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Efeito dos parâmetros de maquinagem sobre a força e a rugosidade da superfície de in situ Al-4,5% de Cu / TiC compósitos com matriz de metal de corte

Al-4,5% de Cu / TiC compósitos com matriz de metal de corte Anand Kumar ⇑ ,

Anand Kumar , MM Mahapatra, PK Jha

Departamento de Engenharia Mecânica e Industrial, Instituto Indiano de Tecnologia, Roorkee, Uttrakhand 247667, Índia

articl ei nfo

Historia do artigo:

Recebeu 28 de agosto de 2013 Recebido em forma revisada 20 de outubro de 2013 Aceito 07 de novembro de 2013 Disponível on-line 23 de novembro de 2013

Palavras-chave:

No local MMCs TiC pastilhas de metal duro força de corte Rigidez da superfície BUE

abstrato

O presente trabalho investiga a viabilidade e de viragem seco características do in situ Al -4,5% de Cu / TiC compósitos com matriz de metal que utilizam pastilhas de cerâmica não revestidos. O efeito de parâmetros de maquinagem, tais como a velocidade de corte, velocidade de alimentação e profundidade do corte na força de corte e a rugosidade da superfície dos compósitos foram investigados durante o giro seco Opera-ções. Os resultados experimentais indicaram que a força de corte aumenta com a velocidade de corte até 80 m / min, em seguida, diminuindo até 120 m / min. aresta postiça (BUE) e formação de lascas foram também examinados por varrimento microscópios electrónicos. A formação significativa de BUE foi observado em uma quantidade inferior a uma velocidade de corte superior e superior à velocidade de corte mais baixa. O comprimento de chip e o número de cachos de chip aumenta com um aumento na velocidade de corte na dada taxa de alimentação e profundidade do corte. Ao mesmo condição de maquinagem, do tipo C chips de alterações ao chip de tipo segmentar foi influenciado pelo efeito de percentagem em peso de reforço. A investigação revelou que, com o uso de pastilhas de cerâmica sem revestimento, o acabamento superficial aceitável pode ser alcançada durante a operação de viragem da seco em compósitos in situ.

2013 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

1. Introdução

compósitos com matriz metálica têm recebido atenção considerável em poucos anos passados devido à sua resistência superior à proporção em peso, maior módulo e uma melhor resistência ao desgaste. Estas propriedades, juntamente com a baixa densidade, e a capacidade para operar a temperaturas elevadas, tornou estes materiais adequados para uso no fabrico de uma variedade de componentes, a partir de peças do motor para artigos de desporto. Como os elementos de matriz, de alumínio, de silício, e as ligas de titânio são normalmente utilizados enquanto os rein- forcements populares são carboneto de silício (SiC) e alumina

(Al2O3) [1-3].

Existem muitos métodos para a fabricação de partículas compósitos reforçados com matriz de metal (MMC), que está amplamente classificados como ex situ e in situ MMCs, os últimos são preferidos devido à distribuição homogénea de reforços e menos defeitos interfaciais entre o

Autor correspondente. Tel .: +91 9458927761; fax: +91 endereço 13325665. E-mail:anand7044@gmail.com (A. Kumar).

0263-2241 / $ - ver a matéria frente 2013 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados. http://dx.doi.org/10.1016/j.measurement.2013.11.026

reforço e matriz. A em MMCs situ ganharam importância devido a melhores reforços de molhabilidade e livre de contaminação, que proporcionam uma ligação forte com a matriz de metal[4,5]. O papel da reacção interfacial em MMCs é muito importante, uma vez que pode afectar a forma como a carga é transferida para a interface que finalmente influencia as propriedades mecânicas. Em em compósitos in situ, as fases rein-forcement são formados no interior da matriz- mãe, controlado por vários parâmetros do processo, tais co mo temperatura de fusão, tempo de retenção e atmosfera[6].

A questão importante inibir o uso mais amplo de MMCs é a maquinabilidade pobre que ocorre devido às cerâmicas rein- forcements (fios emaranhados, partículas e fibras) na matriz de metal macio [7,8]. Devido a um desgaste rápido da ferramenta de corte convencional não foi realizada de modo mais tempo para manter a precisão desejada, por conseguinte, a forma quase nítida de como MMCs elenco necessária uma rígidos inserções de materiais, tais como pastilha de metal duro ou diamante derrubado inserções para menos desgaste e melhor desempenho[9]. Manna e Bhattacharyya[10] Investi-gated a influência da velocidade de corte, de alimentação e profundidade do corte na ferramenta de desgaste e formação de aresta postiça durante

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torneamento de Al-SiC MMC em partículas utilizando uma ferramenta de carboneto não revestido Rhom-bic. As condições óptimas foram obtidas para um bom acabamento superficial de trabalho com um desgaste mínimo de aresta de corte da ferramenta. No entanto, foi observada muito menos quantidade de BUE com menor profundidade do corte e a velocidade de corte mais elevada. Ibrahim et al.[11] examinaram o efeito de SiC tamanho de reforço em partículas no revestimento de desgaste da ferramenta e a superfície com nitreto de boro cúbico (CBN) inserir sob taxa de alimentação constante, a profundidade de corte e diferentes velocidades de corte. Foi sugerido que, para 30 e 45eum tamanho de reforço SiC na matriz de alumino-io, a velocidade óptima de corte

foi de 150 m min 1 . Para maior tamanho de reforços SiC (1 1 0eum), ferramenta CBN não foi considerado adequado para transformar o funcionamento. Chambers[12]observado que o desempenho de PCD inserção era signifi cativamente-melhor do que os carbonetos de inserção ao ligar Al-Mg 5 reforçado com uma mistura de 5 vol.% Saffil e 15 vol.% SICP. Looney et al.[13] realizada uma série de operações-ing por sua vez sobre Al-25% de SiC MMC usando carboneto, CBN e nitreto de silício inserções. Entre estas inserções, nitreto de boro cúbico produziu os melhores resultados de corte e pastilhas de nitreto de silício foi a pior. Gallab e Sklad[14] centrou- se na qualidade da superfície de Al-20% de SiC MMC durante os testes-ing volta alta velocidade sob vários parâmetros de corte. Foi relatado no seu estudo que as ferramentas de diamante policristalino (PCD) exibiu vida útil da ferramenta é satisfatório quando comparado com ferramentas de carboneto de alumina e revestidos. Ding et al.[15] estudado em maquinagem de Al-SiC MMC utilizando ferramentas PCBN e PCD. craqueamento superfície foi observada sobre as superfícies de flanco de face de ferramentas enquanto fracturas intergranulares foram vistos nas faces de rake. O desempenho geral de inserções de PCD foi melhor do que as inserções PCBN. Quan e Zhou[16] relataram sobre o mecanismo de desgaste da ferramenta durante a maquinagem de Al-SiC MMC. A superfície de flanco da ferramenta foi afectada com desgaste abra- sive e concluiu-se que a ferramenta de carboneto era apenas adequado para o tamanho do SiC fina reforçada MMC. Observou-se também que a fração de volume e tamanho de reforçar-mento em MMCs desempenhado papel importante na vida da ferramenta. Muthu-Krishnan et al.[17] rugosidade medido superfície, potência específica consumida, e o desgaste da ferramenta de torneamento em A356 / MMCs SiC usando grau médio de PCD 1500 inserções. foi re-portado-se que um bom acabamento superficial do trabalho poderia ser conseguida com menor consumo de energia a uma velocidade de corte alta, enquanto formação BUE foi observada na ponta de ferramentas a uma velocidade inferior. Pramanik et al.[18] explicado a influência de factores, tais como a interacção de ferramentas de partículas, de amaciamento térmico, a variação na tensão, e o endurecimento de trabalho, sobre a variação de forças de corte para MMCs e sua liga. Observa-se também que a rugosidade da superfície é controlada pelo puxar para fora e fractura de partículas a baixas alimentações para MMCs. Ozben et al.

os valores dos parâmetros de corte para maquinagem de in situ Al -

5Cu-TiB2MMC utilizando inserções de carboneto de tungsténio não revestidos. Verificou-se que com o aumento da velocidade de corte, o desgaste de flanco aumentado e a força de corte reduzido com rugosidade superficial mínima. Rai et al.[21] Investi-fechado na formação da apara e a medição de força de corte durante a operação de moldagem de Al-TiC MMCs produzidos pela

[19] examinaram o efeito de tais parâmetros de maquinagem como velocidade de corte, velocidade de alimentação e a profundidade do corte no desgaste da ferramenta e a rugosidade da

superfície AlSi7Mg2reforçado com 5, 10 e 15 wt.% de SiC-p. A rugosidade da superfície foi afectada pela taxa de alimentação e a velocidade de corte. Mahamani[20] otimizado

a técnica in situ e em comparação com aqueles para Al-TiAl3e

compostos de Al-Si ligas. Observou-se que havia uma melhoria na qualidade da superfície maquinada com o aumento da quantidade de partículas de TiC no compósito. A força de corte para Al-

TiAl3composto e de Al-Si foi maior do que para composto Al-TiC. Anandakrishnan e Mahamani[22] estudado na maquinabilidade in

situ de Al-6061-TiB2MMCs preparados por síntese assistida por fluxo. foram observadas a taxa de desgaste de flanco, a força de corte, e a rugosidade da superfície a ser mais elevada com uma profundidade de corte mais elevadas. A maioria dos pesquisadores relataram principalmente no desgaste da ferramenta durante a

usinagem de SiC alumínio ou Al2O3MMCs reforçados preparados usando o método de moldagem convencional. Poucas literatura estão disponíveis na maquinabilidade characteris-tiques de MMCs em particular in situ que in situ de Al-Cu / TiC. Por conseguinte, o objectivo deste trabalho foi estudar a influ-cia de parâmetros de

corte, por exemplo, velocidade de corte, velocidade de alimentação e

a profundidade de corte sobre as características de usinabilidade

(forças de corte, a rugosidade da superfície, formação de lascas e

formação BUE) durante o giro seco de Al-4,5% de Cu / TiC MMCs.

2. Os detalhes experimentais

2.1. Produção de MMCs

% De matriz de 4,5 de Cu Al foi utilizado para sintetizar compósitos com 5, 7 e 10% de (% em peso). Reforços TiC usando método in situ. A composição química da matriz de metal é apresentado notabela 1. O particulado tita-nium descontínua com 99,98% de pureza foi adicionada à massa fundida a 950 LC e a fusão realizou-se 60 min para a difusão completa de titânio na matriz. O carvão ativado (<50eutamanho de grão) foi então adicionado para criar reacção suficiente para formar os carbonetos de titânio (TiC reforço) no material fundido. Durante o tempo de repouso da massa fundida foi agitada suavemente para assegurar a distribuição uniforme dos reforços. quantidade adequada de titânio e de activação do carvão vegetal foram incorporados na massa fundida da matriz para alcançar a percentagem em peso desejada de TiC. Finalmente, a massa fundida foi vertida para um molde permanente com 45 milímetros de diâmetro e de 300 mm. As micrografias de em MMCs in situ são mostrados naFigura 1.

2.2. ensaio mecânico

Os espécimes de tracção foram maquinadas na forma cilíndrica de 5,0 milímetros de diâmetro e comprimento de calibre 25 mm a partir de diferentes posições do molde de lingote de acordo com a norma ASTM manter E8M-96. Os ensaios de tracção das amostras foram realizadas à temperatura ambiente usando uma máquina de ensaio de tracção Tinius Olsen H75 KS a uma taxa de defor mação

de 0,01 s 1 . Três espécimes de tracção foram testados e a sua média é apresentada. Dureza de Vickers de macro das amostras MMCs foram medidos em 5 kg de carga utilizando AMSLER OTTO

tabela 1 Composição de matriz de metal.

% Cu

% Mg

% Fe

% Cr

% Ni

%Si

% Ti

% Al

4,5

0,25

0,21

0,09

0,08

0,15

0,12

Equilibrar

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A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332 327 Fig. 1. SEM micrografia de (a)

Fig. 1. SEM micrografia de (a) de Al-Cu 4,5% / 5% de TiC, (b) Al-Cu 4,5% / 7% de TiC e (c) Al-Cu 4,5% / 10% de TiC compósitos com matriz de metal.

Máquina WOLPERT dureza. Cada teste foi re-vem ser repetidas, pelo menos, cinco vezes e a dureza média dos materiais tem sido relatada. Os resultados experimentais obtidos da percentagem em peso variando de MMCs são mostrados namesa 2.

2.3. teste de usinabilidade

Os testes de viragem secas de MMCs foram conduzidos para amostra cilíndrica de 45 mm de diâmetro e 300 mm em torno mecânico feito por Hindustan Machine Tools (HMT) NH-22 com três mandíbula mandril auto-centrada. Figura 2 mostra a configuração experimental com a ferramenta dynamome-ter integrado com ele. O material foi utilizado linas de corte não revestida de carboneto cementado (grau H13A) de designação CNMG 120408 fornecido pela Sandvik Coromant. A inserção foi fixada mecanicamente no suporte de ferramenta uma rígida da ISO DCLNR 2525M12. Cada pastilhas de corte tem quatro

mesa 2 propriedades mecânicas dos materiais.

arestas, e cada operação de torneamento de MMCs foi feito com nova aresta. A geometria e as condições de viragem ferramenta usada em experiências estão listados emTabela 3. Os ensaios de torneamento de MMCs foram conduzidos para determinar a força de corte e rugosidade da superfície sob variando gama de velocidades

(40, 80, 120 m / min), as taxas de alimentação (0,12, 0,24, 0,36 mm / rev) e a profundidade dos cortes de corte (0,5 , 0,75, 1,0 mm). A velocidade de corte foi calculado com base na velocidade do veio e

o diâmetro da peça de trabalho. Um Kistler Pizoelectric

Dynamometer Kistler (Tipo 9257B) carregado com múltiplas

amplificador de carga de Kistler (Tipo 5070) foi ligado com o porta- ferramenta. O sistema de aquisição de dados da máquina foi realizado por um software adequado (DynaWare Kistler Tipo 2825A-02). Após cada teste, a rugosidade de superfície (Ra) da peça

de trabalho foi medido com o sistema de perfil óptico Veeco

(WYKO NT1100) instrumento com o comprimento de varrimento

de 50eum. As aquisições de dados para a superfície usinada foram

realizadas por software Visão 32. os BUES

Material

0,2% YS (MPa)

UTS (Mpa)

Módulo de elasticidade (GPa)

dureza de Vickers (HV)

Alongamento (%)

Al-Cu 4,5% / 5% de TiC Al-Cu 4,5% / 7% de TiC Al-Cu 4,5% / 10% de TiC

95,7

134

83,4

61,12

3.25

103,4

156

91,8

69,43

2,35

117,3

179

98,7

75,76

1.5

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A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332

328 A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332 Fig. 2. Representação esquemática do sistema

Fig. 2. Representação esquemática do sistema experimental.

Tabela 3 Detalhes de corte sistema de ferramentas e ferramental.

condição de corte

condição seca

ângulo de inclinação Ângulo de inclinação ângulo de incidência ângulo de aproximação raio de ponta velocidade de corte (m / min) Caudal de alimentação (mm / rev) A profundidade de corte (mm)

6L

6L

5L

95L

0,8 mm 40, 80, 120 0,12, 0,24, 0,36 0.5, 0.75, 1.00

na ponta de inserções foram examinadas por microscópio de varrimento de electrões (FEI Quanta 200) medido utilizando um Mitutoyo Loja de microscópio com 30 a ampliação.

3. Resultado e discussão

3.1. Propriedades mecânicas

Os resultados dos ensaios mecânicos de amostras são apresentados nas mesa 2 em termos de resistência à tracção, módulo de elasticidade e dureza Vickers dos MMCs que foram produzidos internamente pelo método in situ com 5, 7 e 10% (p.%) de reforço TiC. É interessante observar que não houve uma melhoria significativa nos valores de 0,2% YS e UTS dos compósitos com o aumento da percentagem em peso de reforço de TiC. Observou-se que a 0,2% YS aumentou até 43,92% com a adição de TiC para a matriz de metal. Da mesma forma, o valor de UTS dos MMCs aumentada até 51,69% por adição de percentagem em peso de reforço. No entanto, o módulo de elasticidade-dade e dureza Vickers aumentou 35.57% e 37.27%, respectivamente, após a adição de p.% De reforço de TiC. As propriedades mecânicas melhoradas de MMCs pode ser atribuído à combinação da distribuição uniforme de

reforços de TiC e boa integridade interfacial que permitem a

transferência de carga eficiente a partir da matriz com o reforço na matriz de metal. Observa-se também que a ductilidade dos materiais diminuiu de 3,25% a 1,5%, quando a quantidade de fracção em peso

de reforço de TiC aumento na matriz de metal.

3.2. Força de corte e rugosidade da superfície

A in-house produzido em MMCs in situ de diferente peso.% De

reforço de ccf sobre a força de corte e rugosidade da superfície têm sido investigados em termos de parâmetros seleccionados por exemplo, velocidade, taxa de alimentação e a profundidade do corte.

O efeito da velocidade de corte na força de corte e a superfície

rugosidade da in-house produzido em MMCs in situ de peso

diferente.% De TiC reforço é mostrada naA Fig. 3(A e b). Observa-

se que a força de corte aumenta quando o aumento da velocidade de

corte de 40 m / min a 80 m / min. A força de corte, no entanto,

diminui quando a velocidade de corte é aumentada até 120 m / min,

a taxa de alimentação constante de 0,24 mm / rotação e a

profundidade de corte de 0,75 mm para os MMCs. A dureza dos MMCs é aumentada com a incorporação de materiais de cerâmica rígidos na matriz de liga. Assim, os valores da força de corte são também observados para a tendência crescente com aumento do peso.% De TiC reforço para MMCs. tendência similar também tem sido observado com todas as combinações de parâmetros de usinagem. Na condição de usinagem a seco, calor elevado é gerada na interface de chip-ferramenta e conse-quentemente o material amolece, o que conduz a menor força de corte necessária quando o corte é alta. foram observadas a rugosidade de superfície (Ra) de todas as amostras MMCs maquinadas para ser superior à velocidade mínima de corte (40 m / min) e a mais baixa na velocidade de corte mais elevada (120 m / min). É evidente a partirA Fig. 3(A e b) que a rugosidade da superfície é depen-dente sobre a formação de BUE na ponta da ferramenta e a velocidade de corte mais elevada (120 m / min) menor quantidade de BUE é produzido conduzindo a um melhor acabamento superficial das amostras durante o

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A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332 329 Fig. 3. O efeito da velocidade

Fig. 3. O efeito da velocidade de corte em vigor e a rugosidade da superfície de corte na taxa de alimentação = 0,24 mm / rotação e profundidade do corte = 0,75 mm.

condição de viragem seco. A área de contacto entre a ferramenta e da peça de trabalho é aumentada a velocidade de corte mais baixa. As micrografias de SEM das superfícies maquinadas são mostrados naA Fig. 4(uma e c) a velocidades de corte diferentes. O efeito da taxa de alimentação sobre a força e a rugosidade da superfície dos MMCs corte é apresentado em A Fig. 5(A e b). Observa-se que a força de corte aumenta linearmente com o aumento de taxa de alimentação a uma velocidade de corte constante (80 m / min) e a profundidade de corte (0,75 mm). A força de corte foi medida três vezes maior quando a taxa de alimentação é aumentada de 0,12 mm / rev para 0,36 mm / rev. A tendência para o aumento da força de corte em relação à velocidade de alimentação é observado semelhante para todas as amostras MMC com diferente peso.% De reforços TiC.

Quando a taxa de alimentação da ferramenta é aumentada, maior resistência à ferramenta é fornecida pelo material de trabalho na direcção de corte, que leva a uma maior força de maquinagem. Enquanto se observa maquinagem a uma velocidade constante e a profundidade do corte, com o aumento da taxa de alimentação de maior força de impulso, levando a vibração e geração de mais calor do que se manifesta numa maior rugosidade da superfície.

O efeito de profundidade de corte na força de corte e rugosidade da superfície é mostrada na A Fig. 6(A e b). Vê-se que, a uma velocidade de corte constante (80 m / min) e o caudal de alimentação (0,75 mm / rev), maior profundidade de corte (1,0 mm), tende a no-vinco a força de corte e a rugosidade da superfície. Em maior profundidade da taxa de remoção de material de corte é aumentada, o que contribui para o aumento da força de corte. Em maior profundidade

de cortes, devido à força de corte elevada, as partículas de cerâmica de reforço rígidos são quebrados (fracturado) e espaços vazios são formados na superfície maquinada que explica a razão para a rugosidade de superfície elevada das amostras como indicado na A Fig. 6(B). tendências semelhantes também dos mercadorias observado por Suresh et al.[23,24].

3.3. aresta postiça

A Fig. 7 retrata a influência da velocidade de corte no for-mação da aresta postiça (BUE) a taxa de alimentação constante e profundidade de corte durante a rotação de Al-4,5% de Cu / MMCs TiC em condição seca. DeA Fig. 7 observou-se que a altura de BUE diminui com o aumento da velocidade de corte. Esta foi uma das razões importantes para o aumento da vida útil da ferramenta a esta velocidade de corte. O BUE relativamente estáveis formados actuou como uma tampa de protecção sobre a aresta de corte impedindo-o de passar por desgaste. No entanto, como pode ver-se esta última, a presença de BUE afectada adversamente a rugosidade da superfície. Os resultados experimentais revelaram que quando a velocidade de corte é aumentada de 40 m / min a 120 m / min a altura da BUE diminuiu cerca de 50% quando comparado com o seu valor a velocidade de corte mais baixa.

O microscópio de varrimento electrónico (SEM) micrografia A Fig. 8(A-c) mostra a altura do BUE em corte variando velocidades na taxa de alimentação constante e a profundidade de corte (0,24 mm / rotação e 0,75 mm). A micrografia SEM emA Fig. 8uma mostra a altura de BUE é 1,01 milímetros a uma velocidade de corte de

e 0,75 mm). A micrografia SEM em A Fig. 8 uma mostra a altura de BUE

Figura 4. SEM micrografia da superfície maquinada a velocidade de corte.; (A) de 40 m / min, (b) 80 m / min e (c) de 120 m / min, a taxa de alimentação constante de 0,24 / rev e profundidade de corte de 0,75 mm.

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330 A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332 Fig. 5. Efeito da taxa de

Fig. 5. Efeito da taxa de alimentação sobre a força e a rugosidade da superfície de corte na velocidade de corte = 80 m / min e a profundidade do corte = 0,75 mm.

de corte = 80 m / min e a profundidade do corte = 0,75 mm. A

A Fig. 6. O efeito de profundidade de corte sobre a força e a rugosidade da superfície de corte a força de corte = 80 m / min e o caudal de alimentação = 0,24 mm / rev.

= 80 m / min e o caudal de alimentação = 0,24 mm / rev. Fig.

Fig. 7. O efeito da velocidade de corte na taxa de alimentação em BUE = 0,24 mm / rotação, a profundidade do corte = 0,75 mm.

40 m / min. A micrografia SEM emA Fig. 8b mostra a forma da BUE na velocidade de corte de 80 m / min e a uma altura, medida de BUE é 0,846 milímetros. A micrografia SEM emA Fig. 8c mostra a forma da BUE à velocidade de corte mais elevada de 120 m / min. A altura do BUE é 0,525 mm. Por isso, é observado a partir da micrografiaA Fig. 8(A-c) que a forma e a altura de BUE é superior à velocidade de corte mais baixa e diminui com o aumento da velocidade de corte.

3.4. formação fichas

A Fig. 9(A-I) apresenta alguns aspectos da formação fichas sob seco durante a rotação condição de em MMCs situ usando

não revestido cimentado ferramenta de metal duro. Os experimentos foram realizados sob diferentes velocidades de corte. Para compreender a influência de velocidades de corte em formação de aparas durante a maquinagem, o caudal de alimentação e a profundidade de corte foi mantido constante (0,24 mm / rotação e 0,75 mm) para todos os três tipos de MMCs com 5, 7 e 10% em peso.% TiC reforço respec-tivamente. EmA Fig. 9um, na velocidade

de corte de 40 m / min, as aparas geradas a partir de Al -Cu 4,5% /

5% de TiC amostras são segmentadas e fina. Quando a velocidade

de corte foi aumentada a partir de baixo e médio (40 m / min a 80 m

/ min), lascas de MMC aforemen-cionado apareceu como um do tipo

C (A Fig. 9b). Com a continuação do aumento da velocidade de

corte (120 m / min) as aparas são Gener-ated como um tipo de bobina em espiral, tal como indicado naA Fig. 9c. A razão proba-ble pode ser que, em condições de corte baixas (velocidade, de alimentação e profundidade do corte) o MMC se comporta de uma forma frágil. No entanto, na maior de corte acelera a MMC se

comporta de maneira dúctil.

Os chips de Al-Cu 4,5% / 7% de TiC formados durante a

viragem seco é mostrado na A Fig. 9(D-f). É evidente a partirA Fig. 9d que os chips curto segmentadas são produzidos a uma velocidade

de corte inferior de 40 m / min. Em seguida, fez perfil de dente com

raio reduzido de cachos aparas são produzidas com 80 m / min. Além disso, batatas fritas onduladas e longas perfiladas foram produzidos a uma velocidade de corte mais elevada de 120 m / min.

A adição de TiC reforço das partículas na matriz de alumínio causou redução da sua ductilidade e produzido tipo segmentada de batatas fritas durante a maquinagem de Al -Cu 4,5% MMCs / 10TiC.

É evidente a partirA Fig. 9 que o tamanho de batatas fritas também foi afectada pela percentagem de

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A. Kumar et ai. / Medição 48 (2014) 325-332 331 Figura 8. Micrografia SEM de altura

Figura 8. Micrografia SEM de altura aresta postiça.; (A) de 40 m / min, (b) 80 m / min e (c) de 120 m / min.

(A) de 40 m / min, (b) 80 m / min e (c) de 120 m

Fig. 9. fritas obtido de 5%, 7% e 10% de TiC reforçado MMCs a taxa de alimentação constante = 0,24 mm / rev e profundidade do corte = 0,75 mm com a velocidade de corte diferentes (40 m / min, 80 m / min e 120 m / min).

partículas de reforço nas MMCs. Observa-se que o tamanho de lascas diminuída no aumento da percentagem em peso de TiC.A Fig. 9(G-i) mostra as fotografias de aparas produzidas durante a maquinagem de Al-Cu 4,5% / 10% de amostras de TiC a velocidades de corte diferentes. Pode-se observar que o tamanho de chips (A Fig. 9i) produzida durante a maquinagem de Al-Cu 4,5% MMCs reforçados com 10 wt.% de partículas de TiC são muito curta em comparação com o tamanho das aparas produzidas em caso de% de partículas, 5 e 7 em peso. TiC compósitos reforçados. Como a presença de partículas de TiC em MMCs elenco aumentada, o

fragilidade da MMC melhorada, o que se reflecte na redução do tamanho das aparas.

4. Conclusões

Al-4,5% de liga de matriz de metal reforçado com Cu 5, 7 e 10 wt.% De TiC usando método in situ para a sintetização de MMCs. O presente estudo experimental foi realizado para analisar a influência de usinagem diferente

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parâmetros com as características de qualidade de maquinagem, tais como as forças de corte, a rugosidade da superfície, BUE e formação da apara de in situ Al-4,5% de Cu / MMCs TiC durante a rotação seco utilizando pastilhas de metal duro não revestidos. O seguinte conclusão pode ser tirada a partir das investigações:

1. Com o aumento do peso.% De reforço de TiC, a resistência à tracção e dureza do Al-4,5% de Cu / TiC MMCs aumentou com

a ductilidade reduzida.

2. aumento da força de corte até a velocidade de corte média (80 m

/ min), em seguida, diminuiu quando a velocidade de corte aumentou de forma a mais elevada (120 m / min). A boa qualidade do acabamento da superfície foi observada a velocidade de corte de 120 m / min.

3. Observou-se o valor elevado de força de corte e rugosidade da superfície durante a maquinagem condição seca em maior taxa de alimentação (0,36 mm / rev) e a profundidade de corte (1,0 mm).

4. A formação de BUE foi mais proeminente na velocidade de corte menor (40 m / min) e continuou a decrescer com o aumento da velocidade de corte.

5. Com menos de 10% de reforços TiC, chips helicoidais e tipo C foram produzidos principalmente a velocidade de corte relativamente mais elevada. chips de comprimento descontínuo e curtas foram produzidas com 10% de TiC reforços durante a maquinagem.

Agradecimentos

Os autores gostariam de agradecer ao Departamento de Engenharia Mecânica e Industrial, Instituto Indiano de Tecnologia, Roorkee para fornecer as instalações e fundos necessários para a experimentação e testes.

Referências

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