UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

DPTO. DE TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

GRUPO: N°15

TEMA: IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA A

NIVEL EMPRESARIAL
INTEGRANTES:

- RAMOS FALCÓN, JAIRO KENNETH 20161013A

- RIVAS FLORES, JAHIRO JHAN PIER 20162504I

- ROSALES FLORES, PAOLO JOSEPH 20162554F

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES II (TP-224V)

PROFESOR: ING. CRUZ FIGUEROA, GUILLERMO ROLDÁN

FECHA DE ENTREGA: MIÉRCOLES 02 DE OCTUBRE DEL 2019

2019-II
0
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 2
1. Uniones por soldadura ..................................................................................................... 3
2. Soldadura por fusión ........................................................................................................ 4
2.1. Soldadura por Fusión basada en la Energía Eléctrica ...................................... 4
2.1.1. Soldadura por Arco ............................................................................................... 4
2.1.2. Procesos de Soldadura por Arco......................................................................... 4
2.1.3. Ventajas de la Soldadura por Arco ...................................................................... 4
2.1.4. Equipos de Seguridad ........................................................................................... 5
3. Cordón de Soldadura ....................................................................................................... 5
3.1. Definición de Cordón de Soldadura .................................................................... 5
3.2. Clasificación de los cordones por la posición geométrica de las piezas....... 6
4. Cálculo de los cordones de piezas soldadas a tope .................................................... 7
5. Clasificación de los Electrodos (AWS) ........................................................................ 10
6. Eficiencia en deposición de soldadura ........................................................................ 12
6.1. Preparacion de los materiales ............................................................................ 12
6.2. Técnicas de soldadura ........................................................................................ 13
6.3 Parámetros de soldadura.................................................................................... 13
6.4 Tasa de deposición.............................................................................................. 19
6.5 Factor de operación............................................................................................. 19
6.6 Eficiencia de deposición ..................................................................................... 19
6.7 Experimentación .................................................................................................. 20
7. Conclusiones................................................................................................................... 12
8. Bibliografía ...................................................................................................................... 22

1
 INTRODUCCIÓN

Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre

sí con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las
piezas.

El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,

continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del
esfuerzo.

La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones de

modo indirecto, ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga
previamente a desviarse de su trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope,
la transmisión es directa.

2
1. UNIONES POR SOLDADURA
Uniones por soldadura es la unión de dos o más materiales produciendo una
continuidad en la naturaleza de los materiales por medio de calor y/o presión y
con o sin la utilización de material de aportación.
Diferenciamos claramente la unión soldada por fusión como aquella que conlleva
una fusión localizada sin aplicación de fuerza exterior en la que las superficies a
unir se funden con o sin adición de metal de aportación.
La unión entre piezas por soldadura presenta las siguientes ventajas:
 El tiempo de preparación es menor que en el caso de las uniones
atornilladas.
 Las uniones prácticamente no se deforman y son estancas.
 Las uniones son más sencillas y tiene mejor apariencia.
A pesar de todo esto, emplear soldaduras requiere de precauciones a la hora de
su ejecución en obra; llevarlas a cabo exige personal cualificado, los encargados
de realizar estos trabajos deben llevar protección y deben cuidarse las soldaduras
a la intemperie sobre todo en tiempos inclementes; toda su ejecución requiere de
control de calidad.

Figura 1. Uniones por Soldadura

FUENTE: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43.html

3
2. SOLDADURA POR FUSIÓN
En la soldadura por fusión se establece una fusión localizada de las superficies a unir
para crear un enlace por cohesión, donde el metal fundido debe ser protegido contra
la oxidación y otros contaminantes presentes a altas temperaturas de trabajo.

La contaminación del metal fundido da como resultado una soldadura porosa con una
resistencia sustancialmente disminuida, para lograr que el metal fundido posea una
alta calidad debe tener una buena protección contra la atmósfera.

2.1. Soldadura por Fusión basada en la Energía Eléctrica

2.1.1. Soldadura por Arco
La Aplicación de Energía Eléctrica en la soldadura por Fusión se basa en la
formación de un arco entre un electrodo y los materiales de trabajo (a veces entre
dos electrodos) en un espacio de aire apropiado.

 Características sobresalientes de la Soldadura por Arco

- Creación de un arco estable
- El suministro del material de Aporte
- Protección del Metal Fundido
 Liberación de Calor en el Arco se controla mediante:
Ecuación:

𝑾 = 𝑹𝑰𝟐 𝒕
Donde:
R: Resistencia del espacio del aire Ionizado
I: Intensidad de Corriente
t: tiempo
Nota: Espacio de aire debe conservarse debajo de un valor critico
de (<10-12mm).

En general, el arco puede establecerse de dos formas, entre un electrodo

consumible de metal, el cual se funde gradualmente suministrando el metal de
aporte, esto correspondiente al electrodo y el otro que se realiza entre el material
de trabajo y un electrodo de tungsteno no consumible, donde su punto de fusión
es superior a la temperatura del arco y el metal de aporte debe suministrarse por
separado.

4
TIPO DE FUENTE DE TIPO DE ELECTRODO METAL DE PROTECCIÓN DEL
ENERGIA CALOR APORTE METAL FUNDIDO
PROCESO

CONSUMIBLE DE NO CONSUMIBLE
METAL DE TUNGSTENO

X EL ELECTRODO Soldadura por arco con

electrodos metálicos

X EL ELECTRODO CUBIERTA DE Soldadura por arco

ELECTRODO metálico protegido

ELÉCTRICA ARCO
X EL ELECTRODO POLVO Soldadura por arco
GRANULADO sumergido

X EL ELECTRODO GAS INERTE Soldadura por arco

metálico en gas inerte
(Ar, He, CO2)
(Soldadura MIG)

GAS INERTE Soldadura por arco de

tungsteno en gas inerte
X EL ELECTRODO (Ar, He, CO2)
(Soldadura TIG)

TABLA 1. Soldadura por Fusión basada en energía Eléctrica

0
 Figura 2. Soldadura por Arco
FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

2.1.2. Procesos de Soldadura por Arco

- Soldadura por arco con Electrodos Metálicos
Aquí el arco se mantiene entre su electrodo metálico consumible y el
material de trabajo. La continua fusión del electrodo, este debe acercarse
continuamente al material de trabajo para conservar constante la longitud
del arco a lo largo de la línea de unión.
La aplicación más conocida es la soldadura de espárragos donde se una
el espárrago metálico a la pieza de trabajo.

Figura 3. Soldadura por Arco con Electrodos Metálicos

FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

0
- Soldadura por arco Metálico Protegido
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos
es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico
recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el
momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se
funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera
adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el
núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida
procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la
superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa
protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido,
será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están
compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se
suministra en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo
decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y
posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

Figura 4. Soldadura por Arco Metálico Protegido

FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

1
- Soldadura por arco Sumergido (SAW)
Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido
o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos
de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de
flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de
manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el
flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre
el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el
metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución
de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy
comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).

La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado,

aunque también existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con
emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad.

Figura 4. Soldadura por Arco Sumergido

FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

- Soldadura por arco Metálico en Gas Inerte (Soldadura MIG)

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que, en los dos
tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert
Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón
de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por

2
 un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa

en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona
crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean
usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible:
argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

Figura 4. Soldadura por Arco en Gas Inerte

FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

- Soldadura por arco de Tungsteno en Gas Inerte (Soldadura TIG)

En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de
gas que impide la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente
proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio
de dicho gas. La producción de este tipo de electrodos es muy costosa. En
la actualidad existen materiales que lo reemplazan. Además de reducir los
costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente
continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de
50 a 500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor penetración
y un aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el
baño de fusión es mayor, pero hay menor penetración; las intensidades
oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos
anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.

3
 Figura 4. Soldadura por Arco de Tungsteno en Gas Inerte
FUENTE: Libro-Procesos para Ingeniería de Manufactura

2.1.3. Ventajas de la Soldadura por Arco

La soldadura eléctrica se caracteriza por ser un proceso sencillo que no requiere
de preparación especial. Es fácil adquirir los insumos y posee una versatilidad de
los equipos que se usan para desarrollar esta técnica.

Esta técnica ofrece robustez en el proceso. Es capaz de absorber tolerancias

considerables en variables dentro del proceso. Como puede ser los excesos de
gases, la suciedad de los elementos a unir, que la atmósfera esté contaminada,
etc.

Dentro de los trabajos de soldadura eléctrica encontramos ciertas ventajas como

son:

 Acabados estéticos (trabajos presentables)

 Mayor precisión
 Equipos fáciles de localizar y adquirir
 Posibilidad de elegir entre equipos pequeños o grandes dependiendo del
uso y la necesidad del trabajo a realizar.
 Mayor facilidad de transporte de los equipos de poco peso. La posibilidad
de desplazar el equipo a otros lugares.
 Profundidad
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas.
 El proceso se puede realizar en espacios interiores o exteriores.

4
  La soldadura es uniforme, resistente a la ductilidad y a la corrosión.

2.1.4. Equipos de Seguridad

Los equipos de seguridad son necesarios para la protección del personal en todo
momento con la finalidad de preservar la vida del personal y costos futuros para
la empresa.

Los equipos por considerar deben ser los siguientes:

 Guantes de Cuero
 Ropa de trabajo acorde para el trabajo a realizar
 Pantalón largo
 Mangas largas y limpia resistente a temperaturas altas y al fuego.
 Botas específicas.
 La radiación de un arco eléctrico es muy perjudicial para la retina por lo
que deben estar protegidos con un casco de soldar homologado con un
visor filtrante de grado apropiado.
 Debe evitarse por encima de todo las descargas eléctricas que pueden
ser mortales. El equipo tiene que estar convenientemente aislado y el
lugar seco y libre de grasas y aceites.

3. Cordón de Soldadura
3.1. Definición de Cordón de Soldadura
Depósito de metal fundido resultado de la progresión longitudinal de un
proceso de soldadura en una junta.

a) Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada

fundamentalmente por el metal de aportación.

5
 b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por
los electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la
penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una
soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración. Esta
zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas
temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento térmico con
posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de

soldadura son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados

iguales están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es
inscribible en la sección transversal de la soldadura.

La garganta (a) no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para
compensar las grietas o huecos de la junta. Para que la soldadura resista
mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es esmerilar (amolar) el
refuerzo.

Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los

cráteres extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la
garganta.

3.2. Clasificación de los cordones por la posición geométrica

de las piezas a unir.
a) A tope o empalme: en la que los dos extremos que se pretenden soldar
están situados en el mismo plano. Cuando se suelda a tope, el cordón debe

6
 ser continuo a todo lo largo de la unión y con completa penetración. En
uniones de fuerza el cordón de soldadura debe realizarse por ambas caras.
Es la posición más usual y recomendable.

b) A solape: realizando el cordón a lo largo de dos juntas solapadas. Se le

llama también soldadura con recubrimiento.

4. Cálculo de los cordones de piezas soldadas a tope

a. Resistencia de la soldadura a la tracción o compresión
La tracción como la compresión son definidas de la siguiente manera:
Tracción: Un elemento trabaja a tracción, o está sometido a un esfuerzo
de tracción cuando fuerzas con la misma dirección y de sentidos contrarios
tienden a estirarlo.
Compresión: Se produce compresión cuando sobre el elemento actúan
fuerzas de la misma dirección y sentido contrario que intentan a contraerlo.

Para resistir estos tipo de cargas la tensión normal media equivale:

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 𝐹
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐴
𝐹
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑙. ℎ
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝛼. 𝜎𝛾
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.6𝜎𝛾
𝐹
≤ 𝜎𝛾
𝑙. ℎ. 0.6
𝜎𝛾 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜎𝑎𝑑𝑚 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

b. Resistencia de la soldadura a los esfuerzos de corte

Esfuerzo de corte: Es un esfuerzo que provocan fuerzas perpendiculares

al eje longitudinal del elemento; aplicadas en sentidos contrarios casi en la
misma vertical que tienden a cortarlo.
CASO 1: Perímetro soldado

𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝐴
𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝑙𝑝 . ℎ
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝛼. 𝜎𝛾
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.4𝜎𝛾
𝑇
≤ 𝜎𝛾
𝑙𝑝 . ℎ. 0.4
𝜎𝛾 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

8
 𝜏𝑎𝑑𝑚 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
CASO 2: Planchuelas unidas por un extremo con toda la sección
soldada:

𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝐴
𝑇
𝜏𝑎𝑑𝑚 =
𝑙. ℎ
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝛼. 𝜎𝛾
𝜏𝑎𝑑𝑚 ≤ 0.4𝜎𝛾
𝑇
≤ 𝜎𝛾
𝑙. ℎ. 0.4
𝜎𝛾 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝜏𝑎𝑑𝑚 : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
c. Resistencia de la soldadura a los esfuerzos de flexión
Esfuerzo de flexión: Es el esfuerzo resultante de aplicar fuerzas
perpendicularmente al eje principal del elemento que tienden a doblarlo. La
flexión produce compresión en la parte cóncava del elemento y tracción en
la opuesta, la convexa.

Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo

(esfuerzo cortante nulo, T=0):
𝑀𝑓
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑊
𝑀𝑓
≤ 0.6𝜎𝛾
𝑊

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 𝑀𝑓
≤ 𝜎𝛾
0.6 ∗ 𝑊

W = módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope es la

sección de la planchuela.
d. Aplicación

Calcula la tensión que soportará una soldadura a tope realizada entre dos
chapas de 300 mm de longitud y 12 mm de espesor cuando la unión está
sometida a esfuerzos de tracción de 25 kN.

𝐹
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐴
25000𝑁
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
(0.012𝑚). (0.300𝑚)
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 6.944𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 1007.206 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 1.007 𝐾𝑝𝑠𝑖
1.007𝑘𝑝𝑠𝑖 ≤ 𝛼. 𝜎𝛾
1.007𝑘𝑝𝑠𝑜 ≤ 0.6𝜎𝛾
1.678𝑘𝑝𝑠𝑖 ≤ 𝜎𝛾

5. Clasificación de los Electrodos (AWS)

Número de Resistencia a la Resistencia a la Elongación (%)
electrodo AWS rotura a la tensión fluencia Sy
Sut MPa (kpsi)
MPa (kpsi)
E60xx 427 (60) 345(50) 17- 25
E70xx 482 (70) 393(57) 22
E80xx 551 (80) 462(67) 19
E90xx 620 (90) 531(77) 14 – 17
E100xx 689 (100) 600(87) 13 – 16
E110xx 760 (110) 670(97)

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 Los electrodos que se usan en la soldadura de arco se identifican por la letra
E.
 Los diámetros varían entre 1/16 y 5/16 in o 2 a 8 mm.
 Normativa de AWS: American Welding Society.

2 o 3 primeros dígitos: Resistencia a la tensión (kpsi – ksi)

Penúltimo dígito: Posición del soldado:

1. Todas las posiciones.

2. Filetes planos y horizontales
3. Vertical hacia abajo.
4. Solo posición plana.

Último dígito: Tipo de revestimiento y el tipo de corriente.

0,1 CELULOSO

2,3,4 RUTILO

5,6,8 BÁSICO

7 ÁCIDO

TIPO ÁCIDO RUTILO CELULOSO BÁSICO

VENTAJAS Bajo costo Bajo costo Elevada Óptima
Arco estable Arco estable penetración limpieza del
Corriente CA y Corriente CA y Elevada material
CC CC maquinabilidad Aporte de
Escoria fácil Cordón Escoria hidrógeno
de eliminar estéticamente reducida reducido
Elevada mejor Baño frío
desoxidación Fácilmente
Fácilmente conservables
conservables

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6. EFICIENCIA EN DEPOSICIÓN DE SOLDADURA

¿Qué es la eficiencia en deposición de soldadura?

Cuando pensamos en términos de eficiencia en deposición de soldadura nos

referimos a la que se presenta en ámbitos de producción masiva, y no en la
ocasional que podemos realizar en nuestro garaje. Imagine que debe soldar no
uno, sino mil soportes para televisor; pues cuando se trata de producción en
serie, entran en juego variables que para la fabricación artesanal normalmente
no se consideran. Una de esas variables es la deposición de metal en la
soldadura, y de ello depende la competitividad del producto finalizado, ya que
de la cantidad de electrodo utilizado y especialmente qué proporción del
electrodo se aprovecha dependerá el éxito económico de nuestro
emprendimiento.

Existen tres factores de ingeniería a tener en cuenta a la hora de planificar la

soldadura: la preparación de los materiales a soldar, la técnica de
soldadura a emplear y los parámetros de soldadura a implementar. Las
tres variables están íntimamente relacionadas, y deben tenerse en cuenta en
la ecuación de costos y beneficios ya desde el tablero de dibujo.

6.1. Preparación de los materiales para soldar

Se sabe que el mejor compromiso entre calidad y resistencia se da en las
uniones X, o doble V, en donde el material de aporte requerido es menor a las
juntas en V o T; el único inconveniente es que se hace necesario soldar de
ambos lados, con lo cual también es necesario pensar en los costos del
precalentado. Piense en la relación costo-beneficio de cada técnica de unión.
Otra cuestión importante a tener en cuenta es que ambas superficies a unir
deben estar limpias de grasas y otras impurezas, y en lo posible, arenadas,
pulidas y exentas de cualquier grasitud o humedad en sus superficies.

12
 Figura 1. Sección de una soldadura
FUENTE: https://www.demaquinasyherramientas.com/
6.2. Técnica de soldadura
Para una producción modesta, con uniones que no comprometen la integridad
estructural, o en pequeñas soldaduras complementarias, se puede hacer uso
de la soldadura por arco con electrodo revestido.
Para uniones importantes ya es necesario pensar en técnicas como MIG o TIG,
en las que el charco de metal de aporte es más controlable y la proporción de
descarte en el electrodo mucho menor. Recuerde que, en el mejor de los casos,
sólo es posible aprovechar el 67% del material de un electrodo revestido para
soldadura SMAW.

En el caso de la soldadura autógena (por arco o por llama oxiacetilénica) es

posible decir que la eficiencia en deposición de soldadura es total, ya que no
hay aporte de material; el problema está en que esta técnica pocas veces es
posible, debido a que uno de los requisitos es que las piezas a unir tengan la
misma composición metalográfica.

6.3. Parámetros de soldadura

Los parámetros utilizados para la soldadura influyen enormemente en la

eficiencia en deposición de soldadura. Tenemos ocho factores fundamentales
que entran a formar parte de las características de la soldadura, y por tanto
de la calidad de soldadura, son:

 Tensión

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  Velocidad de alimentación
 Impedancia
 Longitud libre del alambre o “stick-out”
 Velocidad de desplazamiento
 Polaridad
 Ángulo de inclinación de la pistola
 Gas de protección

De estos parámetros, el más importante en general es la corriente, o el calor

de la soldadura. Si la corriente es excesiva, se formará un cordón de soldadura
demasiado ancho, y existirá el riesgo de una penetración excesiva. Por el
contrario, si la corriente es muy pobre, el cordón será angosto, y habrá poca
penetración, con lo que la soldadura será frágil.

Figura 2. Parámetros de soldadura

FUENTE: https://www.demaquinasyherramientas.com/
6.3.1. Relación Entre Los Parámetros
La tensión se mide en voltios (V) y es regulable en la fuente de energía, o bien
a distancia desde la unidad alimentadora de alambre. Se transmite de forma
regular desde la fuente al alambre, sin embargo se distribuye entre la
prolongación del alambre y el arco de un modo desigual. Aproximadamente el
90% de la energía se concentra en el arco y el 10% restante en el alambre. Por
tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor será la tensión.

14
 La intensidad, sin embargo, está muy relacionada con la velocidad de
alimentación del alambre, de forma que cuanto mayor es la velocidad de
alimentación mayor es la intensidad. La tasa de deposición también está muy
relacionada con la intensidad; cuanto mayor es la intensidad más rápidamente
se producirá la fusión y, por tanto, la deposición. Se pueden establecer así las
siguientes equivalencias:

Figura 3. Distribución de la tensión en el arco eléctrico

FUENTE: Soldadura Semi Automática con Gas de Protección
6.3.2. Impedancia

Una de las formas de transferencia, en el proceso de soldadura MAG/MIG, es

por corto-circuito tanto con arco corto o largo. Durante la soldadura y en los
momentos en que se produce los cortos-circuitos, aparecen picos en la
corriente eléctrica, picos que son controlables por medio de la inductancia
(bobina de inducción, no todas las fuentes de poder la poseen). La regulación
adecuada de esa inductancia depende del procedimiento de soldadura (tarea,
tipo de gas de protección, tipo de transferencia, posición de soldadura, etc.). Si
a la inductancia se la regula con pequeño efecto se obtendrán las siguientes
características:

a) Intensifica la formación de salpicaduras.

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 b) Aspecto grosero del cordón de soldadura.
c) Encendido inmediato y estable del arco eléctrico.
d) Aumento de la frecuencia de los cortos-circuitos.

Figura 4. Forma de la intensidad de la corriente

FUENTE: Los Procesos de Soldadura por Arco Semi-Automáticos
En cambio si la inductancia es regulada con amplio efecto se conseguirán los
siguientes resultados:

a) Escasa formación de salpicaduras.

b) Buen aspecto del cordón de soldadura.
c) Dificultad en el encendido y transferencia irregular del metal aportado.
d) Menor cantidad de cortos-circuitos

Figura 5. Forma de la intensidad de la corriente

FUENTE: Los Procesos de Soldadura por Arco Semi-Automáticos
6.3.3. Extremo Libre Del Alambre Electrodo (“Stick-Out”)

El extremo libre del alambre es la distancia desde el tubo de contacto hasta el

extremo del alambre y está relacionada con la distancia entre el tubo de

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contacto y la pieza a soldar. Esta variable tiene suma importancia para el soldeo
y en especial para la protección del baño de fusión.

Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace más débil
y aumenta la cantidad de proyecciones. Éstas pueden interferir con la salida
del gas de protección y una protección insuficiente puede provocar porosidad y
contaminación excesiva.

La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para

transferencia por cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de
transferencia. Disminuyendo la longitud en transferencia por cortocircuito,
aunque la tensión suministrada por la fuente de energía sea baja, se consigue
buena penetración.

En la siguiente figura se ha representado la influencia de la variación de la

distancia entre el tubo de contacto y la pieza.

Figura 6. Efecto del extremo libre del alambre manteniendo constantes la

tensión y la velocidad de alimentación del alambre

FUENTE: Los Procesos de Soldadura por Arco Semi-Automáticos

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6.3.4. Velocidad De Desplazamiento

Si se mantienen todos los demás parámetros constantes, cuanto menor sea la

velocidad de soldeo mayor será la penetración. Sin embargo una pistola se
puede sobrecalentar si se suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo.
Una velocidad de soldeo alta producirá una soldadura muy irregular.

6.3.5. Ángulo De Desplazamiento

Se define al ángulo de desplazamiento como el ángulo formado entre el eje de

desplazamiento y el eje de la torcha. Si la torcha es posicionada en dirección
contraria al final del cordón, tendremos:

a) Un cordón de soldadura ancho.

b) Una buena transferencia en corto-circuito.
c) Mala estabilidad de arco.
d) Amplia proyección de salpicaduras.

Y si por el contrario, la torcha fuese dirigida hacia el final del cordón, los efectos
serán exactamente los contrarios:

a) Cordón de soldadura angosto.

b) Mala transferencia en corto-circuito.
c) Buena estabilidad de arco.
d) Pocas proyecciones de salpicaduras

Figura 7. Representación del ángulo de desplazamiento

FUENTE: Los Procesos de Soldadura por Arco Semi-Automáticos

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6.4. Tasa de deposición
Es la cantidad de metal de aporte que puede ser depositado por un electrodo o
un alambre por unidad de tiempo, generalmente es expresado en kilogramos
por hora. Esta medición se calcula con base en el tiempo de arco, es decir, sin
incluir paros para cambio de electrodo, limpieza de escoria, finalización de la
soldadura u otras actividades.

6.5. Factor de operación

Es el porcentaje del tiempo total de trabajo de un soldador que realmente se
utiliza para soldar. En otras palabras, es el tiempo de arco dividido por el tiempo
total trabajado. Para el proceso SMAW el factor de operación puede variar entre
el 15 y 40% dependiendo de las condiciones y los recursos de fabricación. En
soldaduras producidas usando el proceso GMAW semiautomático, el factor de
operación normalmente se encuentra entre el 45 y 55%; sin embargo, cuando
se emplea GMAW automatizado, los factores de operación típicos van desde
el 50% hasta cerca del 100% dependiendo del grado de automatización.
6.6. Eficiencia de deposición
Es la relación del peso del material depositado al peso del electrodo o el
alambre consumido para hacer una soldadura. Para electrodos revestidos la
eficiencia de deposición tal como es definida por la asociación americana de
soldadura (AWS) y la que se reporta en la literatura no considera la pérdida de
la colilla, lo cual es entendible si se tiene en cuenta que el tamaño de la colilla
puede ser variable. Sin embargo, desde el punto de vista de los costos de
soldadura es necesario considerar para la eficiencia de deposición las pérdidas
en las colillas ya que éstas constituyen un desperdicio real de material que tiene
un costo que puede llegar a ser significativo.

19
6.7. Experimentación CASO 2
Se utilizaron cinco WPS diferentes para unir chapas de acero MIL A 46100 de
4,3 mm de espesor en posición plana (figura 1) distribuidos así: (a) dos WPS
de GMAW (uno en transferencia por cortocircuito y otro en transferencia por
aspersión) y uno de SMAW con el electrodo E312-16 f 3,2 mm (1/8”), que
requieren platina de respaldo de cobre y en los cuales la unión se realiza en un
solo pase; y (b) dos WPS de SMAW con electrodos E11018M y E312-16 de f
2,4 mm (3/32”) que requieren dos cordones de soldadura y el pulido de la raíz
antes de depositar el segundo cordón por el respaldo de la platina. La remoción
de escoria, limpieza y repelado de las juntas se llevó a cabo mediante el uso
de herramientas manuales (piquetas, cepillos de acero) y pulidora con disco
abrasivo. Los parámetros de soldadura de los WPS utilizados se presentan en
la tabla 1.

Figura 8. Esquemas de las juntas y cupones de soldadura

20
Tabla 1 Parámetros de soldadura de los WPS estudiados

Tabla 2 Indicadores de productividad obtenidos para los WPS ensayados

21
7. CONCLUSIONES

 Los WPS que emplearon el proceso GMAW en modo mecanizado mostraron

ser más productivos que aquellos que utilizaron el proceso SMAW y
adicionalmente mostraron un potencial de incremento en la capacidad de
producción al disminuir el tiempo de terminación de un producto con lo que se
obtiene una reducción en el porcentaje del costo total ocupado por la mano de
obra.
 Finalmente se observó que los indicadores de productividad en soldadura son
útiles para comparar procesos de soldadura, por ejemplo SMAW Vs. GMAW,
pero no son suficientes para realizar comparaciones de productividad entre
diferentes procesos productivos por ser medidas parciales de productividad.
 Los trabajos futuros en esta área deberán estar encaminados a las mediciones
de productividad en un entorno productivo, de tal manera que se puedan
cuantificar aquellos insumos que en este estudio fueron asumidos constantes.

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8. BIBLIOGRAFÍA

 Bibliografía Libros
 Leo Alting. Procesos para Ingeniería de Manufactura. EDITORES, Alfaomega.

 Bibliografía Virtual
 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA POR GAS Y FUSIÓN. Recuperado el
12 de Septiembre del 2019, de:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn43.html

 SOLDADURA ELÉCTRICA. Recuperado el 14 de Septiembre del 2019, de:

https://cursodesoldadura.org/soldadura-electrica/

 INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA POR ARCO. Recuperado el 16 de

Septiembre del 2019, de:
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-arco

 Estudio de productividad en la soldadura del acero MIL A 46100 con los

procesos GMAW y SMAW. Recuperado el 30 de Septiembre del 2019, de:
https://docs.google.com/viewerng/viewer?url=http://aprendeenlinea.udea.edu.
co/revistas/index.php/ingenieria/article/viewFile/13763/12213
 Mejora en el desempeño del proceso de soldadura en industria autopartista.
Recuperado el 29 de Septiembre del 2019, de:
https://rdu.unc.edu.ar/bitstream/handle/11086/4687/PI%20ESCUDERO%20M
ARIANETTI.pdf?sequence=1&isAllowed=y

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