Reaproveitamento

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
(PPMEC)
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)
REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE
MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS
Liliane Souza de Oliveira
São João Del-Rei, 27 de março de 2015

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
(PPMEC)
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)
REAPROVEITAMENTO DE RESÍDUOS DE
MARMORARIA EM COMPÓSITOS CIMENTÍCIOS
Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado

em Materiais e Processos de Fabricação da
Universidade Federal de São João Del-Rei, como
requisito para obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Área de concentração: Materiais e processos de

fabricação.
Orientador: Prof. Dr. Kurt Strecker
São João Del-Rei, 27 de março de 2015

Ficha catalográfica elaborada pelo Setor de Processamento Técnico da Divisão de Biblioteca da UFSJ
i
"Somente a sabedoria aliada ao conhecimento,

pode significar felicidade, pois aprendemos como
ocupar nossas mentes, eliminando o supérfluo.".
Ivan Teorilang
ii
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus por me dar fé, perseverança e saúde para chegar ao fim
desta etapa.
Dedico esse trabalho aos meus amados pais Mauri Antônio de Oliveira e Maria
da Glória de Oliveira, com todo meu amor e gratidão, por tudo que fizeram por mim ao
longo de minha vida. Desejo poder ter sido merecedora do esforço dedicado por vocês
em todos os aspectos, especialmente quanto à minha formação.
Ao meu noivo Felipe Soares, que esteve presente comigo em todas as etapas
deste trabalho e me deu força para superar cada obstáculo que tive no percurso.
Aos meus irmãos, Lívia, Luciano e Lidiane, pelo carinho, paciência e incentivo.
Ao orientador Professor Doutor Kurt Strecker do Departamento de Engenharia

Mecânica, que se fez excepcional na arte de ser mestre. Agradeço pelo apoio, incentivo,
amizade, oportunidade, orientação segura e fundamentada. Obrigada pelo exemplo e por
todo ensinamento adquirido.
À Professora Doutora Roseli Marins Balestra do Departamento de Engenharia

Mecânica, por sua amizade, dedicação, aconselhamentos, apoio, incentivos e por
acompanhar meus passos no mestrado.
A toda banca examinadora que aceitaram participar desta dissertação de

mestrado contribuindo com suas sugestões para o enriquecimento da mesma.
Aos amigos e companheiros da UFSJ: Felipe, Samuel, Ana Paula, Georgia,

Adriana, Sarita, Bianca e Laura, que sempre estiveram comigo nos momentos de
estudo, e pelos incentivos e sugestões.
iii
A ex-secretária do PPMEC, Mônica Maria Jaques, e a secretária Claudete do Carmo e

Silva, pelo apoio durante a realização do trabalho.
Aos técnicos do Laboratório de caracterização mecânica Francisco Marcelino da Silva e

Emílio Dias Moreira, pela amizade e pelo precioso auxílio nos ensaios primordiais e
definitivos dos compósitos, cujas contribuições ajudaram a concretizar este trabalho.
À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela bolsa

que me foi concedida.
À empresa Marmoraria Mariana Ltda., localizada na cidade de Mariana - MG pelo

fornecimento dos resíduos (lama residual de marmoraria).
Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PPMEC) da UFSJ por todo

o auxílio prestado.
Aos colegas, professores e funcionários do curso de Pós-Graduação em Engenharia

Mecânica pelas oportunas manifestações de companheirismo e encorajamento.
E a todos aqueles que direta ou indiretamente auxiliaram no desenvolvimento e

conclusão desse trabalho, o meu profundo agradecimento.
iv
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a todos aqueles, que em horas difíceis pensaram em

desistir, porém com fé, perseverança e coragem, conseguiram superar as dificuldades
atingindo seus objetivos e suas realizações.
v
RESUMO
O pó residual de marmoraria é uma grande preocupação para o meio ambiente, devido a

sua enorme quantidade de resíduos gerados, pois estes são destinados a aterros ou
muitas vezes depositados de forma irregular, trazendo prejuízos à sociedade. Este
trabalho objetiva investigar o efeito da adição do pó residual de marmoraria em teores
de 20, 40, 60 e 80% em relação ao cimento/areia e variando o teor da água (40 e 50%
em massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos
cimentícios. A metodologia experimental está embasada na abordagem estatística de
planejamento e análise experimental das seguintes variáveis respostas: resistência à
compressão, porosidade aparente, densidade aparente, densidade volumétrica e absorção
de água após 28 dias de cura. Os resultados dos ensaios realizados indicaram pela
viabilidade técnica da utilização do pó residual de marmoraria na produção de
argamassa.
PALAVRAS - CHAVE: resíduo, argamassa, meio ambiente.

vi
ABSTRACT
The residual sludge marble factory is a big concern for the environment, due to its
enormous amount of waste generated, because these are going to landfills or often
deposited unevenly, causing losses to society. This study aims to investigate the effect
of addition of the slurry of marble quarrying in amounts of 20, 40, 60 and 80% in
relation to cement / sand and varying the water content (40 to 50% by mass) relative to
cement on the properties physical and mechanical of cementitious composites. The
experimental methodology is based on statistical design approach and experimental
analysis of the following response variables: compressive strength, porosity, apparent
density, bulk density and water absorption after 28 days of curing. The results of the
tests indicated the technical feasibility of the use of sludge on the marble quarrying
production of mortar.
KEYWORDS: waste, mortar, environment..

vii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1. Diagrama da produção do cimento Portland. 07
FIGURA 2.2. Hidratação do cimento - Representação esquemática. 09
FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita. 10
FIGURA 2.4. Diferença entre cimento, concreto e argamassa. 19
FIGURA 2.5. Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais.

21
Mármore.
FIGURA 2.6. Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito. 21
FIGURA 2.7. Extração de rochas ornamentais no Brasil. 22
FIGURA 2.8. Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia

28
produtiva do setor de rochas ornamentais.
FIGURA 2. 9. Retalhos de pedra em marmoraria. 29
FIGURA 2.10. Processo de corte das rochas: teares (equipamento de

30
corte).
FIGURA 2. 11. Tanque de Decantação ( fechado). 31
FIGURA 2.12. Pó residual retirado do tanque 31

viii
FIGURA 2.13. Retirada do pó do tanque. 31
FIGURA 5.1. Mistura manual entre pasta de cimento (70%), areia (30%),
38
água (50%) e do pó residual (40%).
FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova. 42
FIGURA 5.3: Corpos de prova ensacados. 42
FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal

46
de ensaio mecânico.
FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico. 47
FIGURA 6.1: Gráfico da Tabela 6.2 - Densidade volumétrica 57
FIGURA 6.2: Gráfico da Tabela 6.3 - Densidade aparente. 57
FIGURA 6.3: Gráfico da Tabela 6.4 - Porosidade aparente. 58
FIGURA 6.4: Gráfico da Tabela 6.5 – Resistência à compressão. 58
FIGURA 6.5: Gráfico da Tabela 6.6 – Absorção de água. 59
FIGURA 6.6: Gráfico da Tabela 6.7 - Resistência à elasticidade estática. 59
FIGURA 6.7: Gráfico da Tabela 6.8 - Resistência específica. 60
FIGURA 6.8. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

61
sobre a densidade volumétrica.
ix
FIGURA 6.9. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

marmoraria e fração do teor de água sobre a média da densidade 62
volumétrica.

63
sobre a densidade aparente.

64
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da densidade aparente.

65
sobre a porosidade aparente.

66
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da porosidade aparente.

67
sobre a absorção de água.

68
marmoraria e fração do teor de água sobre a média da absorção de água.

69
sobre a resistência mecânica à compressão.

marmoraria e fração do teor de água sobre a média da resistência mecânica 70
à compressão.

71
sobre o módulo de elasticidade estático.
x

marmoraria e fração do teor de água sobre a média do módulo de 71
elasticidade estático.
FIGURA 6.20. Composto fabricado com cimento, pó residual de

72
marmoraria e água.
FIGURA 6.21. . Análise superficial. 73

xi
LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1. Composição dos cimentos portland comuns e compostos. 13
TABELA 2.2. Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados

14
no Brasil.
TABELA 2.3. Composição do cimento portland de alta resistência. 15
TABELA 2.4. Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas

28
ornamentais.
TABELA 5.1. Análises Quantitativas por Espectrometria de Fluorescências de 39

Raios X.
TABELA 5.2. Análises do tamanho de partícula da amostra por difração de 39

raios laser.
40
TABELA 5.3. Fatores e níveis do experimento.
41
TABELA 5.4. Planejamento fatorial completo.
49
TABELA 6.1. Análise de variância (ANOVA).
50
TABELA 6.2. Densidade volumétrica dos compósitos cimentícios.
51
TABELA 6.3. Densidade aparente dos compósitos cimentícios.
52
TABELA 6.4. Porosidade aparente dos compósitos cimentícios.
xii
TABELA 6.5. Resistência à compressão dos compósitos cimentícios. 53
TABELA 6.6. Absorção de água dos compósitos cimentícios. 54
55
TABELA 6.7. Resistência à elasticidade estática dos compósitos cimentícios.
56
TABELA 6.8. Resistência específica dos compósitos cimentícios.
xiii
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas;

ANOVA: Análise de Variância;
BS: Normas Britânicas de Regulamentação;
CP: Cimento Portland;
CPI: Cimento Portland Comum;
CPII: Cimento Portland Composto;
CPIII: Cimento Portland Alto forno
CPIV: Cimento Portland Pozolânico
CPV-ARI: Cimento Portland de Alta Resistência;
CFC: Clorofluorcarbono;
C3S: Silicato Tricálcico;
DOE: Design of Experiment (Desenho do Experimento)
EPS: Earnigs per Share (Poliestireno Expandido)
HCFC: Hidroclorofluorcarbonos;
Minitab: Software para análises estatísticas;
NBR: Normas Brasileiras de Regulamentação;
P-valor: Estatística utilizada para sintetizar o resultado de um teste de hipóteses;
PVC: Policloreto de polivinila (plástico);
UFSJ: Universidade Federal de São João Del-Rei;
US-Tyler: Tamanho de malha para seleção;
xiv
LISTA DE SÍMBOLOS
K: kilo (mil unidades da grandeza);

mm: unidade de medida definida como um milésimo de metro;
m: unidade de medida de comprimento;
Mol: Quantidade de matéria que compõem alguma substância;
µm: É um submúltiplo do metro, unidade de comprimento;
ºC: Medida de temperatura;
M: Mega (um milhão de unidades da grandeza);
M1: Massa do compósito seco;
M2: Massa do corpo de prova úmido;
M3: Massa do corpo de prova imerso em água;
P: Porosidade;
Aa: Absorção de água;
Dap: Densidade aparente;
Dv: Densidade volumétrica;
MPa: Megapascal (106);
GPa: Gigapascal (109);
xv
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO..............................................................................................................01
REVISÃO BILBIOGRÁFICA........................................................................................02
2. Matrizes cimentícios....................................................................................................02
2.1. Cimento portland......................................................................................................02
2.1.1. Um pouco de história.............................................................................................02
2.1.2. Composição química ............................................................................................03
2.1.3. Características fundamentais dos principais óxidos..............................................04
2.1.4. Processo de fabricação do cimento........................................................................05
2.1.2.3. Hidratação do cimento .......................................................................................08
2.1.2.4. Pega e endurecimento.........................................................................................11
2.1.3. Tipos de cimento...................................................................................................12
2.2. Concreto....................................................................................................................16
2.3. Argamassa................................................................................................................18
2.4. Areia.........................................................................................................................19
2.5. As rochas ornamentais..............................................................................................20
2.5.1. Granitos.................................................................................................................23
2.5.2. Mármores...............................................................................................................23
2.5.2. Outras rochas.........................................................................................................24
2.6. Históricos de trabalhos anteriores sobre estudos com resíduos................................25
2.7. Resíduos do setor......................................................................................................28
3. Classificação dos resíduos...........................................................................................32
OBJETIVOS...............................................................................................................35
3.1. Geral.........................................................................................................................35
3.2. Específicos................................................................................................................35
JUSTIFICATIVA................................................................................................... 36
MATERIAIS E MÉTODOS...................................................................................37
5.1. Seleção das variáveis respostas................................................................................37
5.2. Fabricação dos materiais..........................................................................................37
5.3. Fabricação dos corpos de prova................................................................................42
RESULTADOS E DISCUSSÕES...........................................................................48
6.1. Densidade volumétrica.............................................................................................61
xvi
6.2. Densidade aparente...................................................................................................62

6.3. Porosidade aparente..................................................................................................64
6.4. Absorção de água......................................................................................................66
6.5. Resistência mecânica à compressão.........................................................................68
6.5. Módulo de elasticidade estático................................................................................70
6.7. Análise macroscópica...............................................................................................72
CONCLUSÕES......................................................................................................74
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................76
1
Capítulo 1
INTRODUÇÃO
Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação

final dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões políticas,
econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o mundo. E, sem
dúvida, a melhor alternativa para reduzir o impacto que o ambiente pode sofrer com o
consumo de matérias-primas e a geração de resíduos.
As atividades de beneficiamento de rochas ornamentais geram uma quantidade
significativa de resíduos, o aproveitamento de resíduos industrial desperta grande
interesse na medida em que pode contribuir para a redução do custo e o
desenvolvimento sustentável. Parte desses resíduos possuem formas de lasca de rocha
como casqueiros, chapas quebradas e outros resíduos como forma de pó residual (lama),
geralmente composta de água, pó de rocha e algum tipo de abrasivo (SILVA, 1998).
Devido à enorme quantidade de lama abrasiva que é gerada, há uma grande
preocupação com o meio ambiente, pois estes resíduos podem alcançar rios, lagos,
córregos e até mesmo os reservatórios naturais de água, uma vez que são lançados no
ecossistema sem o devido tratamento prévio. Além disso, são necessários espaços para
estocagem até que haja o recolhimento do resíduo, causando assim, também, um custo
para o produtor (SILVA, 1998).
Esta lama residual está classificada dentro do grupo de “resíduos de
construção e demolição”, destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma
irregular, trazendo prejuízos para as empresas e a sociedade. Esta deposição em
lugares inadequados e sem autorização tem sido relacionada com problemas
cotidianos, como enchentes causadas por assoreamentos dos córregos, alteração das
paisagens, obstrução de vias de tráfego e a proliferação de doenças (JOHN, 2000).
Neste sentido, diversos estudos visam seu aproveitamento na construção civil,

assim como este projeto de pesquisa visou investigar o efeito da adição do pó residual
nas propriedades físico-mecânicas de compósitos cimentício.
2
Capítulo 2
REVISÃO BILBIOGRÁFICA
2. MATRIZES CIMENTÍCIOS
A resistência mecânica de materiais cimentícios é a propriedade mais valorizada

pelos engenheiros projetistas e controle de qualidade. Os sólidos exibem uma relação
fundamental inversa entre porosidade (fração de volume de vazios) e resistência.
Consequentemente, em materiais de várias fases como o concreto, a porosidade de cada
componente ou fase de sua estrutura pode se tornar um fator limitante da resistência
(MEHTA e MONTEIRO 2006).
2.1. CIMENTO PORTLAND
2.1.1. HISTÓRIA
A palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na velha Roma

espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta
há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma
liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e
romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem
vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de
Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês
John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de
calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados
semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é
3
considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph

Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as
pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada
pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse
nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas
da ilha britânica de Portland. No Brasil, em 1924, com a implantação pela Companhia
Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja
construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de
cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926.
Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto
importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de
novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas
seguintes. (www.cimento.org, 2013)
2.1.2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Segundo a NBR-5732:1991, cimento Portland é definido como:

“Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se
adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de
sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais
pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos...” (NBR-
5732 1991).
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal
componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem
variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os
diferentes tipos de cimento.
Os constituintes fundamentais do cimento portland são a cal (CaO), a sílica

(SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia
(MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO 3). Têm ainda, como
constituintes menores, impurezas, sódio, potássio, óxido de titânio, e outras substâncias
de menor importância. Os óxidos de potássio e de sódio constituem os denominados
4
álcalis do cimento, cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais
do cimento portland e constituem 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia
permanece livre durante todo o processo de calcinação, esta usualmente na proporção de
2 a 3%. As propriedades do cimento são, entretanto, relacionadas diretamente com as
proporções dos silicatos e aluminatos. (www.ebah.com.br, 2012).
2.1.3. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS DOS PRINCIPAIS ÓXIDOS
Óxido de cálcio – CaO: é o componente essencial do Cimento Portland, ele se dá

através da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3), proveniente do calcário. O
óxido de cálcio combinado com a sílica sofre um aumento em seu teor, melhorando as
propriedades mecânicas do cimento. O óxido de cálcio livre, não combinado, raramente
está presente em quantidades significativas do cimento Portland moderno. A má
distribuição das matérias-primas, moagem e homogeneização inadequadas e a
temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno,
estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre
ou cristalino no clínquer Portland. O óxido de cálcio livre, no forno, durante a
fabricação do clínquer Portland, exposto a altas temperaturas, hidrata-se lentamente e
esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos, pois ocorre
um aumento de volume (expansibilidade).
Sílica (SiO2): aparece combinada com outros componentes e provém quase que
totalmente das argilas usadas como matéria-prima. A sua combinação com a cal fornece
os compostos mais importantes do cimento Portland.
Alumina (Al2O3): provém da argila, em combinação com a cal forma um composto que
acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos, e aumenta o calor de
hidratação, devendo este composto estar presente em teor baixo.
Óxido de Ferro (Fe2O3): este óxido trazido pela argila, quando em porcentagem não
muito elevada, age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. Além
disso, é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento Portland.
5
Anidro Sulfúrico (SO3): é originário principalmente do sulfato de cálcio que é

acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Seu teor é geralmente limitado
por normas em 3%, pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento
endurecido.
Magnésio (MgO): provém do carbonato de magnésio, presente no calcário sob forma

de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Em quantidades
elevadas, atua como óxido expansivo, prejudicando a estabilidade de volume das
argamassas e concreto. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento
Portland.
Outros Óxidos: Álcalis (K2O e Na2O): agem como fundentes no cozimento e como
aceleradores no processo de pega. Se o teor de álcalis superar 0,6%, para certos
agregados de composição determinada, poderá haver expansibilidade acentuada nas
argamassas.
Perda ao Fogo (de CO2 e H2O): são perdas em gás carbônico e água que se verificam
em % do peso do cimento levado a 1.000ºC. A umidade absorvida retarda a pega.
Insolúveis no HCl: fornece indicações sobre a eficiência da cozedura. Pó calcário sofre

uma transformação medida pelo teor de gás carbônico, pelo volume de gás formado,
pode-se calcular o calcário (CaO3) adicionado. Adicionado silicatos sob a forma de pó
de pedra, crescerá o teor de insolúvel. Tanto o calcário como os silicatos podem ser
adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais
inertes e, portanto prejudicial ao cimento. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas
normas brasileiras. Existem também outros compostos eventuais: óxidos de cromo,
vanádio, manganês, alumínio, zircônio e sulfetos. (ABCP, 2013).
2.1.4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO
O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes

ou ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja
6
novamente submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais

(ABCP, 2002).
O cimento Portland é de fundamental importância para a construção civil, resulta
da moagem e mistura íntima de argila e minerais que contêm cal em proporções
adequadas (CALLISTER, 2007).
Quando misturado com a água e outros materiais de construção, tais como areia,
pedra britada, pó-de-pedra, cal entre outros, resulta nos concretos e argamassas usadas
na construção civil.
As características e propriedades desses concretos e argamassas dependem da
qualidade e proporções dos materiais com que são compostos. Dentre eles, o cimento é
o mais ativo, do ponto de vista químico, sendo responsável pela transformação da
mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto final
desejado (laje, viga, revestimento, etc.).
Para o processo de fabricação do cimento, temos dois métodos utilizados, sendo
um o processo úmido e o outro o processo seco, em ambos os processos a matéria prima
é extraída das minas e levada ao processo de britagem, nesta etapa, surge à diferença
entre os dois processos, que se dá na moagem, mistura e queima. No processo úmido a
mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, e entra no forno
rotativo sob a forma de uma pasta de lama, e no processo seco a mistura é moída
totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a mistura no moinho
aproveitam-se os gases quentes do forno ou gerador de calor. Em ambos os métodos são
produzidos o clínquer, e o produto final também é igual nos dois casos, porém o
processo a seco economiza combustível, uma vez que não possui água para evaporar no
forno, visto que um forno de via úmida consome em média cerca de 1400 Kcal/Kg de
clínquer, contra 800 Kcal/Kg do forno de via seca (SOARES, 2014).
A composição básica do cimento Portland são os silicatos de cálcio. As matérias
primas, argilas e minerais portadores de óxido de cálcio, são extraídos da natureza e
levadas para uma usina de beneficiamento onde são britados e moídos em um fino pó.
Após o processo de cominuição (fragmentação), o composto é pré-aquecido e
depois levado para um forno rotativo que aquece a mistura até cerca de 1400 ºC.
7
O material resultante do aquecimento é então resfriado e denominado de clínquer. No

processo final de moagem do clínquer para se obter o cimento Portland, é adicionada
uma pequena quantidade de gipsita (gesso), que tem o papel de retardar a pega do
cimento. A Figura 2.1, apresenta um diagrama resumido da produção do cimento
Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006, HUNTZINGER e EATMON 2009,
CALLISTER 2007).
FIGURA 2.1: Diagrama da produção do cimento Portland (MEHTA e MONTEIRO 2006).
Os cimentos Portland comerciais possuem impurezas como o óxido de magnésio

(MgO) oriunda do calcário dolomítico que se encontra junto as rochas de calcário. O
teor do MgO deve ser controlado, pois a hidratação desse composto acontece de forma
lenta e expansiva.
Os álcalis (sódio e potássio) em clínquer de cimento Portland são obtidos
principalmente a partir dos componentes de argila presente na mistura bruta e do carvão,
a sua quantidade total, expresso como equivalente de Na2O (Na2O + 0.64K2O), pode
variar de 0,3 a 1,5 por cento (MEHTA e MONTEIRO 2006).
8
2.1.2.3. HIDRATAÇÃO DO CIMENTO
O termo hidratação, por definição, indica a reação química de uma dada espécie
química com água convertendo-se em hidrato, pela introdução de água em sua
molécula. No âmbito restrito da química do cimento este termo refere-se ao conjunto de
mudanças que ocorrem quando o cimento anidro ou uma de suas fases constituintes é
misturado com água. O fenômeno é complexo envolvendo reações químicas que
superam a simples conversão de espécies anidras em hidratos correspondentes
(TAYLOR, 1997), logo os compostos anidros do cimento portland reagem com a água,
por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados.
O cimento portland é constituído por um certo número de compostos, cujas
reações são a origem do processo de endurecimento. Os compostos presentes no
portland são anidros, mas quando postos em contato com a água, reagem com ela,
formando produtos hidratados.
Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise,
dando origem a numerosos compostos hidratados.
O mecanismo de hidratação do cimento pode ser dividido em cinco etapas:
estágio inicial (I), período de indução (II), período de aceleração (III), período de
desaceleração (IV), estágio final (V) ou período de reação lenta.
A termodinâmica das reações químicas permite visualizar esse perfil a partir da
determinação do calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland. A Figura 2.1
associa a taxa de liberação de calor de hidratação de uma pasta de cimento Portland à
variação da concentração de íons cálcio em solução, com o tempo de hidratação
(JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).
Estágio inicial ou de pré-indução (I): o pico inicial é atribuído a uma

combinação exotérmica de molhagem das partículas, de reações iniciais de dissolução
de sulfatos alcalinos e liberação de íons K+, Na+ e SO42-, dissolução do sulfato de cálcio
até a saturação, à liberação de íons Ca2+ e SO42-. A hidratação do sulfato de cálcio semi-
hidratado (CaSO4.1/2H2O) para dihidratado (CaSO4.2H2O) também contribui para a
ocorrência do primeiro pico de liberação de calor (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI,
1989).
9
FIGURA 2.2. Hidratação do cimento: Representação esquemática da liberação de calor (A) é a

concentração de Ca2+ em solução (B) durante a hidratação do cimento portland. Indicações das
etapas de reação: (I) Estágio inicial; (II) Período de indução; (III) Período de aceleração; (IV)
Período de desaceleração; e (V) Estágio final (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).
Neste estágio inicia-se a dissolução das fases anidras C3S (silicato tricálcico),
C3A (aluminato tricálcico) e C4AF (Aluminoferrato Tetracálcico) dando origem a uma
camada de gel de silicato de cálcio hidratado (C-S-H) que reveste a superfície dos grãos
anidros do clínquer. Os íons liberados com a dissolução do C3A e do C4 AF reagem com
os íons Ca+2 e SO4-2 dando origem a um gel amorfo, rico em aluminato, sobre a
superfície dos grãos do clínquer e de bastões ou pequenas e espessas agulhas de
etringita (C6 ASH32) (Figura 2.3) (JAWED et al., 1983; ZAMPIERI, 1989).
10
FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita

Fonte: LIMA, 2004.
Período de indução (II): uma camada de gel se deposita sobre os grãos anidros
de cimento que forma uma espécie de barreira entre as fases anidras e a solução aquosa.
Este gel amorfo e coloidal é originado a partir da precipitação inicial da etringita, e em
menor escala, de C-S-H, sendo rico em sílica e alumínio e com presença dos íons cálcio
e sulfato (KADRI e DUVAL, 2002). Ocorre aumento nas concentrações dos íons
Ca+2,K+, Na+, SO42- e OH- em solução. A concentração de íons cálcio na fase aquosa
atinge o seu patamar de saturação e inicia-se o declínio (HEWLETT, 2006). Este
período, que também é denominado de dormência, tem duração aproximada entre 30
minutos e 3 horas, finalizando quando a camada de gel depositada sobre os grãos de
clínquer é destruída ou se torna mais permeável à difusão iônica.
Este período é caracterizado pela baixa taxa de evolução de calor. Continuam a
crescer as concentrações de íons Ca+2 e OH-, mas de forma não linear. Verifica-se um
elevado grau de supersaturação quanto ao Ca(OH) 2 até atingir o patamar, quando se
inicia a precipitação. O tempo necessário para atingir a supersaturação depende
fortemente da relação a/c e do tamanho do cristal de C3S (JAWED et al., 1983).
Período de aceleração (III): predomina o mecanismo de dissolução-
precipitação, com consequente supersaturação iônica da fase aquosa e rápida formação
de C- S-H. Os principais produtos formados são C-S-H e CH [Ca(OH)2]. Correspondem
à reação do estágio III, que resulta em um declínio gradual da concentração de íons Ca 2+
na solução. Este período finaliza com o aparecimento do segundo pico na curva (Figura
2.2) e sinaliza o início da desaceleração na geração de calor do sistema.
11
O fenômeno da pega se dá no decorrer do período de aceleração, em que os

silicatos, sobretudo a alita (C3S), passam a se hidratar rapidamente até atingir a taxa
máxima de hidratação ao final desse período, que corresponde ao máximo de calor
liberado. Ocorre também precipitação da etringita. A taxa de hidratação neste período é
controlada pela formação do C-S-H. Durante o período de aceleração, a taxa e a
extensão da hidratação são dependentes da área específica do clínquer (MOSTAFA e
BROWN, 2005).
Período de desaceleração (IV): tem início com diminuição gradual da taxa da
evolução do calor, dado à redução gradual na concentração de íons em solução, em
decorrência da precipitação de hidratos que recobrem as partículas do cimento e
dificultam a solubilização das fases anidras (KADRI and DUVAL, 2002). Após o
período aproximado de 24 horas tem-se continuidade das reações lentas que dão origem
também a C-S-H e CH. O mecanismo de reação passa a ser controlado por difusão
iônica ou por reação topoquímica.
Estágio final (V): um novo ombro sequencial que pode ocorrer, porém menos
distinto que o anterior, tem sido associado à hidratação da fase ferrita ou a conversão da
fase AFt para AFm (EMOTO, 2007). A formação de placas hexagonais delgadas de
monossulfoaluminato de cálcio (fase AFm), a partir de reação do trissulfoaluminato de
cálcio (fase AFt) com C3A e o C4AF, ocorre por indisponibilidade de sulfato de cálcio
no sistema (TAYLOR, 1997).
Fatores como temperatura, presença de álcalis, pressão, umidade relativa do ar,
superfície específica e relação água/cimento podem fazer com que uma determinada
fase interaja de forma distinta com a água, resultando em produtos de hidratação com
variações em sua resistência mecânica, cristalinidade, permeabilidade, dentre outros.
(MEHTA, 1994; TAYLOR,1997).
2.1.2.4. PEGA E ENDURECIMENTO
Segundo Louis Vicat, o cimento Portland é um sistema químico formado por

compostos, instáveis na presença da água, e que se hidratando, transformam-se em novo
sistema estável e compostos hidratados. Os compostos anidros, sendo sempre mais
solúveis que os compostos hidratados, quando em presença de água insuficiente para
dissolvê-los inteiramente, dissolvem-se até a saturação (COUTINHO,1997).
12
Assim sendo, a solução dos compostos anidros é supersaturada em relação aos

compostos hidratados, a cristalização espontânea desta solução supersaturada constitui a
“pega”.
No processo de pega e endurecimento, a reação com a água produz rapidamente uma
capa superficial de produtos de hidratação envolvendo cada partícula (NELSON, 1990).
Os produtos de hidratação ocupam um espaço significativo em função do tamanho das
partículas bem como em função do líquido que as envolve, uma vez a combinação de
ambos produzem partículas com dimensões coloidais, embora alguns cristais de
hidróxido de cálcio também estejam presentes em menores proporções. Com o
progresso da reação, as camadas dos produtos de hidratação se estendem e começam a
se unir de tal maneira que se forma um gel nos espaços intergranulares, correspondendo
à fase plástica da pasta (TAYLOR, 1997).
À medida que a reação progride, as partículas existentes entre os grãos
aumentam e vão se apertando progressivamente, até que o material possa ser
considerado como uma massa de partículas em contato mútuo. As partículas cristalinas
estão disseminadas através de gel, e também se formam nos poros por recristalização.
Progressivamente, o gel se cristaliza e o cimento endurece (MEHTA e MONTEIRO,
2001).
2.1.3. TIPOS DE CIMENTO
Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si, principalmente
em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os
mais empregados nas diversas obras de construção civil são:
Cimento Portland comum;
Cimento Portland composto;
Cimento Portland de alto-forno;
Cimento Portland pozolânico.
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, sejam pelas características
especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:
Cimento Portland de alta resistência inicial;
Cimento Portland resistente aos sulfatos;
13
Cimento Portland branco;

Cimento Portland de baixo calor de hidratação;
Cimento para poços petrolíferos.
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, (ABREU,
2001).
Cimentos Portland Comum (CP I): cimento puro é menos resistente. Também
disponível com adição de calcário ou escória (CP I – S).
Cimento Portland Composto (CP II): leva esse nome por ser modificado. Responde por
69,2% do consumo no Brasil, e pode ser encontrado com três diferentes adições. O CP
II – Z, por exemplo, vem com material pozolânico, o que o torna mais impermeável. É
indicado para obras subterrâneas, marítimas e industriais. O CP II – E é adivitivado com
escória granulada de alto forno, ideal para estruturas que possam ser atacadas por
sulfatos. E o CP II – F leva material carbonático, sendo ótimo para aplicações em geral
(argamassas) e também para pré-moldados de concreto.
TABELA 2.1- Composição dos cimentos portland comuns e compostos (GUIA DE

UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).
14
Cimento Portland de Alto-forno (CP III): feito com escória da indústria do aço (por
isso o nome “alto-forno”), é ecológico, pois a cada tonelada de gusa produzida, há 300
kg de resíduos. Com essa adição, também são poupadas as jazidas de calcário.
Caracteriza-se por ser menos poroso e mais durável, o que o torna bastante indicado
para ficar exposta a agentes agressivos, como esgoto, chuva ácida e poluentes
industriais. Ainda que seja tão vantajoso, não é amplamente utilizado por ser pouco
resistente às primeiras idades. Isso quer dizer que até 7 ou 10 dias, o CP III tem
resistência bem inferior aos outros cimentos. Mas é muito útil quando usado em massas
de cimento maiores, como nas fundações.
Cimento Portland Pozolânico (CP IV): acrescido de pozolanas, é um cimento menos

poroso, o que lhe confere maior durabilidade. Também tem maior resistência a agentes
agressivos, como água do mar e esgotos.
TABELA 2.2 - Apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados no Brasil

(GUIA DE UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V – ARI): como endurece

rapidamente, pede mais cuidado na aplicação, pois gera muito calor e pode trincar se o
concreto sofrer um resfriamento.
Cimento Portland Branco (CPB): tem as mesmas aplicações do cimento cinza, mas se
diferencia deste por não levar minério de ferro na fabricação, o que garante sua
brancura. Pode ser estrutural (com classes 25, 32 e 40) e não estrutural.
15
TABELA 2.3 – Composição do cimento portland de alta resistência (GUIA DE

UTILIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND, 2002).
As influências dos tipos de cimento nas argamassas e concretos são relativas,

podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito através do aumento ou diminuição da
quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos
demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó de
pedra, etc.), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem
matérias orgânicas (folhas, raízes, etc.). Finalmente, podem-se usar aditivos químicos
para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou
necessário.
Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos
componentes das argamassas e concretos a partir do tipo de cimento escolhido, de forma
a estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. A dosagem
deve obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas
técnicas aplicáveis, e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante.
Além disso, é fundamental fazer corretamente a mistura e a cura das argamassas
e dos concretos. O adensamento e a cura mal feitos são as principais causas de defeitos
e problemas que surgem nas argamassas e nos concretos, como baixa resistência, as
trincas e fissuras, a corrosão da armadura etc. O bom adensamento é obtido por vibração
adequada. O principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é manter
as argamassas e os concretos úmidos após a pega, molhando-os com uma mangueira ou
com um regador, ou então os cobrindo com sacos molhados (de aniagem ou do próprio
cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas sobre a superfície, de
16
modo a impedir a evaporação da água por ação do vento e do calor do sol durante um
período mínimo de sete dias. . (www.abcp.org.br, 2013).
2.2. CONCRETO
O concreto é um material de construção resultante da mistura, em quantidades

racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água, sendo que o
cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e aderente aos
fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco monolítico
(www.portaldoconcreto.com.br, 2014).
A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também
conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com
características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, poliestirenos expandidos
(isopor), pigmentos, fibras ou outros tipos de adições.
Para se obter um concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto,
deve-se observar atentamente:
 As propriedades de cada um dos materiais componentes;
 As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;
 A proporção correto e execução cuidadosa da mistura;
 O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o
endurecimento.
Outro ponto de destaque no preparo do concreto é o cuidado que se deve ter com
a qualidade e a quantidade da água utilizada, pois ela é a responsável por ativar a reação
química que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for
muito pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a
resistência diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar.
A relação entre o peso da água e do cimento, utilizados na dosagem é chamada de fator
água/cimento (a/c) (www.portaldoconcreto.com.br, 2014).
O concreto deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher
todos os vazios, pois a porosidade por sua vez tem influência direta na permeabilidade e
na resistência das estruturas de concreto.
17
Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as

operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e
resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre
aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas
características físicas e químicas.
Aglomerantes: o cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz

reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência
mecânica. É o principal material de construção, usado como aglomerante.
Agregado Moído: a areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e
concretos pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial (resíduo
fino de pedreiras – pó de pedra). A areia é extraída em unidades de mineração chamadas
de areais ou portos de areia, podendo ser encontrada no leito de rios, depósitos lacustres,
veios de areia subterrâneos (minas) ou de dunas.
Agregado Graúdo é obtido em uma unidade industrial / mineradora chamada pedreira,

onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que dá origem à brita.
Após a detonação da rocha matriz, grandes matacos são transportados para serem
triturados em equipamento chamado britador. Por fim, a brita é passada em peneiras
onde é classificada de acordo com sua granulometria.
Aditivos: os aditivos são produtos que, adicionados em pequena quantidade aos

concretos de cimento Portland, modificam algumas propriedades, no sentido de
melhorar esses concretos para determinadas condições. Os principais tipos de aditivos
são: plastificantes (P), retardadores de pega (R), aceleradores de pega (A), plastificantes
retardadores (PR), plastificantes aceleradores (PA), incorporadores de ar (IAR), super
plastificantes (SP), super plastificantes retardadores (SPR) e super plastificantes
aceleradores (SPA).
Adições: As adições constituem materiais que, em dosagens adequadas, podem ser

incorporados aos concretos ou inseridos nos cimentos ainda na fábrica, o que resulta na
diversidade de cimentos comerciais. Com a alteração da composição dos cimentos pela
18
incorporação de adições, é comum eles passarem a ser denominados aglomerantes. Os

exemplos mais comuns de adições são: escória de alto forno, cinza volante, sílica ativa
de ferro-silício e metacaulinita (NICOLA, 2010).
2.3. ARGAMASSA
É uma mistura composta basicamente por cimento, areia, cal hidratada e água,
mas conforme a influência de características regionais, outros materiais têm sido
utilizados na sua composição, como o saibro, o barro e o caulim, entre outros.
A NBR 13.281 (2005) define as argamassas como sendo uma mistura homogênea de
agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos,
com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosadas em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada).
Ao contrário do cimento, a argamassa não pode ser usada para criar objetos
autônomos. Por isso, o produto não é usado para fazer estruturas como calçadas. Em vez
disso, a argamassa, usualmente, é usada para unir objetos como telhas, tijolos e pedras.
As diferenças entre a argamassa, o cimento e concreto surgem a partir dos ingredientes
utilizados para fazer o produto (Figura 2.4), (BAUNER, 2000)
A argamassa usa o cimento como ingrediente base. Adiciona-se água, cal e areia
ao cimento para formar uma pasta espessa. A argamassa é colocada entre objetos na
medida em que são colocados. Uma vez que a massa seca, a argamassa endurece,
ligando os objetos. A argamassa serve para dois propósitos práticos, além de unir e ser
esteticamente agradável ela impede a infiltração de umidade dentro da estrutura ou
debaixo do chão e também impede que o ar entre na estrutura (SANTOS, 2011).
As argamassas têm como principais aplicações:

 Assentamento de tijolos, blocos, azulejos, cerâmicas, tacos, ladrilhos, etc;
 Revestimento de paredes, pisos e tetos;
 Impermeabilização;
 Regularização de superfícies (buracos, ondulações, desníveis, etc);
19
FIGURA 2.4 Diferença entre cimento, concreto e argamassa.
2.4. AREIA
Na tecnologia do concreto, a areia é chamada de “agregado miúdo”, em

contraposição ao “agregado graúdo” constituído pela pedra britada. A areia nada mais é
do que a parte miúda resultado da desagregação de rochas. Esta desagregação pode ser
causada por processos naturais ou pelo homem, através de processos mecanizados para
a britagem de rochas.
Nem todo resíduo miúdo vindo de rochas é chamado de “areia”. Recebe este
nome apenas o produto de desagregação das rochas que passa pela peneira com abertura
de malha com no máximo 4,8 mm.
Na natureza, a areia pode ser encontrada portos de areia dos rios -- que são as
melhores -- ou em minas, quando passa a ser chamada de “areia de cava” ou “de
barranco”. Estas são as mais baratas, mas podem conter impurezas necessitando de
lavagem para que possam ser usadas em obras de maior responsabilidade.
Os tipos de areia são os seguintes:
Areia fina
A areia fina é geralmente a mais usada na construção civil:
 É o tipo de areia mais apropriada para rebocos em geral;
 Também utilizada na fabricação de concretos;
20
 Misturada nas argamassas de bases (mais grossa);

 E para compor as areias grossas ou médias para melhorar a distribuição de
tamanho entre os grãos.
O termo de areia fina é usado para designar o inerte com grãos com diâmetros entre
0,05 a 0,42 mm.
A areia fina empregada na fabricação do concreto e das argamassas deverá ser
constituída predominantemente por areia natural podendo ser implementada por
produtos provenientes de britagem para preencher as lacunas da granulometria das
areias naturais.
Areia média
A Areia média lavada é muito usada, pois seus componentes permitem que seja
usada em praticamente todas as fases da obra.
Além das aplicações na construção civil e fabricação de artefatos de concreto
aparente, esse tipo de areia é muito utilizado para áreas de lazer, praias artificiais,
campos de futebol de areia, vôlei de praia e tanques para recreação infantil. O termo de
areia média é usado para designar grãos com diâmetro entre 0,42 a 2 mm.
Areia grossa
A areia grossa é utilizada para fazer concreto em geral e, assim com a areia
média, também pode ser utilizada para fazer o chapisco, como em muros e paredes
externas. É ideal para a mistura na massa de cimento.
Também é a mais empregada como agregado miúdo na construção civil para
fabricação de concretos e assentamentos de tijolos em paredes que serão rebocadas.
O termo de areia Grossa é usado para designar grãos com diâmetro entre 2 a 4 mm.
2.5. AS ROCHAS ORNAMENTAIS
Dentro da tentativa de contribuição para um maior desenvolvimento sustentável

e um maior aproveitamento de resíduos na construção civil, junto com o aumento do
desempenho destas aplicações, avalia-se uma grande possibilidade do uso do pó
residual da marmoraria.
Existem muitas definições para rochas ornamentais, porém de acordo com
FRASCÁ (2003), as rochas ornamentais são materiais rochosos aproveitados pela sua
21
aparência estética (de onde vem seu valor agregado) e utilizados como elemento
decorativo, em trabalhos artísticos e como material para construção.
Não podemos esquecer as características específicas como textura, cor, desenho
e granulação, continuam sendo muito empregadas nas construções, contudo
voltando-se para as áreas decorativas e funcionais, na fabricação dos mais diversos
produtos, como banhe ir as, esculturas, tampos e pés de mesa, balcões, lápides e
arte funerária em geral, pilares, colunas, soleiras e revestimentos internos e
externos de paredes, pisos, escadas e fachadas (Figuras 2.5 e 2.6).
FIGURA 2. 5 – Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais. Mármore.

FONTE: Alto vale marmoraria, 2014.
FIGURA 2.6 – Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito

FONTE: Alto vale marmoraria, 2014.
22
Existem fatores importantes para a escolha do material além da estética, é

necessário analisar as suas características físicas e químicas para a sua aplicação, por
exemplo: como revestimento externo, precisa possuir alta resistência à exposição ao
tempo, o que não seria tão essencial para um revestimento interno. Assim como uma
rocha utilizada como suporte de pia precisa ter baixa absorção d´água, não exigida se
fosse aplicada para confecção de um pé de mesa.
A caracterização tecnológica desses materiais deve ser realizada logo na etapa da
pesquisa mineral, e nessa fase já se deve ter conhecimento do tipo de aplicação para o
qual os produtos se destinam. Muitos insucessos têm ocorrido com as rochas
ornamentais, não só devido à falta de conhecimento das características naturais que o
material traz, como também daqueles induzidos pelos métodos de lavras e processos de
beneficiamento, bem como aplicação, uso/adequação que podem provocar alterações
(VIDAL, BESSA & LIMA, 1999).
De acordo com a classificação do mercado, os principais tipos de rochas
ornamentais são os granitos e os mármores. Porém, outras rochas estão presentes
neste campo, como travertinos, quartzitos, arenitos, conglomerados, ardósias, etc.
Esta maior importância dos granitos e dos mármores é decorrente do volume de sua
extração, como mostra a Figura 2.7.
FIGURA 2.7 – Extração de rochas ornamentais no Brasil.

Fonte: Chiodi Filho, 2005.
23
2.5.1. GRANITOS
Segundo o setor das rochas ornamentais, a palavra granito está relacionada a um

conjunto de rochas silicáticas formadas em sua maior parte por feldspato, quartzo, sendo
que se enquadram como granito outras rochas, como sienitos, monzonitos,
charnoquitos, diabásios, basaltos, gnaisses e migmatitos.
Os granitos são formados por cristais de feldspato, plagioclásio, quartzo e mica
(biotita e/ou muscovita), como seus minerais essenciais que é aquele que se encontra
numa rocha e é fundamental para a sua classificação e nomeclaruta, mas não deve,
necessariamente, encontrar-se em grandes quantidades, podendo ocorrer ainda à
presença de anfibólio e piroxênio como minerais acessórios que se apresenta em muito
pequenas quantidades numa rocha. As transformações de seus componentes
mineralógicos atribuem cores e texturas distintas às rochas.
Já a dureza Mohs (resistência ao risco) dos granitos varia entre 6 e 7
dependendo dos teores de feldspato e quartzo presentes na sua composição, uma
vez que estes possuem dureza distintas (6 e 7, respectivamente). Portanto, entre os
granitos, a resistência ao desgaste abrasivo tenderá, normalmente, a ser maior quanto
maior for a quantidade de quartzo presente (Marmoraria arte real, 2014).
2.5.2. MÁRMORES
Os mármores são rochas metamórficas compostas basicamente por calcita

e/ou dolomita. Contudo, comercialmente, são compreendidos como qualquer rocha
carbonática, tanto de origem sedimentar (calcários e dolomitos), como
metamórfica.
Os componentes dos mármores (calcita e dolomita) denomina a coloração
branca à rocha, entretanto seu padrão cromático é determinado pelos minerais
acessórios e pelas impurezas presentes em seus componentes.
Uma das principais características dos mármores encontra-se a dureza Mohs, a
qual é menor do que a dos granitos, pois seus componentes (calcita e dolomita)
apresentam dureza entre 3 e 4 (Marmoraria arte real, 2014).
24
Outro aspecto importante dos mármores é a existência de efervescência

(ebulição) ao entrar em contato com ácido clorídrico, ocorrendo mais
excessivamente quanto maior o seu teor em calcita.
No setor de rochas ornamentais os travertinos são apontados comercialmente

como mármores, entretanto, são rochas essencialmente calcíticas, que se apresentam
pouco ou não-metamorfizadas, e determinados pela cor bege-amarelada.
Para se diferenciar um mármore de um granito, dois procedimentos simples são

recomendados: os granitos não são riscados por canivetes, chaves ou pregos, como os
mármores; e os mármores reagem ao ataque do ácido clorídrico (ou muriático),
efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o seu teor em calcita (Marmoraria
arte real, 2014).
2.5.2. OUTRAS ROCHAS
Os mármores e os granitos são as rochas mais conhecidas comercialmente, mas

não podemos esquecer que há uma series de outras rochas que, mesmo com um menor
custo agregado, constituem as conhecidas “rochas ornamentais”, ressaltando-se:
quartzitos, arenitos, ardósias e conglomerados.
Os quartzitos e arenitos são rochas constituídas principalmente por quartzo,
tendo assim alta resistência ao risco (dureza Mohs 7) e ao desgaste abrasivo. Em
razão da sua gênese (sedimentar), os arenitos são normalmente mais porosos e menos
resistentes do que os quartzitos (metamórficos).
As ardósias são rochas metamórficas que são constituídas principalmente de
mica (muscovita-sericita), quartzo e clorita. Devido à sua orientação planar preferida
de minerais placóides, estas rochas partem-se segundo superfícies notavelmente planas.
Podem ser encontradas nas cores cinza, verde, preta, roxa e ferrugem.
Em comparação com os “granitos” e os “mármores”, as “ardósias” são de
baixo valor comercial sendo tratadas como rochas semi-ornamentais (Vargas et al,
2001). Portanto, a maioria das “ardósias” não possui nome comercial específico. A
utilização geral é de forma não polida para pisos e paredes. (RIBEIRO, 2011).
25
Os conglomerados são também rochas sedimentares, que diferem dos arenitos

por apresentar constituintes de maior diâmetro (superior a 2mm). Tais constituintes,
referidos como seixos e grânulos, compõem-se basicamente de fragmentos de
quartzo e tipos variados de rocha. Os conglomerados utilizados como rocha
ornamental geralmente se acham afetados por metamorfismo, o que lhes confere maior
coesão entre os grãos e maior resistência mecânica. (RIBEIRO, 2011).
2.6. HISTÓRICOS DE TRABALHOS ANTERIORES SOBRE ESTUDOS COM

RESÍDUOS
Devido o desenvolvimento do setor de rochas ornamentais e aumento do resíduo

gerado, iniciou-se uma série de trabalhos com a finalidade de encontrar um destino para
o resíduo minimizando assim, o impacto ambiental. Dentre os trabalhos, destacam-se:
SILVA (1998), estudou a caracterização da lama proveniente da serragem do

bloco de granito, portanto, a substituição da cal por resíduo, a partir dos experimentos
realizados, leva a pensar que o resíduo está se comportando como “fíler”. Isto aponta
para a direção que o resíduo poderá ser utilizado na melhoria das propriedades de outras
argamassas que não somente as de assentamento.
NEVES et al. (1999), visaram aproveitar (reciclar) o resíduo de corte de granito

e o resíduo de polimento em misturas com argilas para a confecção de tijolos cerâmicos.
Estudaram a utilização dos resíduos proveniente do corte/ ou polimento de granito de
duas empresas diferentes e argila utilizada em cerâmica vermelha. No seu método de
pesquisa, foram realizados os seguintes ensaios: absorção de água; massa específica
aparente; porosidade aparente, e resistência à compressão simples. A partir dos
resultados preliminares obtidos, conclui que os valores para os resíduos estudados estão
em conformidade para uso em cerâmica vermelha, porém ensaios ainda estão sendo
realizados.
26
GONÇALVES (2000), utilizou com êxito o resíduo de corte de granito como

adição para a produção de concretos em frações de 10% e 20% em relação à massa de
cimento. A análise dos resultados permite concluir que sua utilização como adição em
concretos é viável tecnicamente, e que 10% de adição é o teor que apresenta melhor
desempenho.
ALMEIDA & PONTES (2001), realizaram estudos sobre rejeitos de pedreiras

e finos de serrarias de rochas visando à sua utilização em agregados para a
construção civil, bem como em argamassas, pré-moldados e indústria de cerâmica
vermelha (tanto em tijolos como telhas).
XAVIER ET AL. (2002), utilizaram resíduo da serragem de mármore e

granito em até 20% na fabricação de produtos de cerâmica vermelha, tendo como
processo de conformação tanto a extrusão, como o processo de prensagem. Neste caso,
foram utilizadas duas massas cerâmicas, onde foram aplicados um resíduo de
mármore e um de granito, tendo sido desagregados e passados em malha 200. Os
melhores resultados foram apresentados com os teores de 5% de granito e 15% de
mármore.
MENEZES et al (2002), avaliaram a possibilidade de adição dos resíduos em

massas cerâmicas para confecção de blocos e revestimentos cerâmicos. Verificou-se que
os resíduos apresentam características físicas e mineralógicas semelhantes as das
matérias-primas cerâmicas convencionais e que corpos cerâmicos formulados com
resíduos apresentam características dentro das especificações da normalização brasileira
tanto para blocos como para revestimentos cerâmicos.
MOTHÉ FILHO ET AL. (2003), visaram a fabricação de blocos cerâmicos

vazados, conformados por extrusão, empregando como matéria-prima a lama
proveniente da serragem do mármore e do granito em até 30%. Foi utilizado um resíduo
27
contendo tanto mármore quanto granito, porém não foi especificada sua
predominância. Tendo em vista os ensaios físicos, os melhores resultados foram
obtidos nas porcentagens de 5 e 10% de adição de resíduo.
MOREIRA ET AL. (2003), utilizaram o resíduo da serragem do granito,

porém específico da região do Espírito Santo (onde este tipo de resíduo é
produzido em grande escala), como aditivo na fabricação de produtos cerâmicos para
construção civil. Os resultados revelaram que o resíduo é um material polimineral não
plástico constituído basicamente por sílica, feldspatos, mica e calcita. Além do mais, os
corpos sinterizados contendo resíduo de serragem de granito têm uso provável em
cerâmica vermelha, contribuindo para a minimização de resíduos e desenvolvimento
autosustentado.
HWANG & SOO KO (2008), destacam a importância do desenvolvimento de

tecnologias de reciclagem de resíduos de materiais, como os provenientes do mármore,
do concreto e do plástico; devido ao elevado volume de produção na indústria e a
crescente economia mundial. Além disso, o crescimento da indústria da construção civil
resulta numa crescente demanda por agregados; logo, a importância de como reciclar ou
reutilizar resíduos torna-se uma questão tecnológica.
Sobre o assunto resíduo neste caso pó de marmoraria não podemos deixar de

observar que isso implica tanto no aspecto ambiental quanto no aspecto econômico,
visto que, ao serem recolhidos os resíduos depositados ilegalmente do grupo de
construção civil (onde está inclusa o pó), é gerado um custo para os munícipios.
Observando por este lado, fica certo a relevância dos trabalhos realizados e
dos que estão em andamento, uma vez que, das 10 empresas visitadas na cidade
de Mariana, São João del Rei e Ouro Preto, seis encaminhavam seus resíduos para
lixões e aterros, de forma irregular, muitas vezes utilizando os caminhões da própria
empresa.
28
2.7. RESÍDUOS DO SETOR
Devido às atividades realizadas na exploração das rochas são produzidos

inúmeros resíduos, embasado em VILASCHI e SABADINE (2000), foi elaborado um
gráfico (Figura 2.8) mostrando os percentuais médios destes desperdícios, e uma tabela
(Tabela 2.4) com a origem destas perdas.
FIGURA 2.8 - Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do

setor de rochas ornamentais.
TABELA 2.4 – Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais.
ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA ORIGEM DAS PERDAS
 Blocos com dimensões não
EXTRAÇÃO padronizadas;
 Cacos de pedra e pó.
 Imperfeições dos casqueiros
(laterais dos blocos);
BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO  Quebras de placa por falhas no
(SERRARIA) empilhamento;
 Serragem de placas defeituosas.
 Retalhos de rocha
BENEFICIAMENTO SECUNDÁRIO  Pó de serraria (lama)
(MARMORARIA)  Pó de marmoraria (lama)
29
O setor de rochas ornamentais é responsável por três tipos principais de

resíduo conforme a seguir:
 Retalhos de rocha: este tipo de resíduo é originado de sobras e quebras

de peças, chegando a alcançar uma perda de 10% a 20%. Estes fragmentos muitas
vezes são jogados no pátio da própria empresa (Figura 2.9). Algumas empresas
doam estes fragmentos, porém outras os retrabalham confeccionando produtos
alternativos como, por exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc.
FIGURA 2. 9 – Retalhos de pedra em marmoraria.
 Pó de serraria (lama): é o pó proveniente da serragem dos blocos de rochas

(após a extração), além do polimento e lustro das chapas. Este pó é o resíduo
gerado em maior quantidade, chegando a atingir entre 30% a 40% em volume
dos blocos serrados conforme GOBBO (2004). (Figura 2.10)
30
FIGURA 2.10 – Processo de corte das rochas: teares

(equipamento de corte).
 Pó de marmoraria (lama): esta ocorre em forma de par t ícu las finas formadas
a partir do processo de recorte, polimento e lustro de peças, confeccionadas a
partir das chapas geradas nas serrarias. Estas peças podem ser tanto
personalizadas, como pias, balcões, etc, como também padronizadas, como
placas, revestimentos, peitoris entre outros. De acordo com GOBBO (2004), esta
lama é produzida em 2% do total de volume processado, o que a princípio parece
pouco, porém pensando na produção de um mês, bem como de várias
empresas, é possível justificar seu estudo neste trabalho, uma vez que o Estado de
São Paulo, conforme MELLO (2004), produziu cerca de 336.000 t de rochas
ornamentais no ano de 2003, isso significa aproximadamente 7.000 t de lama.
Este pó residual de marmoraria ( lama) é normalmente armazenada em

tanques subterrâneos conforme as Figuras 2.11 e 2.12, e sua retirada é realizada em
sua maioria com pá e transportada por caminhões. No caso deste trabalho, o pó
residual de marmoraria foi retirado do próprio tanque, utilizando-se uma lata, como no
caso das Figuras 2.13.
31
FIGURA 2 . 11 – Tanque de Decantação ( fechado).
FIGURA 2.12 – Pó residual no tanque (lama).
FIGURA 2.13 – Retirada do pó residual do tanque.

32
3. CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS
A conceituação e a proposição de procedimentos para a gestão de resíduos

sólidos têm sido alvo de diversos órgãos governamentais, especialmente a partir da
década de 1990.
Devido à quantidade de resíduo gerado por inúmeros processos de produção e a
diferença entre estes, a NBR 10004 (2004), Resíduos Sólidos – Classificação avalia os
resíduos em função de suas propriedades físicas, químicas ou infectocontagiosas, que
podem apresentar riscos à saúde pública e/ou ao meio ambiente, conforme descrito a
seguir:
a) resíduos Classe I – perigosos – apresenta riscos à saúde pública (provocando ou
acentuando o aumento da mortandade ou incidência de doenças), ao meio ambiente
(quando o resíduo é manuseado ou destinado de forma inadequada), ou características
como inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxidade, patogenicidade, que estão
definidas na norma em discussão;
b) resíduos Classe II – não perigosos – são divididos em duas subclasses, a saber:
 resíduos Classe II A – não inertes – aqueles que não se enquadram nas
classificações de resíduos classe I – perigosos ou de Classe II B – inertes, podem ter
as propriedades de biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água;
 resíduos Classe II B – inertes – aqueles que, quando submetidos a um contato
dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura ambiente,
conforme NBR 10006 (2004), não solubiliza seus constituintes a concentrações
superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se: o aspecto, a cor, a
turbidez, a dureza e o sabor.
O processo de reciclagem deve levar em consideração todas as características do
resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos novos
produtos tenham um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos
consumidores.
GOBBO et al. (2004) classificam esta lama residual de acordo com a NBR
10004, a resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente, o anteprojeto de
Política Estadual de Resíduos Sólidos e o Projeto de Lei 611 sobre Disciplina da
Gestão de Resíduos Sólidos Urbanos, como demonstrado a seguir:
33
A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, em 2002

também apresenta uma série de definições referentes ao tema:
 Resíduos de construção civil – provenientes de construções, reformas, reparos e
demolições de obras de construção civil, bem como os resultantes da preparação
e da escavação de terrenos, como tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral,
solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, etc., comumente chamados de
entulhos de obras;
 Agregado reciclado – é o material granular proveniente do beneficiamento de
resíduos de construção que apresentem características técnicas para a aplicação
em obras de edificação, de infraestrutura, em aterros sanitários ou outras obras
de engenharia;
 Reutilização – é o processo de reaplicação de um resíduo, sem transformação do
mesmo;
 Reciclagem – é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter sido
submetido à transformação, devendo-se considerar todas as características do
resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos
novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos
consumidores;
 Beneficiamento – é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou processos
que tenham por objetivo dotá-los de condições para que sejam utilizados como
matéria-prima ou produto.
Resolução 307:classifica-se como classe B, os quais são entendidos como

“resíduos recicláveis para destinações, como plásticos, papel, papelão, metais,
vidros, madeiras e outros; onde abrangeriam também os finos de serragem, polimento
e lustro”.
Anteprojeto de Política Estadual de Resíduos Sólidos: encaixam-se na

categoria II, os quais são “resíduos industriais provenientes de atividades de
pesquisa e de transformação de matérias-primas e substâncias orgânicas em novos
produtos, por processos específicos, bem como os provenientes das atividades de
mineração e extração, de montagem e manipulação de produtos acabados e aqueles
34
gerados em áreas de utilidade, apoio, depósito e de administração das indústrias

similares”.
Projeto de Lei 611: os resíduos de marmorarias se encaixariam dentre aqueles

“gerados em comércio, escritórios e serviços”, onde o seu possuidor se desprenda ou
tenha a intenção ou a obrigação de desprender-se.
Apesar da classificação feita por GOBBO et al. (2004), a análise da lama

residual pela NBR 10004 está neste trabalho, complementando sua caracterização.
35
Capítulo 3
OBJETIVOS
3.1. GERAL
O principal objetivo deste trabalho é investigar o efeito da adição do pó residual

de marmoraria proveniente do acabamento e manufatura de rochas, como mármores e
granitos, em compósitos cimentícios através de uma metodologia de planejamento
fatorial de experimentos. A análise estatística permitirá identificar os efeitos dos fatores
individualmente. Com isso pretende-se contribuir para o desenvolvimento desta classe.
3.2. ESPECÍFICOS
Investigar o efeito do teor do pó residual de marmoraria (20, 40, 60 e 80% em

massa) em relação ao cimento nas propriedades físico-mecânicas dos compósitos
cimentícios.
As variáveis respostas avaliadas do experimento foram resistência à compressão,
módulo de elasticidade, porosidade aparente, densidade aparente, densidade
volumétrica, após 28 dias de cura.
36
Capítulo 4
JUSTIFICATIVA
Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação

final dos resíduos. O volume de resíduos do pó residual de marmoraria gerado vem se
constituindo em grande preocupação tanto para o poder público quanto para a
sociedade. Para minimizar os reflexos negativos causados pela sua destinação
inadequada, diversas formas de pesquisas vêm sendo desenvolvidas.
As novidades com aspecto sustentável estão, cada vez mais, ampliando sua
atuação no mercado global. Dentro deste contexto, a construção civil, por natureza, se
caracteriza pelo elevado consumo de recursos naturais, contudo, possui um potencial
expressivo de absorção de novos materiais que, atualmente, são resíduos de outros
setores econômicos e ate mesmo do próprio setor, permitindo uma posição de destaque
no aproveitamento de resíduos.
A novidade a partir do aproveitamento de resíduos cria, com certeza, novas
expectativas dentro da construção e do mundo como um todo. Portanto, permite, ao
longo do tempo, alterar o volume de matéria prima extraída e a quantidade de materiais
a reciclar/ reutilizar.
Assim sendo, o presente trabalho difere dos demais, uma vez que investiga o
efeito da adição do pó residual de marmoraria em um compósito cimentício. Logo se
destaca o desenvolvimento e a constituição de uma argamassa, possibilitando a
aplicação dos resíduos/rejeito de um material com pouca utilização comercial.
37
Capítulo 5
MATERIAIS E MÉTODOS
A metodologia experimental esta baseada na abordagem estatística de

planejamento de análise experimental (MONTGOMERY, 1997), seguindo roteiro
sugerido por Werkema e Aguiar (1996). As etapas deste procedimento serão detalhadas
nos itens seguintes.
5.1. SELEÇÃO DAS VARIÁVEIS RESPOSTAS
As variáveis respostas escolhidas a serem analisadas neste trabalho são:

densidade aparente, densidade volumétrica, porosidade, absorção de água, resistência
mecânica à compressão, módulo de elasticidade, seguindo as normas de cada tipo de
ensaio.
5.2. MATERIAIS
Neste experimento a matriz do compósito foi o cimento Portland de alta

resistência (CP-V), cujo fabricante é a empresa Holcim S.A. do Brasil. A fabricação dos
compósitos utilizou o mesmo lote de cimento, com o intuito de evitar variações da
composição química e por sua vez afetar o comportamento mecânico dos mesmos.
Os fatores e níveis experimentais foram selecionados com base nos estudos de
artigos discutidos na revisão bibliográfica e nos objetivos deste projeto. Este trabalho
pretende identificar quais fatores apresentam efeito significativo sobre as variáveis-
respostas selecionadas, verificando a possível utilização dos compósitos desenvolvidos
em outros setores industriais.
38
Dentre os fatores de maior relevância e possíveis de serem controlados,

escolheram-se três, entre eles: fração em massa do pó residual de marmoraria (resíduo
da lama), fração em massa de areia fina (relação areia/cimento) e teor de água (relação
água/cimento). Os fatores mantidos constantes no experimento serão: tempo de mistura
(5min.), temperatura ambiente de fabricação e tempo de cura (28 dias).
Os teores de água adicionados serão: 40 e 50% em massa em relação ao cimento,
a fim de verificar a influência na resistência à compressão desse compósito.
A fração de massa de areia fina, 70-80 US-Tyler (0,177 mm), adicionada foi de
30% em fração de massa do cimento 70%. O teor de areia fina é importante para evitar
os efeitos de segregação na mistura, com consequências benéficas na resistência dos
compósitos. Na Figura 5.1, podemos observar uma mistura manual entre a pasta de
cimento (70%), areia (30%), água (50%) e pó residual (40%).
FIGURA 5.1: Mistura manual entre pasta de cimento (70%), areia (30%), água (50%) e
pó residual (40%).
A densidade real (g/cm³) e análise quantitativa por espectrometria de

fluorescência de raios X (Tabela 5.1), realizados no Laboratório de ensaios químicos –
SENAI.
39
TABELA 5.1 Análises Quantitativas por Espectrometria de

Fluorescências de Raios X
Análise por FRX IT-LEQ-016
ENSAIOS RESULTADOS (%)
Perda ao fogo 3,46
SIO2 (Dióxido de Silício) 62,07
Al2O3 (Óxido de Alumínio) 14,45
Fe2O3 (Óxido de Ferro) 4,22
TiO2 (Dióxido de Titânio) 0,71
CaO (Óxido de Cálcio) 5,25
MgO (Óxido de Magnésio) 1,97
Na2O (Óxido de Sódio) 2,34
K2O (Óxido de Potássio) 4,20
MnO (Óxido de Manganês) 0,07
P2O5 (Pentóxido de fósforo) 0,33
DENSIDADE REAL (g/cm³) 2,68
A fração em massa do pó residual de marmoraria foi investigado em cinco níveis:

0, 20, 40, 60 e 80% em volume e substituição de agregados usados. Foi realizada uma
análise na amostra do material, onde foi identificado o tamanho de partícula da amostra
por difração de raios laser (tabela 5.2).
TABELA 5.2 Análises do tamanho de partícula da amostra

por difração de raios laser
Ensaio realizado conforme IT-LEQ-021
40
As matérias-primas (pó residual de marmoraria) foram secas, desagregadas e

passadas em peneira com malha 80 # (mesh) com abertura de 0,177 mm para a
realização dos ensaios. Podemos observar que o material analisado, conforme a norma
ASTM C144, possui uma granulometria fina.
As faixas granulométricas investigadas neste trabalho foram selecionadas conforme

norma ASTM C144:
Grossa (G): partículas passantes na peneira de 4,75 mm de abertura (4 US-Tyler)

e retidas na peneira de abertura de 850 µm (20 US-Tyler);
Média (M): partículas passantes na peneira de 850 µm de abertura (20 US-Tyler)
e retidas na peneira de abertura de 300 µm (50 US-Tyler);
Fina (F): partículas passantes na peneira de 300 µm de abertura (50 US-Tyler) e
retidas na peneira de abertura de 75 µm (200 US-Tyler);
A tabela 5.3 exibe os fatores e os níveis experimentais investigados neste

experimento.
TABELA 5.3 Fatores e níveis do experimento.

Fatores do Experimento Níveis
1. 0%
Fração em massa do pó residual de marmoraria 2. 20%
(relação areia/cimento) 3. 40%
4. 60%
5. 80%
Teor de água 1. 40%

(em % de massa do cimento) 2. 50%
Fração em massa de areia fina 1. 30%
Fração em massa de cimento 1. 70%

41
O planejamento fatorial completo foi adotado, que quer dizer em realizar

experimentos em todas as possíveis combinações dos níveis dos fatores. O
planejamento fatorial gerado a partir dos fatores e níveis apresentados na tabela 5.3 é o
tipo 5¹.2¹ que fornece um resultado matemático de 10, o qual representa o número total
de combinações distintas neste experimento.
Tendo duas condições de referência (C1 e C2) que são resultados dos compostos
cimento, areia e água (40% e 50%). Logo na tabela 5.4 apresenta as condições
experimentais investigadas neste projeto.
TABELA 5.4. Planejamento fatorial completo.
Planejamento Fatorial 5¹.2¹

FATORES
Condições Fração em massa do pó Fração de Fração de areia fina Teor de água
Experimentais residual de marmoraria Cimento (% de massa) (% de massa)
(% massa: relação (% de massa)
areia/cimento)
C1 0 70 30 40
C2 0 70 30 50
C3 20 70 30 40
C4 20 70 30 50
C5 40 70 30 40
C6 40 70 30 50
C7 60 70 30 40
C8 60 70 30 50
C9 80 70 30 40
C10 80 70 30 50
O método de aleatorização foi adotado na etapa de preparação dos corpos de

prova, e também na etapa de realização dos ensaios, permitindo uma ordenação
arbitrária das condições experimentais, evitando que efeitos de fatores não controlados
possam afetar a variável-resposta.
42
5.3. FABRICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
Para a fabricação dos compósitos foram utilizados moldes cilíndricos de plástico -

tubos de PVC (Figura 5.2) com dimensões de 1,00 cm de diâmetro e 2,00 cm de altura,
ou seja, altura igual a duas vezes o diâmetro seguindo a norma NBR 5738.
1,00 cm
2,00 cm
FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova.
Misturadas às fases, o material foi vazado nos moldes dando origem aos corpos de
prova, onde ficam ensacados durante 28 dias, ficando assim livre de impurezas, (figura
5.3). Após cura, foram cortados para garantir o paralelismo para realização do ensaio de
compressão.
FIGURA 5.3: Corpos de prova ensacados

43
Após os 28 dias, foram cortados para garantir o paralelismo e utilizando 5

corpos de provas para cada teste conforme descrição de ensaios.
O cálculo do número de corpos de prova que foram fabricados está baseado na
quantidade de ensaios destrutivos e não destrutivos a serem realizados, levando em
consideração a adoção de cinco réplicas e 10 condições experimentais. O número
mínimo de 5 corpos de prova atenderia a realização dos ensaios para cada condição por
réplica. Finalmente, 250 corpos de prova foram preparados para serem analisados.
A réplica consiste na repetição da condição experimental, proporcionando a
estimativa do erro experimental de uma resposta individual. A extensão desse erro é
importante na decisão se existem ou não efeitos significativos que possam atribuir à
ação dos fatores (WERKEMA, 1996).
O software estatístico Minitab® (versão 16) foi utilizado para efetuar a análise
estatística dos resultados obtidos para os compósitos em estudo. As ferramentas DOE
(Design of experiments) e ANOVA (Análise de variância) foram utilizadas para a
análise das médias de cada réplica. Gráficos de efeitos principais e de interações foram
obtidos para os fatores estatisticamente significativos, assim como os gráficos de
resíduos para validar a metodologia.
A densidade volumétrica, densidade aparente, porosidade aparente, resistência à
compressão mecânica, módulo de elasticidade estatístico na compressão e absorção de
água foram usadas as seguintes fórmulas:
Densidade volumétrica
A densidade volumétrica de um material pode ser determinada por meio da
relação existente entre a massa e o volume do corpo de prova seco. A densidade
volumétrica é expressa conforme a fórmula 1.
M1
Dv = (1)
V
Sendo:
Dv – densidade volumétrica (g/cm³),
M1 – massa do compósito seco (g),
V – volume do corpo de prova (cm³).
44
A densidade volumétrica mede o grau de concentração de massa em

determinado volume. Os equipamentos utilizados na determinação da densidade
volumétrica dos corpos de prova foram: uma balança de precisão modelo BL 3200H (d=
0,001 g e e= 0,1) para medição da massa e um paquímetro digital modelo Starret 727
(0,01 mm/.0005”) para efetuar a medição indireta do volume do corpo de prova, que
sendo cilíndrico tem seu volume dado pela fórmula 2.
= π.R².h (2)
Sendo:
R é o raio da base (cm);
h é a altura do cilindro (cm).
Densidade aparente
A densidade aparente considera o volume do material levando em conta os poros
abertos presentes, sendo inferior ao volume determinado pela medição indireta das
dimensões do corpo de prova no cálculo da densidade volumétrica.
A densidade aparente pode ser determinada de acordo com a norma britânica BS
EN ISO 10545-3 (1997), por meio do princípio de Arquimedes. Este princípio diz que
um corpo imerso em um fluido sofre um empuxo igual ao peso do volume de fluido
deslocado pelo corpo. A densidade do corpo é igual à razão entre seu peso e o empuxo
do fluido sobre ele. Desta forma, a densidade aparente pode ser calculada a partir da
fórmula 3.
M1
Dap = M (3)
2 −M3
Sendo:
Dap – densidade aparente (%),
M2 – massa saturada por imersão no vácuo (g),
M3 – massa saturada suspensa abaixo d’água (g).
45
Porosidade aparente
A porosidade aparente é definida pela relação entre o volume de poros abertos e
o volume externo do corpo de prova, determinada de acordo com a norma britânica BS
EN ISO 10545-3 (1997), por meio do princípio de Arquimedes.
A porosidade aparente pode ser calculada a partir da fórmula 4 que está em
função da medição das massas do corpo de prova seco, saturado e submerso em água. O
numerador do segundo termo da fórmula 4 expressa o volume de poros acessíveis
(abertos), sendo dado pela diferença entre a massa do corpo de prova saturado (m2) e a
massa do corpo de prova seco (m1). O volume da porção impermeável do corpo de
prova (denominador da fórmula 4) é dado pela diferença entre as massas da amostra
seca (m1) e submersa (m3), respectivamente.
M −M
P = M2 −M1 × 100 (4)
2 3
Sendo:
P – porosidade aparente (%),
M2 – massa saturada por imersão no vácuo (g),
M3 – massa saturada totalmente imersa na água (g).
Absorção de água
A absorção de água de um material é definida pelo percentual de água absorvida
por um corpo de prova após a imersão em água sobre pressão negativa constante,
conforme descrito na determinação da densidade e porosidade aparentes. A fórmula 5
mostra o cálculo desta variável resposta.
M2 −M1
Aa = × 100 (5)
M1
Sendo:
Aa – Absorção de água (%),
M2 – massa saturada por imersão no vácuo (g).
46
Resistência à compressão e módulo de elasticidade estático

O ensaio de compressão mecânica foi conduzido baseado nas recomendações da
norma BS EN12390 (2003).
O ensaio mecânico foi realizado em uma máquina de ensaios da marca Shimadzo,
ilustrada na Figura 5.4, com capacidade para 100kN e velocidade de carregamento de
0,250 ± 0,05MPa/s. Este equipamento fornece a força máxima de ruptura e a curva
tensão-deformação, os quais foram utilizados para calcular a resistência mecânica e o
módulo de elasticidade estático respectivamente.
O cálculo da resistência à compressão é determinado através da divisão do
máximo carregamento obtido no ensaio pela área superficial correspondente, fórmula 6:
F
Rc = 𝐴𝑐 (6)
Sendo:
Rc - é resistência à compressão (MPa),
F - é carga máxima total (N),
Ac - é área da superfície de carregamento (mm2).
A resistência à compressão foi calculada individualmente para cada corpo de

prova sendo que a resistência à compressão média foi obtida pela média aritmética das
resistências individuais.
FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal de

ensaio mecânico
47
FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico da CITEC da UFSJ.
O Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young é um parâmetro que proporciona

uma medida da rigidez do material sólido, e é determinado pela razão entre a tensão
aplicada e a deformação resultante. O módulo pode ser determinado pelo gráfico tensão-
deformação, obtido em ensaio mecânico de compressão, através da inclinação da
secante da curva obtida no regime elástico. O módulo de elasticidade estático foi obtido
através de um programa denominado Trapeziumx instalado no computador ligado direto
a máquina universal de ensaios mecânico.
= (7)
Sendo:
- Módulo de elasticidade estático (MPa),
Δσ - é variação da tensão aplicada (MPa);
Δɛ - é a variação da deformação do corpo de prova
48
Capítulo 6
RESULTADOS E DISCUSSÕES
A Tabela 6.1 apresenta os resultados da análise de variância (ANOVA) para as

médias das variáveis respostas investigadas. Para a análise da variância (ANOVA)
fazem-se pressupostos que ambas as amostras são extraídas a partir de populações
independentes, que podem ser descritas por uma distribuição normal
(MONTGOMERY, 1997).
Os fatores relacionados a P-valor menor ou igual a 0,05 (95% de confiabilidade)
são considerados significativos. O efeito principal de um fator deve ser interpretado
individualmente apenas se não há evidência de que o fator não interage com outros
fatores. Quando um ou mais efeitos de interação de ordem superior são significativos,
os fatores que interagem devem ser considerados conjuntamente (WERKEMA e
GUIAR, 1996). Os P-valores, sublinhados na Tabela 6.1 correspondem aos fatores
significativos de ordem superiores analisados neste trabalho.
O valor de R2 adjunto exibido na ANOVA mede a proporção da variabilidade
preditora presente na equação de regressão sendo que quanto mais próximo de 1 (ou de
100%) melhor a qualidade da equação ajustada aos dados (WERKEMA e AGUIAR,
1996).
Os pontos distribuídos uniformemente ao longo da reta atendem as condições de
normalidade e homogeneidade. Os gráficos de resíduos para distribuição normal das
variáveis-respostas investigadas neste trabalho apresentaram média próxima de zero,
atendendo as condições de normalidade exigidas para validação do modelo da ANOVA.
49
TABELA 6.1 - Análise de variância (ANOVA).
ANOVA P-VALOR ≤ 0,05
Fatores Densidade Densidade Porosidade Resistência à Absorção Módulo de

Experimentais Volumétrica Aparente Aparente Compressão de Água elasticidade
3 3
(g/cm ) (g/cm ) (%) (MPa) (%) (GPa)
Fração do pó
Residual de 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Fatores marmoraria
Principais
Fração de
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001
Cimento
Fração de Água 0,0062 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001
Fração de pó
Interação residual de 0,084 0,435 0,267 0,246 0,056 0,006
de Fatores marmoraria *
Fração de água
R² (Adjunto) 97,93% 95,29% 96,94% 96,99% 98,07% 98,64%

50
A metodologia experimental esta baseada na abordagem seguindo estatística de

planejamento de análise experimental (MONTGOMERY, 1997), roteiro.
TABELA 6.2. Densidade volumétrica dos compósitos cimentícios
Densidade
FATORES volumétrica
(g/cm3)
Condições
Fração em massa Fração de Fração de Teor de
Experimentais
do pó residual de Cimento areia fina água MÉDIA
marmoraria (% massa) (% massa) (% massa)
(% massa)
C1 0 70 30 40 2,29 ± 0,01
C2 0 70 30 50 2,22 ± 0,02
C3 20 70 30 40 2,21 ± 0,02
C4 20 70 30 50 2,13 ± 0,02
C5 40 70 30 40 2,14 ± 0,03
C6 40 70 30 50 2,08 ± 0,03
C7 60 70 30 40 2,05 ± 0,02
C8 60 70 30 50 1,97 ± 0,01
C9 80 70 30 40 1,96 ± 0,02
C10 80 70 30 50 1,87 ± 0,01

51
TABELA 6.3. Densidade aparente dos compósitos cimentícios
Densidade
FATORES aparente
(g/cm3)
Condições
Experimentais
(% massa)
C1 0 70 30 40 2,01 ± 0,02
C2 0 70 30 50 1,92 ± 0,01
C3 20 70 30 40 1,85 ± 0,03
C4 20 70 30 50 1,74 ± 0,03
C5 40 70 30 40 1,67 ± 0,02
C6 40 70 30 50 1,55 ± 0,04
C7 60 70 30 40 1,45 ± 0,02
C8 60 70 30 50 1,32 ± 0,02
C9 80 70 30 40 1,24 ±0,03
C10 80 70 30 50 1,12 ± 0,02

52
TABELA 6.4. Porosidade aparente dos compósitos cimentícios.
Porosidade
FATORES aparente
(%)
Condições
Experimentais
(% massa)
C1 0 70 30 40 3,24 ± 0,03
C2 0 70 30 50 4,14 ± 0,02
C3 20 70 30 40 5,45 ± 0,02
C4 20 70 30 50 6,31 ± 0,02
C5 40 70 30 40 7,67 ± 0,02
C6 40 70 30 50 8,55 ± 0,04
C7 60 70 30 40 9,85 ± 0,03
C8 60 70 30 50 10,74 ± 0,03
C9 80 70 30 40 12,00 ± 0,03
C10 80 70 30 50 12,97 ± 0,02

53
TABELA 6.5. Resistência à compressão dos compósitos cimentícios
Resistência à
FATORES compressão
(MPa)
Condições
Experimentais
(% massa)
C1 0 70 30 40 21,72 ± 0,01
C2 0 70 30 50 20,93 ± 0,02
C3 20 70 30 40 19,74 ± 0,03
C4 20 70 30 50 18,85 ± 0,03
C5 40 70 30 40 17,67 ± 0,02
C6 40 70 30 50 16,55 ± 0,04
C7 60 70 30 40 15,45 ± 0,02
C8 60 70 30 50 14,31 ± 0,02
C9 80 70 30 40 13,24 ± 0,03
C10 80 70 30 50 12,24 ± 0,03

54
TABELA 6.6. Absorção de água dos compósitos cimentícios
FATORES Absorção de água

(%)
Condições Fração em massa Fração de Fração de Teor de
MÉDIA
Experimentais do pó residual de Cimento areia fina água
(% massa)
C1 0 70 30 40 6,03 ± 0,12
C2 0 70 30 50 6,91 ± 0,02
C3 20 70 30 40 7,89 ± 0,06
C4 20 70 30 50 8,75 ± 0,04
C5 40 70 30 40 9,85 ± 0,03
C6 40 70 30 50 10,74 ± 0,03
C7 60 70 30 40 11,65 ± 0,03
C8 60 70 30 50 12,64 ± 0,03
C9 80 70 30 40 13,44 ± 0,03
C10 80 70 30 50 14,34 ± 0,02

55
TABELA 6.7. Resistência à elasticidade estática dos compósitos cimentícios
Resistência à
FATORES elasticidade
estático (GPa)
Condições
Experimentais MÉDIA
do pó residual de Cimento areia fina água
marmoraria (% massa) (% massa)) (% massa)
(% massa)
C1 0 70 30 40 4,16 ± 0,04
C2 0 70 30 50 4,45 ± 0,05
C3 20 70 30 40 3,38 ± 0,07
C4 20 70 30 50 3,77 ± 0,07
C5 40 70 30 40 2,64 ± 0,02
C6 40 70 30 50 2,95 ± 0,03
C7 60 70 30 40 1,88 ± 0,04
C8 60 70 30 50 2,20 ± 0,05
C9 80 70 30 40 1,09 ± 0,02
C10 80 70 30 50 1,40 ± 0,06

56
TABELA 6.8. Resistência específica dos compósitos cimentícios.
Resistência
Fração do Fração de Fração Teor de Média da Média da
Específica
Condição pó residual Cimento de areia água Resistência à Densidade
de fina Compressão Volumétrica
MPa/g/cm3
marmoraria
C1 0% 70% 30% 40% 21,72 2,29 9,49
C2 0% 70% 30% 50% 20,93 2,22 9,43
C3 20% 70% 30% 40% 19,74 2,21 8,94
C4 20% 70% 30% 50% 18,85 2,13 8,85
C5 40% 70% 30% 40% 17,67 2,14 8,26
C6 40% 70% 30% 50% 16,55 2,08 7,96
C7 60% 70% 30% 40% 15,45 2,05 7,54
C8 60% 70% 30% 50% 14,31 1,97 7,27
C9 80% 70% 30% 40% 13,24 1,96 6,76
C10 80% 70% 30% 50% 12,24 1,87 6,55
Para melhor visualização das tabelas 6.2, 6.3, 6.4, 6.5, 6.6, 6.7 e 6.8 serão
apresentados gráficos utilizando o programa Microsoft Excel 2010:
57
FIGURA 6.1: Gráfico da Tabela 6.2 - Densidade volumétrica
FIGURA 6.2: Gráfico da Tabela 6.3 - Densidade aparente

58
FIGURA 6.3: Gráfico da Tabela 6.4 - Densidade aparente
FIGURA 6.4: Gráfico da Tabela 6.5 – Resistência à compressão

59
FIGURA 6.5: Gráfico da Tabela 6.6 – Absorção de água
FIGURA 6.6: Gráfico da Tabela 6.7 – Resistência à elasticidade estática

60
FIGURA 6.7: Gráfico da Tabela 6.8 – Resistência específica
A seguir apresentaremos os gráficos de resíduos de probabilidade normal da

ANOVA e o gráfico de interação em relação às propriedades físicas e mecânicas dos
compósitos do pó residual de marmoraria, água, areia e cimento, comprovando
normalidade nas distribuições dos resíduos pelos P-valores encontrados serem ambos
superiores a 0,05 auxiliando por validar o modelo da ANOVA, se no gráfico os resíduos
estiverem situados aproximadamente simétricos, então será obtida uma indicação de
validade da suposição de independência.
61
6.1. DENSIDADE VOLUMÉTRICA
Conforme abordado na revisão bibliográfica de modo geral, o comportamento de

resíduos mostra-se adequado às condições de normalidade do experimento exibindo:
 Distribuição normal com média próxima de zero;
 Variância constante;
As médias dos valores da densidade volumétrica dos compósitos variaram de
1,87 a 2,21 g/cm³, enquanto os compósitos cimentícios somente com cimento, areia e
água (variando em 40% e 50%) teve o valor médio de 2,29 e 2,22 g/cm³
respectivamente estão apresentadas na Tabela 6.2..
O P-valor (0,084) sublinhado na Tabela 6.1 indica que o efeito de interação da
fração do pó residual de marmoraria são significativos. O valor de R2 ajustado foi de
97,93% indicando que a qualidade de ajuste do modelo foi satisfatória (Figura 6.1).
A fim de verificar a adequação do modelo de Análise de Variância foram
utilizados os gráficos de resíduos entre eles: probabilidade normal e gráfico do efeito de
interação dos fatores.
FIGURA 6.8: Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre a

densidade volumétrica.
62
A Figura 6.2 exibe o efeito da interação dos fatores “fração do pó residual de

marmoraria e fração de teor de água” sobre a densidade volumétrica, pois quanto maior
a quantidade do pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de água, menor é a
densidade volumétrica.
FIGURA 6.9: Gráfico efeito da interação fração do pó residual de marmoraria e fração

do teor de água sobre a média da densidade volumétrica.
6.2. DENSIDADE APARENTE
A densidade aparente foi determinada por meio do princípio de Arquimedes,

conforme está descrito na metodologia experimental.
Conforme abordado na revisão bibliográfica de modo geral, o comportamento
dos resíduos mostra-se adequado às condições de normalidade do experimento
exibindo:
63
As médias dos valores da densidade aparente variaram entre 1,12 a 1,85 g/cm³
enquanto os compósitos cimentícios somente com cimento, areia e água (variando em
40% e 50%) teve o valor médio de 2,01 e 1,92 g/cm³ respectivamente apresentadas na
Tabela 6.3.

densidade aparente.

marmoraria e fração de teor de água” sobre a densidade aparente, pois quanto maior a
quantidade de pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de água, menor é a
densidade aparente.
O pó residual de marmoraria por apresentar uma granulometria fina, contribui
para a diminuição da densidade aparente.
64

do teor de água sobre a média da densidade aparente.
Os valores da densidade aparente acompanham as propriedades de absorção de

água e porosidade, uma vez, que com a adição do pó residual de marmoraria, há
aumento da porosidade, da absorção e consequentemente queda da densidade aparente.
6.3. POROSIDADE APARENTE

As médias dos valores da porosidade aparente variaram entre 5,45 a 12,97 %
40% e 50%) teve o valor médio de 3,24 e 4,14 % respectivamente apresentadas na
Tabela 6.4.
65


porosidade aparente.

marmoraria e fração de teor de água” sobre a porosidade aparente, pois quanto maior a
quantidade do pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de água, aumenta a
quantidade de interstícios no compósito, aumentando assim a porosidade.
A impermeabilidade esta diretamente relacionada com a porosidade da pasta,
quanto menos poros, mais impermeável se tornam a pasta e consequentemente o
concreto.
66

do teor de água sobre a média da porosidade aparente.
6.4. ABSORÇÃO DE ÁGUA
A absorção de água é caracterizada como um processo físico pelo qual o

concreto retém água nos poros, portanto, quanto maior a quantidade de água, maior foi à
impermeabilidade da pasta.
67

absorção de água.
As médias dos valores da absorção de água variaram entre 7,89 a 14,34 %

40% e 50%) teve o valor médio de 6,03 e 6,91 % respectivamente apresentadas na
Tabela 6.6.
marmoraria e fração de teor de água” sobre a absorção de água, pois quanto maior a
quantidade do pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de água, aumentando
assim a absorção de água. A zona de interface absorve mais água, isso acontece por ter
maior área superficial. O mesmo comportamento observado na absorção é verificado
na porosidade aparente.
68

do teor de água sobre a média da absorção de água.
6.5. RESISTÊNCIA MECÃNICA À COMPRESSÃO
O cimento é a matriz do compósito, e possui como principal característica a

resistência mecânica, através da análise da variância (ANOVA) e o gráfico de interação,
nos permite avaliar o comportamento dos materiais.
As médias dos valores da resistência mecânica à compressão variaram entre
19,74 a 12,24 MPa enquanto os compósitos cimentícios somente com cimento, areia e
69
água (variando em 40% e 50%) teve o valor médio de 21,72 e 20,93 MPa
respectivamente apresentadas na Tabela 6.5.

resistência mecânica à compressão.

marmoraria e fração de teor de água” sobre a resistência mecânica à compressão, pois
quanto maior a quantidade do pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de
água, menor é a resistência mecânica à compressão do compósito cimentício. Isto se
deve ao fato de ocupar uma maior área superficial
Quando se trata de excesso de água, esta sempre começa escorrer pelas gretas da
forma, ou, no caso destas estarem bem vedadas, a água excedente a subir para a
superfície do concreto. Quanto maior a quantidade de água, maior foi o número de
vazios com tendência de uma mistura menos resistente e menor durabilidade.
70

do teor de água sobre a média da resistência mecânica à compressão.
6.5. MÓDULO DE ELASTICIDADE ESTÁTICO

As médias dos valores do módulo de elasticidade estático variaram entre 3,38 a
1,40 GPa enquanto os compósitos cimentícios somente com cimento, areia e água
(variando em 40% e 50%) teve o valor médio de 4,16 e 4,45 GPa respectivamente
apresentadas na Tabela 6.7.
71
FIGURA 6.18: Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA sobre o

módulo de elasticidade estático.

marmoraria e fração de teor de água” sobre a resistência à elasticidade estática, pois
quanto maior a quantidade do pó residual de marmoraria e maior a fração de teor de
água, menor é a resistência à elasticidade estática no compósito cimentício. Isto se deve
ao fato de ocupar uma maior área superficial.

do teor de água sobre a média do módulo de elasticidade estático.
72
6.7. ANÁLISE MACROSCÓPICA
As Figuras 6.13 e 6.14 mostram os corpos de prova fabricados das 10 condições

experimentais (Tabela 5.4) referentes aos compostos cimento, pó residual de
marmoraria, e água (C3 ao C10) e as 2 condições de referência aos compostos cimento e
água (C1 e C2).
FIGURA 6.20. Compostos fabricados com cimento, pó residual de marmoraria e água.

73
FIGURA 6.21: Análise superficial

74
Capítulo 7
CONCLUSÕES
Apesar dos escassos estudos sobre o efeito do uso do pó residual de marmoraria

nas argamassas, sabe-se que a reciclagem de resíduos deve seguir uma metodologia
adequada para que os produtos desenvolvidos apresentem um desempenho compatível
com os padrões técnicos e que não ofereçam riscos ambientais.
Após a realização da pesquisa bibliográfica, dos ensaios propostos, análise dos
resultados obtidos, e, finalmente, concluída a investigação documental, visando
contribuir para a redução do impacto ambiental e os problemas de saúde pública causados
por este resíduo. As principais conclusões obtidas foram:
A incorporação progressiva da quantidade do resíduo de marmoraria, como
também na variação do teor de água, conferiu com reduções nas variáveis respostas,
sendo elas, densidade volumétrica e densidade aparente dos compósitos. A densidade
volumétrica e a densidade aparente diminuem à medida que ocorre o aumento da
concentração de água na mistura.
A porosidade aparente e absorção de água apresentaram comportamentos
semelhantes. Sendo assim notamos que à medida que aumentamos a massa do pó
residual de marmoraria aumenta-se o número de poros contribuindo para o aumento da
absorção de água e o aumento de interstícios nos compósitos.
Os resultados obtidos para a resistência específica, ou seja, considerando a
resistência à compressão e a leveza do material, dos fatores/níveis (C3 - fabricados com
a composição de cimento 70%, pó residual de marmoraria 20% e água 40%) indicam
que ao diminuirmos o pó residual de marmoraria em porcentagem de água conseguimos
um valor para a resistência especifica de 8,94 MPa/G/cm³ este é o melhor resultado
dentre os compósitos analisados com a presença do pó residual de marmoraria.
Conclui-se que a possibilidade de sua utilização é reforçada principalmente
pelos benefícios trazidos ao meio ambiente, uma vez que este tipo de resíduo não seria
mais lançado em aterros, lixões e terrenos baldios, evitando qualquer tipo de
75
contaminação no solo. O uso do resíduo do pó residual de marmoraria em argamassas

constitui-se numa opção de aproveitamento do mesmo, sendo uma forma de ação na
busca do desenvolvimento sustentável para os sectores de construção civil.
76
Capítulo 8
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Portland Comum - especificação, Rio de Janeiro, 1991. 5p.

Portland de alto forno - especificação, Rio de Janeiro, 1991. 7p.

Portland pozolânico - especificação, Rio de Janeiro, 1991. 1p.

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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

Liliane Souza de Oliveira

São João Del-Rei, 27 de março de 2015

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado

Área de concentração: Materiais e processos de

Orientador: Prof. Dr. Kurt Strecker

São João Del-Rei, 27 de março de 2015

"Somente a sabedoria aliada ao conhecimento,

Ao orientador Professor Doutor Kurt Strecker do Departamento de Engenharia

À Professora Doutora Roseli Marins Balestra do Departamento de Engenharia

A toda banca examinadora que aceitaram participar desta dissertação de

Aos amigos e companheiros da UFSJ: Felipe, Samuel, Ana Paula, Georgia,

A ex-secretária do PPMEC, Mônica Maria Jaques, e a secretária Claudete do Carmo e

Aos técnicos do Laboratório de caracterização mecânica Francisco Marcelino da Silva e

À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela bolsa

À empresa Marmoraria Mariana Ltda., localizada na cidade de Mariana - MG pelo

Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PPMEC) da UFSJ por todo

Aos colegas, professores e funcionários do curso de Pós-Graduação em Engenharia

E a todos aqueles que direta ou indiretamente auxiliaram no desenvolvimento e

Dedico este trabalho a todos aqueles, que em horas difíceis pensaram em

O pó residual de marmoraria é uma grande preocupação para o meio ambiente, devido a

PALAVRAS - CHAVE: resíduo, argamassa, meio ambiente.

KEYWORDS: waste, mortar, environment..

FIGURA 2.1. Diagrama da produção do cimento Portland. 07

FIGURA 2.2. Hidratação do cimento - Representação esquemática. 09

FIGURA 2.3. Micrografia Eletrônica de Varredura da Etringita. 10

FIGURA 2.4. Diferença entre cimento, concreto e argamassa. 19

FIGURA 2.5. Foto de peça confeccionada com rochas ornamentais.

FIGURA 2.6. Foto de revestimento com rochas ornamentais. Granito. 21

FIGURA 2.7. Extração de rochas ornamentais no Brasil. 22

FIGURA 2.8. Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia

FIGURA 2. 9. Retalhos de pedra em marmoraria. 29

FIGURA 2.10. Processo de corte das rochas: teares (equipamento de

FIGURA 2. 11. Tanque de Decantação ( fechado). 31

FIGURA 2.12. Pó residual retirado do tanque 31

FIGURA 2.13. Retirada do pó do tanque. 31

FIGURA 5.2. Geometria e dimensões dos corpos de prova. 42

FIGURA 5.3: Corpos de prova ensacados. 42

FIGURA 5.4: Corpos durante o ensaio de compressão na máquina universal

FIGURA 5.5: Máquina Universal de ensaio mecânico. 47

FIGURA 6.1: Gráfico da Tabela 6.2 - Densidade volumétrica 57

FIGURA 6.2: Gráfico da Tabela 6.3 - Densidade aparente. 57

FIGURA 6.3: Gráfico da Tabela 6.4 - Porosidade aparente. 58

FIGURA 6.4: Gráfico da Tabela 6.5 – Resistência à compressão. 58

FIGURA 6.5: Gráfico da Tabela 6.6 – Absorção de água. 59

FIGURA 6.6: Gráfico da Tabela 6.7 - Resistência à elasticidade estática. 59

FIGURA 6.7: Gráfico da Tabela 6.8 - Resistência específica. 60

FIGURA 6.8. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.9. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.10. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.11. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.12. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.13. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.14. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.15. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.16. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.17. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.18. Gráfico de resíduos de probabilidade normal da ANOVA

FIGURA 6.19. Gráfico efeito da interação fração do pó residual de

FIGURA 6.20. Composto fabricado com cimento, pó residual de

FIGURA 6.21. . Análise superficial. 73