 24 a 48 horas, para evitar el
endurecimiento del caso.

Figura 48. Comportamiento del pH en el fermentado del Salame

La fermentación comienza elevando la temperatura, el nivel de humedad y el flujo de

aire. Durante las primeras 6 horas de fermentación, el salame fermentado experimenta una
humedad relativa de aproximadamente 60 a 70%, una temperatura entre 16 y 22 °C y una
velocidad del aire de 0,8 m/s. El lapso de tiempo de 1 a 6 horas se conoce como el tiempo de
acondicionamiento y su duración depende en gran medida de cuán llena esté la sala de
fermentación y el diámetro del producto. Cuando la sala está llena y se utilizan tripas de gran
diámetro (por ejemplo, 90 mm), el período de acondicionamiento puede durar hasta 6 horas.
Por otro lado, si la sala solo está medio llena y las salchichas rellenas en una envoltura de 45
mm se colocan en la sala, el acondicionamiento puede durar solo de 1 a 2 horas.

Una vez que se completa el acondicionamiento de productos más grandes, el nivel de

humedad relativa dentro de la cámara se eleva a 90–93% y la temperatura se incrementa a
alrededor de 20–28 ó 35–38 ° C, dependiendo del tipo de cultivo iniciador aplicado. Durante
este período, se debe proporcionar suficiente humedad para permitir que los cultivos
iniciadores crezcan y produzcan ácido láctico, pero el producto también debe secarse al
mismo tiempo. La velocidad del aire en la sala de fermentación es alta (alrededor de 0,8 m /
s) para eliminar la humedad de la superficie del producto. Las temperaturas de 24-28 ° C

103
proporcionan el clima perfecto para que crezcan los cultivos iniciadores y, en combinación
con altos niveles de humedad, se garantiza la producción de ácido láctico. El rango de
temperatura es amplio, ya que la temperatura utilizada depende de la velocidad a la que el
valor de pH debe disminuir en el producto y de si se están utilizando cultivos iniciadores de
acción rápida o media rápida. Desde un punto microbiológico, no se recomiendan
temperaturas superiores a 26-28 ° C. Si se usan estas temperaturas, es un poco riesgoso, ya
que el nitrito es el único obstáculo en su lugar contra el deterioro microbiano durante esta
etapa y el uso de carne y material graso que muestre un bajo recuento de bacterias es crítico.
Sin embargo, las temperaturas de 26–30 ° C se usan comúnmente en la fermentación de
salame para lograr una caída en el valor de pH por debajo de 5.2 en 24 horas.

El nivel correcto de la humedad relativa en la sala de fermentación se basa en la

actividad del agua dentro del salame. En general, el nivel de humedad relativa en la
habitación debe ser entre 2 y 5% más bajo que la actividad del agua dentro del salame: la
diferencia en el nivel de humedad asegura un secado rápido sin que se endurezca la coraza.
La diferencia en los niveles de humedad entre la sala de fermentación y la salchicha depende
en gran medida del diámetro de la envoltura utilizada, así como del tamaño de partícula de
la carne y la grasa. La humedad se puede eliminar más rápido en embutidos de diámetro
pequeño que contienen partículas gruesas de carne y grasa que en productos de gran diámetro
que muestran partículas pequeñas de estas. En los salami de pequeño diámetro, la distancia
entre el núcleo y la superficie es significativamente menor que en los productos de gran
diámetro.

El sabor en el salame fermentado rápidamente está determinado en gran medida por

la presencia de ácido láctico y el bajo valor de pH le da un sabor agrio y ácido. Las especias
agregadas al producto en combinación con su nota ácida/picante determinan el sabor. La
fermentación generalmente tiene lugar a temperaturas entre 26 y 30 ° C, ya que esto permite
que la fermentación comience rápidamente. La AW final del producto es de alrededor de
0.92 a 0.94, lo que representa una pérdida de peso entre 10% y 20%. Se producen grandes
volúmenes de salame fermentado en un ciclo de 5 a 6 días.

104
 Figura 49. Comportamiendo de la AW en el salame

A los efectos de la acidificación, los cultivos iniciadores de acción rápida en

combinación con glucosa y/o GDL o ácido cítrico son los materiales de elección. Algunos
productos están hechos solo con GDL. El valor de pH del salame fermentado es de alrededor
de 4.6 a 4.8 en el producto terminado, lo que lo hace microbiológicamente estable.
Comúnmente, la adición de alrededor de 10 g de glucosa, o una combinación de 5 g de
glucosa (y cultivos iniciadores) y 5 g de GDL por 1 kg de salame reduce el valor de pH en 1
unidad de pH completa (de 5.7 a 4.7, como ejemplo). Alternativamente, se agregan alrededor
de 10-12 g de GDL por 1 kg de masa de salchicha, lo que también reduce el valor de pH en
aproximadamente 1 unidad de pH. Se agrega nitrito, y no nitrato, ya que el tiempo requerido
para reducir el nitrato a nitrito no está disponible. El nitrito también actúa como un obstáculo
contra el deterioro microbiológico durante la etapa inicial de fermentación.

Figura 50. Comportamiento de la microflora en el salame

105
 Tabla 3. Programa de fermentado para un salame de 45mm de diámetro

Tiempo Temperatura [°C] Humedad relativa (HR) [%]

1-6 horas 24-26 50-60
1 día 24-26 90-92
2 días 20 90-92
3 días 20 88-90
4 días 18 85-87
5 días 18 83-85
6 días 16 80-82
7 días en adelante 14 72-75

f) Secado
Objetivo: Disminuir el tamaño de partículas y humedad existente en el salame.

Equipo: Cámara de acero inoxidable con control de humedad, temperatura y

ventilación.

Tecnología:

Al secar el producto, el objetivo es perder la cantidad de humedad deseada en el menor

tiempo posible sin que se produzca el endurecimiento de la coraza, lo que hace que el
producto esté listo para la venta. Al igual que durante la fermentación, la humedad relativa
en la sala de secado debe ser 2 a 5% más baja que la actividad del agua en el interior del
salame para garantizar un secado eficaz sin obtener un endurecimiento del cuidado. El
proceso de secado, y por lo tanto la reducción de la actividad del agua, tiene un impacto
significativo en el sabor, textura y color del producto. Es difícil definir el punto en el que
termina la fermentación y comienza el proceso de secado porque se produce una pérdida de
peso del producto desde el inicio del proceso de fermentación. En general, la fase de secado
comienza una vez que se obtiene la estabilidad microbiológica (cuando el valor de pH del
salami se estabiliza), lo que ocurre una vez que el pH ha alcanzado 5.2. En un salami no
acidificado, que solo se fermenta y se seca lentamente, el secado comienza básicamente desde

106
el inicio del proceso de fermentación, aunque el tiempo en que el pH disminuye de
aproximadamente 5.7 a 5.3 podría considerarse como la fase de fermentación.

Durante el secado, los parámetros climáticos, como la temperatura, la velocidad del

aire y la humedad relativa, se reducen gradualmente y, en las etapas finales del secado, el
producto se expone a una temperatura entre 12–14 ° C, 70–75% de humedad relativa y una
velocidad del aire de alrededor de 0.05 –0.1 m / s hasta que el producto alcanza la pérdida de
peso deseada en porcentaje o la actividad de agua requerida. Sólo entonces el producto puede
ser lanzado a la venta. La velocidad del aire debe ser superior a 0 m/s porque el moho no
deseado crecería rápidamente si no hubiera flujo de aire. Las sustancias que inhiben el moho
en el salame, como los fenoles y el formaldehído, son volátiles y su impacto contra el
crecimiento del moho se reduce con el tiempo. El tratamiento del producto con materiales
como el sorbato o la natamicina ayuda a inhibir el crecimiento de moho durante las etapas
finales del secado, pero el crecimiento de moho también se puede inhibir simplemente
teniendo en cuenta las condiciones climáticas adecuadas. El secado es continuo hasta que se
alcanza la pérdida de peso deseada, o actividad del agua.

No sería posible secar el salame si no se agregara sal al producto. Dado que la HR en

la sala de secado se mantiene constantemente y más baja que la AW del salame, hay una
diferencia en la presión de vapor que causa la eliminación de la humedad de las capas
externas del salame. Como resultado, la concentración de sal se mejora en la superficie
debido a la disminución de la AW. La diferencia en el nivel de humedad entre el núcleo y la
superficie del producto debe equilibrarse y, por lo tanto, el agua se difunde desde el núcleo
del producto hacia la superficie para igualar los niveles de sal y AW (ósmosis). Las capas
externas del salame siempre tienen un nivel más bajo de humedad en comparación con el
núcleo debido a la reducción constante de HR en la sala de secado y el agua se difunde
continuamente desde el núcleo hacia la superficie. En consecuencia, el núcleo del salame se
seca antes que las capas externas. La velocidad de evaporación del agua de la superficie del
producto debe ser adecuada para que fluya desde el núcleo hacia la superficie. Cuando la
humedad se elimina más rápidamente de la superficie del producto a una velocidad mayor
que la que se difunde desde el núcleo hacia la superficie, el resultado será el endurecimiento
de la carcasa.

107
 Figura 51. Comportamiento de la AW en diferentes tamaños del salame

Figura 52. Comportamiento de la AW en diferentes niveles de grasa en 28 días

El tamaño de las partículas de carne y grasa presentes en el producto, el diámetro de

la envoltura utilizada, el contenido de grasa del producto y la velocidad del aire (velocidad
del aire) determinan la diferencia máxima en la presión de vapor entre la salchicha (AW) y
la atmósfera en el secado.

108
 Figura 53. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes tamaños del salame

Figura 54. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes niveles de niveles de grasa del salame

109
 Figura 55. Comportamiento de la pérdida de peso en diferentes tamaño de partículas en 28 días

En general, parámetros tales como temperaturas elevadas, alta velocidad del aire y
baja HR aceleran la eliminación de humedad de la superficie del producto. A temperaturas
reducidas, velocidad del aire reducida y niveles elevados de HR, llegan a ralentizar la
eliminación de humedad.

La cantidad de humedad que se eliminará de la superficie del producto rellenada en

una carcasa de gran diámetro es menor que la que se eliminará cuando se es menor en tamaño,
puesto que la distancia desde el núcleo del producto a la superficie es mayor. Debido a la
presencia de muchas partículas pequeñas en el producto, la corriente de humedad migrante
se redirige con mucha más frecuencia que en el caso de un producto grueso, lo que aumenta
la distancia que debe recorrer la humedad hasta que finalmente llega a la superficie del
producto.

Durante el secado, si se observa crecimiento de moho, generalmente es más efectivo

reducir ligeramente la HR en la habitación y disminuir la velocidad del aire que crear
condiciones con HR elevada y alta velocidad del aire. Los niveles elevados de HR favorecen
el crecimiento de moho mientras que la alta velocidad del aire favorece el endurecimiento de
la carcasa al mismo tiempo. Dependiendo de la velocidad del aire dentro de la sala de secado,
la cantidad de humedad eliminada de la superficie del producto es muy diferente. El aire de

110
movimiento rápido elimina significativamente más humedad de la superficie del producto en
comparación con el aire de movimiento lento al mismo nivel de HR.

Es difícil trazar un límite entre la fermentación y el secado porque el salame también

comienza a perder peso durante la fermentación. En general, el inicio del secado se observa
cuando la fermentación, o cualquier disminución en el valor del pH dentro del salame, se
detienen.

El color de un salame seco está influenciado por la pérdida de peso dado que el
material predominantemente que pierde humedad durante el secado es la carne muscular (y
no la grasa). Esto hace que el nitrosomiocromógeno dentro de los artículos de carne se
concentre, dando como resultado un color más oscuro.

Figura 56. Cámara de fermentado/secado en el salame. Dirección del flujo de aire

g) Empaquetado y almacenamiento
Objetivo: Guardar los salames para su posterior venta, previniendo que haya una
alteración en factores antes controlados.

Equipo: Empaquetadora y cámara de acero inoxidable con control de humedad,

temperatura.

Tecnología:

111
 Cuando se venden en porciones (en lugar de en rebanadas), la mayoría de los
productos de salami, estabilizados por valor de la actividad del agua o pH, se empaquetan al
vacío o en atmósfera modificada. Algunos productos que se venden en porciones se
empaquetan ocasionalmente en redes o en láminas que muestran pequeños orificios, pero el
secado adicional tiene lugar cuando el salami se empaqueta de esta manera, lo que en la
mayoría de los casos no es deseable. Los productos de salami rebanados, ya sean con pH o
actividad de agua estabilizada, también se empaquetan al vacío o en atmósfera modificada.

Cuando se realiza al vacío, las rodajas de salame individuales tienden a pegarse y no

se pueden separar fácilmente y, por lo tanto, las rodajas individuales se deforman
gravemente. Los productos de cualquier diámetro, pequeños o grandes, que se estabilizan
mediante el impacto de un valor de pH bajo (inferior a 5,2) se empaquetan principalmente al
vacío, dado que este tipo de salami solo ha perdido entre un 15% y un 20% de peso y no se
pierde más. Una vez que se ha obtenido el peso deseado de los productos en porciones durante
el secado, el empaquetado al vacío se realiza de inmediato.

Los materiales de empaque utilizados deben tener características de alta barrera de

oxígeno y humedad para evitar el intercambio de estos factores entre el producto y la
atmósfera. La permeabilidad de los materiales de embalaje hacia el oxígeno debe ser inferior
a 10 cm3/m2 por día. Los productos de empaquetado al vacío inhiben el crecimiento de
moho, ya que, este requiere oxígeno para su crecimiento. Los productos que han sido
empaquetados de esta manera, ocasionalmente muestran un crecimiento de moho una vez
que se abre el empaque, puesto que la humedad interna se ha dirigido hacia la superficie del
producto durante el empaque y luego los niveles mejorados de humedad, especialmente en
la superficie, le dan al moho la oportunidad de crecer. Además, los productos no deben
colocarse sueltos en cartones o cajas, debido a que cuando la caja se cierra puede haber algún
tipo de intercambio de humedad entre el salami y el volumen de aire dentro de ella. Y como
la caja se encuentra cerrada, no hay velocidad de aire y la humedad no se elimina, se formará
moho en la superficie del salami.

112
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA SALCHICHA

DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

Su nombre proviene del italiano “salciccia”, variedad de “salsiccia” y a su vez del
italiano tardío “farta salsicia” que quiere decir embutidos salados. Es un producto de
charcutería que son embutidos blandos, crudos, encarnados o blancos, elaborados se suele
preparar con carne magra y grasa de cerdo, a veces con el añadido de ternera, res, cordero o
aves de corral, en ocasiones con despojos, y siempre con condimentos variados, lo cual
explica la diversidad de las preparaciones, e introducidos en tripa natural o artificial de 18-
28 mm de diámetro como máximo.

La historia de la salchicha comenzó hace 3500 años por los babilonios, al rellenar
intestinos de animales con carnes especiadas. Otras civilizaciones adoptaron, modificaron o
crearon independientemente este producto. Los griegos le dieron el nombre de orya, y los
romanos el de salsus, origen de nuestra palabra “salchicha”.

Para la preparación de los embutidos se aprovechan las partes del animal como la
grasa, vísceras, sangre, cortes de tocino, pollo y pavo. Las variedades rojas y café claras que
casi siempre están en promoción contienen muy poca carne real, están hechas de 64% de
pollo y 17% de puerco. La carne se muele hasta que queda una pasta limosa y se mezcla con
agua, preservativos, sabores y colores artificiales. Esta carne se introduce en una envoltura,
que es tradicionalmente la piel del intestino del animal, aunque actualmente es más común
utilizar colágeno, celulosa o incluso plástico, especialmente en la producción industrial.

MATERIAS PRIMAS
Debido a que el proceso de producción del salame y la salchicha son muy similares,
en la parte de la materia prima no se explicarán ciertos aspectos de la carne, como por ejemplo
el proceso de rigor mortis (pre y post mortem), el principio de contracción y relajación de los
músculos, puesto que ya han sido definidos anteriormente. La diferencia que radica en esta
sección es que para la salchicha, pueden utilizar cualquier tipo de carne, aunque no debería
de ser, es decir, elegir buenas zonas del cuerpo del animal (no huesos, cartílagos o tendones);
al igual que el salame, se deben de usar carnes magras que vengan de cualquier animal,

113
debido a que existen diferentes salchichas procedentes de ellos, como el de carne de res,
cerdo y pollo.

En la parte de los aditivos, como se asignó estudiar la salchicha tipo “hot dog”, el
único aditivo indispensable es la sal. Sin embargo, hay diferentes tipos de salchicha que
contienen incontables de especias para darles un sabor más agradable o picante, de acuerdo
a lo que se le agregue.

Agua
A diferencia del salame que no se le involucra agua al proceso de elaboración, la
salchicha sí necesita de este fluido. Es el componente más importante de los embutidos, y
constituye el 45-55% de este. La cantidad exacta depende de la relación entre las porciones
de carne magra y grasa del embutido. El agua que puede agregarse a un embutido no debe
exceder más de cinco veces la cantidad de proteína de la carne. Esta sustancia mejora las
características sensoriales, contribuyendo a la suavidad y jugosidad de estos. En el caso de
que el agua de proceso sea almacenada, ésta deberá permanecer en un recipiente libre de
óxido, perfectamente cerrado, el cual garantice que no ingresen insectos, polvo u otro
material que la pueda contaminar.

Sustancias ligantes o aglutinantes

Las sustancias ligantes de origen animal, están constituidas por productos lácteos,
como leche descremada en polvo, pobre en calcio, suero desecado y caseinato de sodio tienen
la capacidad de retener el agua y emulsionar la grasa. El plasma sanguíneo como aglutinante
es un líquido amarillento que se obtiene de la sangre a la que añadieron sustancias
aglutinantes proporcionando un coagulado coherente debido a su contenido fibrinógeno. Es
importante en la formación de gel, que ya se inicia con bajas concentraciones, y temperaturas
en torno a 70ºC. Los productos de origen vegetal son principalmente de soya: aislado de soya,
harina de soya y otros.

Fosfato
En este tipo de embutidos se utilizan las sales de algunos ácidos fosfóricos, debido a
que favorecen la adsorción de agua, debido a que aumentan el pH de la carne y tiene acción
secuestrante sobre diversos iones metálicos. También es un emulsificante la grasa.

114
Disminuye las pérdidas de proteínas durante la cocción y la contracción de los productos
durante el ahumado. •

Los fosfatos y especialmente los Polifosfatos, impiden o retrasan la oxidación de las

grasas insaturadas en los sistemas alimentos, dando una acción conservadora. Los fosfatos
permitidos son el tripolifosfato de sodio, hexametafosfato de sodio, pirofosfato ácido de
sodio, pirofosfato de sodio y el fosfato disódico, en una proporción de 0,3%, referidas a las
cantidades de carnes y grasas. El pH para una solución al 0,5%de Polifosfatos no debe ser
superior a 7,3 aproximadamente.

Emulsionantes
Son compuestos químicos de constitución bipolar, en otras palabras que constan en
su molécula de una parte hidrófoba e hidrófila. Como sustancias superficie-activas, reducen
la tensión en las superficies de contacto de la emulsión, favoreciendo la fina distribución de
la grasa, estabilizando las emulsiones ya constituidas, formando una doble capa eléctrica, así
como por acción de esterificación. Los mono- y diglicéridos de ácidos grasos comestibles,
así como los mono- y diglicéridos de estos ácidos grasos esterificados con los ácidos láctico
o cítrico pueden añadirse a diferentes embutidos en cuantía del 0,3%.

DESCRIPCIÓN DE PROCESO
Se debe acotar en esta sección que las imágenes de los equipos son idénticos y/o
similares a las que se utilizan en el proceso de salame, es por ello que no se colocaron. Sin
embargo, la única diferencia que radica entre ambos procesos, aparte del tamaño de partícula,
es en la cámara de cocción y ahumado para la salchicha, y en la cámara de fermentado y
secado para el salame.

a) Preparación de las materias primas

Objetivo: Observar el estado en que se encuentran para la realización de la salchicha.

Equipo: Equipos especiales de laboratorio para el recuento de bacterias, ya sea por

microscopios u otros métodos esenciales.

Tecnología:

115
 La materia prima debe proceder de animales sanos, bien alimentados y nutridos, para
que la carne proporcione niveles de pH apropiados. Al momento de las operaciones de
sacrificio, despiezado, entre otros, por normativa y seguridad, las condiciones higiénicas a
utilizar tienen que ser favorables; luego de realizar dicho procedimiento deben ser
refrigeradas o incluso congeladas rápidamente, sobretodo, si el periodo de producción es
prolongado; todo esto con para evitar o retardar el crecimiento de los microorganismos,
aparición del fermentado que favorecen al enranciamiento y el aumento de la consistencia
(tanto de la carne como del tocino), simplificando el corte durante el picado o triturado.

En esta sección se tiene como objetivo garantizar el origen y medidas organolépticas

del producto (color, olor, textura y frescura que deberán ser de su propio género o especie,
libre de materia extraña, y seguir las especificaciones de calidad que la empresa maneje en
particular, etc.). Se usa carne de res y carne magra de cerdos jóvenes con poco tejido
conectivo, las cuales deben estar refrigeradas. La temperatura de la materia prima cárnica
fresca en su centro térmico (área interna de mayor masa muscular), deberá ser de 0 - 4°C
como máximo, verificado con termómetro de vástago. La aplicación de estos tratamientos
frigoríficos tiene como objetivo retardar el desarrollo de los microorganismos, evitar la
aparición de alteraciones fermentativas en el tocino que favorecen el enranciamiento, y
aumentar la consistencia, tanto de la carne como del tocino, para facilitar el corte durante su
posterior picado o triturado.

ai) Recepción y pesado

Objetivo: Valorar las proporciones necesarias para la realización de la salchicha.

Equipo: Balanzas.

Tecnología:

La carne de cerdo una vez recepcionada, se pesa para reconocer la cantidad de

producto descargado. La materia prima cárnica deberá acompañarse por la documentación
correspondiente, que garantice su origen, así como la documentación complementaria
requerida por la autoridad competente. Esta recepción deberá realizarse por personal
capacitado para ello, así como en una instalación adecuada que garantice la inocuidad en los
productos elaborados.

116
 aii) Clasificación y despiece
Objetivo: Catalogar las zonas que se van a usar.

Equipo: Sondas.

Tecnología:

Dependiendo del tipo de aparato, se determinan, el espesor del tocino dorsal y los
parámetros de las regiones de las chuletas y del jamón. Para la clasificación mediante
aparatos se utilizan las sondas, las cuales son aparatos visuales. Los aparatos sonda al
penetrar, diferencian entre los tejidos grasos y la carne muscular, y al hacerlo recogen
claridades de los tejidos grasos y de los tejidos musculares. Se verificará mediante
potenciómetro el pH de la materia prima cárnica, el cual deberá oscilar preferentemente entre
5.8 - 6.2 y en caso de que sea congelada se ha basado a la norma COVENIN 435-82. Este
proceso debe ser llevado a cabo entre 10 a 12 °C para evitar el crecimiento microbiano.

aiii) Deshuesado y selección

Objetivo: Despejar la carne de los huesos o tejido óseo, ejemplo: cartílagos, tendones,
para evitar que ingresen en el producto.

Equipo: Personas con cuchillas afiladas.

Tecnología:

Separar el tejido muscular del tejido óseo, tratando de no dañar las fibras musculares.
El deshuesado de la carne se realiza a mano con cuidado, resulta laborioso, pero debido a las
diversas manipulaciones que sufre, debe tener normas de seguridad e higiene estrictas. Para
ello se necesita una cadena del frio ininterrumpida y sobre todo disponer de un material de
partida con la menor carga microbiana posible. Por lo general se eliminan huesos de la cola
y de la pelvis, de la escápula o paletilla; humero y fémur. De esta manera se trata de evitar la
aparición de grietas entre las porciones de la carne o inclusive su separación, y por otra, el
endurecimiento de la superficie por el ahumado. De la carne producto del deshuesado, se
separan tejidos grasos, tendones, colágenos, nervios, tratando de obtener la mejor calidad de
la carne posible la más magra. Se procede a separar a mano total o parcialmente en forma de
media luna, a nivel de la porción dorsal de la espalda o del tocino del pernil, el tejido graso
con la corteza adherida correspondiente.
117
 b) Troceado
Objetivo: Disminuir el tamaño de partícula de las carnes para su posterior proceso.

Equipo: Troceadora o cortadora de carne.

Tecnología:

En esta sección se cortan las carnes seleccionadas en trozos pequeños de

aproximadamente 7 x 7 centímetros y se lavan con agua limpia, para posteriormente
congelarlas por 24 horas. Para este grosor se supone que la carne no debe descongelarse en
ningún caso a temperaturas mayores de 6 ºC, y así facilitar la operación de molienda.

El avance del material congelado se puede realizar manual o automáticamente. Las

máquinas de tamaño pequeño tienen una superficie horizontal de carga donde se depositan
los bloques congelados, que son empujados manualmente por un operario contra la cuchilla.
La plancha de la mesa de trabajo está dispuesta de tal modo que la cuchilla no pueda alcanzar
la mano del operario. En el caso de las máquinas en las cuales se realiza la alimentación
mediante una mesa angulada, se impulsan los bloques manualmente hasta el vértice de ésta,
resbalando después ellos mismos hasta un tope. Durante el proceso los bloques se mantienen
fijados mediante un dispositivo hidráulico neumático de sujeción.

Figura 57. Cortadora de carne congelada con 9 cuchillas en el interior

c) Molienda
Objetivo: Disminuir mucho más el tamaño de partícula.

Equipo: Molino.

118
 Tecnología:

En esta sección se tiene una distribución óptima de la grasa en la emulsión posterior

a realizar, las carnes y la grasa se muelen, cada una por aparte. Para las carnes se usa un disco
de 3 mm y para la grasa el disco de 8 mm. Siempre que es necesario realizar una emulsión y
homogenización con un alto grado de finura ofreciendo una mejora en la estabilidad de los
embutidos, para obtener un troceado de los tejidos tocinosos y tendinosos a partículas de un
tamaño no visible. Al introducir los productos por el embudo y ser aspirado en el molino de
placas perforadas el cuchillo corta el producto y lo comprime contra la placa perorada, luego
pasa a un segundo sistema cortador, pero de agujeros más pequeños. Unos anillos perforados
sirven para conducir de vuelta al centro la placa perforada el material que es expulsado hacia
afuera por la acción de la fuerza centrífuga. Un mecanismo expulsor rotatorio descarga el
producto molido a través del conducto de evacuación.

Figura 58. Molino coloidal

d) Picado y mezcla
Objetivo: Disminuir aún más el tamaño de partícula que parezca una pasta para luego
mezclarlos con los aditivos.

Equipo: Trituradora tipo cutter.

Tecnología:

Al momento de elaborar este embutido, las carnes pasan a una picadora, que están
compuestas por una tolva de carga, un tornillo sinfín que va empujando los productos hacia
las cuchillas giratorias que cortan y envían hacia un disco perforado con orificios de diversos

119
diámetros, o bien en trituradoras del tipo “cutter”, compuestas por un plato y cuchillas
giratorias. Cabe destacar, que este proceso se tiene que llevar a cabo con la materia prima
refrigerada o congelada y a temperaturas inferiores a 7°C, también, las cuchillas deben poseer
un filo adecuado; en caso de no cumplirse con los requisitos del picado, se produce un
sobrecalentamiento de la masa, causando un picado deficiente, desgarramientos de la carne,
que ocasiona excesivas pérdidas de exudado, lo que implica, defectos en la posterior
maduración y desecación del producto, dando lugar a superficies de corte poco definidas.

Con el objetivo de obtener una finura y un embutido escaldado en el que no se

produzca separación de la grasa y gelatina es imprescindible picar la carne y el tejido graso
antes de someterlos a la acción de la cutter. Al picar y mezclar se debe seguir el siguiente
orden de secuencia de los siguientes pasos

di) Curado
Objetivo: Mejorar los aspectos físicos de la mezcla.

Equipo: Mezcladora.

Tecnología:

En este proceso, se tiene como fin mejorar el sabor, color, aroma y capacidad de
conservación de la carne. Consiste en agregar a la carne picada los aditivos necesarios para
lograr el objetivo: sal común, sal curante de nitrito, azúcar y sustancias coagulantes del
enrojecimiento en la mezcla, se deja en reposo, a una temperatura de 3 a 5 °C por 12 horas.
Dentro de la cutter se debe realizar este subproceso de la siguiente manera:

1. Se adiciona la carne magra de cerdo y res, a unas cuantas vueltas dentro de la

cutter (tratamiento en seco), para a continuación añadir la sal, el producto
auxiliar (polifosfatos y sal curante) y alrededor de una tercera parte en hielo o
agua en caso de carne congelada a 2ºC.

2. Se aumenta la velocidad; se bate hasta obtener una masa fina y bien ligada.
Este proceso garantiza un desmenuzado intenso, ya que las fibras de la carne
son tomadas mejor por las cuchillas de la cutter favoreciendo la solubilidad y
capacidad de imbibición de la proteína muscular.

120
 3. Solo cuándo se haya producido la captación total de hielo o agua y la pasta
magra aparezca trabada, se incorpora la lonja o la carne de cerdo grasosa
picado.

4. Se agregan los condimentos y el ascorbato. La temperatura de la pasta no debe

exceder de 15 ° o 18ºC, con objeto de evitar un calentamiento excesivo y
producir carga microbiana. El proceso se suspende cuando la emulsión se
muestre homogénea.

dii) Homogeneizado
Objetivo: Mezclar todos los ingredientes y eliminar las partículas que no han sido
mezcladas.

Equipo: Cutter.

Tecnología:

Nuevamente en la cutter se dejan pasar todos los ingredientes ya curados con el fin de
que se emulsionen los componentes, carne, grasa y agua. En esta etapa se emulsionan todos
los ingredientes según el tipo de cárnico que se desea procesar.

e) Embutido
Objetivo: Rellenar las tripas con la mezcla.

Equipo: Embutidora con el extremo más delgado que el radio de la tripa a usar.

Tecnología:

Posteriormente, se procede a llenar las tripas con la masa. Se utilizan embutidoras que
poseen boquillas lisas y no excesivamente largas que impiden el calentamiento de la masa.
Es importante mencionar, que, al realizar este procedimiento, se tiene que evitar la presencia
de aire que se pudiera producir durante el llenado por una presión insuficiente. Esto debido,
a que el aire conlleva a la aparición de cavidades que provocan decoloraciones, o

121
coloraciones anormales, enmohecimiento, entre otros. De igual manera, la masa debe evitar
el contacto con zonas húmedas o agua, ya que podría favorecer a la aparición de coloraciones
anormales.

Las tripas pueden ser naturales o artificiales, se deben lavar antes de su llenado para
retirar la sal y evitar que forme una costra en la superficie del producto. La mayoría de las
sustancias empleadas en el lavado son soluciones acuosas con ácido láctico, con bajo pH,
que abre los poros de la tripa haciéndola más permeable, favoreciendo la desecación del
embutido en los productos curados y la hace más elástica para adaptarse a la superficie del
producto a medida que este se vaya retrayendo durante la maduración y/o ahumado.

La masa de carne se traslada a la máquina embutidora y allí se llena en fundas

sintéticas de calibre entre 18 y 20 mm. El embutido de las salchichas Viena debe efectuarse
bastante suelto, para que la masa tenga espacio suficiente y no se reviente la tripa. Posterior
a esto, se amarran en cadena, aproximadamente cada 10-15 cm, utilizando hilo de algodón o
enrollando las mismas tripas.

f) Cocción y ahumado
Objetivo: Mejorar la consistencia del embutido y sus aspectos físicos.

Equipo: Cámaras de acero inoxidables con control de flujo de aire y temperatura, o

calderas.

Tecnología:

La cocción tiene como objetivo, darle al embutido una consistencia firme debido a la
coagulación de las proteínas y a la deshidratación parcial del producto, fijar su color por
desnaturalización de la mioglobina dando lugar a la formación del nitrosilhemocromo y
prolongar su vida útil debido a la pasteurización que supone. Se realiza a temperaturas
comprendidas entre 75-80°C, durante periodos de tiempos variables (10 a 120 minutos y con
humedades relativas altas (98-100%).

La cocción también se usa como un método de conservación en dónde se usa el calor

como fuente primaria con el fin de detener el crecimiento de patógenos en los productos
cárnicos y se realiza en 3 fases, en la que se toma en cuenta que los productos se introducen
de manera manual o automáticamente mediante una cinta transportadora a la instalación de
122
funcionamiento continuo, fijándose la duración del producto para el tratamiento térmico a
través de un relé, según cada fase mostrada a continuación:

fi) Calentamiento
Aquí, se aplica una temperatura de 50°C durante 30 minutos, dando un efecto
bacteriostático o pasteurizo, aunque es sin conservación, sin modificar el producto. Esto
según exigencias de combinaciones de tiempo/temperatura como 57,2ºC durante 37 minutos
y 60ºC durante 5 minutos de las normas COVENIN 409-98. Tales tratamientos proporcionan
un margen de seguridad adecuado con respecto a la salmonella; cuanto más corto es el
proceso de pasteurización hay mayor garantía de mantener la calidad organoléptica del
producto.

fii) Ahumado
Por otro lado, el ahumado, le otorga al producto un aspecto y aroma característicos.
Los compuestos de humo, tienen un efecto bacteriostático y producen una desecación que
contribuye a inhibir el crecimiento bacteriano. Los compuestos fenólicos del humo protegen
en cierto grado los productos frente a la oxidación de la grasa. Se puede realizar en frío o en
caliente (entre 20-80°C) con periodos de tiempo variables, de 30 minutos a 48 horas y con
humedades relativas comprendidas entre el 60-70%. Este proceso, se desarrolla en cámaras
de acero inoxidable completamente acondicionadas. Lo más común es que se utilicen en un
rango de temperatura de 60-80°C durante 30 minutos. El humo entra en contacto directo con
las carnes y dan un buen sabor y un buen aroma, además de prolongar la vida de las carnes
por destruir microorganismos, evitar el crecimiento de otros y deshidratar las carnes.

fiii) Escaldado
En este proceso se aplica agua a 75-82°C por 10 minutos para salchichas. Este
tratamiento tiene gran influencia en la textura del producto, también cambia en color de la
carne, favorece la digestión, inhibe la acción enzimática y el crecimiento microbiano, en este
proceso la temperatura interna del producto debe tener 75 °C, con lo que se logra pasteurizar
el producto. Esto se realiza introduciendo las salchichas en agua a 75°C durante 20 minutos
para salchichas delgadas. Es importante destacar que el tratamiento térmico no destruye las
posibles toxinas preformadas por microorganismos patógenos. Es importante destacar que la
destrucción parcial de los microorganismos (pasteurización) solo mueren los

123
microorganismos termosensibles, aunque es suficiente para garantizar una conservación de
años de duración en determinadas circunstancias.

Figura 59. Sistema de ahumado y cocido para las salchichas

g) Maduración y desecación
Objetivo: Cuidar los aspectos físicos y microbiológicos del producto.

Equipos: Cámaras de acero inoxidable con control de temperatura y flujo de aire.

Tecnología:

Es un proceso muy importante y crítico, debido a que la masa fresca es muy

susceptible al deterioro, por su capacidad de ser un excelente medio de cultivo para el
crecimiento microbiano, favorecido por el estado físico de las materias primas (picada) y por
los elevados niveles de contaminación que tienen lugar cuando no se aplican las debidas
condiciones higiénicas durante la manipulación de los diferentes ingredientes.

A través de la maduración y desecación, procesos que se pueden englobar bajo el

término de “curado”, la salchicha experimenta una serie de transformaciones físicas,
químicas, bioquímicas y microbiológicas cuyas consecuencias fundamentales son un
aumento en la estabilidad del producto y el desarrollo de las propiedades organolépticas
características.
124
 En la maduración, se produce un enrojecimiento del producto. El color se extiende,
por lo regular, desde el interior hacia afuera, esto causado por la formación de nitropigmento
favorecido por el paso de nitratos a nitritos por medio de microorganismos reductores.
Además de las bacterias que contribuyen al enrojecimiento, se desarrolla otro importante
grupo de gérmenes (bacterias acidolácticas) que, normalmente en pocos días se transforman
en la flora dominante y que da lugar a la acidificación del producto. A continuación, y
progresivamente, el pH vuelve a subir, sin embargo, no llega a los valores originales.

De igual forma, en la maduración, ocurre un proceso denominado como la

acidificación, siendo un fenómeno importante, puesto que favorece el enrojecimiento del
producto y modifica las propiedades funcionales de las proteínas. También, beneficia por una
parte, la agregación de las diferentes partículas el embutido aumentando la ligazón entre ellas
y por tanto la consistencia del producto, y por otro lado, la disminución en la capacidad de
retención de agua que facilita la desecación, acentuando la firmeza del producto y en general
la obtención de las características texturales típicas. Asimismo, la acidificación protege el
embutido de la acción de los gérmenes proteolíticos sensibles a pH bajos, cuyo número
desciende con el aumento de la acidez y de la concentración de sal debido a la pérdida de
agua, contribuyendo a la formación del olor y sabor característicos del producto.

El desarrollo de todos estos fenómenos va a estar determinado por las condiciones en

las que tengan lugar dichos procesos. La temperatura a la que se desarrolla la maduración se
considera baja, entre 5°C y 15°C; temperaturas medias entre 15 y 22°C, o alta entre 22 y
27°C. Cuánto más elevada sea la temperatura, con mayor rapidez se producirá la maduración,
al acelerarse los procesos químicos y microbianos. Los embutidos madurados lentamente, a
bajas temperaturas o maduración natural, adquieren un color más intenso, mejor sabor y
superior conservabilidad. Con objeto de controlar las condiciones de maduración en
temperatura, humedad relativa y ventilación, en las industrias modernas se emplean cámaras
especiales que se regulan a voluntad.

Después de permanecer en las salas de maduración, los embutidos pasan a las salas
de desecado donde se mantiene durante un tiempo variable, dependiendo del tipo y tamaño
de las piezas. En el secadero prosiguen los procesos de maduración de manera que tienen
lugar pérdidas de peso por efecto de la desecación, y es cuando la salchicha termina de

125
alcanzar las características organolépticas definitivas y aumenta su estabilidad. La
desecación tiene que ser gradual y uniforme, para evitar que se formen cavidades en el
interior del embutido o que se presenten putrefacciones ácidas en la masa. Las temperaturas
en los secaderos oscilan entre 10 y 17 °C y la humedad relativa entre el 65-80%. El producto
debe permanecer colgado en la oscuridad para evitar la aparición de enranciamientos en la
corteza de las piezas debido a la acción de la luz. No deben colgarse muy juntos porque
impiden la correcta ventilación favoreciendo el acúmulo de humedad entre las piezas, que
puede dar lugar al enmohecimiento del producto.

Figura 60. Sistema de maduración con Salmuera

h) Conservación
Objetivo: Control de los factores del producto para que no se vuelvan deficientes.

Equipo: Cámara de acero inoxidable con control de temperatura.

Tecnología:

El producto final es sometido a tratamientos térmicos suaves, que deben conservarse

en estado refrigerado. Se debe tener en cuenta, los otros factores de conservación tales como
la humedad relativa, la presencia de luz, oscilaciones de temperatura, el periodo de tiempo

126
de conservación, entre otros, que pueden conducir a la aparición de proliferaciones
bacterianas, desecaciones excesivas, endurecimientos, arrugado de la tripa, enranciamiento,
decoloración u otras alteraciones.

i) Almacenamiento
Objetivo: Guardar las salchichas para la posterior distribución.

Equipo: Cámara de acero inoxidable con control de temperatura.

Tecnología:

Las salchichas se cuelgan para que sequen y se almacenan bajo refrigeración. Los
embutidos escaldados deben almacenarse, en lugares en que la humedad no sea muy alta a
temperaturas de refrigeración a temperaturas de -1 a -5 °C, humedad de 90 % , actividad de
agua a 0.96 a 0.98 y oscuro de 60 lux. Hoy en día se utilizan máquinas frigoríficas, el producto
líquido generador de frío (amoniaco, hidrocarburos clorados o fluorados) se evapora en el
refrigerador absorbiendo calor (evaporador). El generador de frio s conducido en estado
gaseoso hasta un compresor, donde vuelve al estado líquido bajo la acción de una presión
elevada. Los grandes frigoríficos (más de 100 m3) deben contar con aporte de aire fresco; las
frigoríficas tienen que vaciarse periódicamente y limpiarse a fondo y, además siempre que
se advierta la aparición de olores desagradables. La limpieza no debe realizarse jamás cuando
exista carne en el frigorífico. El producto final debe mantenerse en refrigeración y tiene una
vida útil de aproximadamente 8 días.

127
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