Universidad autónoma de San Luis Potosí

Facultad de ingeniería

Área de metalurgia y materiales

Siderurgia

Horno eléctrico

Carlos Alberto Reta Urbina

30 de octubre de 2019
Horno de arco eléctrico.
Funcionamiento.
Podría considerarse como un horno Siemens-Martin de planta circular y en el que
el calentamiento mediante quemadores se ha sustituido por arco eléctrico entre los
tres electrodos (horno de corriente alterna trifásica) o entre electrodo único y baño
(horno de corriente continua).
El elemento fundamental del equipo, desde el punto de vista de funcionamiento, es
el transformador. Éste cambia la corriente de alta tensión y baja intensidad que llega
a la planta a corriente de baja tensión y alta intensidad que resulta adecuada para
aprovechar el efecto Joule en el calentamiento y fusión de la carga.
Materiales de carga.
- Chatarra
Es el componente básico de la carga. Cualidades deseables son, entre otras:
- Lo más gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la
procedente de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderería
pesada y ferrocarriles.
- Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para acortar la
duración oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminación
derivados de la presencia de elementos trampa.
- A pesar de lo anterior algunas chatarras (inoxidable, Hadfield…) pueden ser
útiles para fabricar los mismos aceros.
- Es favorable que estén limpias y libres de óxido, suciedad, pinturas, aceites,
taladrinas, etc. En este sentido es preferible la chatarra desmenuzada a la
compactada.
- En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fría porque no resulta fácil
la implantación de equipos de precalentamiento. En las nuevas instalaciones
se implantan hornos con sistemas de precalentamiento de chatarras
mediante recuperación y aprovechamiento de los calores sensible y químico
(postcombustión) de los gases de colada.

- Prerreducidos
Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos
obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carbón o
hidrocarburos, de minerales muy puros y lo más exentos posible de ganga.
Ha de tenerse en cuenta que la ganga produce en la colada una escoria poco
reactiva, viscosa y difícil de manipular. Aportan la ventaja de que son hierro
prácticamente puro exento de cualquier elemento contaminante o de
aleación. Por ello su presencia en la carga es favorable como diluyente de
elementos (Ni, Sn, Cu…) perjudiciales e imposibles de eliminar en las
marchas de colada en acería.
Los prerreducidos pueden cargarse de cinco formas:
- Discontinua, añadiéndolos en la cesta de carga.
- Continua, mediante agujeros practicados en bóveda o cuba del horno.
- Inyectados en la cuba mediante equipos especiales.
 - En hornos de corriente continua que tienen electrodo hueco, a través de
éste.
- Si la acería está al lado de la reducción directa cargarlos calientes, a la
salida de los hornos de reducción, para aprovechar su calor sensible.

- Otros materiales de carga

- A veces se carga arrabio o fundición (3-5 % de carbono) o carbón
(preferiblemente coque) para aumentar el contenido de carbono que
favorezca el “hervido” y la escoria espumosa.
- Cuando el horno está situado en serie con instalaciones de reducción
directa en estado líquido (fusión reductora, Corex, D.I.O.S…) la fundición
carburada producida puede formar parte de la carga adoptando los medios
de transporte que sean necesarios.
- Puede emplearse también arrabio producido en mini-horno alto como
complemento o sustitución de los convertidores de siderurgia integral.
Equipos eléctricos del horno.

Figura 1. Horno equipos eléctricos simplificado.

- Interruptor principal; Es un mando automático también llamado “interruptor en baño

de aceite”. Los movimientos de apertura y cierre han de ser rapidísimos para evitar
averías por chisporroteo y viento eléctrico. Esto se consigue haciendo que el
movimiento de ida o vuelta de los contactores sea hecho por una especie de cañón
neumático que dispara un contactor contra el otro. Para mayor rigidez dieléctrica los
contactores están sumergidos en un baño de aceite (de ahí su nombre) que en los
equipos actuales ya no es tal aceite sino una resina sintética casi líquida.
Así como los seccionadores se cierran o abren solamente al iniciar o terminar un
turno de trabajo, el interruptor se acciona múltiples veces durante la colada para
elevación de electrodos, cambio de tensiones en el transformador, colada, etc. Su
fallo haría que se quemaran la reactancia o el transformador, o provocara otras
averías en la regulación de electrodos, transformadores de señal, etc.
Este interruptor en baño aislante, de intensidad de ruptura superior a la de la
instalación, tiene relés temporizados regulables para protección contra
sobreintensidades. En hornos pequeños el accionamiento del interruptor es a mano;
en las unidades grandes es por mando a distancia.
- Bobina de reactancia; En algunas instalaciones (GE-Lectromelt) la reactancia y el
transformador se encuentran en un solo conjunto, en una sola caja. En otros
(Demag-AEG) está en recipientes separados, que es lo más difundido. La
reactancia es una autoinducción que realiza dos funciones durante la colada:
- Por un lado absorbe y neutraliza las variaciones de intensidad y tensión del
arco eléctrico cuando al principio de la fusión los electrodos tocan o se
separan de trozos sólidos de chatarra. Las puntas de potencia producidas
incidirían fuertemente sobre el resto de la instalación de la fábrica e, incluso,
líneas exteriores a la misma.
- Por otro lado aumenta la impedancia del circuito y garantiza una marcha
estable en el arco. En éste disminuye la tensión cuando aumenta la
intensidad, cosa que ocurre cuando los electrodos descienden y se acercan
al baño.
- Transformador del horno; Es una parte fundamental de la instalación, ya que debe
alimentar adecuadamente al horno adaptándose a las variaciones que puedan
producirse. Los transformadores de los hornos de arco tienen varias tomas de
corriente a diferentes tensiones para que se pueda trabajar en el horno con
potencias que respondan a las fases específicas de cada momento de la operación.
Durante el principio de la fusión se emplean las potencias mayores y luego, durante
el afino, se conectan potencias menores. Deben estar muy bien dimensionados para
que no haya calentamientos que disminuyan la sobreintensidad admisible.
- Regulación de electrodos; La distancia entre electrodo y baño, es decir, la longitud
del arco eléctrico, determina la impedancia del mismo y, en consecuencia, el resto
de parámetros eléctricos de la operación. Es obligatorio decir que se trabaja de
forma que se extraiga del arco la mayor potencia posible. Hasta mediados del siglo
XX el mando de subida-bajada de los electrodos se hacía a mano por el operador,
respondiendo a las lecturas instantáneas de las señales que los trafos de intensidad
y tensión mandan a los amperímetros y voltímetros así como a las lámparas
indicadoras. Después se han desarrollado regulaciones automáticas que comandan
los equipos de subida y bajada en función de las señales enviadas por esos trafos
de intensidad y tensión.
El movimiento de ascenso-descenso de los electrodos y en consecuencia su
regulación, puede ser mediante mecanismos hidráulicos o eléctricos.
Descripción del horno.
Cuba del horno Está constituída por una virola vertical y un fondo en forma de
casquete esférico. Formada por planchas de acero dulce, antiguamente
remachadas, ahora atornilladas o soldadas. Cubas muy grandes se montan y
ensamblan in situ. La relación entre el diámetro del baño y su profundidad ha de ser
tal que haya buena superficie de interfase metal-escoria para que las reacciones de
oxidación sean rápidas y eficaces. La altura de la cuba sobre la línea de flotación
de escoria debería ser lo suficientemente elevada para que el horno pueda cargarse
de una vez, sin necesidad de recargues adicionales que darían lugar a demoras y
pérdidas térmicas. Hoy día esto no es tan fácil, toda vez que las chatarras suelen
tener una densidad global bastante pequeña. La cuba tiene en su parte superior un
anillo sobre el que reposa la bóveda. En algunos tipos este anillo está refrigerado
por agua, en circuito cerrado con la puerta y el marco. En algunos casos el anillo es
de acero moldeado para evitar deformaciones. Solidarios con la cuba hay dos
sectores de acero moldeado (“cunas”) que ruedan sobre raíles o pistas, también de
acero moldeado. Sectores y pistas llevan dientes o engranajes para evitar
deslizamiento de la cuba al bascular, lo cual es muy importante en hornos de colada
por piquera frontal, con fuertes ángulos de inclinación (45º).
Elementos de la cuba.
- Puerta de trabajo; La puerta de trabajo tiene un marco de acero moldeado
con circulación interna de agua de refrigeración para evitar su desgaste
prematuro. La tapa tiene un marco, también refrigerado, en el que se insertan
ladrillos refractarios. Tiene una forma ligeramente convexa para adaptarse a
la forma cilíndrica de la cuba y para evitar el desplome de los ladrillos
refractarios. La apertura y cierre de la tapa se hace con una palanca lastrada
con un contrapeso o con una polea y cadena con contrapeso. En hornos
grandes la elevación de la puerta es neumática o mecánica, con dispositivos
que han de ser fácilmente desmontables. La parte inferior de la puerta va
protegida con refractario para evitar ataque por la escoria cuando ésta pasa
sobre ella durante la operación de desescoriado.
- Sistema de vaciado; Está muy condicionado por la forma de trabajo del
horno, especialmente a raíz de la desaparición de la colada a dos escorias
(oxidante y reductora) y su sustitución por los hornos UHP y la Metalurgia
Secundaría. Estos procesos modernos conllevan la necesidad de colar el
acero a la cuchara totalmente libre de escorias. Los sistemas de vaciado se
describen someramente a continuación.
- Piquera frontal; (Figuras 2 y 3). Es el más antiguo de todos. Presenta
la ventaja de su sencillez y ausencia de averías, pero con la
desventaja de que la escoria negra oxidada cae con el acero a la
cuchara, lo que dificulta extraordinariamente las operaciones
posteriores. Sólo se emplea en los casos en que se desea aprovechar
la escoria para recuperar elementos de aleación oxidados en ella,
como es el caso de la recuperación del cromo en la escoria de la
colada de acero inoxidable para ser afinada en convertidor AOD.
- Colada por el fondo; (Figuras 4 y 5). Implantada en todos los hornos
desde la pasada década de los setenta. Tiene la gran ventaja de que
sólo cae acero a la cuchara puesto que cuando va a caer escoria se
corta el chorro. Esto, como se ha dicho, es fundamental para las
operaciones de Metalurgia Secundaria.

Figura 2. Cuba de horno de arco eléctrico, piquera frontal.

Figura 3. Vaciado basculante en arco eléctrico.

Figura 4. Cuba de horno de arco E.B.T. con refrigeración por Figura 5. Fusión del acero en el horno
agua. de arco y retención de la escoria
primera oxidada en el propio horno por
colada excéntrica por el fondo.
Revestimiento de la cuba.
Desde el punto de vista de revestimiento la cuba tiene dos zonas, que son la solera
y las paredes verticales (figura 2).
Según el tamaño de los hornos, la solera tiene 500 a 1000 mm de espesor. Como
en casi todos los hornos, hay un refractario de seguridad, aledaño a la chapa y otro
de trabajo que es el que está en contacto con el acero líquido. En los hornos básicos,
que son prácticamente la totalidad, tanto la solera como las paredes tienen
refractario básico. El refractario de seguridad suele estar constituido por ladrillos de
magnesia. El de trabajo puede ser de dolomita calcinada (“dolomía”) de
granulometría fina y apisonada en seco, dolomía alquitranada o polvo de magnesita
calcinada (“magnesia”) fuertemente apisonada. En algunos hornos grandes el
revestimiento de trabajo está constituido por ladrillos de dolomía o magnesia. En los
hornos de marcha ácida los refractarios son de sílice.
En el caso de las paredes hoy día sólo se recubren con refractario las zonas que
están en contacto con el acero líquido o escoria líquida (figura 4). Los refractarios
más empleados son:
- Ladrillos de magnesia o magnesia-cromo.
- Ladrillos de magnesia aglomerados químicamente.
- Ladrillos de magnesia aglomerada con alquitrán y cocidos (magnesia-
carbono). - Ladrillos de dolomía.
- Bloques apisonados de dolomía.
- Dolomía granulada alquitranada, gunitada o apisonada contra un molde.
En algunas acerías se han utilizado con éxito ladrillos de magnesia, aglomerada
químicamente y compactada a presión, con una envoltura de chapa de hierro. Esta
chapa, que está oxidada, funde durante la colada y el óxido líquido formado hace
de cemento que une y sella los ladrillos entre sí.
En la línea de flotación de escorias son más adecuados los ladrillos de magnesia
porque resisten mejor el ataque de escorias oxidantes constituídas por óxido de
hierro.
En cuanto a la parte media y superior de las paredes de la cuba, no hay refractario
sino paneles refrigerados por circulación de agua. Inicialmente era un solo circuito
pero en la actualidad son independientes entre sí para facilitar reparación en caso
de avería o perforación. En la cara que da vista al interior al horno estos tubos están
protegidos de las salpicaduras de caldo y escoria por un refractario granítico o
magnésico gunitado.
Mecanismo de basculación
En hornos de menos de 4 t/h se emplea un mecanismo de husillo y tuerca orientable.
En los tipos más pequeños el husillo se acciona a mano por medio de un volante;
en los medianos o grandes el tornillo se mueve por motor eléctrico y una
desmultiplicación de engranajes, estando previsto también el accionamiento a mano
para casos de avería o corte en el suministro eléctrico. Los husillos están metidos
en tubos telescópicos para lubricación y protección contra el polvo y suciedad.
Además hay rodamientos de bolas de empuje axial y radial.
Hoy día, los grandes hornos que se implantan tienen sistemas de basculación por
cilindro y pistón hidráulico o neumático.
En hornos de piquera frontal la inclinación del horno es de 45 º para colada y 30 º
para desescoriado (motor y husillo) o de 45 º para colada y 15 º para desescoriado
(sistema de pistones hidráulicos). En los hornos EBT de colada por el fondo los
ángulos son, lógicamente, menores.
Sistema de agitación.
Las reacciones de la colada en horno de arco son reacciones de interface metal-
escoria cuya velocidad es función directa del área efectiva de esa interface. Como
la superficie o sección recta del horno de arco no se puede aumentar
indefinidamente porque no sería operativo, es preciso encontrar un sistema que
aumente esa superficie sin agrandar el horno. Ese sistema es la agitación.
- Agitación magnética; El método más antiguo es el de agitación por una
bobina electromagnética adherida a la chapa de la parte inferior del horno,
bajo la solera. Por la bobina circula una corriente alterna de baja frecuencia
la cual provoca una fuerte agitación magnética en el caldo existente en el
horno. Esta agitación genera un contacto eficiente entre el acero y la escoria
que flota sobre él, con lo que se aceleran las reacciones metalúrgicas de la
colada. Este sistema fue desechado al cabo del tiempo por la complicación
y peligro que supone tener componentes eléctricos en una zona de mucho
calor, como es el pozo de colada, especialmente en el caso de una
perforación del refractario de la solera.
- Agitación por gas inerte; Consiste en insuflar argón o nitrógeno por el fondo
del horno. Inicialmente se hacía mediante un tubo de acero pero existía el
riesgo, si la presión ferrostática era alta, de que se escapara caldo por el
tubo. Después se ensayó con éxito el soplado a través de ladrillos con
acanaladuras exteriores; también el tapón poroso. Ambos tipos incrustados
en el refractario de la solera.
 - Escoria espumosa; Hoy día la agitación que se consigue por formación de
escoria espumosa mediante inyección de carbón en polvo y oxígeno ha
sustituido a los demás sistemas.
Bóveda del horno.
Bóveda del horno El anillo de bóveda (figura 6) está constituido por un tubo de acero
de sección rectangular y paredes muy gruesas. En el interior del tubo circula agua
para refrigerar el propio tubo y las piezas refractarias que se apoyan en él, si las
hay, alargando su duración. Para evitar deformación térmica el aro tiene diámetro
superior al de la cuba del horno. Los hornos grandes tienen sobre la bóveda una
plataforma de visita que puede ser desmontable. Para facilitar el centrado hay cuatro
tornillos de fuerte rosca que se enganchan por dispositivos especiales, en brazos
rígidos de acero sólidamente sujetos a la pieza superior de las columnas. Esto
permite orientar la bóveda en la posición deseada con relación a los brazos
portaelectrodos. Durante mucho tiempo la bóveda estaba constituida por ladrillos
refractarios; actualmente se hace, al igual que la parte superior de la cuba,
refrigerada por agua.

Figura 6. Bóveda y parte superior de la cuba del horno.

En la actualidad han desaparecido las bóvedas con ladrillos refractarios. Todas ellas
se construyen con paneles refrigerados por agua de forma diversa. Originalmente
era una sola tubería en espiral, pero actualmente se componen de varios paneles
independientes entre si. En el centro de la bóveda hay una zona de refractario, que
suele ser apisonado, en la que se practican los agujeros de paso de los tres
electrodos.
Cestas de carga.
Es el sistema empleado para la carga de todos los hornos de arco convencionales
y que no cuentan con dispositivos de precalentamiento. El equipo varía según la
capacidad del horno y, por tanto, de la cesta. En tamaños pequeños la cesta está
formada por una virola de chapa reforzada de la que cuelgan cadenas con argollas
en su remate, chapas triangulares muy largas o chapas trapeciales abisagradas. Se
hace descender la cesta sobre un recipiente semiesférico (que suele formar parte
de la báscula de carga) y se amarran con una soga fuerte los extremos de las
cadenas o triángulos. Se llena la cesta y se hace llegar hasta el interior del horno.
El calor de la solera quema la soga y a elevar la cesta la carga queda depositada
en el interior del horno. En hornos grandes la cesta (muy reforzada, como es lógico)
tiene en su fondo dos cuartos de esferas articulados y giratorios, de forma que
cuando está sobre la vertical de la cuba del horno se abren y sueltan la carga en el
interior de éste (figuras 7, 8).

Figura 8. Cesta de carga de horno de arco

Figura 7. Cestas de carga. eléctrico.

Bibliografía.
ACERÍA ELÉCTRICA, José Luis Enríquez Berciano, Enrique Tremps Guerra, Daniel
Fernández Segovia, Susana de Elío de Bengy, Universidad Politécnica de Madrid,
noviembre de 2009.
Electric Furnace Steelmaking, Jorge Madias Metallon, Buenos Aires, Argentina, 01
November 2017.