Corrosión

Trabajo práctico de gabinete: Corrosión 2014
Definición
La corrosión es un proceso espontáneo que provoca pérdidas muy importantes de energía y
materiales y el deterioro acelerado de máquinas, equipamientos, estructuras y productos metálicos
en general, con el consecuente impacto en la economía. La identificación de los agentes ambientales
agresivos y los de proceso, es fundamental en la etapa de diseño y en la selección de materiales de
construcción y protección. Cuando por diversas razones la operación y/o el mantenimiento no son
adecuados pueden generarse fallas inesperadas siendo las estrategias de prevención y control de la
corrosión las que permiten reducir sustancialmente los costos.
Tipos de corrosión
Oxidación:
La oxidación supone la reacción química directa entre el metal y el oxígeno atmosférico
(O2). Hay varios mecanismos de formación de la capa de óxido en los metales. En algunos metales,
el recubrimiento de óxido es tenaz y proporciona protección ante un ataque adicional del ambiente.
En otros, el recubrimiento tiende a agrietarse y no los protege, produciendo en estos, debilitamiento
en el material.
Cuatro mecanismos posibles de

oxidación de los metales.
(a) La película “no protectora” es
suficientemente porosa para
permitir el acceso continuo de
O2 molecular a la superficie
del metal.
(b) – (d) Representan películas
no porosas que son
“protectoras” contra la
penetración del O2.
(b) Los cationes se difunden a
través de la película y reaccionan
con el oxígeno en la superficie
exterior.
(c ) Los iones O2- se difunden hasta la superficie del metal. (d) Tanto los cationes como los aniones se difunden a
velocidades casi iguales, y hacen que la reacción de oxidación ocurra dentro de la película de óxido.
Corrosión acuosa:
Es una forma habitual de ataque electroquímico. Una variación en la concentración del ion
metálico en una disolución acuosa sobre dos zonas diferentes de una superficie metálica produce
una corriente eléctrica en el metal. La zona de baja concentración de iones se corroe (es decir,
pierde material que va a la disolución).
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En esta pila
electroquímica, la
corrosión tiene lugar
en el ánodo, y la
electrodeposición, en
el cátodo. La fuerza
motriz de las dos
reacciones de
“semipila” es la
diferencia en las
concentraciones
iónicas.
Corrosión galvánica:
Se produce cuando un metal más activo está en contacto con un metal más estable o noble
en un ambiente acuoso. El metal activo es anódico y se corroe. El comportamiento relativo de los
metales y aleaciones calificado como “activo” o “noble” depende del ambiente acuoso concreto.
Una pila galvánica se

obtiene con dos
metales diferentes. El
metal más “anódico”
se corroe.
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Serie de fuerzas electromotrices
Un tornillo de acero
en una placa de latón
crea una pila
galvánica.
Reducción Gaseosa:
En ausencia de diferencias de concentración iónica o pares galvánicos, la corrosión puede
todavía tener lugar por la reducción gaseosa. En estos casos, la reacción de reducción gaseosa
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forma una zona catódica. Entre los ejemplos prácticos se incluyen la herrumbre y la corrosión
debajo de costras y partículas de suciedad.
En una pila de concentración de oxígeno, la

fuerza motriz de la reacción es la diferencia en
la concentración de oxígeno. La corrosión
tiene lugar en el ánodo con carencia de
oxígeno. La reacción catódica es una
reducción gaseosa.
Varios ejemplos prácticos de corrosión debida a pilas de concentración de oxígeno. En todos los casos el metal se
corroe cerca de las regiones con falta de oxígeno en un ambiente acuoso.
Tensiones mecánicas:
La corrosión puede verse intensificada por estas tensiones. Esto es cierto tanto para las
tensiones mecánicas aplicadas como para las tensiones internas asociadas a la microestructura
(bordes de grano).
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(a) Modelo de una pila electroquímica con tensión mecánica. El electrodo bajo la tensión mecánica más alta es
anódico y se corroe. (b) Ejemplo común de una pila con tensión mecánica. En un ambiente acuoso, las zonas de
un clavo que soportarion tensión durante la fabricación o el uso se corroen localmente.
A escala micoscópica,
los bordes de granos
son zonas de
concentración local de
tensiones y son
susceptibles de un
ataque acelerado.
Ahora que se tiene una idea general de un espectro tan amplio de mecanismos de corrosión,
que no debería sorprender que la corrosión suponga actualmente un coste de muchos miles de
millones para la sociedad. Incluso delgadas capas de humedad atmosférica consensada son
ambientes acuosos suficientes para llevar a las aleaciones metálicas a una corrosión apreciable por
medio de alguno de esos mecanismos. Un gran reto para todos los ingenieros que utilizan metales
en sus diseños es evitar el ataque corrosivo. Cuando sea posible una prevención total, se deberían
minimizar las pérdidas. De acuerdo con la amplia variedad de problemas de corrosión, hay
disponible una extensa gama de medidas preventivas.
El principal medio de prevenir la corrosión es la selección de materiales. Por ejemplo, los
entusiastas de las embarcaciones aprenden rápidamente a evitar tornillos de acero en soportes de
latón. De la misma manera, la selección del diseño puede minimizar el daño. Se evitarán las
uniones con rosca y otras zonas similares de altas tensiones mecánicas cuando sea posible.
Cuando se deba usar una aleación en un ambiente acuoso en el que pueda tener lugar la
corrosión, se dispone de técnicas adicionales para evitar la degradación. Los recubrimientos
protectores proporcionan una barrea entre el metal y su entorno. El cromado se ha utilizado
tradicionalmente en acabados decorativos de automóviles. El acero galvanizado funciona según un
principio algo diferente, consiste en un recubrimiento de cinc sobre un sustrato de acero. Como el
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cinc es anódico respecto al hierro, una rotura del recubrimiento no lleva a la corrosión del sustrato.
Por el contrario, un recubrimiento más noble como el “estañado” es protector sólo mientras el
recubrimiento se mantiene libre de grietas. En una grieta, el sustrato anódico se ve atacado de una
forma preferente. El recubrimiento del acero galvanizado es un ejemplo especial de un ánodo de
sacrificio. Los esmaltes de porcelana son recubrimientos de silicato vítreo con coeficientes de
dilatación térmica razonablemente cercanos a los de sus sustratos metálicos.
Los recubrimientos poliméricos pueden proporcionar una protección similar, generalmente
con un menor coste. La pintura es el ejemplo más común.
Otro es el uso de corrientes impresas, en el que se utiliza un voltaje externo para oponerse al
debido a la reacción electroquímica. Este voltaje tiene el flujo de electrones necesario para que la
reacción de corrosión continúe.
Preparación de superficies para recubrimiento

anticorrosivo
Una buena preparación de superficie garantiza el éxito en la protección de una estructura o
elemento metálico.
El buen desempeño de un recubrimiento depende en más del 90% de una correcta
preparación de superficie. Sin embargo, a pesar de lo mucho que se insiste sobre su importancia, es
frecuente que se descuide su planeación y ejecución.
Para que una pintura cumpla con sus objetivos, es absolutamente indispensable que se
adhiera completamente a la superficie y ésto sólo se consigue mediante una preparación adecuada
del objetivo que va a pintar.
En el caso de estructuras ya pintadas y deterioradas por descuido en la protección, el
acondicionamiento de la superficie resulta más largo y costoso que la misma aplicación de pintura.
Cuando el mantenimiento es cuidadoso y permanente, resulta muy fácil y económico.
Objetivo de la preparación de la superficie

Limpiar el material de toda impureza que pueda ocasionar fallas prematuras en el sistema
de protección con pinturas, proporciona una superficie que puede impregnarse fácilmente para una
buena adherencia.
Se debe tener en cuenta que con el tiempo todos los sistemas de recubrimiento llegan a
fallar. Sin embargo, la mayoría de las fallas del recubrimiento se pueden atribuir a una inadecuada
preparación de superficie o a la falta de adherencia del recubrimiento.
Algunos contaminantes típicos que se deben eliminar durante la preparación de superficie
son entre otros: humedad, aceite, grasa, sales de cloruros, sales de sulfatos, óxidos, productos de
corrosión, suciedad, etc.
La capa de laminación (capa de óxido inicial) es aleatoria en su efecto sobre el desempeño
de los recubrimientos: aquella que esté intacta o adherida firmemente, no se tiene que eliminar para
el caso de una exposición atmosférica suave; sin embargo, si la superficie de acero se va a recubrir
con capas de recubrimiento cuya propiedad sea la de baja impregnación o si se va a exponer a
ambientes severos tales como exposiciones químicas y/o inmersión en agua dulce o salada, entonces
es necesario eliminar la capa de laminación mediante limpieza con chorro abrasivo.
Dentro de los componentes para una preparación de superficie exitosa se encuentra el
control de las condiciones ambientales, las cuales se deben mantener durante dicho proceso y
durante la aplicación y curado del producto:
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•Temperatura ambiente: Entre 8°C y 40°C
•Temperatura substrato: Entre 8°C y 40°C
•% Humedad relativa: No superior al 90%
•Temperatura de rocío (o de condensación): La diferencia entre la temperatura superficial
del substrato y la temperatura de rocío debe ser superior a los 4°C.
Condiciones de una superficie a pintar

La cantidad de trabajo, tiempo y dinero requeridos para lograr cierto grado de perfección en
la preparación de la superficie dependerá de la condición inicial de la superficie a tratar. Es mucho
más difícil eliminar contaminantes del acero oxidado que de la capa de laminación intacta. Por lo
tanto, es necesario considerar la cantidad de capa de óxido laminada, el tipo de óxido, pinturas
viejas, contaminantes presentes, etc.
Aunque hay un número casi infinito de condiciones iniciales, en términos generales se
pueden dividir en tres categorías como sigue:
• Construcción nueva: acero no pintado anteriormente.

• Mantenimiento: acero pintado anteriormente
• Imperfecciones de la superficie: común a construcción nueva y a mantenimiento.
Numerosos comités encargados y preocupados por el problema de la preparación de

superficie han definido varios tipo de limpieza dependiendo del grado de material utilizado y de la
forma como se realiza.
A nivel mundial, los comités más importantes son:
• Steel Structures Painting Council (SSPC)

• National Association of Corrosion Engineers (NACE)
• Swedish Standard (SIS)
• British Standard (BIS) BIS 4232
Grados de limpieza de una superficie:

Tipos de limpieza SSPC NACE SIS
Solvente SP 1 - -
Manual SP 2 - -
Mecánica SP 3 - -
Abrasivo metal blanco SP 5 NACE 1 Sa 3
Abrasivo nivel comercial SP 6 NACE 3 Sa 2
Abrasivo ligero SP 7 NACE 4 Sa 1
Química SP 8 - -
Abrasivo nivel casi blanco SP 10 NACE 2 Sa 2 ½
Agua a altas presiones SP 12 NACE 5 -
Limpieza con solventes (SSPC – SP 1)
Procedimiento que se utiliza para remover materiales extraños perjudiciales tales como:
aceite, grasa, manchas y otras contaminaciones de la superficie del acero mediante el uso de
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solventes, emulsiones, compuestos limpiadores, limpieza con vapor o materiales y métodos
similares los cuales determinan una acción solvente o limpiadora.
Los solventes para la limpieza, deben ser usados antes de aplicar la pintura y en conjunto
con otros métodos especificados para preparación de superficies, para remover la herrumbre,
cascarilla de laminación o pintura.
Las siguientes precauciones de seguridad deben ser tomadas en cuenta durante la limpieza
con solvente:
• El operario debe utilizar guantes y gafas.

• Se deben utilizar respiradores para la protección contra la inhalación de vapores tóxicos.
• Metanol, Benceno y tetracloruro de carbono son disolventes venenosos y nunca deben ser
utilizados.
• No se debe utilizar gasolina o solventes con bajo punto de inflamación tales como MEK,
MIBK.
• No se debe fumar durante la operación de limpieza.
Limpieza con herramientas manuales (SSPC – SP 2)
Procedimiento que se utiliza para remover la cascarilla de laminación desprendida,

herrumbre y pintura descascarada con cepillo manual, raspado manual o por la combinación de
estos métodos.
La limpieza manual es especificada bajo las siguientes condiciones:
• Cuando el recubrimiento o pintura existente se encuentra en condiciones levemente

aceptables y solamente presenta una pequeñas áreas degradadas.
• Cuando las áreas a limpiar son inaccesibles para aplicar chorro abrasivo.
• Cuando la preparación con abrasivo u otros métodos no pueden ser aceptados.
• Cuando el área es puntual y menor a 5m2.
Limpieza con herramientas eléctricas o neumáticas (SSPC – SP 3)
La limpieza con herramientas eléctricas o neumáticas, es un método para remover la

cascarilla de laminación desprendida, herrumbre suelta y pintura descascarada con cepillos
eléctricos o neumáticos, impacto eléctrico o neumático, esmeril eléctrico o neumático ó por la
combinación de estos métodos.
Este tipo de limpieza se efectúa en aquellos elementos donde por su ubicación física es
imposible realizar limpieza con chorro abrasivo.
Limpieza con chorro abrasivo
La limpieza con chorro es una técnica de preparar superficies metálicas para remover toda
a cascarilla de laminación, herrumbre, pintura o materias extrañas mediante el uso de un abrasivo
impulsado a través de tobera o por ruedas centrifugas. Los principales elementos que constituyen el
soporte para la preparación de superficie con chorro abrasivo son:
• Compresor
• Tolva
• Mangueras
• Boquillas
• Otros (acoples, etc.)
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Los materiales usados en la fabricación de las boquillas deben ser seleccionados para
resistir el abrasivo, generalmente son de carbono de silicio lo cual aumenta la vida útil de la
boquilla en más del 25% manteniendo el mismo poder y patrón de distribución del abrasivo. Los
casquillos de aluminio dan un refuerzo adicional para proteger la tobera; el exterior de las boquillas
generalmente es de uretano para resistir el manejo severo normal en el trabajo.
Hay diferentes tipos de boquillas:
• Cortas: Diseñadas para trabajar cerca de la superficie (menos de 30 cm).

• Largas: Para superficies muy contaminadas, a una distancia mayor de 30 cm.
Equipos para limpieza con chorro abrasivo
Típicamente las boquillas con entradas de 1'' son más eficaces cuando se usan a una
distancia de 30 cm hasta 60 cm de la superficie.
Las boquillas con entrada de 1/4'' son más eficaces a distancias entre 50 cm y 70 cm de la
superficie.
Los acoples y porta boquillas deben ser materiales para uso severo; en general, los acoples
deben ser de tipo universal permitiendo la interconexión rápida de diferentes tamaños de mangueras
desde ½ '' hasta 1 ½ ''. Los cuerpos de los acoples deben ser extralargos para prever un soporte
adicional.
Los porta boquillas deben ser de acople rápido para los tres tipos de base (rosca fina, rosca
gruesa y acople rápido sin rosca).
Las mangueras deben ser del tipo liviano y de gran tolerancia de producción para manejar
presiones máximas de trabajo.
Abrasivos no metálicos
• Chorro de arena: Usando aire comprimido, toberas y arena seca con un máximo de tamaño
de partículas que no pueda pasar por un tamiz de 16 mallas de “US Sieves Series”.
• Chorro de arena húmedo: Se usa aire comprimido, agua y arena con un máximo de tamaño
de partícula que no pueda pasar por un tamiz de 16 mallas “US Sieves Series”.
Se debe usar un inhibidor de corrosión para evitar la corrosión instantánea.
Abrasivos metálicos
En general, hoy en día se utilizan dos tipos de abrasivos metálicos: granallas y perdigones
que son elementos metálicos utilizados como abrasivos en la preparación de superficies.
El perdigón tiene una forma esférica mientras que la granalla tiene una forma con aristas los
cuales producen un corte mayos para la consecución del perfil de rugosidad.
La distribución del tamaño del abrasivo está influenciada por varios factores, tales como:
• Tipo y calidad del abrasivo

• Tamaño y forma original
• Velocidad del abrasivo
• Dureza y densidad
• Angulo de impacto
• Dureza del elemento a pintar
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Durante el proceso de limpieza con chorro abrasivo se debe cambiar abrasivo viejo por
nuevo para compensar el desgaste del material original.
Los abrasivos metálicos han sido ampliamente utilizados como alternativa para limpieza de
superficies metálicas donde se requiere no contaminar el ambiente o atentar contra la salud de los
aplicadores.
Los abrasivos metálicos se encuentran especificados de acuerdo a normas SAE.
• SAE Shot Number: Para perdigones que pasan malla NBC de la número 4 a la número
200. Estos perdigones se clasifican como: S110, S170, S230, S280, S330, etc, de acuerdo con el
porcentaje de material retenido en una malla determinada.
• SAE Grit Number: Para granallas que pasan malla NBS de la número 4 a la número 325.
Esta granalla se clasifica como: G10, G12, G14, G16, G25, G50, G80, etc, de acuerdo al porcentaje
de material retenido en una malla determinada.
El máximo tamaño permisible del abrasivo dependerá de la rugosidad de la superficie o

máxima altura del perfil de rugosidad, el cual a la vez es función del espesor de la pintura que se va
aplicar.
La máxima altura del perfil de anclaje producido en la superficie, se mide desde el fondo de
las más profundas picaduras hasta la parte más alta de los picos.
La máxima altura de perfil producido por un número diferente de abrasivos en operación de
limpieza con chorro abrasivo ha sido medido como se indica en la tabla de abrasivo contra altura
perfil.
Datos físicos sobre abrasivos no metálicos
Dureza Forma Color Grado de Reutilización

(escala de empolvamiento
Mohs)
Abrasivos de ocurrencia natural
Arenas
Sílice 5 Redondeado Blanco Alto Pobre
Mineral 5a7 Redondeado Variable Medio Buena
Cuarzo Angular Lig. gris Medio Buena
Granate Angular Rosado Medio Buena
Zirconio Cúbica Blanco Bajo Buena
Novaculita Angular Blanco Bajo Buena
Abrasivos de subproductos
Escorias
De caldera Angular Negro Alto Pobre
De cobre Angular Negro Bajo Buena
De niquel Angular Verde Alto Pobre
Cáscaras de nueces Cúbica Pardo Bajo Pobre
Conchas de durazno Cúbica Pardo Bajo Pobre
Mazorcas Angular Curtido Bajo Buena
Abrasivos manufacturados
Carburo de silicio Angular Negro Bajo Buena
Óxido de aluminio En bloque Pardo Bajo Buena
Cuentas de vidrio Esférica Claro Bajo Buena
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Tamaño del abrasivo contra altura del perfil
Abrasivo Máximo tamaño partícula Máxima altura de perfil

(mm)
Arena muy fina A través de malla 80* 1.5
Arena fina A través de malla 40 2.8
Arena media A través de malla 18 3.4
Arena gruesa A través de malla 12 3.8
Steel grit N° G-80** A través de malla 40 1.8
Iron grit N° G-50*** A través de malla 30 2.2
Iron grit N° G-40 A través de malla 20 3.4
Steel shot N° S-170** A través de malla 20 2.8
Iron shot N° S-230 A través de malla 18 3.0
*US Sieves Series
**Operating Mixtures
***Crushed iron grit
El perfil máximo puede variar con: él ángulo del chorro, la velocidad de la partícula, la
dureza de la superficie y la calidad de la limpieza por chorro.
El espesor de la película seca de pintura sobre los picos del perfil, deberá ser igual al
espesor conocido que se necesita sobre una superficie uniforme para la deseada protección. Si no es
posible usar un abrasivo de partículas pequeñas suficiente para producir la deseable altura de perfil,
el espesor de película seca de pintura deberá aumentarse para permitir un espesor adecuado en los
picos.
La superficie limpiada con chorro debe ser tratada o imprimada antes de que se oxide, de
otra manera, los beneficios de la limpieza por chorro se perderían. El metal desnudo recientemente
expuesto se oxidará rápidamente bajo condiciones de alta humedad, punto de rocío o atmósfera
corrosiva. Bajo condiciones atmosféricas normales y suaves, la mejor práctica es imprimar o tratar
químicamente dentro de las 6 horas después de la limpieza. Bajo ninguna circunstancia debe
permitirse que el acero se oxide antes de pintarlo, para ello se debe tener cuidado con el tiempo que
transcurre entre la limpieza y la aplicación del imprimante.
El color de la superficie limpiada se afecta con la naturaleza del abrasivo usado.
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Requisitos de aire comprimido y consumo abrasivo
Los datos suministrados de consumo son referidos a aquellos abrasivos que tienen una
densidad de 100 lb/ft3
Requisitos de aire y
Diámetro de la Presión en boquilla (psi)
potencia del
boquilla o tobera
50 60 70 80 90 100 125 compresor
N° 2 11 13 15 17 18.5 20 25 Aire (cfm)
67 77 88 101 112 123 152 Abrasivo (lb/h)
1/8" 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 Compresor (hp)
N° 3 26 30 33 38 41 45 55 Aire (cfm)
150 171 196 216 238 264 319 Abrasivo (lb/h)
3/16" 6 7 8 9 10 10 12 Compresor (hp)
N° 4 47 54 61 68 74 81 98 Aire (cfm)
268 312 354 408 448 494 608 Abrasivo (lb/h)
1/4" 11 12 14 16 17 18 22 Compresor (hp)
N° 5 77 89 101 113 126 137 168 Aire (cfm)
468 534 604 672 740 812 982 Abrasivo (lb/h)
5/16" 18 20 23 26 28 31 37 Compresor (hp)
N° 6 108 1236 143 161 173 196 237 Aire (cfm)
668 764 864 960 1052 1152 1393 Abrasivo (lb/h)
3/8" 24 28 32 36 39 44 52 Compresor (hp)
N° 7 147 170 194 217 240 254 314 Aire (cfm)
896 1032 1176 1312 1448 1584 1931 Abrasivo (lb/h)
7/16" 33 38 44 49 54 57 69 Compresor (hp)
N° 8 195 224 252 280 309 338 409 Aire (cfm)
1160 1336 1512 1680 1856 2024 2459 Abrasivo (lb/h)
1/2" 44 50 56 63 69 75 90 Compresor (hp)
Limpieza con chorro abrasivo grado metal blanco (SSPC – SP 5)
La superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco se define como una
superficie con color uniforme gris blanco metálico, ligeramente rugosa y un conveniente perfil de
anclaje para la pintura. La superficie quedará libre de aceite, grada, suciedad, cascarilla de
laminación, herrumbre, productos de corrosión, óxidos, pintura o cualquier otra materia extraña. El
color de la superficie limpia puede ser afectado por la clase de medio abrasivo usado.
Fotografías u otros estándares visuales de la preparación de la superficie pueden ser usados
para definir el grado de limpieza de las superficies.
Este método de limpieza se debe emplear cuando en la especificación del sistema de pintura
no se permite la presencia de óxido ni de pintura anterior.
Es el mejor método de preparación de superficie.
Se debe tener en cuenta que:

• Si se ha hecho limpieza con chorro seco, la superficie debe ser cepillada (con cepillos de
pelo, cerda o fibra), ó soplada con aire comprimido (seco y sin aceite), o limpiadas al vacío, con el
propósito de remover las trazas de productos de la superficie así como remover el abrasivo de
cavidades y esquinas.
• Si se ha hecho limpieza con chorro húmedo, la superficie debe ser limpiada con agua
fresca a la cual se le ha agregado una cantidad suficiente de inhibidor para prevenir la herrumbre, o
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con agua fresca seguida de un tratamiento de inhibidores. Esta limpieza debe ser complementada
con un cepillado, para remover residuos, si es necesario.
• El aire comprimido usado en la limpieza con chorro debe estar libre de agua condensada y
aceite. Debe preveerse un separador adecuado o una trampa.
• La operación de limpieza por chorro debe hacerse de tal manera que no se produzcan
daños en áreas adyacentes al trabajo.
• El “chorreado” seco no debe darse en superficies que pueden humedecerse después de la
limpieza y antes de pintarse o cuando las condiciones ambientales son tales que aparece una visible
oxidación antes de pintar.
• Si se forma herrumbre después del chorreado, la superficie debe se limpiada nuevamente
antes de pintar. (SSPC-SP7).
• La superficie limpiada con chorro debe ser examinada. Si hay trazas de aceite, grasa u
hollín, deberán ser removidos según especificaciones de limpieza con solventes.
• Donde puedan ocurrir contaminaciones químicas de la superficie, el acero debe ser
pintado tan pronto como sea posible después de limpieza con chorro.
Limpieza con chorro abrasivo grado comercial (SSPC – SP 6)
Método para preparar superficies metálicas para remover cascarilla de laminación,

herrumbre pintura o materias extrañas con el uso de abrasivos impulsados a través de toberas por
aire comprimido o por una rueda centrifuga.
Esta limpieza es aquella en la cual todo el aceite, grasa, suciedad, cascarilla de laminación y
materias extrañas han sido completamente eliminadas de la superficie, excepto ligeras sombras,
rayas, o decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, ligeras cascarillas de laminaciones,
delgados residuos de pinturas; si la superficie esta picada ligeros residuos de herrumbre y pintura
pueden encontrarse en el fondo de las picaduras; por lo menos 2/3 partes de cada metro cuadrado de
superficie estará libre de residuos visibles y el resto estará limitado por ligeras decoloraciones,
ligeras sombras o residuos mencionados antes.
Fotografías u otros estándares visuales de preparación de superficies pueden ser utilizados
para definir el grado de las superficies de preparación.
El aire comprimido usado en la limpieza con chorro, debe estar libre de aceite y cantidades
perjudiciales de agua condensada. Debe preverse un separador adecuado a una trampa.
El chorro seco no debe usarse en superficies que puedan humedecerse después de la
limpieza y antes de pintarse, o cuando las condiciones ambientales son tales que aparece una visible
oxidación antes de pintar.
Si se forma herrumbre después de la limpieza con chorro, la superficie debe ser limpiada
nuevamente antes de pintar.
La superficie con chorro debe ser examinada. Si hay trazas de aceite, grasa u hollín, deberán
ser removidas según “Limpieza con solventes”.
La humedad se condensa en cualquier superficie que esté más fría que el punto de rocío del
aire ambiental. Por consiguiente no se recomienda usar el chorro seco, cuando la temperatura de la
superficie del acero sea menor de 4°C respecto el punto de rocío.
El intervalo de tiempo permisible entre la limpieza por chorro y la aplicación del
imprimante puede variar mucho (de minutos a días) dependiendo del tipo de ambiente en tal forma
que se garantice que la superficie permanezca libre de corrosión, aceite, etc.
Limpieza con chorro arenado ligero (SSPC – SP 7)
La limpieza con chorro arenado ligero también conocido como “Brush-Off” es un método
de preparar una superficie de metal para pintarla por rápida remoción de la cascarilla de laminación,
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herrumbre y pintura desprendida, hasta el grado antes especificado, por impacto con abrasivos
impulsados a través de una tobera por aire comprimido o por una rueda centrífuga. Este método de
limpieza se utiliza en especial para eliminar la oxidación prematura (flash-rust) que se ha formado
en los momentos anteriores a la preparación de superficie. También se utiliza para reactivar capas
de recubrimientos demasiado curados (epóxicos, uretanos).
Limpieza con chorro abrasivo grado metal casi blanco (SSPC – SP 10)
La limpieza con chorro abrasivo grado metal casi blanco, es un método de preparación de
superficies metálicas para remover casi toda la cascarilla de laminación, la herrumbre, la pintura y
las materias extrañas, por medio de un abrasivo impulsado a través de una tobera o por una
centrífuga, hasta el grado aquí especificado.
El acabado final de una superficie limpiada con chorro abrasivo grado casi blanco, se define
como aquel en el cual presencia de aceite, grasa, suciedad, cascarilla de laminación, herrumbre,
productos de corrosión, pintura y otras materias extrañas han sido completamente removidas de la
superficie, excepto ligeras sombras, rayas o ligeras decoloraciones causadas por manchas de
herrumbre, ligeras cascarillas de laminación y delgados residuos de pintura. Por lo menos un 95%
de cada metro cuadrado de superficie estará libre de residuos visibles y el resto se limita las ligeras
decoloraciones mencionadas anteriormente.
Fotografías u otros estándares visuales de preparación de superficies pueden ser usados para
modificar y definir el grado de preparación de las superficies.
Preparación de superficie con chorro abrasivo húmedo (Wet Blast)
Es de conocimiento universal que el chorreado con abrasivos secos es la técnica más

eficiente y económica para la limpieza de estructuras metálicas en las aplicaciones industriales.
La unidad de chorro abrasivo desarrolla una alta velocidad e impacto superficial el cual
elimina óxido, pinturas viejas y adicionalmente promueve rugosidad a la base metálica para facilitar
una excelente adherencia.
El chorreado que utiliza arena como abrasivo seco ha sido restringido durante los últimos
años debido a varios factores:
• Atenta contra la salud (Silicosis) al inhalarse el polvo residual durante la operación de

limpieza.
• Disminución en la calidad del aire afectando la visibilidad de la operación.
• Partículas suspendidas en el ambiente.
• La contaminación con polvo a las máquinas, equipos y aires acondicionados, válvulas, etc.
Por tal motivo se ha implementado el Chorreado Húmedo o Hidrotratamiento el cual

consiste en humectar las partículas de arena con agua de manera que se disminuye en gran medida
la generación de polvos finos causantes de silicosis.
Adicionalmente, hay regulaciones para el manejo de los desechos especialmente cuando
tienen compuestos de plomo, cromatos o de otros materiales tóxicos provenientes de recubrimientos
anteriores.
Como alterativas a la preparación de superficie con abrasivo seco se incluye:
• Abrasivo libre de sílice o de baja producción de polvo

• Chorreado con arena húmeda: mezcla de agua y arena
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Al utilizar las alternativas donde interviene el agua, se debe utilizar un inhibidor de
corrosión con el fin de evitar la producción de óxido por acción del agua sobre la superficie
metálica: corrosión instantánea (flash-rust).
Se debe tener en cuenta en la escogencia del inhibidor de corrosión: que éste sea compatible
con el recubrimiento (pintura) que se va a aplicar puesto que en muchas circunstancias se puede
producir pérdida de adherencia de la pintura con la superficie metálica y adicionalmente
ampollamiento y otros defectos.
Por tanto se recomienda antes de la operación efectuar los ensayos necesarios de
compatibilidad entre el inhibidor y la pintura. Los inhibidores utilizados deben ser tipo ecológico.
Limpieza con chorro de agua a altas presiones (SSPC – SP 12)
En 1996, un comité conformado por la SSPC y la NACE elaboró una norma para “limpieza
de superficies metálicas y otros materiales rígidos con ayuda de chorro de agua a altas presiones”
antes de aplicar el recubrimiento o pintura.
De acuerdo a esta norma el chorro de agua no produce perfil de anclaje: lo que se obtiene es
la reutilización del perfil de anclaje que actualmente tiene la superficie metálica.
Esta norma define cuatro tópicos de limpieza usando agua, basados en la presión de salida
del agua (en unidades métricas se refiere a Megapascales, o MPa y en unidades americanas se
refiere a libras por pulgada cuadrada o psi):
• Limpieza con agua a baja presión: menor que 34 Mpa (menor a 5,000 psi).
• Limpieza con agua a presión: entre 34 MPa y 70 Mpa (5,000 psi a 10,000 psi).
• Limpieza con agua a presión: entre 70 MPa y 170 Mpa (10,000 psi 25,000 psi).
• Limpieza con agua a altísima presión (ultra-high): por encima de 170 MPa (por encima de
25,000 psi).
Los equipos utilizados por este tipo de limpieza se pueden clasificar en:
• Manuales.
• Automáticos (robotizados).
Los cuales requieren esencialmente de una fuente de agua, bomba para presurizar el agua,
mangueras, toberas y válvulas de control.
Las toberas que se utilizan son de diferente tipo dependiendo de si la remoción del
recubrimiento es en forma parcial o en forma total o para limpieza de configuraciones especiales
tales como platinas, exterior o interior de tuberías, etc.
NV Descripción de la superficie
NV-1 Superficie libre de todo tipo de contaminantes solubles cuando se verifique por
medio de análisis de campo o de laboratorio usando métodos de pruebas
reproducibles
NV-2 Superficie que presente menos de 7 μ/cm2 de ión cloruro, menos de 10 μ/cm2 de
niveles de ión ferroso soluble o menos de 17 μ/cm2 de contaminantes sulfato,
verificados por medio de análisis de campo o de laboratorio usando métodos de
pruebas reproducibles.
NV-3 Superficie que presente menos de 50 μ/cm2 de ión cloruro o de contaminantes
sulfato, niveles verificados por medio de análisis de campo o de laboratorio de
pruebas reproducibles.
15
Preparación de superficies de metales no ferrosos
Para superficies galvanizadas, aluminio, cinc, cobre, etc, se recomienda una limpieza
mínima con solvente, según SSPCSP1, seguida de lijado suave sin deteriorar el material.
Es recomendable la exposición de este tipo de superficies al medio ambiente por unos seis
meses antes de pintarlas.
Limpieza por medios químicos (SSPC – SP 8)
La limpieza por medios químicos o “PICKLING” es un método de preparación de

superficies metálicas para remover la herrumbre, por reacción química, por electrólisis o por los dos
métodos.
Se entiende que una superficie limpiada por medios químicos deberá estar completamente
libre de toda cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas. Aún más, la superficie deberá
estar libre de ácidos o álcalis inactivos o peligrosos y de tizne.
El acero preparado debe ser posteriormente tratado o imprimado. Es importante que la
superficie esté completamente seca antes de aplicar el recubrimiento. Si se especifica un tratamiento
químico, debe ser realizado antes de que ocurra una corrosión visible.
Este método de limpieza se utiliza donde por razones de alcance físico no se permite
realizar otro método de limpieza (Ej. manual, mecánico, abrasivo).
Se debe tener un gran cuidado en el manejo de estos elementos químicos: son materiales
que atacan la piel, los ojos y el órgano olfativo.
Se deben usar elementos de seguridad: gafas y guantes.
Resumen de especificaciones para preparación de superficies metálicas

Especificaciones SSPC Descripción
SP 1, Limpieza con Eliminación de aceite, grasa, suciedad, tierra, sales y contaminante
solvente mediante solvente, vapor, álcali, emulsión o vapor.
SP 2, Limpieza con Eliminación de óxido, capa de laminación y pintura suelta mediante
herramienta manual burilado manual, raspado, lijado y cepillado con escobilla metálica.
SP 3, Limpieza con Eliminación de óxido, capa de laminación y pintura (todos sueltos) al
herramienta manual grado especificado, mediante herramienta eléctrica, decapado, arenado,
cepillado con escobilla metálica y esmerilado, herramientas neumáticas.
SP 5, Limpieza con Eliminación total de óxido, capa de laminación, pintura y materia
chorro abrasivo a extraña (todos visibles) Metal blanco mediante limpieza con chorro
grado metal blanco abrasivo (seco o húmedo) usando arena, perdigón o granalla. (Para
atmósferas muy corrosivas en donde se justifique un alto costo de
limpieza).
SP 6, Limpieza con Limpieza con chorro abrasivo hasta que al menos dos tercios del área de
chorro abrasivo a la superficie comercial esté libre de todos los residuos visibles. (Para
grado comercial condiciones en las cuales se requiere una superficies perfectamente
limpia).
SP7, Limpieza con Limpieza con chorro abrasivo de todos los residuos (excepto los
chorro abrasivo a adheridos firmemente) Arenado ligero de capa de laminación, óxido y
grado arenado ligero recubrimientos.
SP 8, Limpieza por Eliminación completa de óxido y capa de laminación mediante
medios químicos decapado ácido o decapado electrolítico.
16
SP 10, Limpieza con Limpieza con chorro cercana a la limpieza a metal blanco, hasta que al
chorro abrasivo a menos un 95% metal casi blanco. del área de la superficie esté libre de
grado metal casi todos los residuos visibles. (Para ambientes con alta humedad,
blanco atmósfera química, ambientes marinos u otros ambientes corrosivos).
SP 11, Limpieza Eliminación completa de todo óxido, capa de laminación y pintura
mediante mediante eléctrica a metal desnudo herramientas eléctricas, con perfil
herramientas de superficie resultante.
eléctricas a metal
desnudo
SP 12, Limpieza con Eliminación completa de pinturas y recubrimientos que se encuentran
chorro de agua a altas aplicados sobre presiones superficies metálicas. No produce perfil de
presiones anclaje.
Vis 1-89, Normal Fotografías de referencia patrón; complemento recomendado para la
visual para acero especificación con chorro abrasivo SSPC de preparación de superficies
limpiado con chorro SSPC-SP 5,6,7,10 y 12.
abrasivo
Vis 2, Método Una escala numérica geométrica para evaluar el grado de oxidación de
estándar para evaluar acero pintado de oxidación en superficies de acero pintadas Ilustrado
el grado de oxidación mediante fotografías en color y diagramas de punto en blanco y negro.
en superficies de acero
pintadas
Esquemas de pintura
Protección de la corrosión metálica
Las pinturas constituyen desde un punto de vista técnico-económico la mejor alternativa

para controlar el fenómeno corrosivo en hierros y aceros. En medios de alta agresividad, en muchos
casos se complementa con sistemas de protección catódica, ya sea por ánodos de sacrificio o
corriente impresa.
Ensayos acelerados de laboratorio del tipo comparativo permiten inferir el comportamiento
en servicio de pinturas individuales y también de sistemas completos. Así por ejemplo, una cámara
de Niebla Salina es apta para evaluar la resistencia a la corrosión; por su parte, las Figuras 2 y 3
exhiben el ataque de paneles expuestos durante 500 horas en la citada cámara.
Un sistema de pinturas considera solamente la naturaleza del material formador de película
y consecuentemente permite establecer la forma de secado y curado del recubrimiento. De este
modo, se define como sistema homogéneo aquél en el que las diferentes capas que conforman el
recubrimiento protector están basadas en el mismo material aglutinante mientras que un sistema
heterogéneo involucra ligantes diferentes en la formulación de cada una de las pinturas empleadas.
Por su parte, el esquema de pintado contempla además todos los aspectos inherentes a la
construcción del recubrimiento protector; generalmente se determina a través de especificaciones de
productos (pinturas, diluyentes y materiales afines) y de operaciones (grado de preparación de
superficies, número de capas, espesores parcial y total, tiempos de secado, condiciones ambientales
para la aplicación, etc.).
17
Asimismo, las especificaciones deben ser redactadas por un ente imparcial, el control de los
materiales debe realizarlo un laboratorio altamente especializado y la inspección debe estar a cargo
de personas preparadas, provistas de equipos, instrumental y accesorios adecuados.
Los requerimientos fundamentales para la selección del sistema de pintura son:
- Características del sustrato y del medio agresivo: definen muchas propiedades de la

película (flexibilidad, resistencia a los álcalis, permeabilidad, etc.).
- Pre tratamiento existente: debe ser compatible con el sistema protector a aplicar.
- Equipos y aplicación: dependen del sustrato y su ubicación física; su selección involucra
la composición de la mezcla solvente, viscosidad, etc.
- Durabilidad: se debe compatibilizar el aspecto técnico y económico; en este último caso,
se pueden considerar dos criterios, costo por litro o por trabajo terminado.
- Toxicidad y seguridad: se debe aplicar la legislación vigente sobre las materias primas y
los productos terminados.
Una protección conveniente requiere sistemas multicapa; las pinturas, según la secuencia de
aplicación y la función, se clasifican en primer, anticorrosivas, intermedias y de terminación.
El primer y la pintura de fondo tienen como función fundamental controlar el fenómeno de
corrosión para prolongar la vida útil del sustrato; su naturaleza depende de la pintura intermedia o
de terminación seleccionada según las exigencias del medio ambiente. Una propiedad esencial es la
adhesión al metal, la cual es función del material formador de película.
De este modo, las pinturas anticorrosivas se formulan con una PVC sólo ligeramente
inferior al valor crítico (CPVC) ya que compatibiliza adecuadamente las diferentes propiedades de
la película. Las características principales de este tipo de recubrimiento son las siguientes:
- Bajo brillo, para facilitar la adhesión de la capa posterior.

- Reducida permeabilidad para controlar el proceso de corrosión y evitar simultáneamente
la formación de ampollas.
- Óptima adhesión al sustrato de base.
- Elevada eficiencia del pigmento inhibidor de la corrosión, particularmente los solubles ya
que requieren el medio electrolítico para desarrollar su mecanismo de acción.
En lo referente a las pinturas intermedias, éstas se incluyen en un sistema protector para

mejorar la adhesión de la pintura de terminación (sistemas heterogéneos) o bien para reducir
sensiblemente la permeabilidad de la película seca a través del control del acceso del medio
electrolítico y sustancias agresivas a la interface sustrato / recubrimiento.
Además, las pinturas selladoras se formulan con un valor de PVC sensiblemente inferior al
de la CPVC (relación PVC / CPVC de aproximadamente 0,50), generalmente de tipo convencional
(espesor de película seca de 25 / 30 µm por capa) o bien alto espesor o “high build” (100 / 150 µm
por capa) basadas en pigmentos laminares tales como mica, óxido de hierro micáceo, etc.
Por su parte, la película de pintura de terminación protege las capas del primer, de la
anticorrosiva o de la intermedia del medio externo; se pueden diseñar con materiales formadores de
película de diferente naturaleza química. Se formulan en general con una PVC reducida (relación
PVC / CPVC entre 0,25 y 0,30) con el fin de generar una película brillante para facilitar su
limpieza, de mínima permeabilidad para evitar el acceso de sustancias agresivas, etc.
18
Primers y pinturas anticorrosivas
1. Shop primers
Los “shop primers” se emplean para la protección temporaria del acero contra la corrosión;
se aplican en forma de película delgada sobre el metal, previamente tratado, para alcanzar un
adecuado control durante la construcción particularmente de grandes estructuras.
En muchos casos, el shop primer actúa como la primera capa del sistema de pinturas; sin
embargo, es absolutamente recomendable su remoción ya que su capacidad anticorrosiva es
limitada debido a las propias características de la formulación emergente de los requisitos que se le
exigen a este tipo de producto.
Una eficiente protección requiere una adecuada preparación de superficie, una selección
correcta del tipo de shop primer y un método de aplicación conveniente según el área y disposición
del sustrato. Usualmente se especifica un previo calentamiento del metal a una temperatura entre 35
y 40 ºC con el fin de obtener una superficie seca y regularizar el tiempo de secado.
Una temperatura inferior a las citadas conduce a un secado lento y consecuentemente la
película puede deteriorarse durante las operaciones involucradas en la construcción; por otro lado, si
el calentamiento es excesivo, el shop primer seca demasiado rápido, no alcanza una adecuada
nivelación y se genera una película discontinua porosa de reducida capacidad inhibidora de la
corrosión.
Un shop primer eficiente debe reunir las siguientes características:
- Buena protección contra la corrosión durante el período de construcción de la estructura;

generalmente esta exigencia involucra un lapso de 12 meses.6
- Facilidad de aplicación con soplete con y sin aire comprimido y formación de una película
seca uniforme con un conveniente espesor; este último generalmente oscila entre 20 y 25 µm.
- Adecuado tiempo de secado con el fin de permitir una rápida condición de trabajo sin
deterioro de la película.
- Reducida disminución de la eficiencia de la soldadura y oxicorte, sin producción de
humos y vapores tóxicos.
- Satisfactoria adhesión aún en superficies pobremente preparadas y en soldaduras.
- Capacidad para actuar como capa de base para diferentes sistemas de pinturas debido a la
gran variedad de áreas expuestas a distintas condiciones de servicio.
- Elevada resistencia al agua; generalmente se seleccionan ligantes no saponificables
(particularmente en los casos que se emplea complementariamente protección catódica) y
pigmentos con bajo contenido de componentes solubles.
- Óptimas características generales de la pintura al estado líquido (pequeña sedimentación
con rápida reincorporación, aspecto homogéneo, conveniente perfil reológico, etc.).
2. Primers reactivos
El empleo de pretratamientos mejora sensiblemente la capacidad protectora del sistema de

pinturas. Existen primers basados en soluciones de ácido fosfórico, fosfatos metálicos, sustancias
derivadas del tanino y productos complejos dispuestos en dos envases.
2.1 Solución de ácido fosfórico
Las composiciones típicas contienen ácido ortofosfórico en agua; incluyen además un

surfactante para reducir la tensión interfacial y mejorar la humectabilidad del sustrato.
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Las soluciones fosfóricas se llaman usualmente fosfatizantes en frío y se aplican con pincel
o soplete en una capa delgada; los fosfatos complejos de hierro ferroso y férrico formados polarizan
aceptablemente la superficie dada su elevada adhesión (enlaces iónicos) y estabilidad dimensional.
Estas soluciones permiten estabilizar en cierto grado los óxidos firmemente adheridos sobre la
superficie pero no aquéllos formados durante el proceso de laminación, ya sea en frío o en caliente.
Las composiciones con alto nivel de ácido ortofosfórico (por ejemplo, 30 % en volumen)
son las más eficientes en caso de una masiva corrosión; sin embargo, resulta esencial lavar
posteriormente la superficie (luego de 10 a 15 minutos) con abundante agua para eliminar el ácido
libre. Por su parte, las formulaciones con bajo contenido de ácido (por ejemplo, 10% en volumen)
no requieren un lavado final y se especifican para superficies débilmente corroídas.
2.2 Fosfatizantes
Los sustratos metálicos con óxidos firmemente adheridos pueden tratarse por pulverización
o inmersión con una solución fosfatizante conformada por fosfatos metálicos (generalmente de
hierro, manganeso y / o zinc) y ácido fosfórico libre. El mecanismo de acción es similar al que
presenta la solución de ácido fosfórico pero exhibe una mayor capacidad inhibidora que este último
al formar fosfatos complejos de hierro y de los iones metálicos presentes en la solución.
En el caso de piezas pequeñas es recomendable la aplicación por inmersión en caliente (80
a 100 ºC) para acelerar y favorecer el grado de avance de las reacciones involucradas; de este modo,
el tiempo de inmersión se reduce a pocos minutos dependiendo del estado inicial del sustrato
metálico.
En todos los casos, la película obtenida alcanza un espesor que oscila entre 0,25 y 2,50 µm
según el método de aplicación; esta película de características porosas resulta adecuada como base
para la aplicación de las restantes pinturas del esquema protector, los cuales pueden ser de diferente
naturaleza química dado la excelente compatibilidad que presenta la delgada capa del primer.
2.3 Imprimaciones tánicas
Los pretratamientos basados en diferentes ácidos minerales presentan serias limitaciones;

así, por ejemplo, las sales formadas en la interface metal / película usualmente generan abundante
ampollamiento osmótico. Además, en lo referente a las soluciones que incluyen ácido ortofosfórico
y fosfatos metálicos, no se alcanza una importante pasividad dado que la reacción con las diferentes
capas de óxidos de hierro es marcadamente heterogénea.
Debido a lo mencionado anteriormente, se han desarrollado productos naturales de alto peso
molecular que forman complejos estables con los óxidos de hierro, de características homogéneas;
particularmente tienen significación comercial los taninos extraídos de diferentes plantas y árboles,
especialmente del quebracho.
El proceso de extracción de taninos se realiza sobre la madera cortada, secada hasta 4-6%
de humedad y desmenuzada en un molino de martillo; posteriormente se selecciona la fracción que
pasa un tamiz de 30 mesh. Luego, la lixiviación se realiza en un reactor agitado provisto de doble
camisa empleando agua destilada / madera en una relación 3 / 1 en peso y asegurando una
temperatura de 70-75 ºC durante aproximadamente 1 hora.
Otras extracciones se pueden realizar para aumentar la eficiencia del proceso; en este caso
se reduce a la mitad la cantidad de agua destilada debido a la retención en las fibras de la madera.
El paso siguiente consiste en la purificación de la solución tánica con el fin de eliminar
resinas e insolubles que permanecen en forma coloidal; para ello, el extracto se enfría a 0-2ºC
durante 24 horas y posteriormente se centrifuga, obteniendo una solución libre de turbidez. El licor
obtenido se concentra empleando vacío ya que resulta conveniente no elevar la temperatura para
20
evitar la oxidación de los taninos. La concentración final oscila entre 410 y 450 g de sólido por
1000 ml de licor y el pH se ubica generalmente entre 4,5 y 5,0.
En el caso de los extractos de quebracho, se observa una presencia mayoritaria de taninos
catéquicos (estructura fuertemente polimerizada con núcleos bencénicos unidos por átomos de
carbono) en detrimento de los pirogálicos (tipo poliéster, débilmente polimerizados).
Los taninos catéquicos son insolubles y no hidrolizables por lo que no inducen a intensos
fenómenos osmóticos a través de la película que actúa como membrana semipermeable; en
consecuencia, son más convenientes que los del tipo pirogálico para formular primers
anticorrosivos.
El mecanismo de acción involucra la reacción de los taninos con las sales solubles de hierro
formando precipitados muy adherentes de color azul intenso. El hierro férrico hexahidratado y los
grupos fenólicos presentes en los taninos condensados forman quelatos complejos. En lo que
respecta al hierro ferroso, si bien no forma quelatos insolubles, es rápidamente oxidado a férrico en
ese medio ácido (especialmente si hay acceso de oxígeno); en consecuencia, también se observa la
precipitación de quelatos de color azul intenso partiendo de sales ferrosas.
Los primers tánicos consisten en soluciones acuosas con una concentración de taninos de
aproximadamente 20 % en peso; el pH se regula con ácido ortofosfórico a un valor cercano a 1,5 y
también se incorporan agentes tensioactivos para mejorar la humectabilidad del sustrato.
Finalmente, el tiempo de reacción para formar los quelatos oscila entre 4 y 8 horas.
2.4 Wash primers
Estos productos combinan la fosfatización y la pasivación en una sola operación; secan

rápidamente, tienen muy buena adhesión y mejoran sensiblemente la resistencia a la corrosión del
sistema de pinturas. Se deben emplear sobre superficies de hierro y acero previamente arenados o
granallados, en una sola capa; el espesor de película seca debe oscilar entre los 5 y los 8 µm.
Estos primers reactivos pueden ser formulados en uno o doble envase; en este último caso,
uno de ellos contiene la base (resina vinílica, cromato o tetroxicromato de zinc, extendedores y la
mezcla solvente) y el restante incluye el catalizador (ácido ortofosfórico, alcohol isopropílico y
agua).
La primera etapa del mecanismo protector es la formación de un filme inorgánico; luego
una capa orgánica elástica se deposita sobre él actuando como película protectora y como adecuado
soporte de las siguientes del sistema de pinturas.
El mecanismo de acción comienza cuando la base y el catalizador son mezclados. De este
modo, el cromato o tetroxicromato de zinc se disuelve liberando iones cromato y zinc en la
solución; estos últimos neutralizan lentamente el ácido fosfórico (la reducción de acidez permite la
precipitación de fosfato de zinc) mientras el cromo hexavalente oxida el alcohol generando cromo
trivalente que también precipita como un fosfato complejo.
La eficiencia de la película de esta imprimación de lavado está marcadamente afectada por
la naturaleza y especialmente por la velocidad de evaporación del alcohol empleado como
diluyente. Por ejemplo, una mejor performance es alcanzada con alcohol butílico normal que con
alcohol etílico debido al mayor peso molecular del primero (menor velocidad de evaporación).
La película del wash primer aplicada sobre sustratos metálicos conduce a una oxidación del
hierro en la zona anódica y una simultánea reducción del cromo hexavalente y de los protones en la
zona catódica. El resultado de estas reacciones conduce a un ascenso del pH y a la precipitación de
fosfatos complejos de zinc, cromo trivalente y hierro tanto ferroso como férrico conformando la
primera capa de naturaleza inorgánica antes mencionada.
Finalmente, la resina se deposita lentamente a medida que el secado de la película tiene
lugar.
21
La imprimaciones de lavado presentan mejor performance que el ácido fosfórico en
solución y que el fosfatizado; éstos generalmente son muy porosos pero en el caso de la película de
wash primer los iones cromato incluidos en la matriz de la capa resinosa generan la formación de γ
Fe2O3 que sella los poros disminuyendo la permeabilidad de la película.
Finalmente, la preparación de superficie, la aplicación de la imprimación y de la primera
capa de la pintura de fondo debe coordinarse adecuadamente para alcanzar la mayor eficiencia; en
ningún caso el sustrato con el wash primer debe exponerse al medio ambiente por lapsos
prolongados ya que su delgado espesor no ofrece por sí solo un control adecuado del proceso
corrosivo.
Mecanismos de protección de las pinturas anticorrosivas
Teóricamente hay tres formas de disminuir la corriente generada en las celdas de corrosión.
Las dos primeras consisten en controlar las reacciones catódicas y / o anódicas mientras que
la tercera implica incluir una resistencia electrolítica para frenar el movimiento de los iones. Estos
mecanismos son llamados respectivamente inhibición catódica, anódica y por resistencia.
La inhibición catódica contempla la necesidad de evitar el contacto entre el metal de base,
el agua y el oxígeno. Esto puede ser alcanzado solamente con una película totalmente impermeable;
sin embargo, los materiales poliméricos en los espesores usualmente empleados en los sistemas
protectores presentan permeabilidad al agua y al oxígeno por lo que desde un punto de vista
práctico no resulta posible inhibir la reacción catódica.
La inhibición anódica puede prácticamente implementarse modificando el potencial del
hierro o bien formando una película con propiedades pasivantes; la primera opción involucra el
empleo de partículas metálicas de zinc que actúan como ánodos de sacrificio (pinturas tipo “zinc-
rich” o de zinc modificadas) mientras que la segunda consiste en el empleo de pigmentos
inhibidores que disminuyen la cinética de la reacción anódica.
La inhibición por resistencia se realiza empleando materiales poliméricos adecuadamente
pigmentados que disminuyen la permeabilidad del sistema y en consecuencia el acceso a la
interface metal / película del medio electrolítico. El espesor de película (efecto barrera) es
directamente proporcional a la eficiencia de la inhibición. Algunas pinturas anticorrosivas basan su
mecanismo de acción sólo en el efecto barrera (por ejemplo, epoxibituminosas); en otros sistemas,
la pintura de fondo es la responsable de la inhibición anódica mientras que la capa intermedia aporta
el control del acceso del electrolito.
Los pigmentos inhibidores de la corrosión más difundidos hasta el presente se pueden
clasificar según su mecanismo de acción en pigmentos solubles, formadores de complejos, básicos
y metálicos.
Los pigmentos solubles liberan iones que actúan como inhibidores, inicialmente oxidan el
metal de base para formar luego compuestos estables que pasivan la reacción anódica. Los
pigmentos típicos de este grupo son los cromatos de zinc en sus diferentes variedades, los que están
prohibidos en muchos países por la elevada toxicidad del cromo hexavalente.
Los pigmentos formadores de complejos estables reaccionan con los iones ferrosos
provenientes de la disolución del metal y con los iones férricos generados por la acción del oxígeno
a partir de los primeros; estos productos polarizan el área anódica de la pila de corrosión. Los
molibdatos de zinc y de calcio son buenos ejemplos de este tipo de pigmento.
Los pigmentos básicos incrementan la concentración de iones hidroxilo en el agua presente
en la interface sustrato / película que ingresa por permeación a través de la película. Si bien los
valores de pH registrados experimentalmente son inferiores a 8, generan un medio adecuado para
controlar la oxidación del sustrato. Los cromatos básicos de zinc están incluidos en este grupo (se
debe contemplar la ya mencionada toxicidad de estos pigmentos).
22
Los pigmentos metálicos, particularmente el zinc de partícula esférica y laminar, actúan
como ánodo frente al hierro y el acero de base que se comportan como cátodo. Las pinturas ricas en
zinc y modificadas con extendedores y / o pigmentos inhibidores están incrementando su presencia
en el mercado dado sus características menos contaminantes que otras formulaciones anticorrosivas.
Aspectos técnico-económicos
La selección de un esquema de pintado debe contemplar el empleo de materiales de bajo

costo con repintado frecuente o bien la especificación de productos más costosos con una mayor
vida útil en servicio.
La evaluación de costos debe considerar las dimensiones de la estructura, las condiciones
operativas, la preparación de la superficie, las pinturas, la mano de obra, el recambio de áreas
corroídas, intervalos de repintado, seguros e impuestos.
Los estudios realizados sobre grandes estructuras, particularmente en carenas de buques y
tanques de la industria del petróleo, han concluido que en general las pinturas más económicas
requieren luego del primer año una preparación de superficie no inferior al 20% del total y que
después de 4 ó 5 años es necesaria una completa reaplicación del sistema. Por su parte, las pinturas
más eficientes y de mayor costo no necesitan preparación de superficie luego de un año y sólo un 5
al 10 % debe ser arenado o granallado después de 5 años. La vida útil estimada oscila en general
entre 8 y 10 años, lapso después del cual debe repintarse la totalidad de la superficie.
Resumiendo el análisis de los costos a los factores preparación de la superficie, mano de
obra de aplicación y materiales (pinturas y derivados) se observa que tienen en forma estimada una
incidencia del 50-55, 25-30 y 20-25 % respectivamente, dependiendo del tipo de estructura, tamaño,
forma y ubicación.
Considerando lo anteriormente mencionado y las tareas de mantenimiento requeridas según
el tipo de sistema de pinturas seleccionado a lo largo de toda la vida útil de la estructura, se
concluye que resulta generalmente conveniente desde un punto de vista técnico-económico optar
por pinturas altamente eficientes a pesar de presentar un costo ligeramente más elevado.
La galvanización en caliente es el recubrimiento industrial de protección, comúnmente

utilizado en la fabricación de báculos y columnas de alumbrado, por su alto índice de fiabilidad.
Con esta comunicación se pretende exponer, problemas que puede plantear el pintado de
estos recubrimientos, así como el estado actual y algunas soluciones eficaces en cada caso, que
permiten una buena adherencia y un eficaz comportamiento, bien sea con fines decorativos o para
impartir una protección adicional.
Tradicionalmente, el recubrimiento galvanizado se ha venido considerando como un
sistema de protección de acero eficaz y duradero y que, por lo tanto, no necesita tratamiento
adicional alguno. Actualmente, sin embargo, se recurre cada vez con más frecuencia al pintado del
acero galvanizado, sobre todo después de que los estudios de corrosión del acero galvanizado y
pintado, realizados en diferentes lugares y muy especialmente en el Stichting Doelmating Verziken
(Holanda), han demostrado que la combinación de recubrimiento galvanizado más pintura
proporciona protección por un periodo de tiempo que es de 1.8 a 2.2 veces superior a la suma de la
duración de cada sistema de protección por separado.
Pinturas sobre acero galvanizado
¿Por qué se pinta el acero galvanizado?
23
Este efecto tan favorable de la pintura se explica porque en toda capa de pintura se forman,
antes o después, fisuras o pequeñas zonas desnudas que constituyen los puntos de iniciación de su
destrucción, ya que la oxidación del acero que se inicia en ellos progresa por debajo de la pintura y
da lugar a su levantamiento. Cuando la pintura no es completamente impermeable no es necesaria
siquiera la aparición inicial de estos puntos desnudos. Sobre el acero galvanizado los deterioros
iniciales de la pintura se producen igualmente, pero no es posible que progrese la oxidación por
debajo de la película de pintura porque en el fondo de las fisuras o poros de la misma se forman
depósitos con los productos de corrosión de la capa de zinc que son insolubles, compactos y
adherentes, los cuales taponan estos defectos e impiden la subsiguiente penetración de la humedad.
Por este motivo, muchos técnicos en protección del acero consideran que la galvanización
constituye, desde el punto de vista de la seguridad frente a la corrosión, una buena preparación para
la superficie del acero antes de pintarlo. Así lo vienen considerando también una proporción
creciente de proyectistas, ingenieros y constructores de estructuras metálicas.
El principal problema del acero galvanizado
El principal problema que presentaba hasta hace poco el pintado del acero galvanizado, era
la facilidad con que se levantaban las capas de pintura, por la poca adherencia entre el substrato de
zinc y dichas capas o películas de pintura, una vez secas.
Esta falta de adherencia se debe principalmente a que en el proceso de secado de las
pinturas se producen ácidos orgánicos de bajo peso molecular u otros compuestos agresivos para el
zinc, que reaccionan con este para producir sales o compuestos solubles de este metal en la interface
pintura - sustrato. Como las películas de pintura son más o menos permeables a la humedad, con el
tiempo se va produciendo la disolución de estos compuestos de zinc, lo que tiene como
consecuencia que la película se vaya “despegando” del sustrato y se produzca el descascarillado de
la pintura.
Por este motivo ha sido una práctica muy corriente, como medio de mejorar la adherencia
de las pinturas, el dejar el acero galvanizado a la intemperie durante algún tiempo antes de pintarlo,
con objeto de que se recubra previamente de una buena capa de pasivación (formada por carbonatos
básicos de zinc insolubles) sobre la que agarrar bien las pinturas, que lleven ligantes resistentes a
los álcalis (no saponificables).
Desgraciadamente no pueden darse normas generales sobre el tiempo que el acero
galvanizado debe estar a la intemperie antes de pintarlo, ya que la velocidad de formación de la
capa pasivante varía mucho según sean las condiciones ambientales, unas veces bastan 3 ó 4 meses
y otras es necesario más de un año.
Actualmente no se suele recomendar esta práctica, entre otras razones porque:
1. Supone una pérdida, aunque pequeña, de recubrimiento protector de zinc.

2. En las atmósferas industriales, sobre la superficie del acero galvanizado se suelen formar
sulfato de zinc junto con los carbonatos básicos del zinc, y como este sulfato es soluble en agua, va
siendo lavado por el agua de lluvia, dando como resultado un ataque progresivo del recubrimiento
de zinc antes de que se forme la capa pasivante.
3. No siempre es fácil determinar por simple examen visual cuando está la superficie
preparada para pintar.
4. Muchas veces no es posible esperar a que se produzca la pasivación superficial.
No obstante, dado que es un procedimiento sencillo de mejorar la adherencia de las pinturas

se sigue utilizando y, en muchas ocasiones, es la única alternativa posible, como en el caso en que
la decisión de pintar se tome una vez que el acero galvanizado lleva instalado algún tiempo.
24
De cualquier forma el pintado del acero galvanizado ha presentado tradicionalmente
algunas dificultades debidas, principalmente, a la deficiente adherencia en algunas de las pinturas
que se han venido utilizando.
¿Cómo pintar galvanizado con éxito?
Durante mucho tiempo pintar una superficie de acero galvanizado ha sido una tarea de éxito
difícil de garantizar y de una utilidad aparentemente inexistente. Hoy en día, la gran variedad de
pinturas existentes, el conocimiento del proceso de fabricación y el comprender las ventajas que se
obtienen, hacen del pintado del galvanizado una alternativa muy ventajosa y atrayente.
¿Por qué pintar el acero galvanizado?
Al aplicar una pintura sobre una superficie galvanizada se está obteniendo:
Una duración del galvanizado pintado muy superior que aquella del galvanizado sin pintar.
El aspecto estético deseado, sin tener que quedar limitado al gris metálico propio del galvanizado.
Una superficie de galvanizado pintada tendrá un efecto sinérgico con una duración en el
tiempo prolongada de 1,5 a 2,5 veces superior a la suma de la duración del galvanizado más la
duración del recubrimiento.
El galvanizado expuesto a la intemperie en ambientes corrosivos se deteriora con el

transcurso del tiempo. La pintura aplicada, dependiendo el ambiente, evita su deterioro, pues el
galvanizado solo resulta expuesto en el momento que la pintura falla y es en ese momento que
desarrolla su acción anticorrosiva.
Además, al pintar una superficie de galvanizado se está teniendo la posibilidad de elegir la
terminación con el aspecto deseado, pudiendo de esta manera lograr una decoración acorde al gusto
de cada persona.
¿Por qué se descascaran muchas pinturas sobre una superficie galvanizada?
En primer lugar una pintura puede fallar por no ser la adecuada para dicha aplicación. En el
caso de los galvanizados debe evitarse la utilización directa de pinturas alquídicas, o sintéticas, ya
que puede existir una reacción de saponificación entre la superficie alcalina del zinc y la resina, lo
cual la destruye y provoca su fallo prematuro. Este efecto no se ve desde el primer momento ya que
inicialmente la adherencia es buena, sino que necesita en general algunos meses, pero finalmente
termina sucediendo.
En segundo lugar, la superficie de galvanizado es sometida generalmente a procesos de
pasivación durante su fabricación; esto es así para evitar que durante su almacenamiento en
ambientes húmedos previo a su uso, las mismas se pongan blanquecinas por formación de óxidos e
hidróxidos generando de esa manera un aspecto indeseable para el consumidor final. En todos los
casos debe evitarse aplicar recubrimientos sobre esta capa de pasivación, ya que la misma es
extremadamente lisa y poco a fin a cualquier clase de pintura, por lo cual siempre se obtendrían
adherencias menores a las esperadas.
En tercer lugar, una superficie galvanizada, expuesta a la intemperie y parcialmente
envejecida puede estar recubierta de óxidos e hidróxidos poco adheridos; una capa de pintura
aplicada en estos casos no tendrá desde el inicio la adherencia adecuada al estar sobre una superficie
suelta.
25
¿Cómo se prepara para pintar una superficie galvanizada?
El objetivo principal es eliminar la capa de pasivación y los óxidos e hidróxidos sueltos

antes mencionados. En segundo lugar resulta favorable lograr una superficie áspera.
Algunos de los métodos habituales de tratamiento son:
-Envejecimiento
-Limpieza con solventes y/o detergentes
-Ataque ácido
-Arenado suave.
El envejecimiento consiste en exponer a la intemperie durante un mínimo de 6 meses antes

de pintar. Esto permite la progresiva desaparición por si sola de la capa de pasivación. Es necesario
previo a pintar, una limpieza de las posibles contaminaciones ambientales depositadas durante el
período de exposición.
La limpieza con solventes y/o detergentes mediante trapeado permite la eliminación de los
residuos grasos y aceites, pero no de la capa de pasivación; además se mantiene la lisura original de
la superficie. Mediante la ayuda de una esponja levemente abrasiva puede eliminarse esta capa y
mejorar la rugosidad.
El tratamiento con un producto ácido específico para zinc (solución post zinc), aplicado
mediante pincel o trapeado, permite tratar al galvanizado logrando una superficie oscura y áspera,
pronta para pintar. En caso de no obtener oscurecimiento importante, esto es indicio de capa de
pasivación y se logra un buen resultado con ayuda de una esponja levemente abrasiva; se observa
ahora si el oscurecimiento y el producto funcionan como indicador del resultado debido. No es
recomendable el uso de productos no específicos.
El arenado suave resulta siempre el mejor tratamiento aunque el más costoso y debe ser
realizado por personal especializado en el tema. Debe tenerse cuidado de no excederse en la
profundidad del tratamiento dañando de ésta manera la protección del galvanizado.
¿Qué esquema de pintura es apropiado sobre el galvanizado?
El envejecimiento consiste en exponer a la intemperie durante un mínimo de 6 meses antes

de pintar. Esto permite la progresiva desaparición por si sola de la capa de pasivación. Es necesario
previo a pintar, una limpieza de las posibles contaminaciones ambientales depositadas durante el
período de exposición.
La limpieza con solventes y/o detergentes mediante trapeado permite la eliminación de los
residuos grasos y aceites, pero no de la capa de pasivación; además se mantiene la lisura original de
la superficie. Mediante la ayuda de una esponja levemente abrasiva puede eliminarse esta capa y
mejorar la rugosidad.
El tratamiento con un producto ácido específico para zinc (solución post zinc), aplicado
mediante pincel o trapeado, permite tratar al galvanizado logrando una superficie oscura y áspera,
pronta para pintar. En caso de no obtener oscurecimiento importante, esto es indicio de capa de
pasivación y se logra un buen resultado con ayuda de una esponja levemente abrasiva; se observa
ahora si el oscurecimiento y el producto funcionan como indicador del resultado debido. No es
recomendable el uso de productos no específicos.
El arenado suave resulta siempre el mejor tratamiento aunque el más costoso y debe ser
realizado por personal especializado en el tema. Debe tenerse cuidado de no excederse en la
profundidad del tratamiento dañando de ésta manera la protección del galvanizado.
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Bibliografía
Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros, 6ta. Edición - James F. Shackelford

http://www.inti.gob.ar/capacitacion/mantenimiento/corrosion.htm
Sika Colombia S.A. División Recubrimientos - Noviembre de 2006 Segunda Edición
http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/anticorrosivas.pdf
http://www.nervion.com.mx/web/certificados/galvanizado.php
27

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