UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

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FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

LA ACTIVIDAD PUZOLÁNICA DE UN DESECHO CALCINADO DE

CATALIZADOR FCC Y SU EFECTO EN LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE MATERIALES CEMENTANTES

CURSO

ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE CONCRETO

DOCENTE

Dr. FARRO PEREZ, NELSON WILLIANS

AUTORES
Yun-Sheng Tseng, Chen-Lin Huang, Kung-Chung Hsu

RESPONSABLES
GRUPO 5B
GUARNIZ POMA LUIS ALONSO
HERRERA BENITES CARLOS SANTIAGO
JIMENEZ FABIAN JAZMIN VALESKA JOHANNA
LUCAS RODRIGUEZ KARLITA CHERLIN

VI CICLO

TRUJILLO – PERÚ

2018

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CONTENIDO

INDICE DE TABLAS _________________________________________________________ 3

INDICE DE FIGURAS ________________________________________________________ 3
RESUMEN ________________________________________________________________ 4
1. INTRODUCCIÓN________________________________________________________ 5
2. EXPERIMENTAL ________________________________________________________ 6
2.1. MATERIALES _____________________________________________________________ 6
2.2. TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE CATALIZADOR _____________________________ 6
2.3. PREPARACIÓN DE MATERIALES CEMENTANTES_________________________________ 7
2.4. ACTIVIDAD PUZOLÁNICA DE ADITIVOS Y PRUEBAS DE CEMENTO MEZCLADOS________ 9
2.5. TÉCNICAS ANALÍTICAS ____________________________________________________ 10
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ______________________________________________ 11
4. CONCLUSIONES _______________________________________________________ 17
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________ 18

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Propiedades básicas de cemento y aditivos. ______________________________________________ 7

Tabla 2 Proporciones de mezclas de morteros y AI de aditivos minerales. _____________________________ 8
Tabla 3 Proporciones de mezcla y resistencias a la compresión de 1 m 3 de concreto. ___________________ 10

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 SEM de Ecat _______________________________________________________________________ 7

Figura 2 Diagrama de difracción de rayos X de Ecat. ______________________________________________ 8
Figura 3 Curvas de DSC de pastas [agua/ (0.9 CH+0.1 aditivo) =0.8]. ________________________________ 11
Figura 4 Porcentaje de CH en las pastas hidratadas que contienen Ecat. _____________________________ 12
Figura 5 Efecto de la temperatura de calcinación en la resistencia a la compresión con 10% Ecat tratado. __ 13
Figura 6 Diagrama de difracción de Rayos X de Ecat calcinado. ____________________________________ 14
Figura 7 Tamaño de partícula y el área superficial específica de Ecat tratado. ________________________ 15
Figura 8 Efecto de Ecat tratado en la resistencia a la compresión de morteros. ________________________ 16
Figura 9 Efecto de Ecat tratado en la resistencia a la compresión del concreto. _______________________ 17

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RESUMEN

El catalizador de equilibrio (Ecat), uno de los catalizadores de craqueo catalítico de fluido

gastado (FCC) de las compañías petroleras, muestra actividad puzolánica (capacidad para
reaccionar con el hidróxido de calcio para formar compuestos hidráulicos similares a los que
se generan durante la hidratación del clinker del cemento). En este estudio, se examinaron
los efectos sobre la actividad puzolánica de la calcinación de Ecat y sobre la resistencia a la
compresión de los materiales cementantes resultantes. La actividad puzolánica de este
aditivo mineral se indicó a partir de las mediciones de DSC (Calorimetría de Barrido
Diferencial). Los resultados muestran que la actividad puzolánica de Ecat aumenta
inicialmente con la temperatura calcinada, alcanza un máximo y luego disminuye. Ecat
calcinado a unos 650 °C se convierte en el más activo. Los morteros con 10% de catalizador
calcinado a los 3–28 días de curado exhiben una resistencia de 8 a 18% mayor que la de los
no tratados. El concreto con un 10% de Ecat calcinado a los 3–28 días de curado exhibe una
resistencia un 7–11% mayor que la de los no tratados. Si el catalizador calcinado se muele
más, se mejora su actividad puzolánica y la resistencia a la compresión de los morteros u
hormigón resultantes aumenta.

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1. INTRODUCCIÓN

A medida que la economía mundial crece y la tecnología avanza, se producirán más

y más residuos industriales, y la eliminación o tratamiento de estos residuos se
convierte en un gran desafío. Una posible manera de liberar esta situación es
utilizarlos como aditivos minerales en concreto. Económicamente, se reducirá el
costo y el consumo de energía en la producción de materiales estructurales por
sustitución parcial de cemento. Ambientalmente, los problemas de eliminación de
estos residuos pueden ser resueltos, y las emisiones de CO2 durante la fabricación de
cemento se reducen. Además, la incorporación de ellos en concreto también
mejorará las propiedades de ingeniería tales como resistencia a la compresión y la
durabilidad del material resultante. [1-2].

Entre los desechos industriales, son ejemplos exitosos, el humo de sílice, cenizas
volantes, escoria. El prerrequisito de la utilización de estos residuos como aditivos de
concreto es que deben tener propiedades cementantes o puzolánicas.
Recientemente, los catalizadores gastados de craqueo catalítico fluido (FCC) de las
compañías petroleras también han sido considerados como posibles aditivos para
concreto, ya que se componen principalmente de sílice y alúmina y exhiben actividad
puzolánica [3-4]. Algunos artículos indican que estos catalizadores usados pueden
reemplazar parcialmente cemento o agregado fino sin sacrificar la calidad de los
materiales cementantes.

Durante la operación de catalizador en la unidad de FCC, se generan dos tipos de

residuos de catalizadores. Uno se llama Catalizador Precipitador Electrostático
(ECPAT), y el otro se llama Catalizador de Equilibrio (Ecat). Aunque ambos
catalizadores muestran una actividad puzolánica, Chen et al. [5] indica que un
reemplazo de cemento 5-15% en ECPAT podría mejorar en gran medida la resistencia
a la compresión de morteros curados en 3-28 días. Por el contrario, la resistencia a la
compresión de morteros con Ecat es generalmente menor que sin este catalizador.
Se observa que la cantidad de Ecat generada anualmente es mucho más que la de
Epcat. Por lo tanto, vale la pena para mejorar la actividad puzolánica del Ecat y
promover su utilización como material de construcción.

Por otra parte, es bien conocido que la actividad puzolánica de las arcillas se puede
mejorar en gran medida por el tratamiento térmico apropiado. Por ejemplo, la
sepiolita, después de haber sido calcinada a 830 ° C, se convierte en un material
puzolánico activo y puede aumentar la resistencia a la compresión del mortero
resultante a 84% de ese mortero de la referencia [6]. El metacaolín es un material
puzolánico obtenido por calcinación de arcilla de caolín a una temperatura de entre

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650 y 850 ° C [7-8]. Sabir et al. [9] ha revisado su uso como sustitutivo de cemento
parcial para morteros y concreto.

A medida que la composición química de Ecat es cercana a la de metacaolín; se

espera que la actividad puzolánica del catalizador de residuos aumente, si se calcinó
adecuadamente. En este estudio, se examinó el efecto de Ecat tratado térmicamente
a diferentes temperaturas, en la mejora de la actividad puzolánica, y se midió y
analizó la resistencia a la compresión de los materiales de cemento resultantes.

2. EXPERIMENTAL
2.1. MATERIALES
Los materiales usados incluyen cemento Portland Tipo I, arena standard Ottawa,
grava de río (del medio oeste de Taiwán), un superplastificante, y un aditivo
(Ecat). El cemento es de Cemento Taiwán y cumple con la norma ASTM C150.
Ambas arenas y las piedras se reúnen el patrón de ASTM C33. Las propiedades
básicas de cemento y aditivo están enumeradas en la Tabla 1. El
superplastificante usado es Raymix, fabricado por Lignal. Raymix es un
superplastificante basado en naftaleno (SNF) con 42.7% contenidos sólidos; fue
usado para modificar la trabajabilidad de ambos morteros y concreto. El Ecat
proviene de Petróleo China y está compuesto principalmente de SiO2 y Al2O3. El
tamaño de partícula promedio y área de superficie específica de Ecat son 67.2
um y 114 m2/g, respectivamente. La Fig. 1 muestra la microscopía electrónica de
barrido (SEM) de Ecat, indicando que este catalizador de hecho tiene estructura
porosa. La Fig.2 muestra el diagrama de Difracción de Rayos X (XRD) de un Ecat,
indicando que este es un material cristalino con algunas fases amorfas en la
estructura. La fase cristalina identificada es mayormente faujasita (Aluminato
Silicato de Sodio Hidratado).

2.2. TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE CATALIZADOR

La calcinación de Ecat se llevó a cabo en un horno de laboratorio. Las cantidades

apropiadas del catalizador fueron puestas en crisoles de alúmina y tratados
térmicamente en el horno a una velocidad de calentamiento de 10° C/min desde
una temperatura ambiente a 450, 650, 750, 850, 1000, 1050 y 1100 °C, donde se
mantuvo por 1 hora. El Ecat calcinado fue apartado del horno e inactivado en
agua a temperatura ambiente. Además, algo de catalizador tratado a altas
temperaturas fue sometido al molino de bolas por 2 horas y el tamaño de
partícula fue reducido a 3.2 µm.

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Tabla 1 Propiedades básicas de cemento y aditivos.

Cemento Ecat
Composición (%)
SiO2 20.00 50.10
Al2O3 5.35 38.5
Fe2O3 3.44 1.37
CaO 63.2 -a
MgO 2.31 0.71
SO3 2.03 -
LOI (%) 0.9 1.2
Tamaño promedio de partículas (µm) 14.3 67.2
BET área superficial específica (m2/g) 1.09 114
Gravedad específica 3.11 2.46
a No medido.

Figura 1 SEM de Ecat.

2.3. PREPARACIÓN DE MATERIALES CEMENTANTES

Las pastas fueron preparadas mezclando agua, CH, y aditivos (el Ecat crudo y el
tratado). La relación agua / (0.9CH+0.1 aditivo) fue de 0.8. Las muestras de pasta
fueron sometidas a mediciones DSC para determinar la cantidad de CH. Ambos,
morteros y concreto fueron hechos de acuerdo a la norma ASTM C387
mezclando agua, cemento, arena, y/o piedra, y con o sin la adición de aditivo. Las
cantidades apropiadas de SNF fueron añadidas a ambos morteros para obtener
similar trabajabilidad. Dos juegos de muestras de morteros fueron preparados.
El primer juego fue para determinar la actividad de aditivos, y la proporción de
mezcla esta listada en la Tabla 2. El segundo juego fue para probar la resistencia

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a la compresión del mortero resultante. La relación agua/aglutinante (W/B) de

este juego fue de 0.42; la relación aglutinante/arena fue fijado a 1:2.75. El
reemplazo de niveles de cemento con aditivos para la mezcla de morteros fue 0
y 10 agua%. La proporción de la mezcla de concreto están en la Tabla 3, y la
resistencia a la compresión fue medida.

Figura 2 Diagrama de difracción de rayos X de Ecat.

Tabla 2 Proporciones de mezclas de morteros y AI de aditivos minerales.

Control m0a m1b m2c

Cemento (g) 250 225 225 225
Arena (g) 687.5 687.5 687.5 687.5
Aditivo (g) 0 20.6 20.6 20.6
Agua (g) 135 145 145 145
Trabajabilidad (cm) 20.4 20.7 21.2 20.3
7-Dia resistencia a la compresión 32.9 28.3 29.1 29.9
(MPa)
AI 86.0 884 90.8
a Morteros con Ecat crudo.
b Morteros con Ecat tratado (650°C, 1h).
c Morteros con Ecat tratado (650°C, 1h, molienda, 2h).

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2.4. ACTIVIDAD PUZOLÁNICA DE ADITIVOS Y PRUEBAS DE CEMENTO

MEZCLADOS

La actividad puzolánica de aditivos se muestra en la cantidad de CH consumido a

lo largo de las pastas con tiempo de reacción, el cual indica que la diferencia del
área de un pico endotérmico es 450-500 °C, medido en un calorímetro de
escaneado diferencial (Shimadzu TA-502) y el índice de actividad (AI) con
cemento Portland de acuerdo a la norma ASTM C311, con algunas
modificaciones. Es decir, el cemento fue reemplazado por aditivos en la mezcla
prueba en un nivel de reemplazo de 10 vol%. Tanto los cubos de control y de
prueba de mezcla (5x5x5cm) se curaron húmedamente por 1 día a 23° C y por 6
días a 65 °C, y sus resistencias a la compresión se midieron después de 7 días. El
valor de AI está definido como:

𝐴𝐼 = 100 𝐴/𝐵

Donde A y B son la resistencia a la compresión promedio de los cubos de prueba

de mezcla y la resistencia a la compresión promedio de los cubos de control de
mezcla, respectivamente.
La trabajabilidad del mortero está determinada e indicada por la expansión del
diámetro de las muestras analizadas en una tabla de flujo de acuerdo a la norma
ASTM C320. Especímenes de morteros de 5x5x5cm fueron preparados y curados,
y su resistencia a la compresión fue medida a los 3, 7 y 28 días de acuerdo a la
norma ASTM C109.

La trabajabilidad del concreto fue determinada e indicada por el valor de

asentamiento de las muestras analizadas en un cono de asentamiento de
acuerdo a la norma ASTM C143. Muestras de concreto de 10ux20cm fueron
preparadas, curadas, y su resistencia a la compresión medida para 3, 7 y 28 días
de acuerdo a la norma ASTM C39. Cada valor de resistencia del material
cementante es un promedio de tres datos medidos.

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Tabla 3 Proporciones de mezcla y resistencias a la compresión de 1 m3 de concreto.

Control C0a Clb C2c

Cemento (kg) 424 381.6 381.6 381.6
Arena (kg) 961 961 961 961
Piedra (kg) 743 743 743 743
Aditivo (kg) 0 42.4 42.4 42.4
Agua (kg) 178.1 178.1 178.1 178.1
SNF (kg) 6.36 6.36 6.36 6.78
Depresión (cm) 25 25.7 25.2 25.7
Resistencia a la 3 días 37.4 33.1 35.3 36.9
compresión 7 días 48 45.2 50.2 52.4
(Mpa) 28 días 50.6 50 53.4 54.2
a Concreto con

Ecat crudo
b Concreto con Ecat tratado

(650°C, 1h)
c Concreto con Ecat tratado (650°C, 1h; molienda, 2h).

2.5. TÉCNICAS ANALÍTICAS

La microestructura de las partículas de Ecat fue observada utilizando un
microscopio electrónico de barrido (JEOL JSM-6300). La mineralogía del
catalizador de residuos fue analizada por un difractrómetro de rayos X (JEOL JDX-
8030). El tamaño de partícula del aditivo fue medido por un analizador de
tamaño de partícula (Coulter LS 230), y el área de superficie específica, medido
con un Analizador de Área superficial (Micromeritics ASAP 2010).

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RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La actividad puzolánica de las adiciones minerales puede ser determinada a partir del
cambio de la cantidad de CH consumida en pastas que contienen estos aditivos junto
con el tiempo de reacción, que se indica mediante mediciones de DSC. Cuanto mayor
sea el CH que se ha hecho reaccionar, mayor será la actividad puzolánica de la mezcla
mineral. La Fig.3 muestra las curvas de DSC de las pastas con relación de 0.8 agua /
(0,9 CH + 0,1 aditivo), con curado a los 7 días. El pico endotérmico a
aproximadamente 450-500 °C corresponde a la descomposición del hidróxido de
calcio a óxido de calcio y agua [ 10,11] . El control, que es la pasta que contiene 90%
de CH y 10% de cuarzo por peso, muestra claramente un área de pico endotérmico
grande. El área del pico disminuye cuando el Ecat fue incorporado en las pastas, que
indica que algunos CH han sido consumidos y el catalizador añadido tiene cierta
actividad puzolánica. El área pico se reduce aún más si el Ecat añadido es sometido a
calcinación de 450 °C durante 1h. La Fig.4 muestra el efecto de temperatura de
calcinación sobre el porcentaje de CH consumida en pastas hidratadas que contienen
Ecat tratado por 3-28 días.

Figura 3 Curvas de DSC de pastas [agua/ (0.9 CH+0.1 aditivo) =0.8].

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Figura 4 Porcentaje de CH en las pastas hidratadas que contienen Ecat.

La cantidad de CH en el control se definió con 100%. Como la temperatura aumenta,

la cantidad de CH consumido aumenta inicialmente, alcanza un valor máximo, y luego
disminuye. Al parecer, el Ecat se calcina aproximadamente a 650 °C y exhibe la más
alta actividad puzolánica.

Por otra parte, la IA del Ecat cruda o tratada fue determinada y se describe el
procedimiento para determinar AI en la Sección 2.4. Las proporciones de las mezclas
que contienen diferentes aditivos, la resistencia a la compresión de las muestras, y el
valor de AI calculado de cada aditivo se enumeran en Tabla 2. Está claro que el
mortero con Ecat tratado (calcinado a 650 °C por 1 h) muestra un valor más alto que
la AI con catalizador sin tratar.

La Fig. 5 muestra el efecto de la temperatura de calcinación en la resistencia a la

compresión de morteros que incorpora 10% Ecat tratado. Se observó tendencia
similar con la de la Fig.4. Es decir, en primer lugar, la resistencia a la compresión se
incrementa con la temperatura, alcanza un valor máximo aproximadamente a 650°C,
y luego disminuye.

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Figura 5 Efecto de la temperatura de calcinación en la resistencia a la

compresión con 10% Ecat tratado.

Las razones por la que el ECAT calcinado a altas temperaturas muestran una actividad
mejorada y una mayor resistencia a la compresión de los morteros resultantes;
podrían ser de dos tipos: uno es el cambio de la mineralogía y el otro es el cambio de
las características de las partículas.

La Fig. 6 muestra el diagrama de difracción de rayos X de partículas de Ecat calcinado

a diferentes temperaturas durante 1 h. Como se ha mencionado antes, el Ecat no
calcinado posee principalmente la fase de Faujasita (véase Fig.2). Cuando el
catalizador se trató térmicamente, la intensidad de las fases parece ser cambiado
gradualmente al aumentar la temperatura. Para temperaturas por debajo de 850ºC,
el catalizador calcinado posee fases cristalinas similares como los no tratados, pero
con menor intensidad. Cuando la temperatura es de hasta 950 °C o superior, la fase
cristalina del Ecat cambia hasta convertirse en fase principalmente mullita. Aunque
las fases cristalinas permanecen casi el mismo 450-850 °C, la estructura de red
cristalina de Ecat sería como la de metacaolín, desglosado, o parcialmente roto,
debido a la deshidratación y forma una fase de transición. Esto lleva a una actividad
mejorada del catalizador tratado [22].

Mientras tanto, se midieron el tamaño de partícula y el área superficial específica de

Ecat tratado, como se muestra en la Fig. 7. El tamaño de las partículas del catalizador

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calcinado en el rango de temperaturas de 25 -1000 °C se encontró que era casi el

mismo que la del catalizador sin tratar. Del mismo modo, la superficie específica del
catalizador calcinado también está cerca del no tratado hasta 850 °C. Sin embargo,
se encontró que la superficie específica del Ecat tratado disminuye bruscamente
después. Esto se atribuye a la sinterización de las partículas y el cierre de los canales
de poros. Como resultado, la actividad del catalizador disminuye en gran medida a
partir de 850 °C, y la resistencia a la compresión de morteros con Ecat calcinados a
950- 1100°C es claramente menor que aquellos a las temperaturas más bajas, es
decir, 550 -850 °C (ver figuras 4 y 5).

Figura 6 Diagrama de difracción de Rayos X de Ecat calcinado.

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Figura 7 Tamaño de partícula y el área superficial específica de Ecat tratado.

La Fig. 8 muestra el efecto del Ecat tratado sobre la resistencia a la compresión de los
morteros (W / B = 0,42) curados a los 3, 7 y 28 días, respectivamente. Como se
esperaba, se encontró que la resistencia a la compresión de los morteros con o sin
catalizador tratado aumentaba con el tiempo de curado. Las resistencias a la
compresión de los morteros que contienen 10% de Ecat sin ningún tratamiento
(llamado como M0) son 26, 34.3 y 40.4 MPa, y curados a los 3, 7 y 28 días,
respectivamente. Estos valores son más bajos que los del control, es decir, morteros
sin la incorporación de catalizador de desecho.

Los morteros con un 10% de catalizador calcinado a 650 °C durante 1 h (denominado

M1) muestran valores de resistencia más altos que aquellos con los no tratados. Las
resistencias a la compresión de M1 son 28, 40.4 y 47.1 MPa, curadas a 3, 7 y 28 días,
respectivamente. Estos valores son 8%, 18% y 17%, respectivamente, mayores que
los de M0. Son 13%, 12% y 7% mayores que los del control. La mejora de la resistencia
del material se debe a la mejora de la actividad puzolánica del catalizador después
de la calcinación. Las resistencias a la compresión de morteros podrían mejorarse aún
más si la mezcla contiene catalizador calcinado que fue adicionalmente molido. El

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valor de AI del catalizador después de la calcinación por 1 hora a 650 °C y molido por
bolas durante 2 h es 90.8, es más alto que el de uno calcinado sin moler (ver Tabla 2).

Figura 8 Efecto de Ecat tratado en la resistencia a la compresión de morteros.

M2 en la Fig. 8 es el mortero incorporado con 10% de Ecat calcinado y molido.

Después de un 2-h de molienda, el tamaño medio de partícula del catalizador
calcinado se reduce desde 67,4 hasta 3,2 µm. Las resistencias a la compresión de M2
son 31.9, 43.1 y 49.7 MPa, curado a los 3, 7, y 28 días, respectivamente. Estos valores
son 23%, 26% y 23%, respectivamente, mayores que los de M0. Obviamente, una
mejora adicional en la actividad puzolánica y la fuerza resultante se logra debido a la
mayor finura del catalizador.

Del mismo modo, el concreto con 10% de Ecat después de la calcinación y/o molienda
de bolas también exhibe mayor valor de resistencia que con 10% de catalizador no
tratado, como se muestra en la Fig. 9. El diseño de la mezcla del concreto a prueba
aparece en la Tabla 3. Las resistencias a la compresión del concreto que contiene Ecat
sin tratar (denominados como C0) son 33.1, 45.2 y 50 MPa, curado a los 3, 7 y 28 días,
respectivamente. Concreto con 10% de catalizador calcinado a 650 ° C durante 1 h
(denominados como C1) muestra mayor valor de resistencia que los de 10% sin
tratar. Las resistencias a la compresión de C1 son 35.3, 50.2 y 53.4 MPa, curados a los
3, 7 y 28 días, respectivamente. Estos valores son 7%, 11% y 7%, respectivamente,

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mayores que los de C0. Concreto con 10% de catalizador calcinado a 650 ° C durante
1 h y molido durante 2 h (denominado como C2) muestra valores de resistencia aún
más altos. Las resistencias a la compresión de C2 son 36.9, 52.4 y 54.2 MPa, curado a
los 3, 7, y 28 días, respectivamente. Estos valores son 11%, 16%, y 8%,
respectivamente, mayores que los de C0.

Figura 9 Efecto de Ecat tratado en la resistencia a la compresión del concreto.

3. CONCLUSIONES
Ecat es un catalizador FCC gastado de compañías de petróleo y presenta actividad
puzolánica. Este material de desecho ha sido considerado como un aditivo de
concreto. Este estudio indica que su actividad puzolánica puede ser mejorado por
tratamiento térmico a 450 – 850 °C y/o molienda. Por lo tanto, el tratamiento de
catalizador gastado puede mejorar la resistencia a la compresión de los materiales
de cemento resultantes. Los morteros con el 10% de Ecat calcinado (M1) y
calcinado/molido (M2) a 3-28 días presentan una fuerza de 8-18% y 23-26% mayor
que aquellos sin tratar (M0). El concreto con un 10% de Ecat calcinado (C1) y
calcinado/molido (C2) a los 3-28 días presenta una fuerza de 7-11% y 8-16% mayor
que aquellos sin tratar (C0).

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4. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[3] B. Pacewska, M. Bukowska, I.Wilinska, M. Swat, Modification of the properties of

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[4] J. Paya, J. Monzo, M.V. Borrachero, S. Velazquez, Evaluation of the pozzolanic

activity of fluid catalytic cracking catalyst residue (FC3R). Thermogravimetric analysis
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