El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso

integral);

• las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar
acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra
como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-
siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más
favorable desde un punto de vista ecológico

Producción y refinación del arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los

materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque
se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro metálico.

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido

de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la
parte inferior del horno.

El arrabio obtenido ya es suficientemente

concentrado en hierro como para ser utilizado
para obtener o bien un acero o una fundición,
como veremos en los dos apartados siguientes.

El acero se obtiene en el horno convertidor a

través de una operación que se
denomina afino, uno de los métodos más
empleados para realizar el afino es el sistema
de inyección de oxígeno (LD). Este sistema
consiste en lo siguiente:

¿Que metemos en el convertidor?:

 a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que
se enfríe) ya se mete en el convertidor. Recordamos que el
arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches,

electrodomésticos,...

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que

lo empleamos como detergente para eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del

convertidor a través de tubo con forma de lanza, y con ello
conseguimos quemar parte del carbón que no se había

quemado en el alto horno.

El arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de

acero. Por la acción del oxígeno puro que se inyecta al convertidor se
oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. Estas reacciones son
exotérmicas y causan la fusión de la carga metálica fría sin necesidad de
agregar ningún combustible y, por adición de cal, se forma la escoria en
que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforo. Una vez
finalizada la inyección de oxígeno se analiza su composición y se mide su
temperatura, agregando finalmentelas ferroaleaciones que imparten las
características principales a los diversos tipos de aceros.
¿Que obtenemos del convertidor?:

a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace

flotar formando la escoria.

b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el

hierro y el carbón que no se ha quemado.

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para

ello inclinamos parcialmente el convertidor para
que caiga solo la escoria (como cuando tratamos
de eliminar solo la nata que queda encima de un
vaso de leche). Una vez eliminada la escoria se
vuelca totalmente el convertidor para que caiga el
acero dentro de los moldes que tendrán la forma
de las piezas que queremos obtener.