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Caldeiraria e Tubulações

Industriais - CTI

Curso Técnico de Mecânica

CSO – fes – 639-2011


Caldeiraria e Tubulações
Industriais - CTI

JOSÉ EDUARDO RIGO

ARMANDO MARQUES

Vitória, 23 de julho de 2017.

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SUMÁRIO
Cap 1. Tubulações industriais.
1.1. Definições, classificação e processos de fabricação.
2.1. Materiais para Tubos
3.1. Tipos de Ponta de Tubos
4.1. Normalização - Norma Dimensional ABNT.
5.1. Especificação para compra de um tubo
6.1. Tabelas Normalizadas para Tubos.
7.1. Seleção de Materiais

Cap 2. Meios de Ligação de tubos.


2.1. Ligação de tubos com roscas;
2.2. Ligação de tubos com solda.

Cap 3. Acessórios para tubulações: conexões, e etc.


3.1. Acessórios soldados e roscados: tipos e tabelas
3.2. Bocas de lobo;
3.3. Juntas de Expansão.

Cap 4. Válvulas.
4.1. Mecanismos de operação e manutenção;
4.2. Tipos de válvulas e aplicações.

Cap 5. Projeto de tubulações com caldeiraria


5.1. Identificação das Tubulações, Vasos, Equipamentos e Instrumentos;
5.2. Tipos de desenhos de tubulações;
5.3. Aspectos construtivos e montagens;
5.4. Arranjo e detalhamento de tubulações;
5.5. Suportes de tubulação.

Cap 6. Isolamento térmico, Pintura Industrial e Revestimentos.


6.1. Isolamento térmico, principio e manutenção
6.2. Pinturas industriais

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Cap 7. Proteção anodica e catódica de estruturas.
7.1. Diferenças entre sistemas de proteção de estruturas;
7.2. Tipos de proteção catódica.

Cap 8. Testes hidrostáticos.


8.1. Testes em tubulações em construção e final em oleodutos;
8.2. Testes em Valvulas industriais

Cap 9. Caldeiraria
9.1. Definições e traçados
9.2. Fabricação de curva de 3 gomos
9.3. Fabricação de boca de lobo

Anexos: Tabelas e quadros

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Objetivos Gerais:

♦ Conhecimentos básicos sobre os principais equipamentos e sistemas encontrados em


instalações industriais;

♦ Selecionar e especificar componentes e adequados para uma tubulação aplicada a uma


instalação industrial;

♦ Especificar materiais e reconhecer componentes aplicados a uma tubulação industrial;

♦ Elaborar um arranjo adequado para uma tubulação aplicada a uma instalação industrial;

♦ Interpretar e fazer desenhos de tubulações.

Objetivos específicos:

• Reconhecer máquinas e equipamentos de caldeiraria e recursos materiais para atividades


• Verificar os limites de resistência e operacional das máquinas do laboratório: calandra,
furadeira, guilhotina, serra fita vertical e horizontal.
• Reconhecer ferramental de trabalho e localização nos armários em laboratórios
• Identificação do meio ambiente de trabalho e analisar riscos por máquinas
• Identificação dos armários e organização dos laboratórios
• Tubos e Tubulações – Definições
• Tubos: Materiais, Processos de Fabricação e Normalização
• Dimensional de tubulações e acessórios
• Meios de Ligação de Tubos, Conexões de Tubulações e Juntas de Expansão
• Reconhecer tipos de válvulas por aspecto geométrico, funcional, identificações no corpo,
classe de pressão.
• Dimensional de válvulas: Identificação de flanges e roscas
• Desmontar e montar válvula de gaveta
• Desmontar e montar válvula globo
• Uso de tabelas para reconhecimento de dimensões e tipos de válvulas
• Verificação das diferenças construtivas das válvulas: Gaveta, globo, borboleta.
• Montagens de Suportes Tubulações
• Leitura de componentes de sistemas de tubulação
• Disposição das Construções em uma Instalação Industrial
• Arranjo e Detalhamento de Tubulações
• Reconhecer simbologia de tubulações

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• Desenho de montagem das peças fabricadas
• Verificação do local de montagem de projeto de tubulação no laboratório
• Isolamento térmico, pintura e proteção;
• Montagens de Tubulações para teste hidrostático
• Execução de testes hidrostáticos.

Método de avaliação

02 provas escritas e suas recuperações


02 trabalhos práticos

Media aritmética entre as avaliações

Observações: Seguir o plano de aulas entregue na primeirae/ ou segunda aula.

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CAPÍTULO 1_TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

1.1. Definições, classificação e processos de fabricação e normalização;

1.1.1 – Introdução

Este trabalho tem por objetivo o conhecimento dos tipos de tubulação industrial, acessórios e
suas aplicações.

1.1.2 – Definição

Tubos – Tubos são condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluídos.


Todos os tubos são de seção circular, apresentando-se como cilindros ocos.

Tubulação – É um conjunto de tubos e acessórios que tem por finalidade principal transportar
fluidos de um local a outro, considerando que os locais de armazenagem, utilização ou de
geração encontram-se distantes uns dos outros. A tubulação pode ainda conter, misturar,
separar, descarregar ou distribuir produtos, conforme a necessidade do processo.

1.1.3 – Aplicações

• Distribuição de vapor para força e/ou para aquecimento;


• Distribuição de água potável ou de processos industriais;
• Distribuição de óleos combustíveis ou lubrificantes;
• Distribuição de ar comprimido;
• Distribuição de gases e/ou líquidos industriais.

1.1.4 – Classificação de Tubulações

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1.1.5 – Processos de Fabricação de Tubos

Tubos sem costura

- Laminação - Grandes diâmetros;


- Extrusão – Pequenos diâmetros;
- Fundição.

Fabricação por Laminação

Fabricação por Extrusão

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Fabricação por Fundição

- Ferro fundido (nodular)


- Aços especiais não forjáveis
- Concreto
- Cimento-amianto
- Barro vidrado.

Tubos com costura

- Fabricação por solda.


Obs: Os tubos com costura são fabricados a partir da calandragem de chapas e soldagem
longitudinal ou helicoidal das extremidades das chapas. Esta última não deve ser utilizada em
tubos de processo conduzindo fluídos inflamáveis ou tóxicos;
Processo de soldagem: elétrica com fusão de um metal de adição (arco submerso) ou por
resistência (sem metal de adição).

Fabricação de Tubos com Costura

2.1 – Materiais para Tubos

É muito grande a variedade dos materiais atualmente utilizados para a fabricação de


tubos. Só a ASTM especifica mais de 500 tipos diferentes.

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A seleção e especificação do material mais adequado para uma determinada aplicação
pode ser um problema difícil cuja solução depende de diversos fatores.

Fatores de Influência na Seleção de Materiais

A seleção adequada é um problema difícil porque, na maioria dos casos, os fatores


determinantes podem ser conflitantes entre si. Caso típico é corrosão versus custo.

Os principais fatores que influenciam são:

Fluido conduzido – Natureza e concentração do fluido Impurezas ou contaminantes; pH;


Velocidade; Toxidez; Resistência à corrosão; Possibilidade de contaminação.

Condições de serviço – Temperatura e pressão de trabalho. (Consideradas as condições


extremas, mesmo que sejam condições transitórias ou eventuais.)

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Nível de tensões do material – O material deve ter resistência mecânica compatível com a
ordem de grandeza dos esforços presentes. ( pressão do fluido, pesos, ação do vento, reações
de dilatações térmicas, sobrecargas, esforços de montagem etc.

Natureza dos esforços mecânicos – Tração; Compressão; Flexão; Esforços estáticos ou


dinâmicos; Choque s; Vibrações; Esforços cíclicos etc.

Disponibilidade dos materiais – Com exceção do aço-carbono os materiais tem limitações de


disponibilidade.

Sistema de ligações – Adequado ao tipo de material e ao tipo de montagem.

Custo dos materiais – Fator freqüentemente decisivo. Deve-se considerar o custo direto e
também os custos indiretos representados pelo tempo de vida, e os conseqüentes custos de
reposição e de paralisação do sistema.

Segurança – Do maior ou menor grau de segurança exigido dependerão a resistência


mecânica e o tempo de vida.

Facilidade de fabricação e montagem – Entre as limitações incluem-se a soldabilidade,


usinabilidade, facilidade de conformação etc.

Experiência prévia – É arriscado decidir por um material que não se conheça nenhuma
experiência anterior em serviço semelhante.

Tempo de vida previsto – O tempo de vida depende da natureza e importância da tubulação e


do tempo de amortização do investimento. Tempo de vida para efeito de projeto é de
aproximadamente 15 anos.

Observações Sobre a Seleção dos Materiais

Para a solução do problema da escolha dos materiais, a experiência é indispensável e


insubstituível ou seja, material para ser bom já deve ter sido usado por alguém anteriormente.

Seguir a experiência é a solução mais segura, embora nem sempre conduza à


solução mais econômica.

Resumindo, pode-se indicar a seguinte rotina para seleção de materiais:

1 – Conhecer os materiais disponíveis na prática e suas limitações físicas e de fabricação.

2 – Selecionar o grupo mais adequado para o caso tendo em vista as condições de trabalho,
corrosão, nível de tensão etc.

3 – Comparar economicamente os diversos materiais selecionados, levando em conta todos os


fatores de custo.

Tubos de Aço-Carbono

São chamados de uso geral, representam 90% dos tubos da industria, as principais
vantagens são:

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- Baixo custo;
- Excelente qualidade mecânica;
- Fácil de soldar e conformar;
- Menor relação custo/resistência mecânica;
- Faixa de temperatura: -45ºC a 430ºC;

Os tubos de aço carbono são utilizados em instalações para: Água doce, vapor,
condensado, ar comprimido, óleo, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos.

O aço-carbono exposto à atmosfera sofre corrosão uniforme (ferrugem) e o contato direto


com a solo causa corrosão alveolar penetrante, de um modo geral o aço-carbono apresenta
baixa resistência à corrosão (utiliza-se com revestimento ou joga-se com sobreespessura).
Os resíduos de corrosão do aço-carbono não são tóxicos, mas podem afetar a cor e o
gosto do fluido conduzido. Os aço-carbono é violentamente atacado pelos ácidos minerais,
principalmente quando diluidos ou quentes e suporta razoavelmente o serviço com álcalis.
Os tubos de aço-carbono são comercializados sem tratamento (tubo preto) ou protegidos
com revestimento de zinco depositado a quente (tubo galvanizado).

Tubos de Aços-liga e Aços Inoxidáveis

Aços-liga são todos os outros aços que contem outros elementos, além dos que compõem
os aços-corbono.

Os tubos de aços-liga ou de aços inoxidáveis são bem mais caros que os aços-carbono,
além do que a soldagem, conformação e montagem também são mais difíceis e mais caras.
Apresenta faixa de utilização de –100ºC a 600ºC, dependendo da especificação.

Aços inoxidáveis são os que contem pelo menos 12% de Cr que lhes conferem a
propriedade de não se enferrujarem mesmo em exposição prolongada em uma atmosfera
normal.
Os aços inoxidáveis não contaminam o fluido conduzido, relação custo/resistência
mecânica mais elevado que a do aço-carbono e, em geral, maior que o aço liga. Apresenta
faixa de temperatura de utilização de –273ºC a 650ºC, dependendo da especificação.

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Tubos de ferro Fundido

São usados para água, gás, água salgada e esgotos, em serviços de baixa pressão,
temperatura ambiente e sem grandes esforços mecânicos.
Apresentam resistência à corrosão do solo. São padronizados pelo diâmetro externo de 2”
a 48” com as extremidades (lisa, flange integral e ponta em bolsa). Seguem as normas EB-43 e
P-EB-137 da ABNT e são testados para pressões de até 3 MPA (30Kgf/cm2 ).

Tubos de Metais Não-Ferrosos

São de pouca utilização devido ao alto custo.


Comparação com a aço-carbono:
- Melhor resistência a corrosão;
- Preço mais elevado;
- Menor resistência mecânica;
- Menor Resistência às altas temperaturas;
- Melhor comportamento em baixas temperaturas.

Cobre e Suas Ligas

Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor são muito empregados em serpentinas,


como tubos de aquecimento ou refrigeração. Não devem ser empregados para produtos
alimentares ou farmacêuticos pelo fato de deixarem resíduos tóxicos pela corrosão.
Sofrem severo efeito de corrosão sob-tensão quando em contato com: (Amônia, Aminas e
compostos nitratos).

Excelente resistência ao ataque:


- Da atmosfera;
- Da água, inclusive salgada:
- Dos álcalis e dos ácidos diluidos;
- De muitos compostos orgânicos;
- De numerosos outros fluidos corrosivos.

Alumínio e suas ligas

Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor são muito empregados em serpentinas,


como tubos de aquecimento ou refrigeração. A resistência mecânica é muito baixa, a adição de
Si, Mg ou Fe melhora a resistência mecânica.

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Apresenta boa resistência ao contato com:
- A atmosfera;
- A água;
- E muitos componentes orgânicos inclusive ácidos orgânicos.

Chumbo

Apresenta as seguintes características:


- Baixa resistência mecânica
- Pesado;
- Excepcional resistência a corrosão;
- Pode trabalhar com H2SO4 e em qualquer concentração.

Níquel e suas ligas

Apresentam simultaneamente excepcional resistência a corrosão, e muito boas qualidades


mecânicas e de resistência às temperaturas, tanto elevadas como baixas.

Principais tipos:
- Níquel comercial;
- Metal monel (675 Ni, 30%Cu);
- Inconel (80% Ni, 20% Cr).

Titânio, Zircônio e suas ligas

Materiais com propriedades extraordinárias tanto de resistência a corrosão, como


resistência às temperaturas e qualidades mecânicas, alem disso o peso específico é cerca de
2/3 do peso dos aços. A principal desvantagem é o preço extremamente elevado.

Tubos Não-Metálicos

Plásticos

A utilização de tubos plástico (polimero) tem crescido nos últimos anos, principalmente
como substituto para os aços inoxidáveis. Quase todos os plásticos sofrem um processo de
decomposição lenta quando exposto por muito tempo a luz solar (Ação dos raios U.V.)
O PVC é apenas um dos materiais de tubos e conexões, mas ele atende todos os
projetos? Ele pode conduzir água quente? O PVC de água fria é o mesmo para esgoto? Pode
ficar exposto ao sol? Você sabia que o PVC não pode conduzir água quente?
Hoje no mercado há vários outros tipos de materiais com características específicas para
atender os mais diversos tipos de projetos. Esse é o fator determinante para a escolha do tipo
de material de tubos e conexões a serem utilizados na sua obra:
• A necessidade;
• As características do projeto;
• A disponibilidade na sua região;
• O custo-benefício.
Para a construção da sua casa pode ser que o PVC atenda a maioria dos casos, mas é bom
conhecer os outros materiais disponíveis e suas características, assim você conseguirá fazer
melhor um comparativo e procurar um melhor custo benefício.
Para a linha de água fria e quente há os seguintes materiais: PVC, CPVC, PPR, PEX,
Cobre. Para a linha de esgoto há o PVC, PVC-R.
Vamos ver abaixo as características de cada um desses materiais:

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O PVC – Policloreto de Vinila – são tubos e conexões para a condução de água fria, com
temperatura de trabalho a 20ºC. É o material mais utilizado nas instalações hidráulicas
residenciais. Há dois tipos de linhas de produtos: o PVC Soldável e o PVC Roscável.

Tubos de aço com revestimento interno

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Diâmetro Comercial dos Tubos de Aço

Todos os tubos são designados por um número chamado diâmetro nominal IPS(Irom Pipe
Size) ou “bitola Nominal”.
Até 12” o Diâmetro Nominal não corresponde à nenhuma dimensão física do tubo, a partir
de 14” o diâmetro Nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.

3.1. Normalização - Norma Dimensional ABNT.

A ABNT adotou a ANSI B.36 desprezando a polegada do diâmetro nominal usando o


número como designação.
Para cada Diâmetro Nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede,
denominadas “séries” ou “schedule”.
Série = 1000 P / S, onde P = Pressão interna de trabalho em PSIG e S = Tensão admissível do
material em PSIg.
Para cada Diâmetro Nominal o Diâmetro Externo é sempre constante, variando apenas o
Diâmetro Interno, que será tanto menor quanto maior for e espessura de parede do tubo.

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DIÂMETRO EXTERNO (mm) para tubos de condução

DIAMETRO TAMANHO ASTM BS DIN NBR NBR


NOMINAL_DN NOMINAL A120/A135 1387 2440 5580 5590

1/8” 6 10,20 10,20 10,29

¼” 8 13,50 13,50 13,50 13,72

3/8” 10 17,20 17,20 17,20 17,25

½” 15 21,30 21,30 21,30 21,30 21,34

¾” 20 26,70 26,90 26,90 26,90 26,67

1” 25 33,40 33,70 33,70 33,70 33,40

1 1/4” 32 42,20 42,40 42,40 42,40 42,16

1 1/2” 40 48,30 48,30 48,30 48,30 48,26

2” 50 60,30 60,30 60,30 60,30 60,32

2 1/2” 65 73,00 76,10 76,10 76,10 73,03

3” 80 88,90 88,90 88,90 88,90 88,90

3 1/2” 90 101,60 101,60 101,60 101,60 101,60

4” 100 114,30 114,30 114,30 114,30 114,30

5” 125 141,30 139,70 139,70 139,70 141,30

6” 150 168,30 165,10 165,10 165,10 168,28

Schedule (abreviando, SCH) é a denominação dada ao resultado arredondado a dezena


calculado pela fórmula: SCH = P / S, onde P é a pressão de trabalho do tubo e S é a tensão de
tração (resistência dos materiais) correspondente a 60% do limite de escoamento do material a
20 ᵒC. Portanto para um mesmo diâmetro externo de um tubo de condução, quanto maior o
SCH maior a espessura de parede em relação ao seu diâmetro, ou seja, diretamente
proporcional, aumentando o schedule, aumenta a espessura e consequentemente a resistência
a pressões.
O Schedule define, portanto, a espessura de parede do tubo de condução, sendo que os
valores estabelecidos para cada Schedule (espessura em inglês é tickness, não confunda
schedule com espessura) nos vários diâmetros são tabulados e convencionados nas normas
correspondentes.

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Por exemplo, os tubos das normas americanas (carbono - ASTM), seguem o padrão
definido na norma ANSI B 36.10 (a norma brasileira NBR 5590 também segue este padrão).
Nas normas europeias (DIN, BS e outras), bem como nas normas brasileiras (ABNT) não é
comum a designação das espessuras em Schedule e sim conforme recomendação da ISO
(INTERNACIONAL STANDARDZATION ORGANIZATION) que estabelece classes de
espessuras, que são definidas conforme tabela de cada norma.

Por exemplo, na NBR 5580 temos classes leve, média e pesada.

A tabela a seguir fornece a espessura de parede dos tubos em função do diâmetro


nominal (em polegadas) e o Schedule.Tabela de diferenças do SCH 40 e SCH 80

DIAMETRO SCH 40 SCH 80


NOMINAL

1/8” 1,73 2,41

¼” 2,24 3,02

3/8” 2,31 3,20

½” 2,77 3,73

¾” 2,87 3,91

1” 3,38 4,55

1 1/4” 3,56 4,85

1 1/2” 3,68 5,08

2” 3,91 5,54

2 1/2” 5,16 7,01

3” 5,49 7,62

3 1/2” 5,74 8,08

4” 6,02 8,56

5” 6,55

6” 7,11

Exercicio pratico: pegue um paquímetro e diferencie series diferentes em tubos no laboratório


de diferentes espessuras e DN.

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4.1. Tipos de Ponta de Tubos

Os tubos podem ser comprados com três tipos de ponta, (Ponta Lisa, chanfrada e
rosqueada) conforme desenho abaixo.

5.1. Especificação para compra de um tubo

Para especificar a compra de tubo é necessário conhecer as seguintes grandezas:

- Diâmetro nominal;

- Número de série ou schedule;

- Tipo de extremidade (Ponta lisa, ponta chanfrada ou ponta rosqueada);

- Processo de fabricação (Com ou sem costura);

- Especificação do material;

- Tipo de acabamento ou de revestimento;

- Quantidade (Normalmente indica-se a quantidade total em unidade de comprimento ou


de peso. A indicação do comprimento da vara de tubo não é importante porque pode
haver variação, em função do processo de fabricação).

6.1. Tabelas Normalizadas para Tubos.

Normas para tubulação de aço: A seguir, é fornecida a tabela como exemplo de tubos de aço –
dimensões normalizadas de acordo com as Normas ANSI B.36.10 (para tubos de açocarbono e
aços de baixa liga), e B.36.19 (para tubos de aços inoxidáveis).

Exercício de recnhecimento de tubo:

Os tubos não vêm identificados de fábrica, ao recebe-los após compra identifique-o em um de


seus lados, por uma cor que padroniza aquela espécie, e confira a nota de recebimento.

Com uso de paquimetro faça medição de espessura e de diametro interno. Isso possibilitará
calcular o diametro externo. Vá na tabela a seguir e verifique de existe um diametro nominal
(DN) para esse diametro externo calculado, se existir está na norma certa, senão procure outra
norma.

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Para esse diâmetro externo veja que existe várias series, e cada uma está relacionada a uma
unica espessura, então assim você descobre a serie, relacionada ao DN.

Essa tabela continua até 30”.

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7.1. SELEÇÃO DE MATERIAIS

FATORES GERAIS DE INFLUÊNCIA:

1) Relativos à resistência mecânica


2) Relativos ao serviço
3) Relativos à fabricação
4) Disponibilidade
5) Custo
6) Experiência prévia
7) Tempo de vida previsto
8) Variações de forma e dimensões
9) Segurança
10) Coeficiente de atrito
11) Dureza e resistência à abrasão
12) Possibilidade de solda com outros materiais

Descrição:

1) Relativos à resistência mecânica:

a) Limites de resistência e de escoamento


b) Ductilidade
c) Resistência à fluência e à fadiga
d) Tenacidade
e) Temperatura de transição
f) Dureza
g) Módulo de elasticidade
h) Resistência a Fadiga
i) Resistência a Tração
j) Soldabilidade

2) Relativos ao serviço:
• Temperatura de operação do material (relacionada com a temperatura do fluido) –
propriedades do material variam com a temperatura
• Fluidos em contato e sua ação sobre o material – corrosividade, composição química,
pH, concentração de impurezas, toxidez, explosividade, pressão, temperatura, efeitos de
fragilização, alteração química/metalúrgica do material, etc.
• Efeito dos resíduos de corrosão – consequências sobre cor, gosto, toxidez e outras
propriedades do fluido
• Nível de tensões – resultantes da pressão do fluido, peso próprio da tubulação,
dilatações, esforços de montagem, etc.
• Natureza dos esforços mecânicos – Esforços estáticos ou dinâmicos: tração,
compressão, flexão, torção, choques, etc.

3) Relativos à fabricação

a) Tamanho do tubo (DN, comprimento do tubo)


b) Soldabilidade (possibilidade, facilidade/dificuldade de soldagem, necessidade de
tratamento térmico)
c) Usinabilidade
d) Facilidade de conformação.

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4) Disponibilidade

4.1) OBTENÇÃO:

• Facilidade de obtenção
• Necessidade de importação
• Prazos de entrega
• Quantidades mínimas de compra
• Existência de estoques

4.2) FORMA DE APRESENTAÇÃO:

• Chapas (finas ou grossas)


• Tubos
• Acessórios, etc.

5) Custos:

Dentre os materiais possíveis a uma dada aplicação, o mais apropriado será o mais econômico

Composição do custo:

• Custo direto
• Custo de fabricação
• Tempo de vida
• Custo de paralização
• Custo de reposição
• Custo de montagem

Exercicio prático:

Pesquisar preços de diversos tipos de materiais e diâmetros, em fornecedores locais, em SP e


na internet, como obter ou comprar.

Descobrir quem são os fabricantes desses tubos e forma de fabricação.

Obter as propriedades mecânicas desses tubos e suas aplicações.

Descrever tecnicamente a forma de comprar esses tubos.

Ctalogo de fornecedor ou fabricante.

Atividade individual de cada aluno e a verificação dos objetivos a serem cumpridos nesse
capitulo com materiais de tubulação e especificação técnica, e revisão de desenhos tecnico
(mecânico em vistas e isométrico).

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CAPÍTULO 2_MEIOS DE LIGAÇÃO ENTRE TUBOS

1 – Introdução

Para se fazer a união de tubos é necessário utilizar alguns artifícios tais como:
- Ligações rosqueadas;
- Ligações soldadas;
- Ligações flangeadas;
- Ligações de ponta e bolsa.
-
Fatores que interferem na escolha do meio de ligação

- Material e diâmetro da tubulação;


- Finalidade e localização;
- Custo;
- Grau de segurança exigido;
- Pressão e temperatura de trabalho;
- Fluido conduzido;
- Necessidade ou não de montagem;
- Existência ou não de revestimento interno no tubo.

2 – Ligações Rosqueadas

São ligações de baixo custo e de fácil execução utilizadas em pequenos diâmetros (até 2”).

Exercício pratico:

Pegar no laboratório 4 componentes de tubulação com roscas (união, flanges, tubos curvas,
tes, etc.) e identificar cada um com suas particularidades técnicas que os distinguem com uso
de tabelas, ou especificações técnicas.

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Tipos de Roscas Para Tubos

Como se reconhece roscas:

Tabela de roscas segundo (Telles, 2007).

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Exemplo de tubulações com roscas na vista em elevação:

Figura de representação de tubulação roscada em vista de elevação.

Exercício pratico:

• Como se reconhece roscas?

• Como se reconhece a simbologia do desenho da figura?

• Quais tipos dos componentes materiais de tubulação desta figura?

• Como se especifica os tipos dos componentes materiais?

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Componentes de tubulação com rosca:

Luva de redução, curvas, redução excêntrica, válvulas de bloqueio, válvula de pé, redução
concêntrica, tubo, válvula de retenção, niple, etc.

Exercício pratico:

Descreva a especificação técnica destes componentes de tubulação, através de


catálogos técnico em pesquisa na internet, ou com livro referencia: Tubulações industriais do
autor Pedro da Silva Telles.

Para instalação de uma bomba de 1 CV, motor de 4 polos.

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Exemplo de instalações roscadas de tubulação:

Fotos de instalações hidráulicas (admissão).

Abaixo flanges soldados

Foto de instalações hidráulicas (recalque).

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Uma possivel solução do exercicio proposto na pagina 26 e 27.

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3 – Ligações Soldadas

As principais vantagens na utilização das ligações soldadas são:


- Boa resistência mecânica;
- Estanquedade perfeita e permanente;
- Boa aparência;
- Facilidade para aplicação de isolamento térmico e de pintura;
- Nenhuma necessidade de manutenção.

As principais desvantagens são:


- Dificuldade de desmontagem;
- Exige mão de obra especializada.

As soldas em tubulações podem ser feitas de topo ou de encaixe.


Solda de topo – para diâmetros de 2” ou maiores.
Solda de encaixe (soquete) – para diâmetros de até 11/2”.

OBS: A norma ANSI/ASME B 31.3 contém inúmeras recomendações sobre soldagem dos
tubos, incluindo sequência de soldagem, tratamentos térmicos, qualificação de soldadores,
testes de inspeção e aceitação etc.

4 – Ligações Flangeadas

São utilizadas para ligação de válvulas e equipamentos e também nos pontos da tubulação
que for necessário desmontagem e ligações correntes em tubulações de aço que possuam
revestimento interno anticorrosivo.

Devem ser usados no menor número possível, porque são pontos passíveis de vazamento
e também porque são peças caras, pesadas e volumosas.

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Tipos de flanges para tubos.

Faceamento dos flanges.

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32
Dimensionamento dos flanges.

Os diâmetros nominais do tubo associado à classe de pressão nominal definem


todas as dimensões dos diversos tipos de flanges.
A norma dimensional de uso mais generalizado no Brasil é a ANSI B. 16.5 que abrange
flanges de aço forjado de todos os tipos, nos diâmetros nominais de até 24”.
Essa norma define 7 séries de flanges denominadas de “classe de pressão” e
designadas pelos números adimensionais 150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#.
A partir da edição de 1981, a norma ANSI/ASME B.16.5 inclui também as tabelas de
dimensões e pressões admissíveis em unidades SI, definindo as classes: PN 20, PN 50, PN
68, PN 100, PN 150, PN 250 e PN 420.
Para cada uma dessas classes de pressão tem-se uma curva de interdependência entre
a pressão admissível e a temperatura de cada material.

Especificações técnicas dos flanges para compra.

Para encomenda ou requisição de flanges são necessárias as seguintes informações:


- Quantidade (nº de peças);
- Tipo de flange;
- Diâmetro nominal (do tubo);
- Tipo de face;
- Especificação do material do flange.

Obs.: Para os flanges de pescoço e flanges de encaixe é necessário especificar a espessura de


parede do tubo a ser soldado. Para os flanges rosqueados é necessário especificar o tipo de
rosca.

Exercício pratico:

Pegar ou selecionar 10 tipos de flanges diferentes no laboratório e identifica-los por catálogos e


suas dimensões, de acordo com suas especificações técnicas.

Reconhecer o material de cada um e o processo de fabricação e verificação da pressão


admissível e temperatura de acordo com a tabela número 39, na página anterior.

33
Dimensional de Flanges:

Tabela de Flanges para classe 150# e 300#.

34
Tipos de Faces de Flanges

Tabela de tipos de faces de Flanges

35
5 – Parafusos e Estojos para Flanges

São utilizadas como elementos de fixação dos flanges.

Aperto Inicial – Tem a finalidade de adaptar as juntas às faces do flange, amoldando-a às


imperfeições.

Valores do Aperto Inicial:

• Juntas de Borracha de 2,5 a 4 MPa


• Juntas de Papelão Hidráulico de 8 a 12 MPa
• Juntas Metálicas de 20 a 40 MPa

Aperto Residual – Tem o objetivo de combater o efeito da pressão interna (Pi) na tubulação
tendendo a separar os flanges.

Valor do Aperto Residual - 1,5 a 2 vezes Pi.

Aperto Final – Para compensar os efeitos de dilatações devido a variações de temperatura.

Exercício pratico: fabricar os estojos do projeto integrador a partir de barras roscadas. Primeiro
descobrir o diâmetro do estojo na tabela dos flanges na devida classe de pressão. Depois na
tabela a seguir descobrir o comprimento a partir do tipo de face de cada tipo de flange.

36
Tabela de parafusos e estojos, para diversas classes de pressão.

37
6 – Juntas de vedação para flanges

Juntas, são elementos de vedação que ficam comprimidas entre as faces dos flanges.
As juntas podem ser: Não metálicas, semi metálicas espiraladas, metálicas encamisadas,
metálicas e corrugadas, metálicas maciças e metálicas de anel.

JUNTAS NÃO METÁLICAS:


• Borracha Natural – Usada para água, ar e condensado até 60 °C.
• Borracha Sintética – Usada para óleos até 80 °C.
• Materiais Plásticos – Usados para fluidos corrosivos em baixas pressão e temperatura
ambiente.
• Papelão Hidráulico (juntas de amianto comprimido, grafitado e com aglutinante)
Existem vários tipos normalizados que podem trabalhar em temperauras até 500 °C e resistem
acidos, álcalis e hidrocarbonetos.

Juntas: Tipos

I – Não-metálicas (conforme ASME B16.21)

I.1 – Elastômeros:

- Alta resiliência
- Diversidade de propriedades físicas e químicas
- Versatilidade de aplicações e serviços

Materiais Mais Comuns:


Borracha Natural (NR), borracha estireno-butadieno (SBR), cloroprene (CR), nitrílica (NBR),
fluorelastômeros (FE), silicone (SI).

I.2 – Politetrafluoretileno (PTFE):

- Excelente resistência química


- Excelente isolante elétrico
- Anti-aderente (baixo coeficiente de atrito)
- Resistente ao impacto

38
OBS: Uso limitado a 150ºC pela PETROBRAS.

I.3 – Papelão Hidráulico (fibras minerais/sintéticas + elastômeros):

- Baixo relaxamento (creep relaxation)


- Resistente a altas temperaturas e pressões
- Boa resistência a produtos químicos

Materiais Mais Comuns:

Fibra: Amianto, aramida, carbono, grafite e celulose.

Elastômeros: Borracha Natural (NR), borracha estireno-butadieno (SBR), cloroprene (CR),


nitrílica (NBR).

OBS: Acabamento superficial: Ra = até 500 microns da polegada.

I.4 – Grafite Flexível (GRAFLEX):

- Excelente resistência química


- Oxidação a partir de 350ºC
- Dificuldade no transporte, condicionamento e montagem
OBS: Acabamento superficial liso: Ra = até 125 microns da polegada.

II – Metálicas (conforme ASME B16.20)

II.1 – Juntas Espirotálicas (Spiral-wound):

- Boa selabilidade
- Resistente a altas temperaturas e pressões
- Custo relativamente baixo

Materiais mais comuns:


Fita: AISI 304, 316, 316L, 321, MONEL (Liga com 67% Ni, 30% Cu), Niquel 200
Enchimento: Amianto, grafite-flexível, PTFE

OBS: 1) Anel de centralização externo em A.C. é recomendável


2) Acabamento superficial: Ra = até 125 microns da polegada
3) N-76 (nova) -> HC’s (300# e 600#)

II.2 – Juntas Tipo Anel (Ring-Type Joints):

- Aplicações em altas pressões (acima de 600#)


- Alta pressão de contato (grande selabilidade)
- Resistência a altas temperaturas
- Requer boa usinagem e acabamento superficial fino

OBS: 1) Diferença entre dureza do flange e junta -> min. 30 HB


2) Acabamento superficial: Ra = até 63 microns da polegada

39
JUNTAS PARA FLANGES: CRITÉRIOS DE SELEÇÃO

• Pressão de operação
• Força dos parafusos
• Resistência à corrosão causada pelo fluido
• Temperatura de operação
• Tipo de flange
• Força mínima de esmagamento

Tabela com verificação de produto da pressão P (kgf/cm2) com a temperatura T (oC)

P x T máx. Temperatura máxima Material da Junta

530 150 Borracha

1.150 120 Fibra vegetal

2.700 250 Teflon

15.000 540 Papelão hidráulico

25.000 590 Papelão hidráulico com tela metálica

> 25.000 - Junta metálica

Exercício pratico:

Fabricar junta para flanges escolhidos no laboratório em diâmetros de 2” e 3” em papelão,


usando martelo de bola e tesoura.

Após essa fabricação, fazer a montagem entre 2 flanges escolhidos e montar com estojos
fabricados.

Ir na intrnet e descobrir catalogos desses matriais indicados na tabela acima.

40
Tabela de juntas tipo anel.

41
7 – Ligações de Ponta e Bolsa.

São utilizadas em:

- Tubulações de ferro fundido e de ferro liga para água, esgotos e líquidos corrosivos;
- Tubulações de barro vidrado e cimento amianto;
- Tubulações de concreto;
- Tubulações de materiais plásticos.

Exercício pratico:

Assista na internet, no youtube um filme que demonstre a execução dessas técnicas.

- Procure filmes de fabricação de


- Tubulações de ferro fundido;
- Tubulações de barro vidrado
- Tubulações de cimento amianto;
- Tubulações de concreto armado;

Verifique a montagem desses tubos de ferro fundido nas tubulações que descem das calhas
nos corredores dos galpões dos laboratórios.

42
CAPÍTULO 3_ ACESSÓRIOS PARA TUBULAÇÕES: CONEXÕES E ETC.

1 – Introdução

As conexões são utilizadas para fazer mudanças de direção em tubulações, derivações,


ligações de tubos entre si, mudanças de diâmetros e fechamento de extremidades.

Exemplo de Emprego.

43
Conexões para Solda de Topo.

Conexões para Solda de Encaixe.

44
45
Conexões rosqueadas.

Conexões de Ponta e Bolsa.

Use catalogos da Tupy.

46
Tês e Reduções - dimensional

47
Niples.

Curva de Gomos.

Derivações Soldadas (Boca de Lobo).

Para ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo tronco seja maior que o do
ramal, o sistema mais usado em tubulações industriais é a solda direta de um tubo no outro
(Boca-de-Lobo).

48
Tipos de Boca de Lobo.

49
DERIVAÇÕES SOLDADAS – CAMPOS DE APLICAÇÃO: Boca de Lobo

Extraído da norma Petrobras N-1693

Derivações com Luva, Colar e Cela.

50
51
Derivações de tubulações tipo colar:

52
53
Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais podemos
citar os seguintes:

• Peças “figura 8” (spectacle flanges) - Fig. 12.


• Raquete (paddle blinds) - Fig. 12.
• Juntas giratórias (swivel joints).
• Discos de ruptura.

As peças “figura 8” (Fig. 12), as raquetes e as válvulas de flange cego, são acessórios que se
instalam em uma tubulação, quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação.

Esses acessórios são empregados também, algumas vezes, em lugar das válvulas, por motivo
de economia ou em locais onde o boqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadicamente.

A Fig. 12 mostra exemplos de peças “figura 8” e de raquetes, que são acessórios simples, feitos
de chapa de aço recortada.

Essas peças são colocadas entre dois flanges quaisquer da tubulação; com o aperto dos
parafusos dos flanges consegue-se a vedação absoluta da linha. As peças “figura 8” ficam
permanentemente na tubulação; quando se deseja bloquear o fluxo põe-se o lado cheio entre
os flanges, e quando se quer permitir o fluxo põe-se o lado vazado entre os flanges. As
raquetes são colocadas na tubulação apenas quando se quer bloquear. As peças “figura 8” têm
por isso a vantagem de manter sempre a mesma distância entre os flanges.

54
As peças “figura 8” e as Raquetes são empregadas, na maioria das vezes, junto a uma
válvula de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando se
deseja o bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a válvula de
bloqueio, drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se os
parafusos dos flanges colocando-se entre os flanges a raquete ou o lado fechado da “figura 8’,
e apertam-se novamente os parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas juntas de ambos
os lados da raquete ou da “figura 8”, e os parafusos têm de ser mais compridos do que os
parafusos usuais dos flanges.

Para abrir o bloqueio é feita a mesma manobra em sentido inverso.

As juntas giratórias são acessórios que permitem o movimento de rotação axial, em


torno de um eixo passando pela linha de centro do tubo. Consistem essencialmente em duas
peças cilíndricas concêntricas capazes de deslizar uma em torno da outra. Para evitar
vazamentos, todas as juntas giratórias têm um sistema qualquer de engaxetamento ou de
retentores. As juntas giratórias, que são fabricadas apenas em tamanhos pequenos (raramente
acima de 4”), são usadas em locais em que seja necessário ter-se movimento de rotação axial
como, por exemplo, nas instalações de enchimento de veículos e de vasilhames.

Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a proteger uma tubulação
contra sobre pressões internas, fazendo, portanto, o mesmo serviço das válvulas de segurança
e de alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados em um extremo livre da
linha, imprensados entre dois flanges. A chapa fina é calculada e construída para se romper
com um determinado valor da pressão interna. Os discos de ruptura são freqüentemente
usados em combinação com uma válvula de segurança, e colocados antes da válvula. Existem
discos de ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem ser rompidos
quando necessário, por ação externa, manual ou automaticamente.

JUNTAS DE EXPANSÃO

Função: absorção de dilatações, vibrações e esforços mecânicos

Utilização não usual. É preferível adoção de traçado adequado para conferir flexibilidade à
linha.

Utilização de JE’s justificável nos seguintes casos:

 Espaço restrito
 Quando for a alternativa mais econômica
 Exigência de trajeto retilíneo
 Vibrações de grande amplitude
 Tubulações ligadas a equipamentos que não possam sofrer esforços externos da
tubulação;

55
56
57
58
PURGADORES DE VAPOR

Funções:

1) Eliminação de condensado formado em linhas de vapor


2) Retenção de vapor em aparelhos de aquecimento a vapor

Razões para se retirar o condensado das linhas de vapor:

1) Conservar a energia do vapor (condensado não tem ação motora nem aquecedora
eficiente)
2) Evitar vibrações e golpes de aríete
3) Evitar erosão das palhetas das turbinas
4) Minimizar corrosão
5) Evitar redução da seção transversal útil
6) Evitar resfriamento do vapor.

Isométrico indicando locais para instalação de purgadores.

1) Instalação abaixo da geratriz inferior da linha a ser drenada


2) Colocação de filtro imediatamente antes do purgador
3) No caso de descarga livre, colocar válvula de bloqueio antes
do purgador e uma válvula de dreno
4) No caso de descarga fechada, colocar uma válvula de bloqueio
antes e outra depois do purgador
5) Linha de retorno do condensado situada abaixo do purgador
6) Tubulação dos purgadores deve ser o mais curta possível
7) Fácil acesso para inspeção e manutenção

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60
FILTROS

• Colocado na entrada de equipamentos


• Impede entrada de corpos estranhos na partida
• Tipo mais comum: cesta de tela com anel de chapa
• Área do elemento filtrante – 3 a 4 vezes a área da seção

FILTRO PERMANENTE

• Exterior – caixa metálica com bocais para tubulação


• Interior – elemento filtrante
• Exige limpeza periódica (perda de carga aumenta muito
com a retenção de detritos)
Área do elemento filtrante
- filtros pequenos – 2 a 4 vezes a área da seção
- filtros grandes – 2,5 a 8 vezes a área da seção

61
CAPÍTULO 4_VÁLVULAS INDUSTRIAIS

1 – Definição.

Válvulas, são dispositivos destinados a estabelecer, controlar interromper o fluxo em


uma tubulação, representam aproximadamente 1/3 do valor da tubulação.

2 - Classificação das Válvulas.

2.1 – Válvulas de Bloqueio.


Destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo, ou seja só devem trabalhar
completamente abertas ou completamente fechadas.
- Válvulas de gaveta;
- Válvulas de macho;
- Válvulas de esfera;
- Válvulas de comporta.

2.2 - Válvulas de Regulagem.

São destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo trabalhar em qualquer


posição de fechamento parcial.
- Válvula globo;
- Válvula de agulha;
- Válvula de controle;
- Válvula borboleta; (Pode trabalhar também como válvula de bloqueio)
- Válvula de diafrágma. (Pode trabalhar também como válvula de bloqueio)

2.3 - Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido

- Válvulas de retenção;
- Válvulas de retenção e Fechamento;
- Válvulas de pé.

2.4 - Válvulas que Controlam a Pressão de Montante

- Válvulas de segurança e de alívio;


- Válvulas de contrapressão;
- Válvulas de excesso de vazão.

2.5 - Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante

- Válvulas redutoras e reguladoras de pressão;


- Válvulas de quebra-vácuo.

62
3 – Construção das Válvulas

63
4 – Meios de Operação das Válvulas

64
5 - Válvulas de Gaveta

Utilizada em qualquer diâmetro em tubulações de água óleo e líquidos em geral, desde


que não sejam muito corrosivos nem deixem muitos sedimentos.
Dificilmente dão fechamento estanque e como tem o fechamento de metal contra metal,
são consideradas de segurança contra incêndio.
O fechamento lento evita golpes de ARIETE, consequentemente, da paralisação
repentina do fluido.

65
6.1 – Válvulas de comporta ou de guilhotina.

Não dão fechamento estanque. São usados em grandes diâmetros (ar, gases e água em
baixa pressão) e em qualquer diâmetro (para produtos espessos ou de alta viscosidade e para
fluidos abrasivos).

6.2 – Válvulas de fecho rápido

Usadas em pequenos diâmetros em serviços que exija o fechamento rápido (enchimento


de carros, vasilhames, etc.).

66
6.3 – Válvula de passagem plena

7 – Válvulas de Macho

Aplicações:
- Serviços de bloqueio de gases (em quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões);
- No bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em pequenos diâm. e baixa
pressão);
- Em serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham sólidos em
suspensão.

67
Válvula de 3 ou 4 vias – O macho é furado em (“T”, em “L” ou em cruz), são utilizadas somente
em pequenos diâmetros, até 4”.

7.1 – Válvula de esfera

Muito empregada como substituta da válvula de gaveta devido as seguintes vantagens:


- Menor tamanho e peso;
- Melhor vedação;
- Maior facilidade de operação;
- Menor perda de carga.
Podem trabalhar com fluidos que tendem a deixar depósitos sólidos, por arraste, polimerização,
coagulação, etc. Podem ser de passagem plena ou de passagem reduzida.

68
8 – Válvulas Globo

Atuação através do movimento do obturador paralelo ao fluxo.


Aplicação:
- Serviços de regulagem em linhas de água, óleo e líquidos em geral, bem como vapor ar
e outros gases;
- Para bloqueio em linhas de vapor, para diâmetros de até 8”;
- Para fechamento estanque em linha de gases.
OBS: Para vapor e outros serviços com temperatura elevada, se houver necessidade de
fechamento estanque, deve ser montada com o sentido de fluxo invertido.

8.1 – Válvulas Angulares

Só devem ser usadas em uma extremidade livre da linha principalmente tratando-se de


linhas quentes.

69
Tipos de válvulas e seu dimensional

70
Componentes de Tubulação: Válvulas

Tabela de tipos de válvulas globo

71
8.2 – Válvulas em “Y” (passagem reta)

Recomendadas para bloqueio e regulagem de vapor e também para serviços corrosivos


e erosivos.

8.3 – Válvulas de Agulha

Usadas para regulagem fina de líquidos e gases em diâmetro de até 2”.

9 - Válvula de Retenção

São de operação automática e permitem a passagem do fluido em somente um sentido.


Provocam uma alta perda de carga, só devem ser usadas quando forem de fato
impressindíveis.

Casos típicos de emprego:


- Linhas de recalque de bombas, imediatamente após a bomba, quando houver mais de
uma bomba em paralelo descarregando para o mesmo tronco.

72
- Linha de recalque de uma bomba para um reservatório mais elevado.
- Extremidade livre da linha de sucção de uma bomba não afogada.

Devem ser instaladas de tal modo que a ação da gravidade ajude o fechamento da válvula.

Tipos Mais Comuns:

Válvula de Diafragma
A peça de fechamento é uma lingüeta flexível de um material não metálico (borracha,
plástico etc.).
São empregadas em pequenos diâmetros (até 6”), para serviços corrosivos, onde
freqüentemente o corpo da válvula tem revestimento interno.

73
2 – Válvulas de Pistão
São adequados para trabalho com gases e vapores. Não devem ser usadas para fluidos
que deixem sedimentos ou depósitos sólidos. Podem ser empregados em tubulações com fluxo
pulsante ou sujeitas a vibrações.

3 – Válvulas de Retenção de Esferas

São utilizadas para fluidos de alta viscosidade, em diâmetros de até 2”.

4 – Válvula de Pé
Utilizadas para manter escorva em linhas de sucção de bombas.

74
10 – Válvulas de Segurança e de Alívio

Controlam a pressão a montante abrindo-se automaticamente, quando essa pressão


ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi calibrada (pressão de abertura da
válvula).
São chamadas de “segurança” quando trabalham com fluidos elásticos, e de “alívio”
quando trabalham com líquidos.

75
11 – Válvulas de Controle

É um nome para designar uma grande variedade de válvulas utilizadas para controlar
automaticamente variáveis como pressão, temperatura, vazão, nível, etc.

12 - Válvulas Borboleta

São válvulas que atuam através do movimento rotativo do obturador, de regulagem, mas
também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.
São apropriadas para aplicação de revestimentos internos anticorrosivos.
São válvulas leves, baratas e podem ser facilmente adaptadas a diversos tipos de
atuadores, são de baixa manutenção, mas com alta perda de carga e devem operar totalmente
aberta ou fechada.

76
Válvulas borboleta:

Tabela de válvula borboleta

77
13 – Válvulas de Diafragma

Foram desenvolvidas especialmente para bloqueio e regulagem de fluidos corrosivos,


tóxicos, bem como para fluidos voláteis ou que exijam total segurança contra vazamentos.
Atuam através do movimento do obturador perpendicularmente ao fluxo, utilizadas para
produtos químicos. A temperatura de trabalho depende do material do diafragma.

78
14 – Válvulas Redutoras de Pressão

Regulam, sem intervenção de qualquer ação externa a pressão de jusante da válvula


(são válvulas automáticas).

Exercício: Faça a descrição tecnica dos componentes (1 a 11) desse desenho acima.

79
15 – Seleção de Válvulas

16 – Dados para encomenda ou especificação técnica ou requisição de válvulas.

1. Quantidade;

2. Tipo Geral da válvula (Gaveta, Globo, Macho etc.);

3. Diâmetro Nominal (Em alguns casos é diferente do Ø do tubo);

4. Classe de Pressão Nominal; PN 20 ou PN 40, etc. ou #150, # 300, etc.

5. Se soldavel indicar a série;

6. Tipo de extremidade (flangeada, roscada) e norma dimensional respectiva;

7. Especificação completa de todos os materiais (Corpo e castelo, mecanismo interno, anéis


de sede, anéis retentores, juntas, gaxetas, revestimento anticorrosivo, parafusos, porcas
etc.);

8. Tipo de ligação do corpo-castelo;

80
9. Sistema de movimentação da haste;

10. Acessórios opcionais e/ou exigências especiais (Tubo de contorno com válvula [by-pass],
indicador de posição de abertura, volante com adaptação para corrente, alavanca com
catraca de fixação, alavanca para comando de válvula de retenção, válvula com camisa de
aquecimento, válvula a prova de fogo, exigência de fechamento estanque etc.);

10. Norma dimensional.

Dados adicionais para as válvulas de segurança:

• Pressão de abertura, norma de cálculo e tempo para abertura;

• Descarga livre ou valor da contrapressão de descarga;

• Vazão máxima, mínima e de regime;

• Letra indicativa da área do orifício de descarga;

• Necessidade ou não de fole de balanceamento;

Dados adicionais para as válvulas de controle:

• Tipo de curva característica de fechamento;

• Vazão máxima, mínima e de regime, coeficiente de vazão (Cv);

• Perda de carga (máxima e mínima);

• Posição desejada da mola (normalmente fechada ou aberta);

• Características do ar de comando;

• Nível máximo de ruído admissível.

CAPÍTULO V

81
CAPITULO 5_PROJETOS DE SISTEMAS DE TUBULAÇÕES

1 – Definição

Para executar um projeto de tubulação, e necessário conhecer todo o processo, na qual


este sistema irá funcionar, o tipo de produto que irá trabalhar, bem como o local onde será
montado, prevendo as possíveis interferências. O projeto servirá não apenas durante a
montagem, mas também para as futuras manutenções. Portanto é de suma importância que o
técnico saiba interpretar desenhos de tubulações.

2 - Identificação das Tubulações, Vasos, Equipamentos e Instrumentos

Em todas as instalações industriais deve existir um sistema de identificação para todas


as tubulações, vasos, equipamentos e instrumentos.
A identificação é utilizada na fase de projeto e montagem e também posteriormente para
controle da operação e manutenção.
Exemplo para tubulações, 8”V453Ac:
- 8” - Diâmetro Nominal;
- V - Classe do fluido (vapor);
- 453 - Número de ordem da linha (dentro de cada área);
- Ac - Sigla indicativa da especificação do material do tubo.
A numeração da tubulação costuma ser feita com séries numéricas diferentes para cada classe
de fluido e cada área.

Ex.: A padronização é feita por normas internas da própria empresa.

82
A identificação de válvulas de controle e instrumentos é feita com séries numéricas para cada
tipo em cada área associadas às siglas estabelecidas pelas normas ISA (Instrumentation
Society of América).

OBS: Tabela com abreviaturas e convenções de desenhos de instrumentos no final deste


capítulo.

3 –Tipos de Desenhos de Tubulações.


- Fluxogramas;
- Plantas de tubulações;
- Desenhos Isométricos;
- Desenho de detalhes e de fabricação, desenhos de suportes, folhas de dados etc.

3.1 – Fluxogramas.

São desenhos esquemáticos sem escala que mostram o funcionamento de um sistema.

83
3.1.1 – Fluxogramas de processos

São elaborados pela equipe de processo, na fase inicial do projeto, e devem conter:

- Todos os vasos, torres, reatores, tanques etc., com a indicação de suas


características básicas.
- Todos os equipamentos importantes (bombas, compressores, permutadores de calor)
com seus dados principais: tipo, temperatura, pressão etc.;
- As principais tubulações com a indicação do fluido e do sentido do fluxo;
- Os principais instrumentos.

Ex.: Planta de Fluxogrma de processo

84
3.1.2 – Fluxogramas mecânicos ou de detalhamento

Os fluxogramas mecânicos são preparados pela equipe de processo com a colaboração


da equipe de projeto mecânico.

Os fluxogramas mecânicos constituem a base para a desenvolvimento de todo o projeto


de tubulações. Alem das informações contidas nos fluxogramas de processos, os fluxogramas
mecânicos deverão conter:

- Todos os equipamentos, inclusive os de reserva;

- Todas as tubulações, principais, secundárias e auxiliares, com indicação de diâmetros,


sentido de fluxo, caimentos, exigência de serviço etc.;

- Todas as válvulas com indicação do tipo, tamanho etc.;

- Todos os instrumentos, com indicação do tipo, tamanho, linhas de comando e


respectivas ligações.

Nos desenhos de fluxogramas as tubulações devem ser representadas por linhas


horizontais ou verticais (as linhas horizontais são contínuas e as verticais são interrompidas nos
cruzamentos).

Exercicio prático:

Faça o desenho na forma de croqui, separando e identificando os componentes, de acordo


com a NR 13 e forma de classifica-los, de acordo com essa norma regulamentadora;

1) Vasos de pressão horizontal

2) Vasos de pressão vertical

3) Bombas

4) Tubulações

5) Trocador de calor

6) Valvulas

7) Controles de nível

8) Controles de pressão

9) Controles de temperatura

85
Ex.: De planta de um fluxograma de processso

OBS: Tabela com Convenções de desenhos de fluxogramas no final deste capítulo.

86
3.2 – Plantas de Tubulações.

As plantas são desenhadas em escala e mostram o arranjo físico dos equipamentos


com todas as tubulações.

As plantas de tubulações devem conter as elevações de todos os tubos (exceto quando


indicado ao contrário, sempre é indicada a elevação de fundo) as distâncias entre os tubos
paralelos e todas as cotas de mudança de direção dos tubos.

Em áreas congestionadas, sempre que houver necessidade, executar-se-ão varias


plantas em níveis diferentes.

Alem das tubulações as plantas devem conter:

- Limites de áreas, limites do desenho, linhas de centro das ruas;

- Todas as construções existentes na área representada (diques, taludes, valas de drenagem,


bases de equipamentos, estruturas etc.);

- Todos os suportes de tubulação;

- Todos os vasos e equipamentos e máquinas ligados às tubulações;

- Plataformas, passarelas, escadas de acesso etc.;

- Todos os instrumentos, com identificação, indicação convencional e posição aproximada.

Exemplo: Planta baixa, ou vista de cima, com lista de identificação e descrição de 1 a 36


na próxima pagina.

Exercicio prático:

Faça esse desenho na forma de croqui, para aprender os termos tecnicos das partes dos
componentes de tubulação, usando simbologia padrão a ser verificada nas paginas a seguir.

87
88
Exemplo de Planta de tubulação dentro das áreas de processo.

89
3.2.1 - Plantas de tubulação fora das áreas de processo.

Normalmente são tubulações longas distribuídas em uma grande área do terreno e


relativamente com poucos acidentes.
Os desenhos são feitos em escala bem reduzida e nas onde houver acidentes (grupo de
derivações, curvas de expansão, grupos de válvulas etc.), são feitos detalhes em escalas
maiores.
Ex.:

OBS: Tabela com Convenções de desenhos de plantas de tubulação no final deste capítulo.

3.2 – Desenhos Isométricos.

São desenhos em perspectiva isométrica, sem escala, de uma ou de um grupo de


tubulações próximas.
As elevações dos tubos, a menos que seja indicado em contrário, são referidas à linha
de centro dos mesmos (todos os tubos, independente do seu diâmetro, são representados por
uma única linha, coincidente com sua linha de centro).
Os desenhos isométricos são utilizados para fazer o levantamento de todas as peças
componentes das tubulações e de suas localizações (trechos de tubos, válvulas, flanges, tês,

90
joelhos, reduções, luvas, uniões, niples etc.) também deve estar indicado as localizações de
todas as emendas (soldadas, rosqueadas etc.)

Todos os isometricos devem conter a indicação do norte do projeto.


(os desenhos isométricos deverão ser numerados em combinação com a numeração das
plantas.)

Além do desenho os isométricos defem conter:


- Lista de todo material necessário para construção da tubulação;
- Identificação das tubulações que estão representadas na folha;
- Temperatura e pressão de projeto;
- Pressão de teste hidrostático;
- Tipo de isolamento e de aquecimento.

Não se utiliza desenhos isométricos para tubulações subterrâneas e para ligações longas, fora
da área de processo.
Ex.:

91
92
Desenhos isométricos para exercícios de interpretação de componentes de tubulação:

93
Tabela de representação em desenho isométrico

94
3.4 – Desenhos de detalhes e de Fabricação.

Os detalhes, suportes etc. que se repetem muitas vezes em um projeto de tubulações, na


maioria dos casos, correspondem a desenhos padronizados.

95
Os desenhos dos suportes são desenhos de fabricação, feitos em escala e com todos os
detalhes necessários para construção.

96
4 – Seqüência de serviços em um projeto de tubulações.

97
TABELAS

98
99
100
101
Como se reconhece a simbologia do desenho da figura?

102
Tabela de simbologia de desenho segundo (Telles, 2007)

103
Tabela de simbologia

104
MONTAGEM DE TUBULAÇÕES - FABRICAÇÃO

Alinhamento de sistemas de tubulações: Praticas de caldeiria e soldagem

Uma das mais importantes tarefas de um encanador é o alinhamento adequado. Se


feito corretamente, a soldagem será muito mais fácil e o sistema de tubulação será facilmente
executado. Se o alinhamento não for apropriado, entretanto, a soldagem será difícil e o sistema
de tubulação pode não funcionar adequadamente.
Muitos modelos são úteis para ajudar o alinhamento. O tube Turns fabrica três tipos de
anéis de solda os quais não somente fazem o alinhamento mais fácil como fornecem uma
abertura correta para a soldagem.
Há variações nos métodos de alinhamento nas indústrias em geral os quais se adaptam
a cada tipo de encanador.
Os procedimentos sugeridos por este centro de Treinamento são populares entre muitos
profissionais e irá rapidamente capacitá-los a obter um bom alinhamento.

TUBO A TUBO: mova os tubos juntos, em toda sua extensão, até que os seus chanfros estejam
quase encostados, deixando espaço de 1/8" para a solda. Centralize os esquadros no topo de
ambos os tubos e mova-os para cima e para baixo até que os esquadros estejam alinhados.
Ponteie no topo e no fundo (em cima e em baixo). Repita o procedimento colocando os
esquadros no lado do tubo. Corrija o alinhamento movendo o tubo à direita e à esquerda.
Ponteie em cada lado.

Tarefa: Alinhamento de tubo a tubo

Exercício: Fazer a lista de materiais, ferramental e construir procedimento de execução

105
Tarefa: Alinhamento de tubo a tê

Exercício: Fazer a lista de materiais, ferramental e construir procedimento de execução

Tarefa: Alinhamento de tubo a tê (outro modo)

Exercício: Fazer a lista de materiais, ferramental e construir procedimento de execução

106
FLANGE AO TUBO: trace os dois centros do Flange entre os furos; coloque o Flange
junto ao tubo ponteando, colocando um esquadro no centro do tubo e o outro no centro
do Flange, sendo que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento

Tarefa: Esquadrejamento de tubo a flange

Exercício: Fazer a lista de materiais, ferramental e construir procedimento de execução

FLANGE A CURVA DE 90°: trace os dois centros do Flange entre os furos, coloque o
Flange junto a curva, colocando um esquadro no centro do tubo, e outro no centro do
fiange, sendo que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento

107
FIGURAS DE APOIO A TAREFAS: TUBO EM FLANGE SOBREPOSTO

108
109
CURVA DE 90° À TUBO: coloque o chanfro da curva em linha com o chanfro do tubo, deixando
o espaço de 1/8" para a solda. Ponteie a solda no topo. Centralize o esquadro no topo do tubo.
Centralize o segundo esquadro na face alternada da curva. Mova a curva até que os esquadros
estejam alinhados Tarefa: Esquadrejamento de tubo a curva e tubo a flange

Exercício: Fazer a lista de materiais, ferramental e construir procedimento de execução

Projeto Integrador: projetar spool (isométrico) em 3 dimensões com comprimentos máximos de


tubos de 1000 mm, com uso de válvulas, flanges, curvas, tês, boca de lobo. Detalhamento em 2
vistas e planejar a execução das tarefas intermediárias. Montar de acordo com as técnicas
acima indicadas.

ORIENTAÇÕES:

Projetos de fabricação 1 e 2, a ser construído a partir da quarta aula:

Características a serem atendidas a partir do conhecimento de materiais, metrologia e desenho


isométrico e de vistas para detalhamento de fabricação.

1) Deverá ser feito um desenho isométrico do projeto 1 que contenha 4 tipos diferentes de
válvulas, tubulações em uma determinada classe de pressão, definir o Schedule, tipo de
material por pesquisa em catálogos de fabricantes. Esse desenho terá que ter diferentes
diâmetros e ser tridimensional, ou seja, em 3 direções.

110
2) Preparar as juntas: tubos com tubos, tubos com curvas, tubos com flanges diferentes
(sobreposto e de pescoço) todos para ligação soldada.

3) Preparar um trecho de tubulação bidimensional para representas a montagens de


componentes com rosca, mostrando conhecimento de montagem com uso de conexões.

4) Alinhar e esquadrejar todos os trechos do detalhamento do projeto;

5) Soldar ou roscar suas peças;

6) Verificar dimensional com desenho base;

7) Controle de qualidade nas juntas;

8) Todas as entradas e saídas deverão possuir algum tipo de fechamento para poder simular
um teste hidrostático

9) Preencher a lista de equipamentos e máquinas utilizados nas atividades de produção das


peças e dscrever como foram feitas.

10) Preencher a lista de materiais com suas respectivas especificações técnicas para compra.

11) Preencher a lista de ferramentas com suas respectivas especificações técnicas para
compra.

12) Fazer teste hidrostático.

13) Preparar relatório no padrão ABNT do projeto 1 e entregar até aula 10, incluindo desenhos
atualizados.

14) Desenhar o projeto 2 de caldeiraria, para fabricar por operações de caldeiraria uma boca de
lobo, uma curva de gomos e uma redução concêntrica a ser montada em uma das
extremidades do projeto 1.

15) Preparar relatório no padrão ABNT do projeto 2 e entregar até aula 15, incluindo desenhos
atualizados.

OBSERVAÇÕES FINAIS:

16) Todas as tubulações e válvulas deverão ser limpas e pintadas com esmalte sintético.

17) Fabricação de estojos de acordo com tabelas para montar corretamente

18) Fabricar juntas de papelão hidraulico.

19) Preparar suportes da tubulação e identifica-los no projeto.

111
O projeto integrador poderá se esse exemplo, onde contem peças que podes ser
fabrucadas por soldagem e por roscas.

Para execução desse projeto é necessária fazer desenho de elevação, abaixo:

112
PRÉ-MONTAGEM DE PEÇAS DE TUBULAÇÃO
Em montagens de tubulações industriais é usual fazer-se o que se denomina "prémontagem de
peças de tubulação", que consiste na montagem prévia de subconjuntos compostos de um
certo número de pedaços de tubo reto e de conexões (flanges, reduções, tês, curvas, curvas
em gomos, colares, derivações soldadas, tampões etc.). Cada um desses subconjuntos
denomina-se "peça" (spool). A Fig.1 mostra um exemplo de uma peça que inclui 4 pedaços de
tubos, 5 conexões e 8 soldas. Os pontos marcados “SC” são as soldas de campo (feitas no
local da obra), em outras peças ou em varas avulsas de tubo. Nos trechos de tubulação
contendo apenas tubos retos, sem nenhuma conexão, não há evidentemente necessidade de
pré-montagem de peças. Para a construção desses trechos de linha o montador recebe
diretamente, no local da obra, as varas corridas de tubo (random lenghts), e vai ligando umas
nas outras.

A pré-montagem de peças de tubulação aplica-se às tubulações metálicas, com soldas de topo,


e eventualmente às tubulações de plásticos reforçados (tubos "FRP"). Para tubulações
enterradas, de qualquer material, não se faz prémontagem, que também não é usual para
tubulações de 2", ou menores. Em princípio, devem ser pré-montadas peças abrangendo a
maior parte possível de todo sistema de tubulações a ser montado, para simplificar o serviço
global de montagem, reduzindo ao mínimo a soldagem e montagem no local da obra.

Fig. 1 Peça pré-montada.


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 15.1

A pré-montagem das peças pode ser feita em oficina própria, fora do local da montagem
(préfabricação), ou no próprio local da montagem (fabricação no campo). A préfabricação é
usada onde há recursos de oficinas, ou em montagens grandes, quando for econômica a
instalação de uma oficina especial para esse fim. Com a pré-fabricação em oficinas obtém-se
um rendimento muito melhor do trabalho e conseguem-se peças mais bem feitas e com
dimensões mais exatas.

No caso de montagens grandes, a pré-fabricação em oficinas permite um trabalho mais rápido,


mais seguro e em condições bem mais econômicas do que a fabricação no campo, devido à
não interrupção do serviço por chuva ou mau tempo e a possibilidade de fabricação em série de
varias peças.

113
Para a pré-montagem de peças. o montador deve receber os desenhos isométricos, as plantas
de tubulação (para poder visualizar a localização de cada trecho de tubulação), e as
especificações de montagem e de inspeção.
Essas especificações, que são documentos importantíssimos e indispensáveis, devem
discriminar as normas a serem obedecidas em todas as fases da préfabricação e as exigências
adicionais ou particulares de recebimento e preparação do material, montagem, soldagem,
tolerâncias de montagem, tratamentos térmicos, inspeção, acabamento, armazenagem,
marcação e transportes das peças etc. Muitos projetistas e usuários de tubulações possuem
essas especificações já elaboradas previamente, e válidas para muitos projetos e montagens.

O primeiro trabalho do montador, ao receber os desenhos isométricos, e o estudo de qual a


forma mais conveniente para subdividir a tubulação mostrada em cada isométrico em um certo
numero de peças. A escolha das dimensões e do peso das peças pré-montadas depende
essencialmente das facilidades que existam de transporte e de elevação de cargas no local da
obra e entre a oficina e a obra.

As peças grandes e pesadas diminuem o número de soldas no campo mas em compensação


tornam em geral a montagem mais difícil. Na prática costuma-se limitar em 12 m o
comprimento, em 3 m a largura ou a altura, e em 2.500 kg o peso máximo de cada peça pré-
montada. As emendas entre uma peça pré-montada e outra serão soldas de campo (field
welds), e assim, no estudo para a subdivisão das peças, deve- se procurar que as soldas de
campo fiquem tanto quanto possível em locais de difícil acesso, de preferência deixando uma
folga livre mínima de 300 mm até qualquer obstáculo (paredes, pisos, colunas, bases de
equipamentos, vasos, estruturas etc.).

É importante também que as soldas de campo sejam de execução fácil. procurando-se então,
tanto quanto possível, evitar soldas de campo em posição vertical ou sobrecabeça, que são
sempre de execução mais difícil. São, por exemplo, soldas sobrecabeça a parte inferior das
soldas circunferenciais em tubos horizontais; essas soldas devem ser evitadas para execução
no campo, principalmente no caso de tubos de grande diâmetro ou de materiais difíceis de
soldar. Em qualquer caso, as soldas de campo devem ser reduzidas ao mínimo compatível com
as circunstâncias locais, isto é, as peças prémontadas devem incluir o máximo possível de
soldas (inclusive e principalmente as curvas em gomos e derivações soldadas de qualquer tipo);
essa recomendação é importante sobretudo para as tubulações de materiais que exijam tra-
tamento térmico das soldas.

Para a pré-montagem de peças de aços-liga ou de aços inoxidáveis, é indispensável que todas


as dimensões sejam cuidadosamente conferidas no local - antes da fabricação das peças -,
para evitar a necessidade de qualquer ajuste posterior, em virtude de pequenos desvios que
possam ocorrer em relação as dimensões de projeto As peças pré-montadas devem incluir
obrigatoriamente todas os flanges (inclusive flanges de orifício), todas as conexões soldadas,
(curvas, joelhos, tês, reduções, tampões etc.), derivações soldadas de qualquer tipo, curvas em
gomos, reforços etc.

Nas pré-montegens não devem ser incluídos os purgadores, válvulas, filtros, separadores,
juntas de expansão e todas as conexões não-soldadas. Para facilitar a montagem e evitar erros,
todas as peças pré-montadas costumam receber uma numeração que deve ser feita
imediatamente, marcando-se claramente à tinta na própria peça. A numeração das peças pré-
montadas deve estar ligada ao número do desenho isométrico no qual a peça aparece. Essa
numeração costuma também ser acrescentada, pelo montador, nos desenhos isométricos que
forem utilizados para a montagem. Nesses desenhos devem igualmente ser indicados os locais
de todas as soldas de campo, sejam as soldas entre as peças pré-montadas, ou entre essas
peças e as varas avulsas de tubo.

114
Recomendações para a pré-montagem de peças de tubulação
1. Preparação do material - Antes de iniciar a pré-montagem é necessário um cuidadoso
trabalho de preparação dos materiais, que consiste na verificação e classificação de todos os
componentes que vão ser utilizados (tubos, flanges, conexões etc.), seguidas da limpeza
externa e interna, para remover ferrugem, tintas, terra e outros materiais estranhos, e da
verificação do tipo de material. Essa verificação consiste em determinar o tipo exato de material
de cada componente utilizado, um por um, para certificar se está de acordo com o especificado
no projeto. É um trabalho fastidioso, mas importantíssimo e absolutamente indispensável,
principalmente em montagens de responsabilidade, ou quando são manuseados vários tipos
diferentes de materiais. É importante lembrar que a aparência externa dos vários tipos de aços-
carbono e de aços de baixa liga é praticamente a mesma, assim como para as muitas
qualidades de aços inoxidáveis entre si, e também para outros materiais, sendo impossível,
mesmo para as pessoas mais experientes, distinguir com segurança um material do outro. É
fácil perceber as graves conseqüências que podem decorrer de um engano de materiais, e
esses enganos são muito possíveis de acontecer, ainda que sejam tornados todos os cuidados
no recebimento e estocagem dos materiais. Daí a necessidade dessa verificação do tipo de
material em cada componente utilizado; para evitar de todo a possibilidade do uso indevido de
um material no lugar de outro, recomenda-se que a verificação seja feita depois da ajustagem
das peças, e imediatamente antes da soldagem. Para essa verificação, a primeira providencia é
conferir a marcação do material com o certificado da qualidade emitido pelo fabricante, mas, em
montagens de responsabilidade isso não basta, mesmo porque, em muitos casos, a marcação
dos materiais está ilegível ou não oferece inteira garantia, recomendando-se por isso a
realização, pelo menos, de testes não-destrutivos locais de classificação da liga metálica
(chamados "testes por pontos"), ou mesmo de análises de laboratório em amostras do material.

2. Encurvamento de tubos - As curvas obtidas por encurvamento de tubos podem ser feitas por
vários processos (como, por exemplo, os descritos a seguir), desde que não causem torções,
rugas ou ondulações, nem adelgaçamento das paredes ou ovalização excessiva do tubo. De
acordo com a norma ASME B.31.3, a ovalização máxima permitida (diferença entre os
diâmetros maior e menor) é de 8% para os tubos sujeitos a pressão interna, e 3% para os tubos
sujeitos a pressão externa.

Como já vimos, as curvas de tubo curvado devem ser usadas sempre que possível, em
tubulações de aço-carbono, em lugar dos joelhos e curvas, porque repre- sentam economia de
solda e de conexões, além de causarem menor perda de carga e menores riscos de
vazamentos, de erosão e de corrosão. é usual o uso de conexões em tubulações de mais de 8",
que são difíceis ou até impossíveis de curvar, e em locais apertados, porque o tubo curvado
deve ter em geral um raio médio mínimo de 5 diâmetros do tubo. Os tubos ate 1" são
geralmente curvados a frio em prensas manuais. Para os tubos de 1 ¹/2” ou maiores emprega-
se o encurvamento a frio (em prensas a motor), ou de preferência o encurvamento a quente,
que é o único processo usado para tubos com mais de 4" de diâmetro.

A norma ASME B.31 (Seções l e 3) exige tratamento térmico de alivio de tensões, após o
encurvamento, pare os tubos curvados a frio, de aço-carbono, e de aços-liga ferríticos, de
qualquer espessura, quando o alongamento da fibra mais distendida for superior a 50% do
alongamento básico especificado do material; se houver exigência de teste de impacto, esse
tratamento é exigido quando o alon- gamento da fibra mais distendida for superior a 5% do
alongamento básico. A mesma norma exige que a conformação a quente de aços-carbono e
aços-liga ferríticos seja feita em temperatura superior à respectiva temperatura de
transformação (ponto crítico superior).

115
Como regra geral não se recomenda o uso de tubos com costura para a fabricação de curvas
de tubos curvados; quando entretanto esse uso for indispensável, deve se posicionar a costura
na linha media da curva, longe das regiões mais tensionadas. São as seguintes as etapas de
um dos processos de encurvamento a quente:

a) O tubo e enchido completamente com areia fina, seca e limpa; durante o enchimento o tubo é
vibrado para eliminar os vazios da areia. As extremidades do tubo são depois firmemente
tamponadas.

b) O tubo é aquecido no local a ser curvado (800°C a 1000ºC para o aço- carbono), por meio de
maçaricos ou em um forno; em qualquer caso é importante um bom controle da temperatura
pare evitar o aquecimento excessivo.

c) Faz-se em seguida um aquecimento, a temperatura mais, baixa, em todo o tubo, para


aquecer a areia com as finalidades de guardar calor e evitar o resfriamento posterior muito
rápido.

d) O tubo é levado rapidamente para uma bancada de encurvamento onde uma das
extremidades é rigidamente presa e a outra vai sendo tracionada aos poucos até ser atingida a
curvatura desejada.

Fig. 2 Posição correta dos flanges


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 15.2

Para controlar as medidas no encurvamento de tubos, costumam-se fazer gabaritos de madeira


ou riscos na bancada de encurvamento. Para o encurvamento manual a frio, e para o
encurvamento a quente com areia, o raio médio mínimo de curvatura que normalmente se
consegue e da ordem de cinco vezes o diâmetro nominal do tubo. Existem processos modernos
de encurvamento de tubos por meio de aquecimento local por corrente elétrica de alta
freqüência, com os quais não é necessário encher o tubo de areia e conseguem-se raios de
curvatura médios desde 1,5 vez o diâmetro, para tubos finos e até 3 diâmetros, para tubos de
quaisquer diâmetros, sendo possível curvar tubos de até mais de 20" de diâmetro. Como o
aquecimento é local e por tempo muito curto, não há prejuízo para o material, seja por
oxidação, seja por alterações metalúrgicas; pode-se assim curvar tubos de qualquer tipo de aço
inoxidável sem que haja risco de sensitização, bem como tubos de diversos metais não-
ferrosos; ligas de cobre e de níquel, alumínio, titânio etc. Por esses processos é possível
também obter curvas reversas, isto é, não contidas em um plano.

116
3. Chafos para solda - Os chanfros para solda de topo são geralmente feitos por usinagem,
corte a maçarico (oxicorte) ou goivagem. O maçarico para fazer o chanfro deve ser automático,
com o maçarico fixo e o tubo girando em um posicionador. Existem também máquinas especiais
para cortar e chanfrar extremidades de tubos, que são fixadas no próprio tubo (de qualquer
diâmetro), e nas quais o maçarico gira percorrendo toda circunferência do tubo. Essas
máquinas são usadas principalmente para serviços no local da montagem. Em qualquer caso,
os chanfros de solda devem ser deixados completamente liso e limpos, sem escória, impurezas
e rebarbas de corte. Para aços-liga com teor de cromo acima de 5%, e para aços inoxidáveis,
não pode ser empregado o oxicorte, podendo ser usado o corte a plasma. O oxicorte
convencional também não se aplica aos metais não-ferrosos.

4. Posição dos flanges - Todos os flanges com face no plano horizontal devem ser sempre
colocados de forma que as direções ortogonais norte-sul e leste-oeste de projeto passem pelo
meio do intervalo entre dois parafusos vizinhos; os flanges com face no plano vertical devem
ser sempre colocados de forma que a linha vertical passe também pelo meio do intervalo entre
dois parafusos. O número de parafusos dos flanges é sempre um múltiplo de quatro, assim, em
cada quadrante determinado pelas direções norte-sul e leste-oeste, ou vertical, deve haver igual
número de parafusos posicionados simetricamente, como mostra a Fig. 2. Essa regra, que é
universal, vale não só para os flanges das tubulações como também para os flanges dos vasos
e equipamentos.

5. Tolerâncias de pré-montagem - A Fig. 3 mostra as tolerâncias geralmente admitidas na pré-


montagem de peças de tubulações. As peças prémontadas com um extremo para solda de
ajustagem no campo devem ser deixadas com esse extremo liso, sem chanfro, e com um certo
comprimento a mais do que o comprimento de projeto. A Fig. 3 mostra também os valores
usuais desse comprimento adicional. As faces dos flanges não devem apresentar qualquer
concavidade depois da soldagem; para flanges de 4", ou maiores, pode ser tolerada uma ligeira
convexidade, com um máximo de 1 mm, para faces com ressalto, e de 0,2 mm, para face para
junta de anel. Como já foi referido, não é usual considerar a espessura das juntas entre os
flanges, quando igual ou inferior a 1,5 mm. Em peças pré-montadas onde existam muitas
soldas, deve ser levado em conta o efeito de contração das soldas.

Fig. 3 Tolerâncias de pré- montagem de tubulações


Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 15.3

117
(1) DISTÂNCIA ENTRE FACES DE FLANGES, ENTRE LINHAS DE CENTRO E ENTRE FACE
DE FLANGE E LINHA DE CENTRO +/- 3 mm

(2) RAIO DE CURVATURA DE TUBOS CURVADOS +/- 3% DO DIÂMETRO NOMINAL

(3) DESLOCAMENTO DO FLANGE OU DA DERIVAÇÃO +/- 1,5 mm

(4) ROTAÇÃO DO FLANGE (MEDIDA COMO INDICADO) +/- 1,5 mm

(5) PARALELISMO DA FACE DO FLANGE +/- 1,5 mm OU +/- ¹/2º (O MENOR)

(6) DESALINHAMENTO ENTRE LINHAS DO CENTRO +/- 1,5 mm

(7) COMPRIMENTO A MAIS NAS SOLDAS DE CAMPO: ATÉ o 4”: 100 mm MAIS DE o 4”: 150
A 200 mm

OBS.: AS TOLERÂNCIAS NÃO SÃO ACUMULATIVAS.

6. Tubos com solda longitudinal - Quando se empregam tubos com solda longitudinal, deve-se
posicionar a solda para não interferir com derivações, drenos, respiros etc.

7. Derivações soldadas - O corte no tubo-tronco para as derivações soldadas pode ser obtido
por maçarico ou por goivagem. A derivação deve ser preparada para assentar perfeitamente
sobre o tubo-tronco, permitindo-se um desvio máximo de um milímetro em qualquer ponto. O
anel de reforço, quando utilizado, deve também ser conformado para boa adaptação sobre o
tubo-tronco, não podendo apresentar aberturas superiores a 1,5 mm; a solda do anel de reforço
só deve ser feita depois de inspecionada e reparada - quando for o caso -, a solda entre o tubo-
tronco e a derivação. Nos tubos derivação de diâmetro de 2”, ou maior, deve-se prever uma
solda circunferencial de topo a uma distância máxima de 150 mm, medidos a partir da geratriz
próxima do tubo-tronco. Essa solda será executada somente depois de inspecionada - e
reparada, se for o caso -, a solda da derivação no tubo-tronco, permitindo-se assim a inspeção
interna dessa solda. As luvas para as derivações de pequeno diâmetro devem também ser
preparadas para a perfeita adaptação ao tubo-tronco, não deixando aberturas superiores a 1,5
mm.

8. Correção de peças defeituosas - Os defeitos superficiais em tubos, flanges e conexões de


tubulação podem ser corrigidos por esmerilhamento ou usinagem desde que seja possível
remover completamente o defeito, mantendo a espessura da peça ainda superior ao exigido
pelo cálculo, considerando-se a margem para corrosão.

9. Pré-montagem com gabaritos - Para a pré-montagem de peças de tubulação é muito útil a


utilização de gabaritos (jigs), que servem para controlar com mais rigor as medidos das peças,
dar as posições exatas dos flanges, e diminuir os efeitos de contração e distorção causados
pela soldagem. Os gabaritos também auxiliam e apressam a pré-montagem nos casos em que
se tenham várias peças iguais. Quando se usam gabaritos, colocam-se todos os pedaços de
tubos, flanges, conexões etc. sobre uma bancada ou um estrado, e fixam-se com pontos de
solda os diversos elementos entre si e ao gabarito. A construção de curvas em gomos, bocas-
de-lobo, e outras peças fabricadas por corte a maçarico, fica também muito facilitada com o uso
de gabaritos de chapa fina dando o formato do corte planificado. Estende-se o gabarito sobre o
tubo, ponteia-se para fixá-lo, e transfere-se, com o punção, a marcação para o tubo.

118
10. Proteção e estocagem das peças pré-montadas - Todos os flanges devem ser cobertos por
uma proteção de madeira ou material de resistência equivalente, fazendo às vezes de flange
cego, para evitar danos na face do flange, antes, durante e depois da montagem. A estocagem
e o transporte das peças pré-montadas devem ser feitos com o devido cuidado para evitar
amassamentos, empenos e outros danos, principalmente para tubos de pequeno diâmetro.
Recomenda-se que todas as partes usinadas (faces de flanges, roscas, parafusos, chanfros
para solda etc.) sejam recobertas com graxa ou compostos especiais contra a corrosão (verniz
de resina vinílica, por exemplo), enquanto aguardam a montagem.

119
SUPORTES DE TUBULAÇÕES:

SUPORTES FIXOS:

Não se deslocam verticalmente e podem ser apoiados ou pendurados

120
Contato entre os tubos e os suportes

Normalmente evita-se o contato direto do tubo com a superfície do suporte com a finalidade de
permitir a inspeção e a pintura da face inferior do tubo e da própria superfície de apoio

121
122
SUPORTES QUE LIMITAM OS MOVIMENTOS DAS TUBULAÇÕES

123
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