Capitulo 1

CAPITULO I
“GENERALIDADES DEL
PROYECTO”
1.1 INTRODUCCIÓN
1.2 DESCRIPCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE DESARROLLO
DEL PROYECTO
1.2.1 ANTECEDENTES
En febrero de 1984 nace el SISTEMA TRONCAL DUCTOS SURESTE, como
una demanda al incremento de instalaciones petroleras en el sureste del país, el
cual fue formado por cuatro sectores.
 Sector Salina Cruz
 Sector Cárdenas
 Sector Cosoleacaque
 Sector Minatitlán
El sistema estaba adscrito a la Gerencia de Sistemas de Ductos dependientes
de la Subdirección de producción primaria.
El 16 de julio de 1992, mediante las disposiciones publicadas en el diario oficial
de la federación, en el marco de restructuración de Petróleos Mexicanos y
modernización, ordenadas por el ejecutivo federal, se crea Pemex Refinación
como un organismo subsidiario de Petróleos Mexicanos de carácter técnico,
industrial y comercial, responsable de los procesos industriales, de la refinación,
almacenamiento, trasporte, distribución y comercialización de productos
petrolíferos y derivados del petróleo .
El 31 de mayo de 1993, como respuesta a estas disposiciones, mediante el
acuerdo de la Dirección General de Pemex Refinación, se autorizó su estructura
básica incluyendo el segundo y tercer nivel organizacional, quedando
conformada la Subdirección de Distribución con las Gerencias de
Transportación Marítima, de Transportación Terrestre y de Transportación
por Ducto, así como de las Unidades de Planeación y Programación, de
Administración y Sistemas de Contratación de Servicios.
Posteriormente, la Dirección General de Pemex Refinación autorizo la
reorganización de las Gerencias de Transportación Marítima y de Transportación
por Ducto, respectivamente, reduciendo los tramos de control, optimizando la
atención-administrativa y reduciendo costos al redimensionar sus plantillas de
personal.
En 1995, y afecto de hacer más expedita la función de transporte terrestre se
autoriza la transferencia de la Gerencia de Transportación Terrestre a la
Subdirección Comercial, así como la adscripción de las Superintendencias de
Trasporte Terrestre a las Gerencias Comerciales de Zona de los recursos
asociados con que contaba cada una.
Así mismo, mediante un acuerdo la Dirección General de Pemex Refinación
autorizo la organización de las Unidades de Apoyo de la Subdirección de
Distribución, contemplando el cambio de denominación de la Unidad de
Planeación y Programación, por el de “Unidad de Control de Operaciones de
Suministro”, también la Unidad de Contratos de Bienes y Servicios por el de
“Unidad de Control y Seguimiento de Contratos” y la Unidad de Administración y
Sistemas por el de “Unidad de Sistemas Y apoyo Logístico”.
En este orden de ideas, en sesión celebrada el 23 de octubre de 1998, el consejo
de Administración de Pemex Refinación autorizo la creación de la Unidad de
Evaluación de Desempeño y Control de Gestión en el ámbito central de la
Subdirección de Distribución y de tres Unidades Regionales.
Con motivo de transferencia de funciones y activos de almacenamiento y
distribución de productos de la Subdirección Comercial a la Subdirección de
Distribución, en la misma sesión del 28 de septiembre del 2001, el H. Consejo
de Administración de Pemex Refinación, autorizo el cambio de denominación de
la Subdirección de Distribución, para ahora denominarse Subdirección de
Almacenamiento y Distribución, teniendo bajo su responsabilidad la operación
de todos los activos de Pemex Refinación.
Con la incorporación de las Terminales de Almacenamiento y Distribución y la
integración de la cadena de suministro bajo una misma área, operando todos los
activos de Pemex Refinación destinados al transporte primario de productos y al
recibo, almacenamiento, despacho y entrega de productos al cliente, por lo cual
se le autorizo a la Subdirección de Almacenamiento y Distribución, una
organización que permita atender en el ámbito central la programación y
coordinación oportuna del abasto de productos y los medios de trasporte; así
como la creación de órganos regionales que administren la operación de la
infraestructura de transporte, almacenamiento y distribución.
La nueva organización de la Subdirección de Almacenamiento y Distribución
esta conformada por la oficina de la Subdirección con cinco unidades de apoyo,
dos gerencias funcionales y cinco gerencias foráneas, de acuerdo con la
estructura organizacional y funciones.
Con lo anterior, se pretende obtener que los procesos que integran la cadena de
suministro para atender la demanda nacional de productos petrolíferos tengan
los siguientes beneficios:
 Se obtendrá una administración integral de los inventarios de productos
en las Terminales de Almacenamiento y Distribución.
 Se programará y coordinará la totalidad de los movimientos de productos
en la forma integral.
 Se centralizará la programación y operación de la logística del trasporte a
nivel nacional
 Se agiliza la programación y operación de recibo, almacenamiento y
despacho y entrega de productos a clientes.
 Se descentraliza la programación y coordinación de almacenamiento
industrial y automotriz.
 Se establece una mejor programación y coordinación operativa de las
importaciones y exportaciones de productos petrolíferos.
1.2.2 UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Nombre: Pemex Logística, Ductos Gas Sector Minatitlán.
Lugar de Residencia: Mantenimiento Sector de Corrosión.
Dirección: Dante Delgado Ranauro #160.
Colonia: Insurgente Norte.
Municipio: Minatitlán.
Entidad Federativa: Veracruz.
Tel: 2250024 Ext:35915 y 35926
R.F.C: PRE-920716-3T72
(Ver figura No. 1)
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MINATITLAN
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
REPORTE TECNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL
VISTA SUPERIOR DE
PEMEX LOGÍSTICA,
FIGURA No. 1
DUCTOS GAS SECTOR
MINATITLÁN
GERMAN URBINA MINATITLAN, VER
HERNANDEZ FEBRERO DE 2019
1.2.3 GIRO DE LA EMPRESA
Transportar, almacenar y distribuir hidrocarburos controlando la calidad del
producto para brindar un buen servicio y satisfacer a sus clientes cuidando de la
salud y seguridad de sus trabajadores, así como la protección ambiental.
1.2.4 MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA DE LA EMPRESA
1.2.4.1 MISIÓN
La gerencia de almacenamiento y distribución golfo controla la calidad,
transporta, almacena y distribuye los hidrocarburos requeridos para satisfacer
las necesidades del mercado.
1.2.4.2 VISIÓN
Ser una organización moderna e integra que sea reconocida por la calidad con
que desarrolla el transporte, almacenamiento y distribución de hidrocarburos en
el país.
1.2.4.3 POLÍTICA
Petróleos Mexicanos es una empresa eficiente y competitiva que se distingue
por el esfuerzo y compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la Salud en
el Trabajo, la protección Ambiental y el Desarrollo Sustentable, mediante la
Administración de sus Riesgos, el Cumplimiento Normativo con Disciplina
Operativa y Mejora Continua1.2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA
EMPRESA
(Ver figura No.2)

DIAGRAMA GENERAL DE
FIGURA No. 2 PEMEX LOGÍSTICA, DUCTOS
GAS SECTOR MINATITLÁN
GERMAN URBINA MINATITLAN, VER FEBRERO
HERNANDEZ DE 2019
PROBLEMAS PARA RESOLVER
Optimizar la técnica para evitar corrosión
1.4 OBJETIVOS
Los objetivos que se plantean para esta investigación son:
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Aplicar el método de inhibidores de corrosión, de acuerdo con la norma NRF-
005-PENEX-2009, para la optimización del oleoducto de 30” D.N tramo Nuevo
Teapa-Mazumiapan.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.5 JUSTIFICACIÓN
CAPITULO II
“MARCO TEORICO”
2.1 QUE ES LA CORROSIÓN
La corrosión es el resultado de la reacción química entre un metal o aleación
metálica y su entorno. Los átomos metálicos en la naturaleza están presentes en
los compuestos químicos (minerales). La misma cantidad de energía necesaria
para extraer los metales de sus minerales se emite durante las reacciones
químicas que producen la corrosión. La corrosión del metal de regreso a su
estado combinado en compuestos químicos es similar o incluso idéntica a la de
los minerales de donde se extrajeron los metales. Así la corrosión se ha llamado
la metalurgia extractiva en sentido inverso.
Muchos de los metales que se utilizan en la industria tienden a regresar a un

estado de equilibrio termodinámico como es el Hierro que regresa a oxido de
hierro, otros metales tienden a sulfuros o carbonatos, sin embargo, algunos
metales nobles lo hacen, pero no con la misma velocidad de reacción que otros
metales, como el oro, platino y la plata.
(Ver figura No.3)
EXTERIOR
Suelo:
Humedad (agua)
Sales disueltas
Microorganismos
Resistividad
pH
INTERIOR O2
FLUIDOS, CONDICIONES DE OPERACIÓN
Crudo
CORROSIÓN Gas
FENÓMENO ELECTROQUÍMICO Productos refinados
1. ÁNODO. Agua
2. CÁTODO. ESPECIES CONTAMINATES
3. MEDIO ACUOSO H2S
CONDUCTOR. CO2
4. METAL.
O2
5. FUERZA MOTRIZ
(POTENCIAL Partículas sólidas
ELÉCTRICO). Sólidos orgánicos
Microorganismos
Agua libre
CONDICIONES DE OPERACIÓN
T
P
Movimiento

CORROSIÓN Y FACTORES
FIGURA No. 3
QUE LO PROVOCAN
GERMAN URBINA MINATITLAN, VER.
2.2 QUÍMICA Y ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN
Para poder comprender el fenómeno corrosivo como el resultado de una

reacción química Es necesario disponer de algunos principios elementales de
química, los cuales se enunciarán brevemente a continuación
2.2.1 CORROSIÓN EN ÁCIDOS
Al depositarse el zinc en la solución acida. En zinc se ataca rápidamente

desprendiéndose el hidrogeno, tal como se indica en las reacciones 1 y 2
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 ___________________-___ (1)
Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 ____________________. (2)
Otros metales también son corroídos o disueltos por medio de ácidos liberando
hidrogeno.
Fe + 2HCl = FeCl2 + H2__________________________________ (3)
2Al + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2________________________________-(4)
Las reacciones 3 y 4 muestran que el fierro y aluminio también son corroídos por
le ácido clorhídrico
2.2.2 CORROSIÓN EN SOLUCIONES NUTRAS Y ALCALINAS
La corrosión de los metales también puede presentarse en agua limpia, agua de

mar, soluciones salinas y soluciones alcalinas o básicas. En la mayoría de estos
sistemas, la corrosión solamente ocurre cuando estas contienen oxígeno
disuelto. Las soluciones acuosas disuelven rápidamente el oxígeno del aire,
siendo este la fuente de oxígeno requerida en los procesos corrosivos, la
corrosión más familiar de este tipo es la oxidación del fierro cuando se expone a
una atmosfera húmeda o bien en agua.
4Fe + 6H2O + 3O2 = 4Fe (OH)3 _________________ (5)
Esta reacción muestra que el fierro se combina con el agua y el oxígeno para
darnos la substancia insoluble de color café rojizo que es el hidróxido férrico.
Durante la oxidación en la atmosfera, existe la oportunidad de que el producto
de la reacción se seque, por lo que el hidróxido férrico de deshidrata y forma el
óxido café rojizo que es tan familiar
2Fe (OH)3 = Fe2 O3 + 3H2O___________________ (6)
2.2.3 PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN
El termino productos de la corrosión se refiere a las substancias obtenida durante

las reacciones de corrosión y estas pueden ser soluciones como en el caso del
cloruro de zinc y el sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido de
fierro e hidróxido de fierro
La presencia de los productos de la corrosión es una de las formas por las cuales
de detecta esta, por ejemplo, el óxido. Sin embargo, es conveniente notar que
los productos insolubles de la corrosión no siempre son visibles, por ejemplo, al
exponer una pieza de aluminio al aire, se forma una película de oxido casi
invisible que protege al metal de un ataque posterior y la película es casi invisible
porque es extraordinariamente delgada, siendo esta razón del uso extensivo del
aluminio en la corrosión.
2.2.4 ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN
Una reacción electroquímica se define como una reacción química en la cual

existe una transferencia de electrones, es decir, es una química que comprende
el fenómeno de oxidación y reducción.
Como la corrosión metálica es casi siempre un proceso electroquímico, es muy

importante comprender la naturaleza básica de las reacciones electroquímicas.
La definición anterior de reacción electroquímica puede ser mejor comprendida

observando en detalle una reacción típica de corrosión, así por ejemplo la
reacción del zinc con el ácido clorhídrico, que queda mejor expresada
recordando que le ácido clorhídrico y el cloruro de zinc están ionizados en
soluciones acuosas, por los que podemos escribir:
ZN + 2H++ + 2Cl- = Zn++ 2Cl- + H2____________________(7)
Cuando la reacción se escribe de esta forma es obvio que el ion cloruro no

participa en forma directa en la reacción puesto que el ion cloruro aparece en
ambos miembros de la ecuación y no es alterado por la reacción de corrosión,
es decir, la valencia del ion cloruro permanece sin cambio.
De acuerdo con lo anterior, la ecuación 7 se puede escribir en forma simplificada

como:
Zn + 2H+ = Zn++ + H2_______----------------_____________(8)
Esta última ecuación indica que la corrosión del zinc en ácido clorhídrico consiste
simplemente en la reacción entre el zinc y los iones de hidrogeno que producen
iones zinc y gas hidrogeno.
Durante esta reacción el zinc es oxidado a iones zinc, es decir, la valencia del
zinc se incrementa simultáneamente los iones hidrogeno son reducido a gas
hidrogeno disminuyendo su valencia.
Por lo anterior, la reacción 8 puede ser simplificador aún más al dividirla en una
reacción de oxidación y una reacción de reducción.
Zn = Zn++ + 2e _______----------- -----___ (9) Oxidación (reacción anódica)
Zn+ + 2e = H2______----------- ----------------_-__ (10) Reducción (reacción catódica)
Cuya suma nos da: Zn + 2H+ = Zn++ + H2___ (11)
Una reacción de oxidación tal como la ecuación 9, significa un incremento en el

estado de oxidación o valencia con producción de los electrones y en forma
similar, la reacción de reducción representa una disminución en el estado de
oxidación o valencia y el consumo de electrones tal y como se ve en la ecuación
11.
La suma de las reacciones 9 y 10 nos dan la reacción total (reacción No. 11).
En términos de corrosión, una reacción de oxidación recibe el nombre de

reacción anódica, mientras que en la reacción de redacción se le denomina
reacción catódica.
Todos procesos de corrosión necesitan por lo menos una reacción de oxidación

y una reacción de reducción, por lo que podemos resumir que las reacciones de
corrosión, en reacciones anódicas y reacciones catódicas que permiten
simplificar la presentación de la mayoría de los procesos.
2.2.4 REACCIONES ANÓDICAS
Durante el proceso corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un

metal a un estado superior de valencia, por ejemplo, las reacciones 12, 13, 14,
15.
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 ___________________-___ (12)
Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 ____________________. (13)
Fe + 2HCl = FeCl2 + H2__________________________________ (14)
2Al + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2________________________________-(15)
Todas ellas, representan la reducción del s iones de hidrogeno en forma

semejante a la reacción 11 y la única diferencia entre ellas, es la naturaleza de
sus procesos anódicos de oxidación, lo anterior permite ver que la reacción por
ácidos es muy simple ya que, en cada caso, la reacción catódica es simplemente
el desprendimiento de gas hidrogeno de acuerdo con lo explicado en la reacción
11.
Este desprendimiento de hidrogeno ocurre con gran variedad de metales y de

ácidos, tales como el clorhídrico, sulfúrico, acético, fórmico y otros ácidos
orgánicos solubles en agua.
Reacciones anódicas.
Zn = Zn2+ + 2e _______----------- -----_____ (16)
Fe = Fe2+ + 2e _______----------- -----_____ (17)
Al = Al3+ + 3e _______----------- -----_____ (18)
De acuerdo con estas reacciones, la reacción anódica se puede representar en

forma general como sigue
M = M+n + ne _______----------- -----_____ (19)
Es decir, la corrosión el metal M da por resultado su oxidación para formar iones

con valencia +n y la liberación de n electrones.
El valor n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo, la plata es

monovalente mientras que otros metales como el fierro, titanio y uranio son
polivalentes y algunos pueden tener cargas positivas tan elevadas como el 8. La
ecuación 19 general y se aplica a todas las reacciones de corrosión.
2.2.4 REACCIONES CATÓDICAS
Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los

metales, tales como las que se enlistan a continuación
Desprendimiento de hidrogeno
2H+ + 2e = H2 _______----------- -----_____ (20)
Reducción de oxígeno (en soluciones acidas)
O2 + 4H+ + 4e = H2O _______----------- __ (21)
Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas)
O2 + 2H2O + 4e = 4OH- _______ -----__ ___ (22)
Reducción de iones metálicos
Fe3+ + 1e = Fe2+ _______----------- ----b __ (23)
Deposito del metal
Cu2+ + 2e = Cu _______---------- -----_____ (24)
La reducción del oxígeno es una reacción catódica muy común ya que el oxígeno
está presente en la atmosfera y la soluciones están expuestas a la misma.
Todas estas reacciones tienen en común que consumen electrones y todas las
reacciones de corrosión son simplemente combinaciones de una o más de las
reacciones catódicas indicadas, unidas con una reacción anódica similar a la
ecuación 19.
Podemos establecer entonces que la mayoría de los casos de corrosión metálica

pueden ser reducidos a estas seis ecuaciones ya sea en forma aislada o en
combinaciones, así, por ejemplo, el zinc se corroe en agua o aire húmedo en la
siguiente forma.
2Zn = 2Zn2+ + 4e _______---------- -----_____ (25) Oxidación
O2 + 2H2O + 4e = 4OH- _______ -----__ ___ (26) Reducción

2Zn + 2H2O + O2 = 2Zn2+ +_4OH- ______ -----_(27) 2Zn (OH)2
Los productos de esta reacción son iones de zinc Zn 2+ e iones OH-, que
inmediatamente reaccionan para formar el hidróxido de zinc Zn (OH)2, insoluble.
Dúrate la corrosión puede ocurrir más de una reacción de oxidación y de

reducción, así por ejemplo, dúrate el ataque de una aleación, los átomos de los
componentes metálicos pasan a la solución en forma de iones, como sucede con
la aleación de cromo, fierro en donde tanto el cromo como el fierro son oxidados
a iones.
2.3 CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN
La corrosión puede clasificarse de la siguiente manera.
 Corrosión amarga. Corrosión atribuida a la acción del ácido sulfhídrico.

 Corrosión catódica. Corrosión resultante de una condición catódica de
una estructura, usualmente causada por la reacción de productos
alcalinos en metales anfóteros, durante procesos de electrolisis.
 Corrosión por corrientes parasitas. Corrosión causada por corrientes a
través de circuitos diferentes al normal o por cualquier corriente extraña
en el medio electrolítico.
 Corrosión dulce. Corrosión atribuida al a acción del bióxido de carbono.
 Corrosión por fatiga. Reducción de la durabilidad por fatiga de un metal,
debido a un medio ambiente corrosivo.
 Corrosión electrolítica. Perdida de metal debido a la acción de una
corriente eléctrica, producida por una fuente externa de energía.
 Corrosión por esfuerzo. Corrosión de un metal, acelerada por esfuerzo
mecánicos.
 Corrosión por galvánica. Corrosión asociada con la corriente de unan
celda galvánica, producida por dos electrodos disimiles, también conocida
como acción de paredes galvánicos.
 Corrosión intergranular. Corrosión preferente en los límites de los
granos del metal o aleación.
 Corrosión bajo película. Corrosión que ocurre debajo de las películas de
lacas y recibimiento orgánicos similares, aplicados a superficies
metálicas, y se presenta en forma de puntos nodulares o filiformes.
 Corrosión por vibración (freeting). Corrosión en las interfaces entre dos
superficies en contacto, acelerada por la relativa vibración entre ambos,
de amplitud suficiente para producir desprendimientos de productos de
corrosión.
 Corrosión uniforme. Es la eliminación uniforme y regular del metal en su
superficie. Para corrosión uniforme, el ambiente corrosivo debe tener el
mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, y el metal en
si debe ser metalúrgicamente uniforme, así como composicionalmente.
Estos requisitos no son muy frecuentes en ciertos grados de uniformidad,
puede haber tolerancia dentro de la definición de corrosión uniforme.
La corrosión atmosférica es probablemente el ejemplo más común de
corrosión uniforme incluye los tipos de corrosión conocidos como
formación de herrumbe en el hierro y el empañado de plata.
(Ver figura No.4)

FIGURA No. 3 TIPOS DE CORROSIÓN
GERMAN URBINA MINATITLAN, VER. FEBRERO
HERNANDEZ DE 2019
2.4 MÉTODOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Se pueden utilizar cinco principios diferentes para prevenir la corrosión
1. Selección de materiales adecuados.

2. Cambiar de ambiente.
3. Diseño adecuado.
4. Electroquímico, es decir protección catódica y anódica.
5. La aplicación de recibimientos.
La selección del más adecuado depende de condiciones economías, pero,

principalmente, del conocimiento e información de quien tome la decisión.
2.4.1 SELECCIÓN DE MATERIALES ADECUADOS.
A seleccionar los materiales, cada componente debe ser considerado con

respecto al diseño, fabricación y su efecto sobre la geometría. También es
importante que los materiales en los componentes adyacentes sean
compatibles. Con respecto a la corrosión, la compatibilidad significa a menudo
que el elemento perjudicial galvánico debe ser evitado. No solo los materiales
estructurales principales, si no también los de aislamiento y otros materiales
secundarios debe ser tomados en cuenta para evitar la corrosión galvánica.
Las propiedades de corrosión y otras propiedades fundamentales de los

materiales dependen de varios factores externos, tales como la geometría, la
fabricación, condiciones de la superficie, los factores ambientales y las
condiciones de carga mecánica. Para cada propiedad funcional, estos factores
deben ser evaluados, la selección final de los materiales es a menudo un
resultado entre derivadas propiedades y su dependencia de factores externos.
2.4.2 CAMBIAR DE AMBIENTE.
El medio ambiente puede ser cambiado en las siguientes maneras con el fin de
reducir las tasas de corrosión.
a) La disminución (o aumento) de la temperatura.

b) La disminución (o aumento) de la velocidad de flujo.
c) La disminución (o aumento) del contenido de oxigeno o de especies
agresivas.
d) Adición de inhibidores.
2.4.3 DISEÑO ADECUADO.
El diseño y selección de materiales se realiza en relación unos con otros. En

estos procesos los componentes individuales, las interacciones entre ellos y la
relación con otras estructuras y los alrededores tienen que ser tomados en
cuenta. Las distintas fases del ciclo de vida de la construcción, es decir, la
fabricación, almacenamiento, transporte, instalación, funcionamiento y servicio,
mantenimiento, y la destrucción deben ser todos considerados.
Diseño con suficiente tolerancia para la corrosión. La tubería, tanques,

contenedores y otros equipos se hacen a menudo con un espesor de pared del
doble de profundidad a la de la corrosión esperada dúrate la vida útil aseada, sin
embargo, esto dependerá de la carga y los esfuerzos máximos permisibles.
2.4.4 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA.
Por medio de un material menos noble al a forma de ánodos de sacrificio, que

están conectados por conductores metálicos para la estructura a proteger.
Por medio de una fase externa de corriente, por lo general un rectificador. Un

electrodo de referencia puede ser utilizado para controlar el rectificador
potenciostáticamente.
La mayoría de las instalaciones en alta mar, particularmente en ambientes

agresivos, están protegidas con ánodos de sacrificio. En las partes sumergidas
de las plataformas fijas, algunas compañías de petróleo han utilizado una
combinación de un sistema de revestimiento de pintura y ánodos de sacrificio,
mientras que una combinación de aluminio térmicamente pulverizado y ánodos
de sacrificio se utilizan en casos especiales.
La protección anódica se puede aplicar en materiales con una región pasiva bien
definida y fiable de baja densidad de corriente. La protección anódica se utiliza
en objetos tales como tanques de acero para almacenamiento y transporte de
acido sulfúrico, aparatos hechos de acero inoxidable para el tratamiento de
diversos ácidos y soluciones salinas, y para aluminio que se exponen al agua a
alta temperatura.
2.4.5 APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO.
Los recubrimientos son una suspensión homogénea de partículas sólidas,

llamadas pigmentos, que se encuentran dispersas en un líquido, llamado
vehículo, en presencia de otros componentes (aditivos). Los pigmentos
proporcionan color, cohesión, consistencia, dureza y resistencia a la película,
evitando la corrosión. Entre los pigmentos utilizados se encuentran el fosfato de
zinc, el zinc metálico, oxido de hierro, aluminio, entre otros. Los solventes mas
empleados son líquidos orgánicos y agua. Los ligantes usados en pinturas son
las resinas, los óleos y silicatos solubles.
Mediante la aplicación de recubrimientos, la corrosión es inmediata por alguno

de los siguientes tres mecanismos o por combinación de dos de ellos.
 El efecto de barrera, en donde se impide cualquier contacto entre el medio

corrosivo y el material metálico.
 La protección catódica, donde el material de recubrimiento actúa como un
ánodo de sacrificio.
 La inhibición / pasivación, incluidos los casos de protección anódica.
2.5 INHIBIDORES DE CORROSIÓN.
Un inhibidor forma una capa protectora (in situ) por reacción de la disolución con
la superficie. Un compuesto que inhibe, agregando en pequeñas cantidades, y
reduce críticamente la corrosividad del medio ambiente. La inhibición de la
corrosión es reversible, una concentración mínima, del compuesto inhibidor debe
estar presente para mantener la película superficial. La buena circulación y la
ausencia de áreas estancadas so necesarias para mantener la concentración de
inhibidor, una sinergia esta presente entre los inhibidores y las mezclas.
2.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES.
Existen varias formas de clasificar los inhibidores de corrosión, de las cuales la

más aceptada es debida a su mecanismo de acción. Esta clasificación
comprende a los inhibidores pasivadores, convertidores de película, inhibidores
de adsorción o fílmicos, neutralizantes, secuestrantes y misceláneos. Los
primeros tres grupos son los mas numerosos y corresponden a compuestos que
pueden formar barreras entre el metal y el medio agresivo, mientras que los
secuestradores y neutralizadores actúan sobre el medio, eliminando agentes
agresivos, tales como el ion hidrógeno o el oxígeno disuelto entre otros.
Para la protección interior de ductos, la familia de inhibidores mas utilizada es la

de los inhibidores que actúan por la adsorción o fílmicos. Este tipo de
compuestos se absorben sobre la superficie del metal formando películas
delgadas que resultan de la atracción física o química entre el compuesto y la
superficie del metal. Su nivel de protección depende tanto de su concentración,
que conduzca a una superficie, como de la fuerza de atracción entre el metal y
el compuesto. Las barreras de inhibidor formadas son hidrofóbicas, las cuales
rechazan la fase acuosa que contiene las especies corrosivas.
De acuerdo con otras formas de clasificación, estos inhibidores pueden

clasificarse en anódicos, catódicos o mixtos, de acuerdo con la reacción de
inhibe preferencialmente, o bien, de acuerdo con su composición química, estos
compuestos son de tipo orgánico.
Por otro lado, dentro de los inhibidores misceláneos se encuentran los biocidas,
los cuales son compuestos químicos que se utilizan para disminuir y controlar la
población de bacterias. Pueden ser considerados como inhibidores de la
corrosión, ya que, al disminuir la población bacteriana, la corrosión ocasionada
por la presencia de esta clase de microrganismos también disminuye.
2.5.2 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS INHIBIDORES DE

CORROSIÓN.
Los inhibidores que se selecciones para el control de la corrosión interior en

ductos que trasportan hidrocarburos duces y amargos pueden ser.
 Formadores de película.
 Solubles en aceite y dispersables en agua.
 Solubles en agua y dispersables en aceite.
 Parcialmente solubles en agua y en aceite.
 Parcialmente dispersables en agua y aceite.
2.5.3 MECANISMO DE ACCIÓN (UNO O MÁS):

 Formación de una película de oxido protectora sobre el metal.
 Reacción química con un componente corrosivo presente en el medio
acuoso, formando una especie compleja.
Adsorción química (“Quimisorción”) sobre la superficie del metal y formación de
una película delgada protectora
2.6 INHIBIDORES DE CORROSIÓN EN LA INDUSTRIA PETROLERA

De acuerdo con las características de hidrocarburo trasportado, en términos
generales los inhibidores de corrosión para la industria petrolera son inhibidores
formadores de película y que involucran compuestos químicos como sales
cuaternarias de amonio, imidazolinas y piridinas. Pueden tener algunos
compuestos de fosfatos, esteres, éteres o algún nuevo compuesto.
Algunos tipos son:
 Adsorción. Compuesto orgánico de cadena larga, que se absorben en la
superficie del metal alterando la cinética anódica o catódica o ambas (ejemplo
aminas)
 Envenenadores de la evolución de hidrogeno. Retarda la evolución de H2 (As,
Sb).
 Secuestrantes (“scavengers”). Remueven sustancias corrosivas en el medio.
Ejemplos: NA2SO3, H2H4 (Hidrazina), secuestrantes de O2 .
 Fase vapor. Similares a los tipos de adsorción, pero con una alta presión de
vapor.
2.6.1 INHIBIDORES DE CORROSIÓN MAS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
PETROLERA
 Los inhibidores pasivantes: son materiales oxidantes químicos tales como
cromato (Cr2O42) y nitrato (NO3-) o sustancias tales como NaPO4. Estos
materiales favorecen la absorción del oxígeno disuelto evitando que actúe
sobre la superficie del metal; son los mas efectivos y consecuentemente los
mas usados. Los inhibidores cromáticos son los menos costosos para su uso
en sistemas acuosos y son ampliamente usados en los sistemas de
enfriamiento y recirculación de máquinas de combustión interna, ratificadores
y torres de enfriamiento.
Este tipo den inhibidores pueden causar picaduras y aceleran la corrosión
cuando las concentraciones caen debajo de los limites mínimos. Por esta
razón es esencial monitorear constantemente la concentración del inhibidor.
 Inhibidores orgánicos: generan una película protectora de moléculas
adsorbidas en la superficie del metal, esto provee una barrera a la disolución
del metal en el electrolito. Ya que la superficie cubierta del metal es
proporcional a la concentración del inhibidor, esta es un producto critico en el
medio.
 Inhibidores precipitantes: son compuestos que causan la formación de
precipitados sobre la superficie del metal y con ello proveen una película
protectora.
Para aplicación en la industria del petróleo, predominan los inhibidores orgánicos
que contienen nitrógeno (aminas), por su efectividad y disponibilidad, se cree
que estos materiales general una película de moléculas adsorbidas a la
superficie del metal en el electrolito; sin embargo, las concentraciones usadas
en campo son tan pequeñas (del orden de 5 ppm), que no parece factible el
cubrimiento total de la superficie. Por otra parte, es mas posible realizar un
recubrimiento total de la superficie, modificando las reacciones de oxidación y
reducción (una o ambas).
Estos inhibidores generalmente contienen tres elementos: uno o mas
componentes inhibidores activos; una base solvente; cientos aditivos, tales como
surfactantes, dispersantes, desemulsificantes y antiespumantes.
(Ver figura No.5)

FORMULAS DE UN
FIGURA No. 5
INHIBIDOR DE CORROSIÓN
2.6.2 CORROSIÓN INTERNA EN DUCTOS DE ACERO AL CARBÓN

 Oleoducto
Petróleo, sus derivados y biobutanol
 Poliductos
Hidrocarburos o productos terminados
 Gasoductos
Gases combustibles
](Ver figura No.6)

FIGURA No. 6 MAPA DE LOS DUCTOS
2.6.3 FALLAS EN LA INDUSTRIA PETROLERA

Tabla No. 1: Fallas en Países Industrializados
TIPOS DE FALLAS %
Corrosión 33
Fallas 18
Daño mecánico 14
Fractura frágil 9
Defecto de fabricación 9
Defectos de soldadura 7
Otros 10
TABLA No. 2: CORROSIÓN EN LA INDUSTRIA PETROLERA
TIPOS DE FALLAS % DESCRIPCIÓN
Por CO2 28 Este tipo de corrosión se da debido a la presencia
de cantidades variables de gas y agua, la presencia
de CO2 se debe a la producción de gas dulce de
altas profundidades y al uso de técnicas de
recuperación que se basan en la inyección de
gases que contienen CO2. El dióxido de carbono se
disuelve en agua para formar ácidos débiles que
son corrosivos al acero al carbono. Para que se
produzca corrosión por CO2 la presión parcial del
gas puede ser tan baja como 21 kPa.
Por H2S 18 Son una de las corrosiones que mas afecta a la
industria petrolera por su alta concentración y
existencia en los yacimientos de petróleo. El H2S
es un gas natural a parte de tener un efecto nocivo
para la salud en altas concentraciones, al estar en
contacto constante con las tuberías de producción
este gas tiende a ser altamente corrosivo, este tipo
de corrosión es denominada corrosión agria.
Algunos de los que pueden dar ligar a la corrosión
en la soldadura son:
1. Sellar las rendijas en las
2. Presencia de óxidos superficiales en la
soldadura
3. Contaminación por hierro
En soldadura 18 Este tipo de corrosión es responsable los daños de
los materiales expuestos al medio ambiente y, se
ven atacados por el oxigeno y la humedad, la cual
ocasiona el agrietamiento en las uniones soldadas.
Picaduras 12 Son una forma de ataque corrosivo localizado que
produce hoyos o picaduras en un metal. Esta forma
de corrosión es muy destructiva para las
estructuras de ingeniería si llega a perforar el
metal. Las picaduras son difíciles de detectar en
ocasiones debido a que las pequeñas pueden estar
recubiertas por los productos de corrosión a
demás.
Puede definirse como la aceleración en la
velocidad del ataque corrosivo a un metal debido al
movimiento relativo de un fluido corrosivo y del a
superficie metálica. Cuando el movimiento relativo
del fluido corrosivo es rápido, los efectos del
Corrosión-erosión 9
desgaste y la abrasión mecánicos pueden ser
severos. La corrosión por erosión se caracteriza
por la aparición en la superficie metálica de huevos,
valles, picaduras, hoyos redondeados y otras
configuraciones de daños de la superficie metálica
que suelen ocurrir en la dirección del flujo del fluido
corrosivo.
Galvánica 6 Es un proceso electroquímico en el que el metal se
corroe preferentemente cuando está en contacto
eléctrico con un tipo de diferente de metal (más
noble) y ambos metales se encuentran inmersos en
un electrolito o medio húmedo
Grietas 3 Es una forma de corrosión electroquímica
localizada que puede ocurrir en las gritas y bajo
superficies recubiertas donde sea posible que
existan soluciones estancadas. La corrosión por
grita es importante para la ingeniería cuando
ocurre bajo las juntas, remaches y pernos, la
corrosión por gritas se presenta en michos
sistemas de aleaciones tales como aceros
inoxidables y titanio, aleaciones de aluminio, y
cobre
Stress Corrosión 3 Es un tipo de corrosión especialmente peligrosa de
la corrosión es la fisuración por corrosión bajo
tención (stress corrosión cracking (SCC) en inglés.
Aparece súbitamente como un fractura frágil del
componente, aunque normalmente en la zona de
fracturas no se pueda apreciar corrosión
superficial. La SCC solo puede tener lugar cuando
se cumplen tres condiciones
1. El material debe tener una determinada
composición
2. La superficie del componente debe estar
bajo tensión.
3. El material debe estar sometido a un tipo
determinado de ataque.
2.6.4 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

 Concentración de Iones en Agua
 Características del Metal
 pH del Medio
 Flujo de 2 Fase Velocidad de Flujo
 Concentración de CO2 y/o H2O
 Presión
 Temperatura
 Presencia de Solidos
 Escamas
2.7 SELECCIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Algunas de las consideraciones preliminares que deben tomarse en cuenta para

la selección de un inhibidor de la corrosión son.
 Conocer la composición del fluido, ya que está relacionada con la

existencia de compuestos corrosivos como el ácido sulfhídrico, bióxido de
carbono, determinación de parafinas o película del inhibidor entre otros
aspectos.
Destrucción o deterioro de un material metálico por la interacción con el medio
que los rodea
(Ver figura No.3)
EXTERIOR
Suelo:
Humedad (agua)
Sales disueltas
Microorganismos
Resistividad
pH
O2
INTERIOR
CORROSIÓN FLUIDOS, CONDICIONES DE OPERACIÓN
FENÓMENO ELECTROQUÍMICO Crudo
6. ÁNODO. Gas
7. CÁTODO. Productos refinados
8. MEDIO ACUOSO Agua
CONDUCTOR. ESPECIES CONTAMINATES
9. METAL. H2S
10. FUERZA MOTRIZ CO2
(POTENCIAL O2
ELÉCTRICO). Partículas sólidas
Sólidos orgánicos
Microorganismos
Agua libre
CONDICIONES DE OPERACIÓN
T
P
Movimiento

Corrosión y factores que lo
FIGURA No. 3
provocan
MINATITLAN, VER. FEBRERO
GERMAN URBINA HERNANDEZ
DE 2019
2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESO DE CORROSIÓN

La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que
se desarrolla, es decir
1. Según la forma
a. Corrosión uniforme
b. Corrosión localizada
i. Corrosión en placas
ii. Corrosión por picado
iii. Corrosión intergranular
iv. Corrosión fisurante
2. Según el medio
a. Corrosión química
b. Corrosión electroquímica
2.2 INHIBIDORES DE CORROSION

Compuestos orgánicos o mezcla de compuestos, que en baja concentración
inhiben, previenen o minimizan la corrosión
(Ver figura No.4)
a)
b) c)

FORMULAS DE UN
FIGURA No. 4 INHIBIDOR DE
CORROSIÓN
2.2.1 MECANISMO DE ACCIÓN (UNO O MÁS):
 Formación de una película de oxido protectora sobre el metal.
 Reacción química con un componente corrosivo presente en el medio
acuoso, formando una especie compleja.
 Adsorción química (“Quimisorción”) sobre la superficie del metal y formación
de una película delgada protectora.
2.3.5 MÉTODOS DE MITIGACIÓN DE LA CORROSIÓN INTERNA
 Remediación
o Inhibidores
 De Base Agua: funcionan modificando las características de
las superficies del metal para disminuir su susceptibilidad a
la formación de la oxidación y la corrosión. Normalmente se
ven concentrados y requieren ser diluidos con agua,
haciéndolos menos costoso que la mayoría de los productos
de base aceite/solvente
 De Base Aceite/Solventes: se basan en la formación de
barreras protectoras para prevenir el contacto del agua con
las superficies metálicas. Estos materiales se utilizan
directamente del contenedor sin la necesidad de diluirlo o
prepararlos para su uso. La barrera protectora que forma,
varia (semi-dura, suave, transparente, aceitosa, con color)
con el producto específico.
o Biocidas
 Oxidantes: tal como su nombre lo indica, oxidan la materia
orgánica (material celular, enzimas, proteínas etc.) y, por
consiguiente, provocan la muerte de los macroorganismos.
Los mas habituales son el cloro y el bromo y sus derivados
 No Oxidantes: son aquellos que infieren en el metabolismo
celular y/o en su estructura provocando de esta manera la
muerte de los microorganismos. Existen muchos tipos de
biocidas no oxidantes, pero en general todo cumplen los
siguientes requisitos: son mas estables y persistentes que
los biocidas oxidantes y su actividad es independiente del
pH, lo que o obliga a tratamientos precios de neutralización
o modificación de dosis.
o Protección catódica
 Ánodo Galvánico: utilización de ánodo de sacrificio de zinc,
aluminio y magnesio que establecen sobre el hierro la
corriente protectora necesaria si ningún material exterior de
corriente eléctrica. El potencial electroquímico entre la
estructura y el ánodo proporciona la corriente eléctrica.
Naturalmente estos ánodos galvánicos se disuelven al
producir la corriente y se han e renovar a intervalos de
tiempo.
 Corriente Impresa: utilización de anos externos unidos al
polo positivo de un rectificador, generador o batería ¿, con
la estructura que se va a proteger unida al polo negativo.
Para producir la corriente impuesta en una instalación
metálica, se emplean mucho los rectificadores de tipo seco,
sales como los de cobre-oxido.
 Prevención
o Diseño de Instalación y Mantenimiento
 Limpieza con Taco: los tacos de limpieza de tuberías son
tapones de espuma endurecidos y con forma de tablas que
se forzan a través de una línea principal utilizando presión
de agua. Son mas duros, menos flexibles y mas duraderos
que. Aunque son muy buenos para la remoción de
incrustaciones duras, su flexibilidad limitada reduce su
capacidad de cambio de dirección y es mas probable que
queden atrapados cuando el diámetro de la tubería se
reduce.
 Diablos: es un término que describe un método mecánico de
cambiar de sitio un líquido en una tubería o para limpiar
parafina, asfaltenos, incrustaciones cristalinas, corrosión, y
otros depósitos acumulados en el interior de la tubería y para
determinar la integridad interna de la tubería.
2.4 CRITERIO A SEGUIR PARA EL USO ADECUADO DE INHIBIDORES DE

CORROSIÓN
2.4.1 AGENTES CORROSIVOS EN LOS FLUIDOS TRASPORTADOS EN
DUCTOS.
Entre los agentes residuales agresivos o contaminantes mas fuertes que es
posible detectar en los fluidos de trasporte por ducto, resaltan; bióxido de
carbono (CO2), oxigeno (O2), ácido sulfhídrico (H2S) y microorganismos
principales, los cuales, en presencia de humedad, temperatura, presión y
condiciones operativas particulares, pueden provocar efectos sinérgicos o
individuales, con los consecuentes daños por corrosión en el interior de ductos.
Por lo que, la evaluación de dichos contaminantes debe constituir el punto de
inicio de cualquier programa de corrosión interior en ductos
Es de importancia fundamental conocer las condiciones operativas imperantes
en un ducto o sitema de ductos, para implantar un programma de evaluacion de
la corrosion de inhibidores. Es necesario conocer el tipo de flujo del ducto, si es
laminar o turbilento, continuo o intermitente, la temperatura, presion, volumen,
pH, control de caidad del energetico trasportado, topografia del terreno y perfin
del ducto, ubicación precisa de las instalaciones superficiales y subterraneas,
composicion del fluido, dimensiones del ducto y cualquier otra infromacion
relacionada con la instalacion.
Generalmente los sitemas de trasporte presentan operación que pueden variar
debido a demandas de producto, reparaciones y limitaciones condiciones de
operación del ducto, por lo cual la mayoria de los sistemas de trasporte por ducto,
se consideran como sistemas dinamicos
2.4.2 SEGUIMIENTO Y MONITOREO.
Cualquier modificación, alteración o cambio en las condiciones operativas
consideradas originalmente, pueden ocasionar un abatiendo en la eficiencia de
los productos de inhibición de la corrosión diseñados específicamente para cada
caso, por lo que se deben vigilar continuamente las condiciones operativas
imperantes. Los productos inhibidores se fabrican para dar solución a
problemáticas específicas, pero no para solucionar problemas de corrosión
interior bajo cualquier circunstancia. No existe un producto inhibidor universal
para la corrosión interior de ductos, por lo que se deben conocer con precisión
las características que presenta casa sistema, a fin de contar con los productos
idóneos para cada caso.
(Ver figura No.7)
BATERI
A
O
L
E
O
D
U
C
T
O
1
6
”
Ø
BA DES
OLEODUCTO 20” Ø TIN
TER
IA O O
L
E
O
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C
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O
1
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BATERI
”
A
Ø

COMPORTAMIENTO DE
FIGURA No. 7 LOS PARÁMETROS
FISICOQUÍMICOS
2.5 MONITOREO DE LA CORROSIÓN.

NRF-005-PEMEX-2009 CARACTERIZACIÓN DEL MEDIO (ANÁLISIS
QUÍMICO).
8.3.2.4 Determinación de parámetros fisicoquímicos del fluido.
La información proporcionada por PEMEX u obtenida por IANSA, o solicitada por
PEMEX a un tercero independiente
(Ver figura No.8)
(P, T, Vel., Prod.)
FLUIDO
GAS HUMEDO
-
(H2O, pH, CO2, H2S, Cl , Sólidos, Bacterias, etc.)
Fe

COMPORTAMIENTO DE
FIGURA No. 8 LOS PARÁMETROS
FISICOQUÍMICOS
2.5.1 Determinación de la velocidad de corrosión.

 CAMPO
8.3.2.3 Determinación de la velocidad de corrosión en ductos de trasporte
con tratamiento y sin tratamiento (en blanco)
 BLANCO
8.3.2.3.2 Requisitos para la velocidad de corrosión sin tratamiento (en blanco) <
1 MPA
 TRATAMIENTO
8.3.2.3.1 Requisitos para la velocidad de corrosión de ductos con
tratamiento > 1 MPA
 LABORATORIO
 MODELO (SIMULACIÓN)
 8.18.11 Prueba Gravimétrica
Las pruebas se realizarán mediante la instalación de cupones
corrosimétricos, los cuales serán pesados al inicio y al final de la prueba,
para que, con base en su diferencia de peso, se calcule la velocidad de
corrosión. El tiempo de exposición será de 30 días, tanto para la
evaluación en blanco como la evaluación con inhibidor a las diferentes
concentraciones. Una vez transcurrido el tiempo de prueba, se retirará el
cupón metálico, se limpiará y se pesará para determinar la diferencia de
peso del testigo y la velocidad de corrosión.
 8.18.11.1 Criterio de Aceptación
se aceptará el inhibidor de prueba que abata la velocidad de corrosión a
menos de 2 MPA
información tomada de: Oil Field Corrosion Detection and Control
Handbook Champion Chemical, Inc 1989
(Ver figura No.9)
D)
A) B)
Vista del portatestigo con

Maniobra de operación de
testigo gravimétrico, recién
equipo Retriever por parte
retirado (izquierda) y antes
de personal a cargo de la
de instalarse el nuevo
Compañía IANSA.
(derecha).
C) Detalle de aislantes de Teflón que

se cambiaron durante maniobra de
retiro e instalación de testigos.

Testigos gravimétricos retirado
(No. 1608, a la izquierda de cada INSTITUTO TECNOLOGICO DE MINATITLAN
imagen) y el que lo sustituyó, previo DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
a ser instalado (No. 1684 a la
derecha de cada imagen), con daño
DETERMINACIÓN DE LA
aparente en el testigo retirado. FIGURA No. 9 VELOCIDAD DE
CORROSIÓN
(Ver figura No.10)

EFICIENCIA
𝑅𝑐/𝑖 − 𝑅𝑠/𝑖
%𝐸 = × 100
𝑅𝑠/𝑖

FORMULA PARA LA
OBTENCIÓN DE LA
FIGURA No. 10
VELOCIDAD DE
CORROSIÓN
2.6 SELECCIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN

8.14 Selección de inhibidores de corrosión
Algunas de las consideraciones preliminares que deben tomarse en cuenta para
la selección de un inhibidor de corrosión son:
8.14.1 Conocer la composición del fluido, ya que esta relacionada con la
existencia de compuestos corrosivos como el ácido sulfhídrico, bióxido de
carbono, determinación de parafinas o asfáltenos, cloruros o bacterias,
sustancias que dificultaran el mecanismo de formación de la película de inhibidor
entre otros aspectos.
8.14.2 la reacción de flujo/volumen.
8.14.3 cuando se eleva la relación agua/aceite
8.14.4 la temperatura es un factor de importancia en la selección de un inhibidor
8.14.5 se deben realizar evaluaciones de compatibilidad del inhibidor con el fluido
mismo, así como con otros productos.
8.14.6 considerar las características particulares del fluido y en yacimiento de
procedencia, volumen del producto manejando especificación del ducto, servicio
para el que fue diseñado, antecedentes de fugas por corrosión interior, así como
el costo-beneficio.
8.15 Pruebas de aceptación de laboratorio
Las pruebas de evaluación de laboratorio se diseñan para evaluar y obtener
resultados confiables, reproducibles y comparables con las condiciones de
campo. Para realizar una comparación y selección entre diferentes inhibidores,
se deben realizar las evaluaciones del comportamiento anticorrosivo, calidad y
resistencia eléctrica, para estar en posición de determinar la eficiencia, así como
tendencia a la emulsión formación de espuma, persistencia de película y
compatibilidad de las muestras, al mismo tiempo y bajo las mismas condiciones.
Los métodos de evaluación de acuerdo al tipo de fluido evaluado pueden se
gravimétricos, electroquímicos y porcentaje de área corrida.
En cualquiera de los métodos descritos, se debe perseguir simular las
condiciones más cercanas a la realidad en campo, y considerar al menos, la
información siguiente
1. Sistemas de flujo dinámico.
2. Composiciones del fluido.
3. Condiciones de operación.
4. Limitaciones del tratamiento.
8.15.2 Prueba gravimétrica
El procedimiento de la prueba se debe realizar de acuerdo al método establecido
por la NACE 1D-182, o equivalente, en donde se describe la preparación de la
salmuera, dimensionando de los cupones corrosimétricos, equipo utilizado,
condiciones de la prueba y cálculo de resultados.
El método de la NACE indica que algunas consideraciones de la prueba no están
completamente definidas. Por lo que para que los usuarios puedan obtener
valores de eficiencia de inhibidor comparables y repetibles, a continuación, con
base en pruebas empíricas y resultados positivos, que se indican los
requerimientos que deben incluirse en la prueba:
 Acondicionamiento de la salmuera de campo o sintética para eliminar
oxígeno.
 Contar con querosina o condensado de campo tratando con carbón activado
 La relación salmuera/aceite debe ser 9/1
 La concentración de H2S debe ser 600 ppm +/- 50 ppm, cuando el medio es
amargo
 La concentración de CO2 es hasta saturación.
 El tiempo de prueba es de 24 horas, y
 Las concentraciones del inhibidor para evaluación deben ser; 10, 25 y 50 ppm
Estas mismas consideraciones se deben tomar en cuenta para las pruebas
electroquímicas.
8.15.3 pruebas electroquímicas
El procedimiento de prueba utilizado resistencia a la polarización lineal se
describe en el documento NACE 1D196 y el método en el documento ASTM G59
Y D2776 o equivalente. Existe métodos alternativos para medir velocidades de
corrosión tales como; Extrapolación de Tafel (STM G-5), Impedancia
Electroquímica (ASTM G-106) y Ruido Electroquímico (ASTM G1.11.04) o
equivalente.
8.15.4 criterios de aceptación para pruebas electroquímicas y gravimétricas.
Los inhibidores de corrosión que se aprueben serán aquellos que proporcionen
una eficiencia de al menos 90%.
La eficiencia de protección de los inhibidores de corrosión se evalúa al medir las
velocidades de corrosión bajo un mismo método de prueba con y sin inhibidor
(conocida como el blanco o de referencia).
El método usual de reportar la eficiencia de corrosión es en porcentaje de
protección, definición como:
Porcentaje de protección o Eficiencia= (VelCorr s/i – VelCorr c/i x 100)/
VelCorr s/i
8.16 Caracterización de los inhibidores.

Si el producto de inhibidor es aceptado en las pruebas de comportamiento a nivel
laboratorio, se debe proceder a realizar la caracterización correspondiente, la
cual consiste en determinar los valores los valores de diferentes parámetros
físicos y químicos. Esta información servirá de base para posteriormente
establecer los parámetros y valores de control de calidad que d Eben cumplir los
productos inhibidores de corrosión para cada programa que se establezca de
inyección de inhibidores de corrosión.
Las pruebas de caracterización son prácticamente las mismas que se realizara
posteriormente, para el control de calidad de estos productos, a los nuevos lotes
que se adquieran a través de Licitaciones y/o asignaciones por medio de
contratos de suministro. Tales pruebas son las siguientes, o equivalentes.
Tabla No.3 (tipos de pruebas)
PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA
A) Eficiencia de inhibidores utilizados NACE 1D-182
en oleoductos, gasoductos y/o
oleogasoductos
B) Eficiencia de inhibidores utilizados NACE TM-0172
para ductos de trasporte de gasolina
y destilados
1) Espectrograma de infrarrojo ASTM E-168
2) pH ASTM-1293
3) Densidad ASTM-D-1475
4) Viscosidad ASTM-D-2983
5) % de Principio Activo Variable que depende del tipo
de inhibidor y de la
metodología de evaluación
que proporcione el proveedor
6) Apariencia Visual
8.17 Métodos para el control de calidad de inhibidores de corrosión

El objetivo de estos análisis es el de establecer, mantener y garantizar un estricto
control de calidad de los inhibidores de corrosión que suministren los fabricantes
en cada lote para la protección interior de ductos de trasporte a cargo de los
Organismos Subsidiarios de Petróleos Mexicanos.
Para el control de calidad de los inhibidores de corrosión, de deben realizar los
análisis de laboratorio que se indican en la siguiente tabla. Cualquier variación
de las propiedades del inhibidor que no este dentro de los valores permitidos,
serán motivo de rechazo del producto, y no se utilizara en las aplicaciones de
campo, hasta que cumplan con los parámetros de calidad establecidos en la
tabla siguiente:
Tabla No.4 (parámetros de calidad establecidos)

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA
C) Eficiencia de inhibidores Mayor del 90%
utilizados en oleoductos,
gasoductos y/o oleogasoductos
D) Eficiencia de inhibidores B++
utilizados para ductos de
trasporte de gasolina y destilados
7) Espectrograma de infrarrojo Se deben tener los picos
principales exactamente a la
misma longitud de onda que
presente la muestra original.
8) pH 0.5 unidades de pH
9) Densidad 5%
10) Viscosidad 5%
11) % de Principio Activo Se establecerá el mínimo,
dependiendo del valor de la
muestra original
12) Apariencia La de origen en el patrón
predeterminado
2.6.1 PROPIEDADES Y REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS

INHIBIDORES DE ACUERDO CON LA NRF-005 DE PEMEX
Tabla No. 5 (propiedades y requisitos)
PROPIEDAD Requisito
Formador de película Estable a la temperatura de
operación del ducto y
almacenamiento
Eficiencia del 90% No causar daños a empaques,
sellos accesorios de las bombas
y válvulas
No tendencia a la emulsión con el fluido Toxicidad
No presentar formación de espuma No causar obstrucción al sistema
de protección
2.7 APLICACIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN EN DUCTOS

2.7.1 INYECCIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Criterio: Los puntos de inyección de inhibidor deben estar en el origen del ducto
de transporte o tramo, para ductos con longitudes mayores al alcance de
protección del inhibidor, debe considerarse una reinyección para proteger la
longitud total del ducto, de acuerdo con las características fisicoquímicas del
fluido, diámetro del ducto y de la velocidad de corrosión obtenida en el punto de
evaluación inmediato anterior o posterior.
Para la instalación de los niples de inyección de inhibidores en ductos operando
la horadación se debe realizar con una máquina perforadora (Hot Tapping
Machine o equivalente), como se indica en la práctica recomendada API-2201-
2003 o equivalente. Para ductos en etapa de construcción la horadación debe
hacerse con una maquina taladradora (Hot Tapping Machine o equivalente).
Los depósitos para inhibidores de corrosión deben se metálicos, deben contar
con un dique de contención y drenaje diseñado para confinar derrames, la
capacidad volumétrica de los diques de contención que en su interior albergue
uno o varios depósitos de inhibidor, debe ser la necesaria para contener la
capacidad total de los depósitos de inhibidor, por lo que el proveedor o contratista
debe cumplir con este requerimiento. En plataformas marinas el dique de
contención debe ser una charola instalada en la base del depósito.
(Ver figura No.11)
GAS HUMEDO
-
(H2O, pH, CO2, H2S, Cl , Sólidos, Bacterias, etc.)
FLUJO
Fe

REPORTE TECNICO DE RESIDENCIA
PROFESIONAL
CONTENCIÓN DE
FIGURA No. 11 INHIBIDORES DE
CORROSIÓN
2.8 ALCANCES Y LIMITACIONES
28.1 ALCANCES
2.8.2 LIMITACIONES
CAPITULO III
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
3.1 DATOS PRINCIPALES DEL DUCTO

Sistema Oleoducto 30” DN Nuevo Teapa – Poza Rica –
Cadereyta
Segmento: Nuevo Teapa – Mazumiapan
Operador Sector Minatitlán
Subdirección Transporte
EPS Pemex Logística
Año de Construcción 1976
Año de Operación 1977
Longitud Km 120+459
3.2 DIAGRAMA UNIFILAR DEL DUCTO
3.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Origen Destino
Nuevo Teapa Mazumiapan
Municipios del estado de Veracruz Nuevo Teapa
que Alojan al Oleoducto Ixhuatlán
Nanchital
Minatitlán
Cosoleacaque
Chinameca
Mecayapan
San Pedro Soteapan
Acayucan
Hueyapan de Ocampo
San Andrés Tuxtla
(Ver figura No.12)

PROFESIONAL
UBICACIÓN
FIGURA No. 12 GEOGRÁFICA DEL
OLEODUCTO DE 30”
Segmentación
Criterios de segmentación usado:
1. Entre trampas de envió / recibo de diablos
2. Entre válvulas de seccionamiento
3. Por cambio de atributo
4. Por necesidades del usuario
Tabla. Segmentos del Ducto

Localización (Km) Criterios de
Segmento No. Longitud (Km)
Inicio Final Segmentación
1 0.000 120+459 120,459 1
Este segmento se encuentra delimitado en la herramienta Risk Inteligent

Platform (RIPL)
3.4 DATOS TÉCNICOS DEL OLEODUCTO
Los datos técnicos se encuentran en SAP en la ficha técnica del ducto, así como
el RIPL en los modelos de entrada de Mantenimiento.
Oleoducto 30” DN Nuevo Teapa - Poza Rica -

SISTEMA
Cadereyta
Segmento: Nuevo Teapa - Mazumiapan
Año de Construcción 1976
Diámetro Nominal
30” Ø
[PULG]:
Espesor Nominal
0.375”
[PULG] :
Longitud [KM]: 120,459
Especificación De
API-5l-X52
Tubería :
Año de Operación: 1977
Tipo De Tubería: Acero al carbono
Po De Soldadura
Soldadura DSAW o SAW SJ=10
Circunferencial:
Tipo De
Recubrimiento Alquitrán de hulla, RAM-100
Externo:
MAOP 49.32 Km/cm2
Presión de Operación 20.8 Km/cm2
No cuenta con soporte de documento de prueba
Prueba Hidrostática
hidrostática
Comentarios MAYO 2012.
Producto Crudo
Tipo de Corrida MFL
Presentador del
H. ROSEN DE MEXICO
Servicio
Estándar de Diseño ASME B31.8
3.4 EVALUACIÓN DE RIESGO

La metodología empleada para el análisis de riesgo es basada en un método
semicuantitativo con un algoritmo basado en la premisa de que las acciones de
mantenimiento se enfocan en atender las amenazas por lo que reducen la
potabilidad de falla, mientras que las consecuencias aumentan o disminuyen
dependiendo de la ubicación del ducto, misma que no puede modificarse.
Se identificaron todas la variables dependientes e independientes del tiempo;
para cada una se identifico el atributo que mejor calificara su situación optima y
el que calificara su condición máxima tolerable. Por lo tanto, establece la Razón
Tolerable de Riesgo que es el resultado de la interacción de los valores obtenidos
de los métodos de evaluación para cada una de las amenazas. El cual será
comparado con condición simulada no deseable para la integridad mecánica y
consecuencias, de acuerdo con los parámetros normativos y condiciones
inseguras para la operación, esto a fin de obtener un Factor el cuan tendrá como
valor máximo para determinar la condición no tolerable de riesgo, la unidad “1”,
que se usa como parámetro para determinar las condiciones de mitigación
requeridas y su prioridad.
La evaluación de riesgo para el año 2017 se realizo mediante la herramienta Risk
Inteligent Platform (RIPL), para el análisis de riesgo, se evaluaron las siguientes
causas de fallas.
No. Categorías Peligro Potencial
1 Corrosión Externa EC Evaluada
2 Corrosión Interna IC Evaluada
No evaluada no hay
Agrietamiento por
3 - antecedentes de este
Corrosión bajo esfuerzo
mecanismo de daños
4 Defecto de Fabricación DM Evaluada
5 Construcción DM Evaluada
No evaluada. No hay
evidencia de daño
6 Equipo -
por esta causa de
falla
7 Daño por terceros TP Evaluada
8 Operaciones Incorrectas SO Evaluada
Clima y Fuerza
9 GM Evaluada
Externas
El valor máximo de ROF para este ducto es de 36.37 el cual, de acuerdo con la
priorización establecida, se encuentra en una clasificación de riesgo preventivo.
En promedio, el valor de ROF para este ducto es de 17.83 y no presenta
amenazas que requieran acciones de mitigación.
Tabla . rangos para prioridades de atención
Rangos de riesgo Clasificación del riesgo
ROF>21 Preventivo
18<=ROF<21 Preventivo/administrable
2.1<=ROF<18 Administrable
ROF<2.1 Tolerable
(Ver figura No.13)

PROFESIONAL
GRAFICA RIESGO
FIGURA No. 12
DE FALLA (ROF)
3.6 RESULTADOS POR PELIGROS

Esta tabla muestra el valor máximo que presenta cada uno de los índices de
probabilidad de falla comparando con el valor límite de aceptación.
Adicionalmente, se muestra el valor de ROF que corresponde al kilometro en el
que se encuentra el valor máximo del índice.
Tabla de riesgo por peligro del ducto

Límite de
Índice de
aceptación de Prioridad de
No. Peligro Riesgo ROF
Índice de Atención
máximo
Riego
Corrosión
1 4.37 5.23 11.22 Administrable
externa
Corrosión
2 3.88 4.64 30.65 Preventivo
interna
Defecto de Preventivo
3 3.11 2.80 14.39
Fabricación Administrable
Daños por
4 4.09 4.41 24.97 Preventivo
terceros
Operaciones Preventivo
5 2.75 4.70 13.53
incorrectas Administrable
Clima y Fuerzas
6 3.30 2.45 30.65 Preventivo
Externas
UBICACIÓN
GEOGRÁFICA DEL
FIGURA No. 12
OLEODUCTO DE
30”
MINATITLAN, VER.
FEBRERO DE 2019
la clasificación de riesgo para este ducto es Preventivo, el Índice de Diseño y

Materiales sobrepase el límite de aceptación, por lo que se dará prioridad a las
actividades de mantenimiento relacionadas con esta amenaza, establecidas en
la NRF-030-PEMEX-2009 “Diseño, Construcción, Inspección y Mantenimiento
de Ductos Terrestres para Trasporte y Recolección de Hidrocarburos”.

GRAFICA DE ÍNDICES DE
FIGURA No. 12 PROBABILIDAD DE
FALLA Y DE
CONSECUENCIAS DE
FALLLA
MINATITLAN, VER.
FEBRERO DE 2019
Ver figura

GRAFICA DE ÍNDICES
DE PROBABILIDAD DE
FIGURA No. 12 FALLA Y DE
CONSECUENCIAS DE
FALLLA
3.4.1 ANÁLISIS DE INTEGRIDAD EN LA LÍNEA REGULAR

La Evaluación de Integridad el Oleoducto de 30” DN Nuevo Teapa- Poza Rica-
Cadereyta, se realizo en pasea a la inspección interior MFL realizada por la
Compañía Rosen de México. Se determino que el ducto tiene una Presión
Operación Segura de 43.48 Kg/cm2.
Las inspecciones con equipo instrumentado del segmento reporto 2900
relacionadas con el fenómeno de corrosión del ducto, las cuales presentan un
porcentaje de perdida del metal máximo de -48% y un valor mínimo de -10%
No se identificaron indicación(es) como “Defecto de Fabricación”, categorizadas
como anomalías de manufacturas
3.5 CALCULO DE LA POS

Se determina la presión segura de cada indicación en base a sus características
y considerando su ubicación en el perfil del ducto. La presión segura será
resultado de los modelos de evaluación de defectos B31G y B31G Modificado,
el cual será comparado con una Presión Máxima de Operación, esto a fin de
obtener un Factor Estimado de Reparación (FER) el cual tendrá como calor
máximo la unidad (1), que será el parámetro para determinar la reparación de
las indicaciones con la metodología adecuada. (imagen 13)
Con forme a los resultados de la corrida realizada por MFL ROSEN, se determina
que la Presión Segura de Operación (POS) es de 43.48 Kg/cm2 debido a la
corrosión Externa con una perdida de metal de 34% y una FER de 0.288, ubicada
en e Km 102+578.83 del odómetro del primer tramo), sin embargo, dado que la
presión de operación del ducto no supera los 21 Kg/cm 2 en la salida, la presión
de operación MO se encuentra restringida.
Por otro lado, considerando la velocidad de corrosión en función de la pérdida
del metal por el Equipo Instrumentado MFL, se determina que la Presión Segura
de Operación (POS) es de 55.78 Kg/cm2 debido a una indicación con una
perdida de metal por Corrosión Externa del 49% ubicada en el km 208+969.58 y
FER ( Factor Estimado de Reparación) de 0.206 que presenta un Tiempo de
Vida Remanente menos de 1 año, por lo que es necesario programar su
reparación a la brevedad. De igual modo, se asume que el modo de falla de este
sistema seria por fuga puntual y no por ruptura.
Este tramo actualmente se encuentra operando con una presión de salida de 21
Kg/cm2 y flujo trasportado de 140 MBD.
3.5.1 DIAGRAMA DE ENERGIA
(Ver figura No.13)
de falla

Capitulo 1

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CAPITULO I

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Muchos de los metales que se utilizan en la industria tienden a regresar a un

(Ver figura No.3)

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Para poder comprender el fenómeno corrosivo como el resultado de una

2.2.1 CORROSIÓN EN ÁCIDOS

Al depositarse el zinc en la solución acida. En zinc se ataca rápidamente

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 ___________________-___ (1)

Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 ____________________. (2)

Fe + 2HCl = FeCl2 + H2__________________________________ (3)

2Al + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2________________________________-(4)

2.2.2 CORROSIÓN EN SOLUCIONES NUTRAS Y ALCALINAS

La corrosión de los metales también puede presentarse en agua limpia, agua de

4Fe + 6H2O + 3O2 = 4Fe (OH)3 _________________ (5)

2Fe (OH)3 = Fe2 O3 + 3H2O___________________ (6)

2.2.3 PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN

El termino productos de la corrosión se refiere a las substancias obtenida durante

2.2.4 ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN

Una reacción electroquímica se define como una reacción química en la cual

Como la corrosión metálica es casi siempre un proceso electroquímico, es muy

La definición anterior de reacción electroquímica puede ser mejor comprendida

ZN + 2H++ + 2Cl- = Zn++ 2Cl- + H2____________________(7)

Cuando la reacción se escribe de esta forma es obvio que el ion cloruro no

De acuerdo con lo anterior, la ecuación 7 se puede escribir en forma simplificada

Zn + 2H+ = Zn++ + H2_______----------------_____________(8)

Zn = Zn++ + 2e _______----------- -----___ (9) Oxidación (reacción anódica)

Zn+ + 2e = H2______----------- ----------------_-__ (10) Reducción (reacción catódica)

Cuya suma nos da: Zn + 2H+ = Zn++ + H2___ (11)

Una reacción de oxidación tal como la ecuación 9, significa un incremento en el

En términos de corrosión, una reacción de oxidación recibe el nombre de

Todos procesos de corrosión necesitan por lo menos una reacción de oxidación

Durante el proceso corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 ___________________-___ (12)

Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 ____________________. (13)

Fe + 2HCl = FeCl2 + H2__________________________________ (14)

2Al + 6HCl = 2AlCl3 + 3H2________________________________-(15)

Todas ellas, representan la reducción del s iones de hidrogeno en forma

Este desprendimiento de hidrogeno ocurre con gran variedad de metales y de

Zn = Zn2+ + 2e _______----------- -----_____ (16)

Fe = Fe2+ + 2e _______----------- -----_____ (17)

Al = Al3+ + 3e _______----------- -----_____ (18)

De acuerdo con estas reacciones, la reacción anódica se puede representar en

M = M+n + ne _______----------- -----_____ (19)

Es decir, la corrosión el metal M da por resultado su oxidación para formar iones

El valor n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo, la plata es

2.2.4 REACCIONES CATÓDICAS

Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los

2H+ + 2e = H2 _______----------- -----_____ (20)

Reducción de oxígeno (en soluciones acidas)

O2 + 4H+ + 4e = H2O _______----------- __ (21)

Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas)

O2 + 2H2O + 4e = 4OH- _______ -----__ ___ (22)

Reducción de iones metálicos

Fe3+ + 1e = Fe2+ _______----------- ----b __ (23)

Deposito del metal

Cu2+ + 2e = Cu _______---------- -----_____ (24)

Podemos establecer entonces que la mayoría de los casos de corrosión metálica

2Zn = 2Zn2+ + 4e _______---------- -----_____ (25) Oxidación

O2 + 2H2O + 4e = 4OH- _______ -----__ ___ (26) Reducción

Dúrate la corrosión puede ocurrir más de una reacción de oxidación y de

2.3 CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 _________________-_ (1)

Zn + 2H+ = Zn++ + H2_----------------_______(8)

Zn = Zn++ + 2e _____----------- -----_ (9) Oxidación (reacción anódica)

Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 _________________-_ (12)

Zn = Zn2+ + 2e ___----------- -----_ (16)

Fe = Fe2+ + 2e ___----------- -----_ (17)

Al = Al3+ + 3e ___----------- -----_ (18)

M = M+n + ne ___----------- -----_ (19)

2H+ + 2e = H2 ___----------- -----_ (20)

O2 + 4H+ + 4e = H2O _____----------- (21)

O2 + 2H2O + 4e = 4OH- ___ ----- _ (22)

Fe3+ + 1e = Fe2+ _____----------- ----b (23)

Cu2+ + 2e = Cu ___---------- -----_ (24)

2Zn = 2Zn2+ + 4e ___---------- -----_ (25) Oxidación

O2 + 2H2O + 4e = 4OH- ___ ----- _ (26) Reducción