Lean Manufacturing y Lean Office

Historia del Sistema Lean

El sistema Lean, o Lean Manufacturing, está basado en su totalidad en el Sistema de Fabricación de Toyota (TPS).

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno y otros responsables de Toyota, en los años 30, implementaron una serie de innovaciones en sus
líneas de modo que facilitaran tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar distintos productos.
Esto se hizo aún más necesario a finales de la 2ª Guerra Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una
gran variedad de productos. Surgió así el TPS ("Toyota Production System").

El TPS se fundamenta en la optimización de los procesos productivos mediante la identificación y eliminación de despilfarros (MUDA
en japonés, o WASTE en inglés), y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un flujo de material estable y
constante, en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que sea necesario. Es decir, tener la flexibilidad y
fiabilidad necesarias para fabricar en cada momento lo que pide el cliente. Ni más, ni menos.

Toyota llegó a la conclusión de que adaptando los equipos de fabricación a las necesidades de capacidad reales, la introducción de
sistemas de calidad integrados en los procesos (poka-yokes), la disposición de equipos siguiendo la secuencia de fabricación,
innovando para conseguir cambios rápidos de modelo para que cada equipo pudiera fabricar muchos lotes pequeños de distintas
piezas, y haciendo que cada máquina avisara a la máquina anterior cuando necesitaba material (sistema pull), haría posible el
fabricar con bajos costes, con una amplia variedad, alta calidad y con tiempos de proceso (lead times) muy rápidos para responder
de manera efectiva y eficaz a las variaciones en las demandas de los clientes. E igualmente, la gestión de la información se
facilitaría y se haría más precisa.

¿Qué es Lean?

Lean es un sistema y filosofía de mejoramiento de procesos de manufactura y servicios basado en la eliminación de desperdicios y
actividades que no agregan valor al proceso. Permitiendo alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad y
rentabilidad del negocio.

Lean manufacturing:

 Establece un ambiente de trabajo satisfactorio y de compromiso

 Reduce la cadena de desperdicios drásticamente
 Mejora la distribución de planta para aumentar la flexibilidad
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Lean Office es la aplicación de la filosofía y algunas herramientas a actividades o procesos transaccionales o de servicios, tales
como flujos de información, órdenes de compra, ordenes de trabajo, aprobaciones, revisión de contratos, gestión de proyectos u
operaciones de atención a clientes, entre otros. Lean Office complementa a Lean Manufacturing en las actividades administrativas
y orienta esta integración a la gestión de costos y rentabilidad de la empresa. Lean Office tiene entre áreas de oportunidad:

 Procesos bancarios
 Procesos educativos
 Instituciones de Gobierno
 Instituciones de servicio al publico
 Despachos de arquitectura y diseño
 etc.

Los principios clave del lean manufacturing

 El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.

 Mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en
sí, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para
mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones
de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.
 El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo
que no es de valor añadido (espacio, capital y gente): minimización del despilfarro.
 Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga las
necesidades del cliente por su alta calidad.
 Procesos “pull”: Producir solo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del
“jale” del cliente final.
 Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para compartir información y compartir el
riesgo de los costes.
 Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente
diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.

Los 5 principios del pensamiento esbelto

 Valor: Definir e identificar el valor desde la perspectiva del cliente con el fin de eliminar Desperdicios (Todo lo que le
adicione costo al producto sin agregar valor)
 Cadena de valor: Hacer visible por medio de un mapa de flujo de Información y de materiales, y por medio indicadores
Lean identificar Oportunidades de mejoramiento y eliminar desperdicios
 Flujo: Crear flujo en el proceso para que la información y materiales fluyan más rápido y para que los problemas se
puedan visualizar
 Halar desde el cliente (JIT): Adoptar un sistema de producción Pull (Justo a tiempo) con el fin de mantener pequeñas
cantidades de inventario y evitar la sobreproducción
 Mejoramiento continuo (KAIZEN): El proceso nunca acaba. Siempre habrá una manera mejor de hacerlo.

Las herramientas Lean Manufacturing y de Lean Office contribuyen a:

 Mejorar la satisfacción de los clientes

 Disminuye los costos por actividades de NO VALOR al producto y servicios
 Aumenta la posibilidad de nuevos mercados

Las herramientas comprendidas en los entrenamientos son:

 5´s en piso productivo y áreas de servicio
 Kaizen (Mejora continua)
 VSM (Value Stream Mapping) para manufactura y para servicios
 Kanban
 Punto de reorden y FIFO´s
 MPT (Mantenimiento Productivo Total) y mantenimiento autónomo a estaciones de información
 SMED (Cambios rápidos de herramental)
 Poka Yoke (A prueba de error)
 Jidoka (Tiempo de paro de línea automático o manual)
 Fabrica Visual y administración visual
 Heijunka (Nivelación de producción)
 Simulación de procesos de manufactura y de servicios por computadora