UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

Guía de Laboratorio No. 5 “Medición del Trabajo: Etapas y técnicas de

Medición (Medición del tiempo por cronómetro)”

Objetivo General
Que el alumno identifique las etapas necesarias en la medición del trabajo, al mismo tiempo que sea capaz
de aplicar las técnicas modernas de medición del tiempo para que estos sean cada vez más eficientes y que
les permitan identificar las fallas.

Marco Teórico
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma (método) de ejecución
preestablecida

Objetivo de la Medición del Trabajo

El tiempo total de fabricación de un producto puede aumentar a causa de malas características del modelo
mismo, por el mal funcionamiento del proceso o por el tiempo improductivo añadido en el curso de la
producción y debido a deficiencias de la dirección o a la actuación de los trabajadores. Todos esos factores
tienden a reducir la productividad de la empresa.

Reduciendo al mínimo el trabajo real invertido en el producto o el proceso sólo se logra en parte obtener el
máximo de productividad de los recursos existentes de mano de obra e instalaciones. Incluso si se limita al
mínimo el trabajo esencial, probablemente se invierta mucho tiempo innecesario porque la dirección no
organiza ni controla la fabricación con la debida eficacia y además, porque en el desempeño del trabajo se
desperdicia tiempo en una u otra forma.

El estudio de métodos es la técnica principal para reducir la cantidad de trabajo, principalmente al eliminar
movimientos innecesarios del material o de los operarios y substituir métodos malos por buenos. La
medición del trabajo, a su vez, sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el tiempo improductivo, es
decir, el tiempo durante el cual no se ejecuta trabajo productivo, por cualquier causa que sea.

Pero una vez conocida la existencia del tiempo improductivo e identificado sus causas se pueden tomar
medidas para reducirlo. La medición del trabajo tiene ahí otra función más: además de revelar la existencia
del tiempo improductivo, también sirve para fijar tiempos tipo de ejecución del trabajo, y si más adelante
surgen tiempos improductivos, se notarán inmediatamente porque la operación tardará más que el tiempo
tipo, y la dirección pronto se enterará.
Uso de la Medición del Trabajo
Revelar la existencia y las causas del tiempo improductivo es importante, pero posiblemente a la larga lo sea
menos que fijar tiempos conocidos como tiempos estándar, puesto que éstos se mantendrán mientras
continúe el trabajo a que se refieren y deberán hacer notar todo tiempo improductivo o trabajo adicional
que aparezca después de fijados tales tiempos.

Tiempo Estándar es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando
método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad
normal que pueda mantener día tras día, incluyendo síntomas de fatiga.
Etapas necesarias para la Medición del Trabajo
Etapa Descripción
SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto y el operario que participará en el estudio.
REGISTRAR Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los
métodos y a los elementos de actividad que suponen.
EXAMINAR Los datos registrados y el detalle de los elementos con espíritu crítico para verificar si
se utilizan los métodos y movimientos más eficaces y separar los elementos
improductivos o extraños de los productivos.
MEDIR La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la
técnica más apropiada de medición del trabajo.
RECOPILAR y el tiempo tipo de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con
CALCULAR cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.
DEFINIR Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde
el tiempo computado y notificar que ése será el tiempo tipo para las actividades y
métodos especificados.

Estas etapas sólo tendrán que seguirse en su totalidad cuando se desee fijar tiempos tipo. Si la medición del
trabajo se utiliza para averiguar los tiempos improductivos antes o en el curso de un estudio de métodos o
para comparar la eficacia de varios métodos posibles, probablemente basten las cuatro primeras etapas.

Técnicas Generales de medición del trabajo

1. Estimación: Basado en la experiencia
2. Medición y observación directas
a. Cronometraje
b. Muestreo del trabajo
3. Tiempos predeterminados
a. MTM: Medición de Tiempos de Métodos

Técnicas
Existen fundamentalmente cuatro métodos para el estudio de los tiempos, que son el método de
estimación, el muestreo de trabajo, la técnica de tiempos predeterminados, y el método de cronometraje.

1. Técnica de estimación.
Se basa en la experiencia y el conocimiento del tipo de trabajo que se realiza. Se utiliza para trabajos no
repetitivos tales como reparaciones y grandes obras y proyectos.

El cálculo de tiempos por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos
casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener
que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo dado, para realizar una o pocas piezas, es un
valor «estimado» por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la
ejecución de trabajos similares.

2. Muestreo del Trabajo

Emplea en la determinación de los tiempos de producción en situaciones especiales en las que las tareas se
presentan de forma totalmente aleatoria. Así, se utiliza especialmente para diagnosticar el rendimiento
global de una sección o taller, para aplicar sistemas de incentivos colectivos e indirectos, para deducir el
porcentaje de tiempo que, del total, se invierte en determinadas tareas, etc.

3. Tiempos Predeterminados
Se basa en la división del trabajo en micro movimientos o therblings. Para cada uno de estos micro
movimientos se dispone de sus respectivos tiempos según diferentes condiciones recogidas en tablas
desarrolladas por diversos investigadores. Conocidos los micro movimientos que integran un trabajo es
posible deducir el tiempo estándar de dicho trabajo a partir de los datos facilitados en las citadas tablas
mediante la suma de los tiempos de los movimientos que lo componen. Este procedimiento tiene especial
aplicación en la estimación de los tiempos de nuevos procesos de fabricación o nuevos productos.
a) Modapts
b) MTM

Los métodos de tiempos predeterminados se estudiarán por separado por la amplitud que este tema
implica.

4. Técnica de medición y observación directa.

Se basa en la observación y medición directa de los tiempos de las diversas operaciones y movimientos que
integran un trabajo mediante cronómetros especiales.

Cronometraje
Actualmente para el estudio de tiempos cronometrados se utilizan dos tipos de cronómetros: el mecánico y
el electrónico.
El mecánico puede subdividirse en otros tres tipos: el cronómetro ordinario, el cronometro con vuelta a cero
y, el de uso menos frecuente, el cronometro de registro fraccional de segundos u otra unidad de tiempo. El
electrónico se subdivide en: el que se utiliza solo y el que se utiliza integrado en un dispositivo electrónico
de registro.

Formulario de Estudio de Tiempos

Todos los detalles del estudio de tiempos se registran en un formulario. El formulario tiene espacios para
registrar toda la información pertinente sobre el método que está en estudio, las herramientas utilizadas,
etc. Se identifica la operación que se estudia con información como nombre y número de operario,
descripción y número de la operación, nombre y número de la maquina, herramientas especiales usadas y
sus respectivos números, el departamento donde se realiza la operación y las condiciones de trabajo que
prevalecen. Es mejor que sobre información y no que falte.

La figura 10.1 ilustra un formulario de estudio de tiempo desarrollado. Tiene la flexibilidad suficiente para
usarse casi en cualquier tipo de operación. En este formulario, se registran los diferentes elementos de la
operación en el renglón que encabeza las columnas, y por columnas se colocan los ciclos estudiados, renglón
por renglón. Las cuatro columnas a bajo de cada elemento son: C para Calificaciones; TC para tiempo en el
cronómetro, es decir, las lecturas del cronometro; TO para el tiempo observado, es decir la diferencia en los
tiempos entre lecturas sucesivas del cronómetro, y TN para el tiempo normal.
 Nota del T.: TTAS tiempo transcurrido antes del estudio, TTDS tiempo transcurrido después del estudio.
Figura 10.1: Formulario para observación de estudio de tiempo. Adaptado.
Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 381]

Selección del trabajo

Lo primero que hay que hacer en el estudio de tiempos es seleccionar el trabajo que se va a estudiar, para la
selección se considera lo siguiente:
1. Tareas nuevas
2. Cambio de material o de método.
3. Quejas de los trabajadores por el tiempo tipo de una observación.
4. Demoras por una operación lenta.
5. Fijación de tiempos tipo antes de implantar un sistema de remuneración por rendimiento.
6. Bajos rendimientos o tiempos muertos excesivos.
7. Costo aparentemente excesivo de un trabajo.
Antes de iniciar con la medición de tiempos de un proceso es necesario realizar un estudio de métodos para
garantizar que se esté ejecutando el trabajo de la mejor forma. Mientras no se haya encontrado, definido y
estandarizado el mejor método no estará estabilizada la cantidad de trabajo que supone la tarea o proceso.

Cuando se pueda escoger entre varios operarios es mejor preguntar a los encargados o jefes del área que
colaborador, a su juicio, se debería estudiar primero, subrayando que debe ser competente y constante en
su trabajo. Deberá tener un rendimiento promedio o ligeramente superior. Si el trabajo estudiado se realiza
en serie, posiblemente por un gran número de operarios, es importante que el estudio se base en varios
trabajadores calificados.

En la práctica del estudio de tiempos se hace la distinción entre los trabajadores llamados “Representativos”
y los “Calificados”.

Trabajador Representativo: es aquel cuya competencia y desempeño corresponden al promedio del grupo
estudiado, lo que no coincide necesariamente con el concepto de trabajador calificado.

Trabajador Calificado: Es aquel que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias
para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

Una vez seleccionado el colaborador cuyo trabajo se estudiará en primer lugar, se le debe de explicar
cuidadosamente el objeto del estudio y lo que hay que hacer. Se le pedirá que trabaje a su ritmo habitual,
haciendo las pausas a las que está acostumbrado, y se le recomendará que exponga las dificultades con que
tropiece.

Obtener y Registrar información significativa.

Es importante registrar toda la información pertinente obtenida por observación directa, por si acaso se
debe de estudiar posteriormente el estudio de tiempos. Si la información es incompleta el estudio puede ser
prácticamente inútil a los pocos meses. El formulario de la figura 10.1 está elaborado de modo que reúna un
mínimo de información habitualmente necesaria.

La información puede agruparse de la siguiente manera:

A. Información que permita hallar e identificar rápidamente el estudio cuando se necesite.
Numero de estudio.
Fecha del estudio.
Número de la hoja, y a veces, número de hojas.
Nombre del especialista que realiza el estudio.
B. Información que permita identificar con exactitud el producto o pieza que se elabora:
Nombre del producto o pieza,
Número del plano o de la especificación.
Número de la Pieza.
Material.
Condiciones de calidad.
C. Información que permita identificar con exactitud el proceso, el método, la instalación o la maquina:
Departamento o lugar donde se realiza la operación.
Descripción de la operación o de la actividad.
 Instalación o maquina, herramientas etc.
D. Información que permita identificar al operario:
Nombre del Operario
Número de la ficha del operario.
E. Duración del estudio:
Comienzo
Término.
Tiempo
F. Condiciones Físicas
Temperatura, humedad, buena o mala luz.

En caso de utilizar un dispositivo electrónico que no permita registrar la información anterior, está deberá
incluirse en una hoja especial, similar a la de cronometraje normal, marcada debidamente con un código de
referencia.

Examinar: Validación del método de trabajo utilizado.

Antes de hacer el estudio de tiempos es importante comprobar el método empleado por el operario. Si el
propósito del estudio es fijar un tiempo tipo, ya se debe de haber realizado el estudio de métodos y se habrá
establecido la hoja de instrucción. En tal caso se debe de comparar lo que hace el operario con lo que se
especifica en la hoja. Si el estudio se debe a quejas por parte de los operarios por no lograr la producción
fijada, habrá que comparar muy cuidadosamente el método del operario con el utilizado cuando se efectuó
el primer estudio. Es frecuente comprobar que en tales casos el operario no atiende a las instrucciones
originales del método.

Después de haber registrado todos los datos sobre la operación y el operario que son necesarios para
poderlos identificar debidamente más tarde, y de comprobar que el método que se utiliza es el adecuado o
el mejor en las circunstancias existentes, el especialista deberá descomponer la tarea en elementos.

“El elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación,
medición y análisis.”

“Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos, necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de
producción.”

El ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o actividad y continúa hasta el
mismo punto en una repetición de la operación o actividad; empieza entonces el segundo ciclo, y así
sucesivamente.

Los elementos e han dividido en ocho tipos:

Elemento Descripción Ejemplo

Repetitivos Son los que aparecen en cada ciclo de Los elementos que consisten en recoger
Trabajo. una pieza antes de la operación de
montaje, en colocar el elemento de trabajo
en la plantilla, en poner a un lado el
 Elemento Descripción
Casuales Son los que no reaparecen en cada ciclo
de trabajo, sino a intervalos tanto
regulares como irregulares. Estos forman
parte del trabajo provechoso y se
incorporan en el tiempo tipo definitivo de
la tarea.
Constantes Son aquellos cuyo tiempo básico de
ejecución es siempre igual.
Variables Son aquellos cuyo tiempo básico de
ejecución cambia según ciertas
características del producto, equipo o
proceso, como dimensiones, pero,
calidad, etc.
Manuales Son los que realiza el trabajador.
Mecánicos Son los realizados automáticamente por
una máquina (o proceso) a base de fuerza
motriz.
Dominantes Son los que duran más tiempo que
cualquiera de los demás elementos
realizados simultáneamente.
Extraños Son los observados durante el estudio y
que al ser analizados no resultan ser parte
necesaria del trabajo.
Ejemplo
artículo terminado o montado.
Regular la tensión o aprontar la máquina, o
bien recibir instrucciones del capataz.
Poner en marcha la máquina; medir un
diámetro; atornillar y apretar una tuerca;
colocar la broca en el mandril.
Aserrar madera a mano (Tiempo varía
según la dureza y el diámetro); barrer el
piso (depende de la superficie); llevar una
carretilla con piezas a otro talle (depende
de la distancia).
Templar tubos; cocer baldosas; dar forma a
botella de vidrio; prensar una chapa de
carrocería de automóvil.
Mandrilar una pieza y mientras tanto
calibrarla de vez en cuando; calentar el
agua y mientras tanto preparar la tetera y
las tazas.
Lijar el borde de una tabla de ebanistería
no acabada de acepillar; desengrasar una
pieza no acabada de trabajar a máquina.

La categorías establecidas no se excluyen mutuamente ya que se puede deducir que los elementos
repetitivos pueden ser también constantes o variables, o bien los elementos constantes pueden ser
repetitivos o casuales y los elementos casuales pueden ser constantes o variables, y así sucesivamente.

Determinar cuántos ciclos se van a estudiar para llegar a un estándar justo es un tema que ha causado
polémica entre los análisis de estudio de tiempos, al igual que entre los representantes del sindicato. Como
la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar, desde
el punto de vista económico, el analista no puede estar gobernado de manera absoluta por la práctica
estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del
elemento. La General Electryc Company estableció los valores de la tabla 10.1 una guía aproximada al
número de ciclos que se deben de observar.

Tabla 10.1: Número recomendado de ciclos de observación.

Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 393]
Tiempo de Ciclo en Minutos Número Recomendado de Ciclos
0.10 200
0.25 100
 Tiempo de Ciclo en Minutos Número Recomendado de Ciclos
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00-5.00 15
5.00-10.00 10
10.00-20.00 8
20.00-40.00 5
40.00 o más 3

Se puede establecer un número más exacto con métodos estadísticos. Como el estudio de tiempos es un
procedimiento de muestreo, se puede suponer que las observaciones tienen distribución normal alrededor
de la media desconocida de la población con variancia desconocida. Si se usa la medida de muestra y la
desviación estándar de la muestra s, la distribución normal para una muestra grande lleva al siguiente
intervalo de confianza:

Donde:

Sin embargo, los estudios de tiempos involucran sólo muestras pequeñas (n < 30) de una población; por lo
tanto, debe usarse una distribución t. Entonces, la fórmula del intervalo de confianza es:

El término con ± se puede considerar un término de error expresado como una fracción de :

Donde k= a una fracción aceptable de .

Si se despeja n se obtiene:

También es posible despejar n antes de tomar el estudio de tiempos, si se interpretan los datos históricos de
elementos similares, o con una estimación real de y s a partir de varias lecturas con regresos a cero con la
variación más alta.

Ejemplo:
Calculo de número de observaciones requerido.
Un estudio piloto de 25 lecturas para un elemento dado mostró que =0.30 y s=0.09. Una probabilidad de
error de 5% para 24 grados de libertad (25 menos 1 grado de libertad para estimar un parámetro) conduce a
t= 2.064. al resolver la última ecuación se obtiene:

Observaciones
Para asegurar la confianza requerida siempre se redondea hacia arriba.
Medir: Cronometraje de cada elemento.
Una vez delimitados y descritos los elementos se puede empezar el cronometraje. Existen dos
procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro:

Cronometraje acumulativo: en este tipo de cronometraje el reloj funciona de modo interrumpido durante
todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se detiene hasta
acabar el estudio. Al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronómetro, y los tiempos de
cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio.
Con este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a
observación.

La figura 10.3 ilustra un estudio de tiempos de una operación de moldeo en matriz con el método
acumulativo.

Figura 10.3: Estudio de tiempo continúo de una operación de colado de matriz (Se califica cada ciclo)
Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 391]

Cronometraje con vuelta cero: En este tipo de cronometraje los tiempos se toman directamente, al cavar
cada elemento se hace volver el segundero a cero y se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para
cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga ni un momento.
En todos los estudios de tiempo es costumbre verificar aparte el tiempo total por el reloj de pulsera o el de
la oficina de estudio. Así también se anota la hora en que se hizo el estudio, lo que es importante, ya que es
muy probable, en los trabajos repetitivos, que el colaborador cumpla el ciclo en menos tiempo al principio
de la mañana que a la última hora de la tarde, cuando está cansado.
La figura 10.4 ilustra un estudio de tiempos de una operación de moldeo en matriz con el método vuelta a
cero.

Figura 10.4: Estudio con regresos a cero de una operación de moldeo en matriz.
(Los elementos se califican cada ciclo)
Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 381]

El cronometraje acumulativo tiene la ventaja de que incluso si se omite un elemento o no se registra alguna
actividad esporádica, el tiempo total no cambia. En muchas empresas los colaboradores son partidarios de
este sistema porque les parece más exacto que el de vuelta a cero y no da la posibilidad de acortar los
tiempos a favor de la empresa omitiendo elementos u otras actividades. Tiene la desventaja evidente del
gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga
muchísimo las últimas etapas del estudio.
Al iniciar con el cronometraje se debe de registrar la hora (en minutos completos) que marca un reloj
“maestro” y ese momento se inicia el cronómetro. Ese es el tiempo de inicio (indicado con (1) en la figura
10.5).
Al registrar las lecturas del cronómetro, se anotan sólo los dígitos necesarios y se omite el punto decimal,
para tener el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario. Si se usa un cronómetro
decimal y el punto terminal del primero ocurre en 0.08 minutos, se registra sólo el dígito 8 en la columna de
TC (Tiempo de Cronómetro).

Recopilar: Datos cronometrados y suplementos para descansos.

No siempre se puede cronometrar una tarea con un trabajador calificado promedio, y aunque se pudiera, le
ocurriría como a todos los hombres, que no trabajan igual día tras día y ni si quiera minuto tras minuto.

Calificación del desempeño del operario

Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la
habilidad y el esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y
hacia abajo el del menos capacitado. Por lo tanto, antes de dejar la estación de trabajo, el analista debe dar
una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. En un ciclo corto con trabajo repetitivo, es
costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada elemento. Por
el contrario, cuando los elementos son largos y contienen diversos movimientos manuales, es más práctico
evaluar el desempeño de cada elemento conforme ocurre.
En el sistema de calificación del desempeño, el observador evalúa la efectividad del operario en términos del
desempeño de un operario calificado que ejecuta el mismo elemento. El valor de la calificación se expresa
como un decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado, en la columna C ((3) de la Fig10.5)
El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para cada elemento
ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que requeriría el operario calificado para realizar el

mismo trabajo: donde C es la calificación del desempeño del operario expresada

como porcentaje, con el 100% correspondiente al desempeño estándar de un operario calificado. Para
realizar un trabajo justo al calificar, se debe de poder ignorar la personalidad y otros factores de variación, y
sólo considerar la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, comparado con la cantidad de trabajo
que produciría el trabajador calificado.

Tabla 10.2: Ejemplos de ritmos de trabajo expresados según las principales escalas de valoración.
Fuente: O.I.T, Introducción al estudio de trabajo, 4ª edición. [318]
Escalas Velocidad de marcha
comparable
Descripción del desempeño
60- 75- 100- 0-100 (Norma (mi/h) (km/h)
80 100 133 Británica)
0 0 0 0 Actividad Nula
40 50 67 50 Muy Lento; movimientos torpes, 2 3.2
inseguros, el operario parece medio
dormido y sin interés en el trabajo.
60 75 100 75 Constante, resuelto, sin prisa, como 3 4.8
de obrero sin incentivo de pago, pero
bien dirigido y vigilado; parece lento
pero no pierde tiempo adrede
mientras lo observan.
80 100 133 Activo, capaz, como de obrero 4 6.4
100 (Ritmo calificado medio, con pago de
 tipo) incentivos; logra con tranquilidad el
nivel de calidad y precisión fijado.
100 125 167 125 Muy rápido; el operario actúa con 5 8.0
gran seguridad, destreza y
coordinación de movimientos, muy
por encima de las del obrero
calificado medio.
120 150 200 250 Excepcionalmente rápido; 6 9.6
concentración y esfuerzo intenso sin
probabilidad de durar por largos
períodos, actuación de <<virtuoso>>,
sólo alcanzado por unos pocos
trabajadores sobresalientes.

Asignación de Suplementos
Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden tener lugar
tres clases de interrupciones para las que deben de asignarse tiempo adicional.
a) Interrupciones personales, como viajes al baño y a los bebederos.
b) Fatiga, que afecta aun a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros.
c) Retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños
problemas con las herramientas y variaciones de material.

Todos ellos requieren la asignación de un suplemento.

Como el estudio de tiempos se toma en un periodo relativamente corto y como los elementos extraños se
eliminan para determinar el tiempo normal, debe añadirse un suplemento al tiempo normal para llegar a un
estándar justo que un trabajador puede lograr de manera razonable. El tiempo requerido para un operario
totalmente calificado y capacitado, trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio para
ejecutar la operación se llama Tiempo Estándar (TS) de esa operación. Por lo común, el suplemento se da
como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa como un multiplicador igual a 1 + suplemento:

Un enfoque alternativo es formular los suplementos como una fracción del día de trabajo total, puesto que
es posible que no se conozca el tiempo de producción real. En este caso la expresión para el tiempo
estándar es:

Tabla 10.3: Suplementos Recomendados

Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 437]
Suplementos Recomendados
Suplementos constantes
1. Suplemento personal 5
2. Suplemento por fatiga básica 4
Suplementos Variables
1. Suplemento por estar de pie 2
2. Suplemento por posición anormal:
 a. Un poco incómoda 0
b. Incómoda (agachado) 2
c. Muy Incómoda(tendido, esperado) 7
3. Uso de la fuerza o energía muscular (Levantar, jalar o empujar):
Peso levantado en Libras
5 0
10 1
15 2
20 3
25 4
30 5
35 7
40 9
45 11
50 13
60 17
70 22
4. Mala iluminación
a. Un poco bajo de la recomendad 0
b. Bastante menor que la recomendada. 2
c. Muy inadecuada 5
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad) - variable 0 – 100
6. Atención requerida
a. Trabajo bastante fino. 0
b. Trabajo fino o preciso. 2
c. Trabajo muy fino y preciso 5
7. Nivel de ruido
a. Continuo 0
b. Intermitente – Fuerte 2
c. Intermitente – Muy Fuerte 5
b. De tono alto – Fuerte 5
8. Estrés mental
a. Proceso bastante completo 1
b. Atención compleja o amplia 4
c. Muy compleja 8
9. Monotonía
a. Nivel bajo 0
b. Nivel medio 1
c. Nivel alto 4
10. Tedio
a. Algo Tedioso 0
b. Tedioso 2
c. Muy tedioso 5
Cálculos del Estudio
Después de registrar de forma adecuada toda la información necesaria en el formato establecido para el
estudio de tiempos, observar el número de ciclos apropiado y calificar al operario, se debe de registrar el
tiempo de terminación ((6) en la Fig. 10.5) en la misma sección del reloj maestro usada para el inicio del
estudio. Para tiempos continuos, es muy importante comparar la lectura final del cronómetro con la lectura
global del tiempo transcurrido. Estos dos valores deben de tener una cercanía razonable (diferencia de ± 2%)
Una discrepancia grande puede indicar que ocurrió un error, y que el estudio de tiempos debe de repetirse.)
Por último el analista debe agradecer al operario su cooperación y proceder al siguiente paso, el cálculo del
estudio.

Para el método continuo, cada lectura del cronómetro se resta de la lectura anterior para obtener el tiempo
transcurrido: ese valor se registra en la columna TO. Los analistas deben de tener especial cuidado en esta
etapa, ya que los descuidos en este punto pueden destruir por completo la validez del estudio. Si se usó la
calificación del desempeño elemental, se deben de multiplicar los tiempos elementales transcurridos por el
factor de calificación y registrar el resultado en los espacios de la columna TN. Como TN es un valor
calculado, casi siempre se asienta con tres dígitos.

Los elementos que el observador no encontró u omitió se marcan con una “F” en la columna TC y se
ignoran. Así si ocurrió que el operario no realizó el elemento 7 del ciclo 4 en un estudio de 30 ciclos, el
analista tendrá sólo 29 valores del elemento 7 para calcular el tiempo medio observado. El analista no sólo
debe ignorar este elemento faltante, también debe ignorar el siguiente, pues el valor restado en el estudio
incluiría el tiempo para realizar ambos elementos.

Para determinar el tiempo elemental transcurrido en elementos fuera de orden, es necesario restar los
valores adecuados de tiempos de cronómetro.

Para los elementos extraños, el analista deduce el tiempo requerido por elemento extraño a partir del
tiempo de ciclo del elemento correspondiente. Puede obtener el tiempo promedio usado por el elemento
extraño si resta la lectura TC1 en la sección de elementos extraños menos el valor de la lectura TC2 en el
formulario para estudio de tiempos.

Una vez calculados y registrados los tiempos transcurridos, el analista debe estudiarlos con cuidado para
encontrar anormalidades. No existe una regla que determine el grado de variación permitido para conservar
el valor para los cálculos. Si una amplia variación en cierto elemento se puede atribuir a alguna influencia
demasiado breve para que sea un elemento extraño, pero de duración suficiente para afectar el tiempo del
elemento en forma sustancial, o si la variación se puede atribuir a errores en las lecturas del cronómetros,
entonces de inmediato se coloca un círculo alrededor de estos números y se excluyen del resto del estudio.
Sin embargo si las variaciones, si las grande variaciones se deben a la naturaleza del trabajo, entonces no
sería lógico descartar los valores.

Si se usa la calificación elemental, entonces después de calcular los valores del tiempo transcurrido
elemental, debe determinarse el tiempo elemental normal multiplicando cada valor elemental por el factor
de desempeño respectivo. Este tiempo normal se registra en las columnas TN para cada elemento ((10) en la
figura 10.5). En seguida se determinará el valor normal elemental promedio dividiendo el total de tiempos
registrados en la columna TN entre el número de observaciones.
Después de determinar todos los tiempos transcurridos elementales, deben verificarse para asegurar que no
se cometieron errores de aritmética o de registro. Un método para verificar la exactitud es llenar todo el
formulario de verificación de tiempo (Figura 10.5) .Pero para hacerlo el analista debe de sincronizar el
cronómetro como reloj maestro, registrar el tiempo de inicio (1) (Figura 10.5) y el tiempo de terminación (6)
(Figura 10.5) en el formulario. Después el analista suma tres cantidades:
1. Los tiempos observados totales conocidos como tiempo efectivo (12) en el formulario de la Figura
10.5
2. Los tiempos de elementos extraños totales conocidos como tiempo inefectivo (13) en el formulario
de la Figura 10.5
3. Total de tiempo transcurrido antes del estudio TTAS (2) en el formulario de la Figura 10.5, y el
tiempo transcurrido después del estudio TTDS (7) en el formulario de la Figura 10.5

El tiempo transcurrido antes del estudio es la lectura cuando el analista inicia el cronómetro para medir el
primer elemento. El tiempo transcurrido después del estudio es la última lectura cuando el analista detiene
el reloj al final del estudio. En ocasiones, estas dos últimas cantidades se suman para obtener el tiempo de
verificación (8) Figura 10.5 en el formulario de la Figura 10.5. Las tres cantidades juntas son el tiempo total
registrado (14) en el formulario de la Figura 10.5. La diferencia entre los tiempos de inicio y terminación en
el reloj maestro es igual al tiempo transcurrido real (9) en el formulario de la Figura 10.5. Cualquier
diferencia entre el tiempo total registrado y el tiempo transcurrido se llama tiempo no registrado (15) en el
formulario de la Figura 10.5.

En general, en un buen estudio, este valor es cero. El tiempo no registrado dividido entre el tiempo
transcurrido es un porcentaje llamado error de registro. Este error debe ser menor que 2%. Si excede esta
cantidad, el estudio de tiempos debe repetirse.
Después de calcular los tiempos normales de los elementos el analista debe agregar el porcentaje de
suplemento a cada elemento para determinar los tiempos estándar o permitidos.
En la mayor parte de los casos, cada elemento ocurre dentro de cada ciclo y el número de ocurrencias es
sencillamente 1. En algunos casos, un elemento se puede repetir dentro de un ciclo. Si así es, el número de
ocurrencias se convierte en dos o tres y el tiempo acumulado por ese elemento dentro del ciclo se duplica o
triplica.

Los tiempos estándar para cada elemento se suman para obtener el tiempo estándar del trabajo completo,
que se registra en el espacio para el tiempo total estándar en el formulario de estudio de tiempos.

Definición: Tiempo Seleccionado.

Una vez concluido el análisis se da a conocer formalmente el resultado y se inicia con la medición en relación
al estándar establecido. La suma de los tiempos elementales da el estándar en minutos por pieza con un
cronómetro de décimas de minuto, o en horas por pieza con un cronómetro de décimos de hora. La mayoría
de las operaciones industriales tiene ciclos relativamente cortos (menos de 5 minutos); en consecuencia,
algunas veces conviene más expresar los estándares en horas por cientos de piezas. Por ejemplo, el estándar
en una operación de prensa puede ser 0.085 horas por cien piezas. Éste es un método más satisfactorio para
expresar el estándar que 0.00085 horas por pieza o 0.051 minutos por pieza.
Donde:
E = porcentaje de eficiencia
He = Horas estándar trabajadas
Hc = Horas de reloj en el trabajo
Oe = Producción esperada
Oc = Producción actual

Así, un operador produce 10,000 piezas durante la jornada de trabajo habrá tenido un logro de 8.5 horas de
producción y su desempeño habrá tenido una eficiencia de 8.5/8 = 106%.

Resumen: Para resumir, los pasos para realizar y calcular un estudio de tiempos típico son los siguientes (Ver
en Figura 10.5 los números correspondientes a estos pasos):
(1) Sincronizar el cronómetro con el maestro y registrar el tiempo de inicio.
(2) Caminar a la operación e iniciar el estudio. La lectura al iniciar es el tiempo transcurrido antes del
estudio (TTAS)
(3) Calificar el desempeño del operario mientras realiza el elemento y registra la calificación sencilla o
bien la calificación promedio.
(4) Oprimir el botón del cronómetro al inicio del siguiente elemento. Para tiempo continuo, registrar
la lectura en la columna TC; para regresos a cero, registrar la lectura en la columna TO, como se
muestra.
(5) Para los elementos extraños, indicar en la columna TN y registrar los elementos en la sección de
elementos extraños.
(6) Una vez cronometrados todos los elementos, detener el reloj maestro del cronómetro y registrar
el tiempo de terminación.
(7) Registrar las lecturas como el tiempo transcurrido después del estudio (TTDS).
(8) Sumar (2) y (7) para obtener el tiempo de verificación.
(9) Restar (6) menos (1) para obtener el tiempo transcurrido.
(10) Calcular el tiempo normal con la multiplicación de los tiempos observados por calificación.
(11) Sumar todos los tiempos observados y los tiempos normales de cada elemento. Encontrar el
tiempo normal promedio.
(12) Sumar todos los totales de tiempos observados para obtener el tiempo efectivo.
(13) Sumar todos los elementos extraños para obtener el tiempo no efectivo.
(14) Sumar (8), (12) y (13) para obtener el tiempo registrado total.
(15) Restar (9) menos (14) para obtener el tiempo no contado. Usar el valor absoluto. (La diferencia
puede ser negativa o positiva, y se requieren números positivos)
(16) Dividir (15) entre (9) para obtener el porcentaje de error de registro. Se espera que este valor
sea menos de 2%.
Al concluir con el análisis es necesario elaborar una hoja resumen con los resultados del estudio realizado.
En el desarrollo de la práctica se ejemplifica la hoja resumen del análisis. Ver Figura 10.6.
Figura 10.5: Resumen de los pasos para calcular el estudio de tiempos. Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 387]
 Figura 10.6: Resumen de Análisis del estudio de tiempos.
Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 401]

Manejo de Dificultades
Durante el estudio de tiempos, quizá los analistas observen variaciones en la secuencia original de
elementos establecida. En ocasiones, es posible que omitan algún punto terminal específico. Estas
dificultades complican el estudio; entre menos sea la frecuencia de ocurrencia, será más sencillo calcular el
estudio.
Si falta alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato con una “F” en la columna TC. Por ningún
motivo debe aproximar o intentar registrar el valor faltante. Si lo hace puede destruir la validez del estándar
establecido para el elemento específico. Algunas veces, el operario omite un elemento; esto se maneja con
un raya horizontal en el espacio correspondiente de la columna TC. Es deseable que si esto ocurre sea muy
poco frecuente ya que , en general, se debe a un operario no experimentado o la falta de estandarización en
el método. Por supuesto, el operario puede omitir un elemento sin advertirlo, como cuando olvida destapar
la ranura al hacer un molde de banco. Si se omiten elementos varias veces, el analista debe detener el
estudio e investigar la necesidad de ejecutar los elementos omitidos. Ha de hacer esto en coordinación con
el supervisor y el operario, para que se establezca el mejor método. Se espera que el observador esté en
constante alerta para descubrir mejores maneras de efectuar los elementos; si llegan nuevas ideas a su
mente asentará una nota breve en la sección correspondiente del formulario de estudio de tiempo.
Quizá también vea elementos realizados en una secuencia diferente. Esto ocurre bastante seguido cuando
se estudia a un empleado nuevo o inexperto en una tarea con ciclo largo compuesta de muchos elementos.
Evitar perturbaciones es una de las razones primordiales por las que se estudian empleados competentes
con una capacitación completa. Sin embargo, cuando se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe
ir de inmediato a la casilla del elemento en la columna TC y dividirla con una raya horizontal; debajo de la
raya debe escribir el tiempo en que el operario inició el elemento, y arriba en el que terminó. Este
procedimiento se repite para cada elemento realizado fuera de orden, lo mismo que para el primer
elemento que se realiza al regresar a la secuencia normal.

Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos inevitables, como otro empleado o el
supervisor que interrumpen, o una descompostura en la herramienta. También es posible que
intencionalmente cause un cambio en el orden del trabajo al ir a beber agua o al detenerse para descansar.
Tales interrupciones se conocen como “elementos extraños”

Los elementos extraños ocurren, ya sea por una descompostura o durante la ejecución de un elemento. La
mayoría de los elementos extraños ocurren, en particular los controlados por el operario, ocurren al
terminar el elemento. Si un elemento extraño ocurre mientras se realiza un elemento, se marca con letras
(A,B,C, etc.) en la columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre en el punto terminal, se
registra en la columna TN del elemento de trabajo que sigue a la interrupción ((5) en la Figura 10.5). La letra
A se usa para denotar el primer elemento extraño, la letra B para el segundo y así sucesivamente.

Tan pronto se designa un elemento extraño en el lugar adecuado, el analista incluye una breve descripción
en la esquina inferior izquierda del espacio. El momento en que inicia el elemento extraño se coloca en el
bloque TC1 de la sección de elementos extraños, y el momento en que termina, en el bloque TC2. Después
estos valores se restan al calcular el estudio de tiempos, para determinar la duración exacta del elemento
extraño. Este valor se coloca después en la columna de TO de la misma sección. La figura 10.5 ilustra el
manejo correcto de un elemento extraño.

En ocasiones, un elemento extraño tiene una duración tan corta que es imposible registrarlo de la manera
descrita. Los ejemplos comunes serían dejar caer una llave en el piso y recogerla de inmediato, limpiarse la
frente con un pañuelo o voltear un momento para hablar con el supervisor. En esos casos, cuando el
elemento extraño es de 0.06 minutos o menos, el método más satisfactorio para manejar la interrupción es
permitir que se acumule con el elemento y enseguida poner un círculo en la lectura, para indicar que se
trata de un valor “no controlado”. Debe anotarse un comentario breve en la sección de notas del elemento
que tuvo la interrupción para justificar el círculo con el número. En el desarrollo de la práctica se ejemplifica
en el ciclo 7 de la figura 10.6 el manejo correcto de un valor no controlado.

Material y Equipo a Utilizar

Cronómetro Vuelta a Cero
Cronómetro Continuo
Formulario para estudio de tiempos en blanco.
Guía de Laboratorio
Legos
Desarrollo del Laboratorio

Uso correcto de cronómetros y Registro correcto de datos.

Haciendo uso de los legos que se encuentran en el laboratorio simular una actividad en la que se deben
elaborar 2 torres con las siguientes características:
4 piezas de base y 15 piezas de alto
El procedimiento es el siguiente para las diferentes actividades:
1. Identificar los elementos de la actividad asignada para el estudio de tiempos.
2. Registrar en formulario para el estudio del tiempo, la información general necesaria del estudio a
realizar.
3. Medir haciendo uso del cronometro cada uno de los elementos identificados en la actividad
4. Registrar las mediciones de la manera adecuada, en el formulario para el estudio de tiempos.
5. Realizar 5 ciclos de la actividad asignada.(En total se elaborarán 10 torres, 2 por cada ciclo)

Nota: Deberá de realizarse las actividades tanto con el cronometro de vuelta cero como el cronometro
continuo.

Procesamiento y análisis adecuado de los datos recopilados.

El siguiente caso se desarrollará paso a paso junto al instructor para aclarar cualquier duda en cuanto a
cómo se procesa la información recopilada en el estudio de tiempos.
El caso incluye la presencia de dos dificultades en el estudio realizado con el objetivo de poder ilustrar la
manera en que se registra y se procesan este tipo de situaciones.

Caso:
Una compañía reconocida desea hacer el estudio en uno de sus procesos el cual consiste en cierto tipo de
moldeo con matriz ya que ha identificado que no se está obteniendo los resultados esperados en ese
proceso. Para ello pide a uno de los Ing. Industriales del área de productividad que haga las evaluaciones
necesarias, y este decide hacer un estudio de tiempos con cronometro vuelta a cero. (Figura 10.6)
Las etapas siguientes ya han sido realizadas por el analista:
1. Seleccionar
2. Examinar
3. Registrar
4. Medir

Por lo que deberá de completar las etapas de:

5. Recopilar y Calcular
6. Definir
Adicionalmente deberá de completar el formulario correspondiente al resumen del análisis realizado y
deberá de calcular el porcentaje de eficiencia del operario.
Figura 10.7: Estudio de tiempo con calificación global. Fuente: Niebel – Freivalds, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, 11ª Edición. [p. 392]
Ejercicios Propuestos
1. El analista de estudio de tiempos en la Dorben Company obtuvo las siguientes lecturas de
cronómetro con regresos a cero para el desempeño de un elemento. Asignó un valor de 16% para
el suplemento de este elemento. ¿Cuál sería el tiempo estándar para este elemento?
Lectura de Regreso a Cero Factor de desempeño
28 100
24 115
29 100
32 90
30 95
27 100
38 80
28 100
27 100
26 105

2. Calcule el número requerido de lecturas si el analista desea 87% de confianza para que el tiempo
medio observado esté dentro de ±5% de la media verdadera y si se establecen los siguientes
valores para un elemento después de 19 ciclos de observación:0.09,
0.08,0.10,0.12,0.09,0.08,0.09,0.12,0.11,0.12,0.09,0.10,0.12,0.10, 0.08, 0.09,0.10,0.012,0.09.

3. Los siguientes datos se obtuvieron en un estudio de tiempos tomado en una fresadora horizontal:
Tiempo de esfuerzo manual medio por ciclo: 4.62 minutos.
Tiempo de corte medio (alimentación automática): 3.74 minutos.
Calificación de desempeño medio: 115%
Suplemento por maquina (alimentación automática): 10%
Suplemento por fatiga: 15%
¿Cuál es el tiempo estándar de la operación?

4. Un analista de medición del trabajo en la Dorben Company tomó 10 observaciones de un trabajo

con producción alta. Calificó el desempeño de cada ciclo y después calculó el tiempo medio normal
de cada elemento. El elemento con mayor dispersión tenía una media de 0.30 minutos y una
desviación estándar de 0.03 minutos. Si se desea tener datos de la muestra dentro de ±5% de los
datos reales. ¿Cuántas observaciones debe tomar el analista de estudio de tiempos para esta
operación?

5. Los siguientes datos se obtuvieron en un estudio de una fresadora horizontal:

Piezas producidas por ciclo: 8
Tiempo de ciclo medido promedio: 8.36 minutos.
Tiempo de esfuerzo medido promedio: 4.62 minutos.
Tiempo de avance lateral rápido promedio: 0.08 minutos.
Tiempo de corte promedio con alimentación automática: 3.66 minutos.
Calificación de desempeño: 115%
Suplemento (tiempo de máquina): 10%
Suplemento (tiempo de esfuerzo): 15%
 El operario trabaja en la tarea 8 horas al día y produce 380 piezas. ¿Cuántas horas estándar gana el
operario? ¿Cuál es la eficiencia del operario durante las 8 horas?

Bibliografía

Vega, Hazel; Suarez, Mario; Villaran, Nelly & Rosales, Roxana. “Diseño de Guías de Laboratorio de la
Cátedra de Ingeniería de Métodos”, UCA Tesis de Ingeniería Industrial, Antiguo Cuscatlán, El
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Konz, S. [2006] Diseño de Sistemas de Trabajo. Editorial Limusa, S.A. de C.V. Grupo Noriega
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Niebel, B.W. y A. Freivalds [2006] Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo.
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Oficina Internacional del Trabajo [2008] Introducción al Estudio del Trabajo. Editorial Limusa, S.A.
de C.V. Grupo Noriega Editores, 4a edición, México, D.F., 18, 251-256.