MINERIA Y

METALURGIA

PROYECTO TALLER MINERO II

Minería Subterránea Caso II

NOMBRE:
CARRERA: Ingeniería en Minas.
ASIGNATURA: Taller Minero II
PROFESOR: Alberto Montenegro B.
FECHA: 23 de noviembre de 2019.
SECCION: 441.
1 Índice

2 Introducción

3 Objetivos

4 Desarrollo
4.1 Definir carta Gantt con las actividades principales, duración del proyecto y estimación
de recursos necesarios.

4.2 Determinar tipo de equipo de carguío de mineral según las necesidades del plan
minero y parámetros técnicos y geométricos de la explotación
Las especificaciones técnicas y geométricas que requiere nuestro caso para la elección de un equipo de
carguío son las siguientes:
 Palas Índices Operacionales y tiempos Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4
Tipos Palas Cable Eléctricas Komatsu Cat Komatsu Cat
Disponibilidad Física (%) 87 92 89 90
Porcentaje Reserva (%) 10 11 12 15
Porcentaje Pérdidas Operacionales (%) 6 7 8 8
Demoras Programadas (DP) (min/turno) 50 48 52 49
Demoras No Programadas (DNP) (min/turno) 30 35 37 32
Capacidad Balde (yd3) 90 60 74 70
Factor de Llenado (%) 93 95 92 94
Densidad Roca(t/m3) 2,5 2,6 2,5 2,6
Conversión yd3 a m3 0,7646 0,7646 0,7646 0,7646
Factor de Conversión Volumétrica 0,8 0,9 0,85 0,87
Tiempo acercamiento pala (s) 8 6 7 8
Tiempo carguío pala (s) 12 10 12 10
Tiempo giro cargada (s) 13 12 13 13
Tiempo vaciado (s) 4 4 4 3
Tiempo giro vacía (s) 8 8 7 8
Tiempo de carguío por Baldada (seg.) 45 40 43 42

Entre los equipos que nos ofrece CAT para nuestro caso en particular. al tratarse de una mina a cielo abierto,
nuestra primera opción fueron las palas eléctricas y la que cumple con las mejores especificaciones según
lo que necesitamos fu la CAT 7495 CON HYDRACROWD

Con una capacidad de la draga que

CARGA ÚTIL DE LA DRAGA cumple de manera cómoda con lo que
necesitamos.
120.0 TONELADAS

CAPACIDAD DE LA DRAGA

30,6-61,2 M3 (40-80 YD3)

PESO DE TRABAJO, CON DRAGA Y ENLACES ESTÁNDAR

3066000.0 LB

Como vemos la CAT 7495 CON HYDRACROWD es la que mejor se adecua a nuestras necesidades, ya que
posee unas características que la hacen ser una de las más compatibles con nuestro caso.
4.3 Determinar tipo de equipo de transporte mineral según las necesidades del plan
minero y parámetros técnicos y geométricos de la explotación.
Las especificaciones técnicas y geométricas que requiere nuestro caso para la elección de un camión o
transporte son las siguientes:

Camiones Mineros Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

Tipos Camiones Komatsu Cat Komatsu Cat
Disponibilidad Física (%) 91 90 88 86
Porcentaje Reserva (%) 10 11 12 15
Porcentaje Pérdidas Operacionales (%) 6 7 8 8
Demoras Programadas (DP) (min/turno) 50 48 52 49
Demoras No Programadas (DNP) (min/turno) 30 35 32 32
Capacidad Tolva(yd3) 270 240 222 210
Velocidad Pendiente (km/hr) 14 13 13 12
Velocidad Gradiente (km/hr) 20 22 23 21
Velocidad Horizontal cargado (km/hr) 25 26 24 25
Velocidad Horizontal descargado (km/hr) 30 32 34 31
Distancia horizontal (m) 2200 2000 1800 1600
Distancia pendiente o gradiente (m) 2400 2600 2400 2500
Tiempo de Descarga(min) 2,75 2,76 2,7 2,74

Entre las opciones que nos ofrece Caterpillar el camión más adecuado para nuestro caso sería el CAT 789D
el cual cumple de manera amplia con nuestras necesidades, como sus características mas importantes el
camion CAT 789D posee:
Con una capacidad en tolva que excede lo
que necesitamos, pero lo suficiente en caso
de eventualidad. 183,5 m3 esto nos deja un
CAPACIDAD DE CARGA ÚTIL NOMINAL margen no tan amplio como para ser un
gasto innecesario
200.0 TONS MÉTRICAS

MODELO DE MOTOR

3516C: HD

POTENCIA NETA (ISO 9249) †

2100.0 HP
4.4 Calcular índices operacionales para la maquinaria de carguío mineral y transporte.
INDICE OPERACIONAL CARGUIO

Pala de Cable CAT 7495 con hydracrowd

𝑇 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝐷 ∗ 𝑇 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ⁄100 = 92 ∗ 24⁄100 = 22,08 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑇 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 24 − 22,08 = 1,92 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 = % 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 ∗ 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒⁄100 = 11 ∗ 22,08⁄100 = 2,43 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 22,08 − 2,43 = 19,65 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = %𝑃𝑂 ∗ 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒⁄100 = 7 ∗ 22,08⁄100 = 1,55 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2 ∗ 48⁄60 = 1,6 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2 ∗ 35⁄60 = 1,17 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇𝑂 − 𝑃𝑂 − 𝐷𝑀 − 𝐷𝑁𝑀 = 19,65 − 1,55 − 1,6 − 1,17 = 15,33 ℎ⁄𝑑í𝑎

Índice operacional transporte

Camión CAT 789D

𝑇 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝐷 ∗ 𝑇 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ⁄100 = 90 ∗ 24⁄100 = 21,6 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑇 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 24 − 21,6 = 2,4 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 = % 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 ∗ 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒⁄100 = 11 ∗ 21,6⁄100 = 2,38 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 21,6 − 2,38 = 19,22 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = %𝑃𝑂 ∗ 𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒⁄100 = 7 ∗ 21,6⁄100 = 1,51 ℎ⁄𝑑í𝑎

 𝑇 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2 ∗ 48⁄60 = 1,6 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2 ∗ 35⁄60 = 1,17 ℎ⁄𝑑í𝑎

𝑇 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇𝑂 − 𝑃𝑂 − 𝐷𝑀 − 𝐷𝑁𝑀 = 19,22 − 1,51 − 1,6 − 1,17 = 14,94 ℎ⁄𝑑í𝑎

4.5 Determinar cantidad ciclos efectivos de equipos de carguío y transporte.

CICLOS EFECTIVOS CARGUIO
𝑇𝑐 = 𝑇𝑐𝑎 + 𝑇𝑡 + 𝑇𝑣 + 𝑇𝑟 = 10 + 12 + 4 + 8 = 34 𝑠𝑒𝑔

𝑁𝑐ℎ = 60⁄𝑇𝑐 = 60⁄34 = 1.76 𝑚𝑖𝑛⁄𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑇𝑒⁄𝑇𝑑 = 15,33⁄22,08 = 0,69
𝑇𝑒 = 𝑇𝑇 ∗ 𝐷 ∗ 𝑈 = 24 ∗ 0,92 ∗ 0,69 = 15,24
𝑁𝑐𝑒 = 𝑁𝑐ℎ ∗ 𝑇𝑒 = 1,76 ∗ 15,24 = 26,82 ≈ 27 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠⁄ℎ𝑟

 𝑇𝑐 = 𝑇𝑐𝑎 + 𝑇𝑡 + 𝑇𝑣 + 𝑇𝑟
𝑇𝑐 = 1,13 + 7,2 + 2,76 + 4,8 = 15,89 𝑚𝑖𝑛
60
 𝑁𝑐ℎ = 𝑇𝑐

60
𝑁𝑐ℎ = = 3,77 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
15,89

𝑇𝑒
 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑇𝑑

15,33
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 0,69
22,08
 𝑇𝑒 = 𝑇𝑇 ∗ 𝐷 ∗ 𝑈
𝑇𝑒 = 24 ∗ 0,90 ∗ 0,69 = 14,90

 𝑁𝑐𝑒 = 𝑁𝑐ℎ ∗ 𝑇𝑒
𝑁𝑐𝑒 = 3,77 ∗ 14,90 = 56,17 ≈ 56 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠⁄𝑑í𝑎

Velocidad Pendiente (km/hr) 13

Velocidad Gradiente (km/hr) 22
Velocidad Horizontal cargado (km/hr) 26
 Velocidad Horizontal descargado (km/hr) 32
Distancia horizontal (m) 2000
Distancia pendiente o gradiente (m) 2600

4.6 Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/día).

𝑅𝑒 = 𝐶 ∗ 𝑁𝑐𝑒 = 200 𝑡𝑜𝑛 ∗ 56 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠⁄𝑑í𝑎 = 11.200 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎

4.7 Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr).

𝑅𝑒 = 𝐶 ∗ 𝑁𝑐𝑒 = 120 𝑡𝑜𝑛 ∗ 27 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠⁄ℎ𝑟 = 3240 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
3.240 𝑡𝑜𝑛 ∗ 24 ℎ𝑟 = 87.480 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎

4.8 Dimensionar cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios para cumplir con
plan de producción.
Pala de cable CAT 7495
450.000 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎
𝐹𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑎 = = 5,14 ≈ 5 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠
87.480 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎
Camión CAT 789D
450.000 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎
𝐹𝑡 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = = 40,17 ≈ 40 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
11.200 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑í𝑎

4.9 Definir parámetros de diseño de tronadura de galería. (Burden, espaciamiento, taco,

pasadura, longitud de carga y diámetros de perforación).
El diámetro óptimo de un pozo se incrementa con la altura del banco.

La Tabla muestra el efecto general de la altura del banco en el diámetro de un pozo.

Altura (m) Diámetro (mm)

3 76

4 89

5 102

6 127

8 165

10 229

15 349
En nuestro caso nuestro banco posee una altura de 15 metros, por ende, nuestro diámetro es de 349 mm
o 13,74”, con un explosivo ANFO Blendex BG con una densidad de 1,0 y una densidad de roca 2,6

Burden
𝑑𝑒𝑥
𝐵 = 0,012 ∗ ((2 ∗ ) + 1,5) ∗ 𝑑
𝑑𝑟

1,0
𝐵 = 0,012 ∗ ((2 ∗ ) + 1,5) ∗ 349
2,6
𝐵 = 10,50 ≈ 9 𝑀
Espaciamiento

𝐸 = 9 ∗ 1,2 = 10,8 ≈ 11 𝑀
Taco

𝑇 = 0,7 ∗ 9 = 6,3 𝑀
Pasadura

𝑃 = 0,3 ∗ 9 = 2,7 𝑀
Longitud de carga

La longitud de carga se mide con una fórmula que aplica 3 factores del banco la altura, pasadura y taco o
taco critico.

𝐿𝑐 = Hb + J – Tcr

𝐿𝑐 = 15 + 2,7 − 6,3 = 11,4 𝑀

RESULTADOS
Diámetro de 349 mm
Perforación
Burden 9M
Espaciamiento 11 M
Taco 6,3M
Pasadura 2,7 M
Longitud de 11,4 M
carga
Relación de rigidez

Se define como la relación entre la altura del banco y la distancia del Burden.

𝐻
𝑆𝑓 =
𝐵

15
𝑆𝑓 = = 1.6 ≈ 2
9

2
Fragmentación Regular
Sobrepresión
Regular
de aire
Roca en vuelo Regular
Vibración en
Regular
terreno

en nuestro caso nos dio una relación de rigidez de 2 por ende es regular lo que se recomienda es rediseñar
si es posible pero como en nuestro caso hay presencia de agua en la roca no podemos cambiar el explosivo.

4.10 Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto.

El sistema de iniciación que se eligió, es el no eléctrico silencioso (SINES), puesto que este sistema hace que
no se use un sistema de retardos entre pozo y pozo, en el momento que se inicia la tronadura hay entre
pozos un retardo de 17 milisegundos y se va quemando hacia abajo con un retardo de 600 milisegundos

Reemplaza el uso de cordones detonantes por conectores de retardos de superficie y tubos de choque. El
sistema no eléctrico presenta varias ventajas con respecto al sistema a fuego, ya que no tiene límite de
pozos, se pueden asignar tiempos de retardos, lo que lleva a una disminución de la presión sonora,
vibraciones y proyecciones de roca. Además, la composición del fulminante les otorga más seguridad frente
a corrientes vagabundas.
4.11 Determina secuencia de iniciación de tronadura de banco o galería.
Se eligió una secuencia frontal debido a la longitud de la rampa, ya que de esta forma el material
fragmentado saldrá expulsado hacia un costado donde no afecte las otras labores.

4.12 Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de tronadura.

4.13 Determina Factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o kg/m 3).

4.14 Diseñar y simular elementos de tronadura mediante Jksimblast bench o face.

-

4.15 Analizar líneas de isotiempo mediante software Jksimblast.

4.16 Definir equipos auxiliares a las operaciones de carguío y transporte de mineral.

4.17 Determinar necesidad de combustible para los equipos de transporte.

4.18 Determinar necesidad de energía eléctrica proyecto rajo o caudal de aire para
ventilación de galerías proyecto subterráneo.

4.19 Definir servicios de mantención de neumáticos (proyecto rajo abierto) o elementos de

fortificación (proyecto subterráneo).
4.20 Determinar mano de obra (personal y costos) asociados a las operaciones de
tronadura, carguío y transporte de mineral (operadores de equipos, supervisores,
etc.).

4.21 Determinar costo horario (US$/hr) y unitario (US$/ton) de las operaciones de carguío.

4.22 Determinar costo horario (US$/hr) y unitario (US$/ton) de las operaciones de

transporte.

4.23 Determinar costo horario (US$/hr) y unitario (US$/ton) de las operaciones de

tronadura.

4.24 Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y transporte

de mineral.

5 Conclusión

6 Anexos

7 Bibliografía

8 Webgrafía
-