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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MÉTODOS II

TEMA
ESTUDIO DE TIEMPOS EN TALLER DE ZAPATILLAS

INTEGRANTES
BACILIO MARILYN
HOLALLA ERIKA
MERCHAN RAUQEL
QUINTO JULISSA

CURSO
6 TO SEMESTRE GRUPO 2

DOCENTE
ING. ROBERTO IDROVO

PERIODO LECTIVO
2018-2019
HISTORIA
En 1990, Don José Suarez, un hombre visionario, sentó las bases de la
industria de las zapatillas en el país, dando vida al sueño de “Confecciones
Suarez”.
El taller fue inaugurado para iniciar su producción el 27 de junio de 1990, con
el nombre de “Confecciones Suarez” que significan “a propósito”, “a la
medida”.
La visión de nuestro fundador era ofrecer zapatillas fuerte y duradero para el
trabajo de campo, siendo “Confecciones Suarez”
los primeros zapatillas producidos en nuestra fábrica y que cuyo costo era de
($12) en estos tiempos; de igual manera se inició la fabricación de zapatillas
casual y formal con un costo ($5.49). El territorio nacional demandaba cada
vez más y debido a esto las opciones de calzado para mujer y niños se
agregaron a los proyectos.
Desde sus inicios siempre se han empleado materiales de alta calidad,
maquinaria y personal especializados en zapatillas para ofrecer excelentes
productos que cubran las necesidades de nuestros clientes.
En el transcurso de los años se han incorporado modelos de mujeres y niños
con el objetivo de crear una experiencia completa de compra para nuestros
clientes.
MISÍON
Nuestra misión empresarial es construir una relación de confianza con los
clientes que requieran elegancia y variedad en zapatillas, para damas,
hombres y niños de todas las edades, ofreciendo productos de calidad, a
precios justos, con las mejores condiciones de pago y excelente servicio de
atención por parte de sus dueños y empleados capacitados. Todo ello nos
permite seguir creciendo en el tiempo de manera sostenida y reafirmar la
permanencia de nuestra empresa familiar en el mercado, generando un
adecuado retorno de la inversión.

VISIÓN
Confecciones Suarez será en el futuro una empresa familiar consolidada,
con personal profesionalizado y un proceso organizativo fortalecido y
afianzado en todas las áreas, que comercializará en el país y en nuevos
mercados, cumpliendo con la plena satisfacción del cliente y una política de
responsabilidad, respeto y cumplimiento hacia los proveedores y empleados.

ORGANIGRAMA

GERENTE

SR. JOSE SUAREZ

RECEPCIÓN PRODUCCION BODEGA Y VENTA


OBJETIVOS

Objetivo general
Realizar la medición de trabajo en el proceso de la elaboración de zapatillas
en el taller Confecciones Suarez con el fin de optimizar el tiempo que se
dedica al proceso que presenta mayores inconvenientes.

Objetivos específicos
• Identificar las actividades que forman parte del proceso de elaboración
de zapatillas.
• Tomar los tiempos de demora en cada actividad mediante el uso del
cronometro.
• Registrar los tiempos obtenidos en el cronometro
• Realizar diagrama Dop y Dap de las actividades realizadas con sus
tiempos correspondientes.
• Usar la metodología de medición de trabajo.

ALCANCE
Mediante la medición de trabajo se realizará un análisis y un registro de los
tiempos involucrados en las actividades para elaborar zapatillas, lo cual nos
permitirá ver la deficiencia que puede presentarse en las estaciones de trabajo
por la existencia de tiempos innecesarios. Al establecer un tiempo estándar
en el proceso se puede mejorar la cantidad de producción las zapatillas
¨Creaciones Suarez¨.

PRINCIPALES PRODUCTOS O SERVICIOS

Es una microempresa que se dedica a la producción y comercialización de


zapatillas para hombres y mujeres altas y bajas con tiras intercambiables y
diversos colores, usa materiales que proporcionan bienestar y comodidad
no solo ofrece zapatillas, sino que además brinda calidad y variedad
mediante la fabricación de las zapatillas se puede cambiar de diseño y color
para el mercado.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso comienza cuando el operario inicia a encender la máquina de


troquelado para luego colocar el material Eva rebotante pasa a colocar en el
molde la materia prima le realiza el corte preciso pasa a retirar la plantilla del
molde lo traslada a la mesa donde coloca la talla 39-40 en la plantilla un
operario coloca el molde en la materia prima, procede a colocar el material
fibra ,realiza el corte de la plantilla fibra lo retira del molde y se lo procede a
llevar a la mesa, seguido a este proceso se procede a medir la tira Riata para
poder realizar el debido corte del material ,luego lo coloca en la mesa dando
una separación de las tiras se traslada a encender una vela y así unir las tiras
donde quema las puntas con la vela después presiona la unión de las tiras se
traslada a la máquina de coser industrial en donde cose la unión de las tiras
después inspecciona la costura y lo lleva a la mesa un operario mide el tubo
transparente luego lo corta en trozos de 3cm pasa a colocar el tubo en la tira
después sujeta la plantilla realiza una medición de la mitad de la plantilla luego
coloca la tela decorativa pasar a cortar sobre la tela lo traslada a la máquina
de coser una vez realizado en cosido de la plantilla con la tela decorativa se
lo lleva al troquelado se coloca en el molde de sello de marca retira el molde
se pone el sello en la plantilla después pasa a cortar la plantilla para la
colocación de las tiras se colocan las tiras donde se coloca la plantilla en el
molde para darle forma a las tiras luego lo retira procede aplicar goma en la
parte inferior de la plantilla donde se encuentran ubicadas las tiras luego se
deja secar la goma, después se procede a realizar el corte de taco magnolia
se las pulen después pasan aplicar la goma en el taco se lo deja secar una
vez seco se pega la magnolia con la plantilla se moldea la plantilla luego
dejamos secar la goma después se le aplica goma a la fibra se la deja secar
se procede a colocar la fibra a la plantilla se pega la plantilla a la fibra se
procede a pulir la zapatilla hasta no dejar áspero el material.
DIAGRAMAS DE FLUJO FUNCIONAL

Actividad:
Diagrama Elaboración
N° 1 de zapatillas Lugar: Taller ¨Creaciones Suarez¨ Fecha:
Método: Actual

Solicitud si Materiales e
Recepción Bodega Insumos
pedido

NO
Producción

Fibra Magnolia Tubo Tira riata Eva rebotante

Colocar material Colocar material en


31 23 Cortar Medir 2 Medir
en troquelado 1 troquelado

Colocar molde 24,03 Pulido Cortar Colocar molde


32 24 18 28,28 13 Cortar 2

Troquelar
Troquelar Poner pegamento 2 tiras (azul, roja) 35,34 3
19,77 33 25

Clasificar Par de Plantillas


14
34 Vela
Desmoldar
Desmoldar
4
Quemar extremos
15
35 Colocar talla
Colocar talla
5
Unir tiras
37,03 16 (roja-azul)
Poner pegamento
36
Medir la mitad de
plantilla
Coser
15,72 17
29,13 Poner pegamento
tela
6
Insertar decorativa
23,47 19 tubo
Colocar tela
24,06 7 decorativa

Cocer tela
31,57 8 decorativa

9 Colocar molde de
marca(torqueladora
)

Colocar plantilla
10
M
M

M
M
Actividad:
Diagrama N°Elaboración
1 de zapatillas Hoja: 2 de 2 Método:
Lugar: Taller
Actual
¨Creaciones Suarez¨

Producción
Operario Material Máquina

M
M
M
M

26,77 Troquelar
11

Corte en plantilla
6,90 12
para tiras

Insertar tiras
4,37 20

Ajustar tiras
21

Poner pegamento
16,23 22
en tiras

Moldear
26 plantillas

Pegar magnolia
27
en plantillas

8,08 Cortar magnolias


28

29 Cortar bordes

Poner pegamento
30
en plantilla

Pegar fibra
37

38 Pulir
Zapatillas

Almacenamiento
del producto

FIN
Diagrama DAP
INICIO

Troquelado de plancha de Eva rebotante para plantillas 1 E1

Troquelado de fibra
2 E2

Corte de tira riata talla 39-40 3 E3

Unir tiras utilizando la llama de una vela


4 E4

Coser tira en maquina industrial recta E5


5

Puesto de tubo en tiras 6 E6

Goma en la mitad la plantilla 7 E7

Forrado (tela decorativa) E8


8

Cocido 9 E9

Troquelado de marca en la plantilla 10 E10

Corte de plantilla para colocar tira 11 E11

Colocar tira 12 E12

Goma en plantilla base con tira 13 E13

Corte de magnolia 14 E14

Pulir magnolia 15 E15


Goma en mitad de plantilla 16 E16
E10

Puesta de taco magnolia 17 E17


E10

Moldear zapatilla 18 E18


E10

Goma de plantilla base 19 E19


E10

Colocar fibra 20 E20


E10

Pegar fibra 21 E21


E10

Pulir zapatillas 22 E22


E10

Tema:

LA DEMORA EN EL PROCESO DE COLOCAR TIRAS

El propósito de la realización de este estudio es para enfocarnos en el proceso


que elegiremos, el proceso se subdivide en 11 estaciones, en el cual
detallaremos los tiempos usando los métodos antes estudiados, para
identificar el cuello de botella durante el proceso, con el fin de detectar tiempos
ineficientes, para poder así emplear el método ideal que se apegue más a las
necesidades de nuestros procesos.

Equipo de trabajo:
• Ing. Ind. Andres Cercado V. • Presidente: José Suarez
• Ing. Ind. Miguel Flores • Operador: Christian
• Ing. Ind. Elio Conforme
• Operador: Alexis
SELECCIÓN DEL PROCESO SOBRE EL CUAL SE LLEVARÁ A CABO EL
ESTUDIO DE TIEMPOS

MAQUINA MANO DE OBRA

Falta de capacitación del


Pocos de equipos Pocos de operarios
operario

Falta motivación
LA DEMORA EN
EL PROCESO DE
COLOCAR TIRAS

Falta de molde Espacio reducido

MATERIALES MEDIO
AMBIENTE

GEMBUTSU GEMBA

1. Recopilación de información
Materiales: Los materiales empleados para la colocación de la
elaboración de las platillas: eva rebotante, fibra, magnolia, estilete, vela,
tijeras, tiza, esfero, cemento de contacto, rollo de riata, destornillador, tubo
de plástico transparente y moldes. El eva rebotante y la fibra se compran
en plancha.
Partes De Zapatillas

TIRA
RIATA
SELLO

FORRADO EVA
REBOTANTE

FIBRA TACO
Tecnología: Algunas de las actividades necesitan de troqueladora,
máquina industrial de coser (recta) y amoladora de banco
Estación de trabajo: El área para la elaboración de las zapatillas tiene
estaciones compartidas. Las actividades desarrolladas en cada estación
son las siguientes:
• Troquelado de eva rebotante: El material es colocado en la
troqueladora junto con el molde para darle forma a la plantilla base
para las zapatillas.
o Operador: Alexis
• Troquelado de fibra: El material es colocado debajo del eva
rebotante y en su superficie se coloca el molde para darle la forma
de la plantilla.
o Operador: Alexis
• Cortar riata: En la mesa principal se realiza el corte del rollo de riata
para hace tiras de dos colores, azul y rojo.
o Operador: José Suarez
• Unir tiras de riata: Para realizar este proceso, primero se separan
las tiras por color y mediante una vela se calienta los extremos de
las tiras para unir la tira roja con la tira azul.
o Operador: José Suarez
• Coser tiras: Las tiras son llevadas a la maquina industrial de coser
(recta) para asegurar mediante el cocido la unión de las tiras.
o Operador: José Suarez
• Colocar tubo a las tiras: Primero se realiza el corte del tubo para
colocarlo en la parte media de las tiras.
o Operador: José Suarez
• Forrado decorativo: En la plantilla base se coloca pegamento en
la mitad de su superficie para pegar la tela decorativa y para
asegurar que no se desprenda el forrado, las plantillas son
trasladadas a la máquina de coser(recta).
o Operador: José Suarez
o Operador: Christian
• Troquelar marca: Primero se coloca el molde de la marca para
troquelar sobre las plantillas, al terminar el troquelado se le invierte
de lado al sello.
o Operador: Alexis
• Colocar tiras de riata: Se procede a introducir las tiras en los cortes
realizados haciendo presión mediante el uso de un destornillador.
Luego se realiza el ajuste de las tiras usando un maniquí de pie, se
retira el objeto y se coloca pegamento en las tiras que están bajo la
plantilla.
o Operador: José Suarez
o Operario: Christian
• Colocar magnolia: Se hace un corte cuadrado y se lleva a ser
pulido. Se pone pegamento en la magnolia, se pega a la plantilla y
se realiza un corte para dividir entre las dos zapatillas y para darle
los acabados a la forma.
Operario: José Suarez
Operario: Christian
• Colocar fibra: Se aplica pegamento en la fibra y se deja reposar
por unos segundos, luego se coloca en la plantilla base para
adherirla y llevarla al pulido.
o Operador a cargo: José Suarez
Condiciones de trabajo
El lugar cuenta con ventilación al aire libre dado que el lugar es de caña
guadua y su trabajo lo realizan con la puerta abierta. La iluminación es las
estaciones no son suficiente para las actividades que se realiza. El
personal cuenta con la experiencia y conocimientos necesarios.

Método
El procedimiento para realizar las zapatillas se encuentra definido en un
orden secuencial de pasos que lo convierte en un proceso continuo con
personal destinado a desarrollar actividades determinadas sin ningún
cambio alguno.
CROQUIS

Maquina Mesa de
pulidora trabajo
Mesa de trabajo. N.3
Sofá N.º2
(producto terminado)

3 máquinas de
coser Industrial
recta 3 sofás

Mesa de trabajo N.º 1


con las plantillas.

(forrado de plantillas)

Troquelado de Eva rebotante Almacén de moldes de


plantillas
2. Dividir proceso en elementos

Plantillas

1 Troquelado de eva rebotante


E1

2 Troquelado de fibra
E2

3 Cortar riata
E3

4 Unir tiras
E4

5 E5 Coser tiras

6 E6 Colocar tubo en tiras

7 E7 Forrado

8 E8 Troquelar marca

9 E9 Colocar tiras

Colocar magnolia
1

10 E 10

11 E 11 Colocar fibra

Zapatillas
Registrar y analizar tiempos cronometrados

CRONOMETRAJE VUELTA CERO CONVERTIDA DE SEXAGESIMAL A


CENTECIMAL

ELEM 1º CICLIO 2º CICLIO 3º CICLIO 4º CICLIO 5º CICLIO 6º CICLIO 7º CICLIO 8º CICLIO 9º CICLIO 10º CICLIO
E1 0,21 0,25 0,18 0,17 0,34 0,16 0,13 0,30 0,12 0,11
E2 0,11 0,1 0,12 0,11 0,12 0,13 0,13 0,14 0,1 0,09
E3 0,16 0,16 0,29 0,14 0,12 0,25 0,1 0,14 0,12 0,11
E4 0,22 0,18 0,17 0,13 0,14 0,22 0,14 0,17 0,19 0,15
E5 0,94 0,1 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,15 0,15
E6 0,14 0,14 0,13 0,14 0,14 0,17 0,16 0,15 0,14 0,13
E7 0,17 0,18 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,17 0,17 0,18
E8 0,14 0,14 0,15 0,19 0,19 0,23 0,21 0,26 0,22 0,16
E9 0,15 0,17 0,13 0,17 0,18 0,2 0,23 0,22 0,23 0,19
E10 0,16 0,16 0,17 0,16 0,15 0,13 0,14 0,16 0,17 0,19
E11 0,004 0,012 0,085 0,067 0,089 0,11 0,09 0,069 0,11 0,088
E12 0,26 0,25 0,23 0,26 0,26 0,25 0,26 0,25 0,25 0,26
E13 0,16 0,22 0,13 0,16 0,16 0,22 0,16 0,22 0,17 0,21
E14 0,04 0,055 0,054 0.048 0,047 0,042 0,049 0,051 0,049 0,052
E15 0,14 0,14 0,15 0,14 0,14 0,15 0,14 0,14 0,14 0,14
E16 0,17 0,18 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,17 0,17 0,18
E17 0,16 0,22 0,13 0,16 0,16 0,22 0,16 0,22 0,17 0,21
E18 0,15 0,13 0,13 0,14 0,15 0,14 0,12 0,15 0,18 0,11
E19 0,38 0,16 0,11 0,15 0,15 0,14 0,11 0,12 0,18 0,15
E20 0,13 0,14 0,13 0,13 0,14 0,14 0,13 0,13 0,13 0,14
E21 0,3 0,27 0,51 0,25 0,25 0,29 0,25 0,28 0,26 0,26
E22 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

Para verificar que los registros sean suficiente se empleará la siguiente


formula

METODO ESTADISTICO

𝟐
𝟒𝟎√(𝒏´∑𝒙𝟐 − (∑𝒙)𝟐 )
𝒏=( )
∑𝒙

Donde:

n= tamaño de muestra

n’= número de muestras

x= valor de observaciones

Columna1 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22
CICLO 171 22 257 7 2018 11 1 68 46 15 371 2 737 48 50 2 48 27 443 1074 104 276
APLICAR VALORACION CORRESPONDIENTE AL OPERARIO,
Valoración Ritmo tipo (sistema Westinghouse)
En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario,
que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como: pericia en seguir un método dado y se puede explicar
más relacionándola con la calidad artesana l, revelada por la apropiada coordinación
de la mente y las manos.
𝒕𝒏 = 𝒕𝒑(𝟏 + 𝐟𝐰)
𝒕𝒑 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐

𝐟𝐰 = 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐰𝐞𝐬𝐭𝐢𝐧𝐠𝐡𝐨𝐮𝐬𝐞

Estación 1

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Excelente (B2) 0,08
Esfuerzo: Bueno (C1) 0,05
Total 0,18

tp= 0,21
tn=0,21 (1+0,18)
tn= 0,24
Estación 2

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Excelente (B2) 0,08
Esfuerzo: Bueno (C1) 0,05
Total 0,18

tp= 0,12
tn= 0,12(1+0,18)
= 0,14

Estación 3

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A2) 0,13
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,30

tp= 0,16
tn= 0,16(1+0,30)
= 0,20

Estación 4

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,30

tp= 0,17
tn= 0,17(1+0,30)
= 0,22
Estación 5

Factor Valorización
Condiciones: Ideales (A) 0,06
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,36

tp= 0,21
tn= 0,21(1+0,36)
= 0,28

Estación 6

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Excelente (B1) 0,11
Esfuerzo: Excelente (B1) 0,10
Total 0,24

tp= 0,14
tn= 0,14(1+0,24)
= 0,17

Estación 7

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A2) 0,13
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,32

tp= 0,17
tn= 0,17 (1+0,32)
= 0,22
Estación 8

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1): 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,34

tp= 0,19
tn= 0,19 (1+0,34)
= 0,25
Estación 9

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A1) 0,13
Total 0,31

tp= 0,19
tn= 0,19 (1+0,31)
= 0,24
Estación 10

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A1) 0,13
Total 0,35

tp = 0,16
tn= 0,16 (1+0,35)
= 0,21
Estación 11

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A2) 0,13
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,32

tp= 0,07
tn=0,07 (1+0,32)
= 0,09
Estación 12

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,02
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Excelente (B) 0,11
Esfuerzo: Excesivo (C1) 0,05
Total 0,21

tp= 0,25
tn=0,25 (1+0,21)
= 0,30
Estación 13

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A1) 0,13
Total 0,35

tp= 0,18
tn=0,18 (1+0,35)
= 0,24
Estación 14

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Excelente (B1) 0,11
Esfuerzo: Excelente (B1) 0,10
Total 0,24

tp= 0,05
tn=0,05 (1+0,24)
= 0,06
Estación 15

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1): 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,34

tp= 0,14
tn=0,14 (1+0,34)
= 0,18
Estación 16

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A2) 0,13
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,32

tp= 0,17
tn=0,17 (1+0,32)
= 0,22
Estación 17

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Bueno (C1) 0,06
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,25

tp= 0,18
tn=0,18 (1+0,25)
= 0,23
Estación 18

Factor Valorización
Condiciones: Ideales (A) 0,06
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,36

tp= 0,14
tn=0,14 (1+0,36)
= 0,19

Estación 19

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,34

tp= 0,17
tn=0,17 (1+0,34)
= 0,23
Estación 20

Factor Valorización
Condiciones: Excelente (B) 0,04
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,32

tp= 0,13
tn=0,13 (1+0,32)
= 0,17
Estación 21

Factor Valorización
Condiciones: Buenas (C) 0,02
Consistencia: Buena (C) 0,01
Destreza: Extrema (A1) 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A1) 0,13
Total 0,31

tp= 0,12
tn=0,12 (1+0,31)
= 0,15
Estación 22

Factor Valorización
Condiciones: Excelentes (B) 0,04
Consistencia: Excelente (B) 0,03
Destreza: Extrema (A1): 0,15
Esfuerzo: Excesivo (A2) 0,12
Total 0,34

tp= 0,04
tn=0,04 (1+0,34)
= 0,05
N° Estación Tiempo normal
1 0,24
2 0,14
3 0,20
4 0,22
5 0,28
6 0,17
7 0,22
8 0,25
9 0,24
10 0,21
11 0,09
12 0,30
13 0,24
14 0,06
15 0,18
16 0,22
17 0,23
18 0,19
19 0,23
20 0,17
21 0,15
22 0,05
Determinar tiempo normal para la operación y suplementos.

ts = tn(1 + fs)
SUPLEMENTO CONSTANTES

HOMBRE 9

MUJER 11

Estación 1 Estación 2
ts = tn(1 + fs) ts =0,13(1+0,22)
ts = 0,25(1+0,22) ts = 0,15
ts = 0,305

Estación 3 Estación 4
ts = 0,20(1+0,17) ts = 0,20(1+0,19)
ts = 0,23 ts = 0,23

Estación 5 Estación 6
ts = 0,24(1+0,19) ts = 0,19(1+0,20)
ts = 0,28 ts = 0,22

Estación 7 Estación 8
ts = tn(1 + fs) ts = tn(1 + fs)
ts = 0,19(1+0,22) ts =0,21 (1+0,22)
ts= 0,23 ts = 0,25

Estación 9 Estación 10
ts =0,22 (1+0,22) ts =0,19 (1+0,22)
ts = 0,26 ts = 0,23

Estación 11 Estación 12
ts = 0,09(1+0,22) ts=0,32(1+0,22)
ts = 0,10 ts= 0,39
Estación 13 Estación 14
ts= 0,2(1+0,22) ts= 0,05(1+0,21)
ts= 0,24
ts= 0,060
Estación 15
ts= 0,16(1+0,22) Estación 16
ts=0,19 ts= 0,19(1+0,22)
ts= 0,23

Estación 17 Estación 18
ts= 0,21(1+0,26) Ts= 0,17(1+0,26)
ts= 0,26 Ts= 0,21
Estación 20
Estación 19
ts=0,15(1+0,26)
ts= 0,21(1+0,26)
ts= 0,18
ts= 0,26
Estación 22
Estación 21
ts= 0,05(1+0,26)
ts= 0,14(1+0,26)
ts= 0,06
ts= 0,17

Nº ESTACIÓN TIEMPO ESTANDAR HOMOLOGO U/H


1 0,30 6,67 9
2 0,15 13,33 5
3 0,23 8,70 7
4 0,23 8,70 7
5 0,28 7,14 8
6 0,22 9,09 7
7 0,23 8,70 7
8 0,25 8,00 8
9 0,26 7,69 8
10 0,23 8,70 7
11 0,1 20,00 3
12 0,39 5,13 12
13 0,24 8,33 6
14 0,06 33,33 2
15 0,19 10,53 7
16 0,23 8,70 7
17 0,26 7,69 8
18 0,2100 9,52 6
19 0,26 7,69 8
20 0,18 11,11 5
21 0,17 11,76 5
22 0,06 33,33 2
BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE

MÉTODO ANALÍTICO

a. Indicadores de producción

n= 6 operarios
c= 0,7991
K=11 estaciones
Σti= 7,2231
T= 7.2231

𝛿 = (11*0,7991)-7,2231= 1,567
7,2231
𝐸=
(11∗0,7991)
∗ 100 = 82,17 %

b. Número de operario

n=? P= 40 unid/día
E= 95 %
T= 7.2231
C=?
n=?

720 min/dia 𝑚𝑖𝑛


𝐶= = 18 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
40 unid/dia

∑ti 7.2231
𝑛 = E ∗ C * 100 = = 0,6336 = 7 operarios
0,95 ∗ 18
a. Número de Operarios por estación de trabajo para: Producción = 60 unidades/día y
Eficiencia 95%. Además, el tiempo muerto.

Ti formula N# operarios Nuevo Ti
ESTACIÓN
1 0,30 0,03 10
2 0,15 0,01 15
3 0,23 0,02 11,5
4 0,23 0,02 11,5
5 0,28 ∑ 𝑖 0,02 14
6 0,22 𝑛= 100 0,02 11
𝐸 ∗𝐶
7 0,23 0,02 11,5
8 0,25 0,02 12,5
9 0,26 0,02 13
10 0,23 0,02 11,50
11 0,1 0,01 10,00
12 0,39 0,03 13,00
13 0,24 0,02 12,00
14 0,06 0,01 6,00
15 0,19 0,02 9,50
16 0,23 0,02 11,5
17 0,26 0,02 13
18 0,21 0,02 10,5
19 0,26 0,02 13
20 0,18 0,02 9
21 0,17 0,01 17
22 0,06 0,01 6

Método posicional
𝟒𝟖𝟎 𝐦𝐢𝐧/𝐝í𝐚 𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨
• Determinar el ciclo para cumplir con la producción deseada: 𝑐 = 𝟐𝟒𝟎 𝐮𝐧𝐢𝐝/𝐝í𝐚
= 𝟐 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝

Fibra

Riata

Magnolia

Zapatilla
Tarea/ Tiempo Actividades Peso posicional Orden
Actividad
posteriores

1 0,6809 ---------- 0,6809 0,6809 20

2 0,4371 ---------- 0,4371 0,4371 21

3 0,7012 ---------- 0,7012 0,7012 19

4 0,6877 3 0,6877+(0,7012) 1,3889 12

5 0,4848 3,4 0,4848+(0,7012+0,6877) 1,87937 8

6 3,4,5 0,6100+(0,7012+0,6877+0,4848) 2,4837 5


0,6100
7 0,6373 1 0,6373+(0,6809) 1,3182 14

8 0,7095 1,7 0,7095+(0,6809+0,6373) 2,0277 7

9 0,6847 1,7,8 0,6847+(0,6809+0,6373+0,7095) 2,7094 4

10 0,7053 1,7,8,9 0,7053+(0,6809+0,6373+0,7095+0,6847) 4,123 1

11 1,7,8,9,10 0,3044+(0,6809+0,6373+0,7095+0,6847+0,7053) 3,7221 2


0,3044
12 6,11 2,0824 6
1,168 1,168+(0,6100+0,3044)
13 0,6860 6,11,12 0,6860+(0,6100+0,3044+1,168) 2,7684 3

14 0,1970 ---------- 0,1970 0,1970 22

15 0,5403 14 0,5403+(0,1970) 0,7373 18

16 0,6373 13 0,6373+(0,6860) 1,3233 13

17 15,16 0,6912+(0,5403+0,6373) 1,8688 9


0,6912
18 17 0,5581+(0,6912) 1,2493 16
0,5581
19 18 0,5293+(0,5581) 1,0874 17
0,5293
20 0,5815 2,19 0,5815+(0,4371+0,5293) 1,5479 11

21 1,1012 20 1,1012+(0,5815) 1,6827 10

22 21 0,1846+(1,1012) 1,2858 15
0,1846
Peso Tarea/
Orden Tiempo Nuevo Tiempo
posicional Actividad
1 4,123 10 0,7053
2 3,722 11 0,3044 0,7053+0,3044+0,6860 1,6957

3 2,7684 13 0,6860
4 2,7094 9 0,6847
0,6847+0,6100 1,2947
5 2,4837 6 0,6100
6 2,0824 12 1,168
1,168+0,7095 1,8775
7 2,0277 8 0,7095
8 1,87937 5 0,4848
0,4848+0,6912 1,176
9 1,8688 17 0,6912
10 1,6827 21 1,1012
11 1,5479 20 0,1846 1,1012+0,1846+0,6877 1,9735
12 1,3889 4 0,6877
13 1,3233 16 0,6373
14 1,3182 7 0,6373 0,6373+0,6373+0,1846 1,4592

15 1,2858 22 0,1846
16 1,2493 18 0,5581
17 1,0874 19 0,5293 0,5581+0,5293+0,5403 1,6506
18 0,7373 15 0,5403
19 0,7012 3 0,7012
20 0,6809 1 0,6809 0,7012+0,6809+0,4371+0,1970 2,0162
21 0,4371 2 0,4371
22 0,1970 14 0,1970

Nueva línea de producción

Tiempo ciclo
720
𝑐= = 0,05
40
Estaciones de trabajo
Ne= 13,51/ 18=0,75 ≈ 1
Nueva línea de producción

Materia Zapatilla
1 2 3 4 5 6 7 8
Pima

1,6957 1,2947 1,8775 1,176 1,9735 1,4592 1,6506 2,1062

Indicador Inicial
480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑑í𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Producción 𝑃= = 408,16
1,176 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑í𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Tiempo Muerto 𝛿 = (22)(1,176) – 13,14 = 12,73
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
13,14
Eficiencia 𝐸 = (22)(1,176) 𝑥100% = 50,78%

Indicador Balanceada
480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑑í𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Producción 𝑃= = 238,07
2,0162 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑í𝑎
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Tiempo Muerto 𝛿 = (8)(2,0162) – 13,14 = 2,989
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

13,14
Eficiencia 𝐸= 𝑥100% = 81,46%
(8)(2,0162)

𝑡𝑖
𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = ∗100
𝑐

1,6957
𝑆𝑜𝑝. 𝐸1 = ∗ 100 = 84%
2,0162
1,2947
𝑆𝑜𝑝. 𝐸2 = ∗ 100 = 64%
2,0162
1,8775
𝑆𝑜𝑝. 𝐸3 = ∗ 100 = 93%
2,0162
1,176
𝑆𝑜𝑝. 𝐸4 = ∗ 100 = 58%
2,0162
1,9735
𝑆𝑜𝑝. 𝐸5 = ∗ 100 = 97%
2,0162
1,4592
𝑆𝑜𝑝. 𝐸6 = ∗ 100 = 72%
2,0162
1,6506
𝑆𝑜𝑝. 𝐸7 = ∗ 100 = 82%
2,0162
2,0162
𝑆𝑜𝑝. 𝐸8 = ∗ 100 = 100%
2,0162

Método Heurístico

EVA
REBOTANTE

FIBRA

TIRAS
REATAS

ZAPATILLA
MAGNOLIA

Tiempo ciclo
720
𝑐= = 0,05
40
Estaciones de trabajo
Ne= 13,51/ 18=0,75 ≈ 1

ANALISIS DE RESULTADOS DEL ESTUDIO


➢ De acuerdo al cálculo realizado por el método de balance de línea por ensamble
hemos obtenido un tiempos muerto de 12 minutos.

➢ Algunas estaciones presentan carga de trabajo muy elevada y se convierten en


cuellos de botella.

➢ Algunos métodos empleados para la ejecución de cada tarea dentro de la


estación se realizan con instrumentos y herramientas inadecuadas, aumentando
la dificultad del proceso e inclusive los niveles de calidad.

➢ El sistema de trabajo actual en el taller tiene jornadas laborales extensas


(superior a 8 horas)
CONCLUSIONES
➢ A través de la aplicación de estudio de tiempo y balance de linea en el proyecto,
se pudo identificar los métodos implementados, la procedencia de tareas u
actividades y al respectivo personal influyente en el ensamble de zapatilla.

➢ Gracias a la implementación de la técnica de medición de tiempo, se ha podido


determinar el cuello de botella y por lo tanto el tiempo estándar.

➢ Se logró establecer propuestas para la mejora para la ejecución y para un mejor


modelo de zapatillas.

➢ Se realizó una comparación del método actual y la propuesta de mejora y el


resultado obtenido es más eficiente.

➢ Mediante la comparación de método actual y propuesta se podrá evidenciar una


reducción en costos de material laboral y así mejorar la productividad.

RECOMENDACIONES

➢ Se debe identificar los riegos de ERGONOMIA DEL TRABAJADOR, ya que


podrían ocurrir accidentes laborales. Para esto se recomiendo un estudio en
base a SEGURIDAD.

➢ Realiza respectivo mantenimiento de limpieza y así evitar un negativo


ambiente laboral, el cual después puede conllevar más deficiencia de
productividad y producción. Para esto se recomienda implementar la técnica
5’s.

➢ Adquirir respectiva cantidad de herramientas a utilizar a los operarios y


estaciones de trabajo,

➢ Realizar las actividades con la vestimenta adecuada para mejor desempeño de


cada operario.