MEDICION DE ACELERACION

MEDICION DE CAUDAL
MEDICION DE PRESION

JESUS IVAN JIMENEZ SERRANO

UNIVERSIDAD DE INVESTIGACION Y
DESARROLLO
PROGRAMA DE INGENIERIA ELECTRONICA
BARRANCABERMEJA-SANTANDER
2019
 MEDICION DE ACELERACION

Los sensores utilizados para medir la aceleración se denominan

acelerómetros. Los acelerómetros como se intuye por su nombre es un
instrumento utilizado para medir la aceleración de un objeto al que va unido,
lo hace midiendo respecto de una masa inercial interna.

Los acelerómetros o sensores de aceleración están pensados para realizar

una medida de aceleración o vibración. Estos proporcionan una señal
eléctrica según la variación física que miden, en este caso la variación física es
la aceleración o la vibración.
Existen diferentes modelos que combinan las diferentes tecnologías
existentes, siendo principalmente acelerómetros piezoresistivos,
acelerómetros piezoeléctricos y acelerómetros capacitivos.
Según esta tecnología, los rangos de medida son diversos, desde pocos g´s
hasta miles de g´s. Lo mismo ocurre con la frecuencia, según el tipo de
tecnología podemos medir a muy bajas frecuencias, desde 0Hz o medir en
altas frecuencias alcanzando los miles de Hz.
Por último, el formato no es menos importante, ya que puede ser más o
menos robusto. Esto implica un mayor o menor peso, factor fundamental en
la medida de aceleración y vibración. La elección del modelo adecuado
depende de la propia aplicación

Acelerómetros Capacitivos:
Los acelerómetros capacitivos tienen la característica de poder medir
aceleración desde 0Hz hasta varios cientos de Hz, por lo que se suelen
emplear para aplicaciones de baja o muy baja frecuencia, aunque cuentan
con muy buena resistencia a posibles picos de aceleración.
Los acelerómetros capacitivos funcionan de tal manera que la aceleración o
desaceleración en el sensor, ejerce una fuerza a la masa central. Al moverse
libremente la maza desplaza las minúsculas placas del condensador
provocando un cambio de capacidad. Este cambio de capacidad es detectado
y procesador para obtener una salida de voltaje.
Acelerómetros Piezoresistivos:
Los acelerómetros piezoresistivos son un tipo de acelerómetros pensados
para la medida de aceleraciones o vibraciones en baja o media frecuencia, ya
que, por su tecnología extensométrica, con el grabado estándar del elemento
sensor o MEMS si es micromecanizado,
La familia de acelerómetros piezoresistivos, MEMS o acelerómetros DC,
cubre todas las variantes posibles en este tipo de sensores. Su principal
característica es que pueden medir desde 0Hz hasta varios cientos de Hz,
con rangos que parten de los 2g y pueden llegar a los 6000g. Su salida
amplificada, la compensación en temperatura y una alta precisión son
algunas de sus características más destacadas.
También existen series MEMS no amplificadas, con salida directa del puente
para poderse acondicionar externamente como un canal de extensometría
en puente completo.
Algunas aplicaciones típicas de los acelerómetros piezoresistivos son los
ensayos para la seguridad en el automóvil, análisis de confort en vehículos o
trenes, monitorización de estructuras en obra civil, etc.

Acelerómetros Piezoeléctricos:
Los acelerómetros piezoeléctricos o acelerómetros IEPE, también conocidos
como acelerómetros ICP comercialmente, son acelerómetros pensados para
la medida de medias y altas frecuencias. Por su característica física, constan
de un material piezoeléctrico que al ser manipulado mecánicamente
proporciona una tensión muy pequeña, proporcional a ese movimiento.
Existen diferentes formatos de acelerómetro piezoeléctrico, sellados en
acero inoxidable, con agujero pasante, triaxiales, etc., lo que prácticamente
todos comparten es su amplio ancho de banda, que parte desde unos pocos
Hz hasta los miles de Hz. Aplicaciones típicas son la medida de vibraciones en
máquinas.
.
Acelerómetros Térmicos:
Se trata de un nuevo tipo de acelerómetro basado en la convección termal,
este tipo de acelerómetro posee un tipo de tecnología MENS muy simple y
practico al mismo tiempo; simplemente utilizando un sutrato de silicio en
cual se hace un hueco para meter una resistencia que hace de calentador,
con dos termopares en los extremos. Con esta estructura conseguimos que
se forme una cavidad de aire caliente llamada burbuja sobre los termopares.

MEDICION DE CAUDAL

La medida de caudal en conducciones cerradas, consiste en la determinación

de la cantidad de masa o volumen que circula por la conducción por unidad
de tiempo.
Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan,
habitualmente, caudalímetros o medidores de caudal, constituyendo una
modalidad particular los contadores, los cuales integran dispositivos
adecuados para medir y justificar el volumen que ha circulado por la
conducción.
Principales medidores de presión diferencial:
Entre los principales tipos de medidores de presión diferencial se pueden
destacar los siguientes:
 Placas de orificio,
 Toberas,
 Tubos Venturi,
 Tubos Pitot,
 Tubos Annubar,
 Codos,
 Medidores de área variable,
 Medidores de placa.
Placa Orificio.
Una placa orificio es una restricción con una abertura más pequeña que el
diámetro de la cañería en la que está inserta. La placa orificio típica presenta
un orificio concéntrico, de bordes agudos. Debido a la menor sección, la
velocidad del fluido aumenta, causando la correspondiente disminución de la
presión. El caudal puede calcularse a partir de la medición de la caída de
presión en la placa orificio, P1-P3. La placa orificio es el sensor de caudal más
comúnmente utilizado, pero presenta una presión no recuperable muy
grande, debido a la turbulencia alrededor de la placa, ocasionando un alto
consumo de energía.

Estos instrumentos se caracterizan por:

 Es una forma sencilla de medir caudal (es una chapa precisamente
agujereada).
 Es importante diferenciar entre una medición de proceso y una
medición fiscal.
 En ciertos casos, cuando circula gas se utiliza un transmisor multivariable.
 Suelen requerir arreglos de piping específicos para poder cumplimentar
con sus importantes requisitos de tramos rectos.

Tubo Venturi.
El tubo Venturi es similar a la placa orificio, pero está diseñado para eliminar
la separación de capas próximas a los bordes y por lo tanto producir arrastre.
El cambio en la sección transversal produce un cambio de presión entre la
sección convergente y la garganta, permitiendo conocer el caudal a partir de
esta caída de presión. Aunque es más caro que una placa orificio, el tubo
Venturi tiene una caída de presión no recuperable mucho menor.

Aplicaciones del efecto Venturi:

 Hidráulica: La depresión generada en un estrechamiento al aumentar la
velocidad del fluido, se utiliza frecuentemente para la fabricación
de máquinas que proporcionan aditivos en una conducción hidráulica. Es
muy frecuente la utilización de este efecto "Venturi" en los mezcladores
del tipo Z para añadir espumógeno en una conducción de agua para la
extinción.
 Aeronáutica: Aunque el efecto Venturi se utiliza frecuentemente para
explicar la sustentación producida en alas de aviones, este efecto por sí
solo no es suficiente para explicar la sustentación aérea. En la sustentación
intervienen además el principio de Bernoulli, en virtud del cual el aire
adquiere mayor velocidad al pasar por la región más convexa del ala de un
avión. La tercera ley de Newtonestá también involucrada en este principio.
Además, se utiliza este tubo para proveer succión a los instrumentos que
trabajan con vacío, (Coordinador de giro, Horizonte artificial, etc.) en los
aviones que no están provistos de bombas mecánicas de vacío.
 Motor: el carburador aspira el carburante por efecto Venturi, mezclándolo
con el aire (fluido del conducto principal), al pasar por un
estrangulamiento.
 Hogar: En los equipos ozonificadores de agua, se utiliza un pequeño tubo
Venturi para efectuar una succión del ozono que se produce en un
depósito de vidrio, y así mezclarlo con el flujo de agua que va saliendo del
equipo con la idea de destruir las posibles bacterias patógenas y de
desactivar los virus y otros microorganismos que no son sensibles a la
desinfección con cloro.
 Tubos de Venturi: Medida de velocidad de fluidos en conducciones y
aceleración de fluidos.
 Acuarofilia: En las tomas de bombas de agua o filtros, el efecto Venturi se
utiliza para la inyección de aire y/o CO2.
 Neumática: Para aplicaciones de ventosas y eyectores.
 Cardiología: El efecto Venturi se utiliza para explicar la regurgitación mitral
que se puede dar en la miocardiopatía hipertrófica, y que es causa
de muerte súbita en deportistas. La explicación es que
el movimiento sistólico anterior (MSA) que realiza la valva anterior de la
válvula mitral, se produce porque la hipertrofia septal y el estrechamiento
del tracto de salida provocan una corriente de alta velocidad sobre la v.
 mitral, que debido al efecto Venturi, succiona el extremo de la valva
anterior contra el septo, que impide la salida de sangre, por lo que
regurgita hacia la aurícula izquierda.
 Neumología: El efecto Venturi se utiliza en máscaras para
la administración de concentraciones exactas de oxígeno, para controlar
la FiO2; se denominan máscaras de Venturi o Ventimask. El oxígeno al
100% suministrado durante cierto periodo de tiempo es tóxico, por lo que
se mezcla con aire externo cuya concentración de oxígeno es del 21%, de
modo que en función de la cantidad de aire que se mezcle con el oxígeno
al 100%, la concentración de oxígeno será mayor o menor, normalmente
se suministra entre un 26%-50%. El oxígeno puro al pasar por el conducto
con un calibre menor, se produce el efecto Venturi, se genera una presión
negativa que permite la entrada del aire procedente del exterior a través
de unos orificios circundantes, dependiendo del tamaño de los orificios,
entra más o menos aire y por tanto menor o mayor concentración de
oxígeno que finalmente el paciente recibirá.
 Odontología: el sistema de aspiración de saliva en los equipos
dentales antiguos utilizaban tubos finos Venturi. Ahora la aspiración
está motorizada.

Tubo pitot.
Se trata de un dispositivo sumamente simple para medir la presión cinética.
Consta, básicamente de dos sondas de presión, una toma cuya superficie se
coloca perpendicular a la dirección de la corriente (justo en el punto donde
se desea conocer la velocidad), y de otra toma de presión con superficie
paralela a la dirección de la corriente. Con la primera toma se mide la presión
de impacto, y con la segunda la presión estática, de forma que la diferencia
entre ambas (medidas con un manómetro diferencial) es la presión cinética.
En ésta se basa el cálculo de la velocidad local en el punto donde se colocó la
sonda de la presión de impacto.
Aplicaciones del tubo Pitot:

Las aplicaciones de los tubos de Pitot están muy limitadas en la Industria,

dada la facilidad con que se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños
en el fluido a medir. En general, se utilizan en tuberías de gran diámetro, con
fluidos limpios, principalmente gases y vapores. Su precisión depende de
la distribución de las velocidades y generan presiones diferenciales muy bajas
que resultan difíciles de medir.
El tubo de pitot se utiliza como instrumento de medida de la velocidad de los
aviones respecto el aire. Hay que tener en cuenta que es justamente la
velocidad relativa entre el avión y el aire (IAS, Indicated Air Speed) que se
conoce como la velocidad del aire indicada, es la que mantiene al avión en
vuelo, no la velocidad respecto el suelo (GS ground speed). El GPS da la
velocidad del avión respecto el suelo y mediante el tubo de pitot se obtiene
la velocidad respecto el aire.
FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO
Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde
varios mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos
de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos por segundo (m3/s)
para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de drenaje.
Para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de
magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones
esperadas.
Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y
operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 %
del flujo real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una
exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%.
El costo es con frecuencia uno de los factores importantes cuando se
requiere de una gran exactitud.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos
medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de
pérdida de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de
ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la
medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la
corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.
Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se
encuentra afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una
consideración básica es si el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que
pueden ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la
conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y
homogeneidad.
Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores.
Algunos fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o
esquema del flujo real versus indicación de la lectura. Algunos están
equipados para hacer la lectura en forma directa con escalas calibradas en las
unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de los
medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado formas
geométricas y dimensiones estándar para las que se
encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con
una variable fácil de medición, tal como una diferencia de presión o un nivel
de fluido.

MEDICION DE PRESION

La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas

en los más distintos sectores de la industria de control de procesos. Además,
a través de la presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables,
tales como, nivel, volumen, flujo y densidad.

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la
conversión mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional.
Todas las tecnologías tienen un solo objetivo, que es transformar la presión
aplicada en un sensor en señal electrónica proporcional a la misma:
  Capacitancia Variable (Capacitivos)
 Piezo-resistivo (Strain Gauge)
 Potenciométrico
 Piezo-eléctrico
 Reluctancia Variable
 Resonante
 Óptico
 Otros

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la
deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran
mayoría son formados por elementos cristalinos (strain gage)
interconectados en puente (wheatstone) con otros resistores que
suministran el ajuste de cero, la sensibilidad y la compensación de
temperature. El material de construcción varía según el fabricante y
actualmente son comunes los sensores de estado sólido.
Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas
de presión baja por generaren una señal muy baja de excitación, muy
instable.
Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la
deposición de vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en
un diafragma, lo que minimiza la instabilidad debida al uso de adhesivos en
las ligas de los modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una
señal electrónica de nivel más alto, pero que en altas temperaturas son
totalmente vulnerables, pues la temperatura afecta el material adhesivo
utilizado al pegar el silicio al diafragma.
Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-
resistivo (silicon substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son
susceptibles a degradación debido a la temperatura y exigen circuitos
complicados para compensación, minimización del error y sensibilidad del
cero. Son totalmente inviables en aplicaciones sujetas a altas temperaturas
por largos períodos, pues la difusión degrada los substratos en temperaturas
muy altas.
2) Piezo-eléctrico
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial
proporcional a la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle,
titanio de bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en
ciertas áreas de su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física,
por acción de una presión. La piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y
Jacques Curie en 1880.

3) Resonantes
Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating
wire”. Un resorte de hilo magnético es anejada al diafragma que, al ser
sometido a un campo magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La
frecuencia de oscilación es proporcional al cuadrado de la tensión
(expansión/compresión) del hilo. En el sensor de Silicio Resonante no se usa
hilo pero el silicio para resonar con diferentes frecuencias que son funciones
del tipo 1/f2 de la expansión/compresión. El sensor es formado por una
cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra al se aplicar un
diferencial de presión y la frecuencia de vibración depende de la presión
aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de compensación
de temperatura vía hardware/software complicadas, aumentando el número
de componentes, lo que significa más placas electrónicas en algunos equipos.

4) Capacitivos
Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a
diafragmas sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un
diafragma central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para
variar la frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de
capacitares. Esta variación de capacitancia es usada para variar la frecuencia
de un oscilador. La frecuencia puede medirse directamente por la CPU y
convertida en presión. En este caso no existe conversión A/D, lo que
contribuye a la exactitud y a la eliminación de drifts embutidos en las
conversiones analógicas y digitales.
Poseen respuestas lineales prácticamente insensibles a variaciones de
temperatura, siendo los más indicados a instrumentación y control de
procesos por su excelente performance en estabilidad, temperatura y
presión estática. Algunas de sus ventajas son:

 Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

 Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la
variabilidad del proceso.
 Ideales para aplicaciones de flujo.
 Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.

5) Ópticos– Son todavía poco divulgados pero la evolución de la fibra óptica

posee marcos expresivos:
Los sensores a fibras ópticas son compactos y presentan sensibilidad
comparable a los similares convencionales. Los sensores de presión son
construidos con una membrana móvil en una de las extremidades de la fibra.
Algunas ventajas de estos sensores son: alta sensibilidad, tamaño reducido,
flexibilidad y resistencia, poco peso, larga vida útil, larga distancia de
transmisión, baja reactividad química del material, son ideales para funcionar
en ambientes de alta tensión, inmunidad electromagnética, señales
multiplexados, o sea, una única fibra puede producir docenas de
instrumentos, y puede medir vibración, presión, temperatura, flujo
multifásico, deformación, etc.