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UNIDADE 2

SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL

2.1 – Introdução

O controle automático tem efetivamente desempenhado um papel fundamental no


avanço da engenharia voltada para Marinha Mercante. Além da extrema importância em
sistemas de controle para aquecimento do óleo combustível, controle de temperatura da
água doce pós-resfriamento, empregando inversores de freqüência, na qual está é utilizada
para esfriar as camisas de um Motor de combustão principal (MCP) empregando de
inversores de freqüência combinado com uma válvula de três vias, Controle de Nível através
de diferencial para Caldeira, sistemas para pilotagem de embarcações e estabilidades, para
Elevação de cargas para Guindastes e outros mais.

O controle automático tem se tornando de grande importância e parte integrante dos


modernos processos voltados tanto para Navios como para as Indústrias.

Apesar da contínua modernização dos processos, a maioria das leis e princípios de


medição e controle das grandezas físicas escalares se conservam intactas até os dias
atuais, mas tem sido alvo de grandes polêmicas, quanto à definição ou classificação mais
adequada, tendo em vista a sua evolução.

2.2 - Termos Técnicos (Terminologias)

Nesta subunidade, você deve adquirir as seguintes competências:

Entender as terminologias aplicadas ao controle automático.

Entender os fundamentos técnicos do controle industrial.

Os termos técnicos nomeiam os elementos do controle automático e visam


padronizar a linguagem para evitar que se façam interpretações dúbias ou cometam-se
erros e contradições. No Brasil o documento Legal é o Vocabulário Internacional de
Termos Fundamentais Gerais de Metrologia, aprovado pela Portaria nº 29, de 10 de
março de 1995, pelo Presidente do Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
qualidade Industrial _ Inmetro.

A figura 2.1 mostra os principais elementos que compõem um sistema de controle


automático, pelos quais são divididos em três grupos: elemento primário (sensor),
elemento secundário (controladores) e elemento final de controle (válvula, motores,
resistências, exaustores e outros mais).

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1. Diagrama de bloco – É utilizado para dar uma melhor visualização da interdependência
e interligação dos elementos que compõem o sistema, evidenciando as diferentes
entradas e saídas das malhas de ação e de realimentação, tornando-as compreensivas.

 Os blocos não têm apenas uma função ilustrativa, constituem um método eficaz para o
estudo de sistemas complexos utilizados em software com o Matlab. Cada bloco tem
uma tradução matemática das funções, podendo-se mesmo estabelecer operações
entre eles e nas malhas globais que os integram. Como exemplo, temos as figuras:
1.01, 2.17 e 2.18.

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A figura 2.17 mostra, em um diagrama de blocos, todos os elementos do controle
automático e, logo a seguir, damos a definição de cada um deles.

2. Malha de controle é a combinação de instrumentos interligados para medir e/ou


controlar uma variável.
3. Elementos primários são dispositivos, com os quais se consegue detectar (medir)
alterações nas variáveis do processo. Exemplo: sensores de pressão, indicadores de
temperatura, placa de orifício e etc.
4. Elementos secundários são dispositivos que recebem e tratam o sinal do elemento
primário. Exemplo: transmissores, (temperatura, vazão, nível, pressão e etc.)
controladores indicadores de temperatura, vazão, nível, pressão e etc.

Fig. 2.18 - Diagrama de blocos do regulador de velocidade de James Watt.


.
5. Elemento final de controle (final control element) – É o elemento da malha de controle
que atua na variável manipulada (vazão) que será explicada logo abaixo, em função de
um sinal gerado por um comando/controle. Normalmente é uma válvula.
6. Processo (controlled system) - Trata-se de um determinado sistema industrial (planta)
que possui um comportamento dinâmico, sobre o qual atuamos a fim de obtermos o
controle de uma determinada variável ou produto. Um processo denota uma operação
ou uma série de operações sobre materiais sólidos ou fluidos, na (s) qual (is) se busca
conseguir que estes materiais se mantenham em um estado de utilização adequado a
uma qualidade preestabelecida. Exemplo: água de alimentação de uma caldeira, sistema
de óleo lubrificante de um motor Diesel, etc.
7. Variáveis do processo (PV) – São as grandezas físicas medidas, manuseadas,
monitoradas e controladas com objetivo de manter as condições do processo em perfeito
funcionamento. Exemplo: As principais grandezas são: temperatura, pressão, vazão e
nível.

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8. Variável manipulada (MV) (manipulated variable )- É a variável (agente físico) que é
manuseada com o objetivo de manter a variável controlada dentro de valores
preestabelecido. Por exemplo, numa caldeira é a vazão da água de alimentação, para
manter o nível do tubulão dentro de certas condições estabelecidas, no caso de controle
de temperatura do óleo combustível pode ser a vazão da água de um
9. Variável controlada (controlled variable) - É o agente físico (variável) que está
submetido a um controle, ou seja, é aquela que deseja ser controlada dentro de um valor
desejado. Exemplo: no controle de uma caldeira pode ser o nível da água do tubulão,
pressão de vapor, ou a combustão.
10. Variável secundária - é o agente físico (variável) mais próximo da variável controlada e
que de forma instantânea interfere na mesma. No caso do controle de uma caldeira, é a
vazão de vapor produzida.
11. Variável de entrada (command variable) - É o valor emitido pelo elemento de ajuste do
set point para o comparador.
12. Valor de referência ou Set Point (SP) - É o valor com o qual se pretende manter a
variável controlada. Também é chamado de valor desejado.
13. Meio controlado – É a energia ou material do processo, no qual a variável é controlada.
Exemplo: no sistema de óleo lubrificante de um motor Diesel, é o óleo lubrificante.
14. Agente de controle – É o elemento que altera o meio controlado, é a energia ou
material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica.
Exemplo: em um trocador de calor a vapor o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é o vapor e no controle de uma caldeira é a água de alimentação.
15. Perturbação - É um sinal indesejável, que tende a desestabilizar o sistema e,
conseqüentemente, alterando o valor da variável controlada.
16. Sensor - É o elemento de um instrumento de medição que entra em contato direto ou
não com a variável que se deseja controlar, detectando qualquer alteração ocorrida com
a mesma. A informação mensurada é condicionada e transmitida ao comparador do
controlador. O sinal emitido, às vezes, precisa ser amplificado ou convertido
(transduzido).
17. Detetor (detector) – Dispositivo ou substância que indica a presença de um fenômeno,
se necessariamente fornecer um valor de uma substância.
18. Conversor (converter) - Tem a função de converter um sinal de controle padrão enviado
pelo transmissor ou sensor em outro sinal padrão de controle. Pode converter sinal
elétrico em pneumático; elétrico em hidráulico; analógico em digital; e vice-versa.
Normalmente são instalados entre o sensor e o comparador, ou entre o controlador e o
elemento final de controle. Exemplo: Tenho uma válvula pneumática que trabalha com
sinal padrão pneumático de 3 à 15 psi e um controlador elétrico que gera um sinal de
controle de 4 à 20 mA, para que a minha válvula possa operar, terei que transforma a
natureza elétrica/eletrônica para pneumática através do conversor.

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19. Transdutor de medição (measuring transducer) – Dispositivo que fornece uma
grandeza de saída que tem uma correlação determinada com a grandeza de entrada.
Esse termo é empregado, por um grande número de técnicos, no lugar de conversor.
20. Comparador - Sua função é comparar o valor medido ou lido pelo elemento primário
com o valor de referência, gerando um sinal de erro, cuja amplitude é proporcional à
diferença algébrica entre o sinal de referência (setpoint) e o sinal de realimentação
(feedback).
21. Controlador (controller) - Sua função é gerar um sinal de controle, o qual irá posicionar
o elemento final de controle, a fim de manter a variável controlada dentro do valor
desejado. Esse sinal varia de amplitude em função do sinal de erro enviado pelo
comparador. É desejado que esta ação do controlador seja feita no menor tempo
possível.
22. Transmissor (transmitter) – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio
de um elemento primário e que tem um sinal de saída cujo valor é proporcional ao valor
da variável controlada.
23. Amplificador de sinal - Tem a função de amplificar o sinal do sensor ou do controlador,
quando esse é muito baixo, garantido uma informação precisa. Podem ser pneumáticos
(bico palheta), elétricos e eletrônicos.
24. Sinal de desvio ou de controle (deviation) – É a diferença da equação algébrica entre
o valor desejado e o valor da variável controlada medido, ou seja, é o resultado gerado
pelo comparador. Também denominado sinal de erro.
25. Atuador (actuator) - É a parte móvel do elemento final de controle, que recebe o sinal de
acionamento do transdutor. Pode ser pneumático ou elétrico.

2.3 - Identificação e Símbolos de Instrumentos Gerais

As normas técnicas aplicadas ao controle automático industrial estabelecem


símbolos gráficos e codificações para identificação alfanumérica ou funções programadas,
que serão utilizadas nos diagramas P&I e nas malhas de controle.

Os símbolos gráficos e codificações estabelecidas pelas normas propiciam uma


melhor facilidade para o entendimento dos diagramas e malhas de instrumentação e
viabilizar a comunicação entre usuários, projetistas e fornecedores.

Também, não devemos esquecer que no Brasil quem dita às normas técnicas
aplicadas ao controle automático industrial ou a automação é a ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), que por sua vez procura acompanhar as normas internacionais mais
aceitas por fabricantes e usuários.

Os navios brasileiros de longo curso e de cabotagem, em função do tipo de


automação aplicada às máquinas, são classificados pela Diretoria de Portos e Costa, de
acordo com a Normas da Autoridade Marítima para Embarcações Empregada na
Navegação de Mar Aberto (NORMAM 01), Anexo 1-C (Diretrizes Específicas para
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Elaboração dos CTS ), Item 4, Notação para Grau de Automação (NGAPM) do sistema de
máquinas para navios..

2.3.1 Padronização da Norma Técnica S5.1 da ISA (The Instrumentation,


Systems and Automation Society)

A Norma mais utilizada na área de instrumentação e controle de processos é a


estabelecida pela ISA, definida como Norma S5.1. Esta também é a adotada pela ABNT
- NRB-8190 outubro/1983.

A padronização Isa considera que cada instrumento ou função programada será

1º GRUPO DE LETRAS 2º GRUPO DE LETRAS


LETRA VARIÁVEL MEDIDA FUNÇÃO
Passiva ou de
1ª Letra Modificadora Ativa ou de Saída Modificadora
Informação
A Análise Alarme
B Chama
C Condutividade elétrica Controlador
D Densidade Diferencial
E Tensão Sensor
F Vazão Razão
G Escolha do usuário Visão direta
H Manual Alto
I Corrente elétrica Indicador
J Potência Varredura,
Seleç. manual
K Temporização Taxa variação Estação de controle
com o tempo
L Nível Lâmpada piloto Baixo
M Umidade Instantâneo Médio,
Intermediário
N Escolha do usuário
O Escolha do usuário Orifício de
restrição
P Pressão Conexão para
teste
Q Quantidade Integração,
Totalização
R Radiação Registrador
S Velocidade, Freqüência Segurança Chave
T Temperatura Transmissor
U Multivariável Multifunção Válvula, Damper
V Vibração, Análise
mecânica
W Peso, Força Poço ponta de
prova
X Não classificada Eixo dos X Não classificada Não classificada Não
classificada
Y Estado, Presença, Eixo dos Y Relé, Conversor
Seqüência de eventos Solenóide
Z Posição, Dimensão Eixo dos Z Acionador, Atuador,
Elemento final de
controle.
identificado por um conjunto de letras e um conjunto de algarismos como pode ser visto
abaixo pela tabela 1.

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TABELA 1 – Identificação das letras utilizadas em diagrama P&I de malha de controle (Norma ISA
S5.1 e SAMA).

A primeira letra do conjunto de letras indica a variável medida/controlada


(Grandezas Físicas) e as letras subseqüentes indicam o tipo de instrumento e também
podendo informar a função que o instrumento desempenha na malha de controle. O
primeiro algarismo indica a área/fábrica e o segundo indica à malha à qual o
instrumento ou função programada pertence. Eventualmente, para completar a
identificação, poderá ser acrescido um sufixo.

 Outras observações sobre essa Norma:


a) Uma letra tipo “escolha do usuário” é utilizada para cobrir significados não listados
e que serão utilizados de maneira repetitiva em um projeto particular. O significado
da letra deve ser definido na legenda.
b) A letra “A” cobre todos os tipos de analisadores. Recomenda-se que o tipo de
análise realizado pelo instrumento seja definido fora do círculo de identificação.
c) A função passiva “G” aplica-se a instrumentos ou dispositivos que fornecem uma
indicação visual não calibrada, como os visores de vidro e monitores de TV.
d) No caso de diagramas P&I, se necessário, as funções associadas com o uso da letra
subseqüente “Y” são definidas fora do circulo de identificação.
e) Os termos modificadores “altos”, “baixo”, “médio” ou “intermediário” correspondem
a valores das variáveis medidas, e não aos valores dos sinais correspondentes, a
não ser que seja indicado de outra forma.
f) Os termos modificadores “alto”, “baixo”, quando aplicados a posições de válvulas e
outros dispositivos abre-fecha (on-off), são definidos como se segue:
I - “alto” denota que a válvula está na posição completamente aberta ou se
aproxima desta, e
II - “baixo” mostra que ela está na posição totalmente fechada ou se aproxima
desta.
g) O termo “registrador” aplica-se a qualquer forma de armazenamento permanente de
informações que permite recuperação por quaisquer meios;
h) A primeira letra “V” (vibração ou análise mecânica) desempenha o mesmo papel em
monitoração de máquinas que a letra “A” desempenha em análise de maneira geral.
i) Exceto para a variável vibração, espera-se que as demais variáveis de análise
mecânica sejam definidas fora do círculo de identificação.
A seqüência de letras de identificação funcional de um instrumento ou função
programada começa com uma primeira letra selecionada, de acordo com a tabela 2.1. As
letras de funções passivas ou de informação devem seguir em qualquer ordem; as letras de
funções ativas ou de saída seguem-nas também em qualquer ordem, com exceção da letra
de função de saída “C” (controle), que deve preceder a letra “V” (válvula), quando ambas
coexistirem. Se forem utilizadas letras modificadoras, estas deverão ser interpostas de
forma que fiquem posicionadas seguindo imediatamente as letras que elas modificam.

A numeração da malha pode ser feita de forma paralela ou serial. Usualmente na


indústria, utiliza-se numeração paralela. O número total dentro de um grupo não deve
exceder de quatro. Todas as letras de identificação funcional deverão ser letras maiúsculas.

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 Exemplo: A tabela 2.3 mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo
com a Norma ISA S 5.1.

T RC - 2 10 02 A

S
VARIÁVEL FUNÇÃO ÁREA DE ATIVIDADE N.º SEQUENCIAL DA U
(controlada ou (registrador MALHA F
medida) controlador) (planta ou fábrica) I
X
IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL IDENTIFICAÇÃO DA MALHA O
Onde:
T = Variável medida: TEMPERATURA;
R = Função passiva ou de informação: REGISTRADOR;
C = Função ativa ou de saída: CONTROLADOR;
21 = Área de atividade ou fábrica, onde o instrumento ou função programada atua;
02 = Número seqüencial da malha;
A = Sufixo.

TABELA 2.3 – exemplo de identificação do instrumento TRC-2102A

A figura 2.20 mostra os símbolos utilizados para representar os tipos de sinais de


controle de processo automatizado ou que circulam em uma malha de controle, de acordo
com a norma ISA em referência.

Fig. 2.20 – Simbologia para representação de sinais de controle.

A figura 2.3 mostra os símbolos dos instrumentos gerais utilizados para representar
instrumentos ou função programada e a figura 2.4 mostra os símbolos e funções de
processamento de sinais padronizados pela Norma ISA.

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A padronização ISA também considera que quando a uma elaboração de um
diagrama de controle, a identificação do instrumento será escrita dentro do símbolo geral e
que em casos específicos, sua função será detalhada pelo acréscimo de um símbolo de
processamento de sinais (figura 2.4) ao seu símbolo geral.

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Fig. 2.21 – Símbolos e funções de processamento de sinais (ISA E SAMA).

SÍMBOLO FUNÇÃO SÍMBOLO FUNÇÃO

SOMA MULTIPLICAÇÃO

MÉDIA DIVISÃO

SUBTRAÇÃO EXTRAÇÃO DE RAIZ


QUADRADA

PROPORCIONAL EXTRAÇÃO DE RAIZ

INTEGRAL EXPONENCIAÇÃO

DERIVATIVO FUNÇÃO NÃO LINEAR

SELETOR DE SINAL ALTO LIMITE SUPERIOR

SELETOR DE SINAL BAIXO LIMITE INFERIOR

POLARIZAÇÃO LIMITADOR DE SINAL

FUNÇÃO TEMPO CONVERSÃO DE SINAL

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2.4 SISTEMAS DE CONTROLES

A palavra sistema tem diversas aplicações. Emprega-se para designar pequenos


sistemas como o sistema de injeção de combustível dos veículos, grandes e complexos
sistemas como o nosso sistema nervoso ou como o sistema econômico mundial ou como o
sistema de defesa americano, sistema de informação, sistema de controle de planta
industrial, sistema de controle de navegação dos navios e dos aviões, etc.

CARACTERÍSTICAS DOS SISTEMAS

Primeira - compõem-se de muitas partes diferentes.


- os componentes podem ser bastante distintos (elementos físicos, humanos, regras e
regulamentos sobre as inter-relações dos elementos)

Segunda - interação de seus diversos componentes (cada um influencia sobre o outro).

Terceira - evoluem de um estado para outro (em pequenos intervalos de tempo os sistemas móveis
parecem estáticos).

Quarta - em sua maioria, são homeostáticos (quando observados em ciclos de curtos períodos,
seu funcionamento parece manter continuidade ou estabilidade. Por outro lado, quando
observados em períodos bastante longos, tendem a evoluir e mudar seu estado).

Quinta - seqüência: alimentação  processador  saída  realimentação  processador.

TABELA 2.1 – Características dos sistemas.

À primeira vista, parece imprópria a utilização do termo para conjuntos tão diferentes,
mas na prática esses conjuntos apresentam várias características comuns, como é
demonstrado no quadro da tabela 2.1.

A literatura científica define sistema como sendo:

 “é uma combinação de componentes físicos que agem em conjunto para atingir im


determinado objetivo”.

O conceito sistema pode ser aplicado a fenômenos abstratos dinâmicos, como


aqueles em encontrados na economia. Dessa maneira, a palavra ’ sistema’ pode ser
empregada para se referir a sistemas físicos, biológicos, econômicos e outros. Em qualquer
sistema há sempre uma unidade central processadora e todo sistema possui um tipo de
controle.

 Exemplos:
a) controle político exercido por funcionários sobre diversos sistemas sociais;
b) computadores de controle para sistemas de armas militares;
c) controle da navegação pelo piloto automático, etc.

 Resumindo, um sistema é constitui-se por três funções básicas: medir, comparar e


corrigir.

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Exemplos de sistemas de controles automáticos serão apresentados abaixo:

Sistema de controle de Nível por Diferencial de Pressão.

No sistema de controle mostrado abaixo, tem objetivo de controlar o nível do


reservatório através da manipulação da vazão de saída do líquido no reservatório.

A Fig. 1.7 mostra a ligação elétrica do sistema. Inicialmente, o nível do líquido no


tanque deve ser medido. A medição pode ser feita, por exemplo, através de um transmissor
de pressão diferencial (d/p cell), por ultra som, radar e etc. O transmissor de nível mede a
pressão exercida pela altura de coluna líquida, que é o nível, amplifica e converte esta
pressão diferencial em um sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc. Quando calibrado
corretamente, o transmissor gera uma saída de 4 mA cc quando o nível estiver em 0% e a
saída será de 20 mA cc quando o nível estiver em 100% da faixa calibrada.

Esta corrente analógica é transmitida através de um cabo trançado, eventualmente


blindado, para o controlador. O controlador geralmente está na sala de controle centralizada,
distante do processo. O controlador compara a variável do processo medida (nível, no
exemplo) com o valor do ponto de ajuste. Se houver um desvio que vai ser a diferença
algébrica entre esses dois valores (Set Point – Variável Controlada), o controlador enviará
um sinal de correção para o elemento final de controle, onde nesse caso é uma válvula de
controle com atuador pneumático, podendo ser do tipo diafragma, que trabalhará de 0 a

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100% de abertura com uma faixa de sinal pneumático de 3 a 15 psi. Como podemos notar,
os dois são de naturezas diferentes, necessitando de uma interface entre o controlador
eletrônico e o atuador pneumático da válvula, para converter o sinal eletrônico padrão de 4 a
20 ma cc no sinal pneumático de 3 a 15 psi. Esta interface é o transdutor i/p.

O atuador pneumático, por sua vez, varia a posição da válvula, procurando manter
uma vazão adequada do líquido (Variável Manipulada) na saída do tanque até nível atingir o
valor de referência (Set Point).

Se ocorrer um distúrbio ou uma perturbação, aumentando ou diminuído a vazão na


entrada do tanque, o nível do produto no tanque poderá subir ou descer, com isso, o
transmissor de nível enviará um sinal para o controlador, onde irá alterar sua saída, como
resposta. A saída do controlador irá aumentar um pouco a saída da válvula, aumentando a
vazão do líquido deixando o tanque. O nível do tanque irá voltar ao ponto de ajuste
desejado.

Aplicação:

Está estratégia de controle de nível é utilizada para controlar a admissão de água do


tubulão.

Sistema de controle de Temperatura.

Esse sistema de controle tem o objetivo de controlar a temperatura do líquido através


de uma resistência elétrica.

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Nesse processo podemos utilizar um medidor do tipo PT-100, termopar, pirômetro e
outros, para medir a variação da temperatura do líquido contido ou armazenado no interior
do tanque.

O princípio de funcionamento é o mesmo do relatado acima só que a grande


diferença, é que está sendo utilizada uma resistência em vez de uma válvula de controle
como elemento final de controle.

O sensor de temperatura envia um sinal elétrico/eletrônico de 4 a 20 mA para o


controlador que irá comparar o valor medido com um valor de referência da temperatura. Se
houver um desvio, enviará um sinal de correção inserindo ou não mais resistências para
manter a temperatura do líquido dentro do valor desejado (Set Point).

Observação: O Sinal do controlador só será recebido diretamente pelo elemento final


de controle, se o atuador da válvula for da mesma natureza do controlador, se não, o sinal
terá que ser convertido por um transdutor.

Aplicação:

Este sistema de controle de temperatura pode ser utilizado para realizar o


aquecimento do óleo pesado HFO de alimentação do Motor de Combustão Principal,
também no aquecimento dos tanques de cargas utilizando serpentinas de latão-
alumínio e etc.

2.5 CONTROLE DE PROCESSO.

Os principais controles de processos são: controle manual, controle automático e


controle auto-operado, embora existam outros tipos de controles citados abaixo.

Objetivo do Controle.

O objetivo de um controle de processo, basicamente, visa manter os valores das


variáveis do processo igual ou próximo ao valo de referência (Set Point) na presença ou não
de perturbações das cargas.

Sintonizar um Controlador.

A sintonia do controlador ‚ é uma operação que deve ser feita com o processo em
regime permanente, na condição mais provável de operação, depois que todas as condições
do projeto tenham sido cumpridas como: equipamentos instalados e de todos os
instrumentos calibrados.

Toda vez que a malha de controle sofre modificações, como por exemplo, alteração
da faixa de medição da variável controlada, colocação ou retirada do extrator de raiz

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quadrada, mudança da característica da válvula de linear para igual percentagem,
colocação ou retirada do posicionador da válvula, mesmo que o processo continue estável
para aquela determinada condição, as suas margens de ganho e de fase foram alteradas e
a malha deve ser re-sintonizada.

Sintonizar um controlador significa nada mais que, ajustar os parâmetros


(Proporcional, Integral e Derivativo) para que se alcance um bom controle.

Bom controle é um crítico desempenho que depende da aplicação.

Você sabia o que é um bom controle?

 Um bom controle é um controle rápido, sem erro, sem overshoot e sem oscilação, onde
pode ser visto pelo gráfico abaixo.

1) td – tempo de atraso.

2) tp – tempo de pico.

3) Mp – Over Shoot (Sobre Sinal).

4) ts – tempo de acomodação.

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Bom controle é muito critico quando se depende do desempenho de uma da
aplicação.

Como por exemplo, na figura abaixo de um braço robótico movendo um recipiente


com nitroglicerina ou um manipulador robótico responsável em abrir arco voltaico ou
utilizado durante o processo de construção da estrutura de um navio, onde o objetivo é dar
pontos de solda em carcaças de automóveis em uma linha de produção na indústria
automobilística, o controlador deverá ser sintonizado sem overshoot e sem oscilação, ou
seja, a resposta será lenta e amortecida.

No sistema de controle de uma válvula pneumática de três vias é diferente do


exemplo citado acima, já que nesse sistema o que visa é um controle rápido com pequena
oscilação, desde que não prejudique o sistema mecânico da válvula de controle automático.

2.5.1 Controle Manual

Qualquer que seja o processo industrial, a ação do controle ocorre sobre uma ou
mais grandezas físicas (variáveis), com o objetivo de manipular a relação de entrada /
saída de material ou de energia, de maneira que as variáveis do processo sejam mantidas

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dentro de valores estabelecidos. Como sabemos, qualquer grandeza física pode ter seu
valor intencionalmente alterado, salvo aquelas em que há limitações práticas, como alguns
dos fenômenos naturais.

 O controle manual (figuras 2.1 e 2.2) exige a presença de um operador no local,


,sendo que, o controle é realizado manualmente através de instrumentos com indicação
no local, podendo ser analógico que com conhecimentos de procedimentos
operacionais de algum processo, pode opera algum equipamento de controle como
por exemplo: válvula de controle direcional de 5 vias e duas posições, onde será estuda
no capítulo 5, controle manual de liga e desliga da bomba que alimenta o tanque de
sedimentação, válvula que realiza a cambagem do óleo combustível do Motor de
Combustão Principal (transferência) para o tanque de armazenamento, chave elétrica,
etc., o qual por sua vez produz alterações na variável física que esta sendo controlada.

Fig. 2.1 – Sistema de controle manual de uma caldeira.

 Exemplo:

Partindo da idéia de controlar o nível de água de um tanque (figura 2.2), em função da


demanda (consumo), ocorreria a seguinte situação:

 Se a demanda fosse pequena, todas as vezes que o nível atingisse um ponto mínimo,
teríamos que abrir a válvula de entrada e regular a vazão de entrada até que o tanque
atingisse o nível máximo e então fechá-la;

 Porém, se a demanda fosse grande, teríamos que manter a válvula de entrada aberta,
regulando para não deixar o tanque transbordar.

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 CONCLUSÃO – Nesta condição seria necessário uma pessoa com total atenção ao
controle do tanque e dependeríamos de sua experiência e habilidade para não ocorrer
um problema (avaria). Assim, teríamos um controle de produção empírico ou manual.

Fig. 2.2 – Controle manual do nível de um tanque de água (cisterna).

No caso do trocador de calor, o termo processo significa a operação


de adição de energia calorífica ao fluido frio (fluido a ser aquecido), ocorrerá
uma transferência de energia térmica entre o vapor e o fluido a ser aquecido.

No exemplo ilustrado abaixo, bem como nos outros casos de


controle de processos, a função fundamental do sistema de controle é
manipular a relação entra/saída de energia ou material, de maneira que as
variáveis do processo sejam mantidas dentro dos limites estabelecidos.

Nesse processo o operador terá como função medir a temperatura do fluido


aquecido (variável controlada) e manipular a vazão de entrada do vapor adicionado ao
trocador (variável manipulada), de forma a manter a temperatura da variável controlada no

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valor desejado (ponto de ajuste ou set point). Ou seja, o operador irá medir a temperatura do
fluído aquecido através do tato; que será comparado mentalmente com a temperatura
desejada (ponto de ajuste ou set point), que está armazenado em seu cérebro, com base na
diferença entre esses dois valores (erro), fará a computação (definirá como e quanto irá
atuar) e, em seguida, atuará na válvula de admissão de vapor fazendo a correção.

2.5.2 Controle Automático (Desenvolvimento da Automatização).

Quando uma parte, ou a totalidade das operações executadas pelo trabalhador, é


realizada por um equipamento que funciona com um determinado tipo de energia
(mecânica, pneumática, hidráulica ou elétrica), temos um controle automático.

Até poucas décadas atrás, o comando e o controle de funcionamento de todas as


máquinas e/ou de todos os equipamentos eram feitos por operadores humanos. Nessa
forma, há uma associação da força e sincronismo da máquina com o pensamento do
homem. A máquina ou o equipamento, não dispondo de quaisquer meios de informação,
tem um comportamento que se repete uniformemente, indiferente às alterações do meio. A
isso denominamos mecanização ou automatização.

Você sabia?

 Na automatização, é o operador que, dispondo de informações sensoriais dos dados


dos instrumentos de medida e de informações de várias ordens, introduz correções na
atuação do sistema (máquinas ou equipamentos) de modo que sejam atingidas as
condições desejadas

 Exemplo:

 torneiro comanda os movimentos do seu torno mecânico clássico de acordo com a


forma desejada da peça que está fabricando, e em função das medidas que faz de vez
em quando. Se deixar por conta do torno mecânico, este só poderá ir até a sua
autodestruição. Neste caso, o operário é, de certo modo, senhor da máquina. Pode
comandá-la e parar quando desejar.

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Na automatização, todos os movimentos das máquinas são rigorosamente
sincronizados e cronometricamente repetidos, exigindo dos operários movimentos
repetitivos e monótonos que servem a máquina dentro de rigorosos limites de tempo. O
operador fica reduzido à condição de escravo da máquina, sem qualquer possibilidade de
alterar o seu comportamento. É um trabalho penoso e subumano, responsável por inúmeros
casos de acidentes de trabalhos, com graves conseqüências para o trabalhador.

OBSERVAÇÃO IMPORTANTE!

 Segundo Horta Santos (1987), o conceito de automatização está indissoluvelmente


ligado à sugestão de movimento automático, repetitivo, mecânico e é, portanto,
sinônimo de mecanização. E mecanismo implica ação cega, sem correção.

 Exemplo:

 Se utilizarmos um controle automático simples ou mecanizado, empregando uma vál-


vula comandada por uma bóia que pode ser visto pela figura 2.03, todas as vezes que o
nível de água baixar devido à demanda (consumo) ou por alguma perturbação ocorrida
no processo como um vazamento por alguma conexão, a bóia de nível, vai atuar
mecanicamente na válvula de entrada do tanque, manipulando o valor da vazão de
entrada da água (Variável Manipulada) através da abertura da mesma que, com isso, o
nível do tanque (Variável Controlada) será estabilizado no valor de referência (Set
Point). Quando o distúrbio for sanado e o consumo normalizar, o processo voltará as
suas condições normais de operação.

Fig. 2.3 - Controle automático (mecânico) do nível de água de uma cisterna por bóia.

A figura 2.4 mostra um controle automático, onde foi mostrado anteriormente por um
operador manualmente. A medição é feita pelo Transmissor de Temperatura (TT) que é
enviada ao controlador, onde vai comparar o valor medido pelo transmissor (TT) com o
ponto de ajusto dado pelo operador (set point) para obtenção do valor do erro (Erro = Set
Point – Variável Controlada) e a computação (que irá considerar os ajustes e tipos de
ações de controle utilizadas) são executadas pelo controlador de temperatura (TRC),

44
enquanto a correção será efetivada pela válvula de controle (TV) com base no sinal
recebido do TRC.

Figura 2.4 Controle Automático de Temperatura.

Virtualmente, todos os sistemas de controle automático possuem os mesmo


elementos e funções básicas que são: medição, comparação, computação correção
(atuação).

2.5.3 Controle Auto-operado.

O controle auto-operado é um controle em que a energia necessária para


movimentar a parte operacional pode ser obtida diretamente, através da região de detecção,
do sistema controlador.

 Deste modo, este controle auto-operado obtém toda a energia necessária para o seu
funcionamento do próprio meio controlado.

45
Esses sistemas são larga-
mente empregados no controle de
pressão de compressores e nível de
água de caldeira. Apresentam como
principais vantagens a sua
simplicidade de projeto, construção
e operação. Como desvantagem,
temos os seguintes problemas de
estabilidade: opera, utilizando
somente parte da capacidade total
da válvula, e não obtém linearidade
de controle.

Fig. 2.34 – Sistema de controle auto-operado.

 Exemplo:

 A figura 2.34 ilustra um sistema de controle da pressão de vapor no lado de descarga


(jusante) da válvula. Verificamos que, por meio de um tubo de pequeno diâmetro, que
conecta a tubulação do lado de saída da válvula ao atuador da mesma, a pressão do
fluido atua diretamente no diafragma do atuador da válvula. O ponto de ajuste (set point)
é mudado, atuando-se no parafuso externo de ajuste de pressão. Assim, enquanto a
pressão do fluido empurra o diafragma da válvula para cima, a mola empurra-o no
sentido contrário; conseqüentemente o posicionamento do obturador (plugue) será
função da resultante dessas pressões que atuam no diafragma e das pressões que
atuam no próprio obturador.

 Observamos que não há uma linearidade de controle, pois, à medida que a compressão
da mola aumenta, sobe o valor da pressão necessária para posicionar o obturador da
válvula.

2.5.4 Controle Distribuído com Energia Pneumática

A energia pneumática foi à primeira forma de processamento de sinal a ser


empregada na automatização de processo industrial e junto com ela surgiu à estratégia e/ou
a filosofia de Controle Distribuído.

Você sabia?

 Nos primórdios do Controle Distribuído, os instrumentos de controle (reguladores


mecânicos, controladores pneumáticos, medidores, etc.) eram instalados próximo aos
equipamentos do processo a serem controlados. A ação do controle era executada pelo
operador, e a comunicação entre operadores e o gerenciamento da operação da planta
eram feitos por troca de informações verbais.

46
Os primeiros controladores pneumáticos de conexão direta ao processo só foram
empregados por volta de 1930, porém foi mantida a filosofia de controle distribuído, ou
seja, o controlador e a interface homem-máquina (IHM) permaneceram junto do
processo (no campo).

2.5.5 Controle Centralizado Pneumático

O aumento do tamanho das plantas industriais e da complexidade do processo exigiu


pesquisas que resultaram num grande desenvolvimento das técnicas de controle
automático. Destas pesquisas destacaram-se algumas citadas a seguir :

a ) a teoria da reação desenvolvida por H. Niquist, da Bell Company, em 1932. Essa


teoria definiu o primeiro método de análise de sistema à realimentação e
estabeleceu um critério para o estudo de estabilidade em tais sistemas. O conceito
de estabilidade é extremamente importante na operação de sistemas de controle;

 Um sistema estável é aquele que permanecerá em repouso, a menos que sofra uma
distúrbio (perturbação) de fonte externa, e que retornará ao estado de repouso quando
todas as excitações desaparecerem.

b ) a definição do conceito de realimentação (feedback) –

 Neste tipo, o equipamento (controlador) age sobre o elemento de controle (válvula de


controle), baseando-se em informações da variável física controlada, detectadas na
saída do processo, por instrumentos de medidas (sensor);

c ) a fabricação do primeiro controlador com ação proporcional mais integral (PI).


d ) a padronização da faixa de alimentação (20 a 22 PSI) e de transmissão de sinal
pneumático (3 a 15 PSI), durante a década de 40;

e ) o emprego dos instrumentos do tipo transmissor pneumático (bico-palheta), relés


pneumáticos, foles, amplificadores e controladores a corda;

f ) o aperfeiçoamento de funções tais como: extração de raiz quadrada,


multiplicação, etc.; e

g ) com estes as salas de controle.

As figuras a seguir ilustram alguns desses componentes.

47
Fig. 2.4 – Exemplo de transmissor pneumático – SIEMENS.

 Nos transmissores de pressão, as variáveis de processos são convertidas em sinais


pneumáticos padronizados de (3 a 15 PSI.) e transmitidos para as salas de controle,
onde são manipulados, e o resultado amplificado e enviado até os atuadores dos
elementos finais de controle dos processos.

A – Estrator de raiz quadrada

48
C - Somador

B – IHM
Fig. 2.5 –Elementos da automatização pneumática.

Com o estabelecimento, por Normas Técnicas, de padrões para a automatização


pneumática houve uma grande aceitação e possibilitou a expansão dos sistemas de
controle centralizados, os quais são encontrados até os dias atuais controlando plantas
industriais, principalmente as que exigem seguranças intrínsecas, como é o caso das
caldeiras em refinarias e navios.

 Exemplo 1:

 Se empregarmos um controlador pneumático de nível (figura 2.6), controlando a vazão


a montante (entrada) correspondente a demanda à jusante (saída). Quando aparecer
uma alteração de nível, o controlador aumentará ou diminuirá o valor do sinal para o
atuador da válvula, fazendo com que ela abra ou feche para compensar a variação do
nível.

Fig. 2.6 - Automatização do controle do nível de uma cisterna por controlador pneumático com
estratégia de realimentação

49
 Exemplo 2:

 sistema de controle de vazão, ilustrado na figura 2.7, funciona da seguinte forma:


 Possui uma alimentação de ar
de controle de 30 PSI, que
passa pelo controlador e
distribui-se para válvula de
controle e para o conjunto bico
palheta conforme determina a
atuação de controle. A vazão
do fluido que circula pela
tubulação é regulado pela
válvula de controle, conforme o
sinal do n (L). O valor desejado
(set-point) é estabelecido por
meio de ajuste das pressões
Fig. 2.7 - Controle automático por realimentação da vazão de água - que agem nos foles (E) e (B),
com controlador pneumático CP4150 do fabricante
que por sua vez mantém a
FISHER.
palheta (C) numa determinada
posição em relação ao bico
(D).

 Qualquer variação da vazão produz uma mudança no valor da pressão que é detectada
pelo sensor de pressão (T) do tipo Bourdon formato C. Essa variação atua na palheta
(C), aproximando-a ou afastando-a do bico (D), proporcionalmente. A resultante desse
equilíbrio de força é a pressão que atua na válvula de controle. Como o controle é do
tipo de ação proporcional, acumula-se um erro de regime que necessita de tempo em
tempo ser eliminado pela atuação do botão de “reset manual”.

Os instrumentos de um sistema de automatização pneumática são de grande


durabilidade; porém realizam apenas uma função, tem um tempo de resposta lento, não são
precisos, ocupam grandes espaços, dificilmente podem ser substituído por um de outro
fabricante e tem um custo alto tanto para aquisição como de manutenção. Por essas
desvantagens se comparadas com as novas tecnologias, fazem com que a automatização
pneumática, para novos projetos, sejam preteridas.

2.6 TIPOS DE MALHA DE CONTROLE

Os objetivos desse conteúdo são os seguintes:

1. Conceituar malha de controle.

2. Mostrar as diferenças básicas entre malha aberta e malha fechada.

3. Apresentar as características da malha fechada com realimentação negativa.

50
Por mais complexo que seja o processo, seu controle automático é realizado pela
malha de controle. O sistema de controle com muitas variáveis independentes pode ser
dividido sucessivamente até se chegar ao módulo unitário mais simples, que é a malha de
controle de uma única variável.

Definição de Malha.

É uma série de instrumentos que, se comunicam e estão interligados entre si, na


qual produz um resultado útil e desejado, com pequena ou nenhuma supervisão, ou
seja, sem a intervenção humana.

A principal característica de uma planta de processo bem projetada, sob o ponto de


vista de controle, é a grande produção com poucos operadores de processo.

Ha muitos modos diferentes de se instrumentar um processo, sob o ponto de vista de


equipamentos. Pode-se usar a instrumentação pneumática ou a eletrônica, pode-se usar a
técnica analógica ou a digital, pode-se escolher entre a arquitetura modular ou a integral,
pode-se ter o controlador montado no campo ou na sala de controle remota. Porém, a
despeito de todas as alternativas, a teoria básica permanece sempre a mesma. O processo
vê caixas pretas, que desempenham funções especificas, qualquer que seja a natureza dos
circuitos interiores e o local de montagem.

2.6.1 Sistema em Malha Aberta (open-loop)

Algumas pessoas denominam essa forma de controle como um sistema de


comando, visto que haverá um sinal que comandará uma ação, não havendo nenhum
controle por parte dos equipamentos e sim pela observação do operador.

Definição de Malha aberta.

No sistema de malha aberta, o sinal de saída não exerce ação de controle no


sistema. Isto quer dizer que o sinal de saída não é medido, nem utilizado como
realimentação para ser comparado com a entrada como pode ser visto pelo
diagrama em bloco realizado abaixo.

51
 Exemplo1:

 Pretende-se manter o navio num rumo constante, no sentido oeste → este (figura 2.27).
O timoneiro comanda o leme ate que o navio alcance a posição desejada (set point),
então basta fixar o leme que o rumo se mantém. Ora, todos sabem que, devido aos
ventos e correntes, (perturbações), isso não vai acontecer. Portanto, haverá um grande
erro, que será corrigido mediante mudança na posição do leme para o valor desejado.
Neste tipo de controle, o homem desempenha as funções de sensor, comparador e
controlador. A malha de controle só é fechada mediante a intervenção do operador.

Fig. 2.27 – Diagrama de blocos do controle do rumo do navio em malha aberta.

Você sabia?

 Um processo que é controlado por meio de um sistema de comando (malha aberta) não
deve trabalhar sozinho porque apresenta erro muito grande.

 Exemplo2:
Pretende-se controlar a temperatura de óleo combustível que passa por um trocador
de calor (figura 2.28). Verifica-se a temperatura com que o óleo entra no aquecedor e
determina-se a temperatura que se deseja na saída (set-point). Então, abre-se a válvula de
controle de vapor, procurando manter uma vazão que leve a alcançar o valor desejado da
variável controlada (temperatura do óleo). Após um certo tempo, ao verificar o medidor de
temperatura de saída do óleo, nota-se que ela apresenta um erro. É necessário modificar a
vazão do vapor, atuando na posição da válvula.

52
Fig. 2.28 - Controle da temperatura de óleo combustível em um aquecedor em malha aberta – Controle
Antecipativo

2.6.2 Conceito de Antecipação (feedforward)

Esse conceito estabelece que se deva fazer uma avaliação prévia da demanda de
um produto, para que com o resultado da avaliação possamos agir nos ajustes do processo.
Ou seja, caracteriza-se por oferecer uma correção no processo, antecipadamente, a fim de
evitar um futuro desvio.

 No controle Feedforward, o distúrbio é medido e, baseado num valor de set point


para a variável controlada, é calculado o valor necessário para a variável
manipulada de maneira a evitar que a variável controlada seja alterada.

É o conhecimento especial sobre o processo que limita a aplicação prática do


controle por antecipação. Precisam ser bem conhecidos tanto os ganhos em regime
estacionário quanto as constantes de tempo e os tempos mortos que apresentam o
processo.

Fig. 2.8 – Exemplo de controle automático por antecipação –


Aquecimento de um ambiente.

53
2.6.3 C ontrole em Malha Fechada (close-loop)

 Neste sistema, por meio de sensores, mede-se o valor da variável controlada, o qual
é transmitido ao controlador, que compara o valor medido com o valor desejado (set-
point). Se houver erro de desvio, é enviado um sinal de correção ao elemento final de
controle, que, atuando na variável manipulada, busca corrigir esse erro.

Fig. 2.29 – Esquema de controle elétrico do leme em malha fechada

 Exemplo

 Como exemplo, podemos citar o controle do rumo de um navio pelo piloto automático.
Depois de estabilizar o navio no rumo desejado, é necessário de tempos em tempos
corrigir o desvio (distúrbios), provocado pelo vento, correntes, ondas, etc. A correção é
feita comparando o rumo real, com o rumo desejado. Essa hipótese é representada pela
figura 2.29, com o diagrama de blocos correspondente mostrado da figura 2.30.

 Funcionamento:

 No sistema de controle do leme da figura 2.29, quando os cursores dos dois


potenciômetros se encontram na posição central, a tensão entre as duas tomadas
médias é nula: não há nenhum sinal de saída. Quando o timão é girado, o cursor
S1 desloca-se da sua posição central, dando origem ao aparecimento de uma
diferença de potencial entre S1 e S2. A amplitude desta diferença depende do
afastamento de S1 em relação a S2. A fase da diferença de potencial depende, por
sua vez, do sentido do deslocamento de S1. Quando S1 se desloca para a
esquerda de S2, aproxima-se do terminal A da fonte de alimentação (CA) que
serve de referência. Em conseqüência, a diferença de potencial entre S1 e S2 está
em fase com a tensão entre o ponto A e B. Quando ocorre ao contrário, o
deslocamento de S1 é para a direita de S2 e o cursor S1 aproxima-se do terminal B

54
Fig. 2.30 – Diagrama de blocos do controle do rumo do navio em malha fechada.

Dependendo da forma como atua o controlador, um sistema de controle em malha


fechada poderá ser classificado como:

a) controle automático descontínuo (on/off ou step controllers); e

b) controle automático contínuo (continuous controllers).

Observação ambos serão estudados mais adiante.

55
Exemplo 1: A figura a seguir ilustra a representação da malha de controle do sistema
de resfriamento do motor principal (MCP) de um navio construído nos anos 70.

Fig. 2.22 – Representação da malha de controle do sistema de resfriamento do MCP de um navio


construído nos anos 70.
Exemplo 2: Automatização pneumática da combustão de uma caldeira com Malha de
controle do tipo limite cruzado com dois combustível moduláveis.

Fig. 2.23 – Diagrama P&I da malha de controle da combustão de uma caldeira - Tipo limite cruzado
com dois combustíveis moduláveis

56
2.7 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DO PROCESSO

Na implantação e operação de um sistema de controle automático deve-se levar em


consideração que cada processo apresenta, pelo menos, dois efeitos que devem ser
analisados cuidadosamente:

a) mudança na carga do processo, e


b) inércia do processo.

2.7.1 Mudança na Carga do Processo

 Carga de um processo - É a quantidade total de agente de controle exigida em um


dado instante, para manter as condições de equilíbrio do processo.

Para compreendermos essa característica, observemos o seguinte exemplo:

Fig. 2.24 – Controle eletrônico CLP da temperatura da água de um reservatório aquecido por vapor.

 Exemplo:

 Um produto (água fria) passando por um trocador de calor (figura 2.24) é continuamente
aquecido com vapor (agente de controle) e requer uma certa quantidade de vapor, para
manter a sua temperatura ao nível desejado, enquanto o produto estiver escoando a
uma determinada velocidade. Um aumento no escoamento do produto (aumento de
demanda) exige mais vapor. Já um aumento na temperatura do produto na entrada do
trocador de calor requer menos vapor. Estas situações representam mudanças de
carga.

 Qualquer modificação na carga do processo exige uma correspondente modificação


na ajustagem do elemento de controle final, a fim de manter o equilíbrio (a variável
controlada permanecer no ponto prefixado, set-point).

57
As modificações na carga do processo ocorrem devido os distúrbios do processo e
estes podem ser de três tipos: distúrbios de alimentação, distúrbios de demanda e distúrbios
de ponto de ajuste (set point).

a) Distúrbios de alimentação - É uma mudança de energia ou de produto que


ocorre na entrada do processo. No nosso exemplo a mudança pode ocorrer: na
vazão e/ou na temperatura da água e na temperatura, na pressão e/ou na vazão
de vapor.

b) Distúrbios de demanda – É uma mudança de energia ou de produto que ocorre


na saída do processo. No nosso exemplo é uma mudança na vazão da água
aquecida (maior ou menor consumo).

c) Distúrbios de ponto de ajuste – É uma alteração no valor/ponto estabelecido


para que o processo fique estabilizado. No nosso exemplo, poderíamos desejar
que água estabilizasse em 75º C. e por uma razão qualquer sofreu uma
mudança para 65º C.. São alterações difíceis para o sistema de controle pois,
têm que atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas.

A grandeza e a velocidade na mudança da carga do processo são fatores


importantes para a instrumentação e os sistemas de controle.

2.7.2 Inércia do Processo

Em processos que envolvem modificações rápidas, a resposta dinâmica da variável


controlada é uma característica importante.

 Inércia do processo - é o tempo que a variável controlada requer para alcançar um


novo valor, ao ocorrer uma modificação na carga.

Os processos têm a característica de atrasar as mudanças nos valores das variáveis


do processo. Essas ações são denominadas de atrasos de tempo do processo e são
causados por três propriedades: resistência, capacitância e tempo morto.

a) Resistência – São as partes do processo que resistem a transferência de energia ou de


material.

 Exemplos:

A inclusão de um poço aumenta em muito o atraso de tempo do elemento primário


(sensor). Sempre que possível, recomenda-se evitar a utilização de qualquer dispositivo
que diminua a velocidade de resposta do elemento primário.

 No medidor de temperatura tipo Bourdon, a resistência ao fluxo de fluído no tubo capilar


provoca um atraso de tempo. Por essa razão se deve evitar grandes comprimentos de
tubo capilar.

58
 Nos sistemas de comando/controle hidráulico ou pneumático também temos um atraso
de tempo, provocado pela resistência ao fluxo de fluído na tubulação entre o elemento
primário e o transmissor. Por essa razão, entre esses elementos a tubulação deve ser a
mais curta possível.

 Nas válvulas de controle a inércia física e os atritos da haste, obturador e sede


provocam atraso de tempo. Para diminuir esse problema é necessário manter o
elemento final de controle em ótimas condições por meio de uma manutenção
cuidadosa e utilizar posicionador.

b) Capacitância - Apesar da capacidade ser um termo familiar para medir a habilidade de


um processo reter energia (unidade de quantidade), um fator mais importante é dado
por sua capacitância.

 Capacitância é a medida de habilidade de um processo reter uma quantidade de


energia ou material, por unidade de quantidade de alguma variável de referência.

Em função de sua capacitância, os processos podem ser monocapacitivos ou


multicapacitivos. Para distingui-los, analisam-se as curvas de reação do processo.

 Normalmente, um processo monocapacitivo tem um gráfico cuja curva de reação é


uma reta inclinada em um determinado ângulo e o multicapacitivo possui um gráfico
cuja curva de reação é um “S”.

Para uma melhor compreensão de capacitância vejamos o exemplo seguinte:

Fig. 2.25 - Comparação entre capacitância e capacidade.

59
 Exemplos:

A figura 2.25 mostra dois tanques de formatos diferentes, mas com a mesma
capacidade volumétrica (160 m3). Cada tanque possui uma capacitância diferente,
baseada na altura do líquido. O tanque com oito metros (8 m) de altura possui uma
capacitância volumétrica de líquido de 20 m3 por metro de altura (160/8); ao passo que
o tanque com quatro metros (4 m) de altura apresenta uma capacitância de 40 m3 por
metro de altura (160/4). Deve-se, portanto, identificar sempre a capacitância com o tipo
de energia ou com o tipo dos materiais envolvidos.

A capacitância térmica de um líquido é definida em termos de energia calorífica


(Joule, calorias) exigida para elevar a temperatura do líquido por graus centígrados.

 A capacitância volumétrica do tubo capilar provoca uma atraso de tempo considerável,


que unido à resistência ao fluxo do fluido forma o par RC. Assim, sempre que possível
se deve evitar a aplicação de tubos capilares de grande comprimento. O mesmo
acontece com os meios de transmissão hidráulicos ou pneumáticos.

 Lembre-se: capacitância é uma característica dinâmica do processo e capacidade é


uma característica volumétrica do processo.

c) Tempo morto – também chamado tempo de transporte – é o atraso verificado entre a


ocorrência de uma alteração no processo e a sua percepção pelo elemento de medição.
O tempo morto ocorre no transporte de massa ou energia através de um dado percurso.
O comprimento do percurso e a velocidade de propagação da massa ou da energia
definem o tempo morto.

2.8 TIPOS DE COMANDOS

2.8.1 Comando Por Servomecanismo

 Os servomecanismos são projetados para fazer com que a saída do sistema


acompanhe fielmente as mudanças do ponto de ajuste (valor do referência, set point,
etc) .

Fig. 2.31 – Esquema do controle do leme do navio por servomecanismo elétrico (motores síncrono).

60
Qualquer servomecanismo deve ser capaz de receber uma ordem e executá-lo
fielmente. Na saída do sistema, a variável controlada é normalmente uma posição mecânica
ou, então, suas derivadas no tempo, tais como velocidade e aceleração.

Exemplos típicos são o controle do leme do navio e a transmissão de sinal entre o


telegrafo da ponte de comando e da máquina, que são comandados por motores síncrono,
pois as variações do rumo impostas pelo timão são amplificadas de tal maneira a permitir o
posicionamento correto do leme com um mínimo de esforço do piloto. A figura 2.31 ilustra o
comando do posicionamento do leme a partir da ponte de comando por motores síncronos.

2.8.2 Comando Automático Industrial

Consiste num conjunto de elementos interligados em malha aberta que já foi


estudado anteriormente, isto é, as informações processadas nesses elementos apresentam-
se num único sentido, da entrada para a saída. Classificam-se:

a) quanto ao modo de atuação do comando:


a1 - comando simples; e
a2 - comando com neutralização.
b) quanto à variável de entrada:
b1 - entrada fixa;
b2 - entrada variável.

2.8.2.1 Comando Simples

Neste sistema, o comando simples atua diretamente sobre o elemento final de


comando. As perturbações não podem ser eliminadas, por isso seu valor é acrescido ou
suprimido da variável comandada. A figura 2.32 ilustra esse tipo de controle em um
diagrama de blocos.

Fig. 2. 32 – Diagrama de blocos com os elementos do sistema de comando simples.

2.8.2.2 Comando com Neutralização

O sistema de comando com neutralização permite que apenas uma determinada


perturbação seja neutralizada a fim de que esta não atue sobre a saída. Não será eliminada
qualquer outra perturbação não prevista.

61
O neutralizador deve realizar função inversa do elemento final de comando,
invertendo também o sinal de perturbação à sua entrada. A figura 2.33 ilustra esse tipo de
controle.

Fig. 2. 33 - Diagrama de blocos com os elementos do sistema de comando com neutralizador.

2.8.2.3 Comando de Entrada Fixa

Um sistema de comando com entrada fixa é aquele em que a variável de entrada


permanece inalterada ao longo do tempo. Como exemplo, temos, um sistema de comando
para partida simples de motores elétricos.

2.8.2.4 Comando de Entrada Variável

Um sistema de comando com entrada variável é aquele em que a variável de entrada


pode assumir valores diferentes em função do tempo ou de uma seqüência de operação.
Estes, por sua vez, podem ser de dois tipos: comando temporizado e comando seqüenciado

2.8.2.5 Comando Temporizado

 São aqueles em que a variação de entrada de comando ocorre em função somente do


tempo.

Estes sistemas apresentam o inconveniente de possibilitar que o tempo de uma


operação não tenha sido suficiente (devido a perturbações, por exemplo) e o temporizador
inicie nova operação com a anterior ainda não completada. Como exemplos deste sistema,
temos: luzes cadenciadas, operações de carga e descarga de produtos, etc.

2.8.2.6 Comando Seqüenciado

 São aqueles em que a entrada de comando varia em seqüência e em função do


encadeamento de operações sucessivas.

São mais confiáveis do que os temporizados, pois uma operação nova só é iniciada
após a anterior ter sido executada. São exemplos deste sistema máquinas operatrizes,
linhas de montagem, etc.

62
2.9 ESTRATÉGIAS DO CONTROLE AUTOMÁTICO

A nossa indústria e os navios com plantas automatizadas na base de sistemas


rígidos, com conexão ponto-a-ponto, encontravam, e ainda encontram, grandes
dificuldades para atualizar os equipamentos destes sistemas de controle. Pois os fabricantes
desenvolveram esses sistemas baseados em modelos de comunicação proprietário, em
que buscavam reserva de mercado para seus produtos, de tal forma que muitos deles não
se comunicam nem com os equipamentos produzidos pelo próprio fabricante. Não houve,
portanto, uma preocupação com a informação, a mobilidade e a estrutura dessa informação,
fatores esses que são tão importantes quanto à construção do prédio ou do navio, os
equipamentos e os empregados, para que a empresa se torne competitiva.

As estratégias de controle podem ser:

a) por realimentação (feedback), também chamado regulatório;


b) por antecipação (feedforward), também chamado antecipatório;
c) caracterizado;
d) modelagem matemática; e
e) otimização ou otimizado.
Em uma Indústria ou em uma companhia de navegação atual, as pessoas envolvidas
com o controle da planta/navio possuem objetivos distintos, mas estão perfeitamente
sincronizados com o objetivo maior. Uma falha em qualquer uma das áreas compromete as
metas estabelecidas. Seja qual for a estratégia de controle adotada, deve-se levar em
consideração que as decisões devem ser rápidas para que os resultados financeiros sejam
compensadores, pois há cada vez mais uma acirrada concorrência entre fabricantes e
prestadores de serviço.

Nestas condições, a comunicação torna-se um dos principais elementos do sistema,


pois a disponibilidade, no momento certo, das informações adequadas da área de produção
(chão-de-fábrica, praça de máquinas) permite desde o gerente (chefe de máquinas) até o
operador (oficial de quarto) tomar as decisões apropriadas. Portanto, é preciso uma grande
atenção com ela, pois quanto menor for o tempo de produção, maior será a possibilidade de
levar vantagens sobre o concorrente.

 Assim, a produção industrial de nossos dias, aponta para a necessidade de um


gerenciamento centralizado que interligue todos os subsistemas e assuma de modo
integral o controle.

A necessidade da centralização da informação obriga que os processos e suas


instalações sejam totalmente automatizados e monitorados, assim como haja uma troca de
informações entre as unidades funcionais, de maneira compreensiva. Para tanto, é
necessário que o controle da planta seja distribuído e hierarquizado; seja instalado próximo
do processo e que se comunique com o centro de supervisão e todos os setores envolvidos
com a produção. Nos navios deve se comunicar com o passadiço.

63
Na sala de operação (CCM ou passadiço), o controle, a monitorização e a supervisão
são feitos por meio de terminais computadorizados, conforme é ilustrado na figura 2.26.
Atualmente, são empregados vídeos coloridos, com tamanho razoável, que mostram
imagens dinâmicas do processo. O monitoramento constante permite não só visualizar as
grandezas em operação normal e alterá-las, mas também detectar prematuramente falhas.

Fig. 2.26 - Console do centro de controle da máquina (CCM) de um navio.

Desta forma, nos dias atuais predomina sistemas flexíveis, nos quais com pequenos
ajustes é possível substituir alguns dos equipamentos da malha de controle pelo de outro
fabricante.

Você sabia?

 A flexibilização nos sistemas de comunicação é um dos principais requisitos para que


haja uma ótima interação na automação de processos.

Dependendo da forma como atua o controlador, um sistema de controle em malha


fechada poderá ser classificado como:

c) controle automático descontínuo (on/off ou step controllers); e

d) controle automático contínuo (continuous controllers).

Ambos serão estudados abaixo.

2.9.1 Sistema de controle automático descontínuo

No controle automático, não é necessária a presença do operador para que haja


controle de uma determinada variável. A malha de controle é fechada mediante o sinal
enviado pelo sensor para o comparador do controlador, ou seja, através de uma
mensagem de realimentação (feedback).

De todos os modos de controle, o controle “On-Off” é o mais simples e também o


mais barato, por isso, é largamente utilizado.

64
Você sabia?

 Considera-se sistema de controle descontínuo aquele sistema pneumático,


hidráulico, mecânico, eletromecânico, elétrico ou eletrônico, cujo sinal de saída do
controlador apresenta apenas dois níveis: máximo e mínimo (alto e baixo). Também é
conhecido como controle tudo ou nada, duas posição, liga–desliga, on-off.

No dia-a-dia e na maioria das literaturas disponíveis emprega-se o termo on-off para


esse sistema de controle ou simplesmente para controlador. Por essa razão, daqui em
diante adotaremos a mesma postura. O sinal de saída de um controlador on-off é
representado pela equação abaixo:

Observa-se, pela equação, que o sinal de saída do controlador é mudado de ligada


para desligada ou vice-versa, quando o sinal de erro passa pelo zero, ou seja, quando o
sinal da variável controlada passa pelo set point. Assim, o elemento final de controle, que
em geral é uma válvula comandada por solenóide, move-se rapidamente da posição
totalmente aberta para a posição totalmente fechada, ou vice-versa, sem posições
intermediária de abertura

O controle on-off é utilizado na indústria em sistema de segurança e para controlar


malhas de menor importância, sendo que os principais sistemas que é empregado são:
sistema de armazenamento de ar, sistema de ar-condicionado, sistema de câmaras
frigoríficas e sistemas de segurança. Os controladores on-off mais utilizados são:
pressostato, termostato, fluxostato, chave de nível, chaves-limite e detetores de chama.

Fig. 2.35 – Trocador de calor a vapor com controle on-off sem zona morta.

65
Características peculiares permitem classificar o sistema de controle on-off nos
seguintes tipos: sem zona morta (sem histerese), com zona morta (com histerese) e com
largura de pulso. A figura 2.35 exemplifica um sistema de controle on-off de duas posição
sem zona morta (histerese) com o gráfico da ação do controle.

2.9.1.1 Sistema Descontínuo com Zona Morta (diferencial)

 Este modelo caracteriza-se por criar uma zona morta ou zona diferencial no controle
on-off, utilizando-se de duas chaves-miniatura.

Com a introdução da zona diferencial, a freqüência de oscilação diminui, diminuindo


o desgaste do elemento final de controle; porém a amplitude de oscilação aumenta,
piorando a qualidade do controle.

Fig. 2.36 – Trocador de calor com sistema de controle on-off com zona morta.

Neste tipo de controle, o elemento final de controle apresenta um tempo de


comutação muito curto, exigindo uma alta velocidade de atuação. Por esta razão são
empregados em processos que apresentam uma velocidade de reação lenta, uma vez que a
quantidade de energia, entrando e saindo do processo, é ligeiramente superior e inferior
respectivamente às necessidades operacionais. Também caracteriza-se pela variável
controlada oscilar continuamente dentro de uma faixa que tem como valor principal o set
point. Essas oscilações variam em amplitude e freqüência de acordo com as alterações de
carga ocorridas no processo.

 Exemplo

 Um sistema típico de controle on-off é o controle da pressão de um reservatório de


ar comprimido. Esse controle é feito por um pressostato que aciona uma válvula
solenóide. As perturbações aparecem em função da variação da descarga e da
temperatura.

66
A figura 2.37 ilustra o processo, o
quadro a seguir identifica os elementos com
suas principais características e adiante é
explicado o funcionamento.

Fig. 2.37 - Reservatório de ar com sistema de


controle on-off da pressão

A - Reservatório metálico, alimentado com ar comprimido cuja pressão é constante e igual a 1,2
kg/cm². A descarga é contínua.
B - Pressostato diferencial de 0,1 a 0,4 kg/cm² (faixa real de medição 0 a 4 kg/cm²), utilizado para
comandar a válvula solenóide.
C - Válvula solenóide, montada em série na rede de ar comprimido que alimenta o reservatório.
D - Registrador de pressão (escala 0 a 1 kg/cm², velocidade do gráfico 1 mm/s). Permite registrar as
variações da pressão (variável controlada) em função do tempo.
E - Válvula de descarga (acionamento manual), pode ser usada para simular perturbações no
processo.
F - manômetro de Bourdon (escala de 0 a 1,6 kg/cm²);
G - redutor de pressão; e
H - interruptor bipolar.

Tabela 2.4 – Elementos principais do sistema de ar comprimido localizados no reservatório de ar.

Funcionamento do pressostato (Fig. 2.37):

A pressão a ser controlada P exerce uma força sobre o elemento elástico (fole S)
(também pode ser uma membrana/diafragma). Os movimentos do fole S são
transmitidos para a alavanca L1 cujo apoio está em F1. A alavanca L1 está solidamente
ligada a uma haste B, que comanda o comutador C.

 Quando a haste está na posição A’, os contatos 3 e 4 estão fechados; quando está na
posição A, são os contatos 1 e 2 que estão fechados. As molas de aferição M1 e M2
estão em oposição com os movimentos do fole, de modo que a mudança dos contatos
aconteça de acordo com os valores máximo (Pa) e mínimos (Pf) prefixados para a
pressão. A tensão necessária das molas de calibração é obtida por meio dos
respectivos parafusos V1 e V2, e os valores escolhidos são legíveis nas respectivas
escalas S1 e S2, por meio dos ponteiros I1 e I2..

67
 Atuando-se no parafuso V1, escolhe-se o valor da pressão que provocará o fechamento
dos contatos 3 e 4. Atuando-se no parafuso V2, escolhe-se o valor da pressão que
provocará a abertura dos contatos 3 e 4 e o fechamento dos contatos 1 e 2, ou seja, o
valor do diferencial de pressão (p).

 valor da pressão de fechamento Pf é obtido, somando-se o valor definido com o


parafuso V1 com o valor definido com o parafuso V2 . O limite R3 evita a ruptura do
dispositivo de controle no caso da pressão atingir valores superiores aos máximos
previstos. O limite superior da alavanca L1 é R1

Fig. 2.38 - Esquema do pressostato.

Fig. 2.37 - Pressostato em corte.

Atuação do pressostato quando varia a pressão (Fig. 2.38):

 Quando a pressão é nula, os contatos 3 e 4 estão fechados. Quando houver um


aumento de pressão P, o fole S se distende, elevando a extremidade direita da alavanca
L1, ao mesmo tempo que a extremidade esquerda coloca a mola M1 sob tração. Antes
que a alavanca L1 tenha descrito um ângulo capaz de provocar a mudança dos
contatos, encosta na alavanca L2 vencendo também o momento da mola M2. Os
contatos 3 e 4 abrem-se.

 Quando a pressão diminui, depois de ter atingido o ponto de fechamento, os contatos 3


e 4 permanecem abertos até a alavanca L2 atingir o seu encosto limite R2, ou seja, os
contatos 3 e 4 permanecem abertos durante todo o intervalo compreendido entre 0,8 e
0,5 Kg/cm², fechando exatamente quando a pressão atinge o valor de 0,5 Kg/cm.

68
A válvula solenóide. A figura 2.39 ilustra a descrição. A
solenóide é alimentada com uma tensão elétrica de C.A. de
220 V., fornecida pelos contatos 3 e 4 do pressostato que
estão em série com o circuito de alimentação. Quando a
solenóide é percorrida pela corrente, suas bobinas criam
um campo magnético de excitação que atraem o núcleo (3),
preso ao obturador da válvula, provocando a abertura da
mesma e, conseqüentemente, permitindo a passagem de
ar. No caso contrário, solenóide desalimentada, uma mola,
não representada no desenho, mantém o obturador de
encontro à sede, ou seja, a válvula permanece fechada.

Fig. 2.39 - Elemento final de controle


(válvula solenóide).

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DO CONTROLE ON-OFF

Basicamente todo controlador do tipo ON-OFF apresenta as seguintes


características:

a) A correção independe da intensidade do desvio

b) O ganho é infinito

c) Provoca oscilações no processo

d) Deixa sempre erro de off-set

2.9.1.2 Sistema de Controle Descontínuo por Válvula Termostática

Também é um sistema de controle on-off. O ajuste da faixa de operação, ou melhor,


dizendo, dos limites máximos e mínimos são ajustados no termostato. A figura 2.40 e 2.41
ilustra esse tipo de controle para um sistema de aquecimento de ar por meio de água
quente.

69
Fig. 2.40 – Válvula termostática de 3 vias em corte.

Fig. 2.41 – Controle on-off, por meio de válvula termostática, de um sistema de aquecimento de ar.

70
2.9.2 Sistema De Controle Automático Contínuo

 São os sistemas de controle automático em malha fechada, que apresentam um


controlador capaz de manter a variável controlada dentro do valor desejado por meio
de modulação contínua, ou seja, podendo assumir qualquer valor compreendido entre
os limites máximo e mínimo.

Dependendo da forma como a informação de erro é processada, ou seja, da ação de


controle, podemos dispor de um sistema de controle estático, dinâmico ou combinado, nos
seguinte modos:

a) controle proporciona [P] (estático);


b) controle integral [I] (dinâmico);
c) controle derivativo [D] (dinâmico) e;
d) controle combinado [PID] (estático e dinâmico).

2.9.2.1 Controle Proporcional (P)

O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo
de controle on-off. O sinal de saída (sinal de ação de controle) de um controlador
proporcional pode assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites máximo
e mínimo, que depende das condições do processo. Esse valor é o resultado de uma
relação matemática proporcional entre o sinal de saída (sinal de ação de controle ) do
controlador e o erro verificado (desvio).

Você sabia?

 A amplitude de correção é proporcional a amplitude do erro (desvio), e estabiliza a


variável controlada próximo do ponto de ajuste (valor de referência, set point), dentro
de uma faixa predeterminada entre 0 % a 100 %. (banda proporcional).

Em outras palavras, a ação de controle proporcional é o ajuste de


proporcionalidade entre a mudança da posição do elemento final de controle para
determinada mudança da variável controlada. Isto se consegue mediante o controle do
ganho do controlador.

 O erro é a diferença entre o valor desejado (variável de entrada, set-point) e o valor


da variável controlada (sinal de realimentação).

E = erro
E = SP – Vc SP = valor da variável de entrada (set-point, ).
Vc = valor da variável controlada.

71
 Ganho do controlador é a diferença entre o sinal que entra e o sinal que sai do
controlador.

O termo ganho é oriundo do crescimento das análises técnicas para controle de


processos. O ganho proporcional indica o quanto a posição da válvula é alterada para um
dado erro. Portanto, mostra o quanto a válvula é sensível ao erro. Matematicamente Kp
pode ser expresso como:

Kp = ganho proporcional;
S S = variação de saída da variável controlada;
Kp = --------- R = variação de entrada (referência).
R

 O primeiro ajuste do controlador é o ganho e varia entre 0,2% a 20%.


A figura 2.42 mostra a curva de resposta de um controlador proporcional com
diversos valores de ganho proporcional. Nota-se que, à medida que o ganho proporcional do
controlador aumenta, o erro diminui e o sistema responde mais rapidamente às variações

Fig. 2.42 – Curvas de respostas de um controlador proporcional em função do ganho.

Banda proporcional é um parâmetro ajustável que se estabelece dentro da faixa


real; é a mudança requerida na entrada para produzir uma mudança de amplitude na saída,
devido à ação do controle proporcional. Ou melhor, dizendo:

 Banda proporcional é a faixa de variação necessário na variável controlada (variável


do processo) para que o elemento final de controle (válvula de controle) realizar o seu
percurso completo. Isto é, varie de 0 a 100% da sua abertura.

72
100 % Kp = ganho proporcional
BP % = ---------
BP = banda proporcional em percentagem
Kp

Faixa real são os valores compreendidos entre os limites máximos e mínimos que a
variável controlada pode alcançar dentro do processo.

 Quanto maior for o percentual da banda proporcional, menor é a mudança da posição


da válvula quando ocorrer mudança na variável controlada; e

 Quanto maior o percentual da banda proporcional menor é o ganho do controlador e


vice-versa.

Fig. 2.43 - Gráfico da resposta de um controlador com ação proporcional mostrando o erro de regime (off-set).

 Posição da válvula (V) é igual ao ganho do controlador multiplicado pelo valor do erro
mais a posição M da válvula.

V = posição da válvula (saída do controlador).


Kp = ganho proporcional (% / %).
E = erro.
V (t) = Kp . E (t) + M M = abertura da válvula quando a variável
controlada está no set point. Ou saída do
controlador quando o erro E(t)] for zero.

Aposição M é indicada na equação anterior é freqüentemente chamada de RESET


MANUAL.

Quando um controlador é projetado com as características da ação proporcional, ele


deve, pelo menos, conter estes dois ajustes, um para Kp e o outro para M. Por esta razão
o controle torna-se mais complicado pela necessidade de saber qual o ajuste de Kp e M
que melhor se adapta ao sistema.

Não levaria muito tempo para que um o operador do processo descobrisse uma série
de deficiências no controle proporcional.

73
Características do Controle Proporcional.

Fig. 2.44 - Gráfico do controle proporcional em função da variável manipulada.

a) Modo de controle proporcional não contém nenhum elemento dinâmico, sua ação
depende do valor do erro e independe de sua velocidade ou tempo de duração.

b) Mudanças de cargas sucessivas provocarão o surgimento do erro de regime (off-set). A


ação de controle proporcional apresenta um inconveniente que é de não corrigir o erro
quando ele for constante. É necessário, de tempo em tempo (predeterminado), fazer
um Reset manual. Para se analisar o surgimento do erro de regime, deve-se conhecer
primeiro as diferentes fontes de distúrbios dos processos (a figura 2.44 ilustra o erro de
regime).

c) Caso o valor do erro ultrapasse a faixa da banda proporcional, o sinal de saída saturará
em 0 % ou 100 %, dependendo do sinal do erro. Quando o erro está fixo, o sinal de
saída do controlador proporcional não varia, porém se o erro estiver variando o sinal de
saída também estará variando.

d) Ponto de ajuste (set point, valor desejado, variável de entrada ou valor de referência)
sempre corresponde a 50 % da variação total da banda proporcional, pois desta maneira
o controlador terá condições de corrigir erros tanto acima como abaixo do valor
desejado. gráfico de um controle proporcional em função do erro.

Em função do sinal de saída do controlador proporcional, o controle pode ser


classificado de: ação direta e ação inversa.

 Controlador proporcional de ação direta é aquele no qual o sinal de saída aumenta à


medida que o sinal de entrada da variável controlada aumenta.

 Controlador proporcional de ação inversa é aquele no qual o sinal de saída diminui à


medida que o sinal de entrada da variável controlada aumenta.

74
 Exemplo:

Fig. 2.45 - Aquecedor de água com controle automático proporcional.

 A figura 2.45 nos mostra um processo, no qual se pretende elevar a temperatura da


água, usando vapor. Ou seja, é um aquecedor de água a vapor. Um sensor de
temperatura detecta o valor da temperatura da água aquecida, na saída do aquecedor e
produz um sinal analógico de 4-20 mA (1-5 VCD), correspondente ao sinal da variável
controlada situado entre 0 a 100 C, o qual é enviado ao controlador. O controlador
compara o sinal da variável controlada com o do set point e envia um sinal de saída,
entre 3 a 15 psi (0,206 - 1,034 bar) ao elemento de controle final (válvula de controle
pneumática) de três posições.

2.9.2.2 Controle Integral (I)

 É a ação de controle cujo sinal de saída varia em direção a um de seus extremos


enquanto houver um desvio.

Quando se emprega o modo integral de controle, temos uma relação linear entre o
desvio verificado e a velocidade de aplicação da correção. Portanto, a direção do sinal de
saída depende da direção do desvio, e a velocidade depende da amplitude do desvio e dos
ajustes do controlador.

A principal característica da ação de um controle integral é eliminar o erro em regime


gerado pelo controlador proporcional, por isso, a ausência do erro de regime, pois a
válvula de controle só cessará seu deslocamento quando a variável controlada retornar ao
ponto desejado (set-point).

O emprego do controle integral isolado não é usual, pois sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente. Costuma-se combinar as vantagens do
controle proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência de erro
de regime) em instrumentos conhecidos como “proporcional com reajuste” .

75
2.9.2.3 Controle Derivativo (D)

A ação de controle “derivativo” também é chamado pré-ativo, antecipatório ou rate.

O modo derivativo de controle aplica no sistema uma correção proporcional à


velocidade de aumento do desvio verificado.

Se a posição do elemento final de controle estiver estabilizada em qualquer ponto,


mesmo sendo uma posição diferente do set point, o instrumento não reagirá. Tal
característica impede que este modo de controle seja usado isoladamente. Por isso, esse
modo de controle é especialmente usado em combinação com o “proporcional” (P+D) em
processos que apresentem grandes retardos.

Um sistema que tenha grandes retardos atinge muito mais rapidamente o equilíbrio
após a ocorrência de um desvio quando seu controle incluir o modo de ação derivativo.

2.9.2.4 Controles Proporcional Mais Integral (PI)


Para eliminar o erro de off-set do controle proporcional sem o inconveniente do
operador ter que compensar ou eliminar o erro através do reajuste manual, ou através da
mudança da polarização, os fabricantes adicionam aos controladores proporcionais o modo
de controle integral, que elimina o erro de off-set, automaticamente.
A saída do modo integral é função da integral do erro, ou seja, a velocidade de
correção do elemento final de controle é proporcional ao erro (E t). A saída de um
controlador integral (I) é representada pela equação:
Onde:
 Ti = Tempo integral (minutos para repetir)
 F = Constante de integração
(corresponde ao valor percentual da
saída do controlador antes da ocorrência
do erro (E)

A saída de um controlador proporcional mais integral (P + I) é representada por:

A saída do modo integral não varia instantaneamente com o surgimento do erro, mas
o fato de o erro ser diferente de zero faz com que a saída do modo integral varie à medida
que o tempo vai passando; esta variação só irá cessar quando o erro voltar a zero.
Vê-se, então, que o modo proporcional será mais efetivo que o modo integral na
resposta a rápidas variações de processo.
O tempo necessário para que a ação integral ajuste a saída do mesmo valor da
variação da ação proporcional é chamado tempo integral, (Ti). A ação integral irá repetir a

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correção da ação proporcional, a cada tempo integral; a unidade de Ti normalmente é dada
em minutos para repetir (MPR).
Em alguns controladores, o ajuste do modo integral é expresso em repetições por
minuto (r.p.m.). Este termo é chamado de taxa de reajuste (1/Ti) e representa o número de
vezes por minuto que o componente integral irá repetir a correção do componente
proporcional. Matematicamente, a taxa de reajuste e o tempo integral são inversamente
relacionados, ou seja:
MPR = 1/ rpm
Tanto o conceito de taxa de reajuste como o de tempo integral são normalmente
empregados.

Fig. 2.46 - Resposta de um controlador proporcional mais integral.

Na figura 2.46, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais integral (P+I), com ganho proporcional (K)
constante e com diversos valores de tempo integral (Ti). Nota-se que:

 para tempo integral grande, a resposta tem uma “cauda”, e a variável se aproxima do
ponto de ajuste muito lentamente;
 para tempo integral curto, o excesso de correção faz com que a variável ultrapasse o
ponto de ajuste e demore para estabilizar ( oscila).

Como para todos os valores de tempo integral (exceto Ti = ) o erro será eliminado,
o ajuste do valor de tempo integral será função, basicamente, do ajuste do componente
proporcional. O valor do tempo integral a ser utilizado deverá ser tal que elimine o erro no
menor tempo possível, sem afetar, significativamente, a taxa de amortecimento.

2.9.2.5 Controle Proporcional mais Derivativo (PD)


Nesta ação existe uma relação contínua e linear entre a velocidade de deslocamento
da variável controlada e a posição do elemento final de controle. Em outras palavras, a
quantidade de movimento da válvula é proporcional à velocidade de mudança da variável
controlada. Quanto maior é a velocidade do desvio, maior é a amplitude da correção. Na

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prática, a ação derivativa, está invariavelmente acoplado a ação proporcional, resultando em
um controlador proporcional mais derivativo (P + D).
A saída da ação derivativa é função da derivada do erro E (t). Ou seja:

 a saída de um controlador com ação derivativa é proporcional à velocidade de variação


da variável controlada.
A saída de um controlador proporcional mais derivativo (P + D) é representada
pela seguinte equação:

O ajuste do modo derivativo é o tempo derivativo (Td), normalmente expresso em


minutos. Por definição, tempo derivativo (Td) é o tempo que a saída do modo proporcional
leva para repetir a saída do modo derivativo.

Fig. 2.47 Resposta de um controlador proporcional mais derivativo.

Na figura 2.47, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais derivativo (P + D), com ganho proporcional
(K) constante e com diversos valores de tempo derivativo (Td). Nota-se que o aumento do
tempo derivativo melhora a estabilidade do processo, embora se diminua a velocidade de
resposta. Nota-se, também, que a ação derivativa não influencia no valor final do erro E (t).
Como a ação derivativa melhora a estabilidade do processo, devido à sua
característica de se opor às variações, ao adicioná-la a um controlador proporcional, pode-
se aumentar o ganho (K) sem afetar a estabilidade do sistema.

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2.9.2.6 Controle Proporcional Mais Integral Mais Derivativo(PID)

O controlador proporcional mais integral mais derivativo combina as características


de grandes estabilidade do controlador proporcional mais derivativo e as eliminações do erro
do controlador proporcional mais integral, em um único controlador.
Os termos do controlador PID são os mesmos que os termos correspondentes nos
controladores P+I e P+D. Assim, a saída do controlador proporcional mais integral
mais derivativo ( PID ) é representada pela seguinte equação:

Como o modo derivativo dificulta o procedimento de sintonização, o controlador PID


deverá ser aplicado onde sua utilização melhora o desempenho do processo.

Na figura 2.48, estão colocadas as curvas de resposta típicas dos controladores P,


P+I e PID. Nota-se que, com a adição da ação integral, o erro E (t) foi eliminado, enquanto
que com a adição da ação derivativa a estabilidade do processo melhorou sensivelmente.

Fig. 2.48 Resposta comparativa dos controladores P, P+I e PID.

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