CONTROL DE CALIDAD EN SOLDADURAS.

1.- INTRODUCCIÓN:

La inspección de construcciones soldadas

podría definirse como el conjunto de actividades
encaminadas a asegurar un determinado grado
de fiabilidad de un conjunto soldado, mediante
la verificación del mismo por medios adecuados
durante diferentes fases del proceso productivo.

La importancia de esta inspección se

desprende de la responsabilidad de los equipos y
construcciones que actualmente se fabrican por
soldadura, los cuales, en determinadas
condiciones de fallo, afectan seria y
directamente a la seguridad pública. Ejemplo
de estos son: Aviones, buques, trenes, plantas
generadoras de energía (térmicas,
hidroeléctricas y nucleares), complejos
petroquímicos y transformadores de energía,
puentes, estructuras metálicas, conducciones y
transporte de gases y líquidos, etc.

El convencimiento de la importancia de
inspeccionar estos conjuntos soldados, ha sido la
causa de que, en todos los países industrializados
se hayan publicado códigos, especificaciones y
normas relativos a su construcción e inspección.
Además, en la mayoría de dichos países, es la
propia administración la que establece la
obligatoriedad de construir e inspeccionar
siguiendo unas determinadas normas, así como
que el personal que la ejecute tenga unos
conocimientos y experiencia mínimos. Al mismo
tiempo, la industria también se ha hecho eco de
esta necesidad, casi se puede decir que no existe
una empresa industrial competitiva que no
disponga de normas o instrucciones propias,
estableciendo las bases de fabricación e
inspección necesarias para que los conjuntos o
equipos por ella fabricados, cumplan los
requisitos de seguridad que los organismos,
nacionales e internacionales, fijan para el buen
comportamiento en servicio de las
construcciones soldadas.

2.- INSPECCIÓN DE SOLDADURAS.

 Se entiende por inspección de soldaduras a
las diferentes acciones que se realizan con el fin
de constatar que el proceso en cuestión se
efectúa con la calidad adecuada.

En estas acciones están involucrados personal y

materiales, por lo tanto es necesario conocer
cada uno de los factores que afectan la calidad
de la soldadura, a fin de evitar la posible
aparición de defectos y en el caso de que éstos se
produzcan poder detectarlos y dar pautas para
la corrección de los mismos. De estos factores el
personal es el más importante.

2.1. GARANTÍA DE CALIDAD:

La garantía de calidad se define como las

actividades de planificación y organización que
se realizan para asegurar un nivel de calidad
suficiente que garantice el correcto
funcionamiento de los productos y al menor
costo posible.

2.2. CONTROL DE CALIDAD:

 Se entiende por control de calidad a las
diferentes acciones llevadas a cabo tanto por el
usuario como por el fabricante que contribuyen
a asegurar la garantía de calidad y forma parte
del control de calidad.

2.3. INSPECTOR DE SOLDADURA:

Es el encargado de constatar que todas las
operaciones del proceso se realicen
correctamente y de acuerdo a los Códigos,
Normas, Especificaciones y Procedimientos que
se estén aplicando con el fin de garantizar la
alta calidad de la soldadura sin demora en la
fabricación y la entrega de productos.
Podríamos decir que su responsabilidad es la de
juzgar la calidad del producto en relación a una
especificación escrita.

Funciona como un representante judicial de

la organización que representa, la cual puede
ser el fabricante, comprador o cliente, una
compañía de seguros o una agencia
gubernamental.
 Los inspectores de soldadura pueden ser
clasificados en varias categorías: inspectores
gubernamentales, de Ensayos No Destructivos,
representantes del fabricante o del dueño, o
autorizados por un código en particular como
sucede por ejemplo con los inspectores ASME.

Sin embargo para efectos prácticos AWS y

ASME dividen a los inspectores de soldaduras en
dos categorías generales:

Inspectores de control de calidad del

Fabricante: el cual realiza la inspección antes y
durante el ensamblado; antes y después de la
soldadura, con el fin de asegurar que los
materiales y el proceso de fabricación cumplen
con todos los requisitos especificados en el
contrato. Estos son inspectores calificados y que
trabajan para el contratista.

Inspectores de aseguramiento de calidad del

cliente o Código: representan al comprador
(código, actividad gubernamental, o cualquier
organización externa al fabricante). Sus deberes
normalmente no incluyen vigilancia obligatoria
del desarrollo del proceso de soldar, sin embargo
tiene el derecho de observar el proceso de
producción. Su trabajo es como una función de
auditoria, lo cual implica revisión de los registros
para asegurar que se han respetado todos los
requerimientos de las especificaciones, dibujos y
otros documentos contractuales. Esto incluye,
pero no limita a revisión del proceso de soldar,
calificación de soldadores y operadores de
máquina, pre y post-calentamiento, informes de
ensayos no destructivos.

Ambos tipos de inspectores deben tener la

habilidad para negociar y comunicarse
efectivamente con todos los niveles de mando
de la organización del fabricante y de su propia
organización.

Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se

deben cumplir los siguientes requisitos:
 Debe gozar de buena condición física, ya que
con frecuencia las condiciones de inspección son
difíciles.

Tener una buena visión, indispensables para la

inspección visual, interpretación radiográfica y
de otros ensayos no destructivos.

Tener actitud profesional: hacer cumplir los

códigos y tener buenas relaciones con el resto del
personal.

Tener conocimientos de soldadura: debe

conocer sobre el proceso ya que éste define el
tipo de discontinuidad a originarse, las variables
esenciales de cada proceso y debe monitorear
las mismas durante la fase de construcción como
especifique el código.

Debe conocer de Dibujo, Especificaciones y

Procedimientos e interpretarlos correctamente.
Debe conocer los símbolos de soldadura y
ensayos no destructivos.

Saber de métodos de ensayo, sus aplicaciones,

limitaciones e interpretación de resultados. El
método seleccionado debe suministrar la
información adecuada para compararlo a los
estándares de aceptación establecidos.

Tener habilidad para llevar registros y hacer

informes escritos, concisos, claros y completos.

Los registros deben incluir los resultados de la

inspección y ensayos, los registros del
procedimiento de soldadura, de calificación de
soldadura y de control de materiales de
soldadura.

Experiencia en Soldadura: la experiencia como

soldador u operador de máquina es invaluable
para un inspector, algunos empleadores solicitan
como requisitos que los inspectores tengan
experiencia previa soldando.

Entrenamiento en Ingeniería de Soldadura y

Metalurgia: es deseable, sin embargo la práctica
ha demostrado que la experiencia en campo y
el estudio han desarrollado excelentes
inspectores con conocimientos equivalentes a los
primeros. Lo esencial es que conozca donde se
 encuentra la información relevante y sepa como
interpretarla.

Resumiendo y dado que la inspección involucra

diferentes disciplinas es necesario que el
inspector se encuentre entrenado en las
siguientes áreas:

¬ Principios fundamentales de Soldadura.

¬ Propiedades base de los materiales

involucrados en el proceso: metal base, aporte,
etc.

¬ Defectos de soldadura, sus causas,

importancias y corrección de los mismos.

¬ Tratamientos Térmicos.

¬ Métodos de ensayos destructivos y no

destructivos.

¬ Interpretación de planos.
¬ Simbología de soldadura y ensayos no
destructivos.

¬ Códigos: AWS, ASME, API.

2.4. RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR

DE SOLDADURAS:
Existen responsabilidades del inspector de
soldaduras en las diferentes etapas del proceso,
como son:

- Antes de la soldadura

- Durante la soldadura

- Después de la soldadura.

Previo al inicio de la inspección al inspector

debe suministrársele copia de las especificaciones
del comprador y dibujos adecuados. Estas deben
incluir requerimientos sobre especificaciones del
procedimiento de soldadura y la calificación de
dichos procedimientos, de los soldadores y
operadores de soldadura. Además, estas
especificaciones deben definir el número, tipo y
tamaño de discontinuidades o imperfecciones
permitidas en la pieza, así mismo los métodos de
inspección a emplearse.

El inspector debe asumir que el diseño de la

soldadura es adecuado para los propósitos del
trabajo, pero debe verificar que el mismo
permite efectuar las diferentes operaciones en
cuanto a acceso y con la calidad adecuada;
debe conocer sobre planos, dibujos, simbología,
normas, etc., con el fin de verificar que la
preparación de juntas, el proceso y la aplicación
de la soldadura están de acuerdo al
procedimiento.

Responsabilidades del Inspector Antes de la

Soldadura:
La planta o taller donde se realiza el trabajo:

Realizar inspección para verificar que se trabaja

conforme a códigos, Estándares y
Especificaciones. Interpretar los dibujos y
especificaciones del trabajo.

Equipo de soldadura:

Preparar un reporte de operabilidad,

calibración y condiciones de seguridad. Verificar
si es apropiado para el trabajo y cumple con los
requisitos de las especificaciones del proceso de
soldadura.

Material base:

Verificar si está conforme con los requerimientos

de las especificaciones del trabajo. Verificar si los
documentos de compra están conformes con los
requerimientos de las especificaciones de
trabajo. Si fue recibido de acuerdo a los
documentos de compra; y preparar y recibir
informes de inspección del material base.

Materiales de aporte (electrodos) y fundentes:

Verificar: si está conforme con los requerimientos
de las especificaciones del trabajo, si los
documentos de compra están conforme con los
requerimientos de las especificaciones del
trabajo, si fue recibido de acuerdo a los
documentos de compra. Preparar y recibir
informes del metal de aporte.

Atmósfera utilizada para la protección del

baño

Procedimientos de soldadura:

Verificar si han sido calificados apropiadamente

y los documentos de calificación están de
acuerdo a los códigos, estándares y
especificaciones que se estén aplicando y en caso
de que no sea así requerir la recalificación del
mismo. Verificar que la preparación de las
juntas y los bordes estén conformes a los
procedimientos y dibujos.

Soldadores y operadores de equipos:

Verificar que las pruebas de calificación de los
soldadores y operadores de máquina fueron
realizadas y que tanto ellas como los
documentos de calificación estén de acuerdo a
los códigos, estándares y especificaciones que se
están aplicando. Verificar que la calificación este
de acuerdo y sea apropiada al procedimiento
especificado para el trabajo que esté asignado.
Requerir calificación si hay evidencia de que no
esta calificado para realizar la soldadura
conforme con los requerimientos del trabajo.

Durante la Soldadura:

Verificar que solamente se estén usando los

procedimientos de soldadura que fueron
aprobados para el trabajo.

Verificar que el precalentamiento, cuando sea

necesario, se realiza de acuerdo al
procedimiento.
Observar y asegurar que la soldadura se realiza
conforme al procedimiento aprobado.

Verificar que la soldadura sea realizada por un

operador calificado.

Después de la Soldadura:

En esta fase la inspección esta relacionada con:

Sistema de marcado e identificación:

Se debe emplear un sistema que sea claro e

indique cuáles son las porciones a inspeccionar y
el tipo de inspección a aplicar.

Ensayos No Destructivos:

Seleccionar la soldadura a inspeccionar por

ensayos no destructivos (END), verificar que el
END ha sido documentado apropiadamente de
acuerdo al código, estándar y Especificación
aplicable, verificar que los procedimientos de
END han sido aprobados para su uso, hacer
inspección visual de acuerdo con el plan de
inspección y el procedimiento de inspección
aplicable, preparar los informes de resultados de
los ensayos no destructivos y revisar, evaluar y
verificar los reportes de END contra los
estándares de aceptación aplicables.

Ensayos Mecánicos:

Seleccionar las zonas para toma de las probetas

para los ensayos, verificar si los procedimientos
de ensayo han sido aprobados, verificar si las
muestras de soldadura fueron tomadas de
acuerdo al código, estándar y especificación
aplicable, ejecutar e interpretar los ensayos
macrográficos de las juntas soldadas, prepara los
informes de los resultados de los ensayos
mecánicos y revisar, evaluar y verificar los
resultados de los ensayos mecánicos contra los
requerimientos especificados

Tratamientos Térmicos post-soldadura:

Verificar, cuando éste sea necesario, que se
realice de acuerdo al procedimiento.

Informes:

Preparar y archivar los informes de inspección,

haciendo una verificación del trabajo
inspeccionado, revisar los informes de inspección
para exactitud y competencia, revisar los
informes de inspección en el caso de problemas y
proponer acciones correctivas para prevenir su
repetición, preparar documentos de reparación
del metal base y de la soldadura, y preparar
informes de avance e informe final.

2.5. PERSONAL:

Además del inspector, en el proceso de

soldadura están involucrados:

Ingenieros de diseño, Ingenieros de soldadura,

Supervisores de Taller o Planta, Soldadores,
Operadores de Máquinas de Soldar, Inspectores
de ensayos no destructivos.
 El inspector de soldadura debe conocer las
funciones que desempeñan cada una de estas
personas, así como la capacidad del personal así
como la capacidad del personal responsable de
todas y cada una de las etapas del proceso ya
que el éxito del mismo depende de la habilidad
destreza e integridad de las personas que lo
ejecutan.

3.- DISCONTINUIDADES.

3.1. GENERALIDADES.

Las piezas fallan en servicio por diferentes

causas, entre las cuales están:

a) Defectos en la masa (discontinuidades).

b) Diseño deficiente: introducción en entalles,

secciones mal diseñadas.

c) Deficiencia de los materiales: selección

errada de materiales, electrodos, etc.
Así aunque apliquemos correctamente los
ensayos no destructivos, una pieza pudiera fallar
por las razones expuestas. Por lo que un control
de calidad es mucho más amplio que la simple
aplicación de los E.N.D.

Garantizados los puntos b y c aplicamos E.N.D

para determinar discontinuidades en la masa de
los materiales, para poder garantizar el
funcionamiento seguro de una pieza en servicio.

Las piezas metálicas, miembros de estructuras,

elementos de maquinas pueden fallar en
servicios de tres maneras diferentes:

Por exagerada deformación elástica.

Por exagerada deformación plástica.

Por rotura (Frágil, dúctil o fatiga).

El mayor porcentaje de falla se debe a la fatiga

y la resistencia de los metales a la fatiga se ve
fuertemente reducida por la presencia de
discontinuidades, es por ello que los E.N.D se
aplican para detección de las mismas.
 3.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS.

Discontinuidad: una discontinuidad puede ser

definida como la presencia de un elemento que
interrumpa la continuidad en la masa de un
material.

Defecto: es una discontinuidad que interfiere con

el funcionamiento correcto y seguro de una
pieza o equipo.

3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS

DISCONTINUIDADES..

Según su forma:

Lineales.

Planas.

Volumétricas.
Según su ubicación:

Superficiales.

Sub-superficiales.

Internas.

Según su origen:

Inherentes: son aquellas originadas durante

la fusión y solidificación del metal fundido.

De proceso o fabricación: se originan

durante el procesamiento del metal o material.
cada proceso de fabricación genera sus
discontinuidades particulares.

De servicio: son las que se generan durante

el uso de la pieza, tales como: corrosión, fatiga,
erosión.

3.3. DESCRIPCIÓN DE LAS

DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.
Porosidades: se origina a partir de gases que
se generan durante el proceso de solidificación y
que quedan atrapados en la masa de metal
solidificado.

Generalmente son de forma esférica, pero

también pueden presentarse en forma tubular.
Siempre s encuentran en el metal de aporté y
pueden ubicarse superficial, sub-superficial e
internamente.
Inclusiones: generalmente se presentan en las
soldaduras donde se requiere metal de aporte.
Son sustancias sólidas extrañas atrapadas en el
cordón de soldadura; pueden ser superficiales o
sub-superficiales y tener cualquier forma, estar
alienadas o distribuidas al azar en el cordón de
soldadura.
Existen dos tipos de inclusiones: las
metálicas(tungsteno) y las escorias o fundente.
Se originad debido a la falta de viscosidad del
metal de aporte, rápida solidificación,
temperatura muy baja entre otros.
Falta de fusión: se puede presentar en
cualquier tipo de soldadura,
independientemente del método empleado
para soldar.
Se define como la ausencia de unión entre el
metal de aporte y el metal base o entre
cordones de los diferentes pases de soldadura.
Entre sus causas mas comunes estar usar un
electrodo demasiado grueso en una junta en v
demasiado estrecha, amperaje insuficiente,
preparación de junta defectuosa.
Falta de penetración: se debe a una fusión
incompleta entre el metal base debido a que el
metal de aporte no penetra hasta la raíz de la
junta.
Puede originarse por calentamiento insuficiente,
diseño inadecuado de la junta, falta de fluidez
en el metal de aporte.
Mordedura: es una falta de material base en
la unión con el metal de aporte y se puede
encontrar en la cara o rías de la soldadura,
creando una entalla; puede ser continua o
intermitente.
Generalmente se origina porque el soldador usa
una técnica de soldadura inadecuada o una
corriente demasiado elevada.
Muchos códigos y especificaciones limitan la
mordedura, cuando la permiten, a una
profundidad mayor de 1/32 pulg.
 Socavación: es una depresión en la cara de la
soldadura o de la raíz que se extiende por
debajo de la superficie del metal base. Se
presenta cuando el soldador no deposita
suficiente metal de aporte.
Solapado: es una discontinuidad superficial
donde el metal caliente deslizo sobre el metal
base pero no se soldó a este. Cuando estas
discontinuidades son paralelas al esfuerzo
principal, generalmente no se considera que
sena dañinas; pero si se encuentra un ángulo
recto al esfuerzo aplicado pueden formar
entallas y producir grietas severas.
Se originan por falta de control del proceso de
soldadura, inapropiada selección de los
materiales a soldar o inapropiada
preparación de los materiales antes de la
soldadura (presencia de óxidos en e meta base)
Laminación: Con discontinuidades planas que
se encuentran generalmente en la zona central
del metal base en los productos laminados. Se
debe a la segregación de impurezas en el
proceso de solidificación de los lingotes.
Reducen la resistencia del metal especialmente
en al dirección perpendicular a través del
espesor.
 Delaminaciones: es la separación de una
lámina por esfuerzos mecánicos o térmicos.
Costuras longitudinales o traslapes: Son
discontinuidades longitudinales en el metal base
que se encuentra en los productos laminados y
forjados.
Una costura es un doblez no soldado o una
solapadura en la superficie del metal.
Si la discontinuidad es paralela al esfuerzo
mayor de resistencia de la soldadura no es un
defecto crítico; si es perpendicular puede
generar grietas.
Desgarre laminares: son separación es
escalonadas en el metal base. Son causadas por
el proceso de contracción en la dirección del
espesor de algunos materiales durante
la soldadura.
Los desgarres o separación se producen en el
metal base en al zona afectada por el calor.
Pueden ser una falla seria. Pueden ser vistos
fácilmente si están abiertos a la superficie, pero
pueden estar internos y ser detectados
solamente por ultrasonidos.
Grietas: Se presentan cuando la cara de una
sección pequeña de una soldadura sobrepasa el
valor de esfuerzo del metal.
Pueden presentarse en el metal base, zona
afectada por el calor y zona de fusión; a
menudo están combinadas con otras
discontinuidades.
Se originan por un rotura local del material
debido a esfuerzos producidos durante el
enfriamiento o esfuerzos internos que se
produzcan en la pieza.
A continuación se presenta un dibujo de
soldadura a tope en el cual están representados
los diferentes tipos de discontinuidad
enumeradas anteriormente.
Pliegues y Laminaciones:
Son discontinuidades producidas
generalmente en las operaciones de forja
y laminación de los metales.
En general aparecen paralelos a las superficies
de las chapas, y en el caso específico de las
laminaciones se presentan hacia la del espesor.
(a)

Porosidades:
Son cavidades en la masa de los metales
causadas por el aprisionamiento de gases,
durante el proceso de solidificación.
 Variaciones de espesor:
Pueden presentarse en las piezas, debido a fallas
en el proceso de fabricación lo cual produce
diferencias de espesores en las paredes de las
mismas; ó también durante el servicio o uso de
la pieza se produce el desgaste de las paredes
por erosión o corrosión. Está situación se
presenta en plantas generadoras de vapor, en
centrales eléctricas, en plantas químicas,
petroquímicas y prácticamente en todas las
plantas industriales y el transporte naval. El
control del espesor es vital sobre todo en
aquellas piezas de gran responsabilidad para los
cuales las tolerancias en las especificaciones son
muy rígidas.
Variaciones Metalúrgicas:
Son diferencias en las propiedades mecánicas y
metalúrgicas de suficiente magnitud como para
que puedan convertirse en causas potenciales de
falla. Ejemplo: Variaciones de dureza en
diferentes zonas de una pieza.
Falta de Fusión:
Se pueden presentar en cualquier tipo de
soldaduras, independientemente del método
empleado para soldar.
Una falta de fusión es la ausencia de unión entre
el metal de aporte y el metal base o entre
cordones de los diferentes pasos de soldadura.
Falta de Penetración:
Es común a todos los procesos de soldar. Se debe
a una fusión incompleta entre el metal base,
debido a que el metal de aporte no penetra
hasta la raíz de la junta.
Refuerzo excesivo o sobre espesor:
Es un exceso de metal en la junta soldada

Mordedura:
Es una socavación en la cara de un cordón de
soldadura y ésta puede ser continua o
intermitente. Generalmente se encuentra entre
el cordón y el metal base.

Exceso de penetración:
Es un exceso de metal de aporte que penetra a
través de la raíz de la soldadura hecha por un
solo lado o a través del metal previamente
depositado por un solo lado en las uniones
multipaso. Este exceso de penetración puede
estar localizado.
Erosión:
Destrucción de metales o de otros materiales por
la acción abrasiva de fluidos en movimiento,
generalmente acelerada por la presencia de
partículas o materia en suspensión. Su efecto se
refleja en una disminución de espesor de la
pieza.

Erosión – Corrosión:
Destrucción de metales por la acción conjunta
de la erosión y corrosión.
Corrosión:
Deterioro de un metal mediante reacción
química o electroquímica con su ambiente.
Corrosión Intergranular:
Es la corrosión que ocurre preferencialmente en
los bordes de granos.
Fatiga:
Fenómeno que origina la fractura bajo esfuerzos
repetidos o fluctuantes, con un valor máximo
menor que el límite elástico del material.
Las fracturas por fatiga son progresivas,
empezando como fisuras diminutas que crecen
bajo la acción del esfuerzo fluctuante.

3.4. FACTORES A CONSIDERAR EN EL

ANÁLISIS DE LAS DISCONTINUIDADES.
a) Material: Es necesario conocer que materiales
conforman la pieza sujeta a análisis (materiales
ferrosos, no ferrosos).
b) Proceso de manufactura: Si la pieza es
soldada, fundida, forjada, laminada, con o sin
tratamiento térmico.
c) Ubicación de la discontinuidad a ser
detectadas: superficial, subsuperficial e interna.
d) Orientación de la discontinuidad (paralela o
normal al grano).
e) Forma: plana, irregular, en espiral o
volumétricas.
f) Análisis metalúrgico: Cuando la
discontinuidad se produce y en qué etapa del
proceso de manufactura se debe hacer el
análisis macro y micro estructural.
En función de todos los aspectos anteriores se
selecciona el método de ensayos no destructivos
más adecuado para detectar la discontinuidad
en cuestión.
3.5. VARIABLES QUE DETERMINAN LA
ESCOGENCIA DE ENSAYO:.
1º Propósito del Ensayo, el cual es función de :
a) Materia a ensayar :
Ferromagnético
Austenítico.
 No ferroso.
No metálico.
Aleación.
Conductividad en % I.A.C.S.
b) Naturaleza de la discontinuidad:
Tipo de discontinuidad:
Fisuras por fatiga.
Fisuras por tensión corrosión.
Defectos de fabricación.
Pliegues, porosidad.
Corrosión.
Falta de unión.
Elementos de fijación o remaches flojos.
Discontinuidades propias del diseño: orificio
interno, zona cilíndrica.

Ubicación de la discontinuidad:
Superficial.
Sub- superficial.
Interna.
Geometría o planitud de la superficie.

Área a inspeccionar:
Zonas criticas solamente.
Área total de la pieza.
c) Normas y Especificaciones.
2° Factores Económicos.
3º Ventajas y limitaciones de cada ensayo no
destructivo.
Macro:
 Geometría de la soldadura
 Número y tamaño de los pases
 Profundidad de penetración
 Extensión de la zona afectada
térmicamente
 Imperfecciones superficiales como fracturas,
mordeduras, garganta excesiva,
convexidad o ángulo de soldadura.
 Imperfecciones internas como fracturas,
porosidad, inclusiones metálicas, falta de
fusión, falta de penetración o escoria.
 Imperfecciones en la geometría de la junta
como abertura de la soldadura, cara de
raíz, ángulo de chaflán o desalineación.
Micro:
cuando el examen se realiza con
aumentos mayores (de hasta 1.000) con
microscopios ópticos.
En las técnicas de microexamen y de dureza
transversal, se debe disponer de una superficie
pulida y plana ópticamente. El microexamen se
realiza para estudios de imperfecciones de
soldadura y características microestructurales
como:

 Huecos (porosidades, cavidades con

contracción, fracturas diminutas)
 Fases especiales (fase-sigma en acero
inoxidable)
 Tamaños/estructuras de grano
 Estructura de soldadura
 Segregación
 Zona afectada térmicamente y estructura
base