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Automação da Manufatura

NOTAS DE AULA # 8
CNC
Prof. Edir Branzoni Leal
E-mail: edir.leal@ig.com.br
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Definição de Comando Numérico

• Controlar uma máquina-ferramenta por meio de um " programa" é


conhecido como Controle Numérico, ou NC.

• O equipamento NC foi definido pela Associação das Indústrias


Eletrônicas (EIA) como "um sistema em que ações são
controladas pela introdução direta de dados numérico em algum
ponto. O sistema deve automaticamente interpretar pelo menos
alguma porção destes dados”

• Existem outras definições para o Controle Numérico, conceituadas


por outros autores, tais como “uso de informações numéricas
codificadas no controle automático do posicionamento de um
equipamento”.

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Histórico do Comando Numérico
• Século XIV: Aplicação de cilindros com canais, utilizados para
controlar o movimento de figuras ornamentais em relógios de igrejas.

• 1808 - Joseph M. Jacquard: através de furos perfurados sobre cartões


de chapas de metal, arranjados de várias formas, pode controlar
automaticamente as máquinas de tecelagem. A presença ou ausência
de furos determinavam a necessidade ou não de ativar um ponto,
definindo assim o desenho desejado.

• 1863 - M. Founeaux: desenvolveu o controle automático das pianolas.


Conforme a passagem de ar, podia-se controlar e ativar o mecanismo
do teclado e assim produzir as melodias.

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Histórico do Comando Numérico
• 1948 - John C. Parsons: cria o método numérico para controle de
trajetórias. Nesta mesma época, em função do grande desafio de
produzir componentes aeronáuticos de formas complexas e de precisão,
tal método foi incorporado a uma máquina-ferramenta. Desta forma, a
ideia era desenvolver uma máquina que controlasse seu posicionamento
(fuso) diretamente da saída do computador. Assim, John C. Parsons e o
MIT (Massachusetts Institute of Technology), propuseram os seguintes
passos:
• uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e armazenar
estes dados em cartões perfurados;
• uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta para ler estes
cartões perfurados;
• uso de um sistema de controle, que, continuamente, fornecem os dados
apropriados para os motores de acionamentos, que seriam atachados
aos fusos de roscar das máquinas.

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Histórico do Comando Numérico
• 1952 - A primeira máquina-ferramenta controlada numericamente
(Cincinnati-Hydrotel) foi demonstrada com sucesso no MIT. A unidade
de controle era constituída de válvulas, controlando 3 eixos e com
dispositivo de leitura de fita perfurada (código binário). O uso do
computador era exigido, principalmente, devido as complexas trajetórias
da ferramenta de corte. A união do computador ao "hardware" da
máquina caracterizou a segunda revolução industrial.
• 1957 - Aplicação na Força Aérea Americana, das máquinas NC.
Cooperação entre a Associação da Indústria Aeronáutica e o MIT.
• 1960-70 - Aplicação bastante ampla das máquinas NC nas industrias
de manufatura.
• 1980 - Surgimento dos sistemas CAD/CAM para geração e
transmissão de programas para as máquinas CNC. Aparecimento dos
sistemas FMS (Sistema Flexível de Manufatura), com a utilização de
máquinas CNC.

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Comando Numérico hoje
 Praticamente todos os tipos de máquinas
operatrizes têm uma versão NC:
• Tornos
• Fresas
• Furadeiras
• Plainas
• Retíficas
 Sistemas começaram a contar com um computador,
dando origem ao CNC (Controle Numérico
Computadorizado)

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Conceitos Básicos
• É uma técnica para dar instruções para a máquina no formato de um
CÓDIGO que consiste de números, letras, pontuações e outros
símbolos - a máquina responde esta informação codificada numa
maneira precisa e ordenada para realizar várias funções de um
processo específico.

• O CÓDIGO de instruções é formado por BLOCOS de informações,


que são grupos de comandos suficientes para permitir que a máquina
realize uma operação individual.

• Cada BLOCO tem uma sequência e é executado numa ordem


numérica.

• Um conjunto de instruções forma um PROGRAMA NC.

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Conceitos Básicos
Entre os principais benefícios trazidos com a implantação de
máquinas CNC, pode-se citar:

• O aumento do nível de automação de um processo, minimizando, ou


eliminando, a intervenção do operador.

Isto propicia:

• redução do número de operadores;


• menor habilidade requerida pelo operador (processo);
• minimização e erros humanos;
• tempos de processo consistentes e previsíveis.
• Maior precisão e repetibilidade nas peças processadas;
• Maior flexibilidade com relação a variação de trabalho;

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Conceito fundamental do CNC
• A função mais básica de qualquer CNC é o controle do movimento
de forma automática, precisa e consistente;

• Toda máquina CNC tem dois ou mais movimento de direção


chamados de eixos;

• Os dois tipos mais comuns de eixos são os Lineares e os


Rotacionais;

• O comando da máquina CNC “diz” para o motor girar um


determinado número de vezes, que gira um fuso que guia um eixo;

• Um dispositivo de “feedback” permite então que o controle confirme


o número de vezes que o fuso foi girado.

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CNC x Máquinas Convencionais

• A máquina convencional depende da habilidade do operador;


• Para chegar a dimensão final, há uma necessidade constante de
medir a peça;
• Necessidade de intervenção do operador para troca e “pre-set” de
ferramenta;
• Necessidade de ajuste da matéria prima;
• Tempo de corte;
• Definições de rotações e avanços;
• Repetibilidade e tolerâncias;
• “Lead-time” ciclo

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Máquinas-ferramentas convencionais

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Máquinas-ferramentas CNC

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Características das Máquinas CNC
• Precisa da presença de um programa da peça para ser
utilizada;
• Armazenagem do programa CNC na memória da máquina;
• Edição e modificação dos programas da peça ;
• Armazenagem de rotinas (ciclos e sub-programas) que
podem ser subsequentemente utilizados por diferentes
programas de peças;
• Permite a compensação de diâmetro da ferramenta;
• Permite uma otimização das condições de corte;
• Facilidade de comunicação com outros sistemas
computacionais;
• Permite a simulação do programa no visor da máquina;
• Possui auto-diagnóstico;
Permite o gerenciamento de informações (Vc; S, F...)

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Quando utilizar CNC ?
 Produção em lotes fechados.
 Ordens Repetidas.
 Geometria da peça é complexa.
 Existe muita remoção de material.
 Muitas operações diferentes na mesma
peça (furos, chanfros, etc).
 Peça é extremamente cara.

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Vantagens e Desvantagens do CNC
 VANTAGENS  DESVANTAGENS
1. Repetibilidade e 1. Alto investimento
Precisão
2. Alto esforço de
2. Menores Índices de
manutenção
Refugo
3. Geometrias mais 3. Programação da peça
complexas 4. Necessidade de alta
4. Dispositivos de fixação utilização.
mais simples
5. Projeto do
5. Menor tempo “Set-Up”
ferramental.
6. Redução qualificação
operador

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Princípios do NC
 Definição: “ É um sistema cujas ações são
comandadas pela inserção direta de dados numérico
em algum ponto; o sistema deve interpretar
automaticamente pelo menos uma parte desses
dados”.
 Um sistema NC é composto pela Unidade de
Controle de Máquina (MCU) e pela própria
máquina
 O MCU é dividido em dois elementos: Unidade de
processamento de dados (DPU) e a unidade de
controle de malha (CLU)

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Unidade de processamento de dados

 DPU processa dados codificados, lido da fita ou


outro meio, transmite as informações (posição de
cada eixo, direção do movimento, velocidade) para o
CLU (Control Loop Unit)
 DPU pode ser constituído por
 Dispositivos de entrada de dados
 Circuitos de leitura de dados e lógica de
checagem
 Circuitos decodificadores para a descrição do
status de cada eixo
 Editor de Texto

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Unidade de Controle de Malha
 O CLU é constituído por:
 Um interpolador que supre os comando da
máquina entre os pontos dados para o movimento
da ferramenta
 Hardware de controle de malha de posição para
todos os eixos do movimento (uma malha para
cada eixo)
 Malhas de controle de velocidade
 Circuitos de desaceleração e reação rápida
 Controle de funções auxiliares (liga/desliga do
líquido refrigerante, troca de ferramentas,
liga/desliga dos eixos)

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Controle de Movimento no NC
Ponto a Ponto
A função deste sistema é mover a mesa da
máquina para uma posição específica de
maneira a realize operações de usinagem no
ponto em questão.

O caminho (trajetória) utilizado para atingir o


ponto especificado não é definido pelo
programador (é escolhido pelo sistema de
modo a minimizar o tempo).

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Controle de Movimento no NC
Trajetória Contínua
 Refere-se aos sistemas que são capazes de controlar
dois ou mais eixos simultaneamente.

 A máquina controla não somente a posição


específica de destino, mas também o caminho através
do qual ela quer atingir este destino.

 Num processo de usinagem, a ferramenta fica em


contato com a peça durante seu deslocamento e os
formatos desejados são obtidos.

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Malhas de Controle - NC
 Quando existe realimentação: Malha Fechada.

 Controle em Malha Fechada: Maior precisão no


posicionamento.

 Grande maioria dos casos utiliza-se controle em


malha fechada, o controle em malha aberta só é
encontrado em máquinas NC mais simples cujo
acionamento é feito por intermédio de motores de
passo.

 Utilização de servomotores CC ou AC e
transdutores que retornam a posição da mesa.

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Acionamentos de Máquinas NC
 Maioria das Máquinas utilizam de
servomotores CC ou CA.
 Algumas máquinas de grande porte utilizam
acionamento hidráulico.
 Acionamento pneumático era raramente
utilizado em sistemas NC devido às
dificuldades em se manter movimento
contínuo posição precisa, porém hoje já estão
com precisão de milésimos.

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Sistemas de Posicionamento em Máquinas NC

 Sistema Incremental ou Absoluto – Depende do


transdutor utilizado.
 Em algumas máquinas NC modernas o sistema de
posicionamento pode ser “setado” via software.
Neste caso pode trabalhar como sistema
incremental, absoluto ou misto.
 Se a máquina NC possuir posicionamento absoluto
a origem das coordenadas pode ser restabelecida
(zero flutuante).
 Se máquina tiver zero flutuante: sistema
coordenadas máquina = sistema coordenadas peça.

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Sistemas de Coordenadas

• Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema


de coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer perfil
geométrico.
• Para que a máquina possa trabalhar com as posições especificadas,
estas têm que ser declaradas em um sistema de referência, que
corresponde aos sentidos dos movimentos dos carros (eixos X, Y, Z).

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Sistemas de Coordenadas

• O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos


existentes fisicamente na máquina.
• As direções dos eixos seguem a “regra da mão direita”, e devemos
pensar que programamos sempre a trajetória da ferramenta.

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Coordenadas Absolutas
• No modo de programação em absoluto as posições são medidas da
posição zero atual (zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento
da ferramenta isto significa:
• A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta
deve ir.
• Função G90 – Coordenadas Absolutas
• As coordenadas absolutas são definidas através do código G90 e seus
valores sempre deverão estar em relação ao ponto zero da peça.

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Coordenadas Incrementais
• No modo de programação em incremental as posições dos eixos são
medidas a partir da posição anteriormente estabelecida. Com vista ao
movimento da ferramenta isto significa:
• A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela
ferramenta a partir da posição atual da mesma (após o último
movimento).
• Função G91 – Coordenadas Incrementais
• Coordenadas incrementais são definidas através do código G91 e
seus valores sempre serão obtidos em relação ao último
posicionamento da ferramenta.

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Coordenadas Polares
• Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num
sistema de coordenadas cartesianas, porém existe uma outra
maneira de declarar os pontos, neste caso, em função de ângulos e
centros.
• O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos
raios).

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GERAÇÃO DO PROGRAMA CNC
Manual ou automática.
Automática:
Sistema CAD converte desenho para um formato
universal como APT (Automatically Programmed
Tool).

 Traduzido para linguagem que o comando


numérico entende (CLDATA*) . A conversão APT -
CLDATA é feita através de pós-processadores que
variam conforme CNC.

 * Ou IRDATA para programação de robôs

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Estrutura de um programa CNC

CABEÇALHO
IDENTIFICAÇÃO
DADOS DA FERRAMENTA
APROXIMAÇÃO E USINAGEM DO
PERFIL DA PEÇA
FIM DE PROGRAMA

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Lista das funções preparatórias G para Comando GE Fanuc 21 i
G00 - Avanço rápido
G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular horária
G03 - Interpolação circulara anti-horária
G04 - Tempo de permanência
G20 – Referência de unidade de medida (polegada)
G21 – Referência de unidade de medida (métrico)
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
G33 – Ciclo de roscamento
G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G63 - Zeramento de ferramentas utilizando o Leitor de posição (TOOL EYE)
G70 – Ciclo de acabamento
G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal

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G72 – Ciclo automático de desbaste transversal
G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
G74 – Ciclo de furação / torneamento
G75 – Ciclo de canais / faceamento
G76 – Ciclo de roscamento automático
G77 – Ciclo de torneamento paralelo / cônico
G78 – Ciclo de roscamento semi-automático
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cônico
G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
G92 - Estabelece limite de rotação (RPM)
G94 - Estabelece avanço x / minuto
G95 - Estabelece avanço x / rotação
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte constante
G97 - Estabelece programação em RPM

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Lista das funções miscelâneas ou
auxiliares
M00 - Parada de programa
M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno

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http://www.md.utfpr.edu.br/Intranet/professores/adm/download/apostilas/103653.pdf

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