Falla.

Hablábamos de falla. Cuando hablamos de falla en diseño nos referimos a que

una parte se ha separado en dos o más piezas; se ha distorsionado
permanentemente; se ha degradado su confiabilidad o se ha comprometido su
función.

Concentración de esfuerzo.

Es muy difícil diseñar una máquina sin permitir algunos cambios en la sección
transversal de los elementos. Los ejes rotatorios deben tener cambios de sección
diseñados de tal manera que los cojinetes se asienten apropiadamente y tomen
cargas de empuje; además, los ejes deben tener ranuras maquinadas para las
cuñas, a fin de sujetar poleas y engranes. Un tornillo tiene una cabeza en un
extremo y roscas en el otro, y tanto la cabeza como las roscas tienen cambios
abruptos en su sección transversal. Otras partes requieren agujeros, ranuras para
la lubricación con aceite y muescas de varias clases. Cualquier discontinuidad en
una parte de una máquina altera la distribución del esfuerzo en las inmediaciones
de la discontinuidad, de manera que las ecuaciones elementales del esfuerzo ya
no describen el estado de esfuerzo en la parte. A estas discontinuidades se les
denomina intensificadores de esfuerzos, mientras que a las regiones en las
cuales ocurren se les llama áreas de concentración del esfuerzo.
Se emplea un factor teórico o geométrico de la concentración de esfuerzos 𝐾𝑡 o
𝐾𝑡𝑠 para relacionar el esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el esfuerzo
nominal. Los factores se definen por medio de las ecuaciones
𝜎 𝜏
𝐾𝑡 = 𝑚𝑎𝑥 𝐾𝑡𝑠 = 𝑚𝑎𝑥
𝜎0 𝜏0
Donde 𝐾𝑡 se utiliza para esfuerzos normales y 𝐾𝑡𝑠 para esfuerzos cortantes.
Sigma = Esfuerzo normal. (Perpendicular a la transversal).
Tau = Esfuerzo cortante. (paralelo a la transversal).

La distribución de fuerza que actúa en un punto sobre la superficie es única y

tendrá componentes en las direcciones normal y tangencial llamados esfuerzo
normal y esfuerzo cortante tangencial, respectivamente. Los esfuerzos normales y
cortantes se identifican con las letras griegas σ (sigma) y τ (tau), respectivamente.
Si la dirección de σ es saliente de la superficie se considera un esfuerzo de
tensión y es un esfuerzo normal positivo.
Si σ entra hacia la superficie es un esfuerzo compresivo y comúnmente se
considera una cantidad negativa.
A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la
acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, el análisis más
cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la
resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste en
que los esfuerzos se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se
le llama falla por fatiga.
La etapa 1 es el inicio de una o más microgrietas debido a la deformación plástica
cíclica seguida de propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco
granos alrededor del origen. Normalmente, las grietas de la etapa I no pueden
verse a simple vista. En la etapa II las microgrietas se convierten en macrogrietas
y forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas por crestas
longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y normales a la dirección
del esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener marcas oscuras y
claras conocidas como marcas de playa, o marcas de concha. Durante las cargas
cíclicas, estas superficies con grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la
aparición de las marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la
frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del entorno. La etapa III ocurre
durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar las
cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida.

La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general,

una grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el
esfuerzo cíclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir debido a:
 El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros, orificios,
etc., donde ocurren concentraciones del esfuerzo.
 Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, levas,
etc.) bajo presión alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto
concentrados por debajo de la superficie (sección 3-19), los cuales pueden
causar picaduras o astilladuras después de muchos ciclos de carga.
 Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de
herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso de juntas; ensamble
inapropiado; y otros errores de fabricación.
 La propia composición del material después de su proceso de laminado,
forjado, fundido, estirado, calentado, etc. Surgen discontinuidades
microscópicas y submicroscópicas en la superficie o por debajo de ella, así
como inclusiones de material extraño, segregaciones de aleación, huecos,
precipitaciones de partículas duras y discontinuidades cristalinas.
Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se
destacan las temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo
y ciclos de alta frecuencia.
Métodos de fatiga-vida
Se utilizan tres enfoques principales del diseño y el análisis, para predecir cuándo,
si alguna vez sucede, un componente de máquina cargado en forma cíclica fallará
por fatiga durante un determinado periodo. Las premisas de cada método son muy
diferentes pero cada uno de ellos incrementa el entendimiento de los mecanismos
asociados con la fatiga. Se indican la aplicación, las ventajas y las desventajas de
cada método.
Resistencia a la fatiga y límite de la resistencia a la fatiga.
El diagrama de resistencia-vida (S-N, por sus siglas en inglés) proporciona la
resistencia a la fatiga Sf contra el ciclo de vida N de un material. Los resultados se
generan a partir de ensayos en los que se emplea una carga simple en piezas de
prueba de laboratorios estándar controladas.
A menudo, la carga es de flexión pura invertida en forma sinusoidal. Las piezas de
laboratorio controladas se pulen sin concentración de esfuerzo geométrico en la
región de área mínima.
En el caso del acero y el hierro, el diagrama S-N se hace horizontal en algún
punto. La resistencia en este punto se llama límite de resistencia a la fatiga S’e y
ocurre en algún lugar entre 106 y 107 ciclos. La marca de prima en S’e se refiere al
límite de resistencia a la fatiga de la pieza de laboratorio controlada. En el caso de
materiales no ferrosos que no presentan un límite de resistencia a la fatiga, puede
proporcionarse una resistencia a la fatiga a un número específico de ciclos, S’f,
donde de nuevo, la prima denota la resistencia a la fatiga de la pieza de
laboratorio controlada.
Los datos de resistencia se basan en muchas condiciones controladas que no
serán las mismas que para una parte de máquina real. Lo que procede son
prácticas que se usan para tomar en cuenta las diferencias entre la carga y las
condiciones físicas de la probeta y la parte de máquina real.
Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga.
Los factores de modificación se definen y usan para tomar en cuenta las
diferencias entre la pieza de prueba y la parte de máquina real en relación con las
condiciones de la superficie, tamaño, la carga, la temperatura, la confiabilidad y
factores diversos. En este punto la carga sigue considerándose simple e invertida.
Métodos de fatiga-vida
Los tres métodos más importantes de fatiga-vida que se usan en el diseño y el
análisis son el método de esfuerzo-vida, el método de deformación-vida y el
método de mecánica de la fractura lineal elástica. Con estos métodos se intenta
predecir la vida en número de ciclos hasta la falla, N, para un nivel específico de
carga. Por lo general, la vida de 1 ≤ N ≤ 103 ciclos se clasifica como fatiga de bajo
ciclaje, mientras que la fatiga de alto ciclaje se considera que tiene N > 103 ciclos.

Método del esfuerzo-vida

Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las
muestras se someten a fuerzas repetidas o variables de magnitudes
especificadas, mientras se cuentan los ciclos o inversiones del esfuerzo hasta su
destrucción. El dispositivo de ensayo a la fatiga que se emplea con más frecuencia
es la máquina de viga rotativa de alta velocidad de R. R. Moore.
En esta máquina la muestra se somete a flexión pura (sin cortante transversal)
mediante pesos. La pieza de prueba se maquina y se pule con mucha
meticulosidad, con un pulido final en una dirección axial para evitar rayaduras
circunferenciales. Se dispone de otras máquinas de ensayo a la fatiga para aplicar
esfuerzos axiales fluctuantes o inversos, esfuerzos de torsión o esfuerzos
combinados a las muestras de ensayo.
Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un número
muy grande de ensayos debido a la naturaleza estadística de la fatiga. En el caso
del ensayo con viga rotativa, se aplica una carga constante de flexión y se registra
el número de revoluciones (inversiones del esfuerzo) de la viga hasta que se
presente la falla. El primer ensayo se hace con un esfuerzo que es un poco menor
que la resistencia última del material. El segundo ensayo se realiza a un esfuerzo
que es menor que el primero. Este proceso se continúa y los resultados se
grafican como un diagrama S-N. En el caso de metales ferrosos y aleaciones, la
gráfica se hace horizontal después de que el material se sometió a esfuerzo
durante un cierto número de ciclos.
La ordenada del diagrama S-N se llama resistencia a la fatiga Sf, cuyo enunciado
siempre se debe acompañar por su número de ciclos correspondiente N.
Pronto se verá que los diagramas S-N se determinan para una muestra de ensayo
o para un elemento mecánico real. Aunque el material de la muestra de prueba y
el del elementomecánico sean idénticos, habrá diferencias significativas entre los
diagramas de los dos.
En el caso de los aceros, se presenta un cambio brusco de dirección en la gráfica,
y más allá de este cambio no ocurrirá la falla, sin importar qué tan grande sea el
número de ciclos.
La resistencia correspondiente al cambio en la gráfica se llama límite de
resistencia Se o límite de fatiga. La gráfica de la figura 6-10 nunca se hace
horizontal en el caso de metales no ferrosos y aleaciones; de aquí que estos
materiales no tengan un límite de fatiga.
Se observa que un ciclo de esfuerzos (N = 1) constituye una sola aplicación y un
retiro de una carga y luego otra aplicación y remoción de la carga en la dirección
opuesta. De esta manera, N = 12 significa que la carga se aplica una vez y luego
se quita, que es el caso de la prueba a la tensión simple.
El conjunto de conocimientos disponible sobre la falla a la fatiga, desde N = 1
hasta N =1 000 ciclos, por lo general se clasifica como fatiga de bajos ciclos, como
se indica en la figura 6-10. En consecuencia, la fatiga de altos ciclos se relaciona
con la falla correspondiente a ciclos de esfuerzos mayores que 10 3 ciclos.
En la figura 6-10 también se hace una distinción entre región de vida finita y región
de vida infinita. La frontera entre las regiones no se puede definir con claridad
excepto para un material específico, pero se ubica en algún punto entre 106 y 107
ciclos en el caso de los aceros, como se ilustra en la figura 6-10.
Como se hizo notar antes, siempre es una buena práctica de ingeniería realizar un
programa de ensayos sobre los materiales que se van a emplear en el diseño y
manufactura. Esto, de hecho, es un requisito, no una opción, para evitar la
posibilidad de una falla por fatiga.
Debido a esta necesidad de ensayos, realmente sería innecesario proceder más
adelante en el estudio de la falla por fatiga, excepto por una razón importante: el
deseo de conocer por qué ocurren las fallas por fatiga de manera que se pueda
utilizar el método o los métodos más eficaces para mejorar la resistencia a la
fatiga. De esta manera, el propósito principal cuando se estudia la fatiga es
entender por qué ocurren las fallas, de tal manera que se puedan evitar de manera
óptima. Por esta razón, los métodos analíticos de diseño que se presentan en este
libro, o en cualquier otro sobre el tema, no producen resultados precisos. Los
resultados deben tomarse como una guía, como algo que indica lo que es
importante y lo que no lo es cuando se diseña para evitar la falla por fatiga.
Como se estableció anteriormente, el método del esfuerzo-vida es el enfoque
menos exacto, especialmente en el caso de las aplicaciones de bajos ciclos. Sin
embargo, es el método más tradicional, con una gran cantidad de datos
publicados. Es el más fácil de implementar para un amplio rango de aplicaciones
de diseño y representa las aplicaciones de altos ciclos de manera adecuada. Por
estas razones, en las secciones subsecuentes de este capítulo se hará hincapié
en el método de esfuerzo-vida. Sin embargo, debe tenerse cuidado cuando se le
utilice en aplicaciones de bajos ciclos puesto que el método no es válido para el
comportamiento verdadero de esfuerzo-deformación cuando ocurre fluencia
localizada.

Método de deformación-vida
Hasta el momento, el mejor y más avanzado enfoque para explicar la naturaleza
de la falla por fatiga es llamado por algunos método de deformación-vida. Este
enfoque puede usarse para estimar las resistencias a la fatiga, pero cuando se
emplea de esta manera es necesario conformar varias idealizaciones, y por lo
tanto existirá cierta incertidumbre en los resultados.
Por este motivo, el método aquí se presenta sólo debido a su valor para explicar la
naturaleza de la fatiga.
Una falla por fatiga casi siempre comienza en una discontinuidad local como una
muesca, grieta u otra área de concentración de esfuerzo. Cuando el esfuerzo en la
discontinuidad excede el límite elástico, ocurre la deformación plástica. Para que
se presente una falla por fatiga es necesario que existan deformaciones plásticas
cíclicas, por lo que se requiere investigar el comportamiento de los materiales
sujetos a una deformación cíclica.
En 1910, Bairstow verificó mediante experimentos la teoría de Bauschinger de que
los límites elásticos del hierro y el acero se pueden cambiar, hacia arriba o hacia
abajo, mediante las variaciones cíclicas del esfuerzo. En general, es probable que
los límites elásticos de los aceros recocidos se incrementen cuando se someten a
ciclos de inversiones del esfuerzo, mientras que los aceros estirados en frío
presentan un límite elástico decreciente.
R. W. Landgraf investigó el comportamiento de la fatiga con bajos ciclos de un
gran número de aceros de alta resistencia. Durante su investigación hizo muchas
gráficas de esfuerzo-deformación cíclicos. La figura 6-12 se ha construido para
mostrar la apariencia general de estas gráficas de los primeros ciclos de
deformación cíclica controlada. En este caso, la resistencia disminuye con las
repeticiones de esfuerzo, como lo evidencia el hecho de que las inversiones
ocurren a niveles de esfuerzo cada vez más pequeños. Como se observó con
anterioridad, hay otros materiales que pueden fortalecerse mediante las
inversiones cíclicas del esfuerzo.
El SAE Fatigue Design and Evaluation Steering Committee emitió un informe en
1975, en donde la vida en inversiones a la falla se relaciona con la amplitud de la
deformación Δε/2. El informe contiene una gráfica de esta relación del acero SAE
1020 laminado en caliente, la cual se reprodujo en la figura 6-13. Para explicar la
gráfica, primero se definen los siguientes términos:
 Coeficiente de ductilidad a la fatiga ε_F es la deformación real
correspondiente a la fractura en una inversión (punto A en la figura 6-12).
La línea de la deformación plástica comienza en este punto en la figura 6-
13.
 Coeficiente de resistencia a la fatiga σ_F es el esfuerzo real
correspondiente a la fractura en una inversión (punto A en la figura 6-12).
Observe en la figura 6-13 que la línea de la deformación elástica comienza
en σ_F /E.
 Exponente de ductilidad a la fatiga c es la pendiente de la línea de la
deformación plástica de la figura 6-13 y la potencia a la cual se debe elevar
la vida 2N para que sea proporcional a la amplitud real de la deformación
plástica. Si el número de inversiones del esfuerzo es 2N, entonces N es el
número de ciclos.
 Exponente de la resistencia a la fatiga b es la pendiente de la recta de la
deformación elástica y es la potencia a la cual se debe elevar la vida 2N
para que sea proporcional a la amplitud del esfuerzo real.
El método de esfuerzo-vida, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el
enfoque menos exacto, especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje. Sin
embargo, es el método más tradicional, puesto que es el más fácil de implementar
para una amplia variedad de aplicaciones de diseño, tiene una gran cantidad de
datos de soporte y representa de manera adecuada las aplicaciones de alto
ciclaje.
El método de deformación-vida implica un análisis más detallado de la
deformación plástica en regiones localizadas donde se considera a los esfuerzos y
deformaciones para la estimación de la vida. Este método es especialmente bueno
para aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje. Al aplicar este método, deben
realizarse algunas idealizaciones, y existirán algunas incertidumbres en los
resultados. Por esta razón, se estudiará sólo debido al valor que tiene al ayudar a
comprender la naturaleza de la fatiga.
En el método de la mecánica de la fractura se supone que ya existe una grieta y
que ésta se ha detectado. Entonces, se emplea para predecir el crecimiento de la
grieta con respecto a la intensidad del esfuerzo. Es más práctico cuando se aplica
a estructuras grandes junto con códigos de computadora y un programa de
inspección periódica.