Fresadora

Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo PMR2450 – Projeto de máquinas
Fresadora CNC –
Grupo 4
Usinagem em madeira
Claudio Kawasaki Déborah Anieri
Felipe Pierrobom Fernando Sanches
Jérôme Vonk Lívia Santos
Rafael Lima Rafael Rabelo .
Régis Guimarães
São Paulo
2010
Claudio Kawasaki N.USP 5946071 Déborah Anieri N.USP 5944322
Felipe Pierrobom N.USP 5437712 Fernando Sanches N.USP 5950570
Jérôme Vonk N.USP 5948480 Lívia Santos N.USP 5714590
Rafael Lima N.USP 5689901 Rafael Rabelo N.USP 4943653
Régis Guimarães N.USP 5947603
Fresadora CNC – Grupo 4

Usinagem em madeira
Projeto semestral da disciplina

PMR2450 Projeto de Máquinas
Corpo docente:
Prof. Gilberto Francisco Martha de
Souza
Prof. Julio César Adamowski
Prof. Tarcísio A. Hess Coelho
São Paulo
Dezembro de 2010
Resumo
O presente relatório visa apresentar o projeto realizado pelo grupo na
disciplina PMR2450 – Projeto de Máquinas.
Com o objetivo de projetar e construir uma fresadora CNC para usinagem em
madeira o grupo se deparou com as principais etapas de um projeto real de
engenharia.
A primeira etapa consistiu no planejamento do projeto, divisão de grupos de
trabalho e definição de estratégias para abordagem dos temas.
Com o planejamento definido, começamos a trabalhar na parte mecânica
desenvolvendo alternativas de solução para os requisitos do projeto. Através de uma
matriz de decisão decidimos que uma fresa de pórtico fixo atendia melhor às nossas
especificações.
Uma vez definida a estrutura da fresadora, foram gerados os desenhos de
projeto bem como realizadas diversas análises estruturais tanto analíticas como
numéricas.
Em paralelo, o grupo designado para a parte elétrica começava a projetar os
circuitos de acionamento dos motores e da tupia e o grupo responsável pela
programação trabalhava com o Jack Rabbit, com o interpretador de linguagem G e a
implementação de seus comandos e com a interface gráfica.
Com os grupos de trabalho em estágio avançado, começamos a integrar as
diversas partes e entramos na fase de testes, fase na qual pudemos realmente nos
deparar com os problemas de um projeto de engenharia, fazendo partes
desenvolvidas por equipes distintas funcionarem como um conjunto.
Fresadora CNC – Usinagem em madeira
Sumário
1.Introdução ................................................................................................................ 3
2.Desenvolvimento ...................................................................................................... 4
2.1.Gerenciamento do Projeto ................................................................................. 4
2.1.1.Planejamento ............................................................................................... 4
2.1.2.Implementação ............................................................................................ 7
2.1.3.Monitoração ................................................................................................. 8
2.2.Metodologia do Projeto ...................................................................................... 9
2.2.1.Estudo de Viabilidade ................................................................................ 10
2.2.2.Projeto Básico ............................................................................................ 14
2.2.3.Projeto Executivo ....................................................................................... 16
3.Conclusão ................................................................................................................ 9
4.Referências ............................................................................................................ 10
Apêndices.................................................................................................................. 11
Apêndice A – Cronograma do Projeto.................................................................... 11
Apêndice B – Manual do Usuário ........................................................................... 13
Apêndice C – Desenhos de Fabricação ................................................................. 20
2
1.Introdução
A sigla CNC significa comando numérico computadorizado e o seu precursor

foi Joseph Jacquard (1801) com a utilização de cartões perfurados nas máquinas de
tear CNC. A primeira máquina-ferramenta comandada por computador foi uma
fresadora em 1952. A fresadora foi criada em 1818 por Eli Whitney e foi adaptada
para receber comandos numéricos a fim de produzir peças complicadas utilizadas
em aviões e helicópteros.
Máquinas CNC em geral são classificadas em quatro categorias de precisão:
de alta precisão (submicrométrica), de precisão (poucos micrômetros),
convencionais de usinagem (poucos centésimos de milímetros), e usinagem de
materiais moles (poucos décimos de milímetros).
As fresadoras também são classificadas conforme a posição do seu eixo-
árvore em relação à mesa de trabalho, e são elas: horizontal, vertical, universal e
especial.
De acordo com o projeto será escolhida um modelo de fresadora que atende
aos requisitos. A partir do modelo escolhido, vamos projetar e construir uma
fresadora CNC. Ao final poderemos usinar madeira ou materiais moles com essa
máquina.
3
2.Desenvolvimento
2.1.Gerenciamento do Projeto
2.1.1.Planejamento
A meta do nosso projeto é construir uma máquina CNC fresadora de madeira

com três guias lineares e precisão de décimos de milímetros. Algumas
especificações particulares devem ser cumpridas:
 Ter operação manual e automática da máquina;

 Comunicação serial com um PC externo;
 Ter uma interface homem-máquina no PC para carregar arquivos com
programas em G para o modo automático, zerar coordenadas, movimentação
dos motores nos três eixos e a indicação da posição de cada eixo para o
modo manual;
 Para o código G, a máquina deve ter implementadas as seguintes funções:
o Ligar fuso (M03);
o Desligar fuso (M05);
o Fim de programa e retorno ao início (M30);
o Controle de velocidade de avanço (F);
o Avanço rápido (G00);
o Interpolação linear nos três eixos (G01);
o Interpolação circular no sentido horário (G02);
o Interpolação circular no sentido anti-horário (G03);
o Coordenada Absoluta (G90);
o Coordenada Incremental (G91);
 O Jack Rabbit deve atuar de forma independente;
 Ter um botão de segurança.
O enunciado do projeto foi apresentado no dia 03/08/2010 e foi determinada a
data de entrega da máquina completa, funcionando, com manual e relatório para o
dia 10/12/2010. No entanto, foi previsto apresentações parciais do andamento do
projeto. As datas e os temas das apresentações estão listados na tabela abaixo.
4
Apresentações Parciais
Data Tema
03/09/2010 Estudo de possíveis soluções para a máquina em projeto.
Seleção da “melhor” solução, lay-out da solução escolhida, diagrama de
14/09/2010
blocos.
24/09/2010 Desenho de conjunto e esquema elétrico.
Detalhamento da estrutura mecânica, sistema de movimentação,
28/09/2010
fixação da peça, fixação da ferramenta.
Desenho de conjunto, desenhos de fabricação, esquemas elétricos
05/10/2010
detalhados, estrutura do software.
Software de acionamento dos motores, interpretação do código CN,
08/10/2010
interpolação, interface com usuário.
15/10/2010 Data limite p/ entrega dos desenhos de conjunto e de fabricação.
Demonstração do acionamento de motores com curva de aceleração,
26/10/2010
interpolação linear.
05/11/2010 Verificação preliminar dos protótipos e da interface com usuário sistema.
16/11/2010 Verificação do andamento da montagem dos protótipos
Apresentação do projeto: apresentação do trabalho e das atividades dos
30/11/2010
grupos, discussão sobre o funcionamento da máquina.
Data limite para a apresentação dos protótipos e entrega do relatório
10/12/2010 final do projeto
Para a realização do projeto foi disponibilizada a seguinte lista de

componentes:
 2 guias lineares com eixo de esferas recirculantes de 600mm de

comprimento;
 1 guia linear com eixo de esferas recirculantes de 450mm de
comprimento;
 Tubos quadrados de aço para estrutura;
 3 motores de passo de 12 V;
 3 acoplamentos motor-guia;
 Tupia Makita 3700B – 127V;
 Fonte de corrente contínua de 12V;
 Jack Rabbit, Rabbit 2000 – Modelo BL1800;
 Placa de acionamento de motores de passo.
Os técnicos que irão nos auxiliar com a fabricação das peças são Fidel
Vicente de Paula (responsável) e José César (auxiliar).
Em uma reunião inicial realizada no dia 05/08/2010 ficou definido que para a
realização do projeto seria necessário cumprir a seguinte lista de atividades
esquematizada num organograma:
5
Fresadora
Planejamento Projeto Execução
Escopo Estudo de Soluções Fabricação/Montagem Elétrica/Acionamento Programação/Testes
Esquema dos circuitos de

Metodologia Matriz de decisão Escolha de materiais acionamento dos IHM
motores
Esboço da solução Testes do sistema de

Organogramas Dimensionamento Comunicação PC-JR
escolhida acionamento
Curva de aceleração dos

Cronogramas Análise modal Desenhos de Fabricação Interpretador código G
motores
Reuniões com técnicos Comunicação serial Controle dos motores
Montagem Modo manual
Modo automático
A partir deste organograma, fizemos um cronograma com as atividades a

serem realizadas, este cronograma é apresentado no apêndice A.
6
2.1.2.Implementação
Para realizar o projeto de modo eficiente, dividimos o grupo conforme suas

aptidões e habilidades de acordo com organograma a seguir:
Gerente geral:
Fernando Sanches
Gerente da Gerente da
Gerente da elétrica:
mecânica: Lívia R. programação:
Régis L. Guimarães
dos Santos Jérôme V. Vonk
Equipe: Régis,
Equipe: Fernando, Equipe: Lívia,
Rafael L., Claudio,
Régis, Jérôme e Fernando, Felipe e
Lívia, Fernando,
Lívia Rafael R.
Felipe e Déborah
Para comunicação interna e compartilhamento de arquivos e informações

utilizamos as seguintes ferramentas:
Compartilhamento de
Reuniões semanais
arquivos por dropbox
Monitoração do
Comunicação pelo andamento do projeto
google groups através de planilha no
google docs
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2.1.3.Monitoração
Para verificar periodicamente o andamento do projeto, realizamos

ordinariamente uma reunião semanal com o grupo todo para expor todas as
realizações e dificuldades encontradas durante as atividades. Além disso, por ser
um grupo pequeno, o gerente monitora com maior freqüência o desempenho de
cada membro e o andamento de cada atividade, solicitando sempre que necessário
uma extraordinária para solução de problemas que podem afetar o cronograma
geral.
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2.2.Metodologia do Projeto
O projeto tem o objetivo de construir uma máquina CNC para usinar materiais
moles como madeira. Para realizá-lo, foi decidido que teríamos um gerente geral
(Fernando Sanches) e o grupo foi dividido em 3 grandes áreas, com um subgerente
em cada área: mecânica (Lívia Rissato), programação (Jérôme Vonk) e elétrica
(Régis Guimarães).
Para organizarmos as tarefas e as próximas atividades a serem efetuadas,
foram realizadas reuniões semanais, nas quais eram difíceis de ter a participação de
todos devido à grade horária diferente de cada um. Além disso, para a comunicação
interna, foi utilizado o Googlegroups, e para compartilhamento de arquivos, o
Dropbox. Estas foram ferramentas muito úteis pois pode-se mandar as informações
e documentos de cada reunião para todos do grupo de maneira rápida e eficiente.
9
2.2.1.Estudo de Viabilidade
Antes de iniciarmos a construção efetiva da máquina, foi preciso planejar e

realizar a sua modelagem em CAD com um software (Catia V5R17) para
estudarmos a sua estrutura, suas frequências e a viabilidade do projeto.
2.2.1.1.Especificações técnicas
Para atender aos requisitos do projeto, algumas especificações técnicas

foram definidas pelo grupo:
A) Funcionais (desempenho, conforto e segurança):
 A máquina deve ser capaz de atingir as velocidades de trabalho solicitadas no
programa, sendo a máxima de 450 mm/min para o G00;
 A máquina deve ter uma interface de fácil acesso ao operador ;
 O painel e a máquina devem estar montados de modo a proporcionar uma
posição ergonômica adequada ao operador (NR-17);
 Para segurança, deve haver um botão de emergência físico e um na
interface.
B) Operacionais (alimentação, durabilidade, confiabilidade):

 A parte elétrica deve ser alimentado por tensão de 110V ou 220V;
 A máquina deve resistir às frequências de operação;
 O circuito deve estar isolado para não causar choques elétricos.
C) Construtivas (massa, material, dimensões máximas):

 A máquina deve pesar até 80 kg;
 Os materiais podem ser de aço e alumínio;
 As dimensões máximas de 1000x1000x1000mm.
10
2.2.1.2.Soluções
Considerando as especificações técnicas, decidimos que haviam três

possíveis soluções de fresadora.
 Solução 1:
Esta solução consiste em ter um pórtico fixo com apenas um grau de
liberdade da ferramenta e dois graus da peça a ser usinada. Precisa de apenas três
guias.
Figura 1 - Pórtico fixo (1 GL da ferramenta e 2 GL da peça)
11
 Solução 2:
Esta solução possui um pórtico móvel, onde a peça fica fixada e a ferramenta
se movimenta nos três eixos. Diferente das outras soluções, precisa ter quatro guias.
Figura 2 - Pórtico móvel (3 GL da ferramenta)
12
 Solução 3:
Assim como a solução 1, esta também possui um pórtico fixo. Porém tem dois
graus de liberdade da ferramenta e apenas um grau de liberdade da peça a ser
usinada.
Figura 3 - Pórtico fixo (2 GL da ferramenta e 1 GL da peça)
13
2.2.2.Projeto Básico
2.2.2.1.Escolha da melhor solução
a) Definição dos critérios de solução

Para melhor avaliar as soluções propostas, definimos critérios que abrangem
requisitos de funcionalidade, construção, operação e segurança da máquina. Após
uma listagem preliminar, agrupamos, de maneira a sintetizá-los, em cinco critérios
que se encontram detalhados a seguir:
 Dificuldade de construção: como existem limitações para a fabricação de

peças na oficina da faculdade, devido às máquinas disponíveis, e também
pensando na montagem, definimos peso 1 e a nota mais baixa será atribuída
para a máquina que apresentar maiores dificuldades de construção.
 Vigas em balanço: as vigas em balanço podem diminuir a precisão da
máquina e exige estruturas mais complexas para compensar a flecha, por
isso consideramos um critério de importante análise, o peso atribuído foi 3 e a
nota mais baixa será atribuída para a máquina que tiver mais vigas em balaço
e de maiores tamanhos.
 Dificuldade de operação: conforme a dificuldade de sincronização dos eixos e
movimentação de pórticos móveis atribuiu-se a nota mais baixa para a
máquina que apresentar maiores dificuldades, esse critério tem peso 6.
 Carga máxima nos motores: quanto mais massa o motor tiver que mexer
sozinho, maior será a carga no motor e menor será a nota atribuída para a
máquina, pensando em redução de custos motores de menor potencia
viabilizariam mais o projeto por isso atribuiu-se peso 7 para esse critério.
 Tamanho do laço: o laço menor reduz instabilidades na máquina e como esse
foi o critério de maior importância avaliado por nós demos peso 8 e menor
nota para a máquina com maior laço.
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b) Matriz de decisão
A partir dos critérios e pesos citados acima, fizemos uma matriz de decisão
para analisarmos qual a melhor solução. Na tabela abaixo temos as notas das
respectivas soluções:
Critério Peso Nota 1 Total Nota 2 Total Nota 3 Total

Dificuldade de 1 6 6 4 4 10 10
construção
Vigas em balanço 3 6 18 4 12 6 18
Dificuldade de 6 8 48 4 24 8 48
operação
Carga máx nos motores 7 5 35 3 21 7 49
Tamanho do laço 8 6 48 4 32 7 56
Soma 155 93 181
Nota Final 6,2 3,72 7,24
Assim, a partir da tabela acima, a solução escolhida foi a terceira, que

consiste em um pórtico fixo com um grau de liberdade da peça e dois da ferramenta.
Figura 4 - Solução escolhida
Percebemos que a solução com pórtico móvel teria problemas em todos os

critérios, como a vibração nas vigas e uma carga muito alta no motor para
movimentar o pórtico. Na solução 1 não encontramos muitos problemas, mas em
alguns pontos ela foi pior que a solução escolhida, como na dificuldade de
construção (teria que aumentar a estrutura por causa da duas guias na mesa) e na
carga dos motores (teriam que suportar o peso da mesa).
15
2.2.3.Projeto Executivo
2.2.3.1.Mecânica
Na parte mecânica foram tomadas decisões como o tipo de materiais a serem

utilizados e dimensionamento das peças. Para auxiliar nessas escolhas, foram feitos
estudos analíticos e utilizado o programa Catia para modelar as peças e fazer a
análise das frequências.
Neste projeto, o objetivo é construir uma máquina fresadora CNC que possua
precisão de décimos de milímetro. Para garantir essa precisão, a frequência de
ressonância de todos os componentes da máquina deve ser maior que 30Hz.
A princípio, as peças de menor rigidez estrutural da máquina são as guias,
devido ao seu vão livre. Analisaram-se as guias de forma analítica, utilizando a
fórmula da Figura 5, considerando a guia como uma viga bi-apoiada.
Figura 5 - Modelagem da guia
Assim, as frequências de ressonância foram encontradas de acordo com a

tabela abaixo.
Cilindro Valores
Densidade 7,86 . 103 kg/m3
Módulo de Young 2,10 . 1011 Pa
Comprimento 0,6 m
Raio 0,01 m
Área 3,1 . 10-4 m2
Momento de inércia 7,9 . 10-9 m4
Massa 1,48 kg
Primeira frequência natural 112,77 Hz
Segunda frequência natural 451,09 Hz
Terceira frequência natural 1014,95 Hz
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Utilizando o programa Catia, fizemos um modelo de cada parte da máquina e

da estrutura completa, analisando as suas frequências. Para a máquina inteira, foi
utilizado um fator de segurança igual a 2.
Figura 6 - Guia inferior e mesa
Figura 7 - Guia superior, tupia e motor
17
Figura 8 – Estrutura
Figura 9 - Máquina completa
18
Com o programa Catia também foi feito uma análise estática da máquina para
estudarmos a rigidez da estrutura. Utilizando uma força de corte de 50N,
encontramos uma tensão máxima de 4MPa. Como a máquina foi feita de aço e
alumínio e suas tensões de escoamento são de 350MPa e 100MPa,
respectivamente, concluímos que não haveria problema em ultrapassar as tensões
máximas.
Figura 10 - Análise estática
A partir das análises, decidiu-se utilizar o tubo quadrado de 80mm na

estrutura, com 3mm de espessura.
19
Outras decisões que foram tomadas com as análises foram quais guias
seriam utilizadas e como seria a base da máquina. Decidiu-se pelas guias de
600mm para os eixos X e Y, e guia de aproximadamente 450mm para o eixo Z. Para
a base, decidiu-se por uma chapa de alumínio de 10mm de espessura.
Figura 11 - Guias
Figura 12 - Base de alumínio
20
Lista de peças que foram utilizadas na montagem da máquina:
Num. Quant. Descrição Parafusos

1 2 Tubo da base com furo Quantidade Especificação Função
2 2 Tubo da base sem furo 4 M8x70 Cilindrico Fixação guias
3 1 Tubo vertical direito 6 M8x100 Cilindrico Fixação guias
4 1 Tubo vertical esquerdo 4 M8x50 Cilindrico Fixação mesa
5 1 Tubo de ligação Fixação suporte
2 M8x70 Cilindrico tupia
6 2 Guia 600mm
4 M6x100 Cilindrico União entre guias
7 1 Guia 450mm
1 M6x80 Cilindrico Fixação tupia
8 1 Mesa
12 M5x20 Cilindrico Fixação motores
9 3 Suporte L
4 M8x50 Cilindrico Fixação peça
10 3 Apoio do suporte L
11 3 Acoplamento 37
12 3 Motor de passo Porcas
13 1 Suporte da Makita Quantidade Especificação Função

14 1 Makita 10 M8 Fixações guias
15 4 Chapas de fixação de peça 5 M6 Fixação tupia
12 M5 Fixação motores
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Detalhamento das etapas de fabricação das peças utilizadas:

 Nas etapas de fabricação, as peças 1, 2, 3, 4 e 5 foram serradas,
limadas, soldadas e pintadas, formando a estrutura da máquina. Além
dessas etapas, as peças 1 também foram furadas para facilitar a
montagem da máquina;
 As guias(peças 6 e 7) foram fixadas na estrutura através de parafusos
e porcas;
 A mesa (peça 8) foi serrada e limada, em seguida foram feitos furos
com roscas. A sua fixação na guia deu-se por parafusos e porcas;
 As peças 9 foram serradas, dobradas, furadas e limadas. Elas foram
fixadas na guia e motores através de parafusos e porcas;
 As peças 10 foram serradas, furadas e limadas. Sua fixação foi através
de parafusos e porcas;
 A peça 13 foi serrada, fresada, furada e limada. Ela foi fixada à guia
através de parafusos e porcas;
 As peças 11, 12 e 14 foram fornecidas pelo departamento da
mecatrônica e a fixação delas deu-se por parafusos e porcas;
 A peça 15 foi serrada, furada e limada. Sua fixação se dá por parafuso.
Todas as etapas de montagem foram feitas com o auxílio dos técnicos Fidel e
José César.
Os desenhos de conjunto e de fabricação gerados pelo Catia estão no
apêndice.
21
Os fusos das guias lineares têm um passo de 5mm. O acionamento dos

motores de passo é feito de meio em meio passo. Cada meio passo corresponde a
uma rotação de 0.90, portanto são necessários 400 meio-passos para dar uma volta
completa. Assim, a cada meio passo tem-se um avanço de 0.0125mm, definindo a
resolução da máquina.
Finalizada a montagem, a máquina ficou com dimensões de
770x770x830mm, massa de aproximadamente 55kg e volume de trabalho de
350x350x50mm.
22
2.2.3.2.Elétrica
Especificações elétricas
Jack Rabbit
O controlador Jack Rabbit é alimentado por 5Vcc, obtido através de um
regulador de tensão presente na própria placa, que recebe uma tensão de 9Vcc,
esta obtida por uma fonte conectada à tensão de 127Vca. A tabela abaixo resume
alguns dados do controlador:
Modelo Modelo Memória RAM Memória FLASH Clock Alimentação

kit
Rabbit BL1800 128Kbytes 256Kbytes 30Mhz 5V

2000
Tupia
A tupia é o elemento responsável pela rotação do eixo arvore, no qual a
ferramenta está acoplada. Ela é alimentada por uma tensão de 127Vca e possui
rotação nominal de 28000 rpm. A rotação da tupia, no contexto das aplicações
desse projeto, é mantida fixa na rotação nominal. A tabela abaixo detalha os dados
da tupia utilizada:
Marca Modelo Rotação Potência Alimentação

Makita 3700B 28000rpm 440W 127V
Driver e motores de passo

Para o acionamento dos motores de passo, foi utilizada uma placa eletrônica
(“driver”) cedida pelo departamento da mecatrônica. O driver contém circuitos
integrados (tais como o L297 e L298) que são circuitos de potência, ou seja, sua
função principal é fornecer a corrente necessária para as bobinas do motor, assim
como fazer o chaveamento entre elas. Tanto a alimentação do driver quanto a dos
motores de passo é realizada por uma tensão de 12Vcc, obtida de uma fonte
conectada à tensão de 220Vca.
Relé
O relé está implementado em uma placa eletrônica que também é fornecida
pelo departamento. Essa placa é alimentada por uma tensão de 12Vcc, obtida da
mesma fonte citada anteriormente. Sua função é ligar e desligar a tupia, para tanto,
23
possui um contato do tipo ‘NA’(normalmente aberto) que está ligado a um dos fios
de alimentação da tupia. Assim, no seu estado inicial, esse contato está aberto e a
tupia desligada. Ao receber um sinal de valor lógico ‘1’ de uma porta do Jack Rabbit,
o contato, antes aberto, se fecha e com isso a tupia é ligada, mantendo-se assim
enquanto o sinal permanecer em ‘1’. Quando esse sinal voltar ao nível lógico ‘0’, o
contato volta a abrir e a tupia é desligada.
Motor de passo – curvas, torque, potência
Definição de parâmetros físicos e mecânicos:

A tabela abaixo apresenta alguns parâmetros físicos e mecânicos dos
componentes da máquina que serão relevantes para o cálculo do torque e
aceleração dos motores de passo:
Densidade do aço 7860 kg/m³
Tipo de passo Meio passo

Rotação do tipo de passo 0,9 por meio passo
Passos por volta (motor) 400 passos
Diâmetro do rotor 0,015 m
Comprimento do rotor 0,1 m
Massa do rotor 0,14 kg
Diâmetro do fuso 0,016 m
Comprimento do fuso 0,6 m
Passo do fuso 0,005 m
Massa do fuso 0,95 kg
Força de corte 50 N
Dando início aos cálculos:

O atrito nas guias é considerado nulo, portanto, o torque estático devido ao
atrito nas guias também é nulo:
𝜏𝑒μ = 0
O torque devido à força de corte 𝜏𝑓𝑐 é dado por:
𝑝 0,005
𝜏𝑓𝑐 = ( ) . 𝐹𝑐 = 50 = 0,04𝑁𝑚
2𝜋 2𝜋
A inércia do conjunto peça e mesa 𝐽𝑝 é dada por:
24
𝑝 2 0,005 2
𝐽𝑝 = 𝑀. ( ) = 15. ( ) = 9,5.10−6 𝑘𝑔. 𝑚2
2𝜋 2𝜋
A inércia do fuso de esferas 𝐽𝑓 é dada por:
2
1 𝑑𝑓 7860
𝐽𝑓 = 𝜌𝜋𝑅 2 𝐿 ( ) = 𝜋. 0,0082 . 0,6. (0,008)2 = 3.10−5 𝑘𝑔. 𝑚2
2 2 2
A inércia da carga 𝐽𝑐 é dada pela soma das inércias da mesa + peça e do

fuso:
𝐽𝑐 = 𝐽𝑝 + 𝐽𝑓 = 4.10−5 𝑘𝑔. 𝑚2
A inércia do rotor do motor de passo 𝐽𝑟 é dada por:
𝑀𝑅 2 (𝜌𝜋𝑅 2 𝐿)𝑅 2 7860. 𝜋. 0,1.0,0074

𝐽𝑟 = = = = 3,9.10−6 𝑘𝑔. 𝑚2
2 2 2
O torque 𝑇 requerido do motor é dado por:
𝑇 = 𝛼(𝐽𝑟 + 𝐽𝑐 ) + 𝜏𝑒𝜇 + 𝜏𝑓𝑐 = 4,4.10−5 . 𝛼 + 0,04
Para G00, a velocidade de avanço considerada é de 750mm/min, o que

corresponde a uma velocidade angular de 15,71 rad/s, que em termos de número de
meio-passos equivale a 1000 meio-passos (1000 Hz). Com essa freqüência, na
curva de torque do motor de passo, obtemos o valor do torque igual a 0,45Nm.
Assim, a aceleração angular 𝛼 obtida é:
0,45 − 0,04 𝑁𝑚 𝑟𝑎𝑑 𝒎
𝛼=( −5
) 2
= 9318 2 = 𝟕, 𝟒𝟐 𝟐
4,4.10 𝑘𝑔. 𝑚 𝑠 𝒔
Logo, a curva de aceleração calculada é:

I t (s) 7 6,2E-04
0 0 8 5,8E-04
1 3,2E-03 9 5,5E-04
2 1,3E-03 10 5,2E-04
3 1,0E-03 11 4,9E-04
4 8,5E-04 12 4,7E-04
5 7,5E-04 13 4,5E-04
6 6,8E-04 14 4,3E-04
25
2.2.3.3.Programação
Programação do Controlador:
A placa de desenvolvimento fornecida ao grupo contava com uma porta
(CON1), passível de conectar com um cabo serial ao ambiente de programação
Dynamic C. Foi usado pelo grupo um conversor USB-Serial para facilitar a
mobilidade do conjunto, afinal os computadores modernos geralmente não possuem
portas seriais.
Uma vez conectado, o controlador pode receber o programa para sua
memória Flash e armazenar. Ao iniciar-se a execução, mensagens de status são
exibidas na janela de output do Dynamic C.
Interface homem-máquina
Nosso sistema usa como IHM a tela do computador, conforme pode ser vista
no manual do usuário. O grupo optou por escrever essa parte do software em Java,
por possuir experiência com tal linguagem de programação. Através de botões e
caixas de texto, o usuário pode determinar o movimento dos motores e ligar ou
desligar o eixo árvore.
Comunicação Serial
Estabelecemos uma comunicação serial entre o PC e o Jack-Rabbit (JR),
através de sua porta CON3, novamente usando um conversor USB-Serial para ligar
ao PC. Pela parte do JR, o grupo construiu um cabo, sabendo que são suficientes
apenas os sinais de Txd, Rxd e Terra.
Protocolo:
Para enviar e receber mensagens com eficiência, desenvolveu-se um
protocolo simples de comunicação, que será explicado a seguir:
O início da mensagem é marcado por uma cerquilha (#), em seguida
acompanhado por um inteiro de dois dígitos que representa o endereço do
registrador a ser acessado. A tabela abaixo sintetiza os registradores implementados
no programa.
Registrador Endereço Registrador Endereço

INICIAR 1 ZERO PECA – X 6
PARAR 2 ZERO PECA – Y 7
POSICAO X 3 ZERO PECA –Z 8
POSICAO Y 4 EIXO ÁRVORE 9
POSICAO Z 5 EMERGENCIA 10
1
Ao final do endereço do registrador, coloca-se um e-comercial (&). Em

seguida, o protocolo envia o valor a ser escrito no registrador, que é um número
decimal com até duas casas depois da vírgula. Para finalizar a mensagem, coloca-
se um cifrão ($). Todos os caracteres usados acima estão descritos no código ASCII.
Resumindo, o protocolo respeita a forma:
# NN&FF.F$
Por exemplo, para se iniciar a usinagem, devemos enviar o valor 1 para o
registrador INICIAR (cujo endereço é 1). A mensagem ficaria:
#01&1.0$
Para enviar a ferramenta para uma posição no eixo Y = 58,7 mm fazemos:
#04&58.7$
Estrutura do software
A parte em C, a ser compilada para o controlador, é a parte mais extensa do
software. Para uma melhor compreensão por todos e melhor organização,
estruturou-se o código em diversas bibliotecas, onde cada uma possuía as funções
que lhe caracterizavam. Há, por exemplo, bibliotecas específicas para a
movimentação de motores, comunicação serial, interpretador de código G e
interpolação. O seguinte diagrama de classes, feita através do programa Astah,
representa a estruturação do código:
2
Figura 13 - Diagrama de Classes para Jack Rabbit
A parte do software em Java é consideravelmente mais simples, afinal esta

parte é responsável apenas por receber um arquivo de texto, transformar numa
string e enviar para o controlador, além de enviar os comandos manuais recebidos
pela interface. O seu diagrama de classes é apresentado abaixo.
3
Figura 14 - Diagrama de Classes para PC
Interpretador
O interpretador do código G é uma função no programa do JR. Ele recebe
uma linha de cada vez e interpreta-a inteira para depois executar os comandos. Sua
interpretação se baseia em procurar uma letra e guardar os valores que aparecem
em seguida. São admissíveis todos os códigos descritos a seguir, com a sintaxe
sugerida.
Códigos:
G00 – avanço rápido

G01 – avanço com velocidade determinada
G02 – circunferência no sentido horário
G03 – circunferência no sentido anti-horário
G90 – coordenadas absolutas
G91 – coordenadas incrementais
M02 – fim do programa
M03 – liga o fuso
M05 – desliga o fuso
M30 – fim de programa e volta pra primeira linha
NXX – numeração de linhas
FXX – velocidade de avanço
I – coordenada x do centro da circunferência
J – coordenada y do centro da circunferência
4
Sintaxe:
1. Todo o código deve ser escrito com letras MAIÚSCULAS;

2. Entre dois códigos deve existir um espaço e somente um. Exemplo: errado:
“G00X1” ou “G01_._ X7”; correto: “G02_X4”; entenda como _._ dois
espaços e _ como um espaço;
3. O primeiro comando de cada linha deve ser Nxx, com “xx” em ordem
crescente conforme a evolução da execução;
4. Na primeira linha, a sequência de comandos deverá ser: “Nxx G90 M3”;
5. Os comandos F, X, Y, Z, R, I, J devem ser seguidos de ao menos um
algarismo numérico com até uma casa decimal, exceto o comando F, que
deve ser seguido de um número inteiro. Ex:. “F50”, “X0.5”, “J10.7”;
6. A separação de número decimal é sempre feita por ponto “.”;
7. A função G00 deve ser seguida de pelo menos um dos comandos X, Y, Z,
nesta ordem, não necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G00 X50
Z10”;
8. A função G01 deve ser seguida dos comandos X, Y, Z, F, nesta ordem, não
necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G01 X10 Y30.5 Z5.1
F100”;
9. As funções G02 e G03 deve ser seguidas dos comandos X,Y, I, J, nesta
sequência, não necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G02 X10
Y10 I5 J4”;
10. O programa deve ser encerrado com o comando M30/M02
11. Para interpolação circular é preciso definir o centro e o ponto. Ex: “G03 X4 Y7
I8 J10”;
12. Para fazer uma semi-esfera é preciso definir o centro da esfera e o raio. Ex:
“G04 I4 J9 Z10 R4”.
Interpolação Linear 3D
Na interpolação linear 3D, dados dois pontos é feito um calculo rápido para
saber qual eixo percorre a maior distância e este é definido como dominante. A partir
da interpolação dele é feita a interpolação dos outros dois eixos utilizando como
divisão mínima a resolução da máquina. Desse modo, a máquina se move
simultaneamente nos três eixos entre os dois pontos determinados.
Interpolação Circular
A interpolação circular implementada permite a usinagem de curvas no plano
“XY”. Para tal, dois códigos G são usados com movimento circular. G02 é usado
para especificar movimentos circulares no sentido horário enquanto G03 é usado
para especificar os movimentos circulares no sentido anti-horário.
5
Figura 15 - Ilustração de interpolação circular
Para execução da interpolação circular, devem ser fornecidas três

informações básicas através do código G:
 Posição (X,Y) do centro da circunferência, denominada (I, J);

 Posição (X2,Y2) do ponto de destino (ponto P2);
 Sentido (horário [G02] ou anti-horário[G03]).
Para o traçado circular, é utilizado o código de Bresenham, que faz ¼ e

círculo, como demonstrado a seguir.
6
Uma vez desenhado esse ¼ de círculo, a rotina de Bresenham é reiniciada, e

um novo quarto de círculo é desenhado, mas desta vez suas coordenadas são
transferidas para o próximo quadrante. Isso se repete para os outros quadrantes, de
forma que se obtem o círculo completo, no sentido horário e anti-horário:
Desta forma, o programa começa a percorrer o círculo “virtualmente” no

sentido horário ou anti-horário de acordo com o código G, permanecendo a máquina
parada nesta etapa do programa. Quando encontra P1, a máquina inicia o
movimento caminhando em direção ao P2, fazendo assim a usinagem circular
desejada.
P0->P1: a máquina não se movimenta, apenas o programa executa virtualmente a
movimentação
7
P1->P2: ao encontrar P1, a máquina inicia o movimento circular até encontrar P2,
concluindo a iterpolação circular
Semi-esfera
A interpolação de uma semi-esfera precisa dos parâmetros: centro da esfera
e raio da esfera. A partir desses dados é feito um incremento angular para
determinar a coordenada Z, X e Y depois utilizamos a interpolação circular.
8
3.Conclusão
O projeto realizado se destaca pela sua abrangência e pela

multidisciplinaridade apresentada, não só pelo fato de termos utilizado conceitos
teóricos e práticos ensinados ao longo de outras matérias (Computação, Vibrações,
Eletrônica, Materiais, Mecânica dos Sólidos, Manufatura Mecânica, entre outras),
mas também pelo desafio apresentado de se trabalhar em um grupo com muitos
integrantes, identificando as principais habilidades de cada membro, adequando
suas disponibilidades e, aproveitando dessa forma, o máximo de cada um.
A complexidade da tarefa apresentada trouxe para perto do mundo
acadêmico o que seria um projeto real de engenharia, colocando o aluno em
situações reais de projeto, em todas as suas etapas, aprendendo a lidar com prazos,
planejamentos e situações onde temos que resolver e solucionar eventuais erros e
falhas no processo.
Por fim, todos os pontos acima mencionados ressaltam a importância que o
projeto teve para a formação acadêmica e profissional dos integrantes do grupo.
9
4.Referências
Site:
 Histórico do CNC
Disponível em: http://www.angelfire.com/va3/aco100/alunos/aran/t1.htm.
Acessado em 30/08/10.
 Tele curso 2000
Disponível em: http://www.novotelecurso.org.br.
Acessado em 30/08/10.
 Bresenham´s line and circle algorithms
Disponível em: http://www.gamedev.net/reference/articles/article767.asp
Acessado em 05/10/10
Livros:
 “A Fresadora”, Delmar Publishers, Rio de Janeiro, 1967.

 Slocum, A. H. “Precision Machine Design”, 1a edição, Prentice-Hall, 1992.
10
Apêndices
Apêndice A – Cronograma do Projeto
11
12
Apêndice B – Manual do Usuário
B.1 Alimentação elétrica

Os três componentes que devem ser alimentados são:
 Controlador programável Jack Rabbit – 127V

 Tupia Makita – 127V
 Fonte de CC de 12 V – 220V
B.2 Lista de componentes eletro-eltrônicos
 3 Motores de passo de 12V

 Makita – Modelo 3700B
 Microcontrolador programável Jack Rabbit – Modelo BL1800
 Driver de acionamento de motor de passo
 Placa de relés
B.3 Diagrama das ligações eletro-eletrônicas
13
B.4 Fixação da peça e ferramenta

A peça é fixada utilizando-se 4 placas metálicas auxiliares que contém 5 furos
simetricamente espaçados, 4 apoios de mesma altura e material da peça a ser
usinada e a mesa que contém furos rosqueados. As placas metálicas são apoiadas
entre a peça e os apoios, cada uma de um lado da peça. Um parafuso fixa cada
placa na mesa conforme a figura abaixo.
A fixação da ferramenta de corte se dá pela pinça da Makita, que ao ser

rotacionada abre e fecha.
B.5 Posicionamento correto de operação:
O posicionamento ideal de operação para o conforto ergonômico do operador
é o operador sentado em uma cadeira junto a uma mesa onde sobre a qual fica a
caixa de componentes eletrônicos. O computador no qual rodará a interface homem-
máquina deve ficar sobre a caixa de componentes eletrônicos e a fresadora ao lado,
de modo que a tela do computador esteja sempre visível. Assim fica acessível o
botão de emergência e o operador tem visão da fresadora e da tela do computador.
14
B.6 Interface Gráfica e modos de operar:
1 – Botão “Emergência”: Para os motores e desativa o controlador programável

(Jack Rabbit);
2 – Ligar/Desligar Eixo Árvore: Liga/Desliga a tupia;
3 – Botão “Home”: Movimenta a ferramenta para a posição zero-peça pré-definida;
4 – Botões de Movimentação: Permite o incremento/decremento das coordenadas
em x, y e z. O incremento mínimo é de 0,1mm;
5 – Automático/Manual: Seta o modo de operação da máquina;
6 – Botão “Iniciar Usinagem”: Inicia a usinagem em modo automático após o
carregamento do código G;
7 – Botão “Parar”: Interrompe o processo de usinagem no modo automático;
8 – Botão “Carregar”: Carrega um arquivo *.txt contendo o código G na memória do
micro-controlador;
9 – Box de Movimentação: Permite definir os valores absolutos de movimentação
em x,y e z em milímetros;
10 – Botão “Go!”: Movimenta a ferramenta para a posição definida no Box de
Movimentação;
11 – Caixa “Linha de Programa”: Mostra o código G carregado;
12 – Botões “Define Zero”: Permite ao usuário definir o zero-peça.
15
Modo Manual:
A seleção do modo manual ativa as seguintes funções:
 Botões de Movimentação (4)

 Botão “Home”(3)
 Box de Movimentação (9) e Botão “Go!” (10)
 Ligar/Desligar Eixo Árvore (2)
 Botões “Define Zero”(12)
 Botão “Carregar”(8)
Para usinagem no modo automático é necessário definir a posição zero-peça no
modo manual.
Modo Automático:
A seleção do modo automático ativa as seguintes funções:
 Botão “Iniciar Usinagem”(6)

 Botão “Parar”(7)
 Botão “Carregar”(8)
O botão de emergência está permanentemente ativado nos dois modos de
operação.
16
B.7 Manual de uso do código G

Os códigos que podem ser usados no programa são:
G00 – avanço rápido

G01 – avanço com velocidade determinada
G02 – circunferência no sentido horário
G03 – circunferência no sentido anti-horário
G90 – coordenadas absolutas
G90 – coordenadas incrementais
M02 – fim do programa
M03 – liga o fuso
M05 – desliga o fuso
M30 – fim de programa e volta pra primeira linha
NXX – numeração de linhas
FXX – velocidade de avanço
I – coordenada x do centro da circunferência
J – coordenada y do centro da circunferência
Sintaxe do código
1. Todo o código deve ser escrito com letras MAIÚSCULAS;

2. Entre dois códigos deve existir um espaço e somente um. Exemplo: errado:
“G00X1” ou “G01_._ X7”; correto “G02_X4”; entenda como _._ dois espaços
e _ como um espaço;
3. O primeiro comando de cada linha deve ser Nxx, com “xx” em ordem
crescente conforme a evolução da execução;
4. Na primeira linha, a sequência de comandos deverá ser: “Nxx G90 M3”;
5. Os comandos F, X, Y, Z, R, I, J devem ser seguidos de ao menos um
algarismo numérico com até uma casa decimal, exceto o comando F, que
deve ser seguido de um número inteiro. Ex:. “F50”, “X0.5”, “J10.7”;
6. A separação de número decimal é sempre feita por ponto “.”;
7. A função G00 deve ser seguida de pelo menos um dos comandos X, Y, Z,
nesta ordem, não necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G00
X50 Z10”;
8. A função G01 deve ser seguida dos comandos X, Y, Z, F, nesta ordem, não
necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G01 X10 Y30.5 Z5.1
F100”;
9. As funções G02 e G03 deve ser seguidas dos comandos X,Y, I, J, nesta
sequência, não necessariamente colocados na mesma linha. Ex:. “G02 X10
Y10 I5 J4”;
10. O programa deve ser encerrado com o comando M30/M02;
11. Para interpolação circular é preciso definir o centro e o ponto. Ex: “G03 X4 Y7
I8 J10”;
12. Para fazer uma semi esfera é preciso definir o centro da esfera e o raio. Ex:
“G04 I4 J9 Z10 R4”.
De maneira geral, a estrutura do programa deve ser:
N10 G90 M3
N20 G00 X50.5 Y40
17
....
....
Nyy M30/M02
B.8 Manutenção
As rotinas recomendadas de manutenção são:
 Limpeza de cavacos para evitar travamentos das partes móveis;

 Lubrificação periódica das guias e fusos
B.9 Lista de peças e desenho de conjunto
Num. Quant. Descrição

1 2 Tubo da base com furo
2 2 Tubo da base sem furo
3 1 Tubo vertical direito
4 1 Tubo vertical esquerdo
5 1 Tubo de ligação
6 2 Guia 600mm
7 1 Guia 450mm
8 1 Mesa
9 3 Suporte L
10 3 Apoio do suporte L
11 3 Acoplamento
12 3 Motor de passo
13 1 Suporte da Makita
14 1 Makita
15 4 Chapas de fixação da peça
Parafusos
Quantidade Especificação Função
4 M8x70 Cilindrico Fixação guias
6 M8x100 Cilindrico Fixação guias
4 M8x50 Cilindrico Fixação mesa
2 M8x70 Cilindrico Fixação suporte tupia
4 M6x100 Cilindrico União entre guias
1 M6x80 Cilindrico Fixação tupia
12 M5x20 Cilindrico Fixação motores
4 M8x50 Cilindrico Fixação peça
37
Porcas
18
Quantidade Especificação Função

10 M8 Fixações guias
5 M6 Fixação tupia
12 M5 Fixação motores
27
19
Apêndice C
Exemplo de código G:
Símbolo da USP
N01 G90 M03

N02 G00 X0 Y0
N03 G00 Z5
N04 G00 X40 Y10 Z2
N05 G01 Z-1 F200
N10 X10 Y10
N20 Y14.5
N30 X40
N40 Y23
N50 X10
N60 Y28
N70 X40
N80 X40 Y10
N90 Z2
N100 G00 X25 Y28
20
N110 G01 Z-1

N120 X40 Y43
N130 X34 Y49
N130 X22 Y37
N140 X10
N150 Y55
N160 X19 Y64
N180 X10
N190 Y82
N200 X25
N210 Y77.5
N220 X12
N230 Y68.5
N240 X40
N245 Y64
N250 X10
N260 X25
N270 X10 Y49
N280 X16 Y43
N290 X28 Y55
N300 X40
N310 Y37
N320 X31 Y28
N330 Z1
N340 G00 X10 Y40
N350 G01 Z-1
N360 X17
N370 X27 Y50
N380 X40
21
N390 Z1
N400 G00 X0 Y0
N410 G01 Z-1
N420 Y92
N430 X50
N440 Y0
N450 X0
N460 Z1
N470 G00 X34 Y77.5
N480 G01 Z-1
N490 Y89
N500 X40
N510 Y77.5
N520 X46
N530 Y89
N540 Y77.5
N550 X34
N560 Z1
N580 M30
22
Apêndice D
23

Idioma

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Considerando as especificações técnicas, decidimos que haviam três

Figura 1 - Pórtico fixo (1 GL da ferramenta e 2 GL da peça)

Figura 2 - Pórtico móvel (3 GL da ferramenta)

Figura 3 - Pórtico fixo (2 GL da ferramenta e 1 GL da peça)

2.2.2.1.Escolha da melhor solução

a) Definição dos critérios de solução

 Dificuldade de construção: como existem limitações para a fabricação de

Critério Peso Nota 1 Total Nota 2 Total Nota 3 Total

Assim, a partir da tabela acima, a solução escolhida foi a terceira, que

Figura 4 - Solução escolhida

Percebemos que a solução com pórtico móvel teria problemas em todos os

Na parte mecânica foram tomadas decisões como o tipo de materiais a serem

Figura 5 - Modelagem da guia

Assim, as frequências de ressonância foram encontradas de acordo com a

Utilizando o programa Catia, fizemos um modelo de cada parte da máquina e

Figura 6 - Guia inferior e mesa

Figura 7 - Guia superior, tupia e motor

Figura 9 - Máquina completa

Figura 10 - Análise estática

A partir das análises, decidiu-se utilizar o tubo quadrado de 80mm na

Figura 12 - Base de alumínio

Lista de peças que foram utilizadas na montagem da máquina:

Num. Quant. Descrição Parafusos

12 3 Motor de passo Porcas

13 1 Suporte da Makita Quantidade Especificação Função

Detalhamento das etapas de fabricação das peças utilizadas:

Os fusos das guias lineares têm um passo de 5mm. O acionamento dos

Modelo Modelo Memória RAM Memória FLASH Clock Alimentação

Rabbit BL1800 128Kbytes 256Kbytes 30Mhz 5V

Marca Modelo Rotação Potência Alimentação

Driver e motores de passo

Motor de passo – curvas, torque, potência

Definição de parâmetros físicos e mecânicos:

Densidade do aço 7860 kg/m³