Manual Micro 820

Manual do usuário
Controladores programáveis Micro820

Códigos de catálogo 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB, 2080-LC20-20AWB,
2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR, 2080-LC20-20AWBR
Informações importantes ao usuário
O equipamento de estado sólido tem características operacionais diferentes daquelas dos equipamentos
eletromecânicos. Orientações de segurança para a aplicação, instalação e manutenção de controle de estado sólido
(publicação SGI-1.1 disponível no escritório de vendas local da Rockwell Automation ou on-line em
http://www.rockwellautomation.com/literature/) descreve algumas diferenças importantes entre equipamento de
estado sólido e dispositivos eletromecânicos fisicamente conectados. Devido a essa diferença e também devido à ampla
variedade de usos do equipamento de estado sólido, todas as pessoas responsáveis pela aplicação deste equipamento
devem estar seguras de que cada aplicação desejada para este equipamento é aceitável.
Em nenhuma circunstância a Rockwell Automation, Inc. será responsável por danos indiretos ou decorrentes do uso ou
aplicação deste equipamento.
Os exemplos e diagramas neste manual estão inclusos apenas para fins ilustrativos. Devido a muitas variáveis e
especificações associadas com uma instalação em particular, a Rockwell Automation, Inc. não se responsabiliza pelo uso
real com base nos exemplos e diagramas.
Nenhuma responsabilidade patente é assumida pela Rockwell Automation, Inc. com relação ao uso destas informações,
circuitos, equipamentos ou programas descritos neste manual.
A reprodução do conteúdo deste manual, ao todo ou em parte, sem a permissão escrita da Rockwell Automation, Inc.
é proibida.
Ao longo deste manual, quando necessário, usamos notas para alertá-lo sobre as considerações de segurança.
ADVERTÊNCIA: Identifica as informações sobre práticas e circunstâncias que possam causar explosões em
ambiente classificado, que podem resultar em ferimentos pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda
econômica.
ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas ou circunstâncias que podem resultar em ferimentos
pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda econômica. Atenções ajudam a identificar e evitar um perigo
e a reconhecer as consequências
PERIGO DE CHOQUE: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do equipamento (ex.: inversor ou
motor) para alertar sobre a possível presença de tensão perigosa.
PERIGO DE QUEIMADURA: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do equipamento, por exemplo,
um inversor ou motor, para alertar sobre a possibilidade de temperaturas perigosas.
PERIGO DE ARCO ELÉTRICO: As etiquetas podem estar sobre ou dentro dos equipamentos, por exemplo, no
centro de controle de motores, para alertar as pessoas sobre o possível arco elétrico. Um arco elétrico causará
ferimentos graves ou morte. Use equipamento de proteção individual (EPI) adequado. Siga TODOS os
requisitos das regulamentações para práticas de trabalho seguro e para o equipamento de proteção individual
(EPI).
IMPORTANTE Identifica as informações que são críticas para uma aplicação bem-sucedida e para a compreensão do
produto.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Micro800, Micro820, Micro839, Micro850, Connected Components Workbench e TechConnect são marcas comerciais da Rockwell Automation, Inc.
As marcas comerciais não pertencentes à Rockwell Automation são de propriedade de suas respectivas empresas.
Prefácio
Leia este prefácio para se familiarizar com o resto do manual. Ele fornece
informações em relação a:
• Quem deve usar este manual
• o objetivo deste manual
• documentação relacionada
• informações de suporte para Micro800™
Quem deve usar Use este manual se você for responsável pelo projeto, instalação, programação ou
localização de falhas de sistemas de controle que usam Micro800 controladores.
este manual
Você deve ter uma compreensão básica de circuitos elétricos e familiaridade com
lógica ladder. Se não o tiver, obtenha um treinamento adequado antes de usar este
produto.
Objetivo deste manual Este manual é um guia de referência para os controladores Micro820. Ele descreve
os procedimentos que são usados para instalar, conectar e localizar as falhas de seu
controlador. Este manual:
• explica como instalar e conectar seus controladores
• fornece as características gerais do Micro800 sistema de controlador
Consulte a ajuda on-line fornecida com o software Connected Components
Workbench™ para mais informações sobre a programação do seu Micro800
controlador.
Recursos adicionais Estes documentos contêm informações adicionais sobre produtos relacionados da
Rockwell Automation.
Recurso Descrição
Módulos plug-in Micro800 2080-UM004 Informações sobre recursos, configuração,
instalação, fiação e especificações para os
módulos plug-in Micro800.
Instruções gerais dos controladores Informações sobre conjuntos de instruções para
programáveis Micro800 2080-RM001 o desenvolvimento de programas para uso em
sistemas de controle Micro800.
Controladores programáveis Micro800: Fornece instruções para início rápido para usar o
introdução ao sistema de mensagens de CIP envio de mensagens CIP GENERIC e CIP
Client 2080-QS002 Symbolic.
Controladores programáveis Micro800: Fornece instruções de início rápido para o uso de
introdução ao PanelView Plus 2080-QS003 variáveis globais para controladores Micro800
juntamente com terminais da IHM do PanelView
Plus.
Configurando controladores Micro800 no Fornece instruções de início rápido para
FactoryTalk Gateway 2080-QS005 configurar um controlador Micro800 no
FactoryTalk Gateway.
Instruções de instalação da fonte de alimentação Informações sobre a montagem e a fiação da
CA externa do controlador programável fonte de alimentação opcional externa.
Micro800 2080-IN001
Instruções de instalação dos controladores Informações sobre instalação, montagem e
programáveis Micro820, 2080-IN009 fiação do controlador Micro820.
Instruções de instalação do LCD remoto Informações sobre instalação, montagem e
Micro800, 2080-IN010 fiação do módulo LCD remoto Micro800.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 iii

Prefácio
Recurso Descrição
Esquemas elétricos do módulo plug-in da porta Informações sobre a montagem e a fiação do
serial isolada Micro800 RS232/485 2080-WD002 módulo plug-in de porta serial isolada Micro800
RS232/485.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de entrada Informações sobre a montagem e a fiação do
analógica unipolar nãoisolada Micro800 módulo plug-in de entrada analógica unipolar
2080-WD003 não isolada Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de saída Informações sobre a montagem e a fiação do
analógica unipolar não isolada Micro800 módulo plug-in de saída analógica unipolar não
2080-WD004 isolada Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in do sensor Informações sobre a montagem e a fiação do
de temperatura de resistência (RTD) não isolado módulo plug-in RTD não isolado Micro800.
Micro800 2080-WD005
Esquemas elétricos do módulo plug-in de Informações sobre a montagem e a fiação do
termopar não isolado Micro800 2080-WD006 módulo plug-in termopar não isolado Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in RTC de Informações sobre a montagem e a fiação do
alta precisão e backup de memória Micro800 módulo plug-in RTC de alta precisão e backup de
2080-WD007 memória Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de entrada Informações sobre a montagem e a fiação do
analógica Trimpot de 6 canais Micro800 módulo plug-in de entrada analógica de ajuste
2080-WD008 de 6 canais Micro800.
Esquemas elétricos do módulo plug-in de saída Informações sobre a montagem e a fiação do
de relé digital Micro800 2080-WD010 módulo plug-in de saída a relé digital Micro800.
Esquemas elétricos dos módulos plug-in de Informações sobre a montagem e a fiação dos
combinação, saída e entrada digital Micro800 módulos plug-in de combinação, saída e entrada
2080-WD011 digital Micro800.
Módulo plug-in de contador de alta velocidade Informações sobre como montar e ligar por cabo
Micro800, 2080-WD012 o módulo plug-in do contador de alta velocidade.
Módulo plug-in DeviceNet Micro800, Informações sobre como montar e ligar por cabo
2080-WD013 o módulo plug-in Micro800 DeviceNet..
Orientação sobre fiação de automação industrial Fornece orientações gerais para instalar um
e aterramento, publicação 1770-4.1 sistema industrial Rockwell Automation.
Site de certificações de produto, http:// Fornece declarações de conformidade,
www.rockwellautomation.com/products/ certificados e outros detalhes de certificação.
certification/
Considerações de aplicação para controles de Uma descrição de diferenças importantes entre
estado sólido SGI-1.1 produtos de controlador programável de estado
sólido e dispositivos eletromecânicos com cabos.
National Electrical Code – publicado pela Um artigo sobre tipos e bitolas de cabos para
National Fire Protection Association of Boston, aterramento de equipamentos elétricos.
MA.
Glossário de automação industrial Allen-Bradley Um glossário de termos e abreviações usados
AG-7.1 em automação industrial.
Você pode visualizar ou fazer o download de publicações em

http://www.rockwellautomation.com/literature/. Para pedir cópias impressas da
documentação técnica, entre em contato com seu distribuidor local ou com seu
representante de vendas Rockwell Automation.
Você pode fazer o download da versão mais recente do Connected Components
Workbench para seu Micro800 na URL abaixo.
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-
components/.
iv Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Sumário
Prefácio Quem deve usar este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Objetivo deste manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Recursos adicionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Capítulo 1
Características gerais de Recursos de hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
hardware
Capítulo 2
Sobre o controlador Software de programação para controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . 7
Alterações do controlador no modo de execução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Usando o Run Mode Change (RMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Usando o Run Mode Configuration Change (RMCC). . . . . . . . . . . . . . . 13
Certificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Conformidade com as diretrizes da União Europeia. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Considerações para instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Considerações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Considerações de alimentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Prevenindo aquecimento excessivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Relé de controle mestre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Capítulo 3
Instale o seu controlador Dimensões para montagem do controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Instale o cartão microSD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Instale o módulo 2080-REMLCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Capítulo 4
Ligue por cabo o Especificações para fiação e recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
controlador Use supressores de surto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Aterrando o controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Diagramas de fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Fiação de E/S do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Canais analógicos de fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Capítulo 5
Conexões de comunicação características gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Protocolos de comunicação suportados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Transmissão de comunicação CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Use modems com controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Configure a porta serial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Configure as definições de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Suporte OPC usando RSLinx Enterprise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 v

Sumário
Capítulo 6
Execução de programa no Características gerais da execução do programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Micro800 Módulo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Considerações sobre carga e desempenho do controlador . . . . . . . . . . . . . 71
Energização e primeira varredura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Alocação da memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
orientações e limitações para usuários avançados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Capítulo 7
Segurança do controlador Acesso exclusivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Proteção por senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Compatibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Trabalhe com um controlador bloqueado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Recuperar-se de uma perda de senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Capítulo 8
Usando o LCD remoto Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Micro800 Modo USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Modo de exibição de texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Backup e restauração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Recursos de hardware, instalação e especificações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Capítulo 9
Usando cartões microSD Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Backup e restauração de projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Registro de dados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Projetos de início rápido para blocos de funções de registro de
dados e receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Apêndice A
Especificações Especificações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Especificações ambientais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
certificações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Apêndice B
Localização de falhas Indicadores de status no controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Códigos de erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Modelo de recuperação de erro do controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Ligando para a Rockwell Automation para obter assistência. . . . . . . . . 139
vi Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Sumário
Apêndice C
Inícios rápidos Faça o upgrade flash do firmware de seu Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Estabeleça comunicações entre RSLinx e um controlador
Micro820 através da porta USB no 2080_REMLCD . . . . . . . . . . . . . . . 147
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Forçando E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Usando Run Mode Change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Apêndice D
Blocos de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Bloco de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Bloco de funções IPIDCONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Como fazer o ajuste automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Localização de falhas no processo autotune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Exemplo de aplicação PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Apêndice E
Mapeamento Modbus Mapeamento Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
para Micro800
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 vii

Sumário
Observações:
viii Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Capítulo 1
Características gerais de hardware
Este capítulo descreve as características gerais dos recursos de hardware do

Micro820 . Ele possui os seguintes tópicos:
Tópico Página
Recursos de hardware 1
Slot de cartão microSD (micro digital seguro) 3
incorporado
Porta serial combo RS232/RS485 incorporada 4
Suporte incorporado a Ethernet 5
Recursos de hardware Controladores Micro820 são controladores em estilo de “tijolo” econômico de

20 pontos com entradas e saídas incorporadas. Esses controladores podem
acomodar até dois módulos plug-in e podem se conectar a um LCD remoto
(2080-REMLCD) para configuração. O controlador Micro820 também possui
um slot de cartão microSD™ para backup e restauração do projeto, e registro de
dados e receita.
IMPORTANTE O controlador Micro820 é compatível com todos os módulos plug-in

Micro800, exceto o 2080-MEMBAK-RTC.
Para obter mais informações, consulte Usuário dos módulos plug-in
Micro800, Publicação 2080-UM004.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 1

Capítulo 1 Características gerais de hardware
Para obter mais informações sobre o módulo REMLCD, consulte Usando o LCD
remoto Micro800 na página 81.
O controlador também acomoda qualquer fonte de alimentação de saída de

24 Vcc Classe 2, que atenda às especificações mínimas, assim como a fonte de
alimentação opcional do Micro800.
Controladores Micro820
Slot da fonte de alimentação opcional Orifício do parafuso de fixação

Trava plug-in
Bornesremovíveis/fixos
Portas seriais combinadas Slot do conector plug-in

não isoladas RS232/RS485 de alta velocidade com
40 pinos
Indicadores de status
Fonte de alimentação
Slot de cartão
microSD (micro
digital seguro)
Porta do conector
46206
Ethernet RJ-45
Bornes removíveis/fixos
Pés de montagem
Trava de montagem
em trilho DIN
ATENÇÃO: Os bornes removíveis estão disponíveis no código de

catálogo que terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBBR).
Os bornes fixos estão disponíveis no código de catálogo que não
terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBB).
Indicadores de status
Status de entrada
Status de operação Status de falha

Status de força Status Comm
Status ENET Status SD
Status de saída
46207
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições da operação

do indicador de status.
2 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Características gerais de hardware Capítulo 1
Entradas e saídas
Número e tipos de entradas/saídas para controladores Micro820
Família Catálogos Entradas Saídas Saída Entrada Suporte
de analógica analógica PWM
120 Vca 120/ 24 Vcc Relé 24 Vcc 24 Vcc
controla- 0 a 10 Vcc 0 a 10 V
240 saída de sink
dores (compartilhada
Vca corrente
com entrada
CC)
Micro820 2080-LC20-20QBB – – 12 7 – 1 4 1
2080-LC20-20QWB – – 12 7 – – 1 4 –
2080-LC20-20AWB 8 – 4 7 – – 1 4 –
2080-LC20-20QBBR – – 12 – 7 – 1 4 1
2080-LC20- – – 12 7 – – 1 4 –
20QWBR
2080-LC20- 8 – 4 7 – 1 4 –
20AWBR
Slot de cartão microSD (micro digital seguro) incorporado
Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD através de

um slot de cartão microSD incorporado. O projeto é compatível com os cartões
microSD SDSC e SDHC Classes 6 e 10, com formatos FAT32/16. O sistema de
arquivo microSD é compatível somente com uma partição de arquivo. Cartões de
Classe 4 não são compatíveis.
O cartão microSD é usado principalmente para backup e restauração do projeto,

bem como para funções de registro de dados e receita. Ele também pode ser usado
para configurar ajustes de energização (como o modo do controlador, endereço IP
e assim por diante) através de um arquivo ConfigMeFirst.txt opcional.
Para obter mais informações, consulte Usando cartões microSD na página 89.
Para ajudá-lo a localizar falhas em erros relacionados aos cartões microSD,

consulte Localização de falhas na página 127.
Para uma lista de cartões microSD que foram testados para uso industrial, acesse o
Centro de Suporte da Rockwell Automation em
https://rockwellautomation.custhelp.com/app/home/
e procure o Knowledgebase com ID de Resposta 732175.
IMPORTANTE Você deve registrar-se no site da Rockwell Automation antes de

procurar o Knowledgebase.

Porta serial combo RS232/RS485 incorporada
O controlador Micro820 é compatível com uma porta de comunicação combo

não isolada RS232/RS485. Somente uma porta (RS232 ou RS485) pode
trabalhar por vez. A baud rate desta porta é compatível com até 38,4 K.
A porta de comunicação usa um borne de 6 pinos de 3,5 mm com definição de

pino exibida na tabela a seguir.
IMPORTANTE Os cabos da porta serial não devem exceder 3 m de comprimento.
Definição de pino para porta serial RS232/RS485
D+ G Tx
Pino Definição RS485 RS232
1 2 3 4 5 6 Exemplo Exemplo
D- Rx G
1 RS485+ RS485+ (não usado)

2 RS485- RS485- (não usado)
3 GND GND GND
4 Entrada RS232 (receptor) (não usado) RxD
5 Saída RS232 (driver) (não usado) TxD
6 GND GND GND
A porta de comunicação (RS232 e RS485) não é isolada. O terra de sinal da porta

não é isolado do terra lógica do controlador.
A porta RS232 é compatível com a conexão com o módulo LCD remoto do

Micro800 (2080-REMLCD).
Fiação do borne da porta serial REMLCD para Micro820
Borne da porta serial Borne da porta serial
REMLCD Micro820
Sinal Número Número Sinal
do pino do pino
RS232 TX 1 <--------> 4 RX RS232
RS232 RX 2 <--------> 5 TX RS232
RS232 G 3 <--------> 6 G RS232

Características gerais de hardware Capítulo 1
Suporte incorporado a Ethernet
Uma porta de base T 10/100 está disponível para conexão com uma rede
Ethernet através de um cabo RJ-45 Ethernet padrão.
Mapeamento de pinos na porta Ethernet RJ-45

Número Sinal Direção Função primária conector RJ-45
do
contato
1 TX+ OUT Transmitir dados + 1
2 TX- OUT Transmitir dados -

3 RX+ IN Dados recebidos + 8
4 – – –
5 – – – 46210
6 RX- IN Dados recebidos -

7 – – –
8 – – –
Conexão pino a pino para porta Ethernet

1 white-orange
2 orange
3 white-green
4 blue
5 white-blue
6 green
7 white-brown
8 brown
1 white-orange
2 orange
3 white-green
4 blue
5 white-blue
6 green
7 white-brown
8 brown 46223
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições do indicador

de status ENET.

Observações:

Capítulo 2
Sobre o controlador
Software de O software Connected Components Workbench é um conjunto de ferramentas

colaborativas compatíveis com os controladores Micro800. É baseado em
programação para tecnologias da Rockwell Automation e Microsoft Visual Studio e oferece
controladores Micro800 programação do controlador, configuração do dispositivo e integração com editor
IHM. Utilize esse software para programar os seus controladores, configurar seus
dispositivos e projetar as suas aplicações de interface de operação.
O software Connected Components Workbench oferece uma escolha de

linguagens de programação IEC 61131-3 (diagrama de lógica ladder, diagrama de
blocos de funções, texto estruturado) compatível com bloco de funções definido
pelo usuário que otimiza o controle da máquina.
Obtenha o Connected Components Workbench
Um download gratuito está disponível em:

http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connected-
components/.
Utilize o Connected Components Workbench
Para ajudá-lo a programar o seu controlador por meio do software Connected

Components Workbench, você pode consultar a ajuda online do Connected
Components Workbench (que acompanha o software).
Alterações do Os controladores Micro820/Micro830/Micro850 permitem fazer algumas

alterações enquanto estiver no modo de execução usando os seguintes recursos:
controlador no modo
• Run Mode Change (RMC)
de execução Este recurso permite modificações lógicas em um projeto em execução sem
ir para o modo de programa remoto.
Para obter mais informações, consulte Usando o Run Mode Change
(RMC) na página 8.
• Run Mode Configuration Change (RMCC)
Este recurso permite alterar a configuração de endereço do controlador a
ser feita dentro de um programa durante o modo de execução.
Para obter mais informações, consulte Usando o Run Mode Configuration
Change (RMCC) na página 13.

Capítulo2 Sobre o controlador
Usando o Run Mode Run Mode Change (RMC) é um recurso de aprimoramento de produtividade
introduzido na versão 8 para os controladores Micro820/Mico830/Micro850.
Change (RMC) Ele economiza o tempo do usuário permitindo modificações lógicas em um
projeto em execução sem ir para o modo de programa remoto e sem desconectar
do controlador. Ele requer que o software Connected Components Workbench
Developer Edition versão 8 use este recurso.
IMPORTANTE A versão 8.xxx ou superior do firmware dos controladores Micro820/

Micro830/Micro850 também é necessária para usar Run Mode Change.
A RMC é útil quando o usuário estiver desenvolvendo um projeto adicionando de

forma incremental pequenas alterações à lógica e quer ver imediatamente os
efeitos das alterações na máquina. Com a RMC, desde que o controlador
permaneça no modo REM Run, a lógica do controlador e os atuadores da
máquina não terão que ser reinicializados constantemente, o que poderá ocorrer
se o controlador for alterado para o modo de programa remoto (por exemplo, o
primeiro bit de varredura é verificado na lógica do programa para limpar as
saídas).
Quando o usuário está editando, construindo e fazendo download de um projeto

sem usar a RMC, uma construção completa de todo o projeto do controlador e
também um download completo do projeto são executados. Durante a RMC,
uma construção incremental é executada e apenas alterações incrementais são
transferidas por download para o controlador.
IMPORTANTE Não desconecte do controlador após executar Run Mode Change, faça
uma construção completa e tente reconectar. O Connected Components
Workbench tratará o projeto no controlador de modo diferente do
projeto no Connected Components Workbench e pedirá para carregar ou
fazer download apesar de a lógica ser idêntica.
A RMC é executada de forma incremental no final de cada varredura do programa

para evitar um atraso grande na varredura do programa. Isso adiciona até 12 ms a
mais ao tempo de varredura. Por exemplo, se a varredura do programa for
normalmente de 10 ms, ela poderá aumentar para 22 ms durante a RMC, até que
a atualização seja concluída. Da mesma forma, as interrupções do usuário podem
ser atrasadas.
Exemplo dos benefícios em usar RMC – 20% de redução no tempo de download

Número de Tempo para executar download Tempo para alterações de Test
alterações convencional (segundos) Logic e Accept (segundos)
1 36 29
5 180 130
10 360 255
Tamanho da memória do projeto usada para comparação:
Dados = 14.784 bytes; Programa = 2.352 bytes
Observação: a duração começa quando o botão da RMC é clicado enquanto conectado ao
controlador e termina quando a aceitação é concluída. Por exemplo:
1. Quando conectado ao controlador, clique em RMC
2. Modificar programa
3. Clique em Test Logic
4. Clique em Accept para concluir ou clique em Test Logic para fazer outra alteração

Sobre o controlador Capítulo 2
ATENÇÃO: Tenha muito cuidado ao usar Run Mode Change. Erros podem
prejudicar o pessoal e danificar os equipamentos. Antes de usar Run
Mode Change:
· avalie como a máquina responderá às alterações.
· notifique todo o pessoal sobre as alterações.
Uma nova variável global __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE foi adicionada para

indicar quando Run Mode Changes estão sendo feitos. Isso pode ser usado para
notificar o pessoal na IHM que existem alterações não autorizadas no
controlador.
Definições de bit de variável global – __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE

Bit Definição
0 Defina quando o processo Run Mode Change começa.
Liberado depois que Run Mode Change é gravado permanentemente no controlador
(conclusão de Aceitar ou Desfazer).
Este bit pode ser usado para avisar aos operadores que uma Run Mode Change está
em andamento e que existem alterações não autorizadas no controlador.
1 Defina se ocorreu um erro ao salvar as alterações para atualização ou se uma
verificação de integridade falhou durante Run Mode Change.
Lioberado na próxima Run Mode Change bem-sucedida.
Quando você executa um Test Logic Change, o valor da variável é alterado de zero
para um. Após você optar por aceitar ou desfazer as alterações, o valor da variável é
redefinido para zero.
IMPORTANTE Quando Test Logic for executado ou quando o cancelamento das

alterações após Test Logic for concluído, todas as instruções de
comunicação ativas serão interrompidas enquanto as alterações
estiverem sendo transferidas por download para o controlador.
Alterações não autorizadas
Alterações não autorizadas são alterações feitas na RMC que não foram aceitas ou
desfeitas após um Test Logic Change ter sido executado.
Se a alimentação do controlador perder alimentação enquanto houver alterações

não autorizadas, você não conseguirá entrar novamente na RMC após a
reconexão. Você pode optar por fazer novamente o download do projeto para
manter as alterações ou carregar se as alterações não autorizadas não forem
desejadas.
Se optar por carregar um projeto com alterações não autorizadas do controlador,

você não poderá entrar na RMC, até ter feito um download completo.

Memória RMC
A memória Run Mode Change (RMC) é usada para armazenar as alterações de

lógica e de variável do usuário feitas durante a RMC. A quantidade padrão de
memória alocada é de 2 KB e pode ser aumentada até 8 KB. No entanto, existe
ainda um limite de 2 KB para alterações de lógica e de variáveis de usuários por
Test Logic. Para ajustar a quantidade de memória RMC, o controlador deve estar
off-line. Depois de ter ajustado a quantidade, você deve construir o projeto e fazer
download dele para o controlador.
IMPORTANTE Em um projeto do Connected Components Workbench versão 8, o

espaço de dados do usuário disponível foi reduzido em 6 KB para ser
compatível com os ajustes de parâmetro ideais do projeto para o novo
recurso RMC.
Se você tiver um projeto desenvolvido antes da versão 8, talvez seja
necessário reduzir a seção padrão Variáveis temporárias de 8 KB
“alocadas” da página Memória para compilar o projeto com êxito.
Página de diagnósticos de memória do controlador no Connected Components

Workbench
Durante a RMC, uma construção incremental é executada e apenas alterações

incrementais são transferidas por download para o controlador até que a memória
RMC tenha sido preenchida.
Exemplo de uso de memória RMC

Memória do controlador Memória RMC
(para Programa do usuário + Dados) (Tamanho padrão = 2 KB)
1ª alteração e 2ª alteração e 3ª alteração e

Test Logic Test Logic Test Logic
(Adicionar lógica) (Remover lógica) (Adicionar lógica)
Memória livre
Memória RMC livre Memória RMC usada
Memória usada

Se não houver memória RMC suficiente disponível para fazer mais alterações
(por exemplo, se aparecer uma mensagem de erro “memória insuficiente” durante
a construção da RMC ou Test Logic), um download completo deverá ser
executado para transferir as alterações incrementais da memória RMC para o
programa do usuário padrão e a memória de dados.
Transferindo conteúdo na memória RMC para a memória do controlador
As alterações que você fez durante a RMC são armazenadas na memória RMC e
permanecerão lá até você realizar uma construção e download completos
(enquanto o controlador estiver desconectado).
Exemplo de uso de memória RMC ao executar uma construção e download

completos
Memória livre Memória RMC livre
A memória RMC usada é copiada

Nova memória usada para a memória do controlador
No entanto, se a memória do controlador não tiver espaço suficiente restante para

copiar o conteúdo da memória RMC conforme mostrado abaixo, a operação
falhará e será exibida uma mensagem de erro “memória insuficiente”. Não use a
RMC se você estiver próximo dos limites da memória do controlador.
Exemplo de memória insuficiente do controlador

Memória RMC livre
Ocorrerá um erro devido à memória

Memória usada insuficiente restante do controlador

Limitações da RMC
Anote as limitações a seguir ao usar o recurso Run Mode Change (RMC):

• Não é possível fazer alterações na configuração (por exemplo, alterar
tempos de filtros).
• Até 2 KB de lógica (aproximadamente 150 instruções booleanas) e
variáveis de usuários e pode ser adicionado para cada Test Logic.
• A memória total alocada para RMC (acumulativa de todos as Test Logic
Changes) pode ser aumentada de 2 KB para 8 KB, mas o limite de 2 KB
por lógica e variáveis de usuários por Test Logic permanece.
• Um total de 20 POU (Unidades Organizacionais do Programa) podem ser
adicionadas para cada RMC (por exemplo, se tiver atualmente 5 POU,
você poderá adicionar mais 20 para um total de 25 POU).
• Se for modificado um bloco de funções definido pelo usuário (UDFB) que
altere as variáveis locais, estas variáveis serão reinicializadas ou redefinidas
para zero e uma mensagem de advertência será exibida durante a
construção. Se desejar reaplicar o valor inicial, clique com o botão direito
em UDFB e selecione Refatorar -> Redefinir valores iniciais de instâncias.
• O RMC não será possível após realizar uma operação Discover Project se
um novo módulo for detectado porque a configuração foi alterada.
• Os arquivos de troca não podem ser importados quando em RMC porque
isso é considerado uma alteração na configuração.
• Fazer alterações na configuração do display (por exemplo, ocultando
comentários) é tratado como alterações lógicas e requer que você construa
o projeto.
• As variáveis globais não podem ser excluídas ou modificadas na RMC, mas
podem ser adicionadas. Para excluir ou modificar uma variável global, o
workbench deve ser desconectado do controlador.
• Se você criar uma variável global na RMC, ela não será exibida no display
LCD.
• Ao usar mensagens CIP na RMC, ajustar o parâmetro de tipo de dados
CIPTARGETCFG ConnClose para TRUE não tem nenhum efeito.
A sessão Ethernet não é encerrada imediatamente após a mensagem bem-
sucedida e você tem que esperar que a conexão atinja o tempo-limite após
60 segundos. Isso se aplica à versão 9 ou a projetos anteriores. Para a versão
10 ou projetos posteriores, o tempo-limite de conexão CIP é configurável.
ADVERTÊNCIA: Se você excluir a linha de programa de saída quando

estiver em Run Mode Change e aceitar as alterações, a saída no
controlador permanecerá LIGADA.
Consulte Usando Run Mode Change na página 156 para obter um exemplo de
como usar este recurso.

Usando o Run Mode Run Mode Configuration Change (RMCC) é um recurso de aprimoramento de
produtividade introduzido na versão 9 para os controladores Micro820/
Configuration Change Micro830/Micro850. Ele permite que os usuários usem novamente um programa
(RMCC) idêntico com vários controladores simplesmente alterando a configuração de
endereço de um controlador dentro do programa durante o modo de execução.
A versão 9.xxx ou superior do firmware do controlador Micro820/Micro830/
Micro850 é necessária para usar este recurso.
A RMCC pode ser usado para alterar a configuração de endereço do controlador

durante o modo de execução quando o protocolo de comunicação é definido para
Modbus RTU para portas seriais ou EtherNet/IP para a porta Ethernet.
A RMCC usa uma mensagem genérica CIP que pode ser enviada apenas de
dentro de um programa do controlador e não de um dispositivo externo para o
controlador.
Instrução de mensagem genérica CIP para Run Mode Configuration Change
A Run Mode Configuration Change (RMCC) pode ser executada apenas pelo
controlador que está enviando a mensagem. Para fazer isso, é necessário configurar
a mensagem genérica CIP como uma mensagem de retorno de malha
configurando o caminho para “0,0”.
Configurar a mensagem genérica CIP como uma mensagem de retorno de malha
Para controladores Micro820, a alteração na configuração de endereço não é

permanente e será perdida quando o controlador estiver no ciclo de alimentação.
Se quiser que o endereço seja alterado imediatamente após um ciclo de
alimentação, você deverá executar esta mensagem genérica CIP após cada
alimentação. Isso pode ser feito da seguinte forma:
• Use a variável de sistema __SYSVA_POWER_UP_BIT.
• Defina o marcador Retido para a variável que contém o novo endereço.

Definir o marcador Retido – endereço Modbus
Definir o marcador Retido – endereço EtherNet/IP

Usando a comunicação Modbus RTU
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação Modbus RTU, a porta serial
deve ser definida para a função Modbus escravo. Uma mensagem genérica CIP é
enviada de dentro de um programa com os seguintes parâmetros.
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando Modbus RTU

Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 70
Instância: 2 – Porta serial incorporada
5, 6, 7, 8 ou 9 – Módulos plug-in
Atributo 100
ReqData Novo endereço do nó, 1
ReqLen 2
Exemplo de Modbus RMCC – definir os parâmetros
Exemplo de Modbus RMCC – definir o novo endereço do nó
O primeiro byte indica o novo endereço do nó para o controlador. Para este

exemplo, o novo endereço do nó é “3”. O segundo byte sempre deve ser “1”; isso
indica que a função Modbus está configurada como Escrava.
Exemplo de Modbus RMCC – definir o comprimento da mensagem
Quando o novo endereço do nó é configurado e aplicado, a porta não é reiniciada.
IMPORTANTE Você deve assegurar que o novo endereço do nó que está sendo
configurado seja exclusivo, pois ele não será verificado em relação aos
endereços de nós existentes de outros dispositivos.

Você pode verificar se o endereço do nó foi alterado após a execução do RMCC

consultando a guia Communication Diagnostics para o controlador.
Exemplo de Modbus RMCC – verificar a alteração de endereço

Usando a comunicação EtherNet/IP
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação EtherNet/IP, o controlador

deve ser configurado para usar um endereço IP estático. Se o controlador for
configurado para usar o protocolo Bootstrap (BOOTP) ou protocolo de
configuração dinâmica de host (DHCP), a alteração será rejeitada. Uma
mensagem genérica CIP é enviada de dentro de um programa com os seguintes
parâmetros.
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando EtherNet/IP

Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 245
Instância: 1
Atributo 5
ReqData Endereço IP, Máscara de sub-rede, Endereço do gateway
ReqLen 22 bytes
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir os parâmetros
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o novo endereço IP

Para este exemplo, o novo endereço IP é definido para o seguinte:

• Endereço IP = 192.168.1.10
• Máscara de sub-rede 255.255.255.0
• Endereço do conversor de protocolos = 192.168.1.1
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o comprimento da mensagem
Depois que o novo endereço IP for configurado e aplicado, o controlador

desconectará do Connected Components Workbench se a comunicação for
através da Ethernet.
IMPORTANTE Não se deve executar alterações de endereço IP continuamente. Deixe

um intervalo de pelo menos seis segundos antes de executar a próxima
alteração de endereço IP para que a detecção de endereço duplicado
funcione corretamente.
Você pode verificar se o endereço IP foi alterado após a execução do RMCC

consultando as configurações de Ethernet para o controlador.
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – verificar a alteração de endereço
Certificações • Equipamento de controle industrial listado UL, certificado para os E.U.A.

e Canadá. UL Listado para a Classe I, Divisão 2 Grupo A, B, C, D áreas
classificadas, certificadas para E.U.A. e Canadá.
• Com etiqueta CE para todas as diretrizes aplicáveis
• Identificado com C-Tick para todas as ações aplicáveis
• KC – Registro coreano de equipamentos de transmissão e comunicações,
em conformidade com: Artigo 58-2 da Lei de Ondas de Rádio, Cláusula 3.

Conformidade com as Esse produto possui a etiqueta CE e é aprovado para instalação dentro da União
Europeia e regiões da EEA. Foi projetado e testado para atender às diretrizes a
diretrizes da União seguir.
Europeia
Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender à diretriz de conselho 2004/108/EC de

compatibilidade eletromagnética (EMC) e os padrões a seguir, integral ou
parcialmente, documentados em um arquivo de construção técnica:
• EN 61131-2; Controladores programáveis (cláusula 8, zonas A e B)
• EN 61131-2; Controladores programáveis (cláusula 11)
• EN 61000-6-4
EMC – Parte 6-4: Padrões genéricos – Padrão de emissão para ambientes
industriais
• EN 61000-6-2
EMC – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para ambientes
industriais
Esse produto é destinado para utilização em um ambiente industrial.
Diretriz de baixa tensão
Esse produto é testado para atender à diretriz de conselho 2006/95/EC de baixa

tensão, aplicando as especificações de segurança de controladores programáveis
EN 61131-2, parte 2 – testes e especificações de equipamento.
Para informações específicas exigidas pela EN 61131-2, consulte as seções

apropriadas nesta publicação, assim como as publicações da Allen-Bradley
a seguir:
• Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento para
imunidade a ruído, publicação 1770-4.1.
• Diretrizes para manuseio de baterias de lítio, publicação AG-5.4
• Catálogo de sistemas de automação, publicação B115

Considerações para A maioria das aplicações exige instalação em um gabinete industrial (grau de
instalação poluição 2(1)) para reduzir os efeitos da interferência elétrica (sobretensão
categoria II(2)) e exposição ambiental.
Posicione seu controlador o mais distante possível das linhas de alimentação,

linhas de carga e outras fontes de ruído elétrico, como chaves conectadas
fisicamente, relés e inversores CA para motores. Para obter mais informações
sobre as orientações adequadas de aterramento, consulte as Orientações sobre
fiação de automação industrial e aterramento publicação 1770-4.1.
ADVERTÊNCIA: Quando utilizado em uma área classificada Classe I, Divisão 2, este equipamento deve
ser montado em um gabinete adequado com o método de fiação adequado que obedeça aos códigos
elétricos vigentes.
ADVERTÊNCIA: Se você conectar ou desconectar o cabo serial com um alimentação aplicada a este
módulo ou ao dispositivo serial na outra extremidade do cabo, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode
causar uma explosão em instalações nas áreas classificadas. Certifique-se de que a alimentação foi
removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: A porta do terminal de programação é destinada ao uso temporário somente e não deve
ser conectado ou desconectado a menos que a área seja confirmada como não classificada.
ADVERTÊNCIA: A exposição a alguns produtos químicos pode reduzir as propriedades de vedação dos
materiais usados nos relés. Recomenda-se que o usuário inspecione esses dispositivos periodicamente
quanto à degradação de propriedades e substitua o módulo se qualquer degradação for encontrada.
ADVERTÊNCIA: Se você inserir ou remover o módulo plug-in enquanto o backplane estiver energizado,
um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações nas áreas classificadas.
Certifique-se de que a alimentação foi removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: Quando você conectar ou desconectar o borne removível (RTB) com a alimentação de
campo aplicada, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações nas áreas
classificadas.
ADVERTÊNCIA: Certifique-se de que a alimentação foi removida ou de que a área seja não classificada
antes de continuar.
ATENÇÃO: Para estar em conformidade com a Diretriz de Baixa Tensão CE (LVD), este equipamento deve
ser alimentado com uma fonte em conformidade com o seguinte: tensão extrabaixa de segurança (SELV) ou
tensão extrabaixa protegida (PELV).
ATENÇÃO: Para conformidade com as restrições UL, este equipamento deve ser energizado por uma fonte
Classe 2.
ATENÇÃO: Tenha cuidado ao descascar os cabos. Os fragmentos de cabos que caírem no controlador
podem causar danos. Quando a fiação estiver concluída, certifique-se de que o controlador está livre de
fragmentos de metais.
ATENÇÃO: Uma descarga eletrostática pode danificar os equipamentos semicondutores dentro do módulo.
Não toque nos pinos do conector ou em outras áreas sensíveis.
ATENÇÃO: Os cabos seriais não devem exceder 3,0 m (9,84 pés).
ATENÇÃO: Não ligue mais do que 2 condutores em um único terminal.
ATENÇÃO: Não remova o borne removível (RTB) até que a alimentação seja removida.
(1) Grau de poluição 2 é um ambiente em que normalmente ocorre somente poluição não condutiva, exceto por
condutividade temporária causada por condensação que deve ser esperada ocasionalmente.
(2) Sobretensão categoria II é a seção de nível de carga do sistema de distribuição elétrica. Nesse nível, tensões
transientes são controladas e não excedem a capacidade de tensão de impulso do isolamento dos produtos.

Ambiente e gabinete
Este equipamento é destinado ao uso em um ambiente industrial com grau
de poluição 2, em aplicações de sobretensão de Categoria II (como
definido no IEC 60664-1), em altitudes de até 2.000 m (6.562 pés) sem
redução de capacidade, dissipação de calor.
Este equipamento é considerado Grupo 1, equipamento industrial Classe

A, de acordo com o IEC/CISPR 11. Sem as precauções apropriadas, pode
haver dificuldades com compatibilidade eletromagnética em ambientes
residenciais e outros ambientes, devido às interferências por radiação ou
condução.
Este equipamento é fornecido como equipamento tipo aberto. Ele deve ser
instalado dentro de um gabinete projetado adequadamente para as
condições ambientais específicas presentes e deve ser projetado
adequadamente para prevenir ferimentos pessoais resultantes da
possibilidade de acesso a partes energizadas. O gabinete precisa possuir
propriedades adequadas de resistência a chamas para prevenir ou
minimizar o espalhamento de chamas, em conformidade com uma taxa de
espalhamento de chamas de 5VA, V2, V1, V0 (ou equivalente) se for não
metálico. O interior do gabinete deve ser acessível apenas através do uso
de uma ferramenta. As seções subsequentes desta publicação podem
conter informações adicionais sobre os graus de proteção do gabinetes
específicos necessários para o cumprimento de determinadas
certificações de segurança de produto.
Além desta publicação, consulte:
• Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento,

publicação Rockwell Automation 1770-4.1, para obter especificações
adicionais de instalação.
• Norma NEMA 250 e IEC 60529, conforme o caso, para explicações sobre
os graus de proteção oferecidos pelos diferentes tipos de gabinetes.
Prevenção de descarga eletrostática

Este equipamento é sensível à descarga eletrostática, o que pode causar
danos internos e afetar a operação normal. Siga estas orientações quando
lidar com este equipamento:
• Toque o objeto aterrado para descarregar a estática potencial.

• Utilize uma pulseira de aterramento aprovada.
• Não toque nos conectores ou pinos nas placas de componente.
• Não toque nos componentes do circuito dentro do equipamento.
• Utilize uma estação de trabalho livre de estática, se disponível.
• Armazene o equipamento em uma embalagem livre de estática,
quando não estiver em uso.

Considerações de Considerações de segurança são um elemento importante da instalação adequada

do sistema. Pensar ativamente sobre a sua própria segurança e a dos outros, assim
segurança como as condições do seu equipamento, é de importância primária.
Recomendamos que você revise as considerações de segurança a seguir.
Aprovação de áreas classificadas na América do Norte
The following information applies when operating this As informações a seguir se aplicam durante a operação deste
equipment in hazardous locations: equipamento em áreas classificadas:
Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are suitable for use in Class Os produtos identificados como “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” são
I Division 2 Groups A, B, C, D, Hazardous Locations and nonhazardous adequados para utilização apenas nos Grupos A, B, C, D, Classe I
locations only. Each product is supplied with markings on the rating Divisão 2, áreas classificadas e não classificadas. Cada produto é
nameplate indicating the hazardous location temperature code. When fornecido com identificações na placa de identificação de classificação
combining products within a system, the most adverse temperature indicando o código de temperatura da área classificada. Quando
code (lowest “T” number) may be used to help determine the overall combinar produtos dentro de um sistema, o código de temperatura mais
temperature code of the system. Combinations of equipment in your adverso (menor número “T”) deve ser utilizado para auxiliar na
system are subject to investigation by the local Authority Having determinação do código de temperatura global do sistema. As
Jurisdiction at the time of installation. combinações de equipamentos em seu sistema estão sujeitas à
fiscalização das autoridades locais competentes no momento da
instalação.
EXPLOSION HAZARD RISCO DE EXPLOSÃO
• Do not disconnect equipment unless power has been • Não desconecte o equipamento, a não ser que a
removed or the area is known to be nonhazardous. alimentação tenha sido desligada ou que a área seja
conhecida como não classificada.
• Do not disconnect connections to this equipment unless
power has been removed or the area is known to be • Não desconecte as conexões deste equipamento, a não
nonhazardous. Secure any external connections that mate ser que a alimentação tenha sido desligada ou que a área
to this equipment by using screws, sliding latches, seja conhecida como não classificada. Fixe todas as
threaded connectors, or other means provided with this conexões externas relacionadas a este equipamento
product. através da utilização de parafusos, travas de dispositivo
corrediço, conectores com rosca ou outros meios
• Substitution of any component may impair suitability for
fornecidos com este produto.
Class I, Division 2.
• A substituição de qualquer componente pode prejudicar a
• If this product contains batteries, they must only be
adequação com a Classe I, Divisão 2.
changed in an area known to be nonhazardous.
• Se este produto contiver baterias, elas devem ser
trocadas em uma área que seja conhecida como não
classificada.
Desconectando a alimentação principal
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão

Não substitua componentes, conecte ou desconecte equipamentos, a não
ser que a alimentação tenha sido desligada.
A chave seccionadora principal da alimentação deve estar localizada onde os

operadores e pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela. Além de
desligar a alimentação elétrica, todas as outras fontes de energia (pneumática e
hidráulica) devem ser desenergizadas antes de trabalhar com uma máquina ou
processo comandada por um controlador.

Circuitos de segurança
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão

Não conecte ou desconecte conectores enquanto o circuito estiver
energizado.
Circuitos instalados na máquina por razões de segurança, como chaves de

sobrecurso, botões de parada e intertravamentos devem sempre ser ligados por
cabo diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos precisam ser
ligados por cabo em série de modo que quando qualquer dispositivo ficar aberto,
o relé de controle mestre será desenergizado, cortando portanto a alimentação
para a máquina. Nunca altere esses circuitos para anular sua função. Ferimentos
graves ou danos a máquina podem ocorrer como resultado.
Distribuição de alimentação
Existem alguns pontos sobre distribuição de potência que você deve conhecer:
• O relé de controle mestre precisa ser capaz de inibir todo o movimento da
máquina ao cortar a alimentação aos dispositivos de E/S desta quando o
relé é desenergizado. É recomendável que o controlador permaneça com
alimentação mesmo quando o relé de controle mestre estiver
desenergizado.
• Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, interrompa o lado
da carga em vez da alimentação CA. Isso evita o atraso adicional no
desligamento da fonte de alimentação. A O fonte de alimentação CC deve
ser alimentada diretamente a partir do secundário com fusível do
transformador. Alimentação para os circuitos de entrada e saída CC deve
ser ligada por meio de um conjunto de contatos do relé de controle mestre.
Testes periódicos do circuito do relé de controle mestre
Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de controle

mestre. A falha de uma dessas chaves muito provavelmente causaria um circuito
aberto, o que seria uma falha com corte seguro da alimentação. Porém, se uma
dessas chaves entrar em curto-circuito, ela não fornecerá mais nenhuma proteção
de segurança. Essas chaves devem ser testadas periodicamente para garantir que
irão parar o movimento da máquina quando necessário.

Considerações de A explicação a seguir expõe considerações sobre alimentação para os

microcontroladores.
alimentação
Transformadores de isolamento
Você pode desejar utilizar um transformador de isolamento na linha de

alimentação CA para o controlador. Esse tipo de transformador fornece
isolamento do seu sistema de distribuição de potência para reduzir o ruído
elétrico que adentra o controlador e é utilizado frequentemente como um
transformador de redução da tensão de linha. Qualquer transformador utilizado
com o controlador precisa possuir uma potência nominal suficiente para sua
carga. A potência nominal é expressa em volt-ampères (VA).
Energização da fonte de alimentação
Durante a energização, a Micro800 fonte de alimentação permite uma breve

corrente de energização para carregar os capacitores internos. Muitas linhas de
alimentação e transformadores de controle podem fornecer corrente de
energização for um período breve. Se a fonte de alimentação não pode fornecer
essa corrente de energização, a tensão de fornecimento pode cair
momentaneamente.
O único efeito da corrente de energização limitada e queda de tensão no

Micro800 é que os capacitores da fonte de alimentação carregam mais lentamente.
Porém, o efeito de uma queda de tensão em outros equipamentos deve ser
considerado. Por exemplo, uma queda de tensão acentuada pode reinicializar um
computador conectado à mesma fonte de alimentação. As considerações a seguir
determinam se é necessário ou não que a fonte de alimentação forneça uma
corrente de energização elevada:
• A sequência de energização de dispositivos em um sistema.
• A quantidade de queda de tensão na fonte de alimentação caso a corrente
de energização não possa ser fornecida.
• O efeito da queda de tensão em outros equipamentos no sistema.
Se você ligar a alimentação ao sistema todo simultaneamente, uma breve queda na

tensão da fonte de alimentação normalmente não afetará nenhum equipamento.
Perda da fonte de alimentação
A fonte de alimentação opcional Micro800 CA é projetada para suportar perdas

de potência breves sem afetar a operação do sistema. O tempo pelo qual o sistema
permanece operacional durante a perda de potência chama-se tempo de sobrevida
da varredura do programa após a perda de potência. A duração do tempo de
sobrevida da fonte de alimentação depende do consumo de energia do sistema do
controlador, mas geralmente fica entre 10 milissegundos e 3 segundos.

Estados de entrada ao cortar a alimentação
O tempo de sobrevida da fonte de alimentação, como descrito acima, é geralmente

mais longo que os tempos de início e desligamento das entradas. Por isso, a
mudança de estado da entrada de “Ativada” para “Desativada” que ocorre quando
a alimentação é cortada pode ser gravada pelo processador antes que a fonte de
alimentação desligue o sistema. É importante entender bem esse conceito.
O programa do usuário deve ser escrito para levar esse efeito em consideração.
Outros tipos de condições de linha
Ocasionalmente, a fonte de alimentação para o sistema pode ser temporariamente

interrompida. Também é possível que o nível de tensão caia substancialmente
abaixo da faixa de tensão normal por um período de tempo. Ambas essas
condições são consideradas como sendo uma perda de potência para o sistema.
Prevenindo Para a maioria das aplicações, resfriamento por convecção normal mantém o
controlador dentro da faixa especificada para operação. Certifique-se de que a
aquecimento excessivo faixa de temperatura especificada seja mantida. Espaçamento apropriado entre os
componentes dentro de um gabinete geralmente é suficiente para dissipação
de calor.
Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor é produzida por outros

equipamentos dentro ou fora do gabinete. Nesse caso, posicione ventiladores
sopradores dentro do gabinete para auxiliar a circulação de ar e reduzir
sobreaquecimentos localizados próximos ao controlador.
Medidas de resfriamento adicionais podem ser necessárias quando temperaturas

ambiente elevadas forem encontradas.
DICA Não permita a entrada de ar externo não filtrado. Posicione o controlador

em um gabinete para protegê-lo de uma atmosfera corrosiva.
Contaminantes nocivos ou sujeira podem causar operação imprópria ou
danificar os componentes. Em casos extremos, você pode precisar
utilizar ar condicionado para proteção contra acúmulo de calor dentro do
gabinete.
Relé de controle mestre Um relé de controle mestre (MCR) ligado por cabo fornece um meio confiável
para desligamento de emergência da máquina. Já que o relé de controle mestre
permite o posicionamento de diversas chaves de parada de emergência em locais
diferentes, a sua instalação é importante de um ponto de vista de segurança.
Chaves de sobrecurso ou botões cogumelo são ligados em série de modo que
quando qualquer um deles for aberto, secciona-se a alimentação ao relé de
controle mestre. Isso corta a alimentação para os circuitos de dispositivo de
entrada e saída. Consulte as figuras nas páginas 28 e 29.

ADVERTÊNCIA: Nunca altere esses circuitos para anular sua

função, isso pode resultar em ferimentos graves e/ou danos à
máquina.
DICA Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC externa,

interrompa o lado da saída CC em vez do lado da linha CA da fonte para
evitar o atraso adicional no desligamento da fonte de alimentação.
A linha CA da fonte de alimentação de saída CC deve ser protegida com
fusível.
Conecte um conjunto de relés de controle mestres em série com a
potência CC alimentando os circuitos de entrada e saída.
Posicione a chave seccionadora principal da alimentação onde os operadores e

pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela. Se você montar uma
chave seccionadora dentro do gabinete do controlador, posicione a manopla da
chave no lado externo do gabinete, de modo que você possa cortar a alimentação
sem abrir o gabinete.
Sempre que qualquer uma das chaves de parada de emergência for aberta, a
alimentação para os dispositivos de entrada e saída deverá ser cortada.
Quando você utiliza o relé de controle mestre para remover a potência para os
circuitos de E/S externos, a energia continua a ser fornecida para a fonte de
alimentação do controlador de modo que os indicadores de diagnóstico no
processador ainda possam ser observados.
O relé de controle mestre não é um substituto para uma seccionadora da

alimentação ao controlador. Ele é destinado para qualquer situação em que o
operador precise desenergizar rapidamente somente dispositivos de E/S. Ao
inspecionar ou instalar conexões terminais, substituir fusíveis de saída ou
trabalhar em equipamento localizado dentro do gabinete, utilize a seccionadora
para cortar a alimentação ao resto do sistema.
DICA Não comande o relé de controle mestre com o controlador. Ofereça ao

operador a segurança de uma conexão direta entre uma chave de parada
de emergência e o relé de controle mestre.

Usando chaves de parada de emergência
Ao utilizar chaves de parada de emergência, atenha-se aos pontos a seguir:

• Não programe chaves de parada de emergência no programa do
controlador. Qualquer chave de parada de emergência deve desligar toda a
alimentação à máquina pelo desligamento do relé de controle mestre.
• Observe todos os códigos locais aplicáveis com relação ao posicionamento
e identificação de chaves de parada de emergência.
• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no seu
sistema. Certifique-se de que contatos de relé possuam uma classificação
suficiente para a sua aplicação. Chaves de parada de emergência precisam
ficar a fácil alcance.
• Na ilustração a seguir, circuitos de entrada e saída são demonstrados com
proteção MCR. Porém, na maioria das aplicações, somente circuitos de
saída exigem proteção MCR.
As ilustrações a seguir demonstram o relé de controle mestre ligado a um sistema

aterrado.
DICA Na maioria das aplicações, circuitos de entrada não exigem proteção

MCR; porém, se você precisar cortar a alimentação a todos os
dispositivos de campo, você precisa incluir contatos MCR em série com a
cablagem da alimentação de entrada.

Esquema (usando símbolos IEC)
L1 L2
230 Vca
Seccionadora
Fusív MCR
Circuitos
de E/S de
230 Vca
Transformador A operação de qualquer um desses

de isolamento contatos desligará a alimentação aos
Relé de controle mestre (MCR)
circuitos de E/S externos, parando o
X1 115 Vca X2 Cód. Cat. 700-PK400A1
movimento da máquina.
ou 230 Vca Supressor
Botão de parada de Parada Início
Fusível emergência Chave de Cód. Cat. 700-N24
sobrecurso
MCR
Supr.
MCR
MCR
Circuitos de E/S de
115 Vca ou 230 Vca
Fonte de alimentação CC.

Use IEC 950/EN 60950
_ MCR
+ Circuitos
(Baixo) (Alto)
de E/S de
Terminais de linha: conectar aos terminais da 24 Vcc
fonte de alimentação Terminais de linha: conectar aos terminais
de 24 Vcc da fonte de alimentação
44564

Esquema (usando símbolos ANSI/CSA)
L1 L2
230 Vca
Seccionadora
Fusível MCR
Circuitos
de saída de
230 Vca
Transformador A operação de qualquer um desses

de isolamento contatos desligará a alimentação aos
circuitos de E/S externos, parando o Relé de controle mestre (MCR)
X1 115 Vca ou X2 movimento da máquina. Cód. Cat. 700-PK400A1
230 Vca Botão de parada de Supressor
Fusível emergência Início Cód. Cat. 700-N24
Chave de Parada
sobrecurso
MCR
Supr.
MCR
MCR
Circuitos de E/S de
115 Vca ou 230 Vca
Fonte de alimentação CC.

Use NEC Classe 2 para
listagem UL.
MCR
_ +
(Baixo) (Alto) Circuitos
de E/S de
Terminais de linha: conectar aos terminais da fonte 24 Vcc
de alimentação Terminais de linha: conectar aos terminais
de 24 Vcc da fonte de alimentação
44565

Observações:

Capítulo 3
Instale o seu controlador
Este capítulo serve como guia para o usuário na instalação do controlador.

Ele inclui os tópicos a seguir.
Tópico Página
Dimensões para montagem do controlador 31
Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP 33
Espaçamento para módulos 32
Montagem em trilho DIN 32
Montagem em painel 32
Dimensões da montagem em painel 33
Instale o cartão microSD 34
Instale o módulo 2080-REMLCD 34
Dimensões para As dimensões de montagem não incluem pés de montagem nem travas de
trilho DIN.
montagem do
controlador
104 (4,09) 75 (2,95)
90 (3,54)
46205
Medidas em milímetros (polegadas)

Capítulo3 Instale o seu controlador
Espaçamento para módulos
Mantenha o espaçamento da paredes do gabinete, canaletas e equipamento

adjacente. Deixe 50,8 mm (2 pol.) de espaço em todos os lados. Isto fornece
ventilação e isolamento elétrico. Se forem conectados acessórios/módulos
opcionais ao controlador, como a fonte de alimentação 2080-PS120-240 Vca ou
módulos de E/S de expansão, certifique-se de que haja um espaço de 50,8 mm
(2 pol.) em todos os lados depois de conectar as peças opcionais.
Montagem em trilho DIN
O módulo pode ser montado usando os trilhos DIN a seguir: 35 x 7,5 x 1 mm e

35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 7,5 e EN 50 022 - 35 x 15).
DICA Para ambientes com maiores preocupações de vibração e choque, use o
método de montagem do painel, em vez de montagem em trilho DIN.
Antes de montar o módulo em um trilho DIN, use uma chave de fenda de lâmina
plana na trava do trilho DIN e faça um movimento de alavanca para baixo até que
esteja na posição destravada.
1. Enganche a parte superior da área de montagem do trilho DIN do

controlador no próprio trilho DIN e pressione a parte inferior até que o
controlador se encaixe no trilho DIN.
2. Empurre a trava do trilho DIN de volta para o ponto de retenção.
Use os postes finais do trilho DIN (código de peça Allen-Bradley
1492-EAJ35 ou 1492-EAHJ35) para ambientes de vibração ou choque.
Para remover seu controlador do trilho DIN, faça uma alavanca para baixo até que
um trava do trilho DIN esteja na posição destravada.
Montagem em painel
O método de montagem recomendado é usar quatro parafusos M4 (nº 8) por

módulo. Tolerância do espaçamento do furo: ±0,4 mm (0,016 pol.).
Siga essas etapas para instalar seu controlador usando os parafusos de fixação.
1. Coloque o controlador contra o painel em que ele está sendo montado.

Certifique-se de que o controlador tenha o espaçamento correto.
2. Marque os locais dos furos através dos furos dos parafusos de montagem e
os pés de montagem, em seguida, remova o controlador.
3. Faça os orifícios nas indicações, substitua o controlador e instale-o.
Deixe um proteção contra detritos no lugar até terminar um fiação do
controlador e de todos os outros dispositivos.

Instale o seu controlador Capítulo 3
Dimensões da montagem em painel
Controladores de 20 pontos Micro820

2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB
2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR
86 mm (3,39 pol.)
100 mm
(3,94 pol.)
46204
Conecte o controlador a
uma rede EtherNet/IP ADVERTÊNCIA: Se conectar ou desconectar o cabo de comunicação com
alimentação aplicada a este módulo ou a qualquer dispositivo na rede, um
arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em instalações
nas áreas classificadas.
Antes de continuar, certifique-se de que a alimentação foi removida ou de
que a área não seja perigosa.
Conecte o conector RJ-45 do cabo Ethernet à porta Ethernet no controlador.

A porta está na parte de baixo do controlador.
46214

Capítulo3 Instale o seu controlador
Instale o cartão microSD 1. Insira o cartão microSD no slot do cartão.

Você pode instalar o cartão microSD somente em uma direção. O canto
chanfrado deve estar na parte de baixo. Se você sentir resistência ao inserir o
cartão microSD, retire-o e mude a direção.
Insira o cartão
microSD no slot.
46218
2. Pressione suavemente o cartão até que ele se encaixe no lugar.
46219
3. Para remover o cartão microSD do slot, pressione delicadamente o cartão

até que ele se solte do slot.
Instale o módulo O controlador Micro820 é compatível com o módulo 2080-REMLCD, uma

interface com tela de texto simples para configurações como o endereço IP.
2080-REMLCD Ele pode ser instalado através do painel frontal ou no mesmo trilho DIN do
controlador.
Para informações sobre como o LCD remoto faz a interface com o controlador
Micro820, consulte Usando o LCD remoto Micro800 na página 81.
Para saber sobre instalação, recursos de hardware e especificações do módulo

2080-REMLCD, consulte as instruções de instalação, publicação 2080-IN010 na
Literature Library.

Capítulo 4
Ligue por cabo o controlador
Este capítulo fornece informações sobre as especificações de fiação do controlador

Micro820. Inclui as seguintes seções:
Tópico Página
Especificações para fiação e recomendações 35
Use supressores de surto 36
Supressores de surto recomendados 38
Aterrando o controlador 39
Diagramas de fiação 39
Fiação de E/S do controlador 46
Minimize o ruído elétrico 46
Orientações para fiação de canal analógico 46
Minimize o ruído elétrico nos canais analógicos 47
Realizando o aterramento do seu cabo analógico 47
Exemplos de fiação 48
Especificações para ADVERTÊNCIA: Antes de você instalar e ligar a fiação a qualquer

fiação e recomendações dispositivo, desligue a alimentação para o sistema do controlador.
ADVERTÊNCIA: Calcule a corrente máxima possível em cada cabo

comum e de alimentação. Observe todos os códigos elétricos
determinando a corrente máxima permitida para cada bitola de cabo.
Uma corrente acima das taxas máximas pode fazer com que o cabo sofra
sobreaquecimento, podendo causar danos.
Somente Estados Unidos: se o controlador estiver instalado em um
ambiente potencialmente perigoso, toda a fiação precisa estar em
conformidade com as especificações declaradas no código elétrico
nacional 501-10 (b).
• Permita pelo menos 50 mm (2 pol.) entre réguas de bornes ou canaletas de

fiação de E/S e o controlador.
• Direcione alimentação em entrada para o controlador por um percurso
separado da fiação do dispositivo. Onde os percursos precisarem se cruzar, a
sua intersecção deverá ser perpendicular.
DICA Não passe fiação de sinal ou comunicações e cablagem da alimentação

no mesmo eletroduto. Cabos com características de sinal diferentes
devem ser passados por percursos diferentes.
• Separe a fiação por tipo de sinal. Agrupe cabos com características elétricas
similares.

Capítulo4 Ligue por cabo o controlador
• Separe fiação de entrada da fiação de saída.

• Etiquete a fiação para todos os dispositivos no sistema. Utilize fita isolante,
tubo termorretrátil, ou outros meios confiáveis para fins de identificação/
etiquetagem dos tubos. Além de etiquetagem, utilize isolamento colorido
para identificar a fiação de acordo com características de sinal. Por exemplo,
você pode utilizar azul para a fiação CC e vermelho para a fiação CA.
Especificações para fiação

Especificações do cabo para bornes fixos
Mín Máx
Sólido 0,14 mm2 (26 AWG) 2,5 mm2 (14 AWG) classificado em 90 °C (194 °F) de
2 (26 AWG) isolamento no máximo
Trançado 0,14 mm 1,5 mm2 (16 AWG)
Especificações do cabo para bornes removíveis

Mín Máx
Sólida e trançada 0,2 mm2 (24 AWG) 2,5 mm2 (14 AWG) classificado em 90 °C (194 °F)
de isolamento no máximo
Especificações de cabo para o borne de porta serial RS232/RS485

Mín Máx
Sólido 0,14 mm2 (26 AWG) 1,5 mm2 (16 AWG) classificado em 90 °C
2 (26 AWG) (194 °F) de isolamento
Trançado 0,14 mm 1,0 mm2 (18 AWG) no máximo
Use supressores Por causa dos surtos de corrente potencialmente altos que ocorrem quando se
comutam dispositivos de carga indutivos, como acionadores de motor e
de surto solenoides, é exigido o uso de algum tipo de supressão de transiente para proteger
e prolongar a vida útil dos contatos de saída dos controladores. A comutação de
cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir significativamente a
vida útil dos contatos de relé. Adicionando-se um dispositivo de supressão através
da bobina de um dispositivo indutivo, prolonga-se a vida da saída ou dos contatos
de relé. Também são reduzidos os efeitos dos transientes de tensão e o ruído
elétrico de irradiar para sistemas adjacentes.
36 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro

Ligue por cabo o controlador Capítulo 4
O diagrama a seguir mostra uma saída com um dispositivo supressor.

Recomendamos que você posicione o dispositivo supressor o mais próximo
possível do dispositivo de carga.
+CC ou L1
Dispositivo
supressor
Vca/cc
Saída 0
Saída 1
Saídas CA Saída 2
ou CC Saída 3 Carregar
Saída 4
Saída 5
Saída 6
COM
L2 ou DC COM
Se as saídas forem CC, recomendamos que você utilize um diodo 1N4004 para
supressão de picos, como demonstrado. Para dispositivos de carga CC indutiva,
um diodo é adequado. Um diodo 1N4004 é aceitável para a maioria das
aplicações. Um supressor de surtos também pode ser utilizado. Consulte
Supressores de surto recomendados na página 38. Conforme demonstrado
abaixo, esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através
do dispositivo de carga.
+24 Vcc
Vca/cc
Saída 0
Saída 1
Saída 2
Saídas CC de Saída 3
estado sólido ou Saída 4 Diodo IN4004
de relé Saída 5
Saída 6
Ponto comum de 24 Vcc
COM Um supressor de surtos
também pode ser utilizado.
Métodos de supressão de picos adequados para dispositivos de carga CA indutiva

incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de surtos Allen-Bradley, todos
demonstrados abaixo. Esses componentes precisam ser classificados
apropriadamente para suprimir a característica transiente de comutação do

dispositivo indutivo específico. Consulte Supressores de surto recomendados na

página 38 para supressores recomendados.
Supressão de picos para dispositivos de carga CA indutiva
Dispositivo de saída Dispositivo de saída Dispositivo de saída
Supressor
de picos
Varistor Rede RC
Supressores de surto recomendados
Utilize os supressores de picos Allen-Bradley na tabela a seguir para utilização com

relés, contatores e partidas.
Número do catálogo do
Dispositivo Tensão da bobina
supressor Tipo(4)
Cód. cat. 100/104K 700K 24 a 48 Vca 100-KFSC50 RC

110 a 280 Vca 100-KFSC280
380 a 480 Vca 100-KFSC480
12 a 55 Vca, 12 a 77 Vcc 100-KFSV55 MOV
56 a 136 Vca, 78 a 180 Vcc 100-KFSV136
137 a 277 Vca, 181 a 250 Vcc 100-KFSV277
12 a 250 Vcc 100-KFSD250 Diodo
Cód. cat. 100C, (C09 a C97) 24 a 48 Vca 100-FSC48(1) RC
110 a 280 Vca 100-FSC280(1)
380 a 480 Vca 100-FSC480(1)
12 a 55 Vca, 12 a 77 Vcc 100-FSV55(1) MOV
56 a 136 Vca, 78 a 180 Vcc 100-FSV136(1)
137 a 277 Vca, 181 a 250 Vcc 100-FSV277(1)
278 a 575 Vca 100-FSV575(1)
12 a 250 Vcc 100-FSD250(1) Diodo
Partida de motor cód. cat. 509 tamanho 0 a 5 12 a 120 Vca 599-K04 MOV
240 a 264 Vca 599-KA04
Partida de motor cód. cat. 509 tamanho 6 12 a 120 Vca 199-FSMA1(2) RC
12 a 120 Vca 199-GSMA1(3) MOV

Número do catálogo do
Dispositivo Tensão da bobina
supressor Tipo(4)
Relé R/RM cód. cat. 700 Bobina CA Não necessário

24 a 48 Vcc 199-FSMA9 MOV
50 a 120 Vcc 199-FSMA10
130 a 250 Vcc 199-FSMA11
Relé tipo N, P, PK ou PH cód. cat. 700 6 a 150 Vca/cc 700-N24 RC
24 a 48 V ca/cc 199-FSMA9 MOV
50 a 120 V ca/cc 199-FSMA10
130 a 250 V ca/cc 199-FSMA11
6 a 300 Vcc 199-FSMZ-1 Diodo
Dispositivos eletromagnéticos diversos 6 a 150 Vca/cc 700-N24 RC
limitados a 35 VA selados
(1) Códigos de catálogo para terminais sem parafuso incluem a sequência ‘CR’ após ‘100-’. Por exemplo: cód. cat. 100-FSC48 se torna cód. cat. 100-CRFSC48; cód. cat.
100-FSV55 se torna 100-CRFSV55; e assim por diante.
(2) Para utilização no relé de interposição.
(3) Para utilização no contator ou acionador.
(4) O tipo RC não deve ser utilizado com saídas Triac. O varistor não é recomendado para utilização com saídas a relé.
Aterrando o controlador ADVERTÊNCIA: Todos os dispositivos conectados à porta de

comunicação RS232/RS485 precisam ser referenciados ao terra do
controlador, ou ficar flutuantes (não referenciados a nenhum potencial
que não seja o terra). Falha ao seguir esse procedimento pode resultar
em prejuízos a propriedade ou ferimentos pessoais.
Esse produto é destinado para instalação em uma superfície de montagem bem

aterrada como um painel de metal. Consulte a Orientação sobre fiação de
automação industrial e aterramento, publicação 1770-4.1, para obter informações
adicionais.
Diagramas de fiação As ilustrações a seguir mostram os diagramas de fiação para os Micro800

controladores. Controladores com entradas CC podem ser ligados por cabo como
entradas sink ou source de corrente. Consumo e fornecimento não se aplicam a
entradas CC.

Entradas e saídas de alta velocidade são indicadas por .
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20- 20QWBR
Borne de entrada
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
46212
Borne de saída
IMPORTANTE Observe o seguinte:

• Os terminais “-DC24” nos bornes de entrada (terminal 2) e de saída
(terminais 2 e 3) são reduzidos internamente.
• “NU” significa que o terminal não é usado/não tem conexão.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 são compartilhadas entre entradas
digitais e analógicas.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 podem ser usadas somente na
configuração de entrada sink.
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20AWBR
Configuração de entrada sink

+DC a
L2 a L1 a
-DC a
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+DC b
L1 b L1 c +DC c
-DC b L2 c
L2 b -DC c

ATENÇÃO: Para catálogos 2080-LC20-20AWB/R, as entradas 00 a 03 são

limitadas a 24 Vcc. Todas as outras entradas (04 a 11) são limitadas a
120 Vca.
Entrada digital
controlador Número Registro do terminal Número Registro do
do comum de entrada do terminal de
terminal terminal entrada
2080-LC20-20AWB, 2 “-DC24” 3 I-00
2080-LC20-20AWBR (somente entrada 24 Vcc)
4 I-01
5 I-02
6 I-03
7 CM0 (120 Vca) 8 I-04
9 I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Saída digital
2080-LC20-20AWB, 6 CM0 (Vca/cc) 7 O-00
2080-LC20-20AWBR
8 CM1 (Vca/cc) 9 O-01
10 CM2 (Vca/cc) 11, 12 O-02, O-03
13 CM3 (Vca/cc) 14, 15, 16 O-04, O-05, O-06

2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QWBR
Configuração de entrada sink CC – entradas 00 a 11

+DC a -DC b +DC b
-DC a
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+DC c
-DC c L1 a +DC d -DC d +DC e

L2 a -DC e
Configuração de entrada source CC – entradas 4 a 11

+DC a +DC b -DC b
-DC a
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+DC c
-DC c L1 a +DC d -DC d +DC e

L2 a -DC e

Entrada digital
2080-LC20-20QWB, 2 “-DC24” 3 I-00
2080-LC20-20QWBR (somente entrada 24 Vcc)
4 I-01
5 I-02
6 I-03
7 CM0 8 I-04
(entrada/fonte de 24 Vcc)
9 I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Saída digital
2080-LC20-20QWB, 6 CM0 (Vca/cc) 7 O-00
2080-LC20-20QWBR
8 CM1 (Vca/cc) 9 O-01
10 CM2 (Vca/cc) 11, 12 O-02, O-03
13 CM3 (Vca/cc) 14, 15, 16 O-04, O-05, O-06

2080-LC20-20QBB / 2080-LC20-20QBBR
Borne de entrada
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-02 -CM0 O-04 O-06
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 +CM0 O-01 O-03 +CM1 O-05 -CM1
46211
Borne de saída
IMPORTANTE Observe o seguinte:

• Os terminais “-DC24” nos bornes de entrada (terminal 2) e de saída
(terminais 2 e 3) são reduzidos internamente.
• “NU” significa que o terminal não é usado/não tem conexão.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 são compartilhadas entre entradas
digitais e analógicas.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 podem ser usadas somente na
configuração de entrada sink.
Configuração de entrada sink CC – entradas 00 a 11

+DC a
-DC b +DC b
-DC a
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-02 -CM0 O-04 O-06
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 +CM0 O-01 O-03 +CM1 O-05 -CM1
CR CR CR
+DC c
+DC d +DC e
-DC c -DC d
-DC e

Configuração de entrada source CC – entradas 4 a 11

+DC a
+DC b -DC b
-DC a
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
+DC24 -DC24 NU O-00 O-02 -CM0 O-04 O-06
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 +CM0 O-01 O-03 +CM1 O-05 -CM1
CR CR CR
+DC c
+DC d +DC e
-DC c -DC d
-DC e
Entrada digital
2080-LC20-20QBB, 2 “-DC24” 3 I-00
2080-LC20-20QBBR (somente entrada 24 Vcc)
4 I-01
5 I-02
6 I-03
7 CM0 8 I-04
(entrada/fonte de 24 Vcc)
9 I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Saída digital
2080-LC20-20QBB, 6 +CM0 (fonte Vcc) 7, 8, 9, 10 O-00, O-01, O-02,
2080-LC20-20QBBR O-03
11 -CM0
12 +CM1 (fonte Vcc) 13, 14, 15 O-04, O-05, O-06
16 -CM1

Borne da porta serial

(Visualização do borne)
D+ G Tx Pino 1 RS485 Dados +
1 2 3 4 5 6 Pino 2 RS485 Dados -
D- Rx G
46213 Pino 3 RS485 Terra(1)
Pino 4 RS232 Recepção
Pino 5 RS232 Transmissão
Pino 6 RS232 Terra(1)
(1) Não-isolado.
Fiação de E/S do Esta seção contém algumas informações relevantes sobre como minimizar ruído
elétrico e também inclui alguns exemplos de fiação.
controlador
Minimize o ruído elétrico
Devido à variedade de aplicações e ambientes em que os controladores são

instalados e ficam operando, é impossível garantir que todo o ruído ambiental será
removido pelos filtros de entrada. Para ajudar a reduzir os efeitos do ruído
ambiental, instale o sistema Micro800 em um gabinete apropriadamente
classificado (por exemplo, NEMA). Certifique-se de que o sistema Micro800
esteja adequadamente aterrado.
Um sistema pode apresentar falhas devido a uma alteração no ambiente de

operação após um período de tempo. Recomendamos verificar periodicamente a
operação do sistema, especialmente quando novas máquinas ou outras fontes de
ruído forem instaladas próximas ao sistema Micro800.
Orientações para fiação de canal analógico
Considere o seguinte quando for realizar a fiação de seus canais analógicos:

• O ponto comum analógico (-DC24) não é isolado eletricamente do
sistema e é conectado ao ponto comum da fonte de alimentação.
• Canais analógicos não são isolados uns dos outros.
• Utilize cabo blindado Belden #8761 ou equivalente.
• Sob condições normais, o cabo dreno (blindagem) deve ser conectado ao
painel metálico de montagem (ligação à terra). Mantenha a conexão de
blindagem à terra o mais curta possível.
• Para garantir precisão ideal para entradas de tipo de tensão, limite a
impedância geral do cabo mantendo todos os cabos analógicos o mais
curtos possível. Posicione o sistema E/S o mais próximo possível dos seus
sensores de tipo de tensão ou atuadores.

Minimize o ruído elétrico nos canais analógicos
Entradas em canais analógicos utilizam filtros de alta frequência digitais que

reduzem significativamente os efeitos do ruído elétrico nos sinais de entrada.
Porém, devido à variedade de aplicações e ambientes em que os controladores
analógicos são instalados e são operados, é impossível garantir que todo o ruído
ambiental será removido pelos filtros de entrada.
Diversos passos específicos podem ser tomados para auxiliar a redução dos efeitos
do ruído ambiental nos sinais analógicos:
• instale o sistema Micro800 em um gabinete adequadamente classificado,
por exemplo, NEMA/IP. Certifique-se de que a blindagem esteja
adequadamente aterrada.
• Utilize cabo Belden #8761 para ligar os canais analógicos, certificando-se
de que o cabo dreno e a blindagem estejam devidamente aterrados.
• Passe o cabo Belden por um percurso separado de qualquer fiação CA.
Imunidade a ruído adicional pode ser obtida passando os cabos por um
eletroduto aterrado.
Realizando o aterramento do seu cabo analógico
Utilize cabo de comunicação blindado (Belden #8761). O cabo Belden possui

dois cabos de sinal (preto e branco), um cabo dreno, e uma blindagem. O cabo
dreno e a blindagem devem ser aterrados em uma extremidade do cabo.
Blindagem
cabo preto
Isolamento
cabo dreno
cabo branco 44531
IMPORTANTE Não realize o aterramento do cabo dreno e da blindagem em ambas as

terminações do cabo.

Exemplos de fiação
Exemplos de fiações de sink/source, entrada/saída são demonstrados abaixo.
Exemplo de fiação de entrada sink
Com 24V
DC
~ +
I/P
Fuse
45627
Exemplo de fiação de saída source
+V DC
Fuse
Logic side
User side
S OUT +
G –
Load
24V Supply
DC COM
45626
IMPORTANTE Para a saída discreta 2080-LC20-20QBB(R) 06, o cabo blindado será

necessário se a saída for usada como modulação por largura de pulso.
Caso contrário, pode ser usado o cabo sem blindagem.
Exemplo de fiação de entrada source
Com
Fuse
~
+
I/P
24V
DC 45625

Canais analógicos Os circuitos de entrada analógica podem monitorar sinais de tensão e convertê-los
em dados digitais seriais conforme exibido na ilustração a seguir.
de fiação
ATENÇÃO: Entradas e saídas analógicas não são isoladas.
Entrada analógica para sensores
Sensor 3
(V) Voltage
Sensor 2
(V) Voltage
Sensor 1
(V) Voltage
Sensor 0
(V) Voltage
Observação: o borne para os 1 2 3 4

46254
pontos comuns do cabo não está 1 2 3 4
incluso no pacote do Micro800.

+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
O terminal “-DC24” é a conexão terra analógica para entradas analógicas (I-00 a I-03).
Entrada analógica para termistores
Thermistor 3
Thermistor 2
Thermistor 1
Thermistor 0
Observação: o borne para os 1 2 3 4
pontos comuns do cabo não está 1 2 3 4
incluso no pacote do Micro800. 46255
+DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09 I-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
O terminal “+DC10” fornece alimentação de 10 Vcc para as entradas do termistor (I-00 a I-03).

Calcule para a resistência do termistor
Ao conectar a entrada analógica ao termistor conforme exibido no diagrama

anterior, calcule a tensão de entrada usando a seguinte equação:
Ri
Vi = * Vref
Ri + Rt
Para calcular a resistência do termistor, use a seguinte equação:

RiVref - ViRi
Rt =
Vi
Em que:
Vi = Entrada de tensão (±5% sem calibração; ±2% com calibração)
Ri = Entrada de resistência (14,14 K ±2%)
Rt = Resistência do termistor (10 K O termistor é recomendado)
Vref = 10 V ±0,5 V
IMPORTANTE Os controladores Micro820 são compatíveis com termistores do tipo

10 K.
A fim de obter os melhores resultados, o sistema deve ser calibrado.
Para converter esta resistência em uma temperatura, use a equação Steinhart-Hart

a seguir:
1
= a + bln(R) + c[ln(R)]3
T
Em que:
Os coeficientes a, b e c são fornecidos pelo fabricante do termistor.
Calibre o termistor
1. Conecte um resistor (10 K é recomendado) através da Vref e entrada

analógica 00 de seu controlador Micro820 seguindo o diagrama, Entrada
analógica para termistores na página 49. O resistor é medido como Ri
usando um multímetro de precisão.
2. Calcule as contagens ideais (C1) para resistor (Ri) seguindo esta equação:
C1 = 14,14 K / (14,14 K + Ri) * 4095
3. Leia as contagens reais (C2) da Entrada analógica 00 do Connected
Components Workbench.
4. Calcule o ganho de calibração.
Ganho = C1/C2
Por exemplo:
Se Ri for medido como 10,00 K,
C1 = 14,14 / (14,14 + 10,00) * 4095 = 2.399 contagens;
C2 é lido do Connected Components Workbench como 2.440; portanto,
Ganho = 2.399/2.440 = 98%.

5. No Connected Components Workbench, vá para a página Embedded I/O

configuration. Mude o valor do parâmetro Gain para Input 00 a 98.
Não é necessário mudar o valor do parâmetro Offset.

6. Repita as mesmas etapas para calibrar todos os outros canais de entrada
analógica.
Transmissores para entrada analógica

2-wire Transmitter
+ – Controller
Power + I-00, I-01, I-02 or I-03
Supply
– -DC24
3-wire Transmitter
Supply GND Signal Controller

Power + I-00, I-01, I-02 or I-03
Supply
– -DC24
4-wire Transmitter
Supply Signal Controller

Power + + + I-00, I-01, I-02 or I-03
Supply
– – – -DC24
46257
Saída analógica
A saída analógica pode usar a função de tensão conforme exibido na ilustração a

seguir.
Voltage
Load
46256
+DC24 -DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-DC24 VO-0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
O terminal “-DC24” é a conexão terra analógica para saída analógica (VO-0).

Observações:

Capítulo 5
Conexões de comunicação
características gerais Este capítulo descreve como comunicar-se com o seu sistema de controle e
configurar as definições de comunicação. O método que você utiliza e a fiação
necessária para conectar o seu controlador depende do tipo de sistema que você
está empregando. Este capítulo também descreve como o controlador estabelece
comunicação com a rede apropriada. Os temas incluem:
Tópico Página
Protocolos de comunicação suportados 53
Use modems com controladores Micro800 59
Configure a porta serial 60
Configure as definições de Ethernet 66
Suporte OPC usando RSLinx Enterprise 68
Os controladores Micro820 possuem os seguintes canais de comunicação

incorporados:
• uma porta de combinação RS232/RS485 não isolada
• Porta Ethernet RJ45
Protocolos de Os controladores Micro820 são compatíveis com a comunicação por meio da

porta serial incorporada RS232/RS485 assim como quaisquer módulos plug-in
comunicação de porta serial instalados. Além disso, os controladores Micro820 também são
suportados compatíveis com a comunicação por meio da porta Ethernet incorporada e
podem ser conectados a uma rede local para vários dispositivos fornecendo uma
taxa de transferência de 10 Mbps/100 Mbps.
Esses são os protocolos de comunicação suportados pelos controladores

Micro820:
• Modbus RTU mestre e escravo
• CIP Cliente/Servidor Serial (somente RS232)
• ASCII
• EtherNet/IP cliente/servidor
• Modbus TCP cliente/servidor
• CIP Symbolic cliente/servidor
• Cliente DHCP
• Cliente/Servidor de soquetes TCP/UDP

Capítulo5 Conexões de comunicação
Limites de conexão para controladores Micro820

Descrição Conexões
Conexões CIP
Número total de conexões do cliente mais servidor 24
Número máximo de conexões do cliente para todas as portas 16
Número máximo de conexões do servidor para todas as portas 24
Número máximo de conexões EtherNet/IP Cliente 16
Servidor 24
Número máximo de conexões USB Cliente –
Servidor
Número máximo de conexões seriais Cliente 16
Servidor 24
Conexões TCP
Número total de conexões do cliente mais servidor 64
Número máximo para EtherNet/IP Cliente 16
Servidor 16
Número máximo para Modbus TCP Cliente 16
Servidor 16
Número máximo para soquetes programáveis pelo usuário 8
Soquetes programáveis pelo usuário
Número total de soquetes programáveis pelo usuário 8
(qualquer combinação de UDP mais TCP Cliente/Servidor)
DICA O USB 2080-REMLCD usa as conexões do servidor serial CIP para a

porta serial incorporada.
IMPORTANTE Se todas as conexões cliente/servidor forem totalmente carregadas,

o desempenho poderá ser afetado, como perda de dados e atrasos
intermitentes durante a comunicação.
Aqui estão alguns exemplos de configuração baseados nos limites descritos na

tabela acima:
1. O número máximo de inversores de frequência que podem ser controlados

através de EtherNet/IP é 16. Isso se deve ao fato de o limite máximo de
conexões de Cliente TCP ser 16 e o limite máximo de conexões de Cliente
EtherNet/IP também ser 16.
2. Se você tiver 10 dispositivos controlados através de EtherNet/IP, o número
máximo de dispositivos que podem ser controlados através de Serial será
seis. Isso se deve ao fato de o limite máximo de conexões do Cliente ser 16.
3. O número total de soquetes UDP mais soquetes de Cliente/Servidor TCP
tem um limite máximo de oito.

Conexões de comunicação Capítulo 5
Modbus RTU
Modbus é um protocolo de comunicação halfduplex mestre-escravo. O mestre da

rede Modbus lê e grava bits e registros. O protocolo Modbus permite que um
único mestre se comunique com um máximo de 247 dispositivos escravos.
Controladores Micro800 suportam protocolos Modbus RTU mestre e escravo.
Para mais informações sobre a configuração do seu controlador Micro800 para
protocolo Modbus, consulte a ajuda on-line do Connected Components
Workbench. Para mais informações sobre o protocolo Modbus, consulte as
especificações do protocolo Modbus (disponíveis em http://www.modbus.org).
Consulte Mapeamento Modbus para Micro800 na página 175 para informações

sobre mapeamento Modbus. Para configurar a porta serial como Modbus RTU,
consulte Configure Modbus RTU na página 63.
DICA Use as instruções do MSG_MODBUS para enviar mensagens do Modbus

pela porta serial.
CIP Cliente/Servidor Serial (somente RS232)
O Cliente/Servidor serial CIP permite que o protocolo CIP seja usado através de
uma porta serial RS232. Ele, geralmente, é usado com modems. A vantagem sobre
protocolos seriais não CIP é que como o protocolo é CIP, os downloads de
programas são compatíveis incluindo a transmissão de CIP da porta serial para
Ethernet.
ASCII
ASCII fornece conexão a outros dispositivos ASCII, como leitores de código de

barras, balanças, impressoras seriais e outros dispositivos inteligentes. Você pode
usar ASCII configurando a porta serial RS232 ou RS485 plug-in ou incorporada
para o driver ASCII. Consulte a ajuda on-line do Connected Components
Workbench para mais informações.
Para configurar a porta serial para ASCII, consulte Configure ASCII na

página 65.
Modbus TCP cliente/servidor
O protocolo de comunicação Cliente/Servidor Modbus TCP usa os mesmos

recursos de mapeamento Modbus que Modbus RTU, mas em vez de porta serial, é
compatível com Ethernet. O Servidor Modbus TCP incorpora os recursos do
Modbus escravo na Ethernet.
O controlador Micro820 é compatível com até 16 conexões simultâneas Cliente

Modbus TCP e 24 conexões simultâneas Servidor Modbus TCP.

Nenhuma configuração de protocolo é requerida além de configurar a tabela de

mapeamento Modbus. Para informações sobre mapeamento Modbus, consulte
Mapeamento Modbus para Micro800 na página 175.
DICA Use a instrução MSG_MODBUS2 para enviar a mensagem Modbus TCP

pela porta Ethernet.
CIP Symbolic cliente/servidor
Simbólico CIP é suportado por qualquer interface compatível com CIP

incluindo Ethernet (EtherNet/IP) e porta serial (Serial CIP). Esse protocolo
permite que IHMs se conectem facilmente ao controlador Micro820.
Serial CIP, compatível com o controlador Micro820, faz uso de protocolo DF1
Full Duplex, que oferece conexão ponto a ponto entre dois dispositivos.
Os controladores Micro800 são compatíveis com o protocolo por conexão RS232

a dispositivos externos, como computadores executando software RSLinx Classic,
terminais PanelView Component (versões do firmware 1.70 e superior),
terminais PanelView 800 ou outros controladores compatíveis com Serial CIP
por DF1 Full-Duplex, como controladores ControlLogix e CompactLogix com
portas seriais incorporadas.
EtherNet/IP, compatível com o controlador Micro820, usa o protocolo Ethernet

TCP/IP padrão.
O controlador Micro820 é compatível com até 16 conexões simultâneas Cliente

EtherNet/IP e 24 conexões simultâneasServidor EtherNet/IP.
Para configurar o Serial CIP, consulte Configure o driver serial CIP na página 61.
Para configurar para EtherNet/IP, consulte Configure as definições de Ethernet

na página 66.

Endereçamento CIP Symbolic
Usuários podem acessar quaisquer variáveis globais por meio de endereçamento

CIP Symbolic, exceto por variáveis de sistema e reservadas.
Vetores de uma ou duas dimensões para tipos de dados simples são compatíveis
(por exemplo, ARRAY OF INT[1..10, 1..10]), mas os vetores de vetores (por
exemplo, ARRAY OF ARRAY) não são compatíveis. Vetores de grupos também
são compatíveis.
Tipos de dados suportados em simbólico CIP
Tipo de dado(1) Descrição
BOOL Booleano lógico com valores TRUE(1) e FALSE(0)
(Usa mais de 8 bits de memória)
SINT Inteiro com sinal e de 8 bits
INT Inteiro com sinal e de 16 bits
DINT Inteiro com sinal e de 32 bits
(2)
LINT Inteiro com sinal e de 64 bits
USINT Inteiro sem sinal e de 8 bits
UINT Inteiro sem sinal e de 16 bits
UDINT Inteiro sem sinal e de 32 bits
(2)
ULINT Inteiro sem sinal e de 64 bits
REAL Valor de ponto flutuante de 32 bits
(2)
LREAL Valor de ponto flutuante de 64 bits
STRING Grupo de caracteres (1 byte por caractere)
(3)
DATE Inteiro sem sinal e de 32 bits
(3)
TIME Inteiro sem sinal e de 32 bits
(1) Instrução MSG Logix pode ler/gravar os tipos de dados SINT, INT, DINT, LINT e REAL usando tipos de
mensagens de “leitura de tabela de dados CIP” e “gravação de tabela de dados CIP”.
Os tipos de dados BOOL, USINT, UINT, UDINT, ULINT, LREAL, STRING, SHORT_STRING, DATE e TIME não são
acessíveis com a instrução MSG Logix.
(2)
Não suportado no Componente PanelView ou PanelView 800.
(3) Pode ser usado enviando dados para UDINT, principalmente para uso com os terminais de IHM PanelView
Plus e PanelView 800.
Envio de mensagens CIP Client
As mensagens CIP Generic e CIP Symbolic são compatíveis com controladores

Micro800 pela Ethernet e portas seriais. Esses recursos de envio de mensagens do
cliente são habilitados pelos blocos de funções MSG_CIPSYMBOLIC e
MSG_CIPGENERIC.
Consulte Controladores programáveis Micro800: Introdução ao envio de

mensagens CIP Client, publicação 2080-QS002, para mais informações e
exemplos de projeto de início rápido para auxiliá-lo a usar o recurso de envio de
mensagens CIP Client.

Cliente/Servidor de soquetes TCP/UDP
O protocolo de soquetes é usado para comunicações Ethernet para dispositivos

que não são compatíveis com Modbus TCP e Ethernet/IP. Os soquetes suportam
cliente e servidor, e TCP e UDP. Aplicações típicas incluem comunicação com
impressoras, leitores de código de barras e PCs.
Transmissão de Os controladores Micro820 são compatíveis com a transmissão em qualquer

porta de comunicação que seja compatível com o Common Industrial Protocol
comunicação CIP (CIP) para aplicações como download de programa. Ele não é compatível com
aplicações que exigem conexões dedicadas como IHM. O número máximo de
saltos entre redes suportados é um. Um salto entre redes é definido como sendo
uma conexão intermediária ou link de comunicação entre dois dispositivos – no
Micro800, isso é por meio de EtherNet/IP ou CIP Serial.
Exemplos de arquiteturas suportadas
Serial CIP para EtherNet/IP
USB Serial EtherNet/IP

F1 F2 F3 ESC
F4 F5 F6 OK
MENU
REMLCD
Micro820 Micro820
controller1 controller2
Para o download do programa
O usuário pode fazer download de um programa do PC para o controlador1

através da conversão de USB para porta serial por meio do LCD remoto.
Além disso, o programa pode ser transferido por download para o controlador2 e o
controlador3 sobre USB para EtherNet/IP, mas o desempenho é limitado pela conexão serial. Micro820 45921
controller3
EtherNet/IP para serial CIP
EtherNet/IP CIP Serial
Micro820 Micro820 46046

controller controller
Para o download do programa

EtherNet/IP para DeviceNet
EtherNet/IP DeviceNet Esc Sel

PowerFlex 525 drive
with
25-COMM-D adapter
(Address 1)
Micro820 controller
with
Para o download do 2080-DNET20 plug-in scanner
programa (Address 0)
O usuário pode usar o Connected Components Workbench

para configurar os inversores de frequência PowerFlex. CompactBlock LDX I/O
(Address 2)
IMPORTANTE Os controladores Micro800 não são compatíveis com mais de um salto

entre redes (por exemplo, a partir de EtherNet/IP  CIP Serial 
EtherNet/IP).
Use modems com Os modens em série podem ser usados com os controladores Micro820.
controladores Micro800
Realizando uma conexão DF1 ponto a ponto
É possível conectar o controlador programável Micro820 ao seu modem serial.

O protocolo recomendado para isto é o Modbus RTU.
Fabrique o seu próprio cabo para modem
Se você fabricar o seu próprio cabo para modem, o comprimento máximo do cabo
deve ser de 3 m (10 pés) com um conector de 25 ou 9 pinos. Consulte a pinagem
típica a seguir para fabricar um cabo direto:
DTE Device
(Micro820 DCE Device
Channel 0) (Modem, etc.)
6-Pin 25-Pin 9-Pin
5 TXD TXD 2 3
4 RXD RXD 3 2
6 GND GND 7 5
1 B(+) DCD 8 1
2 A(-) DTR 20 4
3 GND DSR 6 6
CTS 5 8
RTS 4 7

Configure a porta serial Você pode configurar o driver da porta serial como CIP Serial, Modbus RTU,
ASCII ou escolher Shutdown por meio da árvore de configuração do controlador
no software Connected Components Workbench.
Por padrão, quando um controlador Micro820 é adicionado ao Project Organizer

no Connected Components Workbench, os parâmetros do LCD remoto são
configurados para sobrescrever as configurações da porta serial.
Para editar as configurações da porta serial, vá até a página de configuração do

LCD remoto e desmarque a opção Configurar porta serial para LCD remoto.
desmarque esta opção

Quando a configuração do LCD remoto for desmarcada, os valores da porta serial

ficarão visíveis e poderão ser editados.
IMPORTANTE Após alterar as configurações da porta serial no controlador, ative o

ciclo de alimentação do LCD remoto.
Configure o driver serial CIP
1. Abra o seu projeto Connected Components Workbench. Na árvore de

configuração do dispositivo, vá até Controller properties. Clique em
Serial Port.

2. Selecione CIP Serial no campo Driver.
3. Especifique uma baud rate. Selecione uma taxa de comunicação que seja
suportada por todos os dispositivos no seu sistema. Configure todos os
dispositivos no sistema para a mesma taxa de comunicação. A baud rate
padrão é definida como 38.400 bps.
4. Na maioria dos casos, os parâmetros parity e station address devem ser
deixados nas suas configurações padrão.
5. Clique em Advanced Settings e defina os parâmetros avançados.
Consulte a tabela Parâmetros do driver serial CIP na página 62 para uma
descrição dos parâmetros CIP Serial.
Parâmetros do driver serial CIP
Parâmetro Opções Padrão

Baud rate Alterna entre as velocidades de comunicação de 1.200, 38400
2.400, 4.800, 9.600, 19.200 e 38.400.
Paridade Especifica a configuração de paridade para a porta Nenhuma
serial. Paridade fornece detecção adicional de erro em
mensagem-pacote. Selecione Even, Odd, ou None.
Endereço da estação O endereço de estação para a porta serial no mestre 1
DF1. O único endereço válido é 0 a 254.
Modo DF1 Full Duplex DF1 (somente-leitura) Configurado como
full-duplex por
padrão.
Linha de controle No Handshake (somente-leitura) Configurado como
sem handshake
por padrão.
Duplicar detecção Detecta e elimina respostas duplicadas a uma Enabled
de pacote mensagem. Pacotes duplicados podem ser enviados sob
condições de comunicação com ruído quando as novas
tentativas do emissor não estiverem configuradas como
0. Alterna entre Enabled e Disabled.
Detecção de erro Alterna-se entre CRC e BCC. CRC

Parâmetros do driver serial CIP

Respostas Para utilizar respostas integradas, escolha Enabled After One
incorporadas Unconditionally. Se você desejar que o controlador Received
utilize respostas integradas somente quando detectar
respostas integradas de outro dispositivo, escolha After
One Received.
Se você estiver se comunicando com outro dispositivo
Allen-Bradley, escolha Enabled Unconditionally.
Respostas integradas aumentam a eficiência do tráfego
da rede.
Repetições NAK O número de vezes que o controlador reenviará um 3
pacote de mensagem porque o processador recebeu
uma resposta NAK à transmissão de pacote de
mensagem anterior.
Repetições ENQ O número de consultas (ENQs) que você deseja que o 3
controlador envie após uma expiração de tempo ACK.
Repetições de Especifica o número de vezes que tenta-se reenviar uma 3
transmissão mensagem após a primeira tentativa antes de ter sido
declarada como impossível de enviar. Insira um valor
entre 0 e 127.
Tempo limite ACK Especifica a quantidade de tempo esperada para um 50
(x20 ms) ACK após um pacote ser transmitido.
Configure Modbus RTU

Serial Port.

2. Selecione Modbus RTU no campo Driver.
3. Especifique os parâmetros a seguir:

• Baud rate
• Paridade
• Unit address
• Modbus Role (Master, Slave, Auto)
Parâmetros Modbus RTU

Baud Rate 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 19200
Parity None, Odd, Even Nenhuma
Modbus Role Master, Slave, Auto Master
4. Clique em Advanced Settings para definir os parâmetros avançados.

Consulte a tabela para as opções disponíveis e configuração padrão para os
parâmetros avançados.
Parâmetros avançados Modbus RTU

Media RS-232, RS-232 RTS/CTS, RS-485 RS-232
Data bits Sempre 8 8
Stop Bits 1, 2 1
Response timer 0 a 999.999.999 milissegundos 200
Broadcast Pause 0 a 999.999.999 milissegundos 200
Inter-char timeout 0 a 999.999.999 microssegundos 0
RTS Pre-delay 0 a 999.999.999 microssegundos 0
RTS Post-delay 0 a 999.999.999 microssegundos 0

Configure ASCII

Serial Port.
2. Selecione ASCII no campo Driver.
3. Especifique a baud rate e a paridade.
Parâmetros ASCII

Baud Rate 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 19200
Parity None, Odd, Even Nenhuma
Control Line RS485 No Handshake
Sem handshake
Deletion Mode CRT Ignore
Ignorar
impressora
Data bits 7, 8 8
XON/XOFF Habilitado ou desabilitado Desabilitado
Stop Bits 1, 2 1
Echo Mode Habilitado ou desabilitado Desabilitado
Append Chars 0x0D,0x0A ou valor especificado pelo usuário 0x0D,0x0A
Termination Chars 0x0D,0x0A ou valor especificado pelo usuário 0x0D,0x0A

Configure as definições 1. Abra o seu projeto Connected Components Workbench (por exemplo,
Micro820). Na árvore de configuração do dispositivo, vá até Controller
de Ethernet properties. Clique em Ethernet.
2. Sob Ethernet, clique em Internet Protocol.

Configure as definições do protocolo de Internet (IP). Especifique se
deseja obter o endereço IP automaticamente usando DHCP ou configurar
manualmente o endereço IP, a máscara de sub-rede e o endereço do
conversor de protocolos.
DICA A porta Ethernet assume como padrão de fábrica as seguintes

configurações:
• DHCP (endereço IP dinâmico)
• Detecção de duplicata de endereço: ativa
IMPORTANTE Quando um servidor DHCP falha, o controlador Micro800 aloca

os endereços IP na faixa privada 169.254.0.1 a 169.254.255.254.
O controlador Micro800 verifica se seu endereço é exclusivo na
rede usando ARP. Quando o servidor DHCP é novamente capaz
de atender às solicitações, o controlador Micro800 atualiza seu
endereço automaticamente.
3. Clique na caixa de marcar Detect duplicate IP address para habilitar a

detecção de endereço duplicado.
4. Em Ethernet, clique em Definições da porta.
5. Defina Port State como habilitado ou desabilitado.

6. Para definir manualmente a velocidade e duplicidade da conexão,

desmarque a caixa de opção Auto-Negotiate speed e duplexity. Então,
defina os valores para Speed (10 ou 100 Mbps) e Duplexity (Half ou Full).
7. Clique em Save Settings to Controller se você deseja salvar as configurações
para o seu controlador.
8. Na árvore de configuração do dispositivo, sob Ethernet, clique em Port
Diagnostics para monitorar contadores de mídia e interface. Os contadores
estão disponíveis e atualizados quando o controlador está em modo de
depuração.
Validar endereço IP
Os módulos devem validar a configuração de endereço IP recebida, se ela for
obtida por meio de configuração explícita ou de DHCP.
As regras a seguir devem ser obedecidas ao configurar o endereço IP:

• O endereço IP para o módulo não pode ser definido para zero, um
endereço multicast, um endereço de transmissão ou um endereço na rede
de loopback Classe A (127.x.x.x).
• O endereço IP não deve começar com zero e o ID de rede do endereço IP
não deve ser zero.
• A máscara de rede não pode ser definida para 255.255.255.255.
• O endereço do conversor de protocolos deve estar na mesma sub-rede que
o endereço IP que está sendo configurado.
• O endereço do servidor de nomes não pode ser definido para zero, um
endereço multicast, um endereço de transmissão ou um endereço na rede
de loopback Classe A (127.x.x.x).
O intervalo válido de endereços IP IPv4 estáticos exclui:

• Transmissão ou IP zero (255.255.255.255 ou 0.0.0.0)
• Endereço IP começando com 0 ou 127 (0.xxx.xxx.xxx ou 127.xxx.xxx.xxx)
• Endereço IP terminando com 0 ou 255 (xxx.xxx.xxx.0 ou xxx.xxx.xxx.255)
• Endereços IP no intervalo 169.254.xxx.xxx (169.254.0.0 a
169.254.255.255)
• Endereços IP no intervalo 224.0.0.0 a 255.255.255.255
Nome do host da Ethernet
Os controladores Micro800 implementam nomes de host exclusivo a cada

controlador, para serem usados para identificar o controlador na rede. O nome do
host padrão possui duas partes: tipo do produto e endereço MAC, separados por
um hífen. Por exemplo: 2080LC20-xxxxxxxxxxxx, em que xxxxxxxxxxxx é o
endereço MAC.
O usuário pode alterar o nome do host usando o CIP Service Set Attribute Single
quando o controlador está no modo Programa/Modo de programa remoto.

Suporte OPC usando Suporte para Open Platform Communications (OPC) usando CIP Symbolic foi
adicionado a partir da versão do firmware 7.0 em diante. Ele pode ser usado no
RSLinx Enterprise lugar do endereçamento Modbus.
RSLinx Enterprise versão 5.70 (CPR9 SR7) ou posterior e FactoryTalk Gateway

versão 3.70 (CPR9 SPR7) ou posterior são necessários.

Capítulo 6
Execução de programa no Micro800
Esta seção fornece uma breve visão geral da execução de programas com um
controlador Micro800.
IMPORTANTE Esta seção descreve de forma geral a execução do programa nos

controladores Micro800. Determinados elementos podem não ser
aplicáveis ou verdadeiros a alguns modelos (por exemplo, Micro820 não
é compatível com o controle de movimento PTO).
Para obter informações detalhadas sobre diagramas ladder, instruções, blocos de

funções e assim por diante, consulte o manual de instruções de controladores
programáveis do Micro800, publicação 2080-RM001.
Características gerais Uma varredura ou ciclo Micro800 consiste na leitura de entradas, execução de
programas em ordem sequencial, atualização de saídas e realização de limpeza
da execução do (registro de dados, receita, comunicações).
programa
Os nomes dos programas devem começar com uma letra ou sublinhado, seguidos
de até 127 letras, dígitos ou sublinhados simples. Use linguagens de programação
como lógica ladder, diagrama de blocos de funções e texto estruturado.
Até 256 programas podem ser incluídos em um projeto, dependendo da memória

de controlador disponível. Por padrão, os programas são cíclicos (executados uma
vez por ciclo ou varredura). À medida que cada novo programa é adicionado ao
projeto, atribui-se a ele o próximo número de ordem consecutivo. Quando você
inicia o Project Organizer no Connected Components Workbench, ele exibe os
ícones de programa com base nessa ordem. Você pode visualizar e modificar o
número de ordem de um programa a partir das propriedades do programa.
Contudo, o Project Organizer não mostra a nova ordem até a próxima vez em que
o projeto é aberto.
O controlador Micro800 é compatível com saltos dentro de um programa.

Chame uma sub-rotina de código dentro de um programa encapsulando esse
código como uma Função Definida pelo Usuário (UDF) ou um Bloco de Funções
Definidas pelo Usuário (UDFB). Uma UDF é semelhante a uma sub-rotina
tradicional e usa menos memória que um UDFB, embora um UDFB possa ter
várias instâncias. Ainda que um UDFB possa ser executado dentro de outro
UDFB, é suportada uma profundidade máxima de encadeamento de cinco. Se ela
for excedida, ocorre um erro de compilação. Isso também se aplica às UDFs.
De modo alternativo, você pode atribuir um programa a uma interrupção

disponível e fazê-lo ser executado somente quando a interrupção é disparada.
Um programa atribuído à rotina de falha do usuário é executado uma vez logo
antes de o controlador entrar em modo de falha.

Capítulo6 Execução de programa no Micro800
Além da rotina de falha do usuário, os controladores Micro800 também suportam

duas interrupções selecionadas em função do tempo (STI). As STIs executam
programas atribuídos uma vez a cada intervalo de valor de referência
(1 a 65.535 ms).
As variáveis globais do sistema associadas com ciclos/varreduras são:

• __SYSVA_CYCLECNT – Contador de ciclos
• __SYSVA_TCYCURRENT – Tempo de ciclo atual
• __SYSVA_TCYMAXIMUM – Tempo de ciclo máximo desde a última
partida.
Regras para execução
Esta seção ilustra a execução de um programa. A execução segue quatro passos

principais dentro de uma malha. A duração do ciclo é um tempo de ciclo para um
programa.
1. Ler as entradas 1
2
2. Execute POUs(1)/
programas 3
3. Gravar saídas 4
4. Limpeza (registro de
dados, receita, 1
comunicações) 2
(1) Unidade organizacional de programa. 3
Quando um tempo de ciclo é especificado, um recurso espera até que esse tempo
tenha transcorrido antes de iniciar a execução de um novo ciclo. O tempo de
execução das POUs varia dependendo do número de instruções ativas. Quando
um ciclo excede o tempo especificado, a malha continua a executar o ciclo, mas
define um flag de superposição. Nesse caso, a aplicação não roda mais em
tempo real.
Quando um tempo de ciclo não é especificado, um recurso realiza todas as etapas

na malha e então reinicia um novo ciclo sem esperar.
Módulo opcional Normalmente, antes da etapa de entrada de leitura, o controlador verifica a

presença de quaisquer módulos de E/S de expansão e plug-in configurados.
Se um módulo de E/S de expansão ou plug-in estiver ausente, o controlador
falhará. No software Connected Components Workbench versão 10 ou posterior,
uma opção de configuração de Módulo opcional é adicionada para evitar que um
módulo de E/S de expansão ou E/S de plug-in ausentes façam o controlador

Execução de programa no Micro800 Capítulo 6
falhar, se habilitado. Esta opção pode ser habilitada separadamente para cada
módulo de E/S de expansão ou E/S de plug-in.
ATENÇÃO: Se o recurso de módulo opcional for habilitado, use a

instrução MODULE_INFO para verificar se o módulo está presente
porque o controlador não falhará se o módulo estiver ausente.
Considerações sobre Dentro de um ciclo de varredura de programa, a execução das etapas principais
(como indicado no diagrama de regras de execução) pode ser interrompida por
carga e desempenho outras atividades do controlador que têm uma prioridade mais alta do que as
do controlador etapas principais. Essas atividades incluem,
1. Eventos de interrupção do usuário, incluindo as interrupções STI, EII e

HSC (quando for aplicável);
2. Recepção e transmissão de pacote de dados de comunicação;
3. Execução periódica do motor de controle de movimento PTO
(se compatível com o controlador).
Quando uma ou diversas dessas atividades ocupam uma porcentagem significativa

do tempo de execução do controlador Micro800, o tempo de ciclo de varredura
do programa será prolongado. A falha de timeout watchdog (0xD011) pode ser
relatada se o impacto dessas atividades for subestimado, e o limite de tempo
watchdog é determinado marginalmente. A configuração de Watchdog é
padronizada para 2 s e, geralmente, nunca precisa ser alterada.
Execução periódica de programas
Para aplicações em que a execução periódica de programas com temporização

precisa é necessária, tais como PID, é recomendado que a STI (interrupção
selecionada em função do tempo) seja utilizada para executar o programa.
A STI fornece intervalos de tempo precisos.
Não é recomendado que a variável do sistema __SYSVA_TCYCYCTIME seja

usada para executar periodicamente todos os programas, pois isso faz com que
todas as comunicações sejam executadas a essa taxa.
ADVERTÊNCIA: Os timeouts de comunicação poderão ocorrer se o

tempo de ciclo programado for definido como muito lento (por exemplo,
200 ms) para manter as comunicações.
Variável de sistema para tempo de ciclo programado

Variável Tipo Descrição
__SYSVA_TCYCYCTIME TIME Tempo de ciclo programado.
Observação: o tempo de ciclo programado somente
aceita valores em múltiplos de 10 ms. Se o valor
inserido não for um múltiplo de 10, ele será
arredondado para cima para o próximo múltiplo de 10.

Energização e primeira No modo de programa, todas as variáveis de entrada digital e analógica mantêm
seu último estado e os LEDs são sempre atualizados. Além disso, todas as variáveis
varredura de saída digital e analógica mantêm seu último estado, mas apenas as saídas
analógicas mantêm seu último estado enquanto as saídas digitais são desligadas.
Durante a transição do modo de programa para o modo de execução, todas as

variáveis de saída analógica mantêm seu último estado, mas todas as variáveis de
saída digital são limpas.
Duas variáveis de sistema estão disponíveis.

Variáveis do sistema para varredura e energização
Variável Tipo Descrição
_SYSVA_FIRST_SCAN BOOL Primeiro bit de varredura.
Pode ser utilizado para inicializar ou restaurar
variáveis imediatamente após cada transição de modo
Programa para Operação.
Observação: Verdadeiro apenas para a primeira
varredura. Após isso, é falso.
_SYSVA_POWER_UP_BIT BOOL Bit de energização.
Pode ser utilizado para inicializar ou restaurar
variáveis imediatamente após o download a partir do
software Connected Components Workbench ou
imediatamente depois de ser carregado a partir do
módulo de backup da memória (por exemplo, cartão
microSD).
Observação: Verdadeiro somente na primeira
varredura após uma energização, ou ao executar uma
nova lógica ladder pela primeira vez.
Retenção de variáveis
Os controladores Micro830 e Micro850 retêm todas as variáveis criadas pelo

usuário após ligar e desligar a alimentação, porém, as variáveis dentro de
ocorrências de instruções são apagadas. Por exemplo: uma variável do tipo de
dado Time criada por um usuário chamada My_Timer será mantida após desligar
e ligar a alimentação, mas o tempo transcorrido (ET) dentro de uma instrução de
temporizador TON criada por um usuário será apagada.
Diferente dos controladores Micro830/Micro850, os controladores Micro810 e

Micro820 somente podem reter um máximo de 400 bytes de valores de variável
criados pelo usuário. Isto significa que após ligar e desligar a alimentação, as
variáveis globais são apagadas ou definidas com o valor inicial e somente 400 bytes
de valores de variável criados pelo usuário são retidos. As variáveis mantidas
podem ser verificadas na página de variáveis globais.

Execução de programa no Micro800 Capítulo 6
Alocação da memória Dependendo do tamanho da base, a memória disponível nos controladores

Micro800 é mostrada na tabela abaixo.
Alocação de memória para controladores Micro800
Atributo 10/16 pontos 20 pontos 24 e 48 pontos
Passos do programa(1) 4K 10 K 10 K
Bytes de dados 8 KB 20 KB 20 KB
(1) O tamanho dos dados e o programa estimado são “típicos” – as etapas do programa e as variáveis são
criadas dinamicamente.
1 etapa do programa = 12 bytes de dados.
Estas especificações para instrução e tamanho de dados são números típicos.

Quando um projeto é criado para Micro800, a memória é alocada dinamicamente
como programa ou memória de dados no tempo de construção. Isso significa que
o tamanho do programa pode exceder as especificações publicadas se o tamanho
dos dados for sacrificado e vice-versa. Essa flexibilidade permite um uso máximo
da memória de execução. Além das variáveis definidas pelo usuário, a memória de
dados também inclui quaisquer constantes e variáveis temporárias geradas pelo
compilador no tempo de construção.
Os controladores Micro800 têm memória de projeto, que armazena uma cópia do

projeto inteiro do que se fez download (inclusive comentários), assim como uma
memória de configuração para armazenar informações de ajuste plug-in, etc.
orientações e Aqui estão algumas orientações e limitações que devem ser consideradas quando
se programa um controlador Micro800 usando o software Connected
limitações para Components Workbench:
usuários avançados • Cada programa/POU pode usar até 64 Kb de espaço de endereço interno.
É recomendado que você divida programas grandes em programas menores
para melhorar a legibilidade do código, simplificar a depuração e as tarefas
de manutenção.
• Uma Função Definida pelo Usuário (UDF) usa significativamente menos
memória do que um Bloco de Funções Definidas pelo Usuário (UDFB).
Por exemplo, 30% menos para um programa de tamanho típico em
comparação com um UDFB com uma instância. A economia aumenta
conforme o número de instâncias UDFB aumenta.
• Um bloco de funções definidas pelo usuário (UDFB) pode ser executado
dentro de outro UDFB, com um limite de cinco UDFBs encadeados. Evite
criar UDFBs com referências a outros UDFBs, pois executar esses UDFBs
muitas vezes pode resultar em um erro de compilação. Isso também se
aplica às UDFs.

Exemplo de cinco UDFBs encadeados
UDFB1
UDFB2
UDFB3
UDFB4
UDFB5
• Texto estruturado (ST) é muito mais eficiente e fácil de usar do que a lógica
ladder, quando usado para equações. Se você estiver acostumado a usar a
instrução RSLogix 500 CPT Compute, uma excelente alternativa será usar
ST combinado com UDF ou UDFB.
Como exemplo, para um Astronomical Clock Calculation, Structured Text
usa 40% menos instruções.
Display_Output LD:
Uso de memória (código): 3.148 etapas
Uso de memória (dados): 3.456 bytes
Display_Output ST:
Uso de memória (código): 1.824 etapas
Uso de memória (dados): 3.456 bytes
• Você pode encontrar um erro de memória reservada insuficiente enquanto
estiver fazendo download e compilando um programa acima de um certo
tamanho. Um jeito de resolver é usar vetores, especialmente se houver
muitas variáveis.

Capítulo 7
Segurança do controlador
A segurança do Micro800 geralmente possui dois componentes:

• Acesso exclusivo que previne a configuração simultânea do controlador
por dois usuários
• Proteção com senha do controlador que garante a propriedade
intelectual contida no controlador e previne o acesso não autorizado
Acesso exclusivo Acesso exclusivo é forçado no controlador Micro800 independentemente deste

ter ou não proteção por senha. Isso significa que somente uma sessão do
Connected Components Workbench é autorizada por vez e que somente um
cliente autorizado possui acesso exclusivo à aplicação do controlador. Isso garante
que somente uma sessão de software possua acesso exclusivo à configuração
específica da aplicação do Micro800.
Acesso exclusivo é exigido no firmware Micro800. Quando um usuário

Connected Components Workbench se conecta ao controlador Micro800,
o controlador recebe acesso exclusivo a esse controlador.
Proteção por senha Ao configurar uma senha para o controlador um usuário efetivamente restringe,
àquelas sessões de software que possam fornecer a senha correta, o acesso à
conexão do software de programação do controlador. Essencialmente, operações
do software Connected Components Workbench como upload e download são
impedidas se o controlador estiver protegido com uma senha e a senha correta não
for fornecida.
Controladores Micro800 são enviados sem senha definida, mas pode-se definir
uma por meio do software Connected Components Workbench (usando revisão
de firmware 2 ou posterior).
No software Connected Components Workbench versão 10 ou posterior, um

algoritmo de senha mais forte é apresentado para fornecer uma segurança melhor.
Para aproveitar ao máximo esse aprimoramento, o controlador Micro800 deve ter
a versão do firmware 10 ou posterior, e o projeto também deve ser da versão 10 ou
posterior.
A senha do controlador também é gravada no módulo de backup de memória

(ou seja, 2080-MEMBAK-RTC para Micro830 e Micro850; 2080-LCD para
Micro810; e cartão microSD para controladores Micro820).
DICA Para instruções sobre como definir, alterar e excluir senhas do

controlador, consulte Configure a senha do controlador na página 151.

Capítulo7 Segurança do controlador
Compatibilidade O recurso de senha do controlador é suportado em:

• Connected Components Workbench versão 2 e posterior
• Controladores Micro800 com pelo menos o firmware versão 2
Para usuários com versões anteriores do software e/ou hardware, consulte os casos
de compatibilidade abaixo.
Connected Components Workbench versão 1 com a versão do firmware do

controlador Micro800 2 e posterior
Conexão a um controlador Micro800 com revisão de firmware 2 utilizando uma

versão anterior do software Connected Components Workbench (revisão 1) é
possível e as conexões serão bem-sucedidas. Porém, o software não será capaz de
determinar se o controlador está bloqueado ou não.
Se o controlador não está bloqueado o acesso à aplicação do usuário será

permitido, desde que o controlador não esteja ocupado com outra sessão.
Se o controlador estiver bloqueado, o acesso à aplicação do usuário falhará.
Usuários precisão atualizar a revisão do software Connected Components
Workbench para a 2.
Connected Components Workbench revisão 2 e posterior com controlador

Micro800 com revisão de firmware 1
O Connected Components Workbench versão 2 é capaz de “descobrir” e

conectar aos controladores Micro800 com versão do firmware anterior à versão 2
(ou seja, sem suporte ao recurso de senha do controlador). Porém, o recurso de
senha de controlador não estará disponível para esses controladores. O usuário
não será capaz de consultar interfaces associadas ao recurso de senha de
controlador na sessão do software Connected Components Workbench.
Recomenda-se que os usuários atualizem o firmware. Consulte Faça o upgrade

flash do firmware de seu Micro800 na página 141 para obter instruções.
ATENÇÃO: Connected Components Workbench versão 9 ou anterior com

controlador Micro800 com versão 10 ou posterior
Se um controlador Micro800 com versão do firmware 10 ou posterior for
bloqueado usando o novo algoritmo de senha apresentado no software
Connected Components Workbench versão 10 ou posterior, ele não poderá
ser acessado usando o software Components Workbench versão 9 ou
anterior. Os usuários são aconselhados a atualizar para a versão mais
recente do software Connected Components Workbench.

Segurança do controlador Capítulo 7
Trabalhe com um Os fluxos de trabalho a seguir são suportados em controladores Micro800 (revisão
de firmware 2) e software Connected Components Workbench versão 2.
controlador bloqueado
Upload a partir de um controlador protegido com senha
1. Execute o software Connected Components Workbench.

2. No Project Organizer, expanda o Catálogo clicando no sinal +.
3. Selecione o controlador desejado.
4. Selecione Upload.
5. Quando solicitado, forneça a senha do controlador.
IMPORTANTE Ao usar o software Connected Components Workbench versão 9

ou anterior:
• Você não pode carregar um projeto versão 10 ou posterior do
controlador.
• Você pode carregar um projeto versão 9 ou anterior do controlador
se ele tiver sido transferido por download para o controlador usando
o software Connected Components Workbench versão 10 ou
posterior, mas você não pode ficar on-line.
Depure um controlador protegido por senha
Para depurar um controlador bloqueado, você precisa conectar-se ao controlador

por meio do software Connected Components Workbench e fornecer a senha
antes de poder proceder para a depuração.
1. Inicialize o software Connected Components Workbench.

2. No Project Organizer, expanda o Catálogo clicando no sinal +.
3. Selecione o código de catálogo do seu controlador.
5. Construa e salve o seu projeto.
6. Depure.
Download para um controlador protegido por senha
1. Inicialize o software Connected Components Workbench.

2. Clique em Connect.
5. Construa e salve o projeto, se necessário.
6. Clique em Download.

7. Clique em Desconectar.
IMPORTANTE Se o controlador tiver um projeto versão 10 ou posterior protegido por

senha, você não poderá acessar o controlador usando o software
Connected Workbench versão 9 ou anterior. Se você usar o software
Connected Components Workbench versão 10 ou posterior para fazer
download de um projeto versão 9 ou anterior, a senha no controlador
será automaticamente convertida para o antigo algoritmo.
IMPORTANTE Se o controlador tiver um projeto versão 9 ou anterior protegido por

senha e você usar o software Connected Components Workbench
versão 10 ou posterior, para fazer download de um projeto versão 10 ou
posterior, a senha no controlador será automaticamente convertida para
o novo algoritmo.
IMPORTANTE Se a comunicação for perdida durante o download, repita o download e

verifique se o controlador é protegido por senha.
Transfira o programa do controlador e bloqueie o controlador

receptor
Nesse cenário, o operador precisa transferir a aplicação do usuário a partir do
controlador 1 (bloqueado) para outro controlador Micro800 com o mesmo
código de catálogo. A transferência da aplicação do usuário é realizada por meio
do software Connected Components Workbench realizando o upload a partir do
controlador 1, e então alterando o controlador de destino no projeto Micro800 e
fazendo na sequência o download para o controlador 2. Finalmente, o
controlador 2 será bloqueado.
1. No Project Organizer, clique no ícone Discover.

O diálogo Browse Connections é exibido.
2. Selecione o controlador 1 desejado.
3. Quando solicitado, insira a senha para o controlador 1.
4. Construa e salve o projeto.
5. Clique em Disconnect.
6. Desligue a alimentação para o controlador 1.
7. Troque o hardware do controlador 1 com o do controlador 2.
8. Ligue a alimentação para o controlador 2.
10. Selecione o controlador 2 desejado.
11. Clique em Download.
12. Bloqueie o controlador 2. Consulte Configure a senha do controlador na
página 151.

Segurança do controlador Capítulo 7
Cópia e restauração de um controlador protegido por senha
Nesse fluxo de trabalho, será feita uma cópia de segurança da aplicação do usuário
a partir de um controlador Micro800 que está bloqueado para um dispositivo de
memória plug-in.
1. No Project Organizer, clique no ícone Discover.

O diálogo Browse Connections é exibido.
4. Faça cópia de segurança de conteúdos do controlador para o módulo de
memória.
O projeto no módulo de memória agora é protegido por senha.
5. Remova o módulo de memória do controlador1 e insira no controlador2.
6. Restaure o conteúdo do módulo de memória para o controlador2.
Esta operação será bem-sucedida apenas se:
• O controlador não tiver nenhuma senha – o projeto pode ser restaurado
para o controlador definindo a opção “Load on power up” (carregar na
energização) para o módulo de memória para Load Always (carregar
sempre).
• A senha do controlador corresponder à senha do projeto.
IMPORTANTE Mesmo que a senha seja correspondente, a operação de restauração

falhará se o controlador ou o projeto no módulo de memória estiver
protegido usando o algoritmo de senha antigo e o outro estiver
protegido usando o novo algoritmo de senha. Você pode atualizar o
controlador usando a opção Redefinir para excluir a senha antes de
restaurar o projeto para o controlador.
Configure a senha do Para definir, alterar e excluir a senha do controlador, consulte as instruções de
início rápido Configure a senha do controlador na página 151.
controlador
Recuperar-se de uma Se o controlador estiver protegido com senha e esta tiver sido perdida, então será
impossível acessar o primeiro usando o software Connected Components
perda de senha Workbench.
Para recuperar, o controlador deve ser definido no modo de programa usando a

chave seletora para os controladores Micro830 e Micro850, o 2080-LCD para os
controladores Micro810, ou o 2080-REMLCD para os controladores Micro820.
Então, ControlFlash pode ser usado para atualizar o firmware do controlador, o
que também limpa a memória deste último. No software Connected
Components Workbench versão 10 ou posterior, a opção Reset deve ser
selecionada para a memória do controlador para ser excluída durante a atualização
do firmware. Se a opção Atualizar ou Rebaixar for selecionada, a senha será retida.
ATENÇÃO: O projeto no controlador será perdido mas pode-se fazer

download de um novo projeto.

Observações:

Capítulo 8
Usando o LCD remoto Micro800
Este capítulo fornece uma descrição de como usar o LCD remoto Micro800 com
o controlador Micro820. Inclui as seguintes seções:
Tópico Página
Visão geral 81
Modo de exibição de texto 83
Modo USB 82
Backup e restauração 88
Recursos de hardware, instalação e especificações 88
Visão geral O módulo 2080-REMLCD serve como uma simples tela de texto IP65 que
permite a configuração de ajustes do controlador, como o endereço IP. Ele conecta
o controlador Micro820 através da porta RS232. O módulo LCD remoto possui
um LCD com matriz de pontos e iluminação e é compatível com caracteres
multilíngues. O tamanho da tela é 3,5 polegadas com uma resolução de
192 x 64 pixel.
Ele também possui:

• Quatro teclas de direção
• Seis teclas de função
• Tecla ESC
• Tecla OK
• Porta USB para conectividade com Connected Components Workbench
Ele é compatível com:

• Conjunto pequeno de caracteres: 24 caracteres por 8 linhas
• Conjunto grande de caracteres: 24 caracteres por 4 linhas
• Conjunto extragrande de caracteres: 12 caracteres por 4 linhas
O módulo LCD remoto oferece os idiomas inglês, francês, espanhol, italiano e

chinês simplificado no Main Menu.

Capítulo8 Usando o LCD remoto Micro800
LCD remoto Micro800
Tela LCD de
3,5 polegadas
Teclado
F1 F2 F3 ESC
Porta USB
F4 F5 F6 OK
MENU
Porta serial RS232 para

conectividade com o
controlador
O módulo 2080-REMLCD é classificado IP65 e pode ser montado através do

painel frontal ou no mesmo trilho DIN que o controlador Micro820.
Ele possui dois modos de operação:

• Modo USB
• Modo de exibição de texto
– Status de E/S e operações do menu principal (por exemplo, mudar para
o modo RUN)
– Telas opcionais definidas pelo usuário (usando as instruções
LCD_REM)
Modo USB No modo USB, o módulo LCD remoto atual como uma passagem USB para o
Connected Components Workbench. O módulo LCD remoto entra
automaticamente no modo USB ao detectar o tráfego.
Por exemplo:
1. O LCD remoto está no modo de exibição de texto exibindo a tela Status de

E/S por padrão.
2. O usuário conecta um cabo USB entre o computador e o LCD remoto.
3. O LCD remoto é detectado automaticamente pelo computador como um
dispositivo USB e vai para o modo USB.
4. A tela I/O Status não é mais exibida. O usuário pode, então, fazer o
download do programa através do USB usando o Connected Components
Workbench.
5. Quando o cabo USB é desconectado e nenhum tráfego é detectado por
30 segundos, o LCD remoto automaticamente volta para o modo de
exibição de texto exibindo a tela Status de E/S.

Usando o LCD remoto Micro800 Capítulo 8
IMPORTANTE O uso das porta USB é prático ao acessar o controlador pela parte da
frente do gabinete sem abrir a porta e quando o endereço IP é
desconhecido. Para programas grandes, recomenda-se o uso da porta
USB pelo LCD remoto para ajustar o endereço IP e depois usar a
Ethernet para o download. Ethernet é mais rápida devido a limitações
da USB na conversão serial.
Modo de exibição No modo de leitura, você está em I/O Status, Main Menu ou executando
instruções do LCD remoto.
de texto
Tela de partida
Tela Startup padrão

Micro 820
Na energização, o módulo LCD remoto exibe uma tela de abertura com o texto
“Initializing”. Depois, exibe “Connecting to Controller” até que a conexão seja
estabelecida. O controlador, então, exibe a tela de partida por 3 segundos por
padrão ou duração definida pelo usuário após a conexão ser estabelecida.
O usuário pode personalizar esta tela de partida através do Connected

Components Workbench. O controlador exibe a tela de startup padrão na
energização, quando a tela de startup personalizada fica em branco.
Após exibir a mensagem de partida, o LCD remoto exibirá a tela Status de E/S,
presumindo que nenhuma instrução LCD_REM esteja em execução.

Navegue pelo LCD remoto
No modo de exibição de texto, é possível usar as teclas de navegação disponíveis

(teclas de função, teclas de direção, ESC e OK) para navegar pelos menus.
F1 F2 F3 ESC
F4 F5 F6 OK
MENU
O módulo possui doze teclas com as seguintes operações.
Operação das teclas de função

Botão Função
Teclas de direção Mover o cursor
(botões do cursor)
Selecionar item do menu
Aumentar/Diminuir Número
Escolher números, valores, horas e assim por
diante
OK Próximo nível de menu, armazena sua entrada
Esc Nível de menu anterior, cancela sua entrada.
F1 Variável (Atalho)
F1 ENET Cfg (atalho)
F3 Chave de modo (atalho)
F4 Modo de falha (atalho)
F5 Segurança (atalho)
F6 Iluminação (atalho)
As teclas de atalho pulam da tela I/O Status para a operação específica do menu
principal.
Menu principal
Para acessar o Main Menu e os submenus disponíveis, pressione F4 e F6

simultaneamente. Para sair do Main Menu, pressione ESC.
O menu principal exibe a tela a seguir:
RUN
Mode Switch 14:18WED
Variables
I/O Status
A árvore de estrutura a seguir irá guiá-lo pelos diferentes menus disponíveis no

modulo LCD remoto e suas generalidades.

Árvore de estrutura do menu 2080-REMLCD
Chave de modo
Configure o controlador para
modo de programação ou de
operação a partir dessa tela.
Variável
Monitore ou configure valores
para variáveis definidas pelo
programa.
Utilize as teclas de setas para

mover o cursor para cima ou
para baixo até o item que Status de E/S
você deseja selecionar. Monitore o status de E/S a partir
dessa tela.
Configuração avançada
Visualize:
System Info calibração analógica
Fault Code PwrUp Behavior
LCD Setup cartão de memória
Configuração do Conf. ENET
relógio
Language
Segurança
Ativar, desativar e alterar senha.
Itens do Main Menu

Item do Menu Descrição
I/O Status Exibe o status da E/S local.
Chave de modo Altera a seleção de mudança de modo.
Variáveis Visualiza e altera o valor dos dados de uma variável. Usando o software
Connected Components Workbench, é possível especificar quais variáveis no
programa podem ser visualizadas e editadas através do módulo
2080-REMLCD.
Consulte Visualize e edite os valores de variável através do LCD remoto na
página 86.
segurança Ativar, desativar e alterar proteção por senha.

Itens do Main Menu

Item do Menu Descrição
Configuração System Info Visualize as informações do sistema como a série
avançada do sistema operacional e revisão de firmware.
Fault Code Visualize as informações de código de falha do
controlador.
LCD Setup Ajuste o contraste, a cor da iluminação e
o botão pulsador do LCD.
Configuração do relógio O relógio em tempo real e horário de verão.
Language Altere o idioma do menu para francês, italiano,
espanhol ou chinês.
calibração analógica Configure o parâmetro de calibração das entradas
analógicas incorporadas.
PwrUp Behavior Configure o modo do controlador na energização.
cartão de memória Acesse o cartão microSD.
Conf. ENET Visualize a altere a configuração da porta
Ethernet.
O controlador limita determinadas operações de acordo com o modo do

controlador, conforme exibido na tabela a seguir.
Limite operacional em 2080-REMLCD
Operação Modo PROG Modo de operação

Editar variável NÃO SIM
Calibração analógica SIM NÃO
Cartão de memória do controlador SIM NÃO
Controlador do  cartão de memória SIM NÃO
Outros SIM SIM
Visualize e edite os valores de variável através do LCD remoto

Vá para a janela de configuração 2080-REMLCD no Connected Components
Workbench. Clique em LCD Variables e selecione quais variáveis gostaria de
editar através do LCD remoto.
Exibe quantos bytes

(dos 400 permitidos)
foram usados

Telas definidas pelo usuário
Para criar telas definidas pelo usuário através do Connected Components

Workbench, você pode programar o módulo LCD remoto usando os blocos de
função a seguir.
Blocos de função 2080-REMLCD
Nome do bloco de Descrição
funções
LCD_REM Usado para exibir o grupo ou número no LCD remoto.
KEY_READ_REM Usado para ler a entrada do teclado no LCD remoto.
LCD_BKLT_REM Usado para alterar a cor da iluminação e o modo da tela do LCD remoto.
Quando as instruções estão executando, a tela definido pelo usuário é exibida,

mas quando no Main Menu, as instruções LCD remoto são desabilitadas.
Por exemplo, a instrução KEY_READ_REM não lerá mais a entrada pelo
teclado numérico.
LCD_REM
O bloco de funções LCD_REM é usado para exibir os grupos do usuário no

módulo REMLCD quando REMLCD está presente e conectado.
LCD_REM
Habilta LCD_REM
Font Sts
Linha 1
Linha 2
Linha 3
Linha 4
Linha 5
Linha 6
Linha 7
Linha 8
LCD_BKLT_REM
LCD_BKLT_REM
Habilta LCD_BKLT_REM
Cor Sts
Modo
Este bloco de funções é usado para configurar os parâmetros de iluminação no

módulo LCD remoto.

A execução do LCD_BKLT_REM precede as configurações de iluminação atuais

no menu principal. Quando a entrada Enable é False e as instruções param de
executar, a última configuração do Main Menu para a iluminação é executada.
A instrução LCD_BKLT_REM é efetiva apenas ao exibir a tela definida pelo

usuário ou a tela padrão Status de E/S. Enquanto no Main Menu, as configurações
de iluminação ajustadas pelo Main Menu são executadas.
IMPORTANTE Enquanto no Main Menu, a instrução LCD_BKLT_REM será desabilitada

ou não terá efeito.
KEY_READ_REM
KEY_READ_REM
Habilta KEY_READ_REM
Sts
KeyData
Este bloco de funções pode ser usado para ler o status da tecla no módulo LCD
remoto quando a tela definida pelo usuário estiver ativa. Quando a tela definida
pelo usuário não está ativa, a instrução KEY_READ_REM sinaliza um erro.
Observe que a instrução KEY_READ_REM exibirá sempre o status da tecla

como False se a tecla do botão pulsador for desabilitada no Connected
Components Workbench ou no LCD remoto.
Backup e restauração Para iniciar o backup e restauração através do módulo REMLCD, acesse o cartão
de memória indo em Menu principalConjunto avançado Cartão de
memória.
Consulte Usando cartões microSD na página 89 para informações sobre o

backup e restauração do projeto no cartão microSD.
Recursos de hardware, Para saber sobre instalação, recursos de hardware e especificações do LCD remoto
Micro800, consulte as instruções de instalação, publicação 2080-IN010, na
instalação e Literature Library.
especificações

Capítulo 9
Usando cartões microSD
Este capítulo fornece uma descrição da compatibilidade do cartão microSD nos

controladores Micro820.
Tópico Página
Visão geral 89
Backup e restauração de projeto 90
Backup e restauração da estrutura do diretório 91
Ajustes de energização em ConfigMeFirst.txt 92
Regras gerais de configuração em ConfigMeFirst.txt 94
Erros de ConfigMeFirst.txt 94
Registro de dados 94
Receita 100
Projetos de início rápido para blocos de funções de registro de 104
dados e receita
A última seção fornece projetos de início rápido para as funções de registro de

dados e receita.
Visão geral Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD para os
seguintes fins:
• Backup e restauração de projeto
• Registro de dados e receita
IMPORTANTE Para um desempenho ideal, o cartão microSD não deve estar mais de
90% cheio. Verifique regularmente o espaço disponível em seu cartão
microSD e certifique-se de que o cartão seja usado exclusivamente para
o controlador Micro800 e que nenhum arquivo desnecessário esteja
presente. Exclua regularmente diretórios e arquivos de registro de
dados antigos.
IMPORTANTE Não remova o cartão microSD card ou desligue durante operações em

andamento como carregar, descarregar, excluir, pesquisar, fazer backup
e restaurar para evitar que os dados sejam perdidos. Um LED de status
SD piscando indica que estas operações estão em andamento.
O LED de status SD não piscará ao atualizar o firmware do cartão
microSD.
IMPORTANTE Para evitar que os dados sejam perdidos, os blocos de funções de

receita e registro de dados devem indicar o status Idle antes que o
cartão microSD seja removido.

Capítulo9 Usando cartões microSD
Backup e restauração O backup e a restauração do projeto nos controladores Micro820 são compatíveis
principalmente através do cartão microSD. Tanto o backup quanto a restauração
de projeto podem ser iniciados ou disparados manualmente e configurados através do
Connected Components Workbench, do módulo 2080-REMLCD e do arquivo
ConfigMeFirst.txt no cartão microSD.
O backup e a restauração podem ocorrer somente quando o controlador está no

modo de programa. Na energização do controlador, a restauração ocorrerá
automaticamente se a opção Load Always ou Load on Memory Error tiver sido
configurada no Connected Components Workbench.
IMPORTANTE Para saber mais sobre restauração e backup usando o módulo

2080-REMLCD, consulte Usando o LCD remoto Micro800 na página 81.
Para saber mais sobre o backup e a restauração usando o Connected
Components Workbench, consulte a ajuda online do software.
IMPORTANTE Para controladores Micro800 que são compatíveis com cartões

microSD, a proteção IP do projeto do usuário pode ser obtida somente
através do mecanismo de proteção com senha da POU no Connected
Components Workbench (Developer Edition) e NÃO por meio do recurso
Controller Lock.
IMPORTANTE Se o ajuste do parâmetro Load Always estiver habilitada e a energia for

perdida ao restaurar um projeto do cartão microSD, o controlador
tentará carregar o projeto usando o diretório e o nome do projeto padrão
depois da restauração da energia. Se seu projeto não estiver usando o
nome e o diretório padrão, a operação falhará e ocorrerá uma falha.
O cartão microSD armazena a senha do controlador no formato encriptado.

Quando a senha é diferente, o conteúdo do cartão microSD card não é restaurado
no controlador.

Usando cartões microSD Capítulo 9
O backup e a restauração podem ser configurados para serem acionados da

seguinte maneira:
Método Backup Restaurar
Online com o Connected Sim Sim
Components Workbench
2080-REMLCD Sim Sim
Configuração do projeto Não Opções Load Always e/ou Load
no cartão de memória na on Memory Error options
energização
ConfigMeFirst.txt na Sim Sim
energização (Através do comando [BKD]) (Através do comando [RSD])
Backup e restauração da estrutura do diretório
Ao fazer o backup de um projeto do usuário, um sub-diretório chamado

Micro820/USERPRJ é criado no cartão microSD card. O nome da pasta assume
o nome d projeto especificado na página General no Connected Components
Workbench, o qual é Micro820 por padrão. No entanto, se o arquivo
ConfigMeFirst.txt especificar um subdiretório diferente (exemplo: MyProject), o
backup do projeto será realizado para esse diretório. Consulte Regras gerais de
configuração em ConfigMeFirst.txt na página 94.

A restauração do projeto é feita a partir do subdiretório especificado no arquivo

ConfigMeFirst.txt ou da pasta padrão Micro820/USERPRJ, se nada for
especificado no arquivo ConfigMeFirst.txt. O usuário precisa garantir que o
diretório seja preenchido com o conteúdo correto antes da restauração.
O arquivo ConfigMeFirst.txt é um arquivo de configuração armazenado no

cartão microSD que o usuário pode, opcionalmente, criar para personalizar os
diretórios de backup, restauração, receita e registro de dados. As seções a seguir
incluem informações sobre como configurar o ConfigMeFirst.txt corretamente.
IMPORTANTE O controlador Micro800 informa uma falha grave quando o backup do

projeto não é bem-sucedido devido ao tamanho do cartão de memória
ser excedido.
Ajustes de energização em ConfigMeFirst.txt
Na energização, o controlador Micro820 lê e executa os ajustes de configuração

descritos no arquivo ConfigMeFirst.txt, conforme exibido na tabela a seguir.
Ajustes de configuração do ConfigMeFirst.txt
Ajuste de parâmetro Descrição
[FWFILE] Local do caminho de arquivo da versão do firmware no cartão microSD.
O local padrão está no seguinte formato:
firmware\<catalog number>\<filename of firmware>
[FWBUS] Este ajuste de parâmetro é reservado e pode ser omitido.
[FWSLOT] Este ajuste de parâmetro é reservado e pode ser omitido.
[FWDOWN] Define se deve atualizar ou rebaixar o firmware do controlador da versão
atual.
0 = Atualizar o firmware; 1 = Rebaixar o firmware
IMPORTANTE: A atualização do firmware acontecerá se o ajuste do

parâmetro [FWFILE] apontar para uma versão mais nova do arquivo do
firmware em comparação com o firmware atual no controlador,
independentemente do ajuste do parâmetro [FWDOWN].
[PM] Energização e mudança para o modo de programa.
[CF] Energização e tentativa de limpar uma falha.
[BKD = My Proj 1] Energize e salve o projeto do controlador no diretório de backup,
My Proj 1\USERPRJ. Requer um ciclo de alimentação extra para excluir a
falha existente primeiro usando o ajuste do parâmetro [CF] ou outros
meios.
[RSD = MyProj2] Energização e leitura do projeto a partir do diretório de restauração
MyProj2\USERPRJ no controlador. É necessário um ciclo de potência extra
para primeiro limpar as falhas existentes usando a configuração [CF] ou
outros meios. Este ajuste sobrescreve a carga UPD (ou seu padrão)
sempre ou a carga na função de restauração do erro.
[UPD = My Proj] Para uso normal de backup e a restauração (ou seja, através do
Connected Components Workbench, 2080-REMLCD, configurações Load
Always ou Load on Memory Error), defina o nome do diretório do projeto
do usuário. Por exemplo, My Proj, durante a energização ou quando o
cartão microSD card é inserido.
Este diretório também é usado pela função registro de dados e receita.
[ESFD] Ajustes de fábrica seriais incorporados.
Energização e reversão da comunicação serial incorporada para os
ajustes de fábrica.
[IPA = xxx.xxx.xxx.xxx] Energização e definição do endereço IP como xxx (somente números).

Ajustes de configuração do ConfigMeFirst.txt

[SNM = xxx.xxx.xxx.xxx] Energização e definição da máscara de sub-rede como xxx (somente
números).
[GWA = xxx.xxx.xxx.xxx] Energização e definição do endereço de gateway como xxx (somente
números).
[END] Encerrar o ajuste de parâmetro.
Este ajuste de parâmetro é sempre necessário, mesmo quando o arquivo
ConfigMeFirst.txt não contém nenhum outro ajuste de parâmetro. O LED
SD apaga quando esta configuração não estiver presente.
IMPORTANTE Atualizar ajustes de parâmetros

Com o Connected Components Workbench versão 8.0 em diante, você
pode atualizar seu controlador Micro820 a partir do cartão microSD
além de usar ControlFLASH. Consulte Atualização a partir do cartão
MicroSD na página 143 para instruções.
• Os ajustes [FWFILE], [FWBUS], [FWSLOT] e [FWDOWN] devem ser
colocados no início do arquivo.
IMPORTANTE Configurações do diretório

• Se nenhum diretório foi especificado no arquivo ConfigMeFirst.txt,
o backup e a restauração ocorrerão no diretório de nome do
controlador (Micro820/USERPRJ, por padrão).
• Se [UPD] for configurado no arquivo ConfigMeFirst.txt, então backup
e a restauração ocorrerá no diretório [UPD] especificado.
• A configuração [BKD] é implementada mesmo quando o controlador
é bloqueado ou a senha protegida.
• O diretório [BKD] é criado automaticamente, caso ainda não exista.
IMPORTANTE Ajustes de parâmetro de rede na energização

• [IPA], [SNM] e [GWA] seguem as regras de configuração IP gerais.
• [IPA], quando definido em ConfigMeFirst.txt, deve sempre ser
configurado com um [SNM] válido e vice -versa.
• Quando a configuração opcional [GWA] é usada, certifique-se de que
as configurações [IPA] e [SNM] estejam também presentes no
ConfigMeFirst.txt.
• As configurações [ESFD], [IPA], [SNM] e [GWA] substituem as
respectivas configurações de comunicação de restauração do
projeto devido a [RSD], Load Always ou Load on Memory Error.
Exemplo de arquivo ConfigMeFirst.txt

Regras gerais de configuração em ConfigMeFirst.txt

• Todas as configurações deve estar em letra maiúscula e entre colchetes [ ].
• Cada linha deve conter apenas uma configuração.
• As configurações devem sempre aparecer primeiro em uma linha.
• Os comentários são iniciados pelo símbolo #.
• Nenhuma ação relacionada à configuração será executada quando a
configuração não existe ou se um símbolo # aparecer antes da configuração
(Exemplo, #[PM]).
Erros de ConfigMeFirst.txt
O LED de status SD apaga quando o cartão microSD card é inserido durante o
modo PROGRAMA ou OPERAÇÃO (ou na energização) e o arquivo
ConfigMeFirst.txt não pode ser lido ou é inválido. O arquivo ConfigMeFirst.txt
será inválido quando tiver os seguintes erros:
• configuração não reconhecida (ou seja, as primeiras três regras de
configuração não foram seguidas),
• o ajuste de parâmetro após o símbolo = é inválido, não existe ou está fora
de faixa,
• a mesma configuração ocorre duas vezes ou mais,
• um ou mais caracteres sem configuração existe no mesmo colchete,
• há espaço entre os caracteres de configuração (Exemplo, [P M]), ou
• espaço entre o endereço IP, máscara de sub-rede e endereço de gateway (por
exemplo, xxx. x xx.xxx.xxx)
• somente um dos ajustes do parâmetro de rede ([IPA], [SNM] ou [GWA]) é
atribuído
• configuração [END] não existe (mesmo que não haja outras configurações
no arquivo de configuração).
O cartão microSD card torna-se não-utilizável até que o arquivo

ConfigMeFirst.txt possa ser lido ou se os erros forem corrigidos.
Registro de dados O recurso de registro de dados permite capturar variáveis globais e locais com
registro de data e hora do controlador Micro800 no cartão microSD. Você pode
recuperar os datasets gravados no cartão microSD card lendo o conteúdo do
cartão microSD card através da leitora de cartão ou fazendo o upload através do
software Connected Components Workbench.
Um número máximo de 10 conjuntos de dados é suportado para um programa

Micro820. Cada dataset pode conter até 128 variáveis, com um máximo de quatro
(4) variáveis de grupos de dados por dataset. As variáveis de grupo podem ter no
máximo 252 caracteres. Todos os datasets são gravados no mesmo arquivo. Para
mais informações sobre como os registros de dados são armazenados no cartão
microSD, consulte Estrutura do diretório de registro de dados na página 96.

Você pode recuperar arquivos de registro de dados do cartão microSD usando um

leitor de cartão ou carregando os registros de dados através do Connected
IMPORTANTE Recomenda-se carregar os arquivos de registro de dados no modo de

programa para um desempenho ideal e para evitar conflito de acesso ao
arquivo. Por exemplo, se a instrução de registro de dados estiver em
execução, o Connected Components Workbench não carregará o último
arquivo de registro de dados.
Consulte o exemplo do projeto de início rápido para começar a usar o recurso

Registro de dados, Use o recurso de registro de dados na página 105.
IMPORTANTE O tempo de execução de registro de dados depende da aplicação do

usuário e sua complexidade. Os usuários são aconselhados a registrar
dados com uma velocidade não superior a cada dois segundos
para aplicações típicas. Observe que a limpeza leva pelo menos 5 ms
por varredura de programa. Consulte Execução de programa no
Micro800 na página 69 para mais informações sobre varredura de
programa e regras e sequência de execução.
Consulte também Registro de dados – carga útil de dados vs. Tempo de
desempenho na página 124.
IMPORTANTE Observe que em casos onde há a execução de blocos de funções RCP e

DLG simultânea ou uploads/downloads/pesquisas, as atividades são
colocadas em fila e manuseadas uma a uma pela varredura do
programa. Os usuários observarão uma diminuição no desempenho
nestes casos.

Estrutura do diretório de registro de dados

A pasta DATALOG é criada abaixo do diretório do projeto atual no
cartão microSD. Neste exemplo, o diretório do projeto atual é
MYPROJECT. Por padrão, o nome do diretório do projeto atual é
obtido do nome do controlador do projeto transferido por
download ou de ConfigMeFirst.txt. Consulte Ajustes de
configuração do ConfigMeFirst.txt na página 92.
Os sub-diretórios também são criados seguindo o registro de
data e hora RTC do controlador. Isso significa que se a data RTC
no momento da execução do bloco de funções for 02 de fevereiro
de 2013, a subpasta 2013 será criada em DATALOG. Na pasta
Estes arquivos 2013, a subpasta 02 (que representa o mês de fevereiro) é criada.
de registro de Abaixo de 02, outra sub-pasta 02 é criada, correspondendo à
dados são para data atual.
2 de fevereiro Abaixo da pasta de trabalho atual, a sub-pasta Grp01 é criada.
de 2014. Um máximo de 50 pastas Grpxxx pode ser gerado no cartão
microSD card por dia.
Abaixo da pasta de trabalho Grpxxx atual, o arquivo de registro
de dados File01.txt é criado. Assim que este arquivo atinge mais
de 4 KB, outro arquivo, File02.txt, é automaticamente criado para
armazenar dados. O tamanho do arquivo é mantido pequeno a
fim de minimizar a perda de dados caso o cartão seja removido
ou se houver um corte de energia inesperado.
Cada pasta Grpxx pode acomodar até 50 arquivos. Isto significa
que, por exemplo, quando a pasta Grp01 já armazena
50 arquivos, uma nova pasta Grp02 é criada automaticamente
para armazenar os próximos arquivos de registro de dados para
esse dia. Esta pasta automática e a geração do arquivo
continuam até que a pasta Grpxx atinja 50 para esse dia.
Quando um cartão microSD é inserido, o bloco de funções DLG
procura a última pasta Grpxx e o arquivo filexx.txt, e continua a
fazer o registro de dados com base nessas informações.
A tabela a seguir resume o desempenho do registro de dados nos controladores

Micro820.
Especificações de registro de dados
Atributo Valor
Máximo de conjuntos de dados 10 Todos os datasets são armazenados no mesmo
arquivo.
Variáveis máximas por dataset 128 Configurado no software Connected
Tamanho mínimo por arquivo 4 kB
(1)
Arquivos máximos por pasta Grpxx 50 Quando o diretório está cheio, um novo diretório
é criado automaticamente no modo de
operação.
Arquivos máximos (Filexx.txt) por dia 50 Quando o arquivo atinge o tamanho máximo,
um novo arquivos é criado automaticamente no
modo de operação.
Dados típicos por dia 10 MB
(1) Uma vez atingido o limite de registro de dados (ou seja, 50 pastas Grpxx por dia, então, um erro
(ErrorID 3: DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS) é retornado.

Bloco de funções de registro de dados (DLG)
O bloco de funções de registro de dados permite que um programa do usuário

grave valores globais de tempo de execução no arquivo de registro de dados no
cartão microSD.
DLG
Habilta status
TSEnable ErrorID
CfgId
Parâmetros de entrada e saída DLG

Parâmetro Tipo de Tipo de Descrição
parâmetro dado
Habilta ENTRADA BOOL Habilitação da função de escrita do registro de dados.
Na borda de subida (ou seja, o valor de habilitação é
acionado de baixo para alto), o bloco de funções
executa. A pré-condição para execução a de que a
última operação seja concluída.
TSEnable ENTRADA BOOL Flag de habilitação de armazenamento de data e
registro de data e hora.
CfgId ENTRADA USINT Número (1 a 10) de dataset (DSET) configurado.
status SAÍDA USINT Status atual do bloco de funções de registro de
dados.
ErrorID SAÍDA UDINT Error ID se DLG Write falhar.
Status do bloco de funções DLG

Código de estado Descrição
0 Status IDLE de registro de dados.
1 Status BUSY de registro de dados.
2 Status COMPLETE SUCCEED de registro de dados.
3 Status COMPLETE ERROR de registro de dados.
Erros do bloco de funções DLG

Código de Nome Descrição
estado
0 DLG_ERR_NONE Sem erro.
1 DLG_ERR_NO_SDCARD Não há cartão microSD.
2 DLG_ERR_RESERVED Reservado.
3 DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS Erro ao acessar o arquivo de registro de dados
no cartão microSD.
4 DLG_ERR_CFG_ABSENT Falta o arquivo de configuração de registro de
dados.
5 DLG_ERR_CFG_ID Falta o ID de configuração no arquivo de
configuração de registro de dados.
6 DLG_ERR_RESOURCE_BUSY O mesmo ID de configuração é usado com
outra chamada do bloco de funções de registro
de dados ao mesmo tempo

Erros do bloco de funções DLG

Código de Nome Descrição
estado
7 DLG_ERR_CFG_FORMAT O formato do arquivo de configuração de
registro de dados está errado.
8 DLG_ERR_RTC O relógio em tempo real é inválido.
9 DLG_ERR_UNKNOWN Ocorreu um erro não especificado.
IMPORTANTE Erro de acesso do arquivo será retornado durante a execução do bloco

de funções DLG quando o cartão está cheio.
Diagrama de temporização do bloco de funções de registro de dados

Habilitar(1) Habilitar(1)
Habilitar(1)
Desabilitar(0) Desabilitar(0) Desabilitar(0)
Erro(3)
Bem-sucedido(2)
Ocupado(1) Ocupado(1)
Status(0)
Inativo(0) Inativo(0)
Inativo(0)

IMPORTANTE Execução do bloco de funções de registro de dados

• Há três estados possíveis para o bloco de funções de registro de
dados: Idle, Busy e Complete (que inclui Complete with Succeed e
Complete with Error).
• Para uma execução do bloco de funções de registro de dados,
o status típico começa de Idle, depois Busy e termina com Complete.
Para acionar outro execução de bloco de funções, o status precisa
retornar primeiro para Inativo.
• O status Inativo muda para o status Ocupado somente quando
o sinal de entrada Habilitar estiver na borda de subida. O status
Complete entra no status Idle quando o sinal de entrada Enable for
somente Disable status.
• Os parâmetros de entrada TSEnable e CfgId somente sofrem
amostragem somente na borda de subida do parâmetro Enable input
quando a execução de um novo bloco de funções começa. Durante a
execução do bloco de funções, os parâmetros de entrada de
TSEnable e CfgId são bloqueados e qualquer alteração é ignorada.
• Quando a execução é concluída, o status muda de Busy para
Complete. Neste estágio, se a entrada Enable for False, o status
muda para Idle após a indicação Complete por exatamente um
tempo de varredura. Caso contrário, o status do bloco de funções é
mantido como Complete até que a entrada Enable mude para False.
• O arquivo de registro de dados somente pode ser criado pelo bloco
de instrução DLG. O Connected Components Workbench somente
pode carregar e excluir o arquivo de registro de dados.
• Há separadores entre cada variável de dados no arquivo de dados o
qual é definido durante a configuração no Connected Components
Workbench.
Consulte Tipos de dados compatíveis com o registro de dados e
blocos de funções de receita na página 99.
• Os valores de variáveis de dados são amostrados quando o bloco de
funções de registro de dados está no estado Busy. No entanto, o
arquivo de registro de dados é criado somente quando o bloco de
funções de registro de dados está no estado Complete.
Tipos de dados compatíveis com o registro de dados e blocos de funções

de receita
Tipo de dado Descrição Exemplo de formato no
arquivo de registro de dados de saída
BOOL(1) Lógica booleana com 0: FALSE
valores VERDADEIRO e 1: TRUE)
FALSO
SINT Inteiro com sinal e de -128, 127
8 bits
INT Inteiro com sinal e de -32768, 32767
16 bits
DINT Inteiro com sinal e de -2147483648, 2147483647
32 bits
LINT Inteiro com sinal e de -9223372036854775808, 9223372036854775807
64 bits
USINT(BYTE) Inteiro sem sinal e de 0, 255
8 bits
UINT(WORD) Inteiro sem sinal e de 0, 65535
16 bits
UDINT(DWORD) Inteiro sem sinal e de 0, 4294967295
32 bits

Tipos de dados compatíveis com o registro de dados e blocos de funções

de receita
Tipo de dado Descrição Exemplo de formato no
arquivo de registro de dados de saída
ULINT(LWORD) Inteiro sem sinal e de 0, 18446744073709551615
64 bits
REAL Valor de ponto flutuante -3,40282347E+38, +3,40282347E+38
de 32 bits
LREAL Valor de ponto flutuante -1,7976931348623157E+308,
de 64 bits +1,7976931348623157E+308
STRING(2) grupo de caracteres “Rotation Speed”
(1 byte por caractere)
DATE(1) Valor de número inteiro 1234567
de 32 bits (As variáveis de data são armazenadas como
sem sinal palavras de 32 bits, um número positivo de
segundos começando em
1970-01-01 à meia noite GMT.)
TIME(1) Valor de número inteiro 1234567
de 32 bits (As variáveis de hora são armazenadas como
sem sinal palavras de 32 bits, número positivo de
milissegundos.)
(1) As variáveis de dados BOOL, DATE, TIME são apresentadas no formato digital decimal no cartão microSD card.
Os usuários têm a opção de converter este formato em um formato mais amigável. Por exemplo, use o bloco de
funções ANY_TO_STRING para converter o tipo de dados BOOL (0, 1) em FALSE ou TRUE. Você pode, da
mesma forma, fazer o mesmo para os tipos de dados DATE e TIME.
O tipo de dados DATE é apresentado no valor digital decimal diferencial entre a hora de base do sistema
(1970/01/01,00:00:00) e o valor de data atual. Unidade em milissegundos.
Time deve ser um valor de tempo absoluto. Unit é em segundos.
(2) As variáveis de dados de grupo são apresentadas entre aspas no arquivo de registro de dados.
O exemplo abaixo mostra DSET1 usando variáveis de grupo e DSET2 usando números inteiros.
Receita Os controladores Micro820 são compatíveis com o recurso Receita e permitem

que os usuários armazenem e carreguem uma lista de dados de e/ou para os
arquivos de dados de receita usando a instrução RCP. Eles também permitem que
os usuários façam o download, carreguem e excluam dados de Receita no cartão
microSD através do Connected Components Workbench.
Um número máximo de 10 conjuntos de receitas é suportado para um programa

Micro820. Cada receita pode conter até 128 variáveis, com um máximo de quatro
(4) variáveis de grupos de dados por receita. As variáveis de grupo podem ter no
máximo 252 caracteres. Variações de receitas são armazenadas em arquivos
separados com nomes de arquivos exclusivos. Para mais informações sobre como
as receitas são armazenadas no cartão microSD, consulte Estrutura do diretório de
receita na página 101.

Especificações de receita
Atributo Valor
Número máximo de conjuntos de receitas 10 Os conjuntos de receitas são armazenados
em 10 diretórios (Rcp_Id01 a Rcp_Id10)
Número máximo de receitas em cada conjunto 50 com um número máximo de 50 arquivos
de receita em cada diretório.
Número máximo de variáveis por receita 128 Configurado no software Connected
Bytes máximos por arquivo de receita 4 kB
Estrutura do diretório de receita

Na primeira execução do RCP, ele cria uma pasta RECIPE no
diretório do projeto atual no cartão microSD card.
Ele também cria 10 subdiretórios para cada conjunto de

receitas com um nome seguindo o valor de entrada CfgID
(1 a 10). Se o valor de CfgID for 1, a subpasta Rcp_Id01 será
criada.
Os arquivos de receita são então criados/gravados na pasta,

com os nomes do arquivo que correspondem ao valor de
entrada do parâmetro RcpName para o bloco de funções RCP,
conforme configurado no Connected Components Workbench.
Cada conjunto de receita pode conter até 50 arquivos de
receita ou variações deles. Os nomes de arquivos para
arquivos de receita não devem exceder 30 caracteres.
Configuração e recuperação de receita
Você pode recuperar arquivos de receita a partir do cartão microSD card usando
uma leitora de cartão ou fazendo o upload e o download dos conjuntos de receitas
através do Connected Components Workbench.
Bloco de funções de receita (RCP)

O bloco de funções RCP permite a um programa do usuário ler os valores de
variável a partir de um arquivo de dados de receita existente, o qual está na pasta
de receita do cartão microSD e atualizar os valores de variáveis globais de tempo
de operação e locais no controlador. O bloco de funções RCP permite também
que o programa do usuário grave valores de variável de tempo de execução global
ou local a partir de um controlador menor no arquivo de dados de receita no
cartão microSD.
RCP
Habilta status
RWFlag ErrorID
CfgId
RcpName

Parâmetros de entrada e saída RCP

parâmetro dado
Habilta ENTRADA BOOL Habilitação da função de leitura/gravação de
receita. Se for borda de subida (a habilitação é
acionada de “baixo” para “alto”), inicia o bloco de
funções de receita e a pré-condição é a de que a
última operação esteja completa.
RWFlag ENTRADA BOOL TRUE:
A receita grava variáveis de dados nos arquivos
de receita no cartão microSD.
FALSE:
A receita lê as variáveis de dados salvas do
cartão microSD e atualiza essas variáveis de
acordo.
CfgId ENTRADA USINT Número do conjunto de receita (1 a 10).
RcpName ENTRADA STRING Nome do arquivo de dados de receita
(máximo 30 caracteres).
status SAÍDA USINT Estado atual do bloco de funções de receita.
ErrorID SAÍDA UDINT Informações de identificação do erro detalhado se
a leitura/gravação RCP falhar.
Status do bloco de funções RCP

Código de Descrição
estado
0 Status inativo da receita.
1 Status ocupado da receita.
2 Status bem-sucedido de conclusão da receita.
3 Status de erro na conclusão da receita.
Erros do bloco de funções RCP

ID do Nome do erro Descrição
erro
0 RCP_ERR_NONE Sem erro.
1 RCP_ERR_NO_SDCARD Não há cartão microSD.
2 RCP_ERR_DATAFILE_FULL Os arquivos de receita excedem o número
máximo de arquivos por pasta de conjunto de
receita.
3 RCP_ERR_DATAFILE_ACCESS Erro ao acessar o arquivo de dados de receita no
cartão microSD card.
4 RCP_ERR_CFG_ABSENT Falta o arquivo de configuração de receita.
5 RCP_ERR_CFG_ID Falta o Configure ID no arquivo de configuração
de receita.
6 RCP_ERR_RESOURCE_BUSY O recurso da operação de receita vinculado a
este Recipe ID é usado por outra operação de
bloco de funções.
7 RCP_ERR_CFG_FORMAT O formato do arquivo de configuração de receita
é inválido.
8 RCP_ERR_RESERVED Reservado.
9 RCP_ERR_UNKNOWN Ocorreu um erro não especificado.
10 RCP_ERR_DATAFILE_NAME O nome do arquivo de dados de receita é
inválido.

Erros do bloco de funções RCP

ID do Nome do erro Descrição
erro
11 RCP_ERR_DATAFOLDER_INVALID A pasta de dataset de receita é inválida.
12 RCP_ERR_DATAFILE_ABSENT Falta o arquivo de dados de receita.
13 RCP_ERR_DATAFILE_FORMAT Conteúdo errado no arquivo de dados de receita.
14 RCP_ERR_DATAFILE_SIZE O tamanho do arquivo de dados de receita é
muito grande (>4K).
IMPORTANTE Erro de acesso do arquivo será retornado durante a execução do bloco

de funções RCP quando o cartão está cheio.
Diagrama de temporização do bloco de funções de receita

Habilitar(1) Habilitar(1)
Habilitar(1)
Desabilitar(0) Desabilitar(0) Desabilitar(0)
Erro(3)
Bem-sucedido(2)
Ocupado(1) Ocupado(1)
Status(0)
Inativo(0) Inativo(0)
Inativo(0)

IMPORTANTE Execução do bloco de funções RCP

• Há três estados possíveis para o bloco de funções de receita: Idle,
Busy, Complete (Complete with Succeed e Complete with Error)
• Para uma execução de bloco de funções de receita, o status típico
começa de Idle, depois Busy e termina com Complete. Para acionar
outro execução de bloco de funções, o status precisa retornar
primeiro para Inativo.
• O status Inativo muda para o status Ocupado somente quando o
sinal de entrada Habilitar estiver na borda de subida. O status
Complete entra no status Idle quando o sinal de entrada Enable for
Disable status.
• Os parâmetros de entrada RWFlag, CfgId e RcpName somente são
amostrados na borda de subida do parâmetro Enable input quando a
execução de um novo bloco de funções começa. Durante a execução
do bloco de funções, os parâmetros de entrada de RWFlag, CfgId e
RcpName são bloqueados e qualquer alteração é ignorada.
• Quando a execução do bloco de funções é concluída, o status do
bloco de funções muda de Busy para Complete. Neste estágio, se a
entrada Enable for False, o status do bloco de funções muda para
Idle após permanecer na indicação Complete por exatamente um
tempo de varredura. Caso contrário, o status do bloco de funções é
mantido como Complete até que a entrada Enable mude para False.
• O nome do arquivo do bloco de funções de receita é compatível com
no máximo 30 bytes de comprimento e somente letras maiúsculas e
minúsculas Aa a Zz, números 0 a 9 e sublinhado (_).
• O parâmetro de entrada RcpName não permite extensão de arquivo
(por exemplo,.txt) adicionada ao seu valor. O arquivo de dados de
receita é gravado no cartão microSD card com a extensão .txt.
• Há separadores entre cada variável de dados no arquivo de dados de
receita o qual é definido durante a configuração no Connected
Components Workbench. Os caracteres redundantes de tabulação,
espaço, retorno de carro e alimentação de linha são estritamente
proibidos.
Consulte Tipos de dados compatíveis com o registro de dados e
blocos de funções de receita na página 99.
• Aspas não são permitidas em um grupo no arquivo de receita.
Projetos de início rápido Os seguintes exemplos de projetos de início rápido oferecem instruções passo a
passo sobre como usar os blocos de funções de registro de dados e receita no
para blocos de funções Connected Components Workbench para gerar e gerenciar seus arquivos de
de registro de dados e receita e registros de dados.
receita

Use o recurso de registro de dados
Configure o registro de dados
Criar programa ladder de registro de dados
Criação e download
Execute o bloco de funções DLG
Carregue o arquivo de registro de dados
Configure o registro de dados
1. No Connected Components Workbench, vá até o painel Properties para

configurar seu registro de dados.
2. Selecione Data Log. Clique em Add Dataset para adicionar um dataset.
Observe que cada dataset será armazenado no mesmo arquivo. Você pode
adicionar até 10 datasets por configuração.
3. Clique em Add Variable para adicionar variáveis ao dataset. Você pode
adicionar até 128 variáveis a cada conjunto de dados.
Para este exemplo de projeto de início rápido, adicione as seguintes
variáveis que foram criadas anteriormente no conjunto de dados 1.
Variáveis locais
Nome da variável Tipo de dado
data_bool BOOL
data_int8 INT
data_string STRING

Criar programa ladder de registro de dados
1. Iniciar o Connected Components Workbench. Criar um programa do

usuário para seu controlador Micro820.
2. Clique com o botão direito do mouse em Programs. Selecione Adicionar
novo LD: diagrama ladder. Nomeie o programa (por exemplo, Prog1).
3. A partir de Toolbox, clique duas vezes em Direct Contact para adicioná-lo
à linha de programa.
4. A partir de Toolbox, clique duas vezes em Block para adicioná-lo à linha de

programa.
5. Na janela Block Selector exibida, digite DLG para filtrar o bloco de
funções DLG da lista de bloco de funções disponíveis. Clique em OK.

6. Crie as seguintes variáveis locais para seu projeto.
Variáveis locais
EnDlg BOOL
cfg_id USINT
data_time_enable BOOL
error UDINT
status USINT
data_bool BOOL
data_int8 INT
data_string STRING
7. Atribua as variáveis aos parâmetros de entrada e saída DLG como segue:
Observação: para o parâmetro de entrada CfgID, você pode escolher uma variável
predefinida escolhendo entre as Defined Words no Connected Components
Workbench. Para isso, clique na caixa de entrada CfgID. A partir da janela
Variable Selector exibida, clique na guia Defined Words e selecione a partir da

lista as palavras definidas (por exemplo, DSET1 que corresponde a DSET1 em

sua configuração de receita). Consulte a imagem de tela a seguir.
Após configurar as propriedades de registro de dados, crie o programa e faça o

download no controlador.
Execute o bloco de funções DLG
Execute o bloco de funções DLG. Observe que a saída Status vai de 0 (Idle) para
1 (Enable) e 2 (Succeed).

Carregue o arquivo de registro de dados
Você pode recuperar arquivos de registro de dados do cartão microSD usando um

leitor de cartão ou carregando os registros de dados através do Connected
1. Para usar o recurso de Upload, vá para a seção Properties de seu projeto no

Connected Components Workbench.
2. Selecione Data Log. Clique em Manage e escolha Upload.
IMPORTANTE O botão Manage não está disponível no modo DEBUG. É necessário

parar o modo DEBUG para usar o botão Manage para carregar os
arquivos de registro de dados. Recomenda-se carregar os arquivos de
registro de dados no modo de programa por motivos de desempenho e
de boqueio de arquivo.
3. A partir da janela Upload que é exibida, selecione a data dos arquivos de

registro de dados que deseja carregar. É possível carregar registros de dados
do mês inteiro clicando no botão Whole Month.
4. Se o arquivo já existir na sua pasta de destino, escolha entre Overwrite file,

Skip file ou Preserve both files.

5. Clique em Upload. A barra de progresso informa se o carregamento foi

bem-sucedido ou não.
IMPORTANTE Não remova o cartão microSD do slot enquanto os dados estão sendo
gravados ou recuperados do cartão. As operações de gravação e de
recuperação em andamento são indicadas pelo LED de status do SD
piscando.
IMPORTANTE Para uma melhor gestão do arquivo de registro de dados, é possível usar
uma ferramenta de terceiros ou DOS CMD para mesclar todos os
arquivos de registro de dados em um único arquivo e importar como um
arquivo CSV em Excel.
Use o recurso Receita
Configure a receita
Criar programa ladder Receita
Execute o bloco de funções RCP
Carregue os arquivos de receita
Configure a receita
1. No Connected Components Workbench, vá até o painel Properties para

configurar a receita.
2. Selecione Recipe. Clique em Add Recipe para adicionar uma receita.
Observe que cada receita será armazenada em arquivos separados.
Você pode adicionar até 10 receitas por configuração.
3. Clique no botão Add Variable para adicionar variáveis à receita.
Você pode adicionar até 128 variáveis a cada receita.
Para este exemplo de projeto de início rápido, adicione as seguintes
variáveis criadas anteriormente em RCP 1:
Variáveis locais
data_bool BOOL
data_int8 INT

Criar programa ladder Receita
1. Iniciar o Connected Components Workbench. Criar um programa do

usuário para seu controlador Micro820.
2. Clique com o botão direito do mouse em Programs. Selecione Adicionar
novo LD: diagrama ladder. Nomeie o programa (por exemplo, Prog1).

3. Em Toolbox, clique duas vezes em Direct Contact para adicioná-lo à

primeira linha de programa.
4. A partir de Toolbox, clique duas vezes em Block para adicioná-lo à linha de

programa.
5. Na janela Block Selector exibida, digite RCP para filtrar o bloco de funções
Recipe da lista de bloco de funções disponíveis. Clique em OK.
6. A partir do Toolbox, clique duas vezes na linha para adicionar outra linha.
7. Adicione um contato direto e um bloco de funções RCP a esta segunda
linha seguindo as etapas 3 a 5.
8. Crie as seguintes variáveis locais para seu programa, além das que já foram
criadas para o registro de dados.

Variáveis locais
recipe_file STRING
recipe_file2 STRING
cfg_id2 USINT
Read BOOL
write BOOL
9. Atribua as variáveis aos parâmetros de entrada e saída RCP como segue:
Rung 1
Rung 2
Observação: para o parâmetro de entrada CfgID, você pode escolher uma variável
predefinida escolhendo entre as Defined Words no Connected Components
Workbench. Para isso, clique na caixa de entrada CfgID. A partir da janela
Variable Selector exibida, clique na guia Defined Words e selecione a partir da
lista as palavras definidas (por exemplo, RCP1 que corresponde a RCP1 em sua
configuração de receita). Consulte a imagem de tela a seguir.

Após configurar a Receita, crie o programa e faça o download no controlador.

Execute o bloco de funções RCP
Execute o bloco de funções RCP. Observe que a saída Status vai de 0 (Idle) para
1 (Enable) e 2 (Succeed).
Carregue os arquivos de receita
Você pode recuperar arquivos de receita a partir do cartão microSD card usando
uma leitora de cartão ou fazendo o upload dos arquivos de receita através do
Connected Components Workbench..
1. Para usar o recurso de Upload, vá para a seção Properties de seu projeto no

2. Selecione Recipe. Clique em Manage e escolha Upload.
Através do botão Manage, é possível também escolher entre fazer download
e excluir os arquivos de receita.

3. A partir da janela Upload que é exibida, selecione o lote de arquivos de

receita que deseja carregar.
4. Se o arquivo já existir na sua pasta de destino, escolha entre Overwrite file,

Skip file ou Preserve both files.
5. Clique em Upload. A barra de progresso informa se o carregamento foi
bem-sucedido ou não.
IMPORTANTE Não remova o cartão microSD do slot enquanto os dados estão sendo
gravados ou recuperados do cartão. As operações de gravação e de
recuperação em andamento são indicadas pelo LED de status do SD
piscando.
Um arquivo de cabeçalho de receita será salvo com as receitas carregadas.

Apêndice A
Especificações
Especificações gerais Os controladores Micro820 possuem as seguintes especificações e certificações.
Especificações gerais
Atributo 2080-LC20-20AWBR 2080-LC20-20QBBR 2080-LC20-20QWBR
Número de E/S 12 entradas, 8 saídas
Dimensões 90 x 104 x 75 mm
HxWxD (3,54 x 4,09 x 2,95 pol.)
Peso de embarque, aprox. 0,38 kg (0,83 lb)
Bitola do cabo Para bornes fixos:
Mín Máx
2 (26 AWG) 2,5 mm2 (14 AWG)
Sólido 0,14 mm para 90 °C
2 (26 AWG) (194 °F) de isolamento no máximo
Para bornes removíveis:
Mín Máx
2 (24 AWG)
Sólida e 0,2 mm 2,5 mm2 (14 AWG) para 90 °C
trançada (194 °F) de isolamento no máximo
Para porta serial RS232/RS485:
Mín Máx
2 (26 AWG) 1,5 mm2 (16 AWG)
Sólido 0,14 mm para 90 °C
2 (26 AWG) (194 °F) de isolamento no máximo
Categoria de fiação(1) 2 – nas portas de sinais

2 – nas portas de alimentação
2 – nas portas de comunicação
Tipo de cabo Use condutores de cobre ou cabos blindados
Torque do parafuso no terminal Para bornes removíveis e fixos:
0,5 a 0,6 Nm (4,4 a 5,3 lb-pol.) usando uma chave de fenda de lâmina plana de 0,6 x 3,5 mm (pol.).
Observação: Use uma chave de fenda portátil para segurar os parafusos no lado.
Para porta serial RS232/RS485:

0,22 a 0,25 Nm (1,95 a 2,21 lb-pol.) usando um suporte de 2 componentes de 0,4 x 2,5 x 80 mm com chave de
fenda de empunhadura antiderrapante.
Tipo do circuito de entrada Sink/source de 24 Vcc (padrão) – para 2080-LC20-20QWB(R), 2080-LC20-20QBB(R)
120 Vca – para 2080-LC20-20AWB(R) para entradas 4 a 11 somente
Tipo de circuito de saída Relé Fonte de 24 Vcc Relé
(padrão e alta velocidade)
Alimentação de entrada 24 Vcc
Consumo de energia 5,62 W (sem plug-ins, máx) a 8,5 W (com plug-ins, máx)
Dissipação de energia 6W
Faixa de tensão da fonte de 20,4 a 26,4 Vcc Classe 2
alimentação

CapítuloA Especificações
Especificações gerais
Atributo 2080-LC20-20AWBR 2080-LC20-20QBBR 2080-LC20-20QWBR
Saída de fonte de alimentação 10 V
auxiliar para termistor
Capacidade das E/S Entrada: 120 Vca 16 mA Entrada: 24 Vcc, 8,8 mA Entrada: 24 Vcc, 8,8 mA
Saída: 2 A, 240 Vca Saída:24 Vcc,1Aporponto Saída: 2 A,
2A, 24 Vcc (temperatura do ar circundante 240 Vca, 2A, 24 Vcc
30 °C)
24 Vcc, 0,3 A por ponto
(Temperatura do ar circundante
65 °C)
Tensão de isolação 250 V (contínuo), tipo de 50 V (contínua), tipo de 250 V (contínuo), tipo de isolamento
isolamento reforçado, saída para isolamento reforçado, E/S para reforçado, saída para aux e rede,
aux e rede, entradas para saídas. aux e rede, entradas para entradas para saídas.
150 V (contínuo), tipo de saídas. 50V (contínuo), tipo de isolamento
isolamento reforçado, entrada para Tipo testado para 60 s a reforçado, entrada para aux e rede.
aux e rede. 720 Vcc, E/S para aux e rede, Tipo testado para 60 s a 720 Vcc,
Tipo testado para 60 s a 3.250 Vcc entradas para saídas. entradas para aux e rede, 3.250 Vcc
Saída para aux e rede, entradas saídas para aux e rede, entradas e
para saídas. saídas.
Tipo testado para 60 s a entrada de
1.950 Vcc para aux e rede.
Duty Rating do piloto C300, R150 – C300, R150
Comprimento da capa de 7 mm para os bornes removíveis e fixos
isolamento 5 mm para a porta serial RS232/RS485
Grau de proteção do gabinete Atende ao IP20
Código de temperatura norte T4
americano
(1) Use estas informações sobre a categoria do condutor para planejar a rota dos cabos. Consulte as Orientações sobre fiação de automação industrial e aterramento,
publicação 1770-4.1.
Especificações de entrada analógica para I-00 a I-03

Atributo Valor
Número de entradas 4
Tipo Tensão (somente uma ponta)
Faixa de dados 0...4095
Faixa de tensão de entrada 0 a 10 Vcc
Entrada máxima 26,4 Vcc
Impedância da entrada 14,14 k
resolução 12-bit, 2,5 mV/contagem
Suavização Nenhuma
Tempo de entrada constante, típico 0,44 ms
Isolamento Nenhuma
Precisão (25 a 55 °C) 5% da escala integral (2% com calibração)

Especificações Capítulo A
Especificações de entrada CA para I-04 a I-11 para 2080-LC20-20AWB(R)

Atributo Valor
Número de entradas 8
Tensão de estado energizado 120 Vca, nom
79 Vca, mín
125 Vca, máx
Corrente de estado energizado 5 mA, mín
16 mA, máx
Frequência de entrada 50/60 Hz, nom
47 Hz, mín
63 Hz, máx
Tensão no estado desenergizado, 20 Vca
máx
Corrente no estado desenergizado, 2,5 mA
máx
Corrente de energização, máx 250 mA a 125 Vca
Constante de tempo de queda da 22 ms
energização máx
Configurações do filtro de entrada CC para I-04 a I-11 para 2080-LC20-20QWB(R),

2080-LC20-20QBB(R)
Ajuste de filtro Atraso na Atraso na Atraso na Atraso na
nominal (ms) energização energização desenergização desenergização
Entradas 4 e mínimo (ms) máximo (ms) mínimo (ms) máximo (ms)
superior
0 0 0,1 0 0,1
8 5 8 5 8
16 10 16 10 16
32 20 32 20 32
Especificações de entrada CC
Atributo Não isolado, compartilhado Entradas isoladas
com entradas analógicas (entradas 04 a 11) – para
(entradas 00 a 03) 2080-LC20-20QWB(R),
2080-LC20-20QBB(R) somente
Categoria de tensão 24 Vcc sink 24 Vcc de sink/source
Tensão de estado 12/24 Vcc 24 Vcc
energizado, nom
Faixa de tensão no estado 9,8 a 26,4 Vcc 24 Vcc, nom
energizado 10 a 26,4 Vcc a 65 °C (149 °F)
10 a 30 Vcc a 30 °C (86 °F)
Tensão no estado 5 Vcc
desenergizado, máx
Corrente no estado 0,5 mA 1,5 mA
desenergizado, máx
Corrente no estado 0,75 mA a 10,8 Vcc 1,8 mA a 10,8 Vcc
energizado, mín 1,0 mA a 15 Vcc 2,7 mA a 15 Vcc
Corrente no estado 2,1 mA a 24 Vcc 8,5 mA a 24 Vcc
energizado, nom

Especificações de entrada CC
Atributo Não isolado, compartilhado Entradas isoladas
com entradas analógicas (entradas 04 a 11) – para
(entradas 00 a 03) 2080-LC20-20QWB(R),
2080-LC20-20QBB(R) somente
Corrente no estado 2,6 mA a 26,4 V 12,0 mA a 30 Vcc
energizado, máx
Impedância nominal 14,1 k (não isolada) 3,74 k (isolada)
Compatibilidade de Tipo 1 Tipo 3
entrada IEC
Especificações de saída do relé para O-00...06 para 2080-LC20-20QWB(R),

2080-LC20-20AWB(R)
Atributo Valor
Tensão, mín 5 V, CA
5 V, CC
Tensão, máx 250 V, CA
Tempo de comutação máximo 10 ms, ligar
10 ms, desligar
Vida útil 10.000.000 ciclos (mecânicos)
100.000 ciclos (elétricos com carga de teste de UL)
Classificações de contato de relé

Tensão Ampères Ampères Volt-Ampères
máxima contínuos
Fechamento Abertura Fechamento Abertura
120 Vca 15 A 1,5 A 2A 1800 180
240 Vca 7,5 A 0,75 A
24 Vcc 1,0 A 1A 28
125 Vcc 0,22 A
Especificações de saída analógica

Atributo Valor
Faixa de contagem de saída 0...4008
Tipo de saída Tensão
Faixa da Output Voltage 0 a 10 V
Carga máxima de saída de tensão (Resistiva) >1.000 Ohms
Precisão 2% da fundo de escala para tensão
resolução 12-bit, 2,5 mV/contagem
Taxa de atualização de saída (sem capacitância de saída), 20 ms
máx
Isolação canal ao barramento Sem isolação
Isolação canal a canal Sem isolação

Especificações de saída CC para 2080-LC20-20QBB(R)

Atributo Saídas padrão Saída de alta velocidade (1)
(saídas O-00 a O-05) (saída O-06)
Tensão de alimentação do usuário 10 Vcc, mín 10 Vcc, mín
26,4 Vcc, máx 26,4 Vcc, máx
Corrente de carga, mín 10 mA
Queda de tensão em estado energizado 1 V a corrente de carga 1,5 V a corrente de carga máx
máx.
2,5 V a corrente de pico
máx
Taxas de corrente por ponto 0,3 A a 65 °C, máx 100 mA (operação de alta
1,0 A a 30 °C, máx velocidade)
1,0 mA, fuga máx 1,0 A a 30 °C
0,3 A a 65 °C
(operação padrão)
1,0 mA, fuga máx
Corrente de surto por ponto
corrente de pico 4,0 A
duração máx. do pico 10 ms
taxa máxima de repetição a 30 °C uma vez por segundo
taxa máxima de repetição a 65 °C uma vez a cada dois segundos
Corrente do controlador, total máx 3A –
Tempo para energização, máx 0,1 ms 0,2 s
Tempo para desenergização, máx 1,0 ms 2,5 s
Tempo de resposta, máx 10 ms
Taxa de frequência NA 2%
(1) Operação de saída de alta velocidade é maior do que 5 kHz.
Erro do ciclo de trabalho de saída PWM
O tempo de energização/desenergização para os controladores Micro820 para a

porta de saída PWM é 0,2 s e 2,5 s máx, respectivamente. O erro do ciclo de
trabalho é:
Erro positivo = 2,5 s * F
Erro negativo = -0,2 s * F
O gráfico abaixo exibe o erro do ciclo de trabalho vs. frequência.
Para obter o erro do ciclo de trabalho em certa frequência, por exemplo, o usuário
define a frequência em 20 kHz e o ciclo de trabalho em 30% no Connected
Components Workbench, então, o ciclo de trabalho real é
+5%
30% -0,4%

0,25
0,2
0,15
Erro (Percentual)
0,1
Erro positivo
Erro negativo
0,05
-0,05
1.000 10.000 100.000
Frequência
Leituras PWM típicas

Ciclo de trabalho esperado Ciclo de trabalho típico
(1,27 K de carga)
Frequência (kHz) % Ciclo de Mínimo máximo % Ciclo de trabalho
trabalho
5 5% 4,90% 6,25% 5,48
5 10% 9,90% 11,25% 10,5
5 20% 19,90% 21,25% 20,5
5 40% 39,90% 41,25% 40,5
5 55% 54,90% 56,25% 55,5
5 65% 64,90% 66,25% 65,5
5 75% 74,90% 76,25% 75,5
5 95% 94,90% 96,25% 95,5
10 5% 4,80% 7,50% 5,9
10 10% 9,80% 12,50% 11,0
10 20% 19,80% 22,50% 21,0
10 40% 39,80% 42,50% 40,9
10 55% 54,80% 57,50% 55,9
10 65% 64,80% 67,50% 65,9
10 85% 84,80% 87,50% 85,9
10 95% 94,80% 97,50% 95,9
25 5% 4,50% 11,25% 7,25
25 10% 9,50% 16,25% 12,3
25 20% 19,50% 26,25% 22,4
25 40% 39,50% 46,25% 42,3


Ciclo de trabalho esperado Ciclo de trabalho típico
(1,27 K de carga)
Frequência (kHz) % Ciclo de Mínimo máximo % Ciclo de trabalho
trabalho
25 55% 54,50% 61,25% 57,3
25 65% 64,50% 71,25% 67,3
25 85% 84,50% 91,25% 87,3
25 95% 94,50% 100,00% 97,0
50 5% 4,00% 17,50% 9,7
50 10% 9,00% 22,50% 14,8
50 20% 19,00% 32,50% 24,7
50 40% 39,00% 52,50% 44,7
50 55% 54,00% 67,50% 59,6
50 65% 64,00% 77,50% 69,6
50 85% 84,00% 97,50% 89,5
50 95% 94,00% 100,00% 98,1
100 5% 3,00% 30,00% 14,7
100 10% 8,00% 35,00% 19,5
100 20% 18,00% 45,00% 29,6
100 40% 38,00% 65,00% 49,3
100 55% 53,00% 80,00% 64,0
100 65% 63,00% 90,00% 73,8
100 85% 83,00% 100,00% 92,4
100 95% 93,00% 100,00% 98,0
Saída de fonte de alimentação auxiliar para aplicações de termistor

Atributo Valor
Output Voltage 9,5 V, mín
10,04 V, típico
10,5 V, máx
Output Current 10 mA, típico
20 mA, máx
RTC integrado
Atributo Valor
resolução 1s
Precisão, típico ± 60 s/mês a 25 °C
Vida útil do supercap, típica 5 anos a 40 °C, 14,5 anos a 25 °C

Desempenho de registro de dados
Registro de dados – carga útil de dados vs. Tempo de desempenho

Parâmetro Número de caracteres
28 502 518 1028 1493 3676
Tempo médio de gravação por 541,77 ms 1.043,75 ms 1.086,67 ms 1.632,36 ms 1.972,9 ms 2.696,22 ms
arquivo de registro de dados
incluindo todos os cabeçalhos
Tempo médio de gravação 500,40 ms 963,86 ms 999,14 ms 1.472,36 ms 1.818,33 ms 2.545,92 ms
excluindo a primeira amostra
Tempo médio de gravação 479,10 ms 502,78 ms 493,03 ms 505,54 ms 519,91 ms 715,68 ms
excluindo todos os cabeçalhos
Tempo (milissegundo)
2692,22
2750
Tempo médio de
2545,918367 gravação por
registro de
2250
dados incluindo
1972,9 todos os
cabeçalhos
1750 Tempo médio de

1632,36 1818,326531 gravação
excluindo a
1472,367347 primeira amostra
1250 Tempo médio de
1086,67
1043,75 gravação
999,1414141 excluindo todos
963,858859 os cabeçalhos
750
541,75
502,7840909 715,68
502,7840909 493,0344828 505,5405405 519,9090909
250 Dados de carga útil
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

2900
Tempo (milissegundo)
2400 Tempo médio

de gravação
por registro de
dados incluindo
todos os
1900 cabeçalhos
Tempo médio
de gravação
excluindo a
primeira
1400 amostra
Tempo médio de
gravação
900 excluindo todos
os cabeçalhos
400 Dados de
28 caracteres 502 caracteres 518 caracteres 1.028 caracteres 1.493 caracteres 3.676 caracteres carga útil
Especificações Especificações ambientais

ambientais Atributo Valor
Temperatura, em operação IEC 60068-2-1 (Teste Ad, operação a frio),
IEC 60068-2-2 (Teste Bd, operação em calor seco),
IEC 60068-2-14 (Teste Nb, operação em choque térmico):
-20 a 65 °C (-4 a 149 °F)
Temperatura, ar circulante, 65 °C (149 °F)
máx
Temperatura, não operação IEC 60068-2-1 (Teste Ab, não acondicionado, não operação no frio),
IEC 60068-2-2 (Teste Bb, não acondicionado, não operação no calor
seco),
IEC 60068-2-14 (Teste Na, não acondicionado, choque térmico):
-40 a 85 °C (-40 a 185 °F)
Umidade relativa IEC 60068-2-30 (Teste Db, não acondicionado, no calor úmido):
5 a 95% sem condensação
Vibração IEC 60068-2-6 (Teste Fc, em operação):
2 g @ 10 a 500 Hz
Choque, em operação IEC 60068-2-27 (Teste Ea, não acondicionado, choque):
25 g
Choque, fora de operação IEC 60068-2-27 (Teste Ea, não acondicionado, choque):
Montagem DIN: 25 g
Montagem PANEL: 45 g
Emissões CISPR 11
Grupo 1, Classe A
Imunidade de descarga IEC 61000-4-2:
eletrostática descargas de contato de 6 kV
descargas de ar de 8 kV
Imunidade RF irradiada IEC 61000-4-3:
10V/m com 1 kHz onda senoidal 80% AM de 80 a 2.000 MHz
10V/m com 200 Hz 50% pulso 100% AM a 900 MHz
10V/m com 200 Hz 50% pulso 100% AM a 1.890 MHz
10V/m com 1 kHz onda senoidal 80% AM de 2.000 a 2.700 MHz

Especificações ambientais
Atributo Valor
Imunidade EFT/B IEC 61000-4-4:
±2 kV a 5 kHz nas portas de alimentação
±2 kV a 5 kHz nas portas de sinal
±1 kV a 5 kHz nas portas de comunicação
Imunidade de supressor de IEC 61000-4-5:
transiente ±1 kV linha-linha (DM) e ±2 kV linha-terra (CM) nas portas de
alimentação
±1 kV linha-linha (DM) e ±2 kV linha-terra (CM) nas portas de sinal
±1 kV linha-terra (CM) nas portas de comunicação
Imunidade RD conduzida IEC 61000-4-6:
10V rms com 1 kHz onda senoidal 80% AM de 150 kHz a 80 MHz
certificações certificações
Certificação Valor
(quando o produto
estiver marcado)(1)
c-UL-us Equipamento de controle industrial listado UL, certificado para os E.U.A. e
Canadá. Veja arquivo UL E322657.
UL Listado para a Classe I, Divisão 2 Grupo A, B, C, D áreas classificadas,

certificadas para E.U.A. e Canadá. Veja arquivo UL E334470.
CE Diretriz EMC 2004/108/EC da União Europeia, em conformidade com:
EN 61326-1; Meas./Control/Lab., Especificações industriais
EN 61000-6-2; Imunidade industrial
EN 61000-6-4; Emissões industriais
EN 61131-2; Controladores programáveis (Cláusula 8, Zona A e B)
Diretriz de baixa tensão 2006/95/EC da União Europeia,

em conformidade com:
EN 61131-2; Controladores programáveis (Cláusula 11)
C-Tick Lei de Radiocomunicações da Austrália, em conformidade com:
AS/NZS CISPR 11; Emissões industriais
EtherNet/IP Conformidade ODVA testada para especificações EtherNet/IP
KC Registro coreano de equipamentos de transmissão e comunicações,
em conformidade com:
Artigo 58-2 da Lei de Ondas de Rádio, Cláusula 3
(1) Consulte o link de Certificação de produto em http://www.rockwellautomation.com/products/certification
para Declaração de conformidade, certificados e outros detalhes de certificação.

Apêndice B
Localização de falhas
Indicadores de status A indicação do status no controlador Micro820 é a seguinte.

no controlador
Status da entrada
Status de operação Fault Status

Status de force Status de comunicação
Status ENET Status SD
Status de saída
46207
Descrição do indicador de status

Descrição Estado Indica
1 Status de entrada Off A entrada está baixa.
On A entrada está energizada (status do
terminal).
2 Status de falha Off Nenhuma falha detectada.
Vermelho Falha não recuperável que exige um ciclo de
alimentação.
Vermelho intermitente Falha recuperável.
3 Status de operação Verde Executando o programa do usuário em modo
de operação.
Verde intermitente O controlador está em modo de programa.
(1 Hz)
4 Status de Off Sem tráfego para RS232/RS485.
comunicação serial
Verde Tráfego através de RS232/RS485.
O indicador pisca somente ao transmitir
dados. Ele não pisca ao receber dados.
5 Status de força Off Nenhuma condição de force está ativa.
Âmbar Condições de force estão ativas.
127Publicação Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E - Novembro 2016 127

Apêndice B Localização de falhas
Descrição do indicador de status

Descrição Estado Indica
5 Status SD Estado • O cartão microSD card não foi inserido.
não inicializado • O cartão microSD está inserido, mas a
desenergizado mídia está ruim.
• O cartão microSD está inserido, mas o
sistema de arquivos está ruim.
Estado de erro • Falha do cartão microSD na
desenergizado leitura/gravação.
• Falha ao ler Configmefirst.txt no diretório
raiz.
• Os erros são detectados no
ConfigMeFirst.txt. Consulte Erros de
ConfigMeFirst.txt na página 94 para obter
a lista de erros.
Estado • O cartão microSD card está inicializado
inativo energizado completamente sem leitura/gravação no
cartão SD.
• A leitura/gravação do cartão microSD está
incompleta.
Estado em operação O cartão microSD card está sendo
piscando lido/gravado.
6 Status ENET Permanentemente Desenergizado, sem conexão.
apagado O dispositivo está desenergizado, ou está
energizado mas sem link Ethernet
estabelecido.
Verde intermitente Sem endereço IP.
O dispositivo está energizado com o link
Ethernet estabelecido, mas sem endereço IP
atribuído ainda.
IP duplicado.
O dispositivo detectou que o endereço IP está
sendo usado por outro dispositivo na rede.
Este status é aplicável somente se o recurso
de detecção do endereço IP duplicado do
dispositivo (ACD) está habilitado.
Verde sólido Em operação.
O link Ethernet está ativo e o dispositivo
possui um endereço IP válido.
7 Status de saída Off A saída não está energizada.
On A saída está energizada (status lógico).
Operação normal
O indicador RUN está sólido ou intermitente. Se uma condição de força está

ativa, o indicador FORCE acende e permanece aceso até que todos os force sejam
removidos.
128 Publicação Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E - Novembro 2016

Localização de falhas Apêndice B
Códigos de erro Esta seção lista possíveis códigos de erro para o seu controlador, assim como as
ações recomendadas para recuperação. Informações sobre a falha são armazenadas
em um registro de falhas, que pode ser acessado na página Diagnósticos no
software Connected Components Workbench. O registro de falhas contém
informações resumidas sobre a última falha e informações detalhadas sobre as
últimas 10 falhas não recuperáveis ocorridas.
Se um erro persistir após a realização da ação recomendada, entre em contato com

seu representante de suporte técnico local Rockwell Automation. Para
informações de contato, consulte
http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp
Tipos de falha
Há dois tipos básicos de falhas que podem ocorrer:

• Recuperável – uma falha recuperável pode ser excluída sem necessidade de
realizar o ciclo de alimentação no controlador. O LED de falha pisca em
vermelho quando ocorre uma falha recuperável.
• Não recuperável – uma falha não recuperável requer que o controlador
tenha o ciclo de alimentação realizado antes de excluir a falha. As falhas do
controlador não recuperáveis podem se tornar recuperáveis depois do ciclo
de alimentação do controlador ter sido realizado ou um reset automático
ter sido executado pelo controlador. Se o controlador executar um reset
automático e a falha se tornar recuperável, ela não será registrada.
Depois que o controlador tiver o ciclo de alimentação realizado ou tiver
sido redefinido, verifique o registro de falhas na página Diagnóstico do
software Connected Components Workbench, em seguida, exclua a falha.
O LED de falha é vermelho sólido quando ocorre uma falha não
recuperável.
Publicação Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E - Novembro 2016 129

Lista de códigos de erro para Micro800 controladores
Código de Tipo de Descrição Ação recomendada

erro falha
0xF000 Recuperável O controlador sofreu um reset inesperado por Realize uma das seguintes ações:
causa de um ambiente ruidoso ou uma falha de
hardware interno. • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
Se a variável do sistema página 137.
_SYSVA_USER_DATA_LOST estiver definida, o • Verifique a fiação para eliminar qualquer ruído, consulte
controlador é capaz de recuperar o programa do
usuário, mas os dados do usuário são Especificações para fiação e recomendações na página 35.
removidos. Se não, o programa do controlador
Micro800 é removido.
0xF001 Recuperável O programa do controlador foi removido. Isso Realize uma das seguintes ações:
aconteceu porque:
• Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
• uma falha de energia ocorreu durante o página 137.
download do programa ou transferência de
dados a partir do módulo de memória. • Transfira o programa usando o utilitário de recuperação do
módulo de memória.
• o cabo foi removido do controlador durante o
download do programa.
• o teste de integridade RAM falhou.
0xF002 Não O watchdog do hardware do controlador foi Consulte Ações corretivas para falhas não recuperáveis na
recuperável ativado. O timeout de watchdog de hardware página 137.
do controlador acontecerá se a varredura do
programa durar mais de três segundos.
Se a variável do sistema
_SYSVA_USER_DATA_LOST estiver definida, o
usuário, mas os dados do usuário são
0xF003 Recuperável Ocorreu um dos seguintes: Realize uma das seguintes ações:
• O hardware do módulo de memória está com • Remova o módulo de memória e reconecte-o.
falha.
• Obtenha um novo módulo de memória.
• A conexão do módulo de memória está com
falha.
página 137.
• O módulo de memória era incompatível com
• Atualize a Micro800 versão do firmware do controlador para ser
a Micro800 versão do firmware do
compatível com o módulo de memória. Para mais informações
controlador.
sobre a compatibilidade de versão do firmware, consulte
http://www.rockwellautomation.com/support/firmware.html
0xF004 Recuperável Uma falha ocorreu durante a transferência de Realize uma das seguintes ações:
dados do módulo de memória.
página 137.
• Tente realizar a transferência de dados novamente. Se o erro
persistir, substitua o módulo de memória.
• Para falha RTC incorporada, reinicie o controlador.
0xF005 Recuperável O programa do usuário falhou em uma Realize uma das seguintes ações:
verificação de integridade enquanto o
controlador Micro800 estava no modo de • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
operação. página 137.
• Consulte Ligue por cabo o controlador na página 35.
0xF006 Recuperável O programa do usuário é incompatível com a Realize uma das seguintes ações:
Micro800 versão do firmware do controlador.
página 137.
• Contate o seu representante local de suporte técnico Rockwell
Automation.


erro falha
0xF010 Recuperável O programa do usuário contém uma Realize uma das seguintes ações:
função/bloco de funções que não é suportado
pelo controlador Micro800. • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.
• Contate o seu representante local de suporte técnico Rockwell
Automation.
0xF014 Recuperável Ocorreu um erro de memória do módulo de • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
memória. página 137.
• Reprograme o módulo de memória. Se o erro persistir, substitua
o módulo de memória.
0xF015 Não Ocorreu um erro de software inesperado. Realize uma das seguintes ações:
recuperável
• Consulte Ações corretivas para falhas não recuperáveis na
página 137.
• Consulte Especificações para fiação e recomendações na
página 35.
0xF016 Não Ocorreu um erro de hardware inesperado. Realize uma das seguintes ações:
recuperável
página 137.
• Consulte Especificações para fiação e recomendações na
página 35.
0xF017 Não Um erro inesperado de software ocorreu devido Realize uma das seguintes ações:
recuperável a uma interrupção inesperada do hardware.
_SYSVA_USER_DATA_LOST estiver definida, o página 137.
controlador é capaz de recuperar o programa do • Consulte Especificações para fiação e recomendações na
removidos. Se não, o programa do controlador página 35.
0xF018 Não Um erro inesperado de software ocorreu devido Realize uma das seguintes ações:
recuperável a uma falha de comunicação SPI.
_SYSVA_USER_DATA_LOST estiver definida, o página 137.
controlador é capaz de recuperar o programa do • Consulte Especificações para fiação e recomendações na
removidos. Se não, o programa do controlador página 35.
0xF019 Não Um erro de software inesperado ocorreu devido Consulte Ações corretivas para falhas não recuperáveis na
recuperável à memória ou outros problemas de recurso do página 137.
controlador.
0xF01A Recuperável O controlador sofreu um reset inesperado Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
durante o Run Mode Change (RMC) por causa
de um ambiente ruidoso ou uma falha de
hardware interno.
0xF020 Recuperável O hardware de base falhou ou é incompatível Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
com a Micro800 versão do firmware do
controlador.
0xF021 Recuperável A configuração de E/S no programa do usuário Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
é inválida ou não existe no controlador
Micro800.


erro falha
0xF022 Recuperável O programa do usuário no módulo de memória é Realize uma das seguintes ações:
incompatível com a Micro800 versão do
firmware do controlador. • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.
• Substitua o módulo de memória.
0xF023 Não O programa do controlador foi removido. Isso Realize uma das seguintes ações:
recuperável aconteceu porque:
• uma falha de energia ocorreu durante o página 137.
download do programa ou transferência a
partir do módulo de memória. • Transfira ou faça download do programa.
• O teste de integridade de atualização falhou

(Micro810 somente).
0xF030 Recuperável Informações de desenergização na memória Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
0xF031 persistente podem não ter sido gravados
0xF032 corretamente devido a um ambiente com ruído
ou uma falha interna de hardware.
0xF033
0xF050 Recuperável A configuração de E/S incorporadas no Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
programa do usuário é inválida.
0xF100 Recuperável Há um erro de configuração geral detectado na Realize as seguintes ações:
configuração de movimento da que se fez
download do software Connected Components • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
Workbench, como um número de eixo ou página 137.
intervalo de execução de movimento sendo
configurado fora da faixa. • Corrija a configuração dos eixos no programa do usuário.
0xF110 Recuperável Há um recurso de movimento faltando, como a Realize as seguintes ações:

variável Motion_DIAG não definida.
página 137.
• Corrija a configuração dos eixos no programa do usuário.
(1)
0xF12z Recuperável A configuração de movimento para o eixo z não Realize as seguintes ações:
pode ser suportada por este modelo de
controlador, ou a configuração do eixo tem • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
algum conflito de recurso com algum outro eixo página 137.
de movimento que não foi configurado
previamente. • Remova todos os eixos e reconfigure o movimento com a
orientação do manual do usuário.
0xF15z(1) Recuperável Há um erro na lógica de movimento (problema Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
de lógica do firmware ou colisão de memória)
para um eixo detectado durante a operação
cíclica do motor de movimento. Uma razão
possível pode ser um erro de memória/dados de
movimento.
0xF210 Recuperável O terminador de E/S de expansão está faltando. Realize as seguintes ações:
1. Desligue o controlador.
2. Conecte o terminador de expansion I/O no último módulo de
expansion I/O no sistema.
3. Ligue o controlador.
4. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.


erro falha
0xF230 Recuperável O número máximo de módulos de expansion I/O Realize as seguintes ações:
foi excedido. 1. Desligue o controlador.
2. Certifique-se de que o número de módulos de expansion I/O não
é maior que quatro.
3. Ligue o controlador.
página 137.
0xF250 Recuperável Há um erro irrecuperável e o módulo de E/S de Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
expansão não pôde ser conectado.
0xF26z(2) Recuperável Uma falha mestre de expansion I/O foi Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
detectada no sistema.
0xF27z(2) Recuperável Uma falha de comunicação irrecuperável Realize uma das seguintes ações:
ocorreu no módulo de expansion I/O.
página 137.
• Substitua o módulo com o slot número z.
(2)
0xF28z Recuperável Erro de baudrate de E/S de expansão. Realize uma das seguintes ações:
página 137.
(2)
0xF29z Recuperável Uma falha de módulo foi detectada em seu Realize uma das seguintes ações:
módulo de E/S de expansão.
página 137.
(2)
0xF2Az Recuperável Falha de alimentação de E/S de expansão Realize uma das seguintes ações:
página 137.
(2)
0xF2Bz Recuperável Falha de configuração de E/S de expansão. Realize uma das seguintes ações:
página 137.
• Corrija a configuração do módulo de E/S de expansão no
programa do usuário para que combine com a configuração real
de hardware.
• Verifique a operação e as condições do módulo de E/S de
expansão.
• Substitua o módulo de E/S de expansão.
0xF300 Recuperável O módulo de memória está presente, mas está Realize as seguintes ações:
vazio e a operação de restauração é necessária.
página 137.
• Certifique-se de que haja um projeto válido no módulo de
memória.
• Faça o download de um programa do usuário e use a função de
backup para o módulo de memória.


erro falha
0xF301 Recuperável O projeto do módulo de memória não é Realize uma das seguintes ações:
compatível com o controlador.
página 137.
• Certifique-se de que haja um programa do usuário com um
controlador que tenha o catálogo do controlador correto
configurado.
• Faça o download de um programa do usuário e use a função de
backup para o módulo de memória.
0xF302 Recuperável A senha é incompatível entre o módulo de Realize uma das seguintes ações:
memória e o controlador. Aplica-se ao
controlador Micro820 somente quando o LCD • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
remoto executa a operação de restauração. página 137.
Esta falha não se aplica ao firmware do • Certifique-se de que o programa do usuário no módulo de
controlador Micro800 versão 10 e posterior.
memória tenha a senha correta.
• Faça o download de um programa do usuário com uma senha e
use a função de backup para o módulo de memória.
• Use o Connected Components Workbench para inserir a senha
correta no controlador e execute a operação de restauração
novamente.
0xF303 Recuperável O módulo de memória não está presente e a Certifique-se de que o módulo de memória esteja presente.
operação de restauração é necessária.
0xF0Az(3) Recuperável O módulo de E/S plug-in sofreu um erro durante Realize as seguintes ações:
a operação.
• Verifique a operação e as condições do módulo de E/S plug-in.
página 137.
0xF0Bz(3) Recuperável A configuração do módulo de E/S plug-in não Realize uma das seguintes ações:
combina com a configuração de E/S real
detectada. • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.
• Corrija a configuração do módulo de E/S plug-in no programa do
usuário para que combine com a configuração real de hardware.
• Verifique a operação e as condições do módulo de E/S plug-in.
• Substitua o módulo de E/S plug-in.
(3)
0xF0Dz Recuperável Quando a alimentação foi aplicada ao módulo Realize as seguintes ações:
de E/S plug-in ou o módulo de E/S plug-in foi 1. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
removido, ocorreu um erro de hardware. página 137.
2. Corrija a configuração do módulo de E/S plug-in no programa do
usuário.
3. Construa e faça download do programa usando o software
4. Coloque o Micro800 controlador no modo de operação.
0xF0Ez(3) Recuperável A configuração do módulo de E/S plug-in não Realize as seguintes ações:
combina com a configuração de E/S real 1. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
detectada. página 137.
2. Corrija a configuração do módulo de E/S plug-in no programa do
usuário.


erro falha
0xF830 Recuperável Ocorreu um erro na configuração EII. Realize as seguintes ações:
página 137.
• Revise e altere a configuração EII nas Micro800 propriedades do
controlador.
0xF840 Recuperável Ocorreu um erro na configuração HSC. Realize as seguintes ações:
página 137.
controlador.
0xF850 Recuperável Ocorreu um erro na configuração STI. Realize as seguintes ações:
página 137.
controlador.
0xF860 Recuperável Ocorreu uma sobrecontagem de dados. Realize as seguintes ações:
Um erro de sobrecontagem de dados é gerado 1. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
quando a execução da lógica ladder, do texto página 137.
estruturado ou do diagrama de blocos de 2. Corrija o programa para assegurar que não há sobrecontagem
funções (FBD) encontra uma divisão por zero. de dados.
0xF870 Recuperável Um endereço de índice estava fora do espaço Realize as seguintes ações:
de dados. 1. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.
2. Corrija o programa para assegurar que não haja nenhum índice
usado para acessar um elemento do vetor além dos limites do
vetor.
0xF0878 Recuperável Um índice usado para acessar um bit está além Realize as seguintes ações:
dos limites do tipo de dados no qual é usado. 1. Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
página 137.
2. Corrija o programa para assegurar que não haja nenhum índice
usado para acessar um bit além dos limites do tipo de dados.
0xF880 Recuperável Ocorreu um erro de conversão de dados. Realize as seguintes ações:
página 137.
2. Corrija o programa para assegurar que não há erro de conversão
de dados.
0xF888 Recuperável A pilha de chamadas do controlador não é Realize as seguintes ações:
compatível com a sequência de chamadas a
blocos de funções no atual projeto. Um excesso • Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na
de blocos está dentro de outro bloco. página 137.
• Mude o projeto para reduzir a quantidade de blocos sendo
chamados dentro de um bloco.


erro falha
0xF898 Recuperável Ocorreu um erro na configuração da interrupção Realize as seguintes ações:
do usuário para o módulo de E/S plug-in.
página 137.
• Corrija a configuração da interrupção do usuário para o módulo
de E/S plug-in no programa do usuário para que combine com a
configuração real de hardware.
0xF8A0 Recuperável Os parâmetros TOW são inválidos. Realize as seguintes ações:
página 137.
2. Corrija o programa para assegurar que não há parâmetros
inválidos.
0xF8A1 Recuperável Os parâmetros DOY são inválidos. Realize as seguintes ações:
página 137.
2. Corrija o programa para assegurar que não há parâmetros
inválidos.
0xFFzz(4) Recuperável Ocorreu uma falha criada pelo usuário do Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
0xD00F Recuperável Um tipo especial de hardware (por exemplo, Consulte Ações corretivas para falhas recuperáveis na página 137.
E/S incorporada) foi selecionado na
configuração do programa do usuário, mas não
combina com a base real de hardware.
0xD011 Recuperável O tempo de varredura do programa excedeu o Realize as seguintes ações:
valor de limite de tempo watchdog.
página 137.
• Determine se o programa ficou preso em uma malha e corrija o
problema.
Poderá ocorrer uma falha se o programa de Texto estruturado
contiver um Para malha com o limite superior definido para o valor
máximo da variável. Por exemplo, a variável é USINT e o limite é
definido para 255 ou a variável é UINT e o limite é definido para
65535.
Para corrigir a falha, execute o seguinte:
1. Corrija o programa para assegurar que o limite superior não seja
atingido. Um método é usar um tipo de dados com um valor
máximo maior.
3. Coloque o controlador Micro800 no modo de operação.
Se seu programa for projetado para ter um tempo de varredura de
mais de três segundos, no programa do usuário, aumente o valor
do tempo-limite de watchdog que é definido na variável de sistema
_SYSVA_TCYWDG e crie e faça o download do programa usando o
(1)
z indica o ID do eixo lógico. (0 a 3)
(2)
z indica o número do slot da E/S de expansão. Se z=0, o número do slot não poderá ser identificado.
(3)
z é o número do slot do módulo plug-in. Se z=0, então o número do slot não pode ser identificado
(4) zz indica o último byte do número do programa. Somente número de programa até 0xFF podem ser exibidos. Para números de programa de 01x00 a 0xFFFF, somente
o último byte é exibido.)

Ação corretiva para falhas recuperáveis e não recuperáveis
Ações corretivas para falhas recuperáveis
Realize as seguintes ações:
1. Opcionalmente, salve o registro de falhas do software Connected

2. Exclua a falha recuperável usando o software Connected Components
Workbench.
3. Se o problema persistir, entre em contato com o suporte técnico com o
registro de falhas.
Ações corretivas para falhas não recuperáveis
Realize as seguintes ações:
1. Realize o ciclo de alimentação no seu controlador Micro800.

2. O controlador irá para a falha recuperável. Opcionalmente, salve o registro
de falhas do software Connected Components Workbench.
3. Exclua a falha recuperável usando o software Connected Components
Workbench.
4. Se o programa for perdido, crie e faça o download do seu programa usando
o software Connected Components Workbench.
5. Se o problema persistir, entre em contato com o suporte técnico com o
registro de falhas.

Modelo de recuperação Use o seguinte modelo de recuperação de erro para ajudá-lo a diagnosticar
problemas de software e hardware no microcontrolador. O modelo traz dúvidas
de erro do controlador comuns que você pode questionar para ajudar a encontrar o problema em seu
sistema. Consulte as páginas recomendadas dentro do modelo para mais ajuda.
Início
Não
O LED de alimentação Verifique a fiação.
está aceso?
Sim
Verifique o LED de falha.

Vermelho intermitente = recuperável
Vermelho sólido = não recuperável
Não Execute o ciclo de

A falha é recuperável?
alimentação do controlador.
Sim
Faça o diagnóstico da falha no software

Connected Components Workbench e
consulte a página 130 para saber a
causa provável e a ação recomendada.
Exclua a falha.
Corrija a condição que

está causando a falha.
Teste e verifique a
operação do sistema.
[END]

Ligando para a Se você precisar entrar em contato com a Rockwell Automation ou seu
distribuidor local para assistência, é útil obter o seguinte (antes de chamar):
Rockwell Automation
• tipo do controlador, carta de série, carta de revisão e número de firmware
para obter assistência (FRN) do controlador
• status do indicador do controlador

Observações:

Apêndice C
Inícios rápidos
Este capítulo descreve algumas tarefas comuns e instruções de início rápido que
têm o objetivo de lhe proporcionar familiaridade no software Connected
Component Workbench. Os seguintes guias rápidos estão incluídos:
Tópico Página
Faça o upgrade flash do firmware de seu Micro800 141
Estabeleça comunicações entre RSLinx e um controlador Micro820 através da 147
porta USB no 2080_REMLCD
Configure a senha do controlador 151
Forçando E/S 154
Usando Run Mode Change 156
Faça o upgrade flash do Este início rápido mostrará como atualizar o firmware para um controlador
Micro800 usando o software Connected Components Workbench versão 10 ou
firmware de seu posterior.
Micro800
Do software Connected Components Workbench versão 10 em diante, há duas
opções que você pode selecionar ao atualizar o firmware:
• Atualizar ou Rebaixar – esta opção retém a configuração existente do
controlador, configurações de Ethernet e senha.
• Reset – esta opção exclui a configuração existente do controlador,
configurações de Ethernet e senha.
O procedimento para atualizar o controlador é semelhante para ambas as opções.
ATENÇÃO: A retenção da configuração existente do controlador,

configurações de Ethernet e senha está disponível somente ao fazer
a atualização da versão do firmware 10 para a mesma versão ou uma
versão posterior. Se estiver atualizando da versão do firmware 10
para 9 ou anterior, ou atualizando para a versão do firmware 10 de
uma versão anterior, a configuração existente do controlador, as
configurações de Ethernet e a senha serão excluídas.
IMPORTANTE Se você tiver esquecido a senha para o controlador, use a opção Reset
para excluir a senha.
Em controladores Micro820, os usuários podem usar a atualização em seus

controladores por meio da porta Ethernet, além da USB do 2080-REMLCD.
IMPORTANTE Para atualizar com êxito seu controlador através de USB, conecte
somente um controlador ao seu computador e não execute a atualização
em uma máquina virtual como VMware.

Apêndice C Inícios rápidos
Para começar, execute o software Connected Components Workbench:
1. No menu, selecione Dispositivo -> Atualizar o firmware -> Atualizar ou

Rebaixar...
Como alternativa, no Project Organizer, clique com o botão direito no
controlador e selecione Atualizar o firmware -> Atualizar ou Rebaixar...
2. Se seu projeto não tiver um caminho de conexão para o controlador, o

diálogo Connection Browser será exibido. Selecione seu controlador, em
seguida, clique em OK.
3. Na caixa de diálogo Atualizar ou Rebaixar firmware, selecione a revisão de

destino desejada para atualizar o controlador.
Se a versão do firmware desejada não for exibida na lista do menu, você

poderá fazer o download dessa versão do firmware clicando no link “Obter
os arquivos de firmware on-line”.
É possível também alterar o caminho da conexão clicando no link “Alterar”.

Inícios rápidos Apêndice C
4. Quando tiver confirmado os ajustes, clique em Atualizar para iniciar a

atualização do controlador.
O progresso da atualização é mostrado na caixa de diálogo.
5. Após a conclusão da atualização, o status é mostrado na caixa de diálogo.
IMPORTANTE Após controlar a atualização do controlador, alguns cartões microSD

podem não ser detectados. Remova e insira o cartão microSD ou realize
o ciclo de alimentação no controlador se este problema for encontrado.
Atualização a partir do cartão MicroSD
Com o Connected Components Workbench versão 8.0 em diante, você pode

atualizar seu controlador Micro820 a partir do cartão microSD além de usar
ControlFLASH. Este é um processo de duas etapas: primeiro você tem que
transferir o firmware para o cartão microSD usando o SD Card Utility e, em
seguida, é necessário editar o arquivo ConfigMeFirst.txt para iniciar o processo de
atualização. Consulte as instruções a seguir para executar a atualização a partir do
cartão microSD.

Etapa 1 – Transferir o firmware para o cartão MicroSD
1. Iniciar o Connected Components Workbench.

2. Clique em Ferramentas -> SD Card Utility.
A janela do SD Card Utility é exibida.
3. Selecione a letra da unidade que aponta para o cartão microSD no seu

computador na lista de menu.
Você pode verificar a letra da unidade olhando no Windows Explorer.
Para este exemplo, o cartão microSD está usando a letra de unidade “G”.

4. Selecione o número do catálogo do seu controlador Micro820.
5. Selecione a versão do firmware com a qual deseja atualizar seu controlador

Micro820.
A lista de versões do firmware é instalada juntamente com o Connected

Components Workbench. Se você desejar uma revisão que não está listada,
faça o download do firmware do Product Compatibility and Download
Center (PCDC) em
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/
pcdc.page
e instale o kit ControlFLASH incluído.
IMPORTANTE Você deve se registrar no site da Rockwell Automation antes de

fazer o download de uma versão do firmware.
Feche e inicie novamente o Connected Components Workbench, em

seguida, abra novamente o SD Card Utility. A revisão, agora, deve aparecer
na lista.
6. Clique em Transferir.
O arquivo é copiado para o cartão microSD.
7. Feche o SD Card Utility e continue com a próxima etapa para editar o

arquivo ConfigMeFirst.txt.

Etapa 2 – Editar o arquivo ConfigMeFirst.txt
Para atualizar o controlador com o firmware que você transferiu para o cartão
microSD, é necessário editar o arquivo ConfigMeFirst.txt com os ajustes listados
abaixo. Estes ajustes devem ser adicionados no início do arquivo.
Novos ajustes de configuração de ConfigMeFirst.txt para atualização flash
[FWFILE] Local do caminho de arquivo da versão do firmware no cartão microSD.
O local padrão está no seguinte formato:
firmware\<catalog number>\<filename of firmware>
[FWBUS] Este ajuste de parâmetro é reservado e pode ser omitido.
[FWSLOT] Este ajuste de parâmetro é reservado e pode ser omitido.
[FWDOWN] Define se deve atualizar ou rebaixar o firmware do controlador da versão
atual.
0 = Atualizar o firmware; 1 = Rebaixar o firmware
IMPORTANTE: A atualização do firmware acontecerá se o ajuste do

parâmetro [FWFILE] apontar para uma versão mais nova do arquivo do
firmware em comparação com o firmware atual no controlador,
independentemente do ajuste do parâmetro [FWDOWN].
Exemplo de arquivo ConfigMeFirst.txt para atualização
Depois de ter editado o arquivo, insira o cartão microSD no controlador. Realize

o ciclo de alimentação no controlador e o processo de atualização será iniciado.
Observe que o LED de status SD não piscará quando a atualização do firmware do
cartão microSD estiver em andamento.

Estabeleça Este início rápido mostra como obter RSLinx RSWho para se comunicar com um
controlador Micro820 por meio de USB. O controlador Micro820 usa o driver
comunicações entre 2080_REMLCD_xxxx
RSLinx e um controlador
Micro820 através da RSLinx Classic é instalado como parte do processo de instalação do software
Connected Components Workbench. A versão mínima do RSLinx Classic com
porta USB no compatibilidade total do controlador Micro820 é a 3.60.01 (lançada em
2080_REMLCD dezembro de 2013).
1. Ligue o controlador Micro820.

2. Conecte o cabo USB A/B diretamente entre seu computador e a porta
USB no 2080-REMLCD.
3. O Windows deve detectar o novo hardware. Clique em No, not this time e
então clique em Next.
4. Clique em Install the software automatically (recomendado) e, então,

clique em Next.

O assistente procura o novo hardware.
5. Abra o RSLinx Classic e execute RSWho clicando no ícone.
6. No assistente EDS que aparecer, clique em Next para

continuar.

7. Siga os prompts para carregar e instalar o arquivo EDS.

8. Clique em Finish para completar.

Configure a senha do Defina, mude e remova a senha em um controlador desejado por meio do
software Connected Components Workbench.
controlador
IMPORTANTE As instruções a seguir são compatíveis na revisão 2 do Connected
Components Workbench e controladores Micro800 com revisão de
firmware 2.
Para mais informações sobre o recurso de senha do controlador nos
controladores Micro800, consulte Segurança do controlador na
página 75 .
Defina a senha do controlador
IMPORTANTE Após criar ou modificar a senha do controlador, você precisa desligar o

controlador para que a senha seja salva.
Nas instruções a seguir, o software Connected Components Workbench está

conectado ao controlador Micro800.
1. No software Connected Components Workbench, abra o projeto para o

controlador desejado.
2. Clique em Connect para conectar-se ao controlador desejado.
Na barra de ferramentas Device Details, role o botão Secure. A mensagem
“Set, Change, or Clear Micro800 Controller Password Protection”
(“Defina, mude ou remova a proteção por senha do controlador
Micro800”) é mostrada.

3. Clique no botão Secure. Selecione Set Password.
4. Aparece a caixa de diálogo Set Controller Password. Coloque a senha.

Confirme a senha fornecendo-a novamente no campo Confirm.
DICA As senhas devem ter ao menos oito caracteres para serem válidas.
5. Clique em OK.
Uma vez que uma senha tenha sido criada, quaisquer novas sessões que
tentem se conectar ao controlador deverão fornecer a senha para obter
acesso exclusivo ao controlador desejado.

Mude a senha
Com uma sessão autorizada, você pode mudar a senha em um controlador

desejado por meio do software Connected Components Workbench.
O controlador desejado deve estar no status Connected.
1. Na barra de ferramentas Device Details, clique no botão Secure. Selecione

Change Password.
2. Aparece a caixa de diálogo Change Controller Password. Insira a senha

antiga, a nova senha e confirme esta última.
3. Clique em OK.
O controlador exige a nova senha para permitir o acesso a qualquer nova sessão.

Remova a senha
Com uma sessão autorizada, você pode remover a senha em um controlador

desejado por meio do software Connected Components Workbench.
1. Na barra de ferramentas Device Details, clique no botão Secure. Selecione

Clear Password.
2. Aparece a caixa de diálogo Clear Password. Insira a senha.

3. Clique em OK para remover a senha.
O controlador não vai exigir nenhuma senha nas próximas novas sessões.
Forçando E/S
IMPORTANTE Esta seção fala geralmente sobre forçar E/S nos controladores
Micro800. Alguns elementos podem não aparecer em determinados
modelos (por exemplo, controladores Micro810 e Micro820 não são
compatíveis com controle de movimento PTO).
As entradas são forçadas logicamente. Os indicadores de status LED não mostram

valores forçados, mas as entradas no programa do usuário são forçadas.
Forçar somente é possível com E/S e não se aplica a variáveis definidas pelo
usuário e variáveis não E/S e funções especiais como HSC, que são executadas
independentemente da varredura do programa do usuário. Por exemplo, para
movimento, a entrada de inversor pronto não pode ser forçada.
Diferentemente das entradas, as saídas são forçadas fisicamente. Os indicadores de

status LED mostram valores forçados e o programa do usuário não usa valores
forçados.

O diagrama a seguir ilustra o comportamento forçado.
HSC
Programa do usuário
Entradas Entradas Saídas Saídas

Force Force
físicas lógicas lógicas físicas
Variáveis
normais
Movimento
• Os indicadores de status LED sempre combinam com o valor físico

da E/S
• Variáveis internas não físicas normais não podem ser forçadas
• Funções especiais como HSC e movimento não podem ser forçadas
ATENÇÃO: Forçar a variável pode resultar no movimento

repentino da máquina, possivelmente prejudicando o
pessoal ou os equipamentos. Tenha muito cuidado ao
forçar variáveis.
Verificando se as forças (travas) estão habilitadas
Se o Connected Components Workbench estiver disponível, verifique o monitor

de variáveis enquanto estiver depurando online. O forçamento é realizado
primeiro travando uma variável E/S e então definindo o valor lógico para entradas
e o valor físico para saídas. Lembre-se que você não pode forçar uma entrada física
e não pode forçar uma saída lógica.

Em muitos casos, a frente do controlador não é visível ao operador e o Connected

Components Workbench não está online com o controlador. Se você deseja que o
status forçado seja visível ao operador, então o programa do usuário devem
mostrar o status forçado usando o bloco de funções SYS_INFO e então mostrar o
status forçado em algo que o operador pode visualizar, como a interface de
operação e programação (IHM), ou a torre luminosa. A seguir temos um exemplo
de programa em texto
estruturado.
Se a frente do controlador está visível, e não bloqueada pelo gabinete, os

controladores Micro830 e Micro850 têm um indicador LED de force.
Force de E/S após um ciclo de energização/desenergização
Depois que um controlador é desligado e ligado, todos os forces de E/S são

removidas da memória.
Usando Run Run Mode Change permite que o usuário faça pequenas alterações na lógica de
um projeto em execução e imediatamente teste no controlador, sem precisar ir
Mode Change para o modo de programa ou desconectar do controlador.
IMPORTANTE As especificações a seguir devem ser atendidas para usar Run Mode
Change:
• Versão do firmware do controlador Micro820/Micro830/Micro850
8.0 ou superior, e
• Software Connected Components Workbench Developer Edition,
versão 8.0 ou superior.
O seguinte exemplo de projeto lhe orienta na criação de uma aplicação simples

para um controlador Micro850 sem nenhum módulo plug-in e como usar o
recurso Run Mode Change.

Criar o projeto
1. Crie um novo projeto para um controlador Micro830/Micro850 sem

nenhum plug-in.
Observe se o controlador está desconectado.
2. Clique com o botão direito em Programs e selecione Add -> New LD:
Ladder Diagram.
3. Na caixa de ferramentas, clique duas vezes em Direct Coil para adicioná-lo
à linha de programa ou arraste e solte Direct Coil sobre a linha.
4. Clique duas vezes no recém-adicionado Direct Coil para trazer o diálogo
Variable Selector e selecione “_IO_EM_DO_00”.
5. Crie o projeto.

6. Faça o download do projeto para o controlador.

No diálogo Connection Browser, selecione o controlador Micro850.
7. Selecione Download current project to the controller.
8. Selecione Download para confirmar.
9. Quando o projeto tiver o download feito para o controlador, um prompt

pedindo para alterar o controlador para o modo REM Run será exibido.
Clique em Yes.

10. Observe que o controlador está, agora, no modo Debug.
IMPORTANTE Do Connected Components Workbench versão 8.0 em diante,

selecionar “Sim” para mudar o controlador para o modo REM
Run depois de fazer o download de um projeto muda
automaticamente para o modo Debug.
Edite o projeto usando Run Mode Change

Barra de ferramentas de Run Mode Change
Run Mode Change Test Logic Changes Accept Changes Undo Changes
1. Clique no ícone Run Mode Change .

Observe se o controlador entra no modo Edit e ainda está conectado.
Se você adicionar uma nova variável durante RMC, o acesso a dados

externos e a alteração do tipo de acesso (o padrão é Leitura/Gravação) dessa
nova variável não estarão disponíveis até você ter escolhido Aceitar ou
Desfazer as alterações de Test Logic.

2. Na caixa de ferramentas, clique duas vezes em Instruction Block para

adicioná-lo à linha de programa ou arraste e solte Instruction Block sobre a
linha.
3. Clique duas vezes na recém-adicionada Instruction Block e selecione
“Timer On/Off ” (TONOFF).
Configure Instruction Block para disparar a cada segundo.
4. Na caixa de ferramentas, clique duas vezes em Reverse Contact para

adicioná-lo à linha de programa ou arraste e solte Reverse Contact sobre a
linha. Coloque-o à esquerda de Instruction Block recém-adicionado.

5. Clique no ícone Test Logic Changes para criar o projeto e fazer o

download dele para o controlador.

6. O controlador entrará automaticamente no modo Debug e exibirá o

projeto atualizado.
7. Agora, você pode escolher Desfazer ou Aceitar as alterações no projeto.
Para desfazer as alterações
1. Clique no ícone Undo Changes .

2. As alterações serão descartadas e o projeto original será restaurado para o
controlador.


Observe que o projeto original é exibido e o controlador está no modo

Debug.
Para aceitar as alterações
1. Clique no ícone Accept Changes .

2. Observe que apenas o ícone Run Mode Change está agora habilitado e o
controlador permanece no modo Debug.

Apêndice D
Blocos de funções PID
O bloco de funções PID possui nomenclatura de parâmetro semelhante a

RSLogix 500 e é recomendado para usuários que já estão familiarizados com a
programação em RSLogix 500. O bloco de funções IPIDCONTROLLER tem a
vantagem de suportar o ajuste automático.
Comparação entre IPIDCONTROLLER e PID

IPIDCONTROLLER PID Descrição
Parâmetros comuns
Process PV Realimentação de variável do processo
SetPoint SP Entrada do set point
SAÍDA CV Saída CV
Gains.DirectActing controle Controla a direção do processo (cooling versus
heating).
Gains.ProportionalGain Gains.Kc Ganho do controlador para P e I
Gains.TimeIntegral Gains.Ti Valor integral de tempo para I
Gains.TimeDerivative Gains.Td Valor derivativo de tempo para D
Gains.DerivativeGain Gains.FC Uma constante de filtro maior torna a saída CV
mais responsiva a erro. Atua como um ganho
derivativo.
AbsoluteError AbsoluteError Valor absoluto de erro
Parâmetros específicos de PID
– CVMin Para CV de limite
CVMax Para CV de limite
AutoManual TRUE = Operação normal do PID.
FALSE = Operação manual usando CVManual.
CVManual CV quando no modo manual.
Habilta TRUE = inicie a execução com parâmetros de
entrada atuais.
FALSE = CV é igual a zero.
Active TRUE = o estado PID está em execução.
FALSE = o estado PID está parado.
error TRUE = PID tem um erro.
FALSE = PID não tem nenhum erro.
ErrorID ID de erro PID

Apêndice D Blocos de funções PID
Comparação entre IPIDCONTROLLER e PID

IPIDCONTROLLER PID Descrição
Parâmetros específicos de IPIDCONTROLLER
Auto – TRUE = Operação normal do PID.
FALSE = A saída controla a realimentação.
Feedback Realimentação do controle que está sendo
aplicado ao processo. Geralmente, é o CV do
PID depois de qualquer limite ou controle
manual ter sido aplicado.
AutoTune TRUE = ajuste automático.
FALSE = sem ajuste automático.
ATParameters Parâmetros de autoajuste
ATWarning Advertência de ajuste automático
OutGains Gains de ajuste automático
Initialize Usado para ajuste automático
Bloco de funções PID Esse diagrama de bloco de funções (FBD) mostra os argumentos no bloco de
funções PID.
PID
Enable Active
PV CV
SP AbsoluteError
AutoManual Error
CVManual Error ID
CVMax
CVMin
Gains
Control
Llnit
A tabela a seguir explica os argumentos usados neste bloco de funções.
Argumentos do PID
parâmetro dado
Habilta ENTRADA BOOL Habilitar instrução.
TRUE = inicie a execução com parâmetros de entrada
atuais.
FALSE = CV é igual a zero.
PV ENTRADA REAL Valor de processo. Este valor, geralmente, é lido de
um módulo de entrada analógica.
A unidade SI deve ser igual a Setpoint.
SP ENTRADA REAL O valor de set point para o processo.
AutoManual ENTRADA BOOL Seleção de modo automático ou manual:
TRUE = Operação normal do PID.
FALSE = Operação manual usando CVManual.
CVManual ENTRADA REAL Entrada de valor de controle definida para operação
de modo manual. O intervalo válido para CVManual é:
CVMin < CVManual < CVMax

Blocos de funções PID Apêndice D
Argumentos do PID
parâmetro dado
CVMin ENTRADA REAL Limite mínimo do valor de controle.
Se CV < CVMin, então CV = CVMin.
Se CVMin > CVMax, e ocorre um erro.
CVMax ENTRADA REAL Limite máximo do valor de controle.
Se CV > CVMax, então CV = CVMax.
Se CVMax < CVMin, ocorrerá um erro.
Gains ENTRADA PID_GAINS Gains do PID para o controlador.
Use o tipo de dados PID_GAINS para configurar o
parâmetro Gains.
controle ENTRADA BOOL Controlar direção do processo:
TRUE = Atuação direta, como Cooling.
FALSE = Atuação reversa, como Heating.
Llnit ENTRADA BOOL Reservado para uso futuro.
Active SAÍDA BOOL Status do controlador PID:
TRUE = o estado PID está em execução.
FALSE = o estado PID está parado.
CV SAÍDA REAL A saída do valor de controle.
Se tiver ocorrido qualquer erro, CV será 0.
AbsoluteError SAÍDA REAL AbsoluteError é a diferença entre o valor de processo
(PV) e o valor de referência (SV).
error SAÍDA BOOL Indica a existência de uma condição de erro.
TRUE = PID tem um erro.
FALSE = PID não tem nenhum erro.
ErrorID SAÍDA USINT Um número exclusivo que identifica o erro. Os erros
são definidos nos códigos de erro PID.
Tipo de dados GAIN_PID

parâmetro dado
KC ENTRADA REAL Ganho do controlador para PID.
Proporcional e Integral são dependentes deste ganho
(>= 0,0001).
O aumento de Kc melhora o tempo de resposta, mas
também aumenta o limite ultrapassado e a oscilação
do PID.
Se Kc for inválido, ocorrerá um erro.
Ti ENTRADA REAL Constante integral de tempo em segundos
(>= 0,0001).
Aumentar Ti diminui o limite ultrapassado e a
oscilação do PID.
Se Ti for inválido, ocorrerá um erro.
Td+ ENTRADA REAL Constante derivativa de tempo em segundos (>= 0,0).
Quando Td é igual a 0, não há nenhuma ação
derivativa e o PID se torna um controlador PI.
Aumentar Td reduz o limite ultrapassado e remove a
oscilação do controlador PID.
Se Td for inválido, ocorrerá um erro.
FC ENTRADA REAL Constante de filtro (>= 0,0).
O intervalo recomendado para FC é de 0 a 20.
Aumentar FC atenua a resposta do controlador PID.
Se FC for inválido, ocorrerá um erro.

Códigos de erro PID

Código de erro Descrição
0 PID está funcionando normalmente.
1 Kc é inválido.
2 Ti é inválido.
3 Td é inválido.
4 FC é inválido.
5 CVMin > CVMax, ou CVMax < CVMin
6 CVManual < CVMin
CVManaul é inválido.
7 CVManual > CVMax
CVManual é inválido.
Bloco de funções Esse diagrama de bloco de funções (FBD) mostra os argumentos no bloco de
funções IPIDCONTROLLER.
IPIDCONTROLLER
IPIDCONTROLLER
EN ENO
Process Output
SetPoint AbsoluteError
FeedBack ATWarning
Auto OutGains
Initialize
Gains
AutoTune
ATParameters
A tabela a seguir explica os argumentos usados neste bloco de funções.
Argumentos do IPIDCONTROLLER
parâmetro dado
EN ENTRADA BOOL Habilitação de bloco de funções
TRUE = Executar função.
FALSE = Não executar função.
Aplicável a programas de diagramas ladder.
Process ENTRADA REAL Valor do processo, que é o valor medido a partir da
saída do processo.
SetPoint ENTRADA REAL O valor de set point para o processo.
Feedback ENTRADA REAL Sinal de realimentação, que é o valor da variável de
controle aplicada ao processo.
Por exemplo, a realimentação pode ser a saída
IPIDCONTROLLER.
Auto ENTRADA BOOL Modos de operação do controlador PID:
TRUE = Operação normal do PID.
FALSE = A saída controla a realimentação.

Argumentos do IPIDCONTROLLER
parâmetro dado
Initialize ENTRADA BOOL Uma mudança no valor (verdadeiro para falso ou
FALSO para VERDADEIRO) faz com que o controlador
elimine qualquer ganho proporcional durante aquele
ciclo. Ele também inicializa sequências AutoTune.
Gains ENTRADA GAIN_PID Gains PID para IPIDCONTROLLER.
Use o tipo de dados GAIN_PID para definir os
parâmetros para a entrada Gains.
AutoTune ENTRADA BOOL TRUE = quando AutoTune é TRUE, e Auto e Initialize
são FALSE, a sequência AutoTune é iniciada.
FALSE = Não inicie AutoTune.
ATParameters ENTRADA AT_Param Parâmetros de autoajuste
Use o tipo de dados AT_Param para definir os
parâmetros para a entrada ATParameters.
SAÍDA SAÍDA REAL Valor da saída a partir do controlador
AbsoluteError SAÍDA REAL Erro absoluto (Process – SetPoint) do controlador.
ATWarnings SAÍDA DINT Advertência para a sequência AutoTune. Os valores
possíveis são:
0 = Nenhum autotune realizado
1 = No modo de ajuste automático.
2 = Ajuste automático concluído.
-1 = Erro 1: Entrada automaticamente definida para
TRUE, nenhum ajuste automático possível.
-2 = Erro 2: Erro de ajuste automático, ATDynamSet
expirou.
OutGains SAÍDA GAIN_PID Ganhos calculados a partir das sequências de
AutoTune.
Use o tipo de dados GAIN_PID para definir a saída
OutGains.
ENO SAÍDA BOOL Habilitar saída.
Aplicável a programas de diagramas ladder.

Parâmetro Tipo Descrição
DirectActing BOOL Tipos de ação:
TRUE = Ação direta, a saída se move na mesma direção que o erro.
Ou seja, o valor de processo real é maior que o valor de referência e
a ação do controlador apropriada é para aumentar a saída. Por
exemplo, Chilling.
FALSE = Ação reversa, a saída se move na direção oposta ao erro.
Ou seja, o valor de processo real é maior que o valor de referência e
a ação do controlador apropriada é para diminuir a saída. Por
exemplo, Heating.
ProportionalGain REAL Ganho proporcional para PID (>= 0,0001)
Ganho proporcional para PID (P_Gain)
Um ganho proporcional mais alto causa uma mudança maior na saída
com base na diferença entre PV (valor de processo medido) e SV
(valor de set point). Quanto maior o ganho, mais rápido o erro é
diminuído, mas isso pode resultar em instabilidade, como oscilações.
Quando menor o ganho, mais devagar o erro é diminuído, mas o
sistema é mais estável e menos sensível a erros grandes. O P_Gain
geralmente é o ganho mais importante a ajustar e o primeiro ganho a
ajustar durante o ajuste.


TimeIntegral REAL Valor integral de tempo para PID (>= 0,0001)
Valor integral de tempo para PID
Uma constante de tempo integral menor causa uma mudança mais
rápida na saída com base na diferença entre PV (valor de processo
medido) e SV (valor de set point) integrados sobre este tempo. Uma
constante de tempo integral menor diminui o erro de estado contínuo
(erro quando SV não está sendo alterado), mas aumenta as chances
de instabilidade, como oscilações. Uma constante de tempo integral
maior reduz a velocidade da resposta do sistema e a torna mais
estável, mas PV aborda SV em uma taxa mais lenta.
TimeDerivative REAL Valor derivativo de tempo para PID (>= 0,0)
Valor derivativo de tempo para PID (Td)
Uma constante de tempo derivativo menor causa uma mudança mais
rápida na saída com base na taxa de mudança da diferença entre PV
(valor de processo medido) e SV (valor de set point). Uma constante
de tempo derivativo menor torna um sistema mais responsivo a
mudanças repentinas em erro (SV é mudado), mas aumenta as
chances de instabilidade, como oscilações. Uma constante de tempo
maior torna um sistema menos responsivo a mudanças repentinas
em erro e o sistema é menos suscetível a ruído e mudanças de
etapas em PV. TimeDerivative (Td) está relacionado ao ganho
derivativo, mas permite que a contribuição derivativa para PID seja
ajustada usando o tempo de forma que o tempo de amostra deve ser
levado em consideração.
DerivativeGain REAL Ganho derivativo para PID (>= 0,0)
Ganho derivativo para PID (D_Gain)
Um ganho derivativo mais alto causa uma mudança maior na saída
com base na taxa de mudança da diferença entre PV (valor de
processo medido) e SV (valor de set point). Um ganho maior torna um
sistema mais responsivo a mudanças repentinas em erro, mas
aumenta as chances de instabilidade, como oscilações. Um ganho
menor torna um sistema menos responsivo a mudanças repentinas
em erro e torna o sistema menos suscetível a ruído e mudanças de
etapas em PV.
Se o ganho derivativo for definido para zero, ele desabilitará
a parte derivativa do PID.
Tipo de dados AT_Param

Carregar REAL Carregar parâmetro para ajuste automático. Este é o valor de saída
ao iniciar AutoTune.
Deviation REAL Desvio para autotune. Este é o desvio padrão utilizado para avaliar a
faixa de ruído necessária para AutoTune (faixa de ruído = 3*
desvio)(1)
Step REAL Valor de etapa para AutoTune. Deve ser superior à faixa de ruído e
menos que ½ da carga.
ATDynamSet REAL Tempo de espera em segundos antes de abandonar o ajuste
automático.
ATReset BOOL Determina se o valor da saída é zerado após uma sequência de
AutoTune:
TRUE = Redefinir saída para zero.
Falso – deixa a saída com o valor de carga
(1) O engenheiro de aplicação pode estimar o valor de ATParams.Deviation observando o valor de entrada do
processo. Por exemplo, em um projeto que envolve o controle de temperatura, se a temperatura se estabiliza
em torno de 22 °C, e se observa uma flutuação de 21,7 a 22,5 °C, o valor de ATParams.Deviation será
(22,5-21,7)/2=0,4.

Como fazer o ajuste Antes de fazer o autotune, é necessário:

automático • Verificar se seu sistema está constante quando não há controle.
Por exemplo, para controle de temperatura, o valor de processo deve
permanecer em temperatura ambiente quando não há saída de controle.
• Configure o valor de referência como 0.
• Defina Auto Input como False.
• Definir o parâmetro de ganho conforme a seguir:
Valores de parâmetro GAIN
Parâmetro GAIN Valor
DirectActing De acordo com a operação:
TRUE (por exemplo, Cooling), ou
FALSE (por exemplo, Heating)
DerivativeGain 0,5
ProportionalGain 0,0001
TimeIntegral 0,0001
TimeDerivative 0,0
• Defina o AT_Parameter conforme a seguir:

Valores do AT_Parameter
Parâmetro AT Recomendações
Carregar Toda ‘Carga’ fornece um valor de processo saturado por um período de
tempo. Ajuste a carga do valor para o valor de processo saturado
desejado.
IMPORTANTE: se uma carga de 40 resulta em um valor de processo de

30 °C durante certo tempo e você quer ajustar seu sistema para 30 °C,
você deve definir a carga em 40.
Deviation Este parâmetro tem um papel importante no processo autotune.
O método de derivação deste valor é explicado posteriormente nesta
seção. Não é necessário definir este parâmetro antes do autotuning.
No entanto, se a desviação já for conhecida, ele pode ser definido
primeiro.
Step O valor de etapa deve ficar entre 3*desvio e ½ carga. A etapa oferece um
offset para a carga durante o autoajuste. Deve ser definido para um valor
alto o suficiente para criar uma mudança significativa no valor de
processo.
ATDynamSet Defina esta valor com um tempo razoavelmente longo para o processo
autotune. Todo sistema é diferente, portanto, permita um tempo maior
para um sistema com um valor de processo que leve mais tempo para
reagir à mudança.
ATReset Defina este parâmetro como TRUE para reinicializar a saída como zero
após o processo de autotune ser concluído.
Defina este parâmetro como FALSE para deixar a saída com o valor de
carga após o processo de autotune ser concluído.
Para realizar o autotune, siga as seguintes etapas:
1. Defina a entrada “Initialize” para “VERDADEIRA”.

2. Defina a entrada “AutoTune” para “VERDADEIRA”.
3. Aguarde que a entrada “Process” se estabilize ou chegue no regime
permanente,.
4. Observe a flutuação de temperatura do valor do processo.

5. Calcule o valor de desvio com relação à flutuação. Por exemplo, se a

temperatura estabilizar em torno de 22 °C (72 °F) com uma flutuação de
21,7 a 22,5 °C (71 a 72,5 °F), o valor de ‘ATParams.Deviation’ será:
22,5 - 21,7 72,5 - 71

Para °C: = 0,4 Para °F: = 0,75
2 2
6. Defina o valor de desvio, caso ainda não tenha sido definido.

7. Mude a entrada “Initialize” para “FALSA”.
8. Aguarde até que ‘AT_Warning’ exiba 2. O processo autotune foi correto.
9. Obtenha o valor em sintonia de “OutGains”.
Como o Autotune funciona
O processo de auto tune começa quando ‘Inicializar’ é definido como FALSE

(etapa 7.) Nesse momento, a saída de controle aumenta na quantidade de ‘Etapa’ e
o processo aguarda o valor do processo alcançar ou exceder o ‘primeiro pico’.
O primeiro pico é definido como:
Para operação direta: primeiro pico = PV1 - (12 x desvio)

Para operação reversa: primeiro pico = PV1 + (12 x desvio)
Em que PV1 é o valor do processo quando Inicializar é definido como FALSE.
Uma vez que o valor de processo atinge o primeiro pico, a saída de controle reduz
o equivalente à Step e aguarda até que o valor de processo caia para o segundo
pico.
O segundo pico é definido como:
Para operação direta: segundo pico = PV1 - (3 x desvio)

Para operação reversa: segundo pico = PV1 + (3 x desvio)
Depois que o valor do processo alcança ou fica abaixo do segundo pico, os cálculos
começam e um conjunto de ganhos será gerado para o parâmetro OutGains.
Localização de falhas no É possível dizer o que ocorre no segundo plano do processo de autotune através
das sequências da saída de controle. Aqui há algumas sequências conhecidas de
processo autotune saída de controle e o que significa se o autotune falhar. Para facilidade de
ilustração da sequência de saída de controle, definimos:
Carga: 50
Etapa: 20
Sequência de saída 1: 50 -> 70 -> 30
Condição da sequência Resultado do Ação para a falha do Autotune
Autotune
O valor de processo atingiu o ‘primeiro Provavelmente NA
pico’ e o ‘segundo’ pico no tempo certo correto

Sequência de saída 2: 50 -> 70 -> 50

Autotune
O valor do processo não foi capaz de Provavelmente não Reduzir desvio ou aumentar a etapa
alcançar o terá sucesso
'primeiro pico'
Sequência de saída 3: 50 -> 70 -> 30 -> 50

Autotune
O valor de processo não foi capaz de Provavelmente não Aumentar desvio ou aumentar a
alcançar o terá sucesso etapa
segundo pico
Sequência de saída 4: 50 -> 70

Autotune
O valor de processo não conseguiu Provavelmente não Aumentar ATDynamSet
atingir o primeiro pico a tempo terá sucesso
Exemplo de
aplicação PID Water In
Water Level
Tank Water Out
A ilustração acima mostra um sistema de controle de nível de água básico, para

manter um nível de água pré-selecionado no tanque. Uma válvula solenoide é
usada para controlar a água que entra, enchendo o tanque a uma taxa pré-definida.
De modo similar, a água que sai é controlada a uma taxa mensurável.
Autotune IPID para sistemas de primeira e segunda ordem
O autotune de IPID somente pode funcionar em sistemas de primeira e segunda

ordem.
Um sistema de primeira ordem pode ser descrito por um elemento de

armazenamento de energia independente simples. Exemplos de sistemas de
primeira ordem são o resfriamento de um tanque de fluido, o fluxo de fluido de
um tanque, um motor com torque constante conduzindo um volante a disco ou
um uma rede condutora RC elétrica. O elemento de armazenamento de energia
para esses sistemas são energia térmica, energia potencial, energia cinética
rotacional e energia de armazenamento capacitivo, respectivamente.

Isso pode ser escrito de forma padrão como f(t) = dy/dt + y(t), em que  é a
constante de tempo do sistema, f é a função de força e y é a variável de estado do
sistema.
No exemplo de resfriamento do tanque de fluido, ele pode ser modelado pela

capacitância térmica C do fluido e resistência térmica R das paredes do tanque.
A constante de tempo do sistema será RC, a função de força será a temperatura
ambiente e a variável de estado do sistema será a temperatura do fluido.
Um sistema de segunda ordem pode ser descrito por dois elementos de

armazenamento de energia independentes que intercambiam energia armazenada.
Exemplos de sistemas de segunda ordem são um motor comandando um volante a
disco com o motor acoplado ao volante por meio de um eixo com rigidez de
torção ou um circuito elétrico composto de uma fonte de corrente comandando
uma série LR (indutor e resistor) com um shunt C (capacitor). Os elementos de
armazenamento de energia para esses sistemas são a energia cinética rotacional e a
energia de mola de torção para o primeiro e a energia de armazenamento
capacitiva para o último. Sistemas de acionamento de motor e sistemas de
aquecimento podem ser modelados tipicamente pelo circuito elétrico C e LR.

Exemplo de código PID
A ilustração acima mostra o exemplo de código para controlar o exemplo de

aplicação PID que foi mostrado anteriormente. Desenvolvido usando os
diagramas de blocos de funções, ele consiste em um bloco de funções predefinido,
IPIDCONTROLLER, e quatro blocos de funções definidos pelo usuário.
Esses quatro são:
• PID_OutputRegulator
Este bloco de funções definido pelo usuário regula a saída de
IPIDCONTROLLER dentro de uma faixa segura para garantir que não
haja dano ao hardware usado no processo.
IF RMIN ≤ RIN ≤ RMAX, então ROUT = RIN,
IF RIN < RMIN, então ROUT = RMIN,
IF RIN > RMAX, então ROUT = RMAX.
• PID_Feedback
Este bloco de funções definido pelo usuário age como um multiplexador.
IF "FB_RST" for false, FB_OUT=FB_IN;
Se "FB_RST" for true, então FB_OUT=FB_PREVAL.
• PID_PWM
Este bloco de funções definido pelo usuário fornece uma função PWM,
convertendo um valor real em uma saída ON/OFF relacionada ao tempo.
• SIM_WATERLVL
Este bloco de funções definido pelo usuário simula o processo ilustrado no
exemplo de aplicação mostrado anteriormente.

IMPORTANTE O tempo de varredura do programa do usuário é importante

O método de autotune precisa fazer com que a saída da malha de
controle oscile. Para identificar o período de oscilação, o IPID deve ser
chamado com frequência suficiente para ser capaz de obter uma
amostra de oscilação adequada. O tempo de varredura do programa do
usuário deve ser menos da metade do período de oscilação. Na
essência, o teorema de Shannon, ou Nyquist-Shannon, ou o teorema de
amostragem devem ser respeitados.
Além disso, é importante que o bloco de funções seja executado a um
intervalo de tempo relativamente constante.

Apêndice E
Mapeamento Modbus para Micro800
Mapeamento Modbus Todos os controladores Micro800 (com exceção dos modelos de 12 pontos
Micro810) suportam Modbus RTU por uma porta serial por meio da porta serial
incorporada não isolada. O módulo plug-in da porta serial isolada 2080-
SERIALISOL também suporta Modbus RTU. Tanto Modbus RTU mestre
quanto escravo são suportados. Ainda que o desempenho possa ser afetado pelo
tempo de varredura do programa, os controladores de 48 pontos podem suportar
até seis portas seriais (uma incorporada e cinco plug-in), e, consequentemente, seis
redes Modbus separadas.
Configuração Endian
O protocolo Modbus é do tipo big-endian, pois o byte mais significativo de uma

palavra de 16 bits é transmitido primeiro. O Micro800 também é do tipo big-
endian, portanto, a ordem dos bytes não precisa ser invertida. Para tipos de dados
de Micro800 maiores que 16 bits (por exemplo, DINT, LINT, REAL, LREAL),
podem ser necessários múltiplos endereços Modbus, mas o byte mais significativo
sempre é o primeiro.
Espaço de endereço de mapeamento e tipos de dados suportados
Como o Micro800 usa nomes de variáveis simbólicos em vez de endereços de

memória física, um mapeamento de nome de variável simbólica do para
endereçamento Modbus é suportado no software Connected Components
Workbench, por exemplo, InputSensorA é mapeado para o endereço Modbus
100001.
Por padrão, o Micro800 segue um endereçamento de seis dígitos especificado na

mais recente especificação de Modbus. Por conveniência, conceitualmente o
endereço Modbus é mapeado com as seguintes faixas de endereços. A tela de
mapeamento do Connected Components Workbench segue esta convenção.
Tipo de dados 0 - Bobinas 1 - Entradas discretas 3 - Registros de entrada 4 - Registros de manutenção

variáveis 000001 a 065536 100001 a 165536 300001 a 365536 400001 a 465536
Suportado Endereço Suportado Endereço Suportado Endereço Suportado Endereço
Modbus Modbus Modbus Modbus
utilizado utilizado utilizado utilizado
BOOL Sim 1 Sim 1
SINT Sim 8 Sim 8
BYTE Sim 8 Sim 8
USINT Sim 8 Sim 8
INT Sim 16 Sim 16 Sim 1 Sim 1
UINT Sim 16 Sim 16 Sim 1 Sim 1

Apêndice E Mapeamento Modbus para Micro800
Tipo de dados 0 - Bobinas 1 - Entradas discretas 3 - Registros de entrada 4 - Registros de manutenção

variáveis 000001 a 065536 100001 a 165536 300001 a 365536 400001 a 465536
Suportado Endereço Suportado Endereço Suportado Endereço Suportado Endereço
Modbus Modbus Modbus Modbus
utilizado utilizado utilizado utilizado
WORD Sim 16 Sim 16 Sim 1 Sim 1
REAL Sim 32 Sim 32 Sim 2 Sim 2
DINT Sim 32 Sim 32 Sim 2 Sim 2
UDINT Sim 32 Sim 32 Sim 2 Sim 2
DWORD Sim 32 Sim 32 Sim 2 Sim 2
LWORD Sim 64 Sim 64 Sim 4 Sim 4
ULINT Sim 64 Sim 64 Sim 4 Sim 4
LINT Sim 64 Sim 64 Sim 4 Sim 4
LREAL Sim 64 Sim 64 Sim 4 Sim 4
OBSERVAÇÃO: sequências não são suportadas.
Para tornar mais fácil o mapeamento de variáveis para endereços Modbus de cinco
dígitos, a ferramenta de mapeamento do Connected Components Workbench
verifica o número de caracteres inseridos para o endereço Modbus. Se apenas
cinco dígitos são inseridos, o endereço é tratado como um endereço Modbus de
cinco dígitos. Isso significa que as Bobinas são mapeadas de 00001 a 09999, as
entradas discretas são mapeadas de 10001 a 19999, os registros de entrada são
mapeados de 30001 a 39999, e os registros de manutenção são mapeados de
40001 a 49999.
Exemplo 1, PanelView Component IHM (mestre) para Micro800

(escravo)
A porta serial incorporada deve ser usada com IHMs usando Modbus RTU.
A distância de cabo máxima recomendada é de 3 metros. Use o módulo plug-in de
porta serial 2080-SERIALISOL se for necessário ter distâncias maiores ou mais
imunidade a ruído.
A IHM é tipicamente configurada para mestre e a porta serial incorporada

Micro800 é configurada para escravo.
A partir dos ajustes de parâmetro de comunicações para um PanelView

Component IHM (PVC), há três itens que devem ser verificados ou modificados
para ajustar as comunicações do PVC para o Micro800.
176 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E - Novembro 2016

Mapeamento Modbus para Micro800 Apêndice E
1. Mude de DF1 para protocolo Modbus.
2. Defina o endereço do escravo Micro800 para que combine com a

configuração da porta serial para o controlador.
3. Desative tags em erro. Isso serve para evitar a necessidade de ligar e desligar
o PVC quando novos mapeamentos de Modbus são descarregados do
Connected Components Workbench para o controlador Micro800.

Exemplo 2, Micro800 (mestre) para o inversor de frequência

PowerFlex 4M (escravo)
A seguir estão as características gerais das etapas a serem executadas para
configurar um inversor de frequência PowerFlex 4M. Os números de parâmetro
listados nesta seção são para um PowerFlex 4M e serão diferentes se você estiver
usando outro inversor de frequência PowerFlex Classe 4.
Nome do parâmetro Número do parâmetro
4M 4 40 40P 400 400N 400P
Start Source P106 P36
Speed Reference P108 P38
Comm Data Rate C302 A103 C103
Comm Node Addr C303 A104 C104
Comm Loss Action C304 A105 C105
Comm Loss Time C305 A106 C106
Comm Format C306 A107 C102
• Conecte o 1203-USB ao inversor PowerFlex e ao computador.

• Inicie o Connected Components Workbench, conecte ao inversor e defina
os parâmetros.
Para configurar o PowerFlex 4M, siga as seguintes etapas:
1. Clique duas vezes no PowerFlex 4M se ainda não estiver aberto no

3. No navegador de conexão, expanda o driver AB_DF1 DH+.
Selecione AB DSI (porta PF4) e clique em OK.
4. Uma vez que o inversor esteja conectado e tenha sido lido, selecione o
assistente de partida e mude os seguintes itens. Selecione Finish para salvar
as mudanças para o inversor.
• Selecione a Porta Comm como a referência de velocidade. Defina P108
[Speed Reference] para 5 (Porta Comm).
• Defina Start Source para Comm Port. Defina P106 [Start Source] para
5 (Comm Port).
• Padrões para as entradas remanescentes
• Aceite os padrões para as restantes e clique em Finish.
5. Selecione Parameters na janela do Connected Components Workbench.

Mapeamento Modbus para Micro800 Apêndice E
6. A janela de parâmetros se abre. Redimensione-a para visualizar os

parâmetros. A partir dessa janela, é possível visualizar os valores de dados
definidos dos parâmetros.
7. A partir da janela de parâmetros, mude os seguintes parâmetros para definir

as comunicações para Modbus RTU para que o inversor PowerFlex 4M se
comunique com o Micro830/850 via comunicação Modbus RTU.
Parâmetro Descrição Ajuste de

parâmetro
C302 Data Rate (Baud Rate) 4 = 19.200 bps 4
C303 Communication Node Address (a faixa de endereço é 1 a 127) 2
C304 Loss Action (Ação tomada quando há perda de comunicação) 0
0 = Falha com parada por inércia
C305 Loss Time (Tempo restante na comunicação antes de tomar a ação 5
definida em C304) 5 s (Máx. 60)
C306 Format (dados/paridade/parada) RTU:8 Bit de dados, 0
nenhuma paridade, 1 bit de parada
8. Desconecte as comunicações e salve seu projeto.
9. Desligue a alimentação para o inversor de frequência até que PowerFlex 4M

seja exibido completamente em branco, em seguida, restaure a alimentação
para o PowerFlex 4M.
O inversor de frequência está, agora, pronto para ser controlado pelos
comandos de comunicação Modbus RTU iniciados a partir do controlador
Micro830/850.
Dispositivos Modbus podem ser baseados em 0 (os registros são numerados a

partir de 0), ou baseados em 1 (os registros são numerados a partir de 1).
Quando inversores de classe 4 PowerFlex são usados com controladores da família
Micro800, os endereços de registro listados nos manuais do usuário do PowerFlex
precisam ser compensados por n+1.
Por exemplo, a palavra de comando lógico está localizada no endereço 8192,

mas seu programa Micro800 precisa usar 8193 (8192+1) para acessá-la.

Endereço Modbus (valor n+1 mostrado)

8.193 palavra de comando lógico (parar, iniciar, jog, etc.)
8.194 palavra de referência de velocidade
formato xxx.x para 4/4M/40, em que "123" = 12,3 Hz
formato xxx.xx para 40P/400/400N/400P, em que "123" = 1,23 Hz
8.449 palavra de status lógico (leitura, ativo, falha e assim por diante.)
8.452 palavra de realimentação de velocidade (usa o mesmo formato que referência de velocidade)
8.450 palavra de código de erro
(n+1) Para acessar o parâmetro 'n'
DICA • Se o respectivo inversor PowerFlex suporta o código de função Modbus

16 pré-selecionado (gravação) múltiplos registros, use uma mensagem de
gravação simples de comprimento “2” para gravar o comando lógico
(8.193) e a referência de velocidade (8.194) ao mesmo tempo.
• Use um código de função simples 03 ler registros de suporte com um
comprimento “4” para ler o status lógico (8.449), código de erro (8.450),
e realimentação de velocidade (8.452) ao mesmo tempo.
Consulte o respectivo manual do usuário do PowerFlex de classe 4 para mais

informações sobre o endereçamento Modbus. (Consulte o Apêndice E –
Protocolo Modbus RTU, na publicação 22C-UM001G).
Desempenho
O desempenho do MSG_MODBUS (Micro800 é mestre) é afetada pela

varredura do programa porque as mensagens são executadas quando a instrução
da mensagem é executada em um programa. Por exemplo, se a varredura do
programa é 100 ms e são usadas seis portas seriais, então o máximo teórico de
portas seriais é de 60 mensagens/segundo total. Esse máximo teórico pode não ser
possível porque o MSG_MODBUS é um protocolo de solicitação/resposta
mestre/escravo, portanto o desempenho é afetado por diversas variáveis, como o
tamanho da mensagem, a baud rate e o tempo de resposta do escravo.
O desempenho do Micro800 quando recebe mensagens de solicitações Modbus

(Micro800 é escravo) também é afetado pela varredura do programa. Cada porta
serial é executada somente uma vez a cada varredura do programa.

Índice
Símbolos C
__SYSVA_CYCLECNT 70 cabo RJ-45 Ethernet 5
__SYSVA_TCYCURRENT 70 cabos da porta serial 4
__SYSVA_TCYMAXIMUM 70 Cabos para porta serial incorporada 5
calibração 50
características gerais da execução do programa 69
Numéricas Características gerais de hardware 1
2080-LCD 75 carga do controlador 71
2080-MEMBAK-RTC 1, 75 cartão microSD 96
2080-PS120-240VAC 32 instalação 34
2080-REMLCD 1, 34, 79, 81 certificações 18
blocos de função 87 chave seletora 79
calibração analógica 86 ciclo de varredura do programa 71
cartão de memória 86
CIP Cliente/Servidor Serial 53, 55
chave de modo 85
classificação 82 CIP Generic 57
configuração avançada 85 CIP Serial 56, 60
editar variáveis 86 CIP Symbolic 56, 57
editar variável 86 CIP Symbolic cliente/servidor 53, 56
limite operacional 86 circuito do relé de controle mestre
menu principal 84 testes periódicos 23
modo de exibição de texto 82 circuitos de segurança 23
modo USB 82 cliente DHCP 53
modos de operação 82 Cliente EtherNet/IP 56
parâmetros de iluminação 87 Cliente/Servidor de soquetes 53, 58
personalização 83 códigos de erro 129, 130
resolução 81 CompactLogix 56
segurança 85
compatibilidade Ethernet 5
Status de E/S 85
tela de partida 83 comunicações
telas definidas pelo usuário 87 portas 53
variável 85 Conector RJ-45
local 33
Conector RJ-45 Ethernet 2
A conexão DF1 ponto a ponto 59
acesso exclusivo 75 conexões de comunicação 53
Amostra de código PID 172 ConfigMeFirst.txt 3
antes de chamar a assistência 139 erros 94
Aprovação de áreas classificadas na América do Configuração Endian 175
Norte 22 configurações de energização 3
ASCII 53, 55, 58, 60 Conformidade com a diretriz da União Europeia
configuração 65 diretriz de baixa tensão 19
AutoTune 169 diretriz EMC 19
conformidade com as diretrizes da União Europeia 19
conjuntos de receita 100
B Connected Components Workbench iv, 7, 66, 69, 73,
Backup 1, 3 75, 76, 77, 79, 82, 87, 95, 100
Baud Rate 4, 62 Connected Components Workbench Online 55
Bloco de funções definidas pelo usuário (UDFB) 69, Connected Components Workbench. 83
73 Considerações de alimentação
Blocos de funções PID 163 estados de entrada ao cortar a alimentação 25
bloqueio do controlador 77 considerações de alimentação
BOOL 57 características gerais 24
bornes 2 irrupção da fonte de alimentação 24
outras condições de linha 25
perda da fonte de alimentação 24
transformadores de isolamento 24

182 Índice
Considerações de segurança 22 entrada analógica

desconectando a alimentação principal 22 dos transmissores 51
considerações de segurança 22 entrada da resistência 50
áreas classificadas 22 entrada de tensão 50
circuito do relé de controle mestre entradas
testes periódicos 23 incorporadas 1
circuitos de segurança 23 entradas analógicas
distribuição de alimentação 23 orientações para fiação de canal analógico 46
testes periódicos do circuito do relé de controle mestre Envio de mensagens CIP Client 57
23 espaçamento para módulos 32
considerações gerais 20 Espaço de endereço de mapeamento e tipos de dados
considerações para instalação 20 suportados 175
Control Line 62 estados de entrada ao cortar a alimentação 25
controlador Ethernet 55, 56, 83
aterrando 39 definições de configuração 66
fiação de E/S 46 taxa de transferência 53
minimizando o ruído elétrico 46 EtherNet/IP 56
prevenindo aquecimento excessivo 25
EtherNet/IP cliente/servidor 53
controladores Micro830 2
etiqueta CE 19
ControlFLASH 79
exemplo de aplicação PID 171
ControlLogix 56
Exemplos de fiação 48
D F
Datasets 94, 96
fiação 35
DATE 57
borne RS232/RS485 36
descobrir 76
bornes fixos 36
desconectando a alimentação principal 22 bornes removíveis 36
Desempenho, MSG_MODBUS 180 fonte de alimentação 2
detecção de erro 62 perda da 24
DF1 Mode 62 requisito 2
diagramas de fiação 39 Forçar E/S 154
DINT 57 Função Definida pelo Usuário (UDF) 69, 73
diretriz EMC 19
dispositivos ASCII 55
distribuição de alimentação 23 H
DLG hardware
lista de ID de erro de função 97 recursos 1
parâmetros de entrada e saída 97
status do bloco de funções 97 I
DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS 96
I/O Status 82, 83
Driver Serial CIP
indicador de status 2
configurar 61
Driver serial CIP Comm 2
comunicação serial 127
parâmetros 62
saída 2
Duplicate Packet Detection 62
SD 2
status da rede 128
E status de entrada 2, 127
Embedded Responses 63 status de falha 127
status de operação 127
endereçamento CIP Symbolic 57
indicadores de status 2
endereço IP
indicadores de status no controlador 127
exclusões 67
Inícios rápidos 141
regras 67
ENQ Retries 63
Publicação Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E - Novembro 2016

Índice 183
instalação modo USB 82

controlador Micro820 31 montagem em painel 32
dimensões de montagem 31 montagem em trilho DIN 32
espaçamento para módulos 32 MSG_CIPGENERIC 57
montagem em painel 32 MSG_CIPSYMBOLIC 57
dimensões 33 MSG_MODBUS 55
montagem em trilho DIN 32 MSG_MODBUS2 56
instalando o seu controlador 31
INT 57
IP65 81 N
IPIDCONTROLLER 166 NAK Retries 63
parâmetros 164, 165, 166
irrupção da fonte de alimentação
considerações de alimentação 24 O
operação normal 128
orientações e limitações para usuários avançados 73
K orientações para fiação de canal analógico 46
KEY_READ_REM 87, 88
P
L PanelView Component 56
LCD remoto paridade 62
configuração 60 partidas de motor (cód. cat. 509)
LCD remoto Micro800 81 supressores de surto 38
LCD_BKLT_REM 87, 88 PID 164
LCD_REM 87 porta de combinação RS-232/485 53
ligando a assistência 139 Porta Ethernet RJ45 53
Ligando o controlador por cabo 35 porta Ethernet RJ-45 5
limites de conexão 54 porta serial
limpeza 69, 95 configurar 60
LINT 57 porta serial RS-232/485 53
Literature Library 34 Porta USB 82, 83
localização de falhas 127 POU (unidade organizacional do programa) 70
LREAL 57 prevenindo aquecimento excessivo 25
proteção contra aquecimento 25
M protocolos de comunicação 53
mapeamento Modbus 175
Mapeamento Modbus para Micro800 175 R
microSD 2, 3, 75 REAL 57
Classe 4 3 realizando o aterramento do controlador 39
SDSC e SDHC Classes 6 e 10 3 realizando o aterramento do seu cabo analógico 47
slot de cartão 3 receita 1, 100
minimizando o ruído elétrico 46 erros do bloco de funções 102
minimizando o ruído elétrico nos canais analógicos especificações 101
47 estrutura do diretório 101
Modbus 55 parâmetros do bloco de funções 101
Modbus RTU 53, 55, 60 status do bloco de funções 102
configuração 63 tipos de dados 99
parâmetros 64 recomendações para fiação 35
parâmetros avançados 64 recuperação de senha 79
Modbus TCP Cliente 55 Recursos adicionais iii
Modbus TCP cliente/servidor 53, 55 Recursos de hardware 1
modelo de recuperação de erro 138
modelo de recuperação de erro do controlador 138
modo de programa 95

184 Índice
registro de dados 1, 94, 95 status de operação 2

diagrama de temporização 98 Status ENET 2
especificações 96 STRING 57
estrutura do diretório 96 supressão de transiente 36
regras de execução 99 supressores de surto
tipos de dados 99 para partidas de motor 38
Regras para execução 70 recomendados 38
regras para execução 95 usando 36
relé de controle mestre 25
chaves de parada de emergência 27
usando esquema de símbolos ANSI/CSA 29 T
usando esquema de símbolos IEC 28 TIME 57
resistência do termistor 50 tipo de dados 57
Restore 1, 3 transformadores de isolamento
retenção de variáveis 72 considerações de alimentação 24
RS232 4 transmissão de comunicação CIP 58
RS232/RS485 2, 4, 39 Transmit Retries 63
definição de pino 4
RS232/RS485 porta serial 4
RSLinx 56
U
Run Mode Change (RMC) 8 UDINT 57
alterações não autorizadas 9 UINT 57
benefícios 8 ULINT 57
limitações 12 USINT 57
memória RMC 10 utilizando chaves de parada de emergência 27
usando 156
Run Mode Configuration Change (RMCC) 13
mensagem de retorno de malha 13
V
usando EtherNet/IP 17 validar endereço IP 67
usando Modbus RTU 15 varredura do programa 95
verificar a alteração de endereço do nó 16 varredura ou ciclo do Micro800 69
verificar a alteração do endereço IP 18 Verificando se as forças (travas) estão habilitadas
155
vetores 57
S vetores de grupos 57
saída analógica 51
saídas
incorporadas 1
segurança 75
senha 75
senha do controlador 75, 76
Serial CIP
Parâmetros 62
servidor EtherNet/IP 56
servidor Modbus/TCP 55
Shutdown 60
Simbólico CIP
tipos de dados suportados 57
SINT 57
sobre o controlador 7
Station Address 62
Status de comunicação serial 127
Status de falha 2
status de força 127
Status de force 2

Suporte Rockwell Automation
A Rockwell Automation disponibiliza informações técnicas na web para ajudá-lo na utilização de seus produtos.
Em http://www.rockwellautomation.com/support/, você pode encontrar manuais técnicos, uma base de conhecimento de
perguntas frequentes, observações técnicas e de aplicação, exemplos de programas e links para pacotes de serviço de software, e um
recurso MySupport que você pode personalizar para aproveitar ao
máximo essas ferramentas.
Para um nível adicional de suporte técnico telefônico para instalação, configuração e localização de falhas, oferecemos os programas
de suporte TechConnect. Para obter mais informações, entre em contato com seu distribuidor ou representante Rockwell
Automation local, ou visite http://www.rockwellautomation.com/support/.
Assistência à instalação
Se você tiver problemas dentro das primeiras 24 horas da instalação, revise as informações que estão contidas neste manual.
Você pode entrar em contato com o suporte ao cliente para ajuda inicial para colocar seu produto em funcionamento.
Estados Unidos ou Canadá 1.440.646.3434

Fora dos Estados Unidos ou Use o Worldwide Locator em http://www.rockwellautomation.com/support/americas/phone_en.html, ou entre em
Canadá contato com o representante Rockwell Automation local.
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A Rockwell Automation testa todos os seus produtos para assegurar que estejam totalmente em operação ao serem enviados para as
instalações de produção. Porém, caso seu produto não esteja funcionando e precise ser devolvido, siga estes procedimentos.
Estados Unidos Entre em contato com seu distribuidor. Você deve fornecer um número de Suporte ao Cliente (ligue para o número
acima para obter um) ao seu distribuidor para completar o processo de devolução.
Fora dos Estados Unidos Entre em contato com um representante local da Rockwell Automation para obter informações sobre o
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Controladores programáveis Micro820

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Você pode visualizar ou fazer o download de publicações em

iv Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Prefácio Quem deve usar este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 v

vi Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 vii

viii Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Características gerais de hardware

Este capítulo descreve as características gerais dos recursos de hardware do

Recursos de hardware Controladores Micro820 são controladores em estilo de “tijolo” econômico de

IMPORTANTE O controlador Micro820 é compatível com todos os módulos plug-in

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 1

O controlador também acomoda qualquer fonte de alimentação de saída de

Slot da fonte de alimentação opcional Orifício do parafuso de fixação

Portas seriais combinadas Slot do conector plug-in

ATENÇÃO: Os bornes removíveis estão disponíveis no código de

Status de operação Status de falha

Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições da operação

2 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Slot de cartão microSD (micro digital seguro) incorporado

Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD através de

O cartão microSD é usado principalmente para backup e restauração do projeto,

Para ajudá-lo a localizar falhas em erros relacionados aos cartões microSD,

IMPORTANTE Você deve registrar-se no site da Rockwell Automation antes de

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 3

Porta serial combo RS232/RS485 incorporada

O controlador Micro820 é compatível com uma porta de comunicação combo

A porta de comunicação usa um borne de 6 pinos de 3,5 mm com definição de

IMPORTANTE Os cabos da porta serial não devem exceder 3 m de comprimento.

Definição de pino para porta serial RS232/RS485

1 RS485+ RS485+ (não usado)

A porta de comunicação (RS232 e RS485) não é isolada. O terra de sinal da porta

A porta RS232 é compatível com a conexão com o módulo LCD remoto do

4 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Suporte incorporado a Ethernet

Mapeamento de pinos na porta Ethernet RJ-45

2 TX- OUT Transmitir dados -

6 RX- IN Dados recebidos -

Conexão pino a pino para porta Ethernet

Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições do indicador

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 5

6 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Software de O software Connected Components Workbench é um conjunto de ferramentas

O software Connected Components Workbench oferece uma escolha de

Obtenha o Connected Components Workbench

Um download gratuito está disponível em:

Utilize o Connected Components Workbench

Para ajudá-lo a programar o seu controlador por meio do software Connected

Alterações do Os controladores Micro820/Micro830/Micro850 permitem fazer algumas

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 7

IMPORTANTE A versão 8.xxx ou superior do firmware dos controladores Micro820/

A RMC é útil quando o usuário estiver desenvolvendo um projeto adicionando de

Quando o usuário está editando, construindo e fazendo download de um projeto

A RMC é executada de forma incremental no final de cada varredura do programa

Exemplo dos benefícios em usar RMC – 20% de redução no tempo de download

8 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Uma nova variável global __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE foi adicionada para

Definições de bit de variável global – __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE

IMPORTANTE Quando Test Logic for executado ou quando o cancelamento das

Alterações não autorizadas