Segurança e proteção de transportadores de correia

DESENVOLVIMENTO E SERVIÇOS
TÉCNICOS PORTUÁRIOS
Documentos Técnicos N°: 12631
Elaborador: Gustavo Fantini Matrícula: 01507224

Título: Data:
Manual Técnico - Segurança e Proteção de Transportadores de
02/08/12
Correia
Solicitante: Área: Equip:
Rodrigo Vasconcelos Santos GAMNG TR de Correia
Sub-
Tipo de Solicitação: Segmento:
Segmento:
Estudo Capacitação
MANUAL TÉCNICO
Segurança e Proteção de Transportadores de Correia
Especificação, Instalação e Manutenção
REV04 – 17 SET 2012 2

MANUAL TÉCNICO
Segurança e Proteção de Transportadores de Correia
Especificação, Instalação e Manutenção
Elaborador por Apoio Técnico

Guilherme P Oliveira Altadigno Siqueira Patrick Falqueto
Gustavo Fantini Carlos Pires Paulo Sergio Godoy
Marcos Vicente Alves Ivo Costa Rafael Dias Pereira
Josemar Peregrino Ronaldo Carvalho
Marcel Castanheira Silvio Fioravante
Marcelo Gava Vanessa Malaco
Supervisão Gerência
Felipe Ribeiro Rodrigo Vasconcelos Santos
Jakson Inacio
Vale - Departamento de Inovação e Desenvolvimento / DIID

Gerência Geral de Engenharia e Desenvolvimento Portuário / GEEMG
Desenvolvimento Técnico Transportadores de Correias / GAMNG
Vitória / ES – REV04 - 17 SET 2012
REV04 – 17 SET 2012 3

ÍNDICE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 8
OBJETIVO ................................................................................................................... 8
APLICAÇÃO ................................................................................................................ 8
SISTEMAS E DISPOSITIVOS PARA SEGURANÇA ................................................... 9
Capacitação da Equipe ......................................................................................... 10
Premissas de Segurança ...................................................................................... 11
Pontos Potencialmente Perigosos....................................................................... 16
Sinalizações de Segurança................................................................................... 17
Etiquetas de PERIGO......................................................................................... 17
Etiquetas de AVISO ........................................................................................... 18
Etiquetas de CUIDADO...................................................................................... 19
Orientações de Posicionamento....................................................................... 20
Requisitos Mínimos para a Estrutura do Transportador de Correia.................. 22
Guardas de Proteção......................................................................................... 22
Chapas de Fechamento para Transportadores Elevados............................... 22
Passadiços, Passarelas e Plataformas ............................................................ 23
Rampas de Acesso............................................................................................ 23
Escadas Inclinadas............................................................................................ 24
Escadas de Marinheiro...................................................................................... 24
Corrimãos........................................................................................................... 25
Estrutura Principal do Transportador de Correia............................................ 25
Iluminação.......................................................................................................... 26
Manutenção, Inspeção, Preparação, Ajustes e Reparos .................................... 27
Chave de Emergência ........................................................................................... 28
Seleção de Tecnologia ...................................................................................... 28
Pontos de Instalação ......................................................................................... 28
Garantia de Funcionamento (Intertravamento)................................................ 30
Instrução de Manutenção.................................................................................. 30
Inspeção de Recebimento................................................................................. 32
Instrução de Armazenamento e Conservação................................................. 32
Dados para Aquisição ....................................................................................... 32
Alarme Sonoro de Partida (Sirene) ...................................................................... 33
SISTEMAS E DISPOSITIVOS PARA PROTEÇÃO .................................................... 37
PREVENÇÃO CONTRA CORTE LONGITUDINAL (RASGO) ................................ 38
Condições que tornam possível a ocorrência de Corte Longitudinal............ 38
Condições que permitem maior impacto da ocorrência de Corte.................. 39
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Grelhas de Proteção ............................................................................................. 40
Detector de Corte Longitudinal (Rasgo).............................................................. 43
Detector de Bandeja....................................................................................... 43
Detector de Linha........................................................................................... 44
Detector e Extrator de Metal (Sucata Metálica) ................................................... 50
PREVENÇÃO CONTRA DESALINHAMENTOS..................................................... 55
Falhas na Estrutura ........................................................................................... 55
Falhas na Correia Transportadora.................................................................... 57
Falhas na Alimentação (Carga Descentralizada) ............................................. 58
Guia Prático para Alinhamento de Correias Transportadoras ....................... 59
Chave de Desalinhamento .................................................................................... 61
Rolete Auto Alinhante........................................................................................... 66
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PREVENÇÃO CONTRA SOBRECARGA ............................................................... 71
Capacidade Máxima ou Capacidade de Projeto .............................................. 71
Capacidade Nominal.......................................................................................... 72
Velocidade Máxima de Projeto ......................................................................... 73
Fontes de Sobrecarga e sua Correção............................................................. 74
Detector de Baixa Velocidade .............................................................................. 75
Sonda de Nível ...................................................................................................... 80
Limitador de Fluxo de Material (Quebra-Camelo) ............................................... 88
Balança Integradora.............................................................................................. 91
PREVENÇÃO CONTRA DANOS MECÂNICOS ..................................................... 95
Freio ....................................................................................................................... 97
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Inspeção de Recebimento............................................................................... 100
Instrução de Armazenamento e Conservação............................................... 100
Dados para Aquisição ..................................................................................... 100
Contra-Recuo ...................................................................................................... 101
Seleção de Tecnologia .................................................................................... 101
Pontos de Instalação ....................................................................................... 101
Garantia de Funcionamento (Intertravamento).............................................. 101
Instrução de Manutenção................................................................................ 102
Chave Fim de Curso e Sobrecurso .................................................................... 104
Roda Contra Elevação ........................................................................................ 108
CONCLUSÃO........................................................................................................... 112
Referências ............................................................................................................. 113
Controle de Revisões ............................................................................................. 115
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1. INTRODUÇÃO
Dentre os ativos de uma planta de mineração ou terminal portuário, os transportadores
de correia apresentam papel de destaque para a movimentação dos produtos ao longo
do processo produtivo. Sua importante função de movimentação de carga garante o
adequado escoamento do produto ao longo das etapas de produção.
Devido as suas características mecânicas e elétricas, transportadores de correia
apresentam um elevado grau de risco para a segurança pessoal da equipe de
colaboradores envolvida na operação e manutenção deste equipamento. Seguir
diretrizes adequadas e utilizar dispositivos de segurança, garante a mitigação destes
riscos e evitam acidentes pessoais.
Por outro lado, devido a sua extensão e impacto no orçamento1 de cada planta ou
terminal, se fazem necessários também diretrizes e dispositivos de proteção do
transportador de correia para reduzir o risco de ocorrências de acidentes materiais e
custos não planejados.
2. OBJETIVO
Apresentar diretrizes e dispositivos de segurança e proteção que devem ser aplicados
a transportadores de correia a fim de garantir condições seguras de operação e
manutenção, assim como requisitos de projeto para o mesmo fim.
Definir premissas mínimas relativas à especificação, aquisição, comissionamento,
instalação, armazenamento, conservação e manutenção de dispositivos de segurança
e proteção para transportadores de correia.
3. APLICAÇÃO
Este manual deve ser aplicado ao parque de transportadores de correia dos terminais
portuários, porém devido a sua abrangência, pode ser aplicado ao parque de
transportadores de correia em todas as unidades da Vale, seja como ação de melhoria
contínua, seja como referência para futuros projetos deste equipamento.
1
Juntamente com pneus fora de estrada e combustíveis, correias transportadoras, devido ao
custo unitário e consumo, apresentam grande impacto na matriz de custeio da empresa.
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4. SISTEMAS E DISPOSITIVOS PARA SEGURANÇA
Transportadores de correia, em função de suas características mecânicas e elétricas,
apresentam um elevado grau de risco para a segurança pessoal da equipe de
colaboradores envolvida na operação e manutenção deste equipamento.
A fim de mitigar estes riscos e evitar acidentes pessoais, as diretrizes e dispositivos de
segurança apresentados a seguir devem ser considerados no projeto, implantação,
operação e manutenção de transportadores de correia.
O primeiro passo para garantir a segurança da equipe que realiza atividades de
implantação, operação e manutenção em transportadores de correia é realizar sua
capacitação. Uma equipe habilitada, qualificada, capacitada e autorizada para realizar
atividades em transportadores de correia terá plano conhecimento dos riscos a que
estão expostos e as medidas de proteção existentes e necessárias para a prevenção
de acidentes.
Em seguida é necessário considerar as especificações e requisitos indicados nas
normas e documentos técnicos aplicáveis como premissas básicas de segurança que
devem ser seguidas a fim de eliminar ou controlar os riscos inerentes à operação e
manutenção de transportadores de correia.
Ter ciência de pontos potencialmente perigosos em transportadores de correia, e
assim evitar o contato com os mesmos, reduz consideravelmente a possibilidade de
acidentes pessoais. Estes pontos devem ser reconhecidos ao acessar um
transportador de correia para que sejam evitados.
Etiquetas de sinalização devem ser afixadas em pontos estratégicos do transportador
de correia para chamar a atenção da equipe de operação e manutenção quanto aos
riscos específicos inerentes a estes pontos e ações de precaução.
Requisitos mínimos para a estrutura de transportadores de correia conforme as
especificações e requisitos indicados nas normas e documentos técnicos aplicáveis
garantem um ambiente de trabalho adequado quanto à segurança pessoal e devem
ser seguidos no projeto, implantação e manutenção de transportadores de correia.
Transportadores de correia e seus componentes devem ser submetidos à inspeção
sensitiva, manutenção preditiva, preventiva e corretiva e limpeza industrial, na forma e
periodicidade determinada pelo Plano Diretor de Manutenção, com base nos dados do
fabricante e conforme as normas aplicáveis a fim de que se mantenham em acordo
com os requisitos de segurança.
Finalmente, dispositivos de segurança devem ser instalados adequadamente para em
última instância prevenir acidentes pessoais, mesmo que observados todos os itens
anteriores.
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4.1. Capacitação da Equipe
A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em transportadores de
correia devem ser realizadas por colaboradores habilitados, qualificados, capacitados
ou autorizados para este fim. Estes colaboradores devem receber capacitação
compatível com suas funções, que aborde os riscos a que estão expostos e as
medidas de proteção existentes e necessárias para a prevenção de acidentes.
A capacitação deve ocorrer antes que o colaborador assuma a sua função e ser
ministrada por profissionais qualificados para este fim. Essa ação é mandatória e
elimina o risco de colaboradores sem conscientização dos riscos a que estão expostos
e ainda sem conhecimento sobre o funcionamento de transportadores de correia
acessem a área. Sempre que ocorrerem modificações significativas nas instalações e
na operação ou troca de métodos, processos e organização do trabalho, uma
capacitação para reciclagem deve ser realizada.
A capacitação para operação e manutenção segura de transportadores de correia
deve abranger teoria e prática, a fim de permitir habilitação adequada do colaborador
para trabalho seguro, contendo no mínimo:
a) histórico da regulamentação de segurança sobre transportadores de correia,
inclusive exigências mínimas de segurança previstas na NRs 10, 12, 22, 26 e 29,
assim como nos RACs 04;
b) descrição e funcionamento de transportadores de correia e seus principais
componentes, inclusive demonstrando as possíveis configurações de estrutura;
e) os princípios de segurança para transportadores de correia, medidas, proteções e
dispositivos de segurança para evitar acidentes considerando áreas de perigo e os
riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;
f) proteções e distâncias de segurança, seu funcionamento, como e por que devem ser
usadas, como e em que circunstâncias uma proteção pode ser removida, e por quem,
sendo na maioria dos casos, somente o pessoal de inspeção ou manutenção;
g) método de trabalho seguro, permissão de trabalho e sistema de bloqueio de
funcionamento do transportador de correia durante operações de inspeção, limpeza,
lubrificação e manutenção.
O Sistema de Educação Vale (VES), através da Valer, disponibiliza ainda os seguintes
cursos que devem ser considerados na capacitação da equipe:
Capacitação em Transportadores de Correia – VES / Valer

Noções Básicas de Correias Execução de Troca de
Execução de Emenda de
Transportadoras Correia Transportadora
Correia Cabo de Aço
Formação de Inspetores de Execução de Emenda de
Montagem e Desmontagem
Vulcanização Correia Transportadora Têxtil
de Prensa de Vulcanização
a Frio
Apostila Conceitos Básicos
Adesivação a Frio Borracha x
de Transportadores de Execução de Emenda de
Metal (Revestimento de
Correias e Formação de Correia Transportadora Têxtil
Tambor)
Inspetores a Quente
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4.2. Premissas de Segurança
As premissas as seguir consideram os requisitos e recomendações da NR10, NR 12,
NR 22, NR 29, NBR 13742, NBR 13862, RAC 04, RAC 05, RAC 06, RAC 07, RAC 11,
SPE - ET-M-406, CEMA e demais normas aplicáveis.
Somente colaboradores treinados e qualificados devem ser autorizados a operar e dar
manutenção em transportadores de correia. Estes colaboradores devem ter sólidos
conhecimentos sobre o funcionamento e operação do equipamento, suas limitações e
dispositivos de segurança e proteção.
As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar os transportadores
de correia e não podem ser considerados itens opcionais para qualquer fim. É
fundamental que os transportadores de correia possuam em quantidade adequada e
condições de funcionamento as proteções, dispositivos e sistemas de segurança.
Transportadores de correia devem ser equipados com um ou mais dispositivos de
parada de emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações de perigo
latentes e existentes. Os dispositivos de parada de emergência não devem ser
utilizados como dispositivos de partida ou de acionamento. Um transportador de
correia que tenha parado por alguma emergência só deve partir após uma cuidadosa
inspeção. O sistema de partida deve ser bloqueado enquanto a inspeção é realizada.
Em transportadores de correia que utilizam sistemas hidráulicos para manter a tensão
de esticamento, ao invés de contrapeso por gravidade, devem ser adotadas medidas
adicionais de proteção das mangueiras, tubulações e demais componentes
pressurizados sujeitos a eventuais impactos mecânicos e outros agentes agressivos,
quando houver risco. As mangueiras, tubulações e demais componentes
pressurizados devem ser localizados ou protegidos de tal forma que uma situação de
ruptura destes componentes e vazamentos de fluidos, não possa ocasionar acidentes.
O acesso a região dos transportadores de correia deve ser restrita ao pessoal treinado
e qualificado para a operação e a realização de inspeções, manutenções e outras
intervenções necessárias. Barreiras de acesso devem ser utilizadas para evitar a
entrada de pessoal não habilitado nas áreas onde houver transportadores de correia.
Uma atenção ainda maior deve ser dada a áreas onde há operação conjunta de
máquinas de pátio e píer (empilhadeiras, recuperadoras, carregadores de navio, etc.).
Visitantes só devem acessar a área de transportadores de correia quando
acompanhados por colaborador responsável pela visita e ciência ou autorização da
supervisão da área em questão. É recomendado evitar o acesso a área operacional
para os visitantes institucionais a fim de reduzir riscos.
Devido a sua característica de funcionamento, transportadores de correia, além de
seus componentes principais e acionamento, são como um todo partes móveis.
Devem ser protegidos contra contato acidental em seus pontos onde o acesso,
permanência e circulação de pessoas durante a operação normal permitem contato
com essas partes móveis, especialmente:
Correias Volantes Engrenagens Amostradores

Tambores Acoplamentos Cremalheiras Esticamento
Rolos Freios Correntes Contrapeso
Guias Alinhadores Roldanas
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Em função da necessidade de inspeção e manutenção, as proteções poderão ser
móveis, porém sua retirada só poderá ser realizada durante a intervenção, devendo
ser remontada logo em seguida ao findar a atividade.
Para as proteções em transportadores de correia é mandatório seguir os requisitos do
RAC 07, principalmente:
Principais requisitos do RAC 07

O dispositivo de proteção deve atender aos seguintes requisitos:
− interferir o mínimo possível na operação, manutenção, lubrificação e limpeza dos
equipamentos, máquinas e sistemas operacionais;
− caso o dispositivo de proteção não seja fixo, ou seja, possa ser movido sem o uso de
ferramentas, este deve acionar mecanismos que impeçam, por intertravamento, a
movimentação da parte móvel;
− ser projetado por profissional habilitado considerando as recomendações do RAC.
Em eventuais situações onde seja necessária a remoção ou inibição total ou parcial de dispositivo de
proteção durante o início de operação ou manutenção de equipamentos, máquinas e sistemas
operacionais, a análise de risco da tarefa deve estabelecer medidas adicionais de controle e mitigação.
As máquinas e equipamentos somente devem ser operados com os dispositivos de proteção
devidamente instalados e ativos.
Ao desenergizar um transportador de correia para manutenção, os disjuntores devem

ser mantidos etiquetados e bloqueados e o teste de efetividade do bloqueio deve ser
realizado, para garantir que terceiros não coloquem o equipamento em operação. Se o
transportador de correia opera em conjunto com uma máquina de pátio ou píer (ex.:
empilhadeira, recuperadora, escrava, carregador de navio, etc.) a mesma também
deve ser desenergizada, bloqueada, etiquetada e testada quanto à efetividade do
bloqueio, para que não ocorra seu acionamento acidental que provoque o movimento
do transportador.
No caso de manutenção de um transportador de correias de pátio ou píer, onde haja a
movimentação de empilhadeiras, recuperadoras, retomadoras, carregadores ou
descarregadores de navio, e que esta movimentação ocorra próxima ao canteiro de
obras, estas máquinas de pátio ou píer devem ter seu translado restringido ou também
deverão ser desenergizadas, bloqueadas, etiquetadas e testadas quanto à efetividade
do bloqueio, mesmo que não trabalhem em conjunto com o transportador de correia
em questão, a fim de que seu movimento ou translação não entrem na região do
canteiro de obras, reduzindo o risco de acidentes.
Para o bloqueio e sinalização da fonte de energia é mandatório seguir os requisitos do
RAC 04, principalmente:

Todas as fontes de energia devem ser bloqueadas por pessoa autorizada.
Antes da realização do serviço deve ser realizado teste de verificação de liberação de energia residual.
Cada executante da atividade deve instalar o seu dispositivo de bloqueio. Somente o executante é o
responsável pela remoção do seu respectivo dispositivo de bloqueio.
Em caso de travamento em grupo todos os bloqueios individuais dos envolvidos devem ser instalados
em dispositivo inviolável que contem a(s) chave(s) do(s) bloqueio(s) de energia.
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Em eventuais situações onde se torne necessária a realização de atividades de operação e/ou
manutenção com equipamentos parcial ou totalmente energizados (qualquer fonte de energia) deve ser
realizada análise de risco da tarefa e permissão de trabalho.
Para as atividades de manutenção, abertura de linha de processo ou equipamento, trabalho em
superfícies energizadas, inspeções em máquinas, equipamentos e linhas de processo deve ser emitida
permissão de trabalho (PT) antes da execução do serviço, onde serão verificados os bloqueios de
energia.
A lubrificação com o transportador de correia em operação somente deve ser

executada em pontos protegidos e onde não haja necessidade de retirada de guardas
de proteção. Sistemas de lubrificação autônoma devem ser utilizados sempre que
tecnicamente possível.
A limpeza manual só deve ser feita com o transportador de correia parado e
bloqueado, exceto quando a limpeza for através de jato d’água ou outro sistema,
devendo neste caso possuir proteção, que impeça contato acidental do colaborador
com as partes móveis.
Intervenções rotineiras de manutenção em transportadores de correia como a troca da
correia transportadora2 e de tambores exigem a utilização de guindaste em função das
dimensões e pesos dos componentes. Sempre que a movimentação de cargas for
necessária, é mandatório seguir os requisitos do RAC 05, principalmente:

Atender aos requisitos para instalações e equipamentos conforme indicado no RAC.
Deve ser emitido Plano de Rigging por profissional capacitado e certificado para quaisquer das seguintes
condições, quando aplicável ao equipamento de movimentação de carga:
− içamento de carga superior a 10 t;
− operação onde o total da carga exceda 75% da capacidade do equipamento;
− operação onde dois ou mais equipamentos içam a carga ao mesmo tempo;
− operação próxima a redes elétricas de baixa, média ou alta tensão;
− içamento de carga de geometria complexa;
− operações portuárias;
− içamento em balsa.
Deve ser elaborada análise de risco da tarefa (ART) pelos executantes sempre que a operação de
movimentação de carga exigir Plano de Rigging.
Os equipamentos somente devem ser utilizados para a sua finalidade de origem.
Emitir sinal sonoro de advertência sempre que for iniciada a movimentação.
Iniciar a movimentação somente quando não houver pessoas próximas à carga.
Iniciar o içamento de carga somente com os cabos na vertical.
O trajeto por onde passará a carga deve estar desobstruído.
A carga suspensa nunca deve ser movimentada sobre pessoas.
Devem ser adotadas medidas de segurança para evitar a queda acidental do material transportado.
2
Considerar ainda as recomendações dos PROs 003742, 003743, 003744, 005340 e 012446.
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É proibida a fabricação / improvisação de acessórios de movimentação de carga. Em caso de
necessidade de acessórios especiais para içamento de cargas/peças, a fabricação destes somente será
permitida mediante projeto elaborado por profissional habilitado, incluindo plano de inspeção de
fabricação e montagem.
Devem ser previstos e realizados planos de manutenção nos equipamentos e acessórios de
movimentação de carga conforme os requisitos da RAC.
Em função de sua geometria e dimensões, alguns chutes de transferência de

transportadores de correia são considerados espaço confinado e em sua manutenção
é mandatório seguir os requisitos do RAC 06, principalmente:

Atender aos requisitos para instalações e equipamentos do RAC.
Deve ser efetuada avaliação pré-tarefa para execução das atividades em espaço confinado. A avaliação
pré-tarefa deve ser parte da permissão de trabalho e ser realizada pelo responsável pela liberação.
Devem ser monitoradas as condições de liberação e emitida uma nova permissão de trabalho a cada
troca de turnos ou equipes.
Todos os equipamentos e sistemas de proteção devem ser inspecionados antes do início das atividades
e substituídos em caso de detecção de anormalidades, mantendo-se os respectivos registros.
Nos serviços de solda e oxi-corte o conjunto de cilindros deve, sempre que possível, ficar fora do espaço
confinado.
Não é permitida a execução de serviço em ambiente confinado, sem o acompanhamento de pessoa
habilitada e designada (vigia).
Em intervenções de manutenção elétrica em transportadores de correia, é mandatório

seguir os requisitos do RAC 11, como os da NR 10, principalmente.
Principais requisitos do RAC 11 e da NR 10

Os profissionais que executam atividades em instalações elétricas e serviços com eletricidade devem
comprovar sua condição como qualificados, capacitados ou habilitados conforme definido na Estratégia
Educacional da Valer – RAC e NR 10.
Atender aos requisitos para instalações, equipamentos e ferramentas do RAC e da NR.
Deve existir procedimento operacional específico para as atividades em instalações elétricas e serviços
em eletricidade em áreas classificadas de acordo com risco envolvido.
Nas atividades em instalações elétricas e serviços em eletricidade devem ser adotadas, prioritariamente,
medidas de proteção coletiva que considerem a desenergização elétrica e, na sua impossibilidade, o
emprego de tensão de segurança ou distância de segurança de acordo com o nível de tensão, isolação
das partes vivas, obstáculos, barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de
alimentação ou bloqueio do religamento automático.
Em eventuais situações onde se torne necessária a realização de atividades com equipamentos ou
sistemas parcial ou totalmente energizados, a análise de risco da tarefa (ART) deve estabelecer medidas
adicionais de controle e mitigação.
Para as atividades de manutenção e trabalho em superfícies energizadas deve ser emitida permissão de
trabalho (PT) com verificação de bloqueios de energia.
As atividades em instalações elétricas e serviços em eletricidade somente podem ser realizadas por
trabalhadores autorizados pela Vale, sendo que os mesmos devem ter essa condição devidamente
documentada no sistema de registro de empregado da empresa ou da contratada.
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Principais requisitos do RAC 11 e da NR 10
É proibido o uso de adornos pessoais nas atividades em instalações elétricas ou em suas proximidades.
Os equipamentos, ferramentas e dispositivos isolantes ou equipados com materiais isolantes, destinados
às atividades em instalações elétricas e serviços em eletricidade devem ser submetidos a testes elétricos
ou ensaios de laboratório periódicos.
Os EPI devem estar de acordo com o nível da classe de tensão das instalações elétricas onde estão
sendo executadas as atividades.
Deve-se indicar e identificar de forma bem visível um local adequado para realizar
emenda e reparos da correia transportadora. Este local deve observar os requisitos da
SPE - ET-M-406 - Especificação Técnica Transportadores de Correia - Rev11.
Região de Vulcanização conforme SPE - ET-M-406

Deverá constar no projeto a indicação clara da região onde a vulcanização deverá ser realizada. Esta
região deverá estar indicada no desenho de conjunto do transportador e na estrutura em campo.
Essa região devera ser dimensionada para receber carga adicional de prensas de vulcanização, pessoas
e demais equipamentos. Em casos de ausência de informação sobre o peso da prensa de vulcanização,
deve ser considerada uma carga de 20 ton distribuídas em 4.000 mm.
O passadiço deverá ter largura de 2.000mm nesta região, em ambos os lados.
O local deverá possuir no mínimo 4 tomadas de 440V e 2 de 220V (ver padrão de elétrica).
Deverá ser dimensionada uma região para suportar a bobina de correia, já com cavalete instalado.
Áreas de carregamento ou descarregamento de material (chutes de transferência, por

exemplo), quando abertas, devem ser devidamente sinalizadas, para evitar acidentes.
Ao atravessar de um lado para o outro de um transportador de correia, deve-se usar
sempre as passarelas quando o mesmo estiver no nível do piso ou áreas protegidas
contra queda de material (coberturas) quando o mesmo está acima do piso. Quando
não houver passarelas ou coberturas, a travessia é permitida somente contornando a
região da cabeça ou da cauda.
Transportadores de correia não foram feitos para o transporte de pessoas,
ferramentas ou qualquer outro material que não o produto em processo, portanto não
se deve andar em cima do equipamento ou deixar ferramentas e outros materiais
sobre a correia transportadora, mesmo que o equipamento esteja desligado. Graves
acidentes podem acontecer caso o transportador de correia entre em operação.
Mantenha todas as proteções no lugar enquanto o equipamento estiver operando.
Caso seja necessária sua retirada para alguma intervenção, as mesmas devem ser
remontadas antes de liberar o equipamento para operação.
Cuidado com roupas largas, adornos, partes do corpo e cabelo. Podem se enroscar e
ser puxados por componentes em movimento. Nas áreas operacionais da companhia,
é recomendado não utilizar adornos para eliminar este risco.
Controles e dispositivos de segurança e proteção não devem ser modificados ou
impedidos de funcionar com a utilização de travas mecânicas ou elétricas (by-pass).
Todos os colaboradores são responsáveis pelo cumprimento das regras de segurança,
devendo reportar os problemas de segurança à gerência responsável pelo
transportador de correia.
REV04 – 17 SET 2012 15

4.2. Pontos Potencialmente Perigosos
Existem partes potencialmente perigosas nos transportadores de correia3, perto das
quais é necessária maior atenção. Apesar de que estas partes devem estar protegidas
adequadamente, as proteções podem não estar efetivas devido a falhas. Tais pontos
são listados a seguir:
Região Descrição Figura
Nestes pontos, a correia fica submetida a

Encontro correia
elevadas tensões internas, podendo
tambor
causar acidentes fatais.
Normalmente não é necessária a proteção

de pontos de encontro correia rolete, mas
Encontro correia em alguns casos específicos as forças
rolete que puxam a correia contra os roletes
podem ser mais elevadas, justificando a
necessidade de proteção nestes pontos.
Alguns pontos do transportador oferecem

grandes riscos para membros humanos,
embora não haja riscos fatais. Locais
onde a distância entre a correia e um
obstáculo for muito pequena (inferior a
Ponto com risco
50mm) podem proporcionar o
de cisalhamento
esmagamento de mãos ou dedos, e até
de braços (distâncias entre 70mm e
120mm). Tais espaços devem ser
evitados, como guias de material e
proximidades rolo e estrutura.
Nesta região há o risco de impacto com o

contrapeso devido a sua movimentação
Região abaixo durante a operação normal da correia
do contrapeso transportadora, além do risco de queda
por algum acidente. Esta região deve ser
protegida e isolada contra acesso.
Deve ser evitado ao máximo o contato com esses pontos e sendo seu acesso restrito
ao pessoal treinado e qualificado para a operação e a realização de inspeções,
manutenções e outras intervenções necessárias.
3
Para maiores detalhes e informações ver NBR 13742 e NBR 13862.
REV04 – 17 SET 2012 16

4.3. Sinalizações de Segurança
Sinalizações de segurança devem ser colocadas nos transportadores de correia ou em
locais próximos para alertar colaboradores sobre os perigos inerentes ao trabalho com
este equipamento4. As sinalizações devem ser mantidas em boas condições e estar
bem visíveis para os colaboradores ao redor do equipamento. Cabe à gerência
responsável pelo transportador de correia garantir que a sinalização perdida ou
danificada seja substituída.
A CEMA - Conveyor Equipment Manufactures Association (Associação de Fabricantes
de Equipamentos Transportadores) - criou etiquetas de segurança5 utilizando cores,
sinais e palavras específicos para classificar o risco em três categorias.
4.3.1. Etiquetas de PERIGO

Etiquetas de PERIGO indicam uma situação de risco iminente que, se não evitada, irá
resultar em morte ou graves lesões. Devem se restringir a situações extremas.
Figura 1 – Etiquetas de Perigo
4
Observar ainda o capítulo Sinalização da NR 10, da NR 12, NBR 13742 e NBR 13862.
5
Para maiores informações verificar http://www.cemanet.org/safety-labels/
REV04 – 17 SET 2012 17

4.3.2. Etiquetas de AVISO
Etiquetas de AVISO indicam uma situação potencialmente perigosa que, se não
evitada, pode resultar em morte ou lesões graves.
Figura 2 – Etiquetas de Aviso
Figura 3 – Etiquetas de Aviso
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4.3.3. Etiquetas de CUIDADO
Etiquetas de CUIDADO indicam uma situação potencialmente perigosa que, se não
evitada, pode resultar em lesões pequenas ou moderadas. Também podem ser
utilizadas para alertar contra práticas inseguras.
Figura 4 – Etiquetas de Cuidado
REV04 – 17 SET 2012 19

4.3.4. Orientações de Posicionamento
Recomenda-se afixar as etiquetas conforme esquemático6 a seguir:
Figura 5 – Posicionamento de Etiquetas
Local Exemplo de Etiqueta Descrição
Afixar em protetores removíveis para avisar que o

A funcionamento sem o protetor irá expor partes
móveis, o que gera riscos.
Afixar em transportadores em que há peças móveis

expostas que devem ser desprotegidas para facilitar
B
o funcionamento, ou seja, rolos, tambores, eixos,
correntes, etc.
C Idem “A” Idem “A”.
É um aviso geral para os colaboradores de que o

transportador possui acionamento automático e há
D risco de contato com peças móveis que deve ser
evitado. Afixar ao longo do transportador e próximo
às estações de trabalho caso existentes.
E Afixar ao longo da lateral da passarela.
Afixar nas entradas de áreas fechadas que irão

expor os empregados a riscos operacionais ou
ambientais e aos quais só devem ter acesso
F
pessoal treinado e autorizado, sob determinadas
condições. Exemplos: transportadores de elevação,
espaços confinados, etc.
6
Para maiores informações verificar http://www.cemanet.org/safety-labels/
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Outros locais recomendados e não indicados no esquemático:
Local Exemplo de Etiqueta Descrição
- Sistema de vedação de correia e guias laterais.
- Mesas de impacto.
- Limpadores e raspadores de correia.
- Sistemas de alinhamento de correia.
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4.4. Requisitos Mínimos para a Estrutura do Transportador de Correia
Visando a segurança dos colaboradores durante seu acesso e translado ao longo do
transportador de correia, sua estrutura deve ser adequadamente dimensionada7
conforme explanado a seguir:
As estruturas devem possuir dimensão, construção e fixação seguras e resistentes, de
forma a suportar os esforços solicitantes e ser constituídas de materiais e
revestimentos resistentes a intempéries e corrosão, caso estejam expostas em
ambiente externo ou corrosivo. No caso de transportadores de correia que operam
com materiais altamente corrosivos, principalmente no caso de transporte de
fertilizantes, para as grades do piso é indicada a utilização de polímero ao invés de
material metálico.
4.4.1. Guardas de Proteção

Guardas de proteção em chapa expandida, tela galvanizada ou polímero de adequada
resistência mecânica, com abertura máxima de 12mm x 25mm, devem ser instaladas
nos pontos em movimento, sujeitos a contato com colaboradores, tais como:
tambores, roletes (casos específicos), acoplamentos, freios, volantes, correias em “V”
(correntes e cabos de aço), ao longo de carros de esticamento, roldanas, correias
transportadoras (quando expostas em áreas de passagem de colaboradores), torres
de contrapeso, dispositivos de amostragem, qualquer local onde seja necessária a
segurança e proteção do colaborador.
A área de proteção dos pontos de encontro entre correia e tambor deve impedir
totalmente o contato do colaborador. Do centro do tambor à extremidade da proteção,
acompanhando a linha da correia, deve haver uma distância mínima de 1.100mm.
As guardas de proteção devem ser facilmente removíveis e também devem permitir a
inspeção visual do componente protegido8. As guardas devem ser encaixadas ou
aparafusadas (intertravamento).
Em transportadores de correia elevados, para se evitar a queda de roletes de retorno
ou outros objetos, deve ser instalada uma proteção em tela, chapa expandida ou
chapa xadrez, ao nível do passadiço e embaixo da correia no lado do retorno com
abertura máxima de 38mm x 75mm.
4.4.2. Chapas de Fechamento para Transportadores Elevados

Transportadores elevados sobre rodovias, ferrovias, equipamentos, edifícios, áreas de
passagem de pessoal, etc. devem ser fechados na sua parte inferior para evitar a
queda de material ou componentes.
Devem ser fornecidos anteparos de segurança em tela com malha de 12mm e fio de
3mm, colocados somente sob a projeção da estrutura de apoio dos roletes, de
maneira a evitar a queda de blocos de material (dimensão mínima de 20mm) ou
componentes do transportador de correia. Nos casos onde houver necessidade de
proteção contínua (passagem de ruas e passeios), esta deverá ser independente da
estrutura do transportador de correia, pois caso haja acúmulo de material, esta
sobrecarga não venha comprometê-la. Tais proteções, quando contínuas, devem
possuir inclinação que possibilite escoamento do material bem como pontos de coleta,
possibilitando facilidade de limpeza.
7
Considera os requisitos da NR 12, NR 22, NBR 13742, NBR 13862 e SPE-ET-M-406.
8
Verificar detalhes típicos nas SPE-DT-M-501 a 505.
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4.4.3. Passadiços, Passarelas e Plataformas
Transportadores de correia, cuja altura da borda da correia transportadora esteja
superior a 2,00m do piso, devem possuir, em toda a sua extensão, passadiços em
ambos os lados. Passadiços internos de galerias devem ter pé-direito mínimo de
2.100mm. Exceto transportadores de correia cuja correia transportadora tenha largura
de até 762mm ou 30 polegadas que podem possuir passadiço em apenas um dos
lados, devendo-se adotar se necessário o uso de plataformas móveis ou elevatórias
para quaisquer intervenções e inspeções.
Transportadores de correia acima de 200m devem possuir uma travessia segura
(passarela) a cada 150m e no mínimo uma travessia antes do início da parte elevada
da correia transportadora.
Todos os passadiços e passarelas9 devem ter uma largura útil mínima de 700mm,
exceto na região do esticamento vertical por gravidade, que, quando fisicamente
possível, deve ter 1.000mm, até 600mm após cada tambor de desvio. Passadiços que
atendam simultaneamente a dois transportadores devem ter uma largura mínima de
1.000mm.
Os pisos podem ser em chapa xadrez, chapa expandida ou grade. Quando em chapa
xadrez, devem ser de 6mm. Quando em chapa expandida, devem ter abertura máxima
de 36mm por 100mm. Quando em grade metálica, devem ser do tipo soldada. A
fixação das grades na estrutura não pode ser feita por soldagem.
Todo e qualquer piso deve estar apoiado na estrutura pelo menos 30mm ao longo de
sua borda e deve ser fixado com solda intermitente, exceto as grades de piso, ou
quando solicitado em contrário.
Eletrodutos, tubos, bandeja de cabos, etc. não devem diminuir a largura útil do
passadiço. Em estruturas de treliça, os cabos elétricos devem ser instalados em
bandejas externas ao passadiço. Em galerias, é admissível que as bandejas sejam
instaladas internamente na parte superior da estrutura. Se a bandeja de cabos estiver
na área interna do passadiço, deve ser respeitado o pé-direito mínimo de 2.100mm.
Pisos de plataformas ao redor de acionamentos ou chutes de transferência devem ser
em chapa xadrez, para se evitar a queda de material ou componentes para os pisos
inferiores.
4.4.4. Rampas de Acesso

Rampas de acesso a transportadores de correia devem possuir até 20° de inclinação
em relação ao piso. É proibida a construção de rampas com inclinação superior a 20º
em relação ao piso.
Devem possuir largura mínima e demais características construtivas conforme
indicado para passadiços, passarelas e plataformas no item anterior.
As rampas com inclinação entre 10º e 20º em relação ao plano horizontal devem
possuir peças transversais horizontais fixadas de modo seguro, para impedir
escorregamento, distanciadas entre si 400mm em toda sua extensão quando o piso
não for antiderrapante.
9
Verificar detalhes típicos nas SPE-DT-S-602.
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4.4.5. Escadas Inclinadas
Os degraus das escadas metálicas podem ser em piso de grade ou chapa xadrez.
Quando em chapa xadrez, devem ter ambas as extremidades dobradas para maior
rigidez. A chapa deve ter espessura mínima de 6mm.
As escadas devem atender aos requisitos mostrados na figura a seguir, respeitando
preferencialmente uma inclinação de 30° a 34°, que apresentam menores riscos.
Utilizar ângulos acima desta faixa aumenta o risco de acidentes e só devem ser
usados em situações extremamente necessárias.
α P (mm) A (mm) F (mm)

30° 295 170 2300
32° 280 175 2300
34° 275 185 2400
36° 260 190 2400
38° 250 195 2400
40° 240 200 2400
Figura 6 – Dimensionamento de Escadas Inclinadas
As escadas10 devem ter uma largura mínima útil de 800mm, sendo 1.000mm o valor
ideal a ser usado, sempre que possível. Seu maior lance sem descanso não poderá
ser superior a 3.600mm na vertical.
4.4.6. Escadas de Marinheiro

A utilização de escadas de marinheiro só é permitida no acesso à torre do contrapeso
do transportador de correia, ou no acesso às passarelas sobre transportadores
elevados, somente quando o espaço não permitir a utilização de escadas inclinadas.
As escadas de marinheiro11 devem ter de 450mm a 500mm de largura, sendo que
acima do piso ao qual a escada dará acesso, sua largura deve ser de 700mm,
facilitando a saída do usuário. Os degraus devem ser em barra redonda de 19mm,
encaixados e soldados em montante de barra de 64mm x 13mm ou cantoneira de
64mm x 6mm e espaçados em 300mm.
Escadas com mais de 3.000mm de altura devem ser providas de guarda-corpo a partir
de 2.100mm acima do piso inferior até o nível do corrimão do nível superior. O
diâmetro interno do guarda-corpo deve ter entre 650mm e 750mm. As barras verticais
do guarda-corpo devem ser de 38mm x 6mm, espaçadas em até 300mm de centro a
centro, apoiadas em anéis de 64mm x 6mm, fixos na escada e espaçados em no
máximo 1.100mm.
Deve haver um espaçamento mínimo de 200mm entre os degraus da escada e a face
da parede ou de qualquer outro elemento que possa dificultar a sua utilização.
Para escadas em um único lance, a altura máxima é de 5.000mm. Quando houver
mais de um lance, devem ser previstas plataformas intermediárias de descanso e a
altura máxima é de 5.000mm entre duas plataformas. Os lances consecutivos devem
ser paralelos e distanciados no mínimo 700mm entre si.
10
Verificar detalhes típicos nas SPE-DT-S-603, 610 e 613.
11
Verificar detalhes típicos nas SPE-DT-S-605 a 608.
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4.4.7. Corrimãos
Todas as escadas, plataformas, passadiços, passarelas e outros locais onde exista
risco de queda ou se queira evitar a aproximação de pessoal devem ter corrimãos.
Onde houver equipamentos móveis, devem-se usar corrimãos ao redor da sua área de
atuação sempre que tecnicamente possível.
Os corrimãos12 devem atender às dimensões mostradas na figura a seguir.
Figura 7 – Dimensionamento de Corrimãos
4.4.8. Estrutura Principal do Transportador de Correia

O projeto geral do transportador deve considerar uma estrutura que possibilite a troca
de tambores de desvio de forma segura e com o mínimo de interferência possível com
as diagonais ou outras peças para permitir uma fácil remoção do tambor completo com
mancais. Na parte inferior é permitida a colocação de peças removíveis. O corrimão
deve ser removível nessa região. O passadiço na região dos tambores de desvio do
esticamento deve ter sua largura aumentada para 1.000mm, exceto quando
fisicamente impossível.
Os contrapesos de esticamento por gravidade devem ter furos para drenagem, chapa
em “V” invertido (ângulo máximo do vértice de 80°) para evitar o acúmulo de material
sobre a caixa; quatro olhais para içamento; indicação em pelo menos duas faces
opostas, visíveis do piso, de forma indelével o peso total do contrapeso.
A caixa do contrapeso deve ser guiada em toda a extensão da torre até o nível do
piso. Devem ser previstas plataformas de manutenção para o tambor de esticamento.
Nas torres de esticamento devem ser previstas escadas de acesso ao topo da torre.
Na estrutura da torre devem ser previstos pontos dimensionados para receber uma ou
mais talhas para alívio do contrapeso e auxílio da manutenção do tambor de
esticamento, quando necessário. Para contrapesos maiores que 60.000N, as
estruturas devem ser projetadas de tal forma a não impedir a utilização também de
guindastes.
Ao redor das torres de contrapeso ao nível do solo e em pisos intermediários, devem
ser instaladas guardas de proteção de fácil remoção13.
Os carrinhos de esticamento horizontais devem possuir dispositivos que impeçam seu
descarrilamento. A linha de ação do cabo de ligação entre o carrinho e o tambor de
esticamento deve coincidir com a linha de ação da resultante das forças que atuam na
correia, para se evitar a criação de momentos fletores capazes de provocar seu
12
Verificar detalhes típicos nas SPE-DT-S-602, 603, 611 e 612.
13
Verificar detalhes típicos na SPE-DT-M-507.
REV04 – 17 SET 2012 25

descarrilamento. Batentes devem ser instalados de ambos os lados e, em caso de
colisão, devem atingir a estrutura do carro e não suas rodas.
As roldanas dos cabos de aço devem ter proteção em chapa lisa para evitar o acúmulo
de pó ou entrada de pedra entre o cabo e a roldana.
Verificar ainda recomendações e requisitos informados no capítulo específico sobre
sistema de esticamento da SPE-ET-M-406.
Pontos onde seja necessária a lubrificação com o transportador de correia em
movimento devem ser de fácil acesso e seguros, não sendo necessária a retirada de
guardas de proteção ou outros dispositivos de segurança. Quando conveniente, os
pontos de lubrificação devem ser puxados para locais seguros por tubulação
adequada.
As casas de transferência, ao nível do piso, pelo menos dois lados devem permitir a
entrada de veículo de limpeza. Os chutes de transferência devem ser projetados de
forma a englobar também o tambor de encosto, quando existente. Quando o arranjo
não permitir, deve ser feito um chute específico para coletar o material fino da região
do tambor de encosto.
Tubos, eletrodutos, etc. não devem impedir a limpeza embaixo da correia no retorno. A
instalação de tubos, eletrodutos, etc., quando indispensável, deve ser só de um lado
do transportador.
Entre estruturas adjacentes, o pé-direito mínimo deve ser de 2.100mm.
O projeto de transportadores de correia devem sempre considerar a necessidade de
limpeza das áreas ao seu redor.
4.4.9. Iluminação
Os locais de trabalho de transportadores de correia devem possuir sistema de
iluminação permanente14 que possibilite boa visibilidade dos detalhes do trabalho, de
forma que não provoquem ofuscamento, reflexos, incômodos, sombras, contrastes
excessivos e efeito estroboscópico.
O efeito estroboscópico pode transmitir a sensação de que um movimento rotativo tem
uma velocidade inferior àquela que realmente tem, que a sua direção é contrária ou
que inclusive o transportador de correia ou seus componentes está parado. Este efeito
tem um elevado grau de perigo e pode originar acidentes com alguma gravidade.
A iluminação das partes internas de transportadores de correia que requeiram
operações de ajuste, inspeção, manutenção ou outras intervenções periódicas deve
ser adequada e estar disponível em situações de emergência, quando for exigido o
ingresso de pessoas, com observância, ainda das exigências específicas para áreas
classificadas.
Em transportadores de correia que operam dentro de túneis e poços (em conjunto com
viradores de vagão, por exemplo), é obrigatória a existência de sistema de iluminação
estacionária. Deve-se manter o nível mínimo de iluminação média de 50Lux15.
As instalações que dependam de iluminação artificial, cuja falha possa colocar em
risco acentuado a segurança das pessoas, devem ser providas de iluminação de
emergência.
14
Conforme NR 22, NR 29, NBR 13742 e NBR 13862.
15
Conforme NR 22 e NR 29.
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4.5. Manutenção, Inspeção, Preparação, Ajustes e Reparos
Transportadores de correia e seus componentes devem ser submetidos à inspeção
sensitiva, manutenção preditiva, preventiva e corretiva e limpeza industrial, na forma e
periodicidade determinada pelo Plano Diretor de Manutenção, com base nos dados do
fabricante e conforme as normas aplicáveis.
Todas as intervenções devem seguir os procedimentos de trabalho e segurança
específicos para cada atividade. Antes de iniciar as intervenções, a equipe
responsável pela execução deve realizar uma avaliação prévia, estudar e planejar as
atividades e ações a serem desenvolvidas no local, de forma a atender os
procedimentos indicados, os princípios técnicos básicos e as melhores técnicas de
segurança aplicáveis ao serviço.
As manutenções preditivas, preventivas e corretivas com potencial de causar
acidentes devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por
profissionais capacitados e habilitados.
A inspeção sensitiva e a manutenção preditiva, devido a suas características de
levantamento de dados, são realizadas também com o transportador de correia em
funcionamento. Os colaboradores que executam estas atividades devem ser
devidamente capacitados e habilitados e observar com atenção as premissas de
segurança e normas aplicáveis para reduzir o impacto da exposição aos riscos.
As manutenções preditivas, preventivas e corretivas devem ser registradas e
acompanhadas em sistema informatizado, com no mínimo os seguintes dados:
Cronograma de manutenção; Peças reparadas ou substituídas;

Intervenções realizadas; Condições de segurança do equipamento;
Data da realização de cada intervenção; Equipe responsável pela execução das
Serviço realizado; intervenções.
A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se

fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados
ou habilitados, formalmente autorizados, com total atendimento aos requisitos e
procedimentos das normas aplicáveis, as premissas de segurança apresentadas neste
manual e especificamente aos RACs, principalmente os RAC 04, RAC 05, RAC 06,
RAC 07 e RAC 11.
As ferramentas devem ser apropriadas ao uso a que se destinam, proibindo-se o
emprego de defeituosas, danificadas ou improvisadas inadequadamente.
Observar ainda a utilização de sistemas e dispositivos de retenção com trava
mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculadas,
articuladas ou elevadas por efeito da gravidade, especialmente na região de
esticamento e contrapeso, assim como na troca de roletes e seus componentes. Esse
procedimento também deverá ser observado nas atividades de troca e reparo da
correia transportadora.
Nas manutenções de transportadores de correia, sempre que detectado qualquer
defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser
providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente
original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições
seguras de uso.
REV04 – 17 SET 2012 27

4.6. Chave de Emergência
Dispositivo destinado a parar o transportador quando esse esteja operando em
condição de risco ou emergência. Devem ser instaladas em ambos os lados do
transportador contínuo e de maneira que a distância entre duas chaves adjacentes
não exceda a indicada pelo fabricante.
Figura 8 – Exemplos de Chave de Emergência
As chaves de emergência pré–tensionadas devem ser providas de monitoramento de

cabo rompido, para que seja garantida a função de segurança de parada em situação
de emergência do transportador, assim como também providas de elemento de
comutação com manobra positiva de abertura, ou seja, elementos ligados ao
dispositivo de comutação por peças com ligação rígida (ruptura positiva).
4.6.1. Seleção de Tecnologia

Segurança Segurança
Tipos Confiabilidade
Pessoal Operacional
Cabo Pré Tensionado Atende N/A Alta
Cabo Não Pré Tensionado Não Atende N/A Baixa
O cabo não pré-tensionado não atende as normas de segurança, pois a chave não é
acionada em caso de ruptura do cabo.
4.6.2. Pontos de Instalação

Devem ser instaladas ao longo dos transportadores, de ambos os lados, exceto
quando o acesso for de um só lado. A distância entre duas chaves adjacentes deve
ser indicada pelo fabricante, porém não deve ser superior a 50m e a distância das
extremidades não deve ser superior a 25m.
Figura 9 – Distância entre Chaves de Emergência
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Na região do acionamento, em local de fácil acesso e bem visível, deve ser instalada
para cada motor uma chave de emergência tipo soco (cogumelo).
O cabo de puxamento deve ser apoiado em suportes fixados na estrutura do
transportador (longarina principal) e ser provido de sistema de tensão. O cabo de
puxamento, molas de tensão e demais acessórios devem ser de material altamente
resistente a corrosão. O material que cobre o cabo deve ser resistente o suficiente
para suportar a força sem descascamento do cabo. A força aplicada no cabo deve ser
de 200N e o deslocamento do operador 400mm.
As chaves de emergência devem parar imediatamente o equipamento e o seu rearme
só deve ser possível localmente.
A instalação das chaves se inicia com a inserção do cabo conforme abaixo.
Figura 10 – Instalação de Chave de Emergência
Em seguida o cabo deve ser passado através do tensionador. Para garantir a tensão,
o tensionador deve ser ajustado até atingir o ponto central do visor na chave de
emergência.
Figura 11 – Instalação de Tensionador
O espaçamento entre os olhais de guia (“rabos de porco”) deve ser de 2 a 3m. Esta
distância evita o acionamento acidental da chave devido à vibração excessiva do
cabo, além de garantir que haja espaço para que o cabo seja puxado, acionando a
chave. O primeiro e o último olhal devem ser instalados o mais próximo possível da
chave. A distância recomendada é de 300mm.
A chave não deve ser ligada diretamente à parede, conforme figura a seguir.
Figura 12 – Posição da Chave
Após completa a instalação, deve-se fazer um teste operacional incluindo todas as

operações possíveis da chave.
REV04 – 17 SET 2012 29

4.6.3. Garantia de Funcionamento (Intertravamento)
Ao ser acionada a chave de emergência, seus contatos devem atuar diretamente ou
através dos contatos de relé eletrônico de segurança específico e dedicado no
contator elétrico do acionamento do motor principal do transportador, desligando-o.
Não é permitido que esse sinal de desarme por segurança/ emergência seja
transmitido por saídas de CLP a não ser que esses equipamentos sejam homologados
para tal (IEC 60204-1), em outras palavras, CLP dedicados a segurança.
4.6.4. Instrução de Manutenção

A manutenção mínima do dispositivo deve considerar, porém não se restringir a:
Inspeção Sensitiva
Recomendações Técnicas
Antes de iniciar a inspeção é obrigatório compreender o princípio de funcionamento do sistema. Estudar
e conhecer o desenho esquemático da instalação, identificando os pontos de inspeção e seus acessos e
riscos envolvidos na execução do trabalho.
ATENÇÃO: Esta inspeção sensitiva é executada com equipamento em funcionamento e, portanto, não
se deve, em momento algum, acessar ou tocar componentes móveis ou acessar locais onde a pessoa
fique exposta a queda de materiais ou peças. Ao efetuar qualquer INTERVENÇÃO em locais que
envolvam estes riscos, o equipamento deverá ter suas energias bloqueadas, análise de riscos
executada e o supervisor responsável comunicado.
Ferramentas Atividades
- Verificar acúmulo de material, sinais de trinca e corrosão,
- Máquina Fotográfica; fixação e vedação do cabo no prensa cabo;
- Pirômetro óptico; - Verificar estado da haste de acionamento, empeno da lira /

roldana;
- Estetoscópio;
- Verificar fixação da chave na tampa e base, verificar parafusos
- Caneta de vibração; faltantes e as condições do batente de acionamento da chave.
- Pincel; - Verificar estado da cordoalha de acionamento e tensionador;
- Bolsa de ferramentas completa. - Observar no visor do indicador de tensão se esta na posição
correta (no centro).
Observações
Para todas as anomalias encontradas devem ser abertas OS para correção ou revisadas caso já tenham
sido registradas;
Alguns problemas identificados necessitam de inspeção complementar com equipamento parado para
melhor tratamento e planejamento. Nestes casos, dependendo da urgência, deverá ser acionada a
equipe de operação (em caso de manutenção em oportunidade), corretiva (emergências) ou PCM
(manutenção planejada). Em qualquer um dos casos deverá ser feito o bloqueio do equipamento e o
supervisor de inspeção deverá ser comunicado previamente.
REV04 – 17 SET 2012 30

Manutenção Preventiva
Antes de iniciar a MP é obrigatório conhecer o funcionamento do sistema. Estudar e conhecer os
diagramas e desenhos funcionais, identificando com segurança os seus componentes e pontos
específicos de manutenção.
Ferramentas
- Bolsa de ferramentas completa; - Pano limpo;
- Multímetro; - Álcool isopropílico;
- Pincel de nylon ou fibra de vidro; - Silicone.
Atividades
Solicitar bloqueio elétrico (obrigatório) e mecânico (se necessário) antes de iniciar o serviço de
manutenção.
- Efetuar limpeza externa com o auxílio do pincel ou toalha industrial;
- Verificar a fixação da chave no seu suporte;
- Abrir a tampa (utilizar ferramenta adequada) e verificar a borracha de vedação da chave. Se constatar
ressecamentos, providenciar a troca;
- Completar ou trocar parafusos se faltando ou em condições ruins;
- Efetuar limpeza interna utilizando a toalha industrial e observar possíveis infiltrações de umidade e
poeira.
- Verificar se o cabo de aço é de 1/8"", plastificado na cor vermelha. Corrigir se necessário;
- Verificar a perfeita fixação e vedação do cabo no prensa cabo;
- Verificar o estado dos blocos de contatos quanto a sua fixação, trincas ou quebras e a conservação da
fiação elétrica interna da chave, quanto a ressecamentos ou marcas na isolação dos fios;
- Checar sinais de desgaste nas partes internas, ponta do atuador do bloco de contato verificando se
estão lubrificados;
- Testar continuidade dos contatos na posição normal e atuada;
- Acionar a chave de emergência, puxando o cabo de acionamento da mesma, conferindo o
funcionamento mecânico e abertura do contato, monitorando a mudança do estado do contato (aberto ou
fechado), com o multímetro na escala de resistência;
- Verificar e testar alavanca de reset, certificando travamento e liberação da chave (após reset),
assegurando rearme da chave;
- Verificar os suportes e cabos de acionamento da chave de emergência, observando sua fixação, estado
de conservação e tensão;
- Verificar se a distância entre as chaves está de acordo com as recomendações deste manual. Solicitar
correção se necessário;
- Verificar se o acionamento da chave ocorre a no máximo 1cm de flecha do cabo ou 30° da haste de
acionamento. Corrigir se necessário;
- Fazer limpeza do tensionador e em caso de ajuste de tensão utilize uma chave allen de 5mm. Enquanto
for girando a chave no tensionador, observe o indicador de tensão até atingir a posição correta;
- Após ajuste da tensão, acionar chave de emergência, conferindo atuação e posição do indicador de
cabo tensionado na parte frontal da chave;
- Certificar atuação status no PLC (desarme do contator do motor do acionamento principal);
- Algumas chaves (ex. rockwell) atuam diretamente no contator e não mais no PLC.
REV04 – 17 SET 2012 31

4.6.5. Inspeção de Recebimento
Itens a verificar
Verificar continuidade dos contatos elétricos
Se o fabricante possui homologação de com multímetro, acionando o botão de
fornecimento emitido pela VALE. emergência.
Vedação e roscas da entrada / saída de Verificar a operação do indicador de status,
cabos elétricos. acionando manualmente a chave.
Vedação da tampa e seus parafusos. Verificar a existência dos acessórios de
A existência de trincas no invólucro da chave. montagem e fixação de acordo com o manual
do fabricante.
Garantia da continuidade dos contatos
elétricos com multímetro, acionando Conformidade entre especificação técnica /
manualmente a chave. dados de aquisição e a folha de dados do
equipamento recebido.
4.6.6. Instrução de Armazenamento e Conservação

Deve ser mantido na embalagem original do fabricante, conservado e armazenado no
almoxarifado em locais isentos de umidade excessiva e pó e protegido de choque
mecânico, a fim de garantir sua instalação e funcionamento a qualquer momento.
4.6.7. Dados para Aquisição

Item Especificação
Material do Invólucro Liga fundida p/ aplicação pesada
Material da Porca da Argola Aço Inoxidável
Grau de Proteção IP 66
Temperatura Operação - 25ºC a 80ºC
Vida Útil Mecânica 1.000.000 manobras
Tensão de Isolação Nominal 500V
Corrente Elétrica Térmica (Ith) 10A
2 NF ou 3 NF ou 4 NF com ação de abertura
Contato de Segurança
direta
3 x M20, 3 x 1/2 pol. NPT, tipo desconexão
Entrada de Eletroduto
rápida
Distância Máxima entre Chaves A ser informada pelo Fabricante
Montagem Qualquer posição
EN60947-5-5, ISO13850, ISOTR 12100, IEC
Normas
60947-5-1, EN 418
Observar ainda a SPE - EG-J-401 - Especificação Geral Fornecimento de Automação

em Equipamentos Mecânicos - Rev01.
REV04 – 17 SET 2012 32

4.7. Alarme Sonoro de Partida (Sirene)
Equipamento destinado a alertar e sinalizar através de alarme sonoro quando o
transportador de correia vai iniciar operação.
Figura 13 – Exemplos de Alarme Sonoro de Partida (Sirene)
Deve ser instalado em locais onde possam ser audíveis de qualquer ponto ao longo do

Pessoal Operacional
Sirene Atende N/A Alta
A sirene deve tocar por no mínimo 20s antes que ocorra a partida do transportador
(mandatório conforme NR 22 e demais normas aplicáveis) e não junto com sua
partida. Deverá ter uma pressão sonora de 110dB a 5m.

Instalação obrigatória:
Comprimento do TR QTD e Posição
Até 400m 1 sirene na cabeça
De 400 a 1.000m 1 sirene na cabeça e 1 na cauda
Acima de 1.000m 1 sirene na cabeça, 1 na cauda e 1 intermediária
Casos particulares deverão ser estudados separadamente quanto à necessidade de

instalar mais sirenes que o indicado.

O alarme sonoro de partida deverá ser intertravado com o acionamento do
transportador de correia de maneira que no momento de início de operação, a sirene
seja automaticamente acionada por no mínimo 20s antes da movimentação da correia
transportadora a fim de garantir que colaboradores próximos ao equipamento estejam
atentos ao movimento da mesma e se afastem.
REV04 – 17 SET 2012 33

- Verificar acúmulo de material;
- Máquina Fotográfica;
- Verificar fixação da sirene no suporte;
- Pirômetro óptico;
- Verificar presença dos parafusos de fixação;
- Estetoscópio;
- Verificar prensa-cabo folgado / solto;
- Caneta de vibração;
- Verificar atuação da sirene ao iniciar a partida.
- Pincel;
Caso a sirene não atue em qualquer início de partida, deve
- Bolsa de ferramentas completa.
ser solicitada a troca imediata da sirene.
Observações
sido registradas;
Ferramentas
Atividades
manutenção.
Carcaça e Base
- Verificar acúmulo de sujeira, danos físicos, pintura danificada e falta ou dano em parafusos
- Verificar fixação e executar limpeza.
REV04 – 17 SET 2012 34

Atividades
Sirene
- Limpar externamente a sirene;
- Verificar fixação da sirene no suporte;
- Abrir e retirar a tampa / caixa de ligação;
- Verificar ausência de tensão utilizando multímetro;
- Verificar presença de umidade e corrosão;
- Executar limpeza interna;
- Verificar bornes e conexões elétricas;
- Verificar fios e cabos quanto a danos no isolamento, descoloração e carbonização;
- Verificar estado e existência de identificação dos cabos (força e controle);
- Se for mecânica, verificar escovas e substituir se necessário;
- Verificar aterramento (conexão e fixação);
- Recolocar tampa vedando com fina camada de silicone;
- Vedar possíveis entradas de água e/ou sujeira.
Eletrodutos e Acessórios
- Verificar falta ou dano em eletrodutos (rígido e flexível), luvas, conexões, calha, bandeja, conduletes,
tampa, parafusos e fixações;
- Falta, dano ou folga em box ou prensa-cabo.
Aterramento Elétrico
- Falta ou dano em cabo de aterramento e conexões;
- Terminal de ligação danificado (oxidado, quebrado).
Teste
- Desbloquear energia e testar sirene.

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de Garantir o desempenho sonoro, alimentando
fornecimento emitido pela VALE. eletricamente a sirene (teste).
Vedação e roscas da entrada / saída de Verificar a existência dos acessórios de
cabos elétricos. montagem e fixação de acordo com o manual
do fabricante.
Vedação da tampa e seus parafusos.
Conformidade entre especificação técnica /
A existência de trincas no invólucro da sirene.
dados de aquisição e a folha de dados do
REV04 – 17 SET 2012 35

Deve ser mantido na embalagem original do fabricante, conservado e armazenado no
almoxarifado em locais isentos de umidade excessiva e pó e protegido de choque
mecânico, a fim de garantir sua instalação e funcionamento a qualquer momento.

Consumo Máximo 15W
Potência de Áudio Pulsos de 60 Wpp
Pressão Acústica a 5m 110dB +/- 5%
Tensão Aplicada 1 kV – 1 minuto
Temperatura Ambiente - 10°C a 60ºC
Alimentação Elétrica 220 Vac - 60Hz
Tolerância de Alimentação +/- 15%

REV04 – 17 SET 2012 36

5. SISTEMAS E DISPOSITIVOS PARA PROTEÇÃO
Transportadores de correia, devido a sua extensão e custo unitário da correia
transportadora, apresentam elevado impacto no orçamento16 de cada planta ou
terminal17, onde o aproveitamento pleno de sua vida útil é mandatório para reduzir
custos operacionais.
O histórico de ocorrências portuárias nos terminais de Tubarão e Portos Sul (DIOP) e
Ponta da Madeira (DIPN) em 2010 indicam como ocorrências com transportadores de
correia impactam em nossas operações conforme figuras a seguir.
Acidente
DIOP DIPN Outras
com Ocorrênci
Correia as
27% 36%
Outras Acidente
Ocorrênci com
as Correia
73% 64%
Figura 14 – Porcentagem de Acidentes com Correias nos Terminais em 2010
Durante o ano de 2011, foram aplicadas diretrizes e dispositivos de proteção nos

transportadores de correias nas áreas dos terminais, o que reduziu em 51% o total de
trocas corretivas (em metros) devido a acidentes com correias transportadoras18.
Acidente Acidente
2010 com
2011
com
Correia Correia
(m); (m);
37.493; 18.062;
37% 18%
Fim de
Fim de
Vida Útil
Vida Útil
(m);
(m);
81.950;
62.916;
82%
63%
Figura 15 – Comparativo do Consumo de Correias em metros - 2010 e 2011
A fim de mitigar os riscos de ocorrências de acidentes materiais com correias

transportadoras, as diretrizes e dispositivos de proteção apresentados19 a seguir
devem ser considerados no projeto, implantação, operação e manutenção de
transportadores de correia.
16
Juntamente com pneus fora de estrada e combustíveis, correias transportadoras, devido ao
custo unitário e consumo, apresentam grande impacto na matriz de custeio da empresa.
17
Transportadores de correia são responsáveis por grande parte da movimentação de material
nos terminais e representam o maior custo de material para a manutenção portuária.
18
Conforme histórico de ocorrências portuárias e acompanhamento de trocas de correias
transportadoras em 2011.
19
Observar atendimento a exigência da NR 22, NBR 13742 e NBR 13862.
REV04 – 17 SET 2012 37

5.1. PREVENÇÃO CONTRA CORTE LONGITUDINAL (RASGO)
O acidente por rasgo pode ser dividido em dois tipos principais: o corte longitudinal e o
corte pontual, de acordo com a extensão do dano.
Tipo Extensão Principais Causas
Entrada de corpos estranhos
Corte Queda de componentes do chute

Cortes de grande extensão
longitudinal Roletes ausentes ou danificados
Destaque de tiras de correia
Impacto do próprio material
Pouca extensão ou praticamente Entrada de corpos estranhos

Corte pontual
pontual (< 0,5m) Queda de componentes do chute
Desgaste excessivo da cobertura
Devido ao próprio movimento de translação da correia transportadora, caso o sistema

não seja paralisado em tempo hábil, é possível perder toda a correia transportadora ou
grande trecho com a ocorrência de um corte longitudinal.
Já o corte pontual gera prejuízo devido a aumentar a ocorrência de material fugitivo
(impacto na limpeza), sem necessariamente impedir o completo funcionamento do
transportador de correia na grande maioria das ocorrências.
Assim cada tipo de ocorrência de corte deve ser atacado de forma diferente para que
seja evitado ou reduzido seu impacto caso ocorra. Este manual se concentrará na
proteção contra cortes longitudinais devido a seu maior impacto. Além disso, as
providências para proteção contra cortes longitudinais reduzem também o risco de
cortes pontuais.
5.1.1. Condições que tornam possível a ocorrência de Corte Longitudinal

Estas condições estão relacionadas à causa da ocorrência em si. São condições que
permitem a entrada de corpos estranhos (sucata ou material em bloco) no sistema e
que estes corpos estranhos por ventura se engastem em algum ponto do
transportador de correia, criando um perfil cortante. Também nesta classe estão
condições da própria estrutura do transportador de correia que podem se tornar um
ponto de perfil cortante como cavaletes sem roletes, roletes travados ou chapas de
desgaste e outros componentes metálicos que venham a entrar em contato com a
Item Condição de Falha Possíveis Origens Principais Providências

Sucata metálica e corpos
estranhos na descarga dos
Viradores de Vagões Instalar grelhas nas moegas
de alimentação
01 Corpos estranhos Dentes de caçamba de EPs,
RPs ou ERs Utilizar detector de metal e
extrator de sucata
Sucata metálica e corpos
estranhos nas pilhas
REV04 – 17 SET 2012 38

Inspeção e manutenção
Componentes soltos Baixa freqüência de
adequada
02 de chutes e inspeção e manutenção
transferências Utilizar detector de metal e
Manutenção sem zelo
extrator de sucata
Tipo incorreto ou instalação Utilizar tipo correto

incorreta Inspeção e manutenção
Danos em roletes
Baixa freqüência de adequada de roletes
03 Cavaletes sem rolos ou inspeção e manutenção Manter rotina de limpeza
rolos travados
Material acumulado gerando Evitar condições que geram
travamento material fugitivo
Espessura da cobertura de Dimensionar corretamente a
correia incorreta espessura de carga
Chutes que permitem Dimensionar corretamente
impacto na queda do as rampas dos chutes
Destaque de tiras de material na correia
04 Executar emendas conforme
correia
Emenda mal executada melhores práticas
Postergação de troca por fim Evitar ultrapassar a vida útil
de vida útil (desgaste de da correia (desgaste de
cobertura) cobertura)
Como estas condições de falha possibilitam a ocorrência de cortes longitudinais, atuar

na sua contenção ou eliminação é o melhor caminho para sanar a ocorrência de cortes
longitudinais nos terminais portuários.
5.1.2. Condições que permitem maior impacto da ocorrência de Corte

Estas condições estão relacionadas com a detecção da ocorrência, ou seja, o corte já
iniciou e seu objetivo é acionar mecanismos de proteção que desligam a correia
transportadora para evitar que o corte longitudinal avance por uma extensão muito
grande. Basicamente se trata dos dispositivos de proteção, sua correta instalação e
posicionamento e sua manutenção preventiva adequada.

Dispositivos Substituir por dispositivos
01 Especificação incorreta
inadequados adequados
Inspeção e manutenção
Dispositivos corretos, Baixa freqüência de adequada
02 porém sem inspeção e manutenção
Substituir danificados
funcionamento Detector bloqueado
Retirar bloqueio
Dispositivos corretos,
Quantidade insuficiente Revisar quantidade e
em funcionamento,
03 posicionamento dos
porém impacto ainda é Posicionamento incorreto dispositivos
elevado
REV04 – 17 SET 2012 39

Como estas condições de falha permitem maior impacto no caso da ocorrência de
cortes longitudinais, sua correção é fundamental para reduzir este impacto. Somado
às ações recomendadas de contenção ou eliminação das condições que possibilitam a
ocorrência (conforme capítulo 5.1.1), encontramos uma solução robusta para sanar a
ocorrência de cortes longitudinais nos terminais portuários.
A seguir apresentamos opções de dispositivos de proteção contra cortes longitudinais.
5.2. Grelhas de Proteção

Seu objetivo é evitar a entrada de corpos estranhos no sistema, que ao se engastar na
estrutura dos transportadores de correia podem formar perfis cortantes e ocasionar
cortes na correia transportadora.
Figura 16 – Exemplos de Grelha de Proteção
Sua abertura de malha deve ser entre 8 a 10 vezes maior que a granulometria média
do material movimentado a fim de evitar entupimentos, uma vez que o objetivo é retirar
corpos estranhos e não restringir a passagem de material.

Pessoal Operacional
Grelha metálica N/A Atende Alta
Poderá ser utilizada cobertura de material duro para aumentar a resistência à abrasão
e assim a durabilidade da grelha de proteção.

Nos terminais portuários é recomendada a instalação de grelhas de proteção nas
moegas dos alimentadores dos viradores de vagão onde há a entrada do sistema.
Transportadores de correia que possuam moegas móveis e são alimentados por pás
mecânicas, também devem possuir grelhas de proteção, principalmente aqueles que
recebem materiais oriundos de limpeza operacional e rechegos.
REV04 – 17 SET 2012 40

Não se aplica.

- Verificar fixação da estrutura;
- Verificar a integridade física;
Observações
sido registradas;
Ferramentas
- Bolsa de ferramentas completa;
- Equipamento de solda completo.
Atividades
manutenção.
- Retirar acúmulo de material e verificar danos físicos;
- Efetuar reparos ou substituir peças / conjunto conforme necessário;
REV04 – 17 SET 2012 41

Itens a verificar
Verificar a existência dos acessórios de
Se o fabricante possui homologação de montagem e fixação de acordo com o manual
fornecimento emitido pela VALE. do fabricante.
Integridade física e ausência de trincas / Conformidade entre especificação técnica /
deformações. dados de aquisição e a folha de dados do

Esses equipamentos devem ser mantidos na embalagem original do fabricante,
conservados e armazenados no almoxarifado em locais isentos de umidade excessiva
e pó e protegidos de choque mecânico, a fim de garantir sua instalação e
funcionamento a qualquer momento.

Opcionalmente, devido a sua simplicidade, este dispositivo pode ser fabricado
diretamente pela própria área de manutenção.
Tanto para fabricação própria, quanto para aquisição externa, um desenho específico
deve ser elaborado de acordo com as características técnicas do ponto de instalação.
Este desenho deve servir de base de dados para aquisição, fabricação e instalação.
REV04 – 17 SET 2012 42

5.3. Detector de Corte Longitudinal (Rasgo)
Trata-se de um dispositivo cuja finalidade é detectar o início do surgimento de corte
longitudinal na correia transportadora e provocar a interrupção imediata do
funcionamento do transportador de correia. Com isso, evita-se o prolongamento do
corte longitudinal, porém não o seu surgimento.

Pessoal Operacional
Detector de Bandeja N/A Atende Parcial Média
Detector de Fios N/A Atende Parcial Média
Acelerômetro / Medição
N/A Em estudo / teste Em estudo / teste
Volumétrica
Medição Volumétrica por
N/A Em estudo / teste Em estudo / teste
Scanner
Detector Laser N/A Em estudo / teste Em estudo / teste
5.3.1.1. Detector de Bandeja

Este mecanismo, além de tradicional, é muito simples. Trata-se de uma bandeja de
tela montada em balanço com contrapeso sobre um eixo com mancais de rolamento.
O mesmo é montado sob a região de carga da correia. Quando ocorre o corte e a
separação da correia em duas partes, o material em carga escorre pelo corte, acumula
sobre a bandeja, que com o peso, gira sobre o eixo, elevando uma haste que aciona
seu sensor. Veja figura abaixo.
Figura 17 – Exemplos de Detector de Bandeja
Ainda é possível regular a posição do contrapeso e dos sensores para acertar a

sensibilidade do detector, sendo um sensor para emitir alarme e outro para emitir sinal
de parada. Na prática, detectores com apenas um sensor, que emite sinal de parada,
são mais utilizados.
A tela pode ser de material metálico ou não, sendo recomendado observar sua malha
de acordo com a granulometria do material transportado para evitar acúmulo por
material fugitivo e falsos alarmes. Outra recomendação importante é que a bandeja
seja de largura inferior à largura da correia, com o mesmo objetivo de evitar acúmulo
REV04 – 17 SET 2012 43

de material fugitivo. Porém ainda se fazem necessárias inspeção e limpeza periódica
para garantir bom funcionamento.
Devido ao seu princípio de funcionamento, esse dispositivo não detecta ocorrências
em que as bandas cortadas trespassam entre si, o que impede a queda de material na
bandeja, e enfim o não acionamento do mecanismo. A mesma ineficiência é
observada em cortes que ocorrem em operação a vazio.
5.3.1.2. Detector de Linha

Em função do detector de bandeja atuar somente a partir da queda de material, ele
não é capaz de detectar a ocorrências de tiras soltas que podem vir a gerar um corte e
assim agir preventivamente. Para este caso foi desenvolvido o detector de linha. Tão
simples e tradicional quanto o detector de bandeja, o detector de linha possui um
suporte por onde se passa uma ou mais linhas que podem ser fios de nylon (mais
comum) ou cabos de aço de pequeno calibre. Estas linhas estão interligadas a um
contrapeso e sensor. Quando uma tira entra em contato com as linhas, puxa as
mesmas e assim aciona o sensor através do contrapeso.
Figura 18 – Exemplos de Detector de Linha
A diferença entre utilizar somente uma ou várias linhas é de que com uma maior
quantidade de linhas, além de detectar as tiras, este mecanismo também poderá
detectar cortes com a queda de material. Porém não substitui completamente o
detector de bandeja e assim é usual utilizar somente uma linha para detectar tiras
soltas e que trabalhe em conjunto com o detector de bandeja.
Existem dois modelos básicos: a) suporte em ângulo, onde se ajusta o formato para
acompanhar o ângulo de inclinação do rolete, utilizado na carga e b) suporte plano,
utilizado no retorno. Em ambos os casos deve se observar a adequada tensão da linha
ou linhas (devem ficar rixas) e a distância até a face da correia entre 100 a 150mm
para que seu funcionamento seja adequado.
100 a
150mm
100 a 100 a
150mm 150mm
Carga Retorno
Figura 19 – Montagem do Detector de Linha – Distância da Correia
REV04 – 17 SET 2012 44

É recomendado instalar em conjunto um detector de bandeja e um detector de linha
sob a carga logo após o chute de transferência a uma distância de 3 a 5m a partir do
final da guia lateral na saída do chute. Isso se deve ao fato de que a maior incidência
de engaste de corpos estranhos ocorre nas guias laterais ou nas rampas do chute.
Detector Detector
Chute
bandeja linha carga
3 a 5m 3 a 5m
Figura 20 – Pontos de Instalação de Detectores de Rasgo
Além da região do chute de transferência, é recomendada a instalação de detectores

de linha montados sob o retorno, sempre após tambores de desvio do “turnover”, de
desvio do contrapeso e de descarga, a uma distância de 3 a 5m do ponto de
referência.
Detector linha retorno

3 a 5m após tambor
Para transportadores de correia críticos para o processo, cuja parada tem grande
impacto para a operação, é recomendado um segundo detector de bandeja instalado
10m após o primeiro na região do chute de transferência. Essa redundância tem o
objetivo de aumentar o grau de proteção do equipamento.
REV04 – 17 SET 2012 45

Chute
Detector Detector
bandeja 1 bandeja 2
3 a 5m 10m
Destaca-se que é muito baixo o risco de ocorrência de cortes longitudinais em regiões

intermediárias do transportador de correia (longe dos chutes e transferências), não
sendo, portanto, recomendada a instalação ao longo de todo o transportador de
correia. Porém, no caso de transportadores de correia que trabalham em conjunto com
máquinas de pátio (ex.: empilhadeiras retomadoras), onde o chute é móvel,
recomenda-se a instalação de mais detectores de bandeja ao longo do comprimento.
Não há literatura a respeito, porém a experiência recomenda uma distância de 100 a
150m entre estes detectores intermediários para conter a extensão de um possível
corte longitudinal.
Chute da máquina
100 a 150m 100 a 150m 100 a 150m
Detectores intermediários
Em resumo, a recomendação prática é a instalação de detectores de bandeja em

conjunto com detectores de linha após a saída de chutes de transferência na carga e
detectores de linha após os tambores de desvio no retorno. No caso de funcionamento
com máquinas de pátio, recomenda-se ainda a instalação de detectores
intermediários, sempre sob a carga.

Consiste no deslocamento do elemento sensor (sensoriamento por elementos
indutivos ou por microruptor) toda vez que ocorrer o deslocamento mecânico do
detector (bandeja ou fios). Esse sinal pode ser de alerta (alarme) ou de desligamento
do motor de acionamento do transportador de correia que poderá ser feito através do
CLP de controle a partir de lógica dedicada, sendo importante que seja sinalizado qual
detector atuou e sua localização no transportador de correia, a fim de facilitar as ações
de manutenção e retorno da operação.
REV04 – 17 SET 2012 46

Não é necessária atuação do contato do sensor diretamente no contator do motor de
acionamento, já que a segurança é apenas material e não humana.

Detector de bandeja
- Verificar infiltração de água no painel dedicado caso houver;
- Máquina Fotográfica; - Verificar acúmulo de material, sinais de trinca / corrosão;
fixação e vedação do cabo elétrico no prensa cabo;
- Verificar fixação da chave na base, tampa e parafusos faltantes;
- Estetoscópio;
- Verificar integridade física do acionamento:
a) Estado da haste de acionamento, empeno da haste, estado
- Pincel;
do contrapeso, condição da bandeja, ou;
b) Existência de cabos de acionamento danificados ou
rompidos, tensão (ajuste) dos cabos de acionamento;
Acionar a corretiva eletromecânica para efetuar os reparos.
Observações
sido registradas;
REV04 – 17 SET 2012 47

Ferramentas
Atividades
manutenção.
Detector de Linha – verificar:
- Vedação da tampa;
- Se o visor da tampa esta sujo, efetuar limpeza tomando o cuidado de não arranhá-lo;
- Infiltração de água, em caso positivo, vedar com silicone;
- Acúmulo de material; sinais de trinca / corrosão;
- Fixação dos cabos na caixa de bornes e nos micro interruptores;
- Atuação dos batentes, acionando as cordas, observar se estão trabalhando livremente, se não, lixar e
aplicar graxa lubrificante tomando cuidado para não sujar os micro interruptores de graxa;
- Fixação dos micro interruptores na base;
- Se há parafusos faltantes;
- Com um multímetro o funcionamento dos contatos acionando os batentes através das cordas;
- Se não há cabo rompido, em caso positivo, substituir cabo;
- Se os batentes de acionamento dos micro interruptores estiverem desregulados, basta que a
regulagem seja feita pelo parafuso do meio das presilhas, esticando o cabo guia até a posição correta;
- Certificar atuação status no PLC desarme do contator principal.
Detector de Bandeja – verificar:
- Efetuar limpeza externa no sensor indutivo com o auxílio do pincel ou toalha industrial;
- Verificar estado da carcaça e corrosão do sensor e suporte;
- Verificar estado de eletrodutos;
- Verificar a regulagem do sensor com relação ao atuador (entre 5 a 8mm);
- Verificar a fixação do sensor no suporte;
- Verificar a perfeita fixação e conexão do cabo de controle, eliminando folgas excessivas no cabo,
quando houver, pra evitar danos durante funcionamento da correia;
- Checar reaperto do sensor, se o mesmo estiver folgado, apertar as porcas e travar com silicone;
- Retirar acúmulo de sujeira depositado na bandeja;
- Verificar funcionamento mecânico do atuador, se funcionando com dificuldade, lubrificar partes móveis.
Atentar para sistemas com rolamento, que em caso de mau funcionamento, providenciar troca;
REV04 – 17 SET 2012 48

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de Falta visível de algum componente (ex.: fios).
fornecimento emitido pela VALE. A integridade estrutural do equipamento,
Vedação e roscas da entrada / saída de quanto a soldas, pontos de oxidação e a
cabos elétricos. especificação de sua pintura.
Vedação da tampa e seus parafusos. Verificar a existência dos acessórios de

montagem e fixação de acordo com o manual
A existência de trincas no invólucro da chave. do fabricante.
Garantia da continuidade dos contatos Conformidade entre especificação técnica /
elétricos com multímetro, acionando dados de aquisição e a folha de dados do
manualmente a chave. equipamento recebido.

Embora o equipamento venha pintado de fábrica se faz necessário uma aplicação de
uma proteção extra contra oxidação previamente recomendada pelo fabricante.

Material de fabricação Aço A-36
Material das porcas do invólucro dos atuadores Aço Inoxidável
Contato de Segurança 2 NF ou 3 NF ou 4 NC com ação de abertura direta
Entrada de Eletroduto 3 x M20, 3 x 1/2 pol. NPT, tipo desconexão rápida
Chaveamento / Atuação Por sensor indutivo
EN60947-5-5, ISO13850, ISOTR 12100, IEC
Normas
60947-5-1, EN 418

REV04 – 17 SET 2012 49

5.4. Detector e Extrator de Metal (Sucata Metálica)
Extratores de sucata são instalados suspensos sobre os transportadores de correia e
tem como objetivo extrair magneticamente peças metálicas (sucatas) contaminantes
do material, evitando alteração da qualidade do produto movimentado e danos às
correias transportadoras e chutes de transferência.
Figura 24 – Exemplos de Extratores de Sucata
Ainda é recomendado que trabalhem em conjunto com detectores de metal (ver figura
abaixo) para aumentar seu desempenho e eficiência20.
Figura 25 – Exemplo de Detector de Metal

Pessoal Operacional
Extrator de Imã Permanente N/A Não Atende Baixa
Extrator de Eletroímã
N/A Atende Parcial Média
Limpeza Manual
Extrator de Eletroímã
N/A Atende Alta
Limpeza Automática
Devido a sua funcionalidade e confiabilidade, é recomendado que se utilize o extrator

de eletroímã com limpeza automática.
20
Maiores informações e detalhamento verificar o Manual para Especificação e Instalação de
Extratores de Sucatas - Portos - Rev16-11.
REV04 – 17 SET 2012 50

Para evitar todos os tipos de problemas ocasionados por peças metálicas indesejadas,
é necessário que os extratores de sucata sejam instalados21 nos transportadores de
correia na quantidade e posição corretas e rotas conforme características dos
processos operacionais de um terminal portuário.
Processo Ponto de Instalação

O primeiro transportador da Descarga, ou seja, que recebe material de um
virador de vagões, descarregador de navios, moegas ou alimentadores
deve possuir extrator de sucata.
Isso irá prevenir que materiais metálicos oriundos de vagões ou navios
Descarga
alcancem os pátios de estocagem.
Caso não exista espaço físico para instalação de um extrator de sucata no
primeiro transportador do processo, este deverá ser instalado no
transportador subseqüente.
Todos os transportadores do Pátio alimentados por recuperadoras ou
empilhadeiras / recuperadoras devem possuir extrator de sucata, instalado
Pátio antes do chute de transferência.
Isso irá prevenir que materiais metálicos que por ventura estejam
misturados nas pilhas de estoque retornem ao sistema.
O último transportador do Embarque, ou seja, o último transportador a
movimentar para um carregador de navios ou silo de abastecimento de
vagões deve também possuir um extrator de sucata.
Isso irá garantir a qualidade dos produtos a serem embarcados e prevenir
Embarque
danos aos componentes do transportador de correia.
Caso não exista espaço físico para instalação de um extrator de sucata no
último transportador do processo, este deverá ser instalado no
transportador antecedente.
Caso existam processos operacionais intermediários de carregamento, ou
seja, transportadores que possuam moegas móveis e são alimentados por
Processos
pás mecânicas, também devem possuir extrator de sucata. É obrigatória a
Intermediários
instalação de extratores de sucata nos transportadores que recebem
materiais oriundos de limpeza operacional e rechegos.
Cada transportador de correia que se enquadrar nos critérios indicados anteriormente

deverá possuir no mínimo um extrator de sucata instalado. Em projetos onde o
transportador de correia seja reversível, é necessária a instalação de no mínimo dois
extratores de sucata.
21
Maiores informações e detalhamento verificar o Manual para Especificação e Instalação de
Extratores de Sucatas - Portos - Rev16-11.
REV04 – 17 SET 2012 51

Há duas possibilidades de posicionamento para instalação:
a) Longitudinal ao transportador: instalado na cabeceira do transportador de correia.

Posição recomendada quando a velocidade da
correia transportadora é superior a 1,8m/s;
A face magnética do extrator deverá estar
paralela ao plano tangente à linha média da
curva de descarga do material, observando-se
a inclinação máxima de 22°;
O tanque de expansão deverá estar localizado
na parte mais alta do extrator;
Deve ser observada a inclinação máxima de
22° do extrator com a horizontal, para se evitar
o descobrimento da bobina pelo óleo de
resfriamento.
b) Transversal ao transportador: instalado ao longo do transportador de correia, no

máximo até 1m de distancia da cabeceira.
A velocidade da correia transportadora deve
ser observada. Para altas velocidades o
extrator deverá ser sobre dimensionado;
A face magnética do extrator deverá estar
paralela ao plano da correia;
O tanque de expansão deverá estar localizado
na parte mais alta do extrator, quando este for
instalado em plano inclinado;
Deve ser observada a inclinação máxima de
22° do extrator com a horizontal, para se evitar
o descobrimento da bobina pelo óleo de
resfriamento.
A instalação longitudinal é a mais recomendada e deve ser aplicada a todos os casos,

salvo aqueles que sejam tecnicamente inviáveis.
É importante observar a existência de sobrecargas de material (“camelos”) na correia
transportadora para evitar danos devido a choques do material transportado contra a
estrutura e corpo do extrator de sucata. Essa situação é mais freqüente na
configuração de posicionamento transversal.
A fim de evitar os danos por choque de material transportado, limitadores de fluxo de
material22 (“quebra-camelo”) devem ser instalados após o chute de transferência
imediatamente antes do extrator de sucata.
Em transportadores de correia com configuração onde ocorra a elevação da correia
transportadora (descolamento dos rolos) e haja o risco que a correia transportadora
toque a região inferior do extrator de sucata, recomenda-se a instalação de rodas de
contra elevação23 antes, depois ou nas duas posições citadas. Essa situação ocorre
em região de elevação ou em transportadores de correia que trabalham em conjunto
com maquinas de pátio.
22
Ver capítulo 5.11. Limitador de Fluxo de Material (“Quebra-Camelo”).
23
Ver capítulo 5.17. Rodas de Contra Elevação.
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O extrator de sucata deve estar intertravado com o transportador de correia de duas
maneiras:
a) Desligamento do extrator de sucata quando a alimentação do acionamento do

transportador de correia for interrompida;
b) Não permitir o funcionamento do transportador de correia caso o extrator de sucata
não esteja em funcionamento.
É recomendada, para que o extrator de sucata tenha sua vida útil prolongada, melhor
desempenho e economia de energia, a instalação em associação a um detector de
metais. O detector de metais é instalado antes do extrator a certa distância em relação
ao sentido de fluxo. Quando detecta a presença de material metálico, envia um sinal
para que o extrator de sucata entre em operação e retire a impureza já detectada,
proporcionando redução do desgaste de componentes do extrator de sucata.
A inviabilidade técnica da instalação do detector de metais como acionador do extrator
de sucata se dá em casos de correias transportadoras curtas ou onde os extratores de
sucata estejam muito próximos dos chutes de transferência. Isto pode ocasionar
tempo de resposta insuficiente em função da distância entre o detector de matais e o
extrator de sucata e da velocidade da correia transportadora.
Em transportadores de correia críticos para o processo ou com histórico de acidentes
materiais por falhas ou ineficiência do extrator de sucata, é recomendado instalar um
detector de metais após o extrator de sucata para garantia da eliminação do risco.

A manutenção mínima do dispositivo deve considerar, porém não se restringir ao
indicado no capítulo 10 (Estratégia de Manutenção em Extratores de Sucatas) e
capítulo 11 (Anexo I - Planos de Manutenção para Extratores de Sucatas) do Manual
para Especificação e Instalação de Extratores de Sucatas - Portos - Rev16-11.

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de
montagem e fixação de acordo com o manual
fornecimento emitido pela VALE.
do fabricante.
Integridade física e ausência de trincas /
deformações em sua estrutura e
dados de aquisição e a folha de dados do
componentes.

REV04 – 17 SET 2012 53


É necessário elaborar uma especificação técnica consistente caso a caso. Uma
detalhada especificação para um extrator de sucatas deve conter as seguintes
informações:
Informações para especificação de extrator de sucata

Perfil do transportador (arranjo de instalação) Massa das impurezas (massa mínima e
onde será instalado o extrator; máxima das sucatas a serem retiradas);
Largura da correia e da estrutura do Dados de tensão do local da instalação do
transportador; extrator;
Velocidade da correia transportadora; Dados físicos do local da instalação (local
aberto ou confinado, proximidade a agentes
Inclinação dos roletes;
corrosivos);
Tipo de material transportado;
Tipo do extrator a ser instalado (com limpeza
Característica do material (úmido ou seco); automática ou manual);
Densidade do material transportado; Posicionamento do extrator (longitudinal ou
transversal);
Granulometria do material;
Característica e componentes necessários
Volume de material transportado (seção
para os painéis elétricos;
transversal);
Característica dos eletroímãs;
Descrição e dimensão das impurezas a
serem retiradas (tipo de sucata metálica Descrição do sistema de acionamento,
misturada ao material); esticamento, correia e lubrificação.
Alem das informações listadas acima sempre é necessário solicitar a entrega de

desenhos, lista de materiais, manual de operação, manual de manutenção e memorial
de calculo junto ao extrator a ser adquirido.
Considerar ainda demais especificações técnicas indicadas no Manual para
Especificação e Instalação de Extratores de Sucatas - Portos - Rev16-11.
REV04 – 17 SET 2012 54

5.5. PREVENÇÃO CONTRA DESALINHAMENTOS
O desalinhamento em correias transportadoras pode ocorrer basicamente por falhas
na estrutura, falhas na correia ou falhas na alimentação conforme abaixo:
Fonte Fonte Secundária Principais causas

Empenos ou danos
Estrutura do transportador
Topografia incorreta
Alinhamento / Nivelamento /
Esquadrejamento incorretos
Estrutura Roletes e tambores Ausência ou travamento

Acúmulo de material
Desgaste do revestimento / carcaça
Ventos fortes
Fatores ambientais
Sol incide em apenas um dos lados
Existência de curvatura
Fabricação
Defeitos na carcaça
Deformações ou danos por manuseio
Manuseio / Armazenamento ou armazenamento incorretos ou
Correia inadequados
Emendas desalinhadas
Diferentes tipos, espessuras ou
Instalação
larguras num mesmo TR
Perda de cabos na borda
Carga descentralizada
Alimentação Chutes de transferência
Carga segregada em um dos lados
5.5.1. Falhas na Estrutura

Defeitos na estrutura de transportadores de correia representam uma grande fonte de
desalinhamentos na correia transportadora.
Mesmo se o transportador de correia for instalado corretamente, durante a operação,
defeitos podem ser inseridos na sua estrutura.
É o caso de empenos causados nos decks por colisões de máquinas móveis ou
máquinas de pátio, alterações de topografia devido à sedimentação do terreno,
empenos de roletes durante passagem da correia transportadora para troca, acidentes
materiais, entre outros.
As figuras a seguir mostram como um cavalete fora de esquadro pode desalinhar
consideravelmente a correia. O mesmo fenômeno pode ser visto para o caso de decks
inteiros fora de esquadro.
REV04 – 17 SET 2012 55

Figura 26 – Desalinhamento devido a Cavalete fora de Esquadro
Cavaletes inclinados também geram desalinhamento, devido ao mesmo princípio

aplicado ao rolete autoalinhante24. Eles geram diferenças de tensão que forçam a
correia para o lado de menor tensão.
Figura 27 – Desalinhamento devido a Cavalete Inclinado
Tambores também são responsáveis por desalinhamentos quando estão com sua
cobertura irregular, conforme mostrado na abaixo, ou quando estão desalinhados
conforme figuras seguintes.
Figura 28 – Desalinhamento devido a Falhas em Tambores
24
Ver capítulo 5.7. Rolete Autoalinhante.
REV04 – 17 SET 2012 56

Outra causa de desalinhamento é o acúmulo excessivo de material. Esta fonte é mais
grave, pois além de gerar desalinhamento da correia transportadora diretamente ou
por travamento de rolos, expondo-a ao contato com partes fixas da estrutura do
transportador de correia, o material acumulado funciona como uma lixa desgastando a
Figura 29 – Desalinhamento devido a Acúmulo de Material
Para efetivamente reduzir ou eliminar os desalinhamentos indicados acima, deve-se

eliminar empenos e danos na estrutura do transportador de correia, garantir
alinhamento topográfico, garantir que roletes e tambores estejam nivelados e
esquadrejados, eliminar rolos faltantes ou travados e manter uma rotina de limpeza
eficiente não permitindo acúmulo de materiais.
Fatores ambientais como ventos muito fortes também influenciam, de forma menos
expressiva, no desalinhamento de correias. Em casos extremos, em que ventos muito
fortes estejam colocando em risco a proteção da correia transportadora, deve-se
interromper o funcionamento do equipamento enquanto durar a condição ambiental.
5.5.2. Falhas na Correia Transportadora

Além de falhas estruturais, desalinhamentos podem ser causados por falhas na correia
transportadora. No processo de fabricação podem ser inseridos problemas como
defeitos na carcaça, existência de curvatura, entre outros. Durante o armazenamento
podem ocorrer danos na carcaça devido a falta de cuidado no manuseio e
condicionamento que também são causa de desalinhamento.
Outra fonte de desalinhamento são os defeitos nas emendas, como execução de
emendas desalinhadas (ver figura abaixo) ou juntar diferentes tipos de correia
(espessura ou largura) em um mesmo transportador de correia.
Figura 30 – Desalinhamento devido a Falhas na Correia
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5.5.3. Falhas na Alimentação (Carga Descentralizada)
Outra fonte causadora de desalinhamentos são os chutes de transferência mal
dimensionados, devido a gerar cargas descentralizadas de material na correia
transportadora. Cargas descentralizadas causam vazamentos, podem danificar a
borda da correia transportadora em contato com partes da estrutura do transportador
de correia, além de causar restrições operacionais.
Para corrigir um desalinhamento por carga descentralizada de material é fundamental
entender como a carga contribui para o desalinhamento. O desalinhamento ocorre
sempre para o lado oposto ao da carga descentralizada. Se a carga se concentrar no
lado esquerdo do perfil da correia transportadora, esta irá desalinhar para o lado
direito, enquanto que se a carga se concentrar do lado direito, a correia transportadora
irá desalinhar para o lado esquerdo. As figuras abaixo mostram a correia
transportadora desalinhando devido a carga descentralizada de material.
Figura 31 – Desalinhamento devido a Carga Descentralizada
Ainda que a carga esteja centralizada, se a mesma não ocorrer perpendicular à correia
transportadora, o impacto gera uma força que desalinha a correia transportadora para
o lado oposto ao de onde o material é proveniente, conforme abaixo.
Figura 32 – Desalinhamento devido a Carga Descentralizada
Para sanar problemas de carga descentralizada de material é necessário alterar o

projeto e concepção dos chutes de transferência, atentando para a trajetória do
material. Esta é uma atividade que deve ser realizada por equipe com conhecimento
técnico.
REV04 – 17 SET 2012 58

Como as condições de falha na estrutura do transportador de correia, na própria
correia transportadora e na trajetória de alimentação do material apresentadas acima
são as principais causas de desalinhamento, sua correção conforme explanado é
fundamental como solução robusta para sanar a ocorrência de desalinhamento em
correias transportadoras nos terminais portuários.
5.5.4. Guia Prático para Alinhamento de Correias Transportadoras

Um transportador de correia deve ser projetado, instalado e mantido de forma que a
correia transportadora opere centralizada com a linha de centro dos roletes e
tambores. Com este objetivo as condições abaixo devem ser observadas:
a) Esquadrejar os tambores de cauda, cabeça e desvio com a estrutura (decks) do
b) Esquadrejar todos os roletes (carga e retorno) com a estrutura (decks) do
transportador de correia. Verificar que os roletes estejam alinhados e nivelados. Em
seguida aperte os parafusos de fixação.
c) Nivelar toda a estrutura (decks) para garantir paralelismo entre as seções da
estrutura (decks) e o plano do piso. Se um lado da estrutura (decks) estiver
desnivelado em relação ao outro, a própria ação da gravidade vai criar um
desalinhamento na correia transportadora.
d) A correia transportadora deve ter a carcaça sem deformações e a emenda de
correia deve estar esquadrejada. Se um desalinhamento ocorre apenas na região da
emenda de correia, esta emenda pode não estar esquadrejada com a correia
transportadora. Normalmente, se o desalinhamento acompanha o movimento da
correia transportadora, há um problema na correia transportadora. Se o
desalinhamento se mantém em uma área do transportador de correia, há um problema
no transportador de correia (estrutura, roletes, tambores, etc.)
e) A correia transportadora deve estar em contato e apoiar adequadamente em todos
os roletes de carga.
f) Os chutes de transferência devem alimentar a carga de forma centralizada na
Ainda é recomendado considerar as informações dos padrões de instalação de
transportadores de correia da CEMA25.
Haverá casos em que os procedimentos indicados acima poderão ser insuficientes e a
correia transportadora continuará desalinhando de forma persistente. As medidas de
correção abaixo poderão ser utilizadas para corrigir o desalinhamento:
a) Operando com a correia transportadora na menor velocidade possível (caso haja
essa possibilidade), encontre a região do transportador de correia onde ocorre o
máximo desalinhamento. O rolete antecessor a essa região pode ser ajustado para
reduzir o desalinhamento. O ajuste deve ser realizado girando o rolete em seu eixo no
sentido contrário ao desalinhamento. Se o desalinhamento ocorre para o lado
esquerdo, o rolete deve ser girado para o lado direito. Se o desalinhamento ocorre
para o lado direito, o rolete deve ser girado para o lado esquerdo. Assim que a correia
transportadora for centralizada, aumente a velocidade (caso seja possível) e alimente
a carga de material. Continue efetuando ajustes no rolete até que não haja mais
desalinhamento durante a operação normal da correia transportadora.
25
Conveyor Equipment Manufacturers Association.
REV04 – 17 SET 2012 59

FLUXO FLUXO
Figura 33 – Ajuste de Roletes para Corrigir Desalinhamento
b) Se o desalinhamento persistir, confira se os tambores de cabeça, desvio e cauda

estão perfeitamente alinhados entre si. Ajuste demais roletes de carga ou retorno
conforme indicado no item (a) se necessário.
c) Mantendo o desalinhamento, alguns roletes de carga e retorno poderão ser
substituídos por roletes autoalinhantes. Roletes autoalinhantes devem ser utilizados
conforme recomendações do capítulo 5.7. Não podem ser instalados a menos de 15m
de nenhum tambor de cabeça, cauda ou desvio. Não devem ser instalados em curvas
verticais. Em correias transportadoras reversíveis devem ser utilizados roletes
autoalinhantes reversíveis. Não impedir a livre rotação dos roletes autoalinhantes é
essencial para seu adequado funcionamento.
d) Se o desalinhamento ainda persistir, alguns ou todos os roletes de carga poderão
ser inclinados em até 2° na vertical em direção ao sentido de fluxo. Observar que está
prática serve somente para correias transportadoras com um mesmo sentido de fluxo.
Não deve ser utilizada em correias transportadoras reversíveis.
Figura 34 – Inclinação de Roletes para Corrigir Desalinhamento
e) Se nenhuma das medidas indicadas acima resolver a condição de desalinhamento,

o transportador de correia deverá ser mapeado por topografia especializada e ações
de correção deverão ser definidas com base neste relatório de topografia.
Nota: Quanto maior possível a distância entre o ponto onde se efetuar o ajuste e o
ponto onde ocorre o desalinhamento, maior será o efeito do ajuste.
Como redundância à correção das falhas indicadas acima utilizando as soluções
apresentadas, é recomendada a instalação de chaves de desalinhamento e de roletes
autoalinhantes ao longo do transportador de correia a fim de evitar possíveis danos
causados pelo contato com a estrutura do equipamento.
Estes dispositivos são capazes apenas de sinalizar a irregularidade e interromper o
funcionamento do transportador de correia (chave de desalinhamento) ou corrigir
pontual e temporariamente a trajetória da correia transportadora (rolete autoalinhante),
sem, contudo, efetivamente eliminar as causas de desalinhamento apresentadas neste
capítulo, sendo, portanto, dispositivos auxiliares às soluções indicadas anteriormente.
A seguir apresentamos opções de dispositivos de proteção contra desalinhamento.
REV04 – 17 SET 2012 60

5.6. Chave de Desalinhamento
As chaves de desalinhamento são dispositivos destinados a impedir que a correia
transportadora ultrapasse limites laterais preestabelecidos. De um modo geral, não
devem permitir que a correia transportadora, ao desalinhar, venha a tocar em
estruturas. Elas se apresentam com dois estágios de atuação, acionador do tipo rolete
com retorno automático e são especialmente projetadas para operar em ambientes
agressivos.
Figura 35 – Exemplos de Chave de Desalinhamento
É importante lembrar que a chave de desalinhamento apenas reduz danos maiores à

correia transportadora, sem, contudo, eliminar o problema de desalinhamento. Para
eliminação deste problema deve-se atuar nas suas causas conforme descrito no
capítulo 5.5. Prevenção contra Desalinhamentos.

Pessoal Operacional
Haste com Rolete N/A Atende Alta
Emissor / Transmissor Laser N/A Em Estudo / Teste Em avaliação
Medição Volumétrica
N/A Em Estudo / Teste Em avaliação
(scanner)
A tecnologia de haste com rolete é uma solução usual e consolidada.

Devem ser instaladas onde há maior incidência e possibilidade de desvios, antes e
depois de tambores e chutes de transferência, pelo menos nos seguintes pontos.
Próximo ao tambor de cabeça; Na região do esticamento;

Próximo ao tambor de retorno; Próximo ao tambor de cabeça de “trippers”;
Próximo ao tambor de acionamento; Antes e após chutes de transferência.
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A figura abaixo indica pontos típicos de instalação de chaves de desalinhamento.
Figura 36 – Exemplo de Instalação de Chaves de Desalinhamento
Chaves de desalinhamento são sempre instaladas em pares (uma em cada lado) de

modo que seu acionamento ocorra antes da correia transportadora atingir algum ponto
da estrutura em um possível desalinhamento. Na prática26 é recomendado na
instalação que a linha de centro da haste de acionamento se localize entre 0 a 50mm
para o centro do rolete a partir da extremidade do rolo e a altura seja tal que permita
que a borda da correia transportadora desloque a haste de acionamento em um
eventual desvio conforme demonstrado nas figuras abaixo para a configuração de
carga e a configuração de retorno.
a) Configuração para carga
0 a 50mm
1/3 h
h
b) Configuração para retorno

1/2 h
0 a 50mm
h
Figura 37 – Configurações para Instalação da Chave de Desalinhamento
26
Considera limites de folga e dimensões conforme NBR 6171, NBR 6172, NBR 6678 e CEMA.
REV04 – 17 SET 2012 62

Seu posicionamento deve ser de 3 a 5m a partir do ponto de referência (tambor).
Chave de desalinhamento
3 a 5m
Figura 38 – Posicionamento de Chave de Desalinhamento

Ao ser acionada, a chave de desalinhamento deverá atuar de maneira a sinalizar e/ou
desligar o contator do motor de acionamento do transportador de correia, forçando sua
parada a fim de evitar danos na correia transportadora.
Chaves de desalinhamento possuem dois estágios de atuação, sendo o primeiro
estágio somente sinalização em função de leve desalinhamento (inclinação da haste
de acionamento de 15° a 25°). Já o segundo estágio é responsável pela detecção de
um significativo desalinhamento (inclinação da haste de acionamento em 60°) e, por
conseguinte, desligamento do motor do acionamento do transportador de correia.
Figura 39 – Estágios de Atuação da Chave de Desalinhamento
Por não se tratar de um dispositivo de segurança humana esse poderá passar pelo
CLP e ganhar lógicas adicionais caso seja necessário, sendo permitido que as
sinalizações e desligamentos sejam feitos pela própria lógica.

REV04 – 17 SET 2012 63

- Verificar acúmulo de material; sinais de trinca / corrosão;
- Máquina Fotográfica; fixação e vedação do cabo no prensa cabo;
- Pirômetro óptico; - Verificar estado da haste de acionamento, empeno da haste;
- Estetoscópio; - Verificar fixação da chave na base / tampa;
- Caneta de vibração; - Verificar falta de parafusos;
- Pincel; - Conferir roletes e haste com marcas de desgaste devido ao
- Bolsa de ferramentas completa. atrito com a correia, caso haja avarias no rolo da haste, solicitar
troca para eliminar risco de dano na borda da correia.
Observações
sido registradas;
Ferramentas
Atividades
manutenção.
- Abrir a tampa e verificar a borracha de vedação da chave se constatar ressecamentos, providenciar a
troca;
poeira;
- Acionar a haste manualmente nas duas posições (alarme e desarme), conferindo o funcionamento
mecânico, ao soltar a mesma, esta deverá retornar mecanicamente ao ponto inicial;
- Garantir que em caso de desalinhamento não seja permitido que a correia toque na estrutura;
- Conferir se a haste esta com folga ao ser acionada. Se estiver folgada, ajustar através da mola de
pressão, em caso de não conseguir ajuste, trocar a chave;
REV04 – 17 SET 2012 64

Atividades
- Verificar o mecanismo interno quanto a desgastes e lubrificação das molas e cames;
- Conferir roletes e haste com marcas de desgaste devido ao atrito com a correia, se constatar desgaste
acentuado trocar a haste;
- Conferir se o rolete roda livremente e efetuar ajuste do ponto de atuação da chave em relação à correia
se esta estiver fora. Ajustar a haste de forma que sua linha de centro coincida com a extremidade do
rolo. A haste deverá ficar posicionada a 90º graus em relação à correia;

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de Garantia da continuidade dos contatos elétricos
fornecimento emitido pela VALE. com multímetro, acionando manualmente a chave.
Vedação e roscas da entrada / saída de cabos Verificar a existência dos acessórios de montagem
elétricos. e fixação de acordo com o manual do fabricante.
Vedação da tampa e seus parafusos. Conformidade entre especificação técnica / dados

de aquisição e a folha de dados do equipamento
A existência de trincas no invólucro da chave. recebido.


Microruptor com contatos reversíveis Max 03
Contatos
contatos
Entrada de Cabos ¾ “ BSP

REV04 – 17 SET 2012 65

5.7. Rolete Auto Alinhante
Roletes autoalinhantes são usados para corrigir o desalinhamento, protegendo a
correia transportadora do contato com a estrutura do transportador de correia. É
importante lembrar que os dispositivos primários para alinhamento são os roletes
convencionais, desde que bem projetados, montados precisamente e recebam
manutenção adequada. Em condições transitórias é que atuam os autoalinhantes.
Figura 40 – Exemplos de Rolete Auto Alinhante
Em seu modelo mais simples, a diferença em relação aos roletes tradicionais é que os
roletes autoalinhantes são pivotados através de um eixo vertical perpendicular à linha
de centro. Possuem em suas extremidades pequenos rolos guia que ao serem
tocados pela correia transportadora desalinhada, giram o cavalete pivotado de forma
que os rolos principais criam uma força contrária ao desalinhamento e assim
direcionam a correia transportadora e corrigem sua trajetória.

Pessoal Operacional
Modelo Pivotado
N/A Atende Média
Acionamento por Rolos Guia
Modelo Pivotado
N/A Atende Alta
Acionamento Automatizado
Modelo Reversível N/A Em teste Em teste
O modelo pivotado por acionamento automatizado possui basicamente a mesma

construção do modelo acionado por rolos guia, sendo a diferença a substituição dos
rolos guia por sensores que acompanham o deslocamento da correia transportadora e
sistema de acionamento que pode ser eletromecânico, hidráulico ou pneumático para
correção da trajetória. De modo geral acrescenta-se confiabilidade a um custo
considerável, além de aumentar itens para manutenção em um dispositivo que é
auxiliar e não solução para as causas do desalinhamento.
Há vários modelos reversíveis disponíveis no mercado, sendo que sua eficácia ainda
não foi totalmente verificada em testes de campo em nosso parque de transportadores
de correia. Em muitos casos, apesar de seu possível funcionamento, os modelos não
são robustos o suficiente para nossas aplicações de maior solicitação mecânica.
REV04 – 17 SET 2012 66

Basicamente seguem a mesma instalação de chaves de desalinhamento e, portanto,
devem ser instaladas onde há maior incidência e possibilidade de desvios, antes e
depois de tambores e após chutes de transferência, pelo menos nos seguintes pontos.
Próximo ao tambor de cabeça;

Próximo ao tambor de cabeça de trippers;
Próximo ao tambor de retorno;
Após o chute de transferência.
Próximo ao tambor de acionamento;
A figura abaixo indica pontos típicos de instalação de roletes autoalinhantes.
Figura 41 – Exemplo de Instalação de Rolete Auto Alinhante
A região de melhor atuação deste mecanismo situa-se a partir de 15m do ponto de

referência, dependendo da largura da correia transportadora.
Para transportadores de correia com comprimento superior a 100m, ao longo da carga
e do retorno é recomendada a instalação de roletes autoalinhantes em espaçamentos
freqüentes entre 30 a 50m.
Rolete AA Rolete AA
mín. 15m 30 a 50m
Figura 42 – Posicionamento de Rolete Auto Alinhante
Pontos onde a instalação de roletes autoalinhantes é contra indicada

a) A uma distância inferior a 15m de tambores de cabeça, cauda ou desvio, pois não espaço
suficiente para a eficiência do rolete autoalinhante.
b) Sob guias de material e na região de transição entre o berço de roletes e tambores de
cabeça e cauda, pelo mesmo motivo indicado no item (a).
c) Ao longo da carga em transportadores de correia que operem em conjunto com máquinas
de pátio ou de píer caso haja restrição de altura entre o berço de roletes e a mesa do “tripper”
das máquinas, a fim de evitar acidentes devido a interferências entre o rolo guia do rolete
autoalinhante e a mesa do “tripper” da máquina.
REV04 – 17 SET 2012 67

Pontos onde a instalação de roletes autoalinhantes é contra indicada
d) Em curvas côncavas para evitar danos caso a correia transportadora saia e retorne para o
berço de roletes.
e) Em regiões onde ocorre concentração de tensão na correia transportadora, pois quanto
maior a tensão, menor é a eficiência do rolete autoalinhante.
Apesar de que roletes de retorno em “V” colaboram para o alinhamento quando a

estrutura está esquadrejada, é possível utilizar roletes autoalinhantes em “V” se for
necessário caso haja sinais de desalinhamento.
Figura 43 – Exemplos de Rolete Auto Alinhante em “V”
Para o adequado funcionamento de modelos pivotados com acionamento por rolos

guia (modelo padrão NBR 6678), a montagem deve observar que os rolos guia sejam
colocados antes dos rolos principais em relação ao fluxo da correia transportadora.
Instalações diferentes eliminam a funcionalidade do rolete autoalinhante.
Figura 44 – Montagem de Rolete Auto Alinhante em relação ao Fluxo da Correia
O rolete auto alinhante de carga deve ser montado de 12 a 20mm acima da linha
normal dos demais roletes, a fim de propiciar um bom contato com a correia
transportadora e assim garantir seu funcionamento. Para o rolete autoalinhante não é
necessária essa diferença. Os rolos guia devem ficar de 25 a 40mm de distância das
bordas da correia transportadora, pois uma distância maior ou menor do conjunto
influenciará na eficiência da correção da trajetória.
REV04 – 17 SET 2012 68

Conforme NBR 6678, para melhor eficiência e vida útil dos roletes autoalinhantes, a
posição vertical dos rolos guia em relação ao plano do rolo inclinado principal deve ser
2/3 de sua altura para a configuração de carga e 1/2 de sua altura para a configuração
de retorno.
Figura 45 – Posição do Rolo Guia em Roletes Auto Alinhantes

Não se aplica.

- Máquina Fotográfica; - Verificar fixação da estrutura;
- Bolsa de ferramentas completa. - Verificar a integridade física;
- Solicitar substituição de componentes se necessário.
Observações
sido registradas;
REV04 – 17 SET 2012 69

Ferramentas
Atividades
manutenção.
- Corrigir fixação na estrutura se necessário;
- Efetuar reparos ou substituir componentes / conjunto conforme necessário.

Itens a verificar


É necessário elaborar uma especificação técnica consistente caso a caso. Uma
detalhada especificação para um rolete autoalinhante deve conter as seguintes
informações:
Informações para especificação de extrator de sucata

Largura da correia e da estrutura do
transportador. Atender dimensionamento indicado na norma
NBR 6678:2010.
Inclinação dos roletes.
REV04 – 17 SET 2012 70

5.8. PREVENÇÃO CONTRA SOBRECARGA
Inicialmente é importante ter em mente o conceito de sobrecarga e como esta afeta a
estrutura e componentes de um transportador de correia. Basicamente sobrecarregar
o transportador de correia é utilizá-lo acima de sua capacidade máxima de operação
ou capacidade de projeto, ou seja, a resistência mecânica do transportador de correia
e de seus componentes foi ultrapassada.
Ultrapassar a resistência mecânica do transportador de correia e seus componentes é
colocar em risco iminente a operação do equipamento, com aumento exponencial da
possibilidade de acidentes materiais e pessoais. Sobrecargas constantes em
transportadores de correia causam fadiga prematura e deformação estrutural, perda
de estabilidade (principalmente em elevações e lanças), desgaste acentuado da
correia transportadora, elevado consumo de energia no acionamento, quebra de
componentes, entre outros.
A figura abaixo demonstra uma operação incorreta com constantes sobrecargas:
Cap. Máxima
ou de Projeto
Capacidade
Nominal
Figura 46 – Operação Incorreta com Sobrecarga
5.8.1. Capacidade Máxima ou Capacidade de Projeto

A capacidade máxima ou capacidade de projeto representa o valor máximo com que o
transportador de correia poderá operar para cada tipo e característica dos materiais
transportados. Seu valor foi utilizado para o dimensionamento e cálculo mecânico do
transportador de correia e componentes. Considera um grau de enchimento de 100%
da seção transversal de material transportado definida pela norma CEMA, ou seja,
devem ser preservadas as distâncias de bordas previstas.
η ≤ 100%
we
b
Figura 47 – Grau de Enchimento de 100% da Seção Transversal da Correia
REV04 – 17 SET 2012 71

Em função de grau de segurança determinado por normas27, o cálculo estrutural
considera a seção total da correia, não havendo bordas livres. Porém isso não
significa que há liberdade para se ultrapassar a capacidade máxima ou capacidade de
projeto calculada durante a operação de um transportador de correia. É mandatório
respeitar a capacidade máxima ou capacidade de projeto calculada a fim de evitar
danos ao transportador de correia e seus componentes.
5.8.2. Capacidade Nominal

A capacidade nominal representa a capacidade média operacional do equipamento,
que atende as necessidades de operação e manuseio da planta, levando em
consideração a variabilidade do processo e os diferentes tipos e características dos
materiais transportados. Corresponde a um grau de enchimento de 80% da seção
transversal definida pela norma CEMA, considerando os materiais de menor
densidade para o caso de transportadores de correia que operam com mais de um tipo
de minério, mantendo a distância de borda prevista.
η ≤ 100%
η ≤ 80%
we
b
Capacidade Máxima ou de Projeto
Capacidade Nominal
Figura 48 – Grau de Enchimento de 80% da Seção Transversal da Correia
A figura abaixo demonstra uma operação correta sem sobrecargas:
Cap. Máxima
ou de Projeto
Capacidade
Nominal
Figura 49 – Operação Correta sem Sobrecarga
Assim o correto e mandatório é operar o transportador de correia observando a

capacidade nominal como referência para que as variações normais de processo
sejam absorvidas pela capacidade máxima ou capacidade de projeto, sem que o
transportador de correia e seus componentes sofram danos que coloquem em risco
sua integridade e a segurança da operação.
27
ISO 5049 e NBR 8800, com análise estática e dinâmica.
REV04 – 17 SET 2012 72

5.8.3. Velocidade Máxima de Projeto
A velocidade adequada de correias transportadoras depende geralmente das
características do material transportado, da capacidade desejada e as tensões de
operação aplicadas.
Materiais finos devem ser transportados em velocidades baixas a fim de reduzir
emissão de particulados, principalmente nos chutes de transferência. Materiais frágeis
também limitam a velocidade da correia transportadora a fim de evitar sua degradação
em particulados nas transferências.
Materiais pesados e de arestas pontiagudas devem ser transportados em velocidades
moderadas. Esta é uma prática adequada para reduzir o desgaste da cobertura da
correia transportadora em contato com o material, principalmente nos chutes de
transferência onde a velocidade do material for consideravelmente menor que a
velocidade da correia transportadora.
Basicamente a capacidade da correia transportadora considera sua velocidade, sua
largura e sua tensão de operação. Assim, um aumento na velocidade da correia
transportadora permite uma redução na sua largura e tensão de operação. Porém
esses benefícios devem ser considerados contra a possível desvantagem de aumentar
o desgaste da cobertura da correia transportadora, degradação do material, perdas e
sujeira por material fugitivo, além de reduzir de modo geral a vida útil de todos os
componentes do transportador de correia.
É recomendado que sejam obedecidas as velocidades indicadas na tabela a seguir
(carvão e minério estão destacados) citadas nas normas aplicáveis28.
Largura da Velocidade da
Material Transportado
Correia (mm) Correia (m/s)
400 – 500 2,5
Cereais e outros materiais não abrasivos de muito fácil 600 – 650 3,5
acomodação 800 – 1000 4,0
1200 – 3000 5,0
400 – 500 2,0
Carvão mineral, terra, minérios moles, pedra britada fina e 600 – 800 3,0
material abrasivo 1000 – 1600 4,0
1800 – 3000 5,0
400 – 500 1,75
Minérios pontiagudos e pesados, pedra britada grossa e
600 – 1000 2,5
material muito abrasivo
> 1000 4,0
Areia de fundição usada ou úmida, com ou sem inclusões
Qualquer 1,75
metálicas, a temperaturas que não danifiquem a correia
28
NBR 8011 e CEMA
REV04 – 17 SET 2012 73

5.8.4. Fontes de Sobrecarga e sua Correção
A principal fonte de sobrecarga em transportadores de correia é o excesso de
alimentação de material (carga), ou seja, acima de sua capacidade máxima ou
capacidade de projeto, a partir do equipamento ou rota anterior, que pode ser outro
transportador de correia, um descarregador de navios, uma recuperadora ou ainda a
soma de mais de um equipamento (soma de rotas).
Assim a proteção adequada contra sobrecarga em transportadores de correia deve
preferencialmente atuar na origem da alimentação de material (carga), ou seja, nos
equipamentos ou rotas anteriores, sem que o excesso de carga alcance o
transportador de correia em questão. Esta é a proteção preventiva.
Um sistema de proteção preventivo precisa estar apto a monitorar e integrar a carga
de material ao longo do parque instalado que poderá alimentar o transportador de
correia em questão. Principalmente no caso de duas ou mais origens, por exemplo,
duas ou três recuperadoras, alimentando simultaneamente o mesmo transportador de
correia. Se identificado uma soma de vazão de material a partir de origens simultâneas
superior à capacidade máxima do transportador de correia em questão, o sistema
deve alertar a operação ou restringir automaticamente parte da alimentação de
material (carga), fazendo com que uma das origens reduza ou interrompa sua
operação após um tempo mínimo definido.
Para que este sistema de proteção preventivo contra sobrecarga tenha funcionalidade,
é necessária uma adequada instrumentação do parque instalado, onde o sistema
supervisório da operação colete e analise os dados de carga de material ao longo das
possíveis rotas e atue sistematicamente balanceando a carga de material de acordo
com o transportador de correia de menor capacidade de projeto daquela rota em
operação naquele momento.
Quando não for possível implantar o sistema de proteção preventivo conforme
exemplificado acima em função de uma instrumentação pouco robusta do parque
instalado, ainda é possível identificar a sobrecarga em um dado transportador de
correia através de balanças integradoras instaladas para monitoramento.
Este sistema de proteção, por ser reativo, é menos eficiente e permite que o
transportador de correia ainda sofra um nível de sobrecarga. Outro ponto importante é
que normalmente está limitado a emitir um alarme ou interromper a operação. Nesta
condição, o transportador de correia poderá ser paralisado com a sobrecarga ainda
sobre o mesmo, o que o expõe a uma partida com excesso de carga, situação ainda
mais crítica que a sobrecarga em operação, em alguns casos necessitando inclusive
aliviar a carga da correia transportadora manualmente.
Outra opção mais simplificada é fazer o levantamento das rotas de operação e das
capacidades nominais de todos os transportadores de correia que compõe cada rota e
definir no sistema supervisório da operação que a capacidade nominal de cada rota é
igual à capacidade nominal do transportador de correia de menor capacidade daquela
rota em questão. Esta solução simples considera a máxima da teoria das restrições,
onde o equipamento de menor capacidade de um sistema determina a capacidade do
sistema como um todo, e assim identifica a sobrecarga como um desperdício.
Como redundância à prevenção de sobrecargas indicada acima utilizando as soluções
apresentadas, é recomendada a instalação de dispositivos de proteção ao longo do
transportador de correia a fim de evitar possíveis danos ao equipamento e seus
componentes.
A seguir apresentamos opções de dispositivos de proteção contra sobrecarga.
REV04 – 17 SET 2012 74

5.9. Detector de Baixa Velocidade
Este dispositivo é utilizado para medir a velocidade em que o transportador de correia
está operando e comparar com limites previamente definidos. Deve indicar
principalmente quando a velocidade de operação estiver muito abaixo do valor de
projeto, o que significa algum desvio ou sobrecarga. Eventualmente também poderá
indicar quando a velocidade está acima do especificado.
Pelo menos um dispositivo de baixa velocidade deve ser instalado próximo ao tambor
de retorno ou de cabeça que estiver mais afastado do acionamento. Uso obrigatório.

Pessoal Operacional
Tacômetro com Contra Peso N/A Atende Alta
Sensor Indutivo no Tambor N/A Atende Alta
a) Tacômetro com Contrapeso

Consiste em um transmissor com tacômetro digital incorporado e a velocidade é
adquirida por uma polia que fica em contato móvel permanente com a correia
transportadora. O valor da velocidade deverá ser apresentado através de uma saída
de 4,00 a 20,00mA. A resolução mínima deve ser de 0,005mA.
Figura 50 – Exemplos de Tacômetro Digital com Polia
Como possui uma chave de mínima ou máxima com uma saída digital “ON-OFF”, este
dispositivo pode funcionar como relé de baixa velocidade ou alta velocidade. O relé
será acionado sempre que a velocidade da correia transportadora permanecer inferior
ou superior ao “set-point” durante um intervalo de tempo determinado.
Pode ser utilizado como medidor de velocidade, sendo útil tanto para o registro de
histórico, quanto para o cálculo de potência e torque do acionamento. O deslizamento
da correia transportadora no tambor de acionamento, principalmente na partida,
também poderá ser monitorado.
REV04 – 17 SET 2012 75

b) Sensor Indutivo no Tambor
Consiste na instalação de uma peça metálica na face do tambor movido em conjunto
com um sensor tipo indutivo. Quando peça metálica girar em conjunto com o tambor,
esta é detectada pelo sensor indutivo que envia um pulso que é interpretado e
comparado pelo CLP com uma faixa de velocidade padrão programada.
Figura 51 – Exemplos de Sensor Indutivo
Quando a velocidade da correia transportadora permanecer fora da faixa do “set-point”

durante um intervalo de tempo determinado, o sistema emite um sinal de alarme ou
interrupção. De modo geral é mais indicado para verificar se a correia transportadora
está realmente movimentando ou não.

Especificamente para o tacômetro com contrapeso deve observar seu posicionamento
na face inferior do lado carga, observando o sentido de movimentação da correia
transportadora. A pressão exercida pela polia do tacômetro sobre a correia
transportadora poderá ser regulada através de seu contrapeso. Deve ser instalado na
região do tambor de retorno ou de cabeça que estiver mais afastado do acionamento.
Figura 52 – Instalação e Posicionamento de Detectores de Velocidade
No caso do sensor indutivo deverá ser instalada uma ou mais peças metálicas na face
do tambor movido e o sensor em um suporte fixo. Este suporte deve permitir ajustar a
distância entre o sensor e a peça metálica para atender os diversos tipos e fabricantes
de sensor indutivo (não há um tipo específico contra indicado).
REV04 – 17 SET 2012 76

É recomendado que se utilize os dois modelos em conjunto, sendo o sensor indutivo
para confirmar o movimento da correia transportadora e o tacômetro para indicar sua
velocidade de operação.

O dispositivo deve ser interligado ao CLP de processo através de lógica dedicada de
modo a garantir a monitoração de valores de velocidade indesejada, alarmando e
desligando o contator do motor de acionamento da correia transportadora sempre que
valores de velocidade fora da faixa determinada sejam alcançados.
É importante ressaltar a necessidade de criar, na lógica dedicada do CLP de processo,
uma faixa de não sinalização durante a rampa de partida da correia transportadora
para não gerar alarmes falsos nesse período ou até impedir a partida.
Conforme já indicado, é recomendado que os dois modelos, sensor indutivo e
tacômetro, trabalhem em conjunto.

- Verificar acúmulo de material no sensor e batente;
- Verificar fixação / corrosão;
- Verificar suporte folgado / trincado / quebrado;
- Estetoscópio;
- Verificar box / prensa-cabo folgado / solto, condulete ou
eletroduto;
- Pincel;
- Verificar se o batente de atuação está desajustado ou corroído;
- Verificar se o DBV esta tocando no batente.
Observações
sido registradas;
REV04 – 17 SET 2012 77

Ferramentas
Atividades
manutenção.
- Verificar identificação (TAG), providenciar correção se necessário;
- Fazer limpeza externa (sensor e caixa de ligação);
- Verificar condições da carcaça do sensor e da caixa de ligação (ferrugem, trincas, fixação). Corrigir se
necessário;
- Verificar integridade física da polia, tacômetro, haste, contrapeso e suporte. Corrigir se necessário;
- Verificar condições cabos, prensa cabos, eletrodutos e corrigir se necessário;
- Abrir a tampa da caixa de ligação do sensor;
- Fazer limpeza interna com pincel;
- Fechar a tampa e vedar com silicone;
- Retirar o bloqueio do sensor;
- Fazer teste de acionamento do sensor (aproximar um objeto metálico da face sensorial e verificar se o
“led” acende e confirmar status no PLC ou na Sala de Controle). Corrigir se necessário;
- Certificar atuação status no PLC (desarme do contator principal);
- Retirar bloqueio do transportador e liberar equipamento para operação;
- Abrir OS para eventuais irregularidades encontradas e não sanadas;

Itens a verificar
Verificar se a polia do tacômetro está livre, se
Se o fabricante possui homologação de o contra peso possui curso livre em toda
fornecimento emitido pela VALE. extensão do braço e se a fixação está íntegra.
Vedação e roscas da entrada / saída de Alimentar eletricamente o sensor indutivo e
cabos elétricos. observar sua atuação com o auxílio de uma
peça metálica.
A existência de trincas no invólucro da chave. montagem e fixação de acordo com o manual
Garantia da continuidade dos contatos do fabricante.
elétricos com multímetro, acionando Conformidade entre especificação técnica /
manualmente o dispositivo. dados de aquisição e a folha de dados do
REV04 – 17 SET 2012 78


a) Tacômetro com Contrapeso
Limite de velocidade Conforme velocidade do transportador
Operação do limite de velocidade Hi (high)
Holding do limite de velocidade Ho (sem holding)
Tempo para chaveamento OFF / ON 2,0s
Tempo para chaveamento ON / OFF 2,0s
Escala da freqüência 1.565Hz
Escala da velocidade 6,0m/s
Alimentação 18 a 30Vcc
Contatos de saída 6/250VCA
b) Sensor Indutivo no Tambor

Diâmetro 30mm
Tipo de Rosca M30 x 1,5mm
Distância Sensorial 15mm
Histerese 5%
Freqüência de Comutação Máxima 400Hz
Tipo de Contatos NA
Tensão de Alimentação 10 a 30Vcc
Proteção de Saída Curto Circuito e Inversão
Número de Cabos 3
Configuração Elétrica CC – NPN
Temperatura de Operação -25 a +70ºC
Corrente Máxima de Comutação 200mA

REV04 – 17 SET 2012 79

5.10. Sonda de Nível
São dispositivos que permitem a interrupção do fluxo de material no caso de acúmulo
excessivo de material no interior do chute de transferência (entupimento) da correia
transportadora posterior. Há casos de graves acidentes, com queda de grandes
estruturas, devido ao não funcionamento de sondas de nível.
Figura 53 – Exemplos de Sondas de Nível
Todos os chutes, moegas, calhas e demais pontos de transferência devem possuir

sonda de nível para evitar o seu entupimento, devendo ser posicionada de tal forma
que a queda do material não provoque a sua atuação acidental ou venha a danificá-la.
Chutes de transferência onde a possibilidade de entupimento possa ser mais grave
devem possuir mais de uma sonda de nível.

Pessoal Operacional
Pêndulo N/A Atende Alta
Diafragma N/A Atende Alta
Radar N/A Atende Alta
Ultrassom N/A Não Avaliado Não Avaliado
Laser N/A Não Avaliado Não Avaliado
As sondas de nível do tipo Ultrassom e Laser, apesar de histórico de bom

desempenho em outras aplicações, ainda não foram testadas em nosso processo
produtivo para avaliar seu funcionamento em ambientes com excesso de pó e
particulado e assim serem homologadas para fornecimento.
As sondas de nível do tipo Radar possuem alta confiabilidade, porém com custo muito
alto em comparação aos modelos de Pêndulo e de Diafragma sem justificável ganho
de eficiência.
a) Sonda de Nível de Pêndulo

A sonda de nível de pêndulo ou de inclinação é projetada para a detecção de nível
alto, médio e baixo em chutes de transferência com material a granel, evitando o
entupimento ou transbordamento. Deve ser totalmente encapsulada para garantir
robustez na detecção de níveis de sólidos.
REV04 – 17 SET 2012 80

Deve ser suspensa verticalmente e fixada em suportes livres de vibrações. Na posição
vertical o contato da sonda de nível de pêndulo estará normalmente fechado (NF).
Quando um excesso de material acumula dentro do chute de transferência e força a
inclinação da sonda de nível de pêndulo além de 15º em qualquer direção em relação
à vertical, o contato abre e permanecerá aberto enquanto a inclinação em relação à
vertical estiver igual ou superior a 15º.
Figura 54 – Sonda de Nível de Pêndulo
O equipamento de controle ao qual a sonda de nível de pêndulo é conectada (um

CLP, por exemplo) deve ser provido de um temporizador para que somente dispare o
alarme se o contato ficar aberto continuamente por um tempo preestabelecido,
evitando assim alarmes falsos.
A sonda de nível de pêndulo é fornecida com cabo de dois condutores. Estes
condutores são os terminais do contato NF da sonda. Recomenda-se proteger o cabo
através de eletroduto metálico.
Deverá possuir uma unidade de interface local em caixa de aço com grau de proteção
IP-65, com alarmes luminosos em duas cores vermelha e verde, para indicar
visualmente operação normal e sistema em alarme.
b) Sonda de Nível de Diafragma

A sonda de nível de diafragma é projetada para a detecção de níveis em chutes de
transferência. Sua atuação ocorre por deflexão de seu diafragma de borracha,
deslocando o mecanismo interno que comuta o contato do dispositivo.
Figura 55 – Sonda de Nível de Diafragma
Sua confiabilidade de atuação é bastante influenciada por características que devem

ser observadas para seleção e instalação conforme indicado a seguir:
REV04 – 17 SET 2012 81

Características para seleção e instalação de sonda de nível de diafragma
Posicionamento na parede do chute; Força mínima de atuação sobre a membrana
Inclinação da sonda na parede do chute; da sonda.
No caso de materiais de alta densidade específica, como minério de ferro e pelotas,

torna-se fator crítico a escolha da correta força mínima de atuação para evitar falsos
alarmes mesmo com um pequeno volume de material depositado sobre a sonda de
nível de diafragma. A seguir são recomendados valores para força mínima de atuação
para a seleção de sonda de nível de diafragma conforme o tipo de material a ser
movimentado:
Tipo de Material Movimentado Força Mínima de Atuação da Sonda

Materiais leves, Grãos e Carvão < 5 kgf
Materiais pesados, Minério de Ferro e Pelotas ≥ 5 kgf
De modo geral os modelos disponíveis pela maioria dos fornecedores apresentam

forças míninas de atuação de 1,5Kgf, 2,5Kgf e 5,0kgf.
Ainda é possível instalar mais de uma sonda de nível de diafragma em um mesmo
chute de transferência para indicar diversos pontos de nível conforme necessidade.
Figura 56 – Exemplo de Instalação para controlar mais de um Nível

As sondas de nível devem ser instaladas fora do raio de ação do fluxo direto de
material. No caso de chutes de transferência, devem ser montadas lateralmente ao
fluxo de material ou protegidas com chapas defletoras para evitar impacto direto.
Em chutes de transferência com altura superior a 3m, as sondas de nível devem ser
posicionadas mais próximas da parte inferior, para que o dispositivo seja acionado
antes de ocorrer um acúmulo excessivo de material dentro do chute.
REV04 – 17 SET 2012 82

A sonda de nível de pêndulo deve ser montada preferencialmente na lateral dos
chutes de transferência, observando uma distância mínima da parede que permita
uma inclinação de pelo menos 15° com a vertical. Sua posição deve ser sempre
abaixo da linha de centro do tambor.
Figura 57 – Instalação Adequada de Sondas de Nível de Pêndulo
Utilizar cabos de comprimento muito longo (maiores do que 1m) pode prejudicar a
sensibilidade da sonda de nível de pêndulo, assim devem ser evitados.

A sonda de nível de diafragma deve ser posicionada abaixo da linha de centro do
tambor de descarga, numa das paredes laterais e acima da metade do chute de
transferência.
Montagem incorreta
Figura 58 – Instalação Adequada de Sondas de Nível de Diafragma
REV04 – 17 SET 2012 83

A figura a seguir indica a região da parede lateral do chute de transferência para o
adequado posicionamento da sonda de nível de diafragma.
Figura 59 – Região de Posicionamento da Sonda de Nível de Diafragma no Chute
A sonda de nível de diafragma é acionada através da pressão em sua membrana,

sendo esta pressão resultante do peso, da velocidade e principalmente em função do
ângulo de repouso do material. Assim, para sua maior eficiência, a sonda de nível de
diafragma deve ser instalada com ângulo ascendente, preferencialmente semelhante
ao ângulo de repouso do material transportado.
F
θ
Figura 60 – Ângulo de Instalação de Sonda de Nível de Diafragma

Assim que o nível máximo determinado é atingido os contatos da sonda de nível
comutam. Esse sinal pode ser de alerta (alarme) ou de desligamento do motor de
acionamento do transportador de correia, o que poderá ser feito através do CLP de
controle através de lógica dedicada.
Deve ser provido de uma temporização para que o alarme ou desligamento somente
ocorra se o contato ficar aberto por um tempo preestabelecido (10s, por exemplo)
continuamente, a fim de evitar alarmes falsos.
REV04 – 17 SET 2012 84

Sonda de nível de pêndulo
- Verificar acúmulo de material na chave de nível;
- Verificar condulete / eletroduto quebrado;
- Verificar corpo da sonda. Se constatar desgaste acentuado
- Máquina Fotográfica; devido à queda de material, programar troca da sonda;
- Pirômetro óptico; - Verificar fixação da sonda no cabo de aço;
- Estetoscópio; - Verificar a perfeita fixação e conexão do cabo de controle;
- Caneta de vibração; - Verificar se a sonda esta travada com material.
- Pincel; Sonda de nível de diafragma
- Bolsa de ferramentas completa. - Verificar acúmulo de material na chave / membrana;
- Verificar danos na membrana. Programar troca da sonda se
necessário;
- Verificar falta de parafusos na base e tampa;
- Verificar box / prensa-cabo folgado / solto, condulete /
eletroduto.
Observações
sido registradas;
REV04 – 17 SET 2012 85

Ferramentas
Atividades
manutenção.
Sonda de nível de pêndulo
- Verificar corpo da sonda. Se constatar desgaste acentuado devido à queda de material, trocar a sonda;
- Verificar a fixação da sonda no cabo de aço;
- Verificar a perfeita fixação e conexão do cabo de controle;
- Testar a continuidade dos contatos na posição normal e atuada, variando a posição e a inclinação;
- Certificar atuação status no PLC (desarme do contator principal).
Sonda de nível de diafragma
- Verificar a fixação da sonda no seu suporte;
- Abrir a tampa e verificar a borracha de vedação. Se constatar ressecamentos, providenciar troca;
- Verificar o estado do diafragma se constatar ressecamento ou furos, trocar a sonda ou o diafragma.
- Efetuar limpeza interna utilizando a toalha industrial e observar se há infiltrações de umidade e poeira;
- Testar a continuidade dos contatos na posição normal e atuada;
- Acionar o diafragma com a mão, conferindo o funcionamento mecânico, ao soltar a mesma, esta deverá
retornar mecanicamente ao ponto inicial;
- Verificar o mecanismo interno quanto a desgastes;
- Certificar atuação status no PLC (desarme do contator principal).

Itens a verificar
Garantia da continuidade dos contatos
Se o fabricante possui homologação de elétricos com multímetro, acionando
fornecimento emitido pela VALE. manualmente o dispositivo.
Vedação e roscas da entrada / saída de Verificar a existência dos acessórios de

cabos elétricos. montagem e fixação de acordo com o manual
do fabricante.
A existência de trincas no invólucro da sonda. dados de aquisição e a folha de dados do
REV04 – 17 SET 2012 86


Construção Tubo Inox AISI 304
Encapsulamento Resina Poliéster Especial
Ângulo de Atuação 15° com a Vertical
Direção de Acionamento 360° (Todas)
Contato Elétrico NF de 0° a 15° com a Vertical
Tipo de Contato Ampola de Aço Inox com Mercúrio
Temperatura Até 70°C
Alimentação Elétrica 127 ou 220Vac - 60Hz

Construção Carcaça em Alumínio Fundido
Acionamento Deflexão do Diafragma
< 5kgf (Grãos e Carvão)
Força Mínima de Atuação
≥ 5kgf (Minério de Ferro e Pelotas)
Conexão 1 x 3/4” - Rosca Gás
Tipo de Contato Microruptor de Ação Rápida 1NA + 1NF
Temperatura Até 70°C
Classe de Isolação 500Vac
Cor e Acabamento Amarelo Segurança
Alimentação Elétrica 127 ou 220Vac - 60Hz

REV04 – 17 SET 2012 87

5.11. Limitador de Fluxo de Material (“Quebra-Camelo”)
O dispositivo é um contentor de volume, comumente denominado “quebra-camelo”.
Instalado na saída de chutes de transferência em conjunto com as guias laterais, o
“quebra-camelo” limita o fluxo de material de forma a eliminar os chamados “camelos”,
que são pequenos montes de material na correia transportadora (que lembram as
costas de um camelo, daí seu nome), provenientes de carregamento não uniformes.
Figura 61 – Exemplos de Limitador de Fluxo de Material
Além de regular o fluxo de material, o que garante a distância mínima entre a borda da
correia transportadora e o material, o “quebra-camelo” também é utilizado para
proteger extratores de sucata contra choques com o material, evitando danos em sua
estrutura e componentes.

Pessoal Operacional
“Quebra-Camelo” N/A Atende Alta
Como o funcionamento deste dispositivo ocorre pela restrição da saída do chute de

transferência, seu projeto deve ser baseado em cálculos do grau de enchimento e
capacidade nominal e de projeto do transportador de correia para evitar entupimentos.

Deve ser instalado na saída de chutes de transferência em conjunto com as guias
laterais a fim de evitar excesso de material na correia transportadora. Sua estrutura de
fixação deve ser construída de forma a suportar a força exercida pelo material sobre o
conjunto limitador de fluxo.
Sempre que houver um extrator de sucata instalado no transportador de correia, um
limitador de fluxo de material deverá ser instalado na saída do chute de transferência
para proteger o extrator de sucata contra choques com o material.

Não se aplica.
REV04 – 17 SET 2012 88

Observações
sido registradas;
Ferramentas
- Equipamento de solda completo.
Atividades
manutenção.
REV04 – 17 SET 2012 89

diretamente pela própria área de manutenção, porém em caso de aquisição externa:
Itens a verificar


diretamente pela própria área de manutenção.
Tanto para fabricação própria, quanto para aquisição externa, um projeto específico
deve ser elaborado de acordo com as características técnicas do ponto de instalação.
Como o funcionamento deste dispositivo ocorre pela restrição da saída do chute de
transferência, seu projeto deve ser baseado em cálculos do grau de enchimento e
capacidade nominal e de projeto do transportador de correia para evitar entupimentos.
Este projeto deve servir de base de dados para aquisição, fabricação e instalação.
REV04 – 17 SET 2012 90

5.12. Balança Integradora
Balança integradora é um equipamento que pesa o material transportado em correias
transportadoras e mede a velocidade de deslocamento, obtendo assim a vazão
(tonelada / hora) e o total transportado.
É constituída por uma ou mais roletes com células de carga, denominados ponte de
pesagem, e um tacômetro digital, montada na carga da correia transportadora.
Figura 62 – Exemplos de Balança Integradora
Projetada para transportadores de correia dos mais diversos tamanhos e capacidades,

em operação normal, a soma do sinal das células de carga e do tacômetro digital é
utilizado pela unidade de controle para obtenção do fluxo de material que, integrado
em relação ao tempo, resulta na indicação da quantidade transportada de material.

Pessoal Operacional
Célula de Carga integrada a
N/A Atende Alta
Tacômetro Digital
A ponte de pesagem, de concepção modular, possui uma ou duas células de carga,

dependendo da largura e capacidade do transportador de correia. Em aplicações de
maior exatidão e onde a velocidade é elevada, duas ou mais pontes de pesagem
podem ser dispostas em série num mesmo transportador de correia.
O projeto da ponte de pesagem deve ser tal para que somente as forças verticais,
correspondentes à carga de material na correia transportadora, sejam transmitidas
pelo rolete de pesagem às células de carga. As células de carga não devem receber
as forças devido ao atrito entre rolos e correia transportadora, forças laterais ou cargas
descentralizadas.
Deve ainda atender aos requisitos da SPE ET-J-420 - Especificação Técnica Balança
de Fluxo.
REV04 – 17 SET 2012 91

Devem ser instaladas preferencialmente em região plana do transportador de correia
após o chute de transferência. É recomendado observar uma distância mínima de 30m
após o chute de transferência para que a vibração devido ao impacto do material
sobre a correia transportadora não crie desvios na medição.
Durante sua instalação deverá ser feito o correto alinhamento, nivelamento e
esquadrejamento das pontes de pesagem entre si e com a estrutura do transportador
de correia. Além disso, ao menos os três roletes anteriores e os três posteriores
também devem estar devidamente alinhados, nivelados e esquadrejados. Essa
atenção é necessária para evitar desvio nas medições.
Deve ser prevista proteção contra vento e agentes atmosféricos na região de
passagem a fim de proteger o dispositivo e também evitar desvios nas medições.

Ao menos uma balança integradora deve ser instalada em rotas onde não haja
garantia de fluxo contínuo, como em rotas com recuperadoras, para monitorar e
garantir que não sejam ultrapassados os limites de capacidade máxima ou capacidade
de projeto dos transportadores de correia daquela rota.
Neste caso, seu controlador lógico deverá ser interligado ao sistema supervisório de
operação para reduzir a vazão ou paralisar a operação dos equipamentos anteriores
ao transportador de correia onde a balança integradora estiver instalada e detectar
sobrecarga durante um intervalo de tempo contínuo superior a 5s.

Ferramentas
- Máquina Fotográfica.
Atividades
- Verificar acúmulo de material no equipamento;
- Verificar condulete / eletroduto quebrado;
- Verificar integridade do visor (display digital);
REV04 – 17 SET 2012 92

Atividades
- Verificar se o tacômetro digital ou por onde é acionado está travado por acúmulo de material;
- Verificar se a conexão com a célula de carga está íntegra
Observações
sido registradas;
Ferramentas
Atividades
manutenção.
Ponte de Pesagem
- Verificar integridade do corpo da ponte de pesagem;
- Verificar a fixação da ponte de pesagem;
- Testar a continuidade dos cabos de alimentação;
- Simular carga e checar sinal de saída proporcional;
Tacômetro Digital
- Verificar a fixação e possíveis travamentos;
- Efetuar limpeza interna utilizando a toalha industrial e observar se há infiltrações de umidade e poeira;
- Forçar manualmente movimento no tacômetro e observar se o painel de controle acusou essa ação.
Simulação da carga e verificação do sinal

0% 25% 50% 75% 100%
de saída proporcional
Sinal de entrada pela célula – 0 a 28mV 0mV 7mV 14mV 21mV 28mV
Sinal e saída 4 a 20mA 4mA 8mA 12mA 16mA 20mA
REV04 – 17 SET 2012 93

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de Verificar a existência dos acessórios de
fornecimento emitido pela VALE. montagem e fixação de acordo com o manual
Integridade física e ausência de trincas / do fabricante.
deformações. Conformidade entre especificação técnica /
Em bancada simular cargaem mV e observar dados de aquisição e a folha de dados do
o sinal de saída proporcional em mA. equipamento recebido.
Simulação da carga e verificação do sinal

0% 25% 50% 75% 100%
de saída proporcional
Sinal de entrada pela célula – 0 a 28mV 0mV 7mV 14mV 21mV 28mV
Sinal e saída 4 a 20mA 4mA 8mA 12mA 16mA 20mA


Sinal de Entrada 0 a 28mV
Sinal de Saída 4 a 20mA
Alimentação Elétrica 90 a 264V
Frequência 60Hz
Saída de Controle (contatos secos) No mínimo 8 contatos NA
Temperatura Máxima de Operação - 25 a 45°C
Temperatura Máxima de Armazenamento - 40 a 80°C
5 x 7 (Matriz de pontos com altura de
Display
caractere de 6mm)
EN60947-5-5, ISO13850, ISOTR 12100, IEC
Normas
60947-5-1, EN 418, IEC 348, IEC 801

REV04 – 17 SET 2012 94

5.13. PREVENÇÃO CONTRA DANOS MECÂNICOS
Adicionalmente aos cuidados para se evitar danos por corte longitudinal, prevenir
perda de bordas na correia transportadora por desalinhamentos e impacto na estrutura
e componentes do transportador de correia por sobrecarga, é importante observar a
prevenção de danos mecânicos devido à própria característica de funcionamento de
transportadores de correia.
Pontos de atenção para a prevenção de danos mecânicos estão na parada controlada

ou emergencial do movimento da correia transportadora, ou seja, quando se desliga o
acionamento por conta da sequência de operação ou devido a uma falta de energia, o
movimento deve ser paralisado de forma controlada a fim de evitar acidentes materiais
e pessoais. Isso é realizado através de freios e contra-recuos.
Figura 63 – Exemplos de Freio e Contra-Recuo
Também é necessária especial atenção ao controle do deslocamento de conjuntos

móveis de um transportador de correia quando o mesmo opera com mais de um ponto
de transferência através de cabeça móvel ou “tripper”. Dispositivos de controle do
deslocamento dos conjuntos móveis, como as chaves de fim de curso e sobre curso,
assim como batentes, devem ser instalados.
Figura 64 – Pontos Típicos para Instalação de Chaves Fim de Curso e Sobre Curso
REV04 – 17 SET 2012 95

Finalmente em curvas verticais côncavas, a correia transportadora pode elevar e se
descolar do berço de roletes, vindo a tocar partes da estrutura do transportador de
correia ou mesmo sofrer danos ao retornar ao berço de roletes logo em seguida. Neste
caso, rodas de contra elevação deverão ser instaladas.
Figura 65 – Exemplos de Rodas de Contra Elevação
A seguir apresentamos opções de dispositivos a serem instalados em transportadores

de correia para prevenção contra danos mecânicos.
REV04 – 17 SET 2012 96

5.14. Freio
É um dispositivo de fricção com o objetivo de promover uma parada controlada do
transportador de correia. Além de ser utilizado para interromper o movimento da
correia transportadora em uma situação de emergência, também pode ser utilizado
para limitar a distância de parada da correia transportadora, a fim de evitar excesso de
transferência de material durante o intervalo de parada.
Figura 66 – Exemplos de Freios
Para seu adequado funcionamento, considerando segurança e proteção, freios

utilizados em correias transportadoras operam através do princípio de que as
superfícies de frenagem estão normalmente acopladas através de molas e são
desacopladas através de ação eletromagnética, eletro hidráulica ou hidráulica.
Exceto no acionamento hidráulico utilizado somente para freio de estacionamento,
onde o acoplamento ocorre pela ação do pistão hidráulico.

Pessoal Operacional
Disco Acionamento
Atende Atende Alta
Eletromagnético
Sapata Acionamento Eletro
Atende Atende Alta
Hidráulico
Disco Acionamento Eletro
Atende Atende Alta
Hidráulico
Disco Acionamento
Atende Atende Alta
Hidráulico
O acionamento eletromagnético possui alta confiabilidade, porém sua aplicação é mais

indicada em sistemas de freio de serviço com várias manobras por hora (por exemplo,
uma ponte rolante), não sendo normalmente utilizados em transportadores de correia.
O acionamento eletro hidráulico, também denominado tipo eldro, é o mais indicado
pela sua praticidade de instalação, operação e manutenção. Atende tanto a aplicação
de controle de tempo de frenagem, quanto à aplicação de parada emergencial.
O acionamento totalmente hidráulico é mais indicado quando o equipamento tem que
permanecer parado, conferindo maior segurança durante a manutenção, ou no caso
de freio de estacionamento para translação.
REV04 – 17 SET 2012 97

É recomendado ser instalado no eixo de alta rotação do redutor. Em caso de
incompatibilidade, este deverá ser montado entre o acoplamento e o redutor, num eixo
independente com mancais. É vetada a montagem de freio no eixo do motor.
Figura 67 – Exemplo de Instalação de Freio
Em alguns casos, o freio pode ser instalado num tambor de cauda ou desvio desde
que este anteceda o tambor de cabeça ou descarga, a fim de reduzir a força de
esticamento.
Em função de dimensionamento e distribuição de tensões ao longo da correia
transportadora a escolha do ponto de instalação do freio é determinada pelo projeto do
transportador de correia e não deve ser alterada sem uma avaliação técnica.

Considerando a segurança e proteção, freios utilizados em correias transportadoras
para a função serviço e emergência devem operar através do princípio de que as
superfícies de frenagem estão normalmente acopladas através de molas e são
desacopladas através de ação eletromagnética ou eletro hidráulica. Assim além do
controle do tempo de frenagem para limitar a distância de parada, também atuarão em
uma situação de emergência com corte de energia.

REV04 – 17 SET 2012 98

Ferramentas
- Máquina Fotográfica; - Trena metálica de 5m e Paquímetro de 300mm;
- Pirômetro óptico; - Espátula 80mm, Pincel de 100mm, Escova de
- Estetoscópio; aço, Martelo pequeno e Lanterna;
- Caneta de vibração; - Mochila para armazenamento de ferramentas;
- Pincel; - Toalha industrial;
- Bolsa de ferramentas completa. - Marcador industrial.
Atividades
Sensores do freio
- Verificar acúmulo de material no sensor e batente;
- Verificar box / prensa-cabo folgado / solto, condulete / eletroduto;
- Verificar batente de atuação / desajustado / corroído;
- Verificar plugue de ligação.
Componentes mecânicos
- Verificar nos freios eletromagnéticos: discos com trincas, desgaste, empenos, pastilhas e fixação;
- Verificar desgaste das pastilhas de freio, articulações e travamento;
- Verificar nos freios eletro hidráulicos: limpeza, vazamento de fluido hidráulico, vedação dos cilindros,
avarias na haste do cilindro, articulações, trincas e desgaste no tambor de freio, desgaste da sapata de
freio e lubrificação.
Observações
sido registradas;
Ferramentas
Atividades
manutenção.
- Efetuar limpeza para retirar acúmulo de material no sensor e batente;
- Verificar fixação / corrosão, suporte folgado / trincado / quebrado. Substituir se necessário;
REV04 – 17 SET 2012 99

Atividades
- Verificar conexões elétricas e corrigir se necessário;
- Verificar batente de atuação / desajustado / corroído e corrigir se necessário;
- Verificar nos freios eletromagnéticos: discos com trincas, desgaste, empenos, pastilhas e fixação,
desgaste das pastilhas de freio, articulações e travamento. Corrigir se necessário;
- Verificar nos freios eletro hidráulicos: limpeza, vazamento de fluido hidráulico, vedação dos cilindros,
avarias na haste do cilindro, articulações, trincas e desgaste no tambor de freio, desgaste da sapata de
freio e lubrificação. Corrigir se necessário.

Itens a verificar


É necessário elaborar uma especificação técnica consistente caso a caso conforme
dados do projeto. Uma detalhada especificação para um freio deve conter as
seguintes informações:
Informações para especificação de freio

Dados físicos do local da instalação (local
Arranjo de instalação indicando onde será aberto ou confinado, proximidade a agentes
instalado o freio; corrosivos);
Velocidade da correia transportadora; Tipo do freio a ser instalado;
Torque de frenagem necessário; Característica e componentes necessários
para os painéis elétricos;
Além das informações listadas acima sempre é necessário solicitar a entrega de

desenhos, lista de materiais, manual de operação e manual de manutenção junto ao
freio a ser adquirido.
REV04 – 17 SET 2012 100

5.15. Contra-Recuo
Contra-recuos, também denominados rodas livres, são equipados com rolos cilíndricos
que atuam como elementos de bloqueio em uma direção de rotação e, na direção
oposta, permitem um giro livre. Operam normalmente com lubrificação a óleo,
podendo em casos específicos operar com lubrificação a graxa.
Figura 68 – Exemplo de Contra-Recuo
São dispositivos mecânicos destinados a evitar a reversão do movimento da correia

transportadora, quando submetida à ação da gravidade devido à interrupção de seu
movimento normal ou outra emergência.
Devido ao seu princípio de funcionamento, o dispositivo de contra-recuo não deve ser
utilizado em correias transportadoras reversíveis.

Pessoal Operacional
Contra-recuo Atende Atende Alta
A seleção detalhada deve ser realizada conforme dimensionamento de projeto.

transportadora a escolha do ponto de instalação do contra-recuo é determinada pelo
projeto do transportador de correia e não deve ser alterada sem avaliação técnica.
Todos os projetos devem prever sua instalação em transportadores de correia
inclinados que estão sujeitos a retrocesso, mesmo naqueles em que houver o
dispositivo de freio.

É mandatória sua instalação em transportadores de correia inclinados que estão
sujeitos a retrocesso. Mesmo naqueles em que houver o dispositivo de freio.
Devido ao seu funcionamento puramente mecânico, não há interação elétrica com o
acionamento da correia transportadora.
REV04 – 17 SET 2012 101

Ferramentas
- Pincel, escova de aço e lanterna; - Toalha industrial;
- Bolsa de ferramentas completa. - Marcador industrial.
Atividades
- Verificar nível e vazamento de óleo lubrificante.
Observações
sido registradas;
Ferramentas
N/A N/A
Atividades
Este dispositivo não recebe manutenção preventiva.
Sua manutenção é a partir de abertura de OS para reparo conforme inspeção.
REV04 – 17 SET 2012 102

Itens a verificar


dados do projeto. Uma detalhada especificação para um contra-recuo deve conter as
seguintes informações:
Informações para especificação de contra-recuo

Arranjo de instalação indicando onde será aberto ou confinado, proximidade a agentes
instalado o contra-recuo; corrosivos);
Velocidade da correia transportadora; Tipo do contra-recuo a ser instalado;
Torque de bloqueio necessário; Característica e componentes necessários
para instalação;

contra-recuo a ser adquirido.
REV04 – 17 SET 2012 103

5.16. Chave Fim de Curso e Sobrecurso
São dispositivos de posição operados por cames com retorno automático (comutador
elétrico) que ao ser acionados pela movimentação do equipamento controlado quando
este atinge o final de seu curso normal, cortam a energia com o objetivo de evitar a
movimentação além da posição definida.
Figura 69 – Exemplo de Chave Fim de Curso
Geralmente são usadas em cabeças móveis, desviadores, transportadores de correia

móveis, trippers e dispositivos de amostragem. Devem ser especialmente projetadas
para operar em ambientes agressivos.

Pessoal Operacional
Microruptor acionado por cames Atende Atende Alta
Existem várias configurações e dimensões disponíveis de chaves de fim de curso,

devendo observar sua construção e robustez para operar em ambientes agressivos.

Devem ser instaladas em qualquer conjunto móvel que o transportador de correia
possuir, como cabeças móveis e trippers, com o objetivo de garantir que sua a
movimentação esteja dentro dos limites determinados em projeto.
Uma segunda chave fim de curso deve ser instalada para redundância no caso da
primeira chave falhar. Essa segunda chave é denominada chave de sobrecurso.
Ainda são requeridos batentes físicos para segurar o movimento de conjuntos móveis
no caso de falha completa das chaves fim de curso e sobrecurso. Devem ser
localizados de tal forma que o impacto seja absorvido pela estrutura do equipamento e
não por suas rodas.
O ponto de instalação e quantidade de chaves fim de curso e sobrecurso e batente
físico são determinados pelo projeto do transportador de correia e não devem ser
alterados sem avaliação técnica.
Devem ser instalados “limpa-trilhos” em ambos os sentidos de movimento para evitar
travamento ou descarrilamento por acúmulo de material nos trilhos.
REV04 – 17 SET 2012 104

Ao ser acionada a chave fim de curso, seus contatos devem atuar diretamente ou
através dos contatos de relé eletrônico de segurança específico e dedicado no
contator elétrico do acionamento do motor de translação, desligando-o.
Seu objetivo é garantir que o conjunto móvel não ultrapasse a posição determinada.

- Máquina Fotográfica; - Verificar acúmulo de material; sinais de trinca / corrosão;
fixação e vedação do cabo no prensa cabo;
- Verificar estado da haste de acionamento, empeno da haste;
- Estetoscópio;
- Verificar fixação da chave na base / tampa;
- Verificar falta de parafusos;
- Pincel;
- Conferir roletes e haste com marcas de desgaste, caso haja
- Bolsa de ferramentas completa. avarias no rolo da haste, solicitar troca.
Observações
sido registradas;
Ferramentas
REV04 – 17 SET 2012 105

Atividades
manutenção.
- Abrir a tampa e verificar a borracha de vedação da chave se constatar ressecamentos, providenciar a
troca;
poeira;
- Acionar a haste manualmente, conferindo o funcionamento mecânico, ao soltar a mesma, esta deverá
retornar mecanicamente ao ponto inicial;
- Conferir se a haste esta com folga ao ser acionada. Se estiver folgada, ajustar através da mola de
pressão, em caso de não conseguir ajuste, trocar a chave;
- Verificar o mecanismo interno quanto a desgastes e lubrificação das molas e cames;
- Conferir roletes e haste com marcas de desgaste, se constatar desgaste acentuado trocar a haste;
- Conferir se o rolete roda livremente e efetuar ajuste do ponto de atuação da chave se esta estiver fora;

Itens a verificar
Se o fabricante possui homologação de Garantia da continuidade dos contatos elétricos
fornecimento emitido pela VALE. com multímetro, acionando manualmente a chave.
Vedação e roscas da entrada / saída de cabos Verificar a existência dos acessórios de montagem
elétricos. e fixação de acordo com o manual do fabricante.
Vedação da tampa e seus parafusos. Conformidade entre especificação técnica / dados

de aquisição e a folha de dados do equipamento
A existência de trincas no invólucro da chave. recebido.

REV04 – 17 SET 2012 106

Microruptor com contatos reversíveis Max 03
Contatos
contatos
Entrada de Cabos ¾ “ BSP

REV04 – 17 SET 2012 107

5.17. Roda Contra Elevação
É um dispositivo cujo objetivo é impedir que a correia transportadora ao sair de seu
acamamento regular nos roletes, principalmente em regiões de perfil côncavo ou em
subidas de trippers, entre em contato com partes da estrutura a fim de evitar danos.
Figura 70 – Exemplos de Roda Contra Elevação
Deve ser dimensionado de acordo com as características do transportador de correia,

sendo mandatória a utilização de montagem por mancais devido às cargas a que está
submetido.

Pessoal Operacional
Roda ou tambor, montados
N/A Atende Alta
por mancais
Adaptação de rolos N/A Não Atende Baixa
A adaptação de rolos de retorno como dispositivos de proteção substituindo rodas de

contra elevação é uma prática incorreta e deve ser eliminada. Rolos de retorno não
possuem resistência mecânica suficiente para trabalhar com as elevadas cargas que
se observa nas rodas de contra elevação, aumento o risco de acidentes.
REV04 – 17 SET 2012 108

transportadora a escolha do ponto de instalação de rodas de contra elevação é
determinada pelo projeto do transportador de correia e não deve ser alterada sem
avaliação técnica.
Todos os projetos devem prever sua instalação em regiões de curva côncava e subida
de trippers onde a elevação da correia transportadora sobre o berço de roletes possa
gerar contato com estruturas próximas para evitar danos e acidentes.

Não se aplica

Observações
sido registradas;
REV04 – 17 SET 2012 109

Ferramentas
Atividades
manutenção.
Uma adequada inspeção e manutenção da roda de contra elevação evita que a

mesma deixe de ser um dispositivo de proteção e se torne um ponto de dano como
indicado na figura a seguir.
Figura 71 – Roda de Contra Elevação causando dano na Correia

Itens a verificar
REV04 – 17 SET 2012 110


dados do projeto. Uma detalhada especificação para uma roda contra elevação deve
conter as seguintes informações:
Informações para especificação de roda de contra elevação

Arranjo de instalação indicando onde será
aberto ou confinado, proximidade a agentes
instalada a roda contra elevação;
corrosivos);
Velocidade da correia transportadora;
Tipo de roda contra elevação a ser instalada;
Tensões da correia transportadora no ponto
Característica e componentes necessários
de instalação;
para instalação;

contra-recuo a ser adquirido.
REV04 – 17 SET 2012 111

6. CONCLUSÃO
Dentre os ativos de uma planta de mineração ou terminal portuário, os transportadores
de correia apresentam papel de destaque para a movimentação dos produtos ao longo
do processo produtivo. Sua importante função de movimentação de carga garante o
adequado escoamento do produto ao longo das etapas de produção.
Devido as suas características mecânicas e elétricas, transportadores de correia
apresentam um elevado grau de risco para a segurança pessoal da equipe envolvida
na sua operação e manutenção. Seguir diretrizes adequadas e utilizar dispositivos de
segurança, garante a mitigação destes riscos e evitam acidentes pessoais.
Os requisitos mínimos e premissas, assim como os dispositivos de segurança,
apresentados neste manual têm esse objetivo e devem ser observados no projeto,
implantação, operação e manutenção de transportadores de correia a fim de controlar
e reduzir os riscos e evitar acidentes pessoais.
Por outro lado, devido a sua extensão e impacto no orçamento de cada planta ou
terminal, também se fazem necessários diretrizes e dispositivos de proteção para o
transportador de correia a fim de reduzir o risco de ocorrências de acidentes materiais
e custos não planejados.
Neste sentido as premissas e dispositivos de proteção apresentados neste manual
também deverão ser observados a fim de garantir uma operação e manutenção
segura contra acidentes materiais de transportadores de correia.
Importante ressaltar que este manual apresentou de forma didática e consolidada as
informações e requisitos indicados nas normas aplicáveis. Sempre que houver dúvida,
essas normas deverão ser consultadas e seus requisitos considerados em conjunto
com as orientações deste manual.
É fundamental que toda a equipe envolvida na implantação, operação e manutenção
de transportadores de correia possua adequada capacitação e seja treinada quanto
aos riscos envolvidos em intervenções em transportadores de correia e esteja
devidamente ciente dos procedimentos corretos para execução segura de suas
atividades a fim de reduzir sua exposição a condições de risco.
Finalmente a aplicação de todas as premissas e dispositivos indicados pode gerar a
impressão de um aumento de custo de implantação, operação e manutenção, porém
sua correta utilização garante a redução ou eliminação dos riscos de segurança e
proteção de transportadores de correia evitando tanto acidentes pessoais quanto
materiais, eliminando seu impacto no orçamento e garantindo a meta de zero acidente
nas operações da companhia.
REV04 – 17 SET 2012 112

7. Referências
1) Doctec 11017 Manual de Proteção e Segurança de Transportadores Rev02
2) Doctec 11431 Manual Proteção revisado_b
3) NR 10 - Norma Regulamentadora de Segurança em Instal. e Serv. em Eletricidade
4) NR 12 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde Ocupacional no Trabalho
em Máquinas e Equipamentos
5) NR 22 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde Ocupacional na
Mineração
6) NR 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde Ocupacional no Trabalho
Portuário
7) NBR 5462 - Confiabilidade e mantenabilidade
8) NBR 6171 - Transp. contínuos - Transp. de correia - Folga das bordas da correia
9) NBR 6172 - Transp. contínuos - Transp. de correia - Tambores - Dimensões
10) NBR 6177 - Transp. contínuos - Transp. de correia - Terminologia
11) NBR 6678 - Transp. contínuos - Transp. de correias - Roletes - Projeto, seleção e
padronização
12) NBR 8800 - Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto
de edifícios
13) NBR 8011 - Cálculo da capacidade de transp. contínuos – Transp. de correia -
Procedimento
14) NBR 13742 - Transp. contínuos - Transp. de correia - Procedimentos de segurança
15) NBR 13759 - Segurança de máquinas - Equipamentos de parada de Emergência -
Aspectos funcionais - Princípios para projeto
16) NBR 13862 – Transp. contínuos – Transp. de correia - Requisitos de segurança
para projeto
17) NBR 14009 - Segurança de máquinas - Princípios para apreciação de riscos
18) NBR 14153 - Seguranças de máquinas - Partes de sistemas de comando
relacionados à segurança - Princípios gerais de projeto
19) NBR IEC 60947-5-1 - Dispositivos de manobra e comando de baixa tensão
20) IEC 60204-1 - Safety of Machinery - Eletrical Equipment of Machines
21) IEC 60947-5-5 - Low Voltage Switch Gear and Control Gear
22) ISO 5048 - Continuous mechanical handling equipment - Belt conveyors with
carrying idlers - Calculation of operating power and tensile forces
23) ISO 5049-1 - Mobile equipment for continuous handling of bulk materials - Part 1:
Rules for the design of steel structures
24) ISO 13850 - Safety and Machinery - Emergency Stop Principles for Design
25) ISO TR 12100 - Basic Concepts, General Principles for Design
26) EN 418 - Safety of Machinery - Emergency Stop Equipment, Functional Aspects -
Principles for Design
27) RAC 04 - Requisitos de atividades críticas - Bloqueio e Sinalização
REV04 – 17 SET 2012 113

28) RAC 05 - Requisitos de atividades críticas - Movimentação de Carga
29) RAC 06 - Requisitos de atividades críticas - Espaço Confinado
30) RAC 07 - Requisitos de atividades críticas - Proteção de Máquinas
31) RAC 11 - Requisitos de atividades críticas - Trabalho com Eletricidade
32) SPE EG-J-401 - Espec. Geral Fornec. de Autom. em Equip. Mecânicos - Rev01
33) SPE ET-J-407 - Especificação Técnica para Chaves - Rev01
34) SPE ET-J-420 - Especificação Técnica Balança de Fluxo - Rev02
35) SPE ET-M-406 - Especificação Técnica Transportadores de Correia - Rev11
36) SPE DT-M-501 - Transp. Correia - Proteção Roletes - Diagrama de Montagem
37) SPE DT-M-502 - Transp. Correia - Proteção Roletes - Detalhes
38) SPE DT-M-503 - Transp. Correia - Proteção Tambores de Retorno - Diagrama de
Montagem e Detalhes
39) SPE DT-M-504 - Equip. Gerais - Proteção para Eixos - Diagrama de Montagem e
Detalhes
40) SPE DT-M-505 - Equip. Gerais - Proteção para Acoplamentos de Baixa Rotação -
Diagrama de Montagem e Detalhes
41) SPE DT-M-507 - Transp. Correia - Esticador de Correia Vertical - Proteção do
Contrapeso
42) SPE DT-S-602 - Detalhes Típicos para Corrimão, Guarda Corpo e Plataforma
43) SPE DT-S-603 - Detalhes Típicos para Corrimão, Guarda Corpo e Escada
44) SPE DT-S-605 - Detalhes Típicos para Escada de Marinheiro - Dimensões Gerais
45) SPE DT-S-607 - Detalhes Típicos para Escada de Marinheiro - Saída Lateral
46) SPE DT-S-608 - Detalhes Típicos para Escada de Marinheiro - Saída Frontal
47) SPE DT-S-610 - Detalhes Típicos para Escada Inclinada
48) SPE DT-S-611 - Detalhes Típicos para Fixação de Corrimão e Guarda-corpo em
Estrutura Metálica
49) SPE DT-S-612 - Detalhes Típicos - Fixação de Corrimão e Guarda-corpo em
Concreto
50) SPE - DT-S-613 - Detalhes Típicos para Fixação de Escadas Inclinadas
51) Padrões de Engenharia PE-M-611 - Roletes Carga e PE-M-612 - Roletes Retorno
52) PRO 003742 - Execução de Emenda Vulcanizada a Frio em Correias
Transportadoras Têxteis
53) PRO 003743 - Execução de Emenda Vulcanizada a Quente em Correias
Transportadoras Têxteis
54) PRO 003744 - Execução de Emenda Vulcanizada em Correias Transportadoras de
Cabo de Aço
55) PRO 005340 - Troca e Vulcanização de Correias Transportadoras
56) PRO 012446 - Execução de Revestimento em Tambores
57) VALER - Apostila Noções Básicas de Correias Transportadoras
REV04 – 17 SET 2012 114

58) VALER - Apostila Formação de Inspetores de Vulcanização
59) VALER - Apostila Conceitos Básicos de Transportadores de Correias e Formação
de Inspetores
60) VALER - Apostila Troca de Correias Transportadoras
61) VALER - Apostila Emenda de Correia Transportadora Têxtil a Frio
62) VALER - Apostila Emenda de Correia Transportadora Têxtil a Quente
63) VALER - Apostila Emenda de Correia Cabo de Aço
64) VALER - Apostila Montagem e Desmontagem de Prensa de Vulcanização
65) VALER - Apostila Adesivação a Frio Borracha x Metal
66) GAMNG – Conceitos: Cálculos Projetos Transportadores – SET 2012
67) Manual Técnico - Espec., Instal. e Manut. de Extratores de Sucatas - Vale - R16/11
68) Belt Conveyors for Bulk Materials 5th e 6th Ed - CEMA
69) Safety Label Brochure – CEMA - http://www.cemanet.org/safety-labels/
70) Foundations – Quarta Edição – Martin Engineering
71) Manual de Insp. e Manut. de Correias Transportadoras – GAVI
72) Manual de Transportadores de Correia – FAÇO
73) Apostila sobre Transportadores de Correia – SENAI Itabira
74) Catálogo de fornecedores de correia transportadora: Goodyear, Mercúrio,
Contitech entre outros
75) Catálogo de fornecedores dos dispositivos apresentados
8. Controle de Revisões
Revisão Data Descrição

00 02/08/2012 Emissão inicial com base nos Doctecs 11017 e 11431.
Revisão conforme comentários da equipe técnica.
01 21/08/2012
Acréscimo referência a NRs e RACs.
Acréscimo das informações de manutenção e aquisição
02 30/08/2012
para balanças integradoras.
Correção de figura para posição de sonda de nível e
03 11/09/2012 atualização de informações sobre capacidade de projeto,
capacidade nominal e velocidade máxima recomendada.
04 17/09/2012 Revisão conforme comentários gerais da supervisão.
REV04 – 17 SET 2012 115

Segurança e proteção de transportadores de correia

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DESENVOLVIMENTO E SERVIÇOS

Elaborador: Gustavo Fantini Matrícula: 01507224

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Elaborador por Apoio Técnico

Vale - Departamento de Inovação e Desenvolvimento / DIID

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Capacitação em Transportadores de Correia – VES / Valer

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Correias Volantes Engrenagens Amostradores

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Principais requisitos do RAC 07

Ao desenergizar um transportador de correia para manutenção, os disjuntores devem

Principais requisitos do RAC 04

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A lubrificação com o transportador de correia em operação somente deve ser

Principais requisitos do RAC 05

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Em função de sua geometria e dimensões, alguns chutes de transferência de

Principais requisitos do RAC 06

Em intervenções de manutenção elétrica em transportadores de correia, é mandatório

Principais requisitos do RAC 11 e da NR 10

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Região de Vulcanização conforme SPE - ET-M-406

Áreas de carregamento ou descarregamento de material (chutes de transferência, por

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Região Descrição Figura

Nestes pontos, a correia fica submetida a

Normalmente não é necessária a proteção

Alguns pontos do transportador oferecem

Nesta região há o risco de impacto com o

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4.3.1. Etiquetas de PERIGO

Figura 1 – Etiquetas de Perigo

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Figura 2 – Etiquetas de Aviso

Figura 3 – Etiquetas de Aviso

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Figura 4 – Etiquetas de Cuidado

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Figura 5 – Posicionamento de Etiquetas

Local Exemplo de Etiqueta Descrição

Afixar em protetores removíveis para avisar que o

Afixar em transportadores em que há peças móveis

C Idem “A” Idem “A”.

É um aviso geral para os colaboradores de que o

E Afixar ao longo da lateral da passarela.

Afixar nas entradas de áreas fechadas que irão

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- Sistema de vedação de correia e guias laterais.

- Limpadores e raspadores de correia.

- Sistemas de alinhamento de correia.

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4.4.1. Guardas de Proteção

4.4.2. Chapas de Fechamento para Transportadores Elevados

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4.4.4. Rampas de Acesso

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