UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUTRIAL Y DE

SISTEMAS

SEXTO INFORME DE LABORATORIO

“FISICOQUIMICA Y OPERACIONES UNITARIAS”

TEMA: “OPERACIÓN UNITARIA DE DESTILACIÓN”

INTEGRANTES:

IBARRA REYNOSO JESUS

JULIAN LAIME LILIANA
LECCA GUTIERREZ IVAN
LIZANA CHOQUE AMERICO
MARTINEZ LLAUCA BRYAN
MORENO VILLARREAL PAMELA
SECCION: TP-213U

PROFESOR: ING. HERNAN PARRA OSORIO

FECHA DE ENTREGA: 1 DE JULIO DEL 2015

2015-I
 ÍNDICE

I. OBJETIVOS .......................................................................................................... .
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................... .
2.1. Definición ....................................................................................................... .
2.2. Tipos de destilación ....................................................................................... .
III. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO............................................................................. .
3.1. Columna de destilación .................................................................................. .
3.2. Partes del equipo ........................................................................................... .
3.2.1. Torre de platos ......................................................................................... .
3.2.2. Platos ....................................................................................................... .
3.2.3. Condensador ........................................................................................... .
3.2.4. Acumulador de reflujo (Drum) .................................................................. .
3.2.5. Válvulas ................................................................................................... .
3.2.6. Calderín, ebullidor, reboiler o rehervidor .................................................. .
3.2.7. Medidor de presión .................................................................................. .
3.2.8. Termocupla .............................................................................................. .
IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................ .
V. APLICACIONES INDUSTRIALES ...................................................................... ..
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... ..
BIBLIOGRAFÍA
 1. OBJETIVOS
 Comprender y describir los procesos que ocurren en la operación unitaria de
destilación.
 Conocer los equipos usados en la destilación, así como los instrumentos de
medición y control del mismo.
 Observar las transferencias de masa, calor y cantidad de movimiento que
ocurren en la operación unitaria.
 Observar el comportamiento de las variables que intervienen en esta operación;
durante el inicio del proceso hasta el estado de equilibrio.
 Conocer las aplicaciones industriales de la destilación, así como los productos
fabricados con esta operación unitaria.

2. DESTILACIÓN

La destilación es la operación de separar las distintas sustancias que componen

una mezcla líquida mediante vaporización y condensación selectivas. Dichas
sustancias, que pueden ser componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o
gases licuados, se separan aprovechando los diferentes puntos de ebullición de
cada una de ellas, ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de
cada sustancia, es decir, no varía en función de la masa o el volumen, aunque sí
en función de la presión.

2.1 Destilación Simple

La destilación simple o destilación sencilla es una operación donde los vapores

producidos son inmediatamente canalizados hacia un condensador, el cual los
enfría (condensación) de modo que el destilado no resulta puro. Su composición
será diferente a la composición de los vapores a la presión y temperatura del
separador y pueden ser calculadas por la ley de Raoult. En esta operación se
pueden separar sustancias con una diferencia entre 100 y 200 grados Celsius, ya
que si esta diferencia es menor, se corre el riesgo de crear azeótropos. Al
momento de efectuar una destilación simple se debe recordar colocar la entrada
de agua por la parte de arriba del refrigerante para que de esta manera se llene
por completo. También se utiliza para separar un sólido disuelto en un líquido o 2
líquidos que tengan una diferencia mayor de 50 °C en el punto de ebullición.

2.2 Destilación Fraccionada

La destilación fraccionada de alcohol etílico es una variante de la destilación

simple que se emplea principalmente cuando es necesario separar líquidos con
puntos de ebullición cercanos.

La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una

columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores
que ascienden, junto con el líquido condensado que desciende, por la utilización
de diferentes "platos". Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores (que lo
ceden) y los líquidos (que lo reciben).
2.3 Destilación al vacío

La destilación al vacío consiste en generar un vacío parcial por dentro del sistema
de destilación para destilar sustancias por debajo de su punto de ebullición
normal. Este tipo de destilación se utiliza para purificar sustancias inestables por
ejemplo las vitaminas.

Lo importante en esta destilación es que al crear un vacío en el sistema se puede

reducir el punto de ebullición de la sustancia casi a la mitad.

En el caso de la industria del petróleo es la operación complementaria de

destilación del crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica, que no se
vaporiza y sale por la parte inferior de la columna de destilación atmosférica. El
vaporizado de todo el crudo a la presión atmosférica necesitaría elevar la
temperatura por encima del umbral de descomposición química y eso, en esta
fase del refino de petróleo, es indeseable.

El residuo atmosférico o crudo reducido procedente del fondo de la columna de

destilación atmosférica, se bombea a la unidad de destilación a vacío, se calienta
generalmente en un horno a una temperatura inferior a los 400 °C, similar a la
temperatura que se alcanza en la fase de destilación atmosférica, y se introduce
en la columna de destilación. Esta columna trabaja a vacío, con una presión
absoluta de unos 20 mm de Hg, por lo que se vuelve a producir una vaporización
de productos por efecto de la disminución de la presión, pudiendo extraerle más
productos ligeros sin descomponer su estructura molecular.

En la unidad de vacío se obtienen solo tres tipos de productos:

 Gas Oil Ligero de vacío (GOL).

 Gas Oil Pesado de vacío (GOP).
 Residuo de vacío.

Los dos primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la unidad de

craqueo catalítico después de desulfurarse en una unidad de hidrodesulfuración
(HDS).

El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para alimentar a

unidades de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más productos ligeros
y el fondo se dedica a producir fuel oil, o para alimentar a la unidad de producción
de coque. Dependiendo de la naturaleza del crudo el residuo de vacío puede ser
materia prima para producir asfaltos.
2.4 Destilación Azeotrópica

En química, la destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper

un azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones más comunes con un
azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Usando técnicas normales de
destilación, el etanol solo puede purificarse a aproximadamente el 95 %.

Una vez se encuentra en una concentración de 95/5 % etanol/agua, los

coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la
concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5 % etanol-agua, por lo
tanto destilar de nuevo no es efectivo. Algunos usos requieren concentraciones de
alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo
tanto el azeótropo 95/5 % debe romperse para lograr una mayor concentración.

En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por

ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y
elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de otra separación para
retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa
en el hecho de que un azeótropo depende de la presión y también que no es un
rango de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que
los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación
puede continuar.

Para saltar el azeótropo, el punto de éste puede moverse cambiando la presión.

Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del 100
% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97 %. El
etanol puede destilarse entonces hasta el 97 %. Actualmente se destila a un poco
menos del 95,5 %. El alcohol al 95,5 % se envía a una columna de destilación que
está a una presión diferente, se lleva el azeótropo a una concentración menor, tal
vez al 93 %. Ya que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica
actual, la destilación no se “pegará” en este punto y el etanol se podrá destilar a
cualquier concentración necesaria.

Para lograr la concentración requerida para que el etanol sirva como aditivo de la
gasolina se utiliza etanol deshidratado. El etanol se destila hasta el 95 %, luego se
hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se tiene
entonces etanol por encima del 95 % de concentración, que permite destilaciones
posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede reutilizarse.

2.5 Destilación por arrastre de Vapor

En la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización

selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no
volátiles". Lo anterior se logra por medio de la inyección de vapor de agua
directamente en el interior de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre",
pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino
condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá su calor
latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. En este caso se tendrán
la presencia de dos fases insolubles a lo largo de la destilación (orgánica y
acuosa), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el otro no estuviera
presente. Es decir, cada uno de ellos ejercerá su propia presión de vapor y
corresponderá a la de un líquido puro a una temperatura de referencia.

La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado
es que tanto el componente volátil como la impureza sean insolubles en agua ya
que el producto destilado volátil formará dos capas al condensarse, lo cual
permitirá la separación del producto y del agua fácilmente.

Como se mencionó anteriormente, la presión total del sistema será la suma de las
presiones de vapor de los componentes de la mezcla orgánica y del agua, sin
embargo, si la mezcla a destilar es un hidrocarburo con algún aceite, la presión de
vapor del aceite al ser muy pequeña se considera despreciable a efectos del
cálculo:

P = Pa° + Pb°

Donde:

P = presión total del sistema

Pa°= presión de vapor del agua

Pb°= presión de vapor del hidrocarburo

Por otra parte, el punto de ebullición de cualquier sistema se alcanza a la

temperatura a la cual la presión total del sistema es igual a la presión del
confinamiento. Y como los dos líquidos juntos alcanzan una presión dada, más
rápidamente que cualquiera de ellos solos, la mezcla hervirá a una temperatura
más baja que cualquiera de los componentes puros. En la destilación por arrastre
es posible utilizar gas inerte para el arrastre. Sin embargo, el empleo de vapores o
gases diferentes al agua implica problemas adicionales en la condensación y
recuperación del destilado o gas.

El comportamiento que tendrá la temperatura a lo largo de la destilación será

constante, ya que no existen cambios en la presión de vapor o en la composición
de los vapores de la mezcla, es decir que el punto de ebullición permanecerá
constante mientras ambos líquidos estén presentes en la fase líquida. En el
momento que uno de los líquidos se elimine por la propia ebullición de la mezcla,
la temperatura ascenderá bruscamente.

Si en mezcla binaria designamos por na y nb a las fracciones molares de los dos

líquidos en la fase vapor, tendremos:

Pa° = na P Pb° = nbP dividiendo:

Pa° = na P = na

Pb° = nb P = nb

na y nb son el número de moles de A y B en cualquier volumen dado de vapor, por

lo tanto:

Pa° = na

Pb° = nb

Y como la relación de las presiones de vapor a una "T" dada es constante, la

relación na/nb, debe ser constante también. Es decir, la composición del vapor es
siempre constante en tanto que ambos líquidos estén presentes.

Además como: na = wa/Ma y nb= wb/Mb

Donde: wa y wb son los pesos en un volumen dado y Ma, Mb son los pesos
moleculares de A y B respectivamente. La ecuación se transforma en:

Pa° = na = waMb Pb° (nb) wbMa

O bien: wa = MaPa° wb MbPb°

Esta última ecuación relaciona directamente los pesos moleculares de los dos
componentes destilados, en una mezcla binaria de líquidos. Por lo tanto, la
destilación por arrastre con vapor de agua, en sistemas de líquidos inmisibles en
ésta se llega a utilizar para determinar los pesos moleculares aproximados de los
productos o sustancias relacionadas.
Es necesario establecer que existe una gran diferencia entre una destilación por
arrastre y una simple, ya que en la primera no se presenta un equilibrio de fases
líquido-vapor entre los dos componentes a destilar como se da en la destilación
simple, por lo tanto no es posible realizar diagramas de equilibrio ya que en el
vapor nunca estará presente el componente "no volátil" mientras esté destilando el
volátil. Además de que en la destilación por arrastre de vapor el destilado obtenido
será puro en relación al componente no volátil (aunque requiera de un decantación
para ser separado del agua), algo que no sucede en la destilación simple donde el
destilado sigue presentando ambos componentes aunque más enriquecido en
alguno de ellos. Además si este tipo de mezclas con aceites de alto peso
molecular fueran destiladas sin la adición del vapor se requeriría de gran cantidad
de energía para calentarla y emplearía mayor tiempo, pudiéndose descomponer si
se trata de un aceite esencial.
 3. Descripción del equipo

Condensador Columna de Platos de

burbujeo

Acumulador

Panel de Control

Calderín
CALDERIN: Está compuesto por un armazón externo que al
llenarse de vapor proveniente del caldero calentara el líquido
a destilar recubierto a la vez de una chaqueta para aislarlo y
evitar que se pierda calor.

BARÓMETRO: sirve para controlar la presión del

vapor ya que el sistema inicialmente es muy inestable
y se deben regular a través de válvulas de presión.

COLUMNA DE DESTILACIÓN: está formada por un

número determinado de platos de burbujeo, a mayor
numero de platos mayor pureza obtenida.

VÁLVULAS son las que permiten el paso de los

fluidos. Estas se abren y cierran por orden de un
sistema de control como es el PLC.
PLATO DE BURBUJEO: es una chapa
perforada, montada horizontalmente, habiendo en
cada orificio un pequeño tubo con capuchón, de
tal modo, los gases calientes que ascienden por
dentro de la torre atraviesan el líquido más frío
retenido por los platos. Tan pronto dicho líquido
desborda un plato cae al inmediato inferior

En cada plato existe una válvula, la cual sirve

para tomar muestras que determinen
composición de los componentes en cada plato.

También posee una termocupula la cual medirá

la temperatura y la enviara al sistema de control.

CONDENSADOR: formado por dos tubos

horizontales en paralelo que sirve como un
intercambiador de calor, cuya función es
condensar el vapor que sube el cual se
almacena en un acumulador.

ACUMULADOR: de aquí una parte es

devuelta a la columna para mantener la
temperatura en el último plato. Esto sucede
ya que en los platos de la columna de
destilación la temperatura puede cambiar por
la energización de des energización del
sistema.
 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recuperación de disolventes

Los disolventes residuales empleados para la limpieza se pueden destilar y

reutilizar. Existen equipos para la operación específica del destilado de estos
disolventes.

Cuando se aplican sistemas de limpieza de grasa o de purgado, se

emplean disolventes para limpiar este sistema después de cada cambio de color.
Los equipos modernos de suministro de tintas ya llevan incorporados equipos
de recuperación de estos disolventes.

Beneficios ambientales alcanzados: Los beneficios ambientales

conseguidos mediante esta técnica son muy importantes: Por un lado, se
consigue reducir la cantidad de disolventes residuales, que son una vez
empleados gestionados como residuos contaminantes. Por otro lado, la utilización
del disolvente reciclado reduce la cantidad necesaria de disolvente fresco de
limpieza a consumir, lo que conlleva un importante ahorro económico.

Efectos adversos: La destilación del disolvente contaminado requiere del consumo

de energía.

Datos operativos: El equipo de destilación debe ser instalado y operado con

cuidado.

Los agentes de limpieza con un alto punto de inflamación normalmente también

tienen un alto punto de ebullición. Para estos disolventes, sólo se puede aplicar un
equipo de destilación a vacío, de forma que no se alcancen temperaturas
excesivamente altas. En esta situación, sin embargo, el empleo de una membrana
de filtración puede ser una alternativa más barata. Ya existen máquinas de lavado
con un sistema de destilación incorporado.

Aplicabilidad: La recuperación de disolventes de limpieza mediante destilación es

una técnica aplicable a todos los sectores industriales. En particular: En las
industrias de impresión por huecograbado, flexografía y offset de secado por calor
(heat-set offset) es de común aplicación la recuperación de disolventes por
destilación. Es sobre todo muy empleada en plantas cuyo consumo supere los 200
litros de disolventes de limpieza a la semana.

Costes económicos: Los costes de instalación del equipo de recuperación de

disolventes por destilación varían en un amplio rango, ya que dependen del
tamaño necesario del equipo y de la aplicación específica del mismo. Sin
embargo, mediante la aplicación de esta técnica se consigue también un
considerable ahorro de costes debido a la reutilización del disolvente, así como
una minimización en los costes de gestión de los residuos generados, que al ser
éstos menores también se reducen.

Razones para su implementación: Reducción de las emisiones de COVs y

cumplimiento de la normativa referente a los mismos. Ahorro económico en
materias primas por reciclado de disolvente, y reducción de costes de gestión de
residuos generados.
Descripción del proceso
El proceso se da en dos fases o etapas: parte preoperativa y parte operativa.
Tomamos una muestra de etanol y hallamos su concentración

La parte preoperativa demora aproximadamente 30 minutos, puesto que se tiene

que llegar a un equilibrio térmico en todo el equipo (equilibrio líquido – vapor en
cada plato), es decir calentar hasta 80º C manteniendo el tope frío.

Para mantener el tope frío se debe abrir el ingreso del agua de enfriamiento al
condensador, el cual se desarrolla por bombeo de agua fría desde la parte inferior
de la torre.

Luego se carga la mezcla binaria y se procede al calentamiento, abriendo

ligeramente la válvula de ingreso del vapor al tubo y platos de la torre
(provenientes del caldero), a 260L/hora aproximadamente.

Una vez que el líquido está caliente y el vapor está ingresando al fondo de la
columna, se bombea la alimentación a la columna, a un flujo de 0.8 L/min
aproximadamente y empieza la parte operativa.
El plato en el que se introduce la alimentación recibe el nombre de plato de
alimentación., todos los platos por encima de éste, constituyen la sección de
rectificación, mientras que todos los platos por debajo de la alimentación,
incluyendo el plato de alimentación, constituyen la sección de agotamiento. La
alimentación desciende por la sección de agotamiento hasta el fondo de la
columna, donde se mantiene un nivel de líquido definido.

El líquido fluye por gravedad hasta el rehervidor, que genera vapor y lo devuelve al
fondo de la columna, comenzando así el ascenso por la columna de dicho vapor.
Del rehervidor se extrae el producto de cola. Los vapores que llegan a la parte
superior de la columna se condensan totalmente en un condensador. Parte de
este condensado se devuelve al plato superior de la torre y parte se extrae como
producto; esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. El líquido que
desciende es el que interacciona con el vapor ascendente. Si no se forman
azeótropos, los productos de cabeza y cola pueden obtenerse con una pureza
elevada si hay suficientes platos y utilizando un reflujo adecuado.
Esquema general de una columna de destilación

Variables a considerar:

 Presión: Que será medido en la entrada del flujo, este para que el flujo de
vapor se disminuya y no choque violentamente con el aparato de control.
 Flujo de vapor: Se controlará un aproximado de (5pci).
 Concentración: Este se irá controlando por la presencia de vapor de agua en el
etanol pues nuestro objetivo es tener mejor concentrado de etanol.
 Temperatura: Cada plato consta de una termocupla por lo que se irá
controlando la temperatura de cada una de ellas, así como la entrada y salida
de vapor.

5. APLICACIONES INDUSTRIALES

5.1. Destilación del petróleo

La destilación es la operación fundamental para el refinado del petróleo. Su

objetivo es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del
crudo. Cuando el crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado
“destilación fraccionada”. El petróleo crudo calentado se separa físicamente en
distintas fracciones de destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición
específicos y clasificados, por orden decreciente de volatilidad, en gases,
destilados ligeros, destilados intermedios, gasóleos y residuo. La mayor parte de
los productos destilados se convierten posteriormente en otros productos más
utilizables cambiándoles el tamaño y la estructura de las moléculas a través del
“craking”.
5.2. Recuperación de disolventes

Es sabido que muchas industrias utilizan disolventes en su proceso productivo,

también en procesos de limpieza (detergentes) o remover impurezas disueltas. Es
to ocasiona una ligera contaminación en cierta etapa del proceso productivo, por
ello la empresa se ve forzada a tratar y recuperar los disolventes.

La separación de mezclas de solventes generalmente requiere de destilaciones

simples múltiples o rectificaciones. En la rectificación por lotes, los vapores del
solvente pasan a través de la columna de fraccionamiento donde entran en
contacto con solvente condensado (reflujo) ingresando por la parte superior de la
columna.

La operación se realiza mayormente en columnas de destilación ya que se puede

trabajar en unas buenas condiciones de seguridad
5.3. Destilación de alcoholes

La destilación en esta industrial es primordial, básica y clave del éxito para un

buen licor, la obtención de las distintas bebidas alcohólicas (los espirituosos)
generan gustos y preferencias en quienes la consumen, como consecuencia de
esto tienen un valor respetado en el mercado. Cuando se lleva a ebullición una
disolución de alcohol, la mayor parte del vapor inicial es de alcohol, pues alcanza
su punto de ebullición antes que el agua

Bebidas elaboradas por destilación

Las bebidas alcohólicas que incluyen destilación en su proceso de elaboración son

muchas, y se distinguen las siguientes:
 Whisky: Incluye todas sus variedades; Escocés (Scotch), Irlandés, Whiskies
Estadounidenses y Canadienses. Incluyen cierto añejamiento según sea su
productor. Siempre a partir de fermento de cereales, cerveza o malta.
 Vodka: Los de Europa oriental y báltica a base de papa y cereales, y los
occidentales a partir de cereales solamente.
 Brandy o Cognac: A partir de la destilación de vino o frutas molida fermentadas
y añejados en toneles de madera. Los más conocidos son los que han tenido
origen en Francia bajo el término de cognac y es el reconocido como
destilación de vino. Los de fruta parten de manzanas, cereza, albaricoque
(damasco), ciruela, etc. aunque son bebidas conocidas no como brandy o
cognac sinó por las marcas del producto terminado o nombre histórico que se
les haya asignado.
 Tequila: Obtenido a partir del mezcal o agave, variedades de cactus del pais
azteca y desierto del sur de Estados Unidos. Su añejamiento aumenta su
calidad. Se comercializa con graduaciones alcohólicas que van desde los 37º
hasta los 50º
 Licores: Es el grupo quizá de menor graduación alcohólica. y que incluye las
bebidas más dulces y aromáticas. La cantidad de combinaciones y sabores
existente es ilimitada. En muchos casos es estandarizada y en otros es
asociado a una marca. Su graduación alcohólica comienza en los 27º y termina
con los más fuertes en los 40º.

5.5. Refinado del aceite

Dentro de la industria aceitera se da un proceso de refinación y desordorización

para producir un aceite comestible con las características deseadas por los
consumidores, como sabor y olor suaves, aspecto limpio, color claro, estabilidad
frente a la oxidación e idoneidad para freír. Los dos principales sistemas de
refinado son el refinado alcalino y el refinado físico (arrastre de vapor,
neutralización destilativa), que se emplean para extraer los ácidos grasos libres.
El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente las siguientes
etapas:

1° Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos fácilmente hidratables

etapa y los metales.

Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico para convertir

2°
los restantes fosfolípidos no hidratables (sales de Ca, Mg) en fosfolípidos
etapa
hidratables.

Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero exceso de

3°
solución de hidróxido sódico, seguida de la eliminación por lavado de los
etapa
jabones y de los fosfolípidos hidratados.

Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con ácido para

4°
adsorber los compuestos coloreados y para descomponer los
etapa
hidroperóxidos.

Desodorización para eliminar los compuestos volátiles, principalmente

aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de detección por el gusto y el
5°
olfato. Por ello dentro de la desodorización es fundamentalmente un
etapa
proceso de destilación con vapor que se lleva a cabo a bajas presiones (2-
6 mbares) y elevadas temperaturas (180-220 °C).

5.6. Desodorización de olores desagradables

Algunos procesos industriales (agroindustria, mataderos, etc.) producen malos

olores (residuos industriales gaseosos) que actúan también como contaminantes
del medio ambiente. La importancia de la desodorización no se debe sólo a las
molestias causadas por el mal olor, sino también al hecho de que muchas de las
sustancias mal olientes son irritantes o incluso tóxicas.

Los residuos industriales gaseosos han sido tradicionalmente tratados por

métodos físico-químicos donde los componentes son algunas veces simplemente
transferidos de una fase a otra. No se utilizan químicos en el tratamiento, teniendo
la ventaja de degradar completamente los contaminantes a productos inocuos o
menos contaminantes a una temperatura y presión normales, por lo que
representa una tecnología eficiente cuando se compara con los tratamientos
tradicionales.

Cuando se trata de resolver un problema de fetidez, el primer paso consiste en

identificar los compuestos causantes del mal olor. Nuestro personal trabajará con
usted para determinar el problema de fetidez antes de proponer una solución. Esto
asegura que se escoja el procesos y se diseñe el equipo apropiado sobre la base
de las condiciones reales del sitio. Mediante el análisis de muestras de gas de su
sitio podremos determinar con precisión la concentración de H2S, amoniaco y
otros componentes malolientes
Soluciones para desodorización:

• Reducción de malos olores en la fuente

• Posible combustión
• Tratamiento biológico en biofiltros
• Adsorción con carbón activado

Aplicaciones más comunes de los bioflitros en el tratamiento biológico de olores

Aplicaciones a olores Reducción Nota de aplicación

Gases de amoniaco >95% Agricultura

Sulfuro de hidrógeno >95% Pulpa y papeles

Emisiones de rellenos
>95% Concentración baja de metano/olores
sanitarios

Olores desagradables
>95% Ventilación interior y emisiones VOCs
industriales

Limpieza y solventes >80% Operaciones por lote de desgrasados

Etanol y otros alcoholes Producción de etanol, emisiones de
>95%
orgánicos cervecería

Descargas de aguas Plantas depuradoras y lagunas de

>95%
residuales oxidación

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La destilación una operación unitaria que se da con el fin de purificar un

compuesto de una solución, gracias a la toma de muestras en puntos
específicos de ebullición, para ello se utilizan placas. Mientras más etapas
exista se dará mejor separación gas–líquido.
 El uso de las placas dentro de la torra de múltiples destilaciones, ya que en el
seda la interacción gas – liquido, el primero sube, el segundo baja. Para
facilitar este proceso las placas tiene vertedores que se encargaran de desviar
el líquido de manera correcta.
 Dentro de las placas se encuentran las capuchas que tiene dos funciones, la
primera seria permitir el paso del gas proveniente de la anterior nivel o placa y
la segunda seria no permitir el paso del líquido (el líquido debe fluir por
encima). Es por ello que la capucha tiene una cabeza y un cuerpo que forman
un zig–zag, dándole dificultad a la trayectoria.
 Si no se regula la entrada de vapor, y este está en exceso puede entonces
arrastrar al líquido, algo que es perjudicial para el proceso. También si la
columna se inunda, es recomendable aumentar el flujo de vapor (dentro de los
límites).
 La válvula de desfogue siempre se coloca en el lugar donde el líquido choca
con el plato de destilación, una alimentación se colocaría cuando el líquido
este saliendo.
 Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse dentro de
los parámetros operacionales para evitar que se produzca craqueo térmico
dentro de las torres de destilación.
 Se debe tener un control de la presión y la temperatura para que no se rebalse
el líquido de la solución sino que esté en equilibrio liquido–vapor.
 Las temperaturas tomadas en el laboratorio son proporcionadas por unos
sistemas de termocuplas, posicionas estratégicamente por medio de un estudio
previo. Es importante regular la temperatura de cada termocupla para llegar así
a la destilación deseada.
 La alimentación se da mediante una bomba que no puede trabajar en seco.
Estar pendiente en el momento de la práctica de que exista líquido en el
tanque de alimentación. Si la bomba trabaja en seco, existe peligro de
deterioro.

BIBLIOGRAFÍA

 http://datateca.unad.edu.co/contenidos/358043/exe/leccin_41_recuperacin_
de_solventes.html

 http://elpetroleo3.galeon.com/

 http://laboratorio-quimico.blogspot.com/2013/08/que-es-destilacion-y-para-
que-sirve.html

 http://www.ub.edu/oblq/oblq%20castellano/destilacio_tipus.html

 Foust, A., Wenzel, L., Clump, C., Maus, L., Bryce, L. Principios de
operaciones unitarias. Editorial Continental. Segunda Edición. Páginas: 459
– 496.
 McGabe, W., Smith, J., Harriot, P. Operaciones unitarias en Ingeniería
Química. Editorial McGraw-Hill. Cuarta Edición. Páginas: 821 – 868.