Facilidades de Superficie Petrolera

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIAS TECNOLOGICAS

CARRERA DE INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
MODULO II: FACILIDADES DE SUPERFICIE.
UNIVERSITARIA: POZO RAMOS EVELIN F.
DOCENTE: ING. GABRIEL PEREZ ORTIZ
LA PAZ-BOLIVIA
2017
1. ESTADO ACTUAL DE TODOS LOS POZOS POR COMPAÑIA
Pozos Exploratorios Positivos y Pozos Exploratorios Negativos.
Pozos Exploratorios
Carrasco Footwall - 2 CHACO S.A.
Positivos
2006 Rosario del Ingre X1 PLUSPETROL
Pozos Exploratorios
Negativos Cuevo West - 2 REPSOL YPF
Huacaya - X1D REPSOL

Pozos Exploratorios
2007 Kanata Este - 1 CHACO S.A.
Positivos
Tajibo - X2 PLUSPETROL
Pozos Exploratorios
2008 Tacobo - X1002 PLUSPETROL
Negativos
Pozos Exploratorios Rio Seco Oeste - X1D PLUSPETROL

2009
Negativos Ingre - X1 PETROBRAS
Dorado X3 - ST YPFB CHACO S.A.

Pozos Exploratorios
2010 Rio Grande - 22 YPFB ANDINA S.A.
Positivos
Rio Grande - 81 YPFB ANDINA S.A.
Carrasco Este - X1 YPFB CHACO S.A.
Curiche - X1005D PLUSPETROL
Tacobo - X1004 PLUSPETROL

Pozos Exploratorios
2011
Positivos Vuelta Grande - 13 ST 2 YPFB CHACO S.A.
Boquerón - X2 YPFB ANDINA S.A.
Aquio - X1001 TOTAL E&P BOLIVIA

Tajibo Sur - X1 PLUSPETROL
Pozos Exploratorios
Vuelta Grande - X1000 YPFB CHACO S.A.
Negativos
Boa - X1 YPFB ANDINA S.A.

Pozos Exploratorios
Positivos
Yapacani - 32 YPFB ANDINA S.A.
Sararenda - X1 YPFB ANDINA S.A.

2012
Tajibo - X4 PLUSPETROL
Pozos Exploratorios
Aimiri - X1001 PLUSPETROL
Negativos
Ibibobo - X3 BG BOLIVIA S.A.
Carrasco Este - X2D YPFB CHACO S.A.
Dorado Oeste - 1002 YPFB CHACO S.A.
Rio Grande 85 YPFB ANDINA S.A.
Pozos Exploratorios Tacobo - X1005 PLUSPETROL

2013
Negativos Timboy - X2 PETROANDINA SAM
Caigua - X1001D YPFB CORPORACION
Ingre - X2 YPFB CHACO S.A.
Caigua - X1001D YPFB CHACO S.A.

Pozos Exploratorios
2014 Junin - X1000 YPFB CHACO S.A.
Positivos
Sirari - 13 Re YPFB ANDINA S.A.
Dorado Oeste X1002 YPFB CHACO S.A.
Rio Grande - 99D YPFB ANDINA S.A.
Rio Grande 4 Re YPFB ANDINA S.A.
Tacobo X1002 ST PLUSPETROL
Boquerón - 5 YPFB ANDINA S.A.
San Isidro X-1 Re PLUSPETROL

Pozos Exploratorios
Negativos San Isidro X-1 PLUSPETROL
Timboy - X2 YPFB PETROANDINA
San Miguel X1 DST YPFB CHACO S.A.
Pozos Exploratorios
Dorado Oeste X1001 YPFB CHACO S.A.
Positivos
2015
Pozos Exploratorios
San Miguel X1 DST YPFB CHACO S.A.
Negativos
Pozos Exploratorios
Los Sauces X5D YPFB ANDINA S.A.
Positivos
Lliquimuni Centro X1 PETROANDINA SAM
2016 Lliquimuni X5 PETROANDINA SAM

Pozos Exploratorios
Negativos Cedro X4 PETROBRAS BOLIVIA S.A.
Itaguazurenda X3 YPFB CORPORACION
Pozos Exploratorios Positivos

Pozos Exploratorios Negativos
Pozos Desarrollo Positivos y Pozos Desarrollo Negativos.
San Alberto - 15 PETROBRAS BOLIVIA
Bulo Bulo - 13 YPFB CHACO S.A.
Pozos Desarrollo Bulo Bulo - 14 YPFB CHACO S.A.
Positivos
Dorado - 1005 YPFB CHACO S.A.
2010 Santa Rosa - 8 YPFB CHACO S.A.
Margarita - MWD 1 REPSOL
Vibora - 35H YPFB ANDINA S.A.

Pozos Desarrollo
Taiguati - 4 BG BOLIVIA S.A.
Negativos
Humberto Suarez Roca - 11D YPFB CHACO S.A.
Rio Grande - 24i YPFB ANDINA S.A.
Santa Rosa - 10 YPFB CHACO S.A.
Caranda - 1013 PETROBRAS ARGENTINA

Pozos Desarrollo
2011 Escondido - 2 BG BOLIVIA S.A.
Positivos
Sabalo - 7 PETROBRAS BOLIVIA

Sabalo - 8 PETROBRAS BOLIVIA
Rio Grande - 27 YPFB ANDINA
Yapacani - 16 YPFB ANDINA
San Roque - 22 YPFB CHACO S.A.
Santa Rosa West - 8D YPFB CHACO S.A.
Junin - 3 YPFB CHACO S.A.
Sirari - 17 YPFB ANDINA S.A.
Santa Rosa - 9 YPFB CHACO S.A.
Naranjillos - 2 VINTAGE
Pozos Desarrollo
Naranjillos - 9 LL VINTAGE
Negativos
Rio Grande - 39 A YPFB ANDINA S.A.
Palometas NW - 4D YPFB CHACO S.A.
Dorado Sur - 1003 D YPFB CHACO S.A.
San Alberto X11 Re Entry PETROBRAS BOLIVIA
Curiche - 1006 PLUSPETROL
Palo Marcado - 6 BG BOLIVIA S.A.

Pozos Desarrollo
2012 Yapacani - 20 YPFB ANDINA S.A.
Positivos
Palometas NW - 5D YPFB CHACO S.A.
Dorado Sur - 1001 YPFB CHACO S.A.
Junin - 5D YPFB CHACO S.A.
Yapacani - 23D YPFB ANDINA S.A.

Chaco Sur - 102 VINTAGE
boquerón - X2 YPFB ANDINA S.A.
Caranda - 61 PESA
Caranda - 55 PESA
Cobra - x1 YPFB ANDINA S.A.
Cobra - X2D YPFB ANDINA S.A.
Colpa - 09 PESA
Colpa - 59 PESA
Curiche - 1008D PLUSPETROL
Pozos Desarrollo Dorado Sur - 1005 YPFB CHACO S.A.

2013
Positivos Incahuasi - 2 TOTAL E&P BOLIVIA
Incahuasi - 3 TOTAL E&P BOLIVIA
Itau- x1Re PETROBRAS BOLIVIA
Margarita - 7 REPSOL
Naranjillo - 110 VINTAGE
Naranjillo - 120 VINTAGE
Rio Grande - 64 Re YPFB ANDINA S.A.
Sabalo - 101i PETROBRAS BOLIVIA

S.A.
PETROBRAS BOLIVIA
Sabalo - 9
S.A.
PETROBRAS BOLIVIA
Sabalo - 103i
S.A.
PETROBRAS BOLIVIA
San Alberto - 1001i
S.A.
Sirari - 13Re YPFB ANDINA S.A.
Sirari - 5 YPFB ANDINA S.A.
Surubí NO - 5H REPSOL
Tacobo - X1005ST PLUSPETROL
Tatarenda - 14Re MATPETROL
Tatarenda - 4Re MATPETROL
PETROBRAS BOLIVIA
Itau - 4D
S.A.
PETROBRAS BOLIVIA
Itau - X1AR2ST
Pozos Desarrollo S.A.
Negativos Margarita - 5ST REPSOL
Naranjillos - 119 VINTAGE
Paloma - A8 REPSOL
San Isidro - X1 PLUSPETROL
Yapacani 33 YPFB ANDINA S.A.
Rio Grande 99D YPFB ANDINA S.A.
Incahuasi 3 TOTAL E&P BOLIVIA
Curiche 1008 D PLUSPETROL
Surubí 4DS REPSOL

Pozos Desarrollo
Surubí D5 REPSOL
Positivos
2014
Sabalo 9 PETROBRAS
Sabalo 103i PETROBRAS
La Peña 84 YPFB ANDINA S.A.
Ñupuco 106 VINTAGE
Escondido - 10 BG BOLIVIA S.A.
Pozos Desarrollo
Vibora - 35 ST YPFB ANDINA S.A.
Negativos
Curiche 1009D
Margarita 8
Margarita 7
Incahuasi 2ST
Junin 1003D
Bulo Bulo 16 D ST
Pozos Desarrollo
Bulo Bulo 17
Positivos
2015 Rio Grande 95D
Yapacani 37
Rio Grande 102D
La Peña 91D
Boquerón 4D
Patujú 4D
Pozos Desarrollo Ñupuco 106
Negativos Yapacani 35D
San Alberto 18
Yapacani 34D
Yapacani 30
Pozos Desarrollo
2016
Positivos Yapacani 31
Yapacani 29
Yapacani 40
Yapacani 38
Caigua 1002D
Junin 1002D
Los Sauces X4D

Pozos Desarrollo
boquerón NNX3
Negativos
Yapacani 39
Pozos Desarrollo Positivos

Pozos Desarrollo Negativos
2. GUIA DE EJERCICIOS.
 Una máquina de combustión interna opera con un ciclo de Diesel ideal con
aire (R=287 J/kg*k, k= 1.4). El gas se recibe a 78 Kpa y 20°C, la relación de
compresión es 15, la temperatura máxima y la presión máxima alcanzada
por el flujo es 1500 °C y 3.456 Mpa respectivamente, determine, en el SI:
a) El volumen específico del aire al final de la compresión adiabática, es
decir su volumen especifico mínimo.
b) El calor, referido a la unidad de masa, que se transmite al gas en el
proceso a presión constante.
c) El calor, referido a la unidad de masa, cedido por el flujo en el proceso a
volumen constante.
Solución:
a) Sistema: aire con gas ideal.

𝑅 ∗ 𝑇1
𝑃𝑣 = 𝑅𝑇 ; 𝑉1 =
𝑃1
𝐽
(287 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ Δ𝐾)]) ∗ (293.15 𝐾) 3
𝑣1 = = 1.0786 𝑚 ⁄𝑘𝑔
78000 𝑃𝑎
𝑚3⁄
𝑣1 𝑣1 1.0786 𝑘𝑔 3
𝑟= ; 𝑣2 = = ; 𝑣2 = 0.0719 𝑚 ⁄𝑘𝑔
𝑣2 𝑟 15
b)
{2𝑞3} = 𝐶𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 );
Para un proceso adiabático:
𝑣1 𝑘−1 𝑇2
( ) = ;
𝑣2 𝑇1
𝑣1 𝑘−1
𝑇2 = 𝑇1 ( ) = 𝑇1 (𝑟)𝑘−1 = (293.15 𝐾)(15)1.4−1 = 866.017 [𝐾];
𝑣2
𝑗
𝑘𝑅 1.4 (287 ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾))
𝑗
𝑐𝑝 = = = 1004.5 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾)] ;
𝑘−1 1.4 − 1
{2𝑞3} = (1004.5 [𝑗⁄(𝑘𝑔 (1.773.15 − 866.017)[𝐾];

∗ 𝐾)])
𝑗
{2𝑞3} = 911215.13 [ ⁄𝑘𝑔]
c)
𝑐𝑝
{4𝑞1} = 𝑐𝑣 (𝑇1 − 𝑇4 ) = (𝑇 − 𝑇4 );
𝐾 1
𝑃2 𝑣2 𝑃3 𝑣3 𝑃2 𝑣2 𝑇3
= ; 𝑣3 = ; 𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑃2 = 𝑃3 , 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠
𝑇2 𝑇3 𝑇2 𝑃3
𝑚3
𝑣2 𝑇3 (0.0719 [ ⁄𝑘𝑔]) (1773.15[𝐾]) 3
𝑣3 = = = 0.1472 [𝑚 ⁄𝑘𝑔] ;
𝑇2 (866.017[𝐾])
Para un proceso adiabático:
𝑣3 𝑘−1 𝑇4 𝑣3 𝑘−1
( ) = ; 𝑇4 = 𝑇3 ( ) ; 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑣1 = 𝑣4 :
𝑣4 𝑇3 𝑣4
3 1.4−1
0.1472 [𝑚 ⁄𝑘𝑔]
𝑇4 = (1773.15[𝐾]) ( 3
) = 799.4[𝐾]
1.0786 [𝑚 ⁄𝑘𝑔]
Entonces:
𝐽
1004.5 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾)]
{4𝑞1} = (293.15 − 799.4)[𝐾];
1.4
{4𝑞1} = −363234 [𝐽⁄𝑘𝑔]
 Calcular la capacidad liquida y gaseosa del separador esférico para los

siguientes datos:
parámetros Unidades
Temperatura de operación 610 °R
Presión de operación 600 psi
diámetro externo 11.48 ft
Factor de compresibilidad 0.91
diámetro interno 11.4144 ft
Viscosidad del gas 0.011 cp
Densidad del petróleo 50 lb/ft3
Densidad del gas 1.3 lb/ft3
Tiempo de retención 1.3 min
Solución:
600[𝑃𝑠𝑖] ∗ 11.483 50 − 1.3
𝑄𝑔 = 0.78 ∗ [ ][ ]
610[°𝑅] ∗ 0.91 0.011
𝑄𝑔 = 5647244.18[𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷]
𝑓𝑡 1𝑑𝑖𝑎
5647244.18 ∗ ∗ 78𝑠𝑒𝑔
𝑑𝑖𝑎 86400𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑔 = 5098.21[𝑓𝑡 3 ]
 Se tiene un ciclo reversible de Otto, en un motor que opera con 0.004 kg de
aire como gas ideal.
Se sabe que la presión máxima en el ciclo es 18 bar y su temperatura
máxima 750 K. El volumen al inicio de la compresión adiabática es 0.0019
m3 y la temperatura 20 °C, determine:
a) La temperatura y el volumen al final de la compresión.
b) La variación de entropía del inicio de la compresión hasta que alcanza
la presión máxima.
Solución:
a)
𝑃3 𝑉3 = 𝑚𝑅𝑇3 ;
𝑚𝑅𝑇3
𝑉3 = ;
𝑃3
𝐽
(0.004[𝑘𝑔]) (286.7 [ ]) (750[𝐾])
𝑘𝑔 ∗ 𝐾
𝑉3 = ;
18 ∗ 105 [𝑃𝑎]
𝑉2 = 4.7783 ∗ 10−4 [𝑚3 ]
𝑉1 𝑘−1 𝑇2
( ) = ;
𝑉2 𝑇1
1.4−4
𝑉1 𝑘−1 0.0019
𝑇2 = 𝑇1 ( ) = (293.15[𝐾]) ( )
𝑉2 4.7783 ∗ 10−4
𝑇2 = 509.1911[𝐾]
b)
1Δ𝑆3 = 1Δ𝑆2 + 2Δ𝑆3; 1Δ𝑆2 = 0;
𝑇3 𝑉3 𝑉3
2Δ𝑆3 = 𝑚𝑐𝑣 𝐼𝑛 + 𝑚𝑅𝐼𝑛 ; 𝐼𝑛 = 0;
𝑇2 𝑉2 𝑉2
𝐽 750[𝐾]
2Δ𝑆3 = (0.004[𝑘𝑔]) (717 [ ]) 𝐼𝑛 ;
𝑘𝑔 ∗ 𝐾 509.19[𝐾]
𝐽
1Δ𝑆3 = 1.1106 [ ⁄𝐾 ]
 Suponga una maquina térmica que opera con un ciclo de Otto el cual
funciona con aire como gas ideal. El gas entra (estado 1) a 100 KPa y 26 °C,
la relación de compresión, es decir, v1/v2=12 y la temperatura máxima que
alcanza es 1850 °C. Considerando el ciclo como reversible, determine:
a) La variación de entropía especifica entre el estado que corresponde al
inicio de la compresión adiabática y el que corresponde a la
temperatura máxima alcanzada por el aire.
b) La eficiencia máxima que se podría tener si, entre los depósitos
térmicos del problema, el ciclo que se utiliza es el de Carnot.
Sistema de aire como gas ideal.
𝑇1 = 26[°𝐶] = 299.15[𝐾]
𝑇3 = 1852[°𝐶] = 2123.15[𝐾]
Solución:
a)
𝑇3 𝑉3
1Δ𝑆3 = 𝑐𝑣 𝐼𝑛 + 𝑅 ∗ 𝐼𝑛 ; 𝑉2 = 𝑉3
𝑇1 𝑉1
𝑇3 𝑉2
1Δ𝑆3 = 𝑐𝑣 𝐼𝑛 + 𝑅 ∗ 𝐼𝑛
𝑇1 𝑉1
𝐽 2123.15[𝐾] 𝐽 1
1Δ𝑆3 = (717 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾)]) 𝐼𝑛 + (286.7 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾)]) 𝐼𝑛 ;
299.15[𝐾] 12
𝐽
1Δ𝑆3 = 692.69 [ ⁄(𝑘𝑔 ∗ 𝐾)]
b)
𝑇𝐵 𝑇1 299.15[𝐾]
𝜂 =1− = 1− =1− ;
𝑇𝐴 𝑇3 2123.15[𝐾]
𝜂 = 0.8591
 En un ciclo de refrigeración por compresión de un vapor que opera con

tetrafluoroetano (refrigerante R-134a) se sabe que este último entra en el
compresor a -10 °C, 2 bar y h = 241 kj / kg, sale a 16 bar y h=295 kj/kg.
Sabiendo que entra en la válvula de expansión con una entalpia especifica
de 134 kj/kg, determine:
a) Los calores referidos a la unidad de masa en el evaporador y en el

condensador-enfriador.
b) La potencia del compresor si el gasto másico fue 15 kg/s
c) El coeficiente de operación del ciclo.
Solución:
a) Sistema: refrigerante R-134a.
𝑘𝑗
𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝 = ℎ1 − ℎ4 = (241 − 134) ⁄𝑘𝑔
𝑘𝑗
𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝 = 107 ⁄𝑘𝑔
𝑘𝑗
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑 = ℎ3 − ℎ2 = (134 − 295) ⁄𝑘𝑔
𝑘𝑗
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑 = −161 ⁄𝑘𝑔
b)
𝑊
𝑊 = 𝑊Δ𝑡 𝑤= 𝑊 = 𝑤𝑚
𝑚
𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝑤𝑐𝑜𝑚𝑝 ∗ 𝑚
Por otra parte:
𝑞𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 + 𝑤𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0
𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑤𝑐𝑜𝑚𝑝 = 0 ; 𝑤𝑐𝑜𝑚𝑝 = −𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝 − 𝑞𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑘𝑗 𝑘𝑗 𝑘𝑗
𝑤𝑐𝑜𝑚𝑝 = − (107 ⁄𝑘𝑔) − (−161 ⁄𝑘𝑔) = 54 ⁄𝑘𝑔
𝑗 𝑘𝑔
𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 = (54000 ⁄𝑘𝑔) ∗ (15 ⁄𝑠) = 810000 [𝑊]
c)
𝑘𝑗
𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠𝑒𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎 |𝑞𝑒𝑣𝑎𝑝 | 107 ⁄𝑘𝑔
𝛽= = = = 1.9815
𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒ℎ𝑎𝑦𝑞𝑢𝑒𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 |𝑤𝑐𝑜𝑚𝑝 | 𝑘𝑗
54 ⁄𝑘𝑔
 Calcular la presión ejercida por la columna de gas del pozo cobra – X2D
con una densidad relativa de 0.75 (aire = 1.0), fondo de pozo 10000 pie,
siendo la presión superficial de 1000 lb/plg2abs, y la temperatura promedio
de 150°F
Solución:
Utilizando la siguiente ecuación empírica:
𝑃1 𝐿
𝑃2 = 𝑃1 + 2.5 ( )( )
100 1000
𝑃1 = 1000 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠
𝐿 = 10000 𝑝𝑖𝑒
1000 10000
𝑃2 = 1000 + 2.5( )( )
100 1000
𝑃2 = 1250 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠.
𝑃1 + 𝑃2 1000 + 1250
𝑃̅ = = = 1125 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠.
2 2
𝑇̅ = 150°𝐹 = 610°𝑅
1153.5
𝑝𝑃𝑟 = = 1.73
665
𝑃𝑡𝑟 = 1.50
Dónde: Z=0.84
2.7 ∗ 1153.5 ∗ 0.75

ℓ̅ = = 455 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3
0.84 ∗ 610
1𝑝𝑖𝑒 3
𝐺𝑔 = 4.55 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3 ∗ = 0.0316 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2
144𝑝𝑔2 ⁄𝑝𝑖𝑒
Δ𝑝 = 0.0316 ∗ 10000 = 316 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠
1316 − 1307
𝑒𝑟 = | | ∗ 100 = 0.68%
1316
0.68< 1.0 por lo que:
𝑃2 = 1316 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠
 Se desea dimensionar un separador vertical bifásico sin producción de

agua para un pozo productor de hidrocarburos. Los datos con los que se
cuenta son los siguientes:
DATOS UNIDAD
Fcd 0.159
GEgas 0.80
Gravedad API del petróleo 40
Qmax de Gas 15 MMPCSD
Qmax de Petroleo 1000 BPD
Pop 130 psia
Top 100 °F
Tiempo de retención del petróleo 1.5 min
Factor de seguridad para el diseño 10%
Ps 10.851 psia
Ts 70 °F
Z 0.90
Solución:
Hallamos densidades:
141.5 141.5
𝐺𝐸 = =
°𝐴𝑃𝐼 + 131.5 40 + 131.5
𝐺𝐸 = 0.83
Se sabe que:
𝜌𝑜
𝐺𝐸 = = 𝜌𝑜 = 𝐺𝐸 ∗ 𝜌ℎ2 𝑜
𝜌ℎ2𝑜
𝜌𝑜 = 0.83 ∗ 62.4 (𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
Para el gas:
𝑃𝑀𝑔
𝐺𝐸𝑔 = = 𝑃𝑀𝑔 = 𝐺𝐸𝑔 ∗ 𝑃𝑀𝐴
𝑃𝑀𝐴
𝑃𝑀𝑔 = 0.80 ∗ 28.96
𝑃𝑀𝑔 = 17.38[𝑙𝑏⁄𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 ]

𝑃𝑀
𝜌=
𝑍∗𝑅∗𝑇
130 ∗ 17.38
𝜌=
0.40 ∗ 10.73 ∗ 560
𝜌𝑔 = 0.94 [𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 ]
 En la arenisca productora “los monos” se observó que hubo una caída

brusca de presiones al tener una producción de petróleo de 200 BPD, para
una posible solución del problema, se extrajo un testigo de 1000 ft de
longitud aproximadamente. Además se pudo obtener el área de la sección
transversal, la cual era de 300 ft2, la permeabilidad de la arena que se
dete4cto fue de 300 md, con una saturación de agua del 17%, a su vez la
porosidad con la que se contaba era del 32%, con una viscosidad del
petróleo de 3.2 cP y su factor volumétrico de 1.2 por lo que recurriendo a
su capacidad se le pide hallar:
a) La caída de presiones que genera la caída en la producción del petróleo
b) La velocidad aparente del fluido
c) La velocidad real del fluido
Solución:
a) Para la variación de presión

1.127 ∗ 10−3 ∗ 𝐾[𝑚𝑑] ∗ 𝐴[𝑓𝑡 2 ] ∗ (𝑃1 − 𝑃2 )[𝑃𝑠𝑖]
𝑞(𝑜) [𝐵𝑃𝐷] =
𝜇(𝑜) [𝑐𝑃] ∗ 𝐿[𝑓𝑡] ∗ 𝛽(𝑜) [𝐵𝑏𝑙⁄𝑆𝑇𝐵 ]
𝑞(𝑜) [𝐵𝑃𝐷] ∗ 𝜇(𝑜) [𝑐𝑃] ∗ 𝐿[𝐹𝑡] ∗ 𝛽(𝑜) [𝐵𝑏𝑙⁄𝑆𝑇𝐵 ]

∆𝑃[𝑃𝑠𝑖] =
1.127 ∗ 10−3 ∗ 𝐾[𝑚𝑑] ∗ 𝐴[𝐹𝑡 2 ]
200[𝐵𝑃𝐷] ∗ 3.2[𝑐𝑃] ∗ 1000[𝐹𝑡] ∗ 1.2[𝐵𝑏𝑙⁄𝑆𝑇𝐵 ]

∆𝑃[𝑃𝑠𝑖] =
1.127 ∗ 10−3 ∗ 340[𝑚𝑑] ∗ 300[𝐹𝑡 2 ]
∆𝑃 = 6680.93[𝑃𝑠𝑖]
b) Velocidad aparente
𝑞(𝑜) [𝐵𝑃𝐷]
𝑉𝑎𝑝 [𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] = 𝑉𝑐 [𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] =
𝐴[𝐹𝑡 2 ]
𝐹𝑡 200[𝐵𝑃𝐷] 5.615[𝑓𝑡 3 ]
𝑉𝑎𝑝 [ ⁄𝑑𝑖𝑎] = ∗
300[𝐹𝑡 2 ] 1[𝐵𝑏𝑙]
𝑓𝑡
𝑉𝑎𝑝 = 3.14 [ ⁄𝑑𝑖𝑎]
c) Velocidad real del fluido

𝑓𝑡
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 [𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] = 𝑉𝑎𝑝 [ ⁄𝑑𝑖𝑎] ∗ Φ
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 [𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] = 3.74[𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] ∗ 0.32
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 [𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎] = 1.197[𝐹𝑡⁄𝑑𝑖𝑎]
 Calcular el factor de compresibilidad del gas natural del pozo SAL-15 a

partir de su composición a una presión de 1520 lb/pg2 abs. y una
temperatura de 300°F
Componentes % Mol
Metano 70.0
Etano 10.0
Propano 7.0
n-Butano 3.0
Bióxido de Carbono 6.0
Nitrógeno 4.0
100.0
Solución:
El porcentaje molar y el porcentaje en volumen son los mismos a condiciones
estándar.
Además el porcentaje molar permanece constante a cualquier condición de
presión y temperatura. Sin embargo, si el porcentaje en volumen está dado a
condiciones diferentes a la estándar serán iguales debido a las desviaciones en
los factores de compresibilidad, los cuales son diferentes para cada componente
de la mezcla del gas.
Componente Ni Fracción Tci Pci nixTci nixPci

2
(lb-mol) Molar, ni (°R) (lb/pg (°R) (lb/pg2,abs.)
abs,)
CH4 70.0 0.70 343.37 667.8 240.359 467.46
C2H6 10.0 0.10 550.09 707.8 55.009 70.78
C3H8 7.0 0.07 66.01 616.3 46.6207 43.141
n-C4H10 3.0 0.03 765.65 550.7 22.9695 16.521
CO2 6.0 0.06 547.9 1071.0 32.874 64.26
N2 4.0 0.04 227.6 493.0 9.104 19.72
100 1.00 406.9362 681.882
En la solución de este tipo de problemas, debe suponerse alguna base para el

volumen total, tal como: 100 lb-mol o 100 pie3 de gas.
Los valores de la temperatura crítica (Tci) y presión crítica (Pci) para cada
componente fueron obtenidos de la tabla1.
El paso siguiente es el determinación de la presión y temperatura pseudo
reducidas. (pPr y pTr)
Dónde:
𝑇 760
𝑝𝑇𝑟 = = = 1.867
𝑝𝑡𝑐 406.9362
𝑃 1520
𝑝𝑃𝑟 = = = 2.229
𝑝𝑃𝑟 681.882
Haciendo referencia a la Fig. 1 con los valores de pPr y pTr se determina el
factor de compresibilidad del gas.
𝑍 = 0.926
 Calcular la capacidad gaseosa y liquida de un separador horizontal para
los siguientes datos:
Parámetros Unidades
Temperatura de Operación 560 °R
Presión de Operación 720 psi
Diámetro externo 3.5 ft
Longitud 15 ft
Factor de compresibilidad 0.92
Diámetro interno 3.3258 ft
Altura de liquido 0.8333 ft
Diámetro de partículas 3.282 micras
Viscosidad del gas 0.01051 cp
Densidad del petróleo 53.85 lb/ft3
Densidad del gas 1.58 lb/ft3
Factor volumétrico del petróleo 1.01
Tiempo de retención 1.5 min
Solución:
3.28 ∗ 10−6 𝑓𝑡
𝜙𝑝 = 3.282 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠 ∗ = 1.076 ∗ 10−5 [𝑓𝑡]
1 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎
Calculamos el área del cilindro:

𝜋 ∗ 𝑑𝑖 2 3.32582
𝐴𝑓 = =𝜋∗
4 4
𝐴𝑓 = 8.687[𝑓𝑡 2 ]
3.5
720 ∗ (3.3258 − ) 1.076 ∗ 10−5
𝑄𝑔 = 8124.11 [ 15 ]∗[ ∗ (53085 − 1.58)]
560[°𝑅] ∗ 0.92 ∗ 0.8333 0.01051
∗ 8.687 [𝑓𝑡 3 ]
𝑄𝑔 = 19587.002 [𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷]
𝑓𝑡 3 1𝑑𝑖𝑎
19587.002 ∗ ∗ ∗ 90𝑠𝑒𝑔
𝑑𝑖𝑎 86400𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑔 = 20.403[𝑓𝑡 3 ]
Por tanto la capacidad del gas es:

𝐶𝑎𝑝(𝑔) = 20.403{𝑓𝑡 3 }
 Se tiene un recipiente conteniendo 300000 pie3 de Metano (CH4) del campo

San Alberto SAL-16 a una presión de 1500 lb/pg2abs y a una temperatura
de 80°F ¿Cuántos lb-mol y lbm de metano están contenidas en este
recipiente?
Solución:
Utilizando la ecuación de estado para gases reales
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
Despejando n:
𝑃𝑉
𝑛=
𝑍𝑅𝑇
Para:
1500𝑙𝑏
𝑃= 𝑦 𝑇 = 80°𝐹 = 540°𝑅
𝑝𝑔2
𝑍 = 0.82
Dónde:
𝑙𝑏⁄ 3
𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠 ∗ 𝑝𝑖𝑒
𝑅 = 10.73
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝑅
Por lo tanto:
1500 ∗ 300000
𝑛=
0.82 ∗ 10.73 ∗ 540
𝑛 = 94712 𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
De la ley de Avogadro:
𝑚
𝑛=
̅
𝑀𝑔
Dónde:
𝑙𝑏𝑚
𝐶𝐻4 = 16.043
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
Por lo tanto:
𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑀𝑔
𝑚 = 94712 𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 ∗ 16.043 𝑙𝑏⁄𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
𝑚 = 1519464.6 𝑙𝑏𝑚
 Calcular la capacidad del líquido, por el método convencional, de un

separador vertical para los siguientes datos:
Parámetros Unidades
Diámetro externo 0.6069 m
Presión de Operación 800 Psi
Temperatura de Operación 85 °F
Factor Volumétrico del Petróleo 1.517
Presión de Formación 3000 Psi
Temperatura de Formación 180 °F
Presión máxima Permisible 1000 Psi
Esfuerzo máximo Permisible 13750 Psi
Eficiencia de la Junta 85%
Tiempo de Retención 1 min
Solución:
𝑑𝑖 2 ∗ ℎ𝐿
𝑄𝐿 = 201.86 ∗
𝛽𝐿 ∗ 𝑡𝑟
1 1
ℎ𝐿 = ∗ 𝑑𝑒 = ∗ 0.6069[𝑚] ∗ 3.28[𝑓𝑡]
3 3
ℎ𝐿 = 0.6635[𝑓𝑡]
Calculamos el espesor:
0.5 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑑𝑒
𝑒=
𝑆𝐸 + 0.4 ∗ 𝑑𝑒
0.5 ∗ 1000 ∗ 6.6069 ∗ 3.28

𝑒=
(13750 ∗ 085) + (0.4 ∗ 0.6069 ∗ 3.28)
𝑒 = 0.0852[𝑓𝑡]
𝑑𝑖 = 𝑑𝑒 − 2𝑒
𝑑𝑖 = 1.9906 − (2 ∗ 0.0852)
𝑑𝑖 = 1.8202[𝑓𝑡]
1.82022 ∗ 0.6635
𝑄𝐿 = 201.86 ∗
1.0517 ∗ 1[𝑚𝑖𝑛]
𝑄𝐿 = 421.9272 [𝐵𝑃𝐷]
 Determinar el factor de compresibilidad (Z) del gas del pozo Caranda-46 de

densidad relativa 0.70 (aire = 1.0) a una presión de 1500 lb/pg 2abs y una
temperatura de 80°C.
Solución:
𝑝𝑇𝑐 = 167 + 316.67 𝛾𝑔 = 167 + 316.67 ∗ 0.7 = 388.67°𝑅
𝑝𝑃𝑐 = 702.5 − 50𝛾𝑔 = 702.5 − 50 ∗ 0.7 = 667.5 𝑙𝑏⁄𝑝𝑔2 𝑎𝑏𝑠
𝑇 = 1.8(𝑇°𝐶) + 32 = 1.8 ∗ 80 + 32 = 176°𝐹

𝑇 = 176 + 460 = 636°𝑅
𝑇 636
𝑝𝑇𝑟 = = = 1.636
𝑝𝑇𝑐 388.67
𝑃 1500
𝑝𝑇𝑟 = = = 2.247
𝑝𝑃𝑐 667.5
Donde Z =0.86
 Para saber la salinidad de un petróleo tratado sin agua, utilizar cualquiera

de las siguientes formulas:
a) Si tomamos base petróleo:
(%𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑡) ∗ (𝑠𝑎𝑙𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑠𝑡)

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙 𝑐𝑡 =
% 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑠𝑡
b) Si tomamos base agua:
(% 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑠𝑡) ∗ (𝑠𝑎𝑙𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎)

(% 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑡) ∗
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙 𝑐𝑡 = 100
% 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 sin 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑟
Si tenemos un crudo con las siguientes características:

Salida del crudo del tanque lavador:0,5% de agua
% de agua del crudo sin tratar: 61%
Salinidad del agua asociada: 47000 mg/lt
Usando la formula anterior tenemos:
Cont sal ct=235 mg/lt.
 Determinar la presión en el domo de una válvula de Bombeo en el pozo

Bulo Bulo – 12 cargada con gas natural de densidad relativa 0.65 (aire= 1.0)
a 800 lb/pg2 man., si la temperatura se incrementa de 80°F a 180°F.
Suponer que los volúmenes en las posiciones de apertura y cierre de la
válvula son iguales.
Considerar:
Gas ideal
Gas Real
Solución: Gas Ideal
1) Convertir la presión y temperatura a unidad e absolutas.
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑃1 = 800 2
+ 14.7 = 814.7 𝑎𝑏𝑠.
𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
𝑇1 = 80 °𝐹 + 460 = 540 °𝑅
𝑇2 = 180°𝐹 + 460 = 640°𝑅
2) Empleando la ecuación general de los gases ideales.
𝑃1 𝑉1 𝑃2 𝑉2
=
𝑇1 𝑇2
Dónde:
𝑉1 = 𝑉2
Por lo que:
𝑃1 𝑃2
=
𝑇1 𝑇2
De aquí:
𝑃1
𝑃2 = ∗𝑇
𝑇1 2
814.7 ∗ 640 𝑙𝑏
𝑃2 = = 965.6 2 𝑎𝑏𝑠.
540 𝑝𝑔
𝑙𝑏
𝑃2 ? = 𝑑𝑜𝑚𝑜 = 965.6 − 14.7 = 950.9 𝑚𝑎𝑛.
𝑝𝑔2
Gas Real
La solución de este problema se realiza mediante un procedimiento de
ensayo y error, utilizando la ecuación general de los gases reales:
𝑃1 𝑉1 𝑃2 𝑉2
=
𝑍1 𝑇1 𝑍2 𝑇2
Dónde:
𝑙𝑏
𝑃1 = 814.7 𝑎𝑏𝑠.
𝑝𝑔2
𝑇1 = 540°𝑅
𝑇2 = 640°𝑅
Procedimiento:
Suponer constantes e iguales V1 y V2
Determinar Z1 a P1 y T1
Suponer un valor de P2 (considerar como primer valor supuesto el obtenido
como gas ideal).
Determinar Z2 a P2 y T2
Obtener un valor calculado de P2 a partir de:
𝑃1 𝑉1 𝑍2 𝑇2 𝑃1 𝑍2 𝑇2
𝑃2 = =
𝑍1 𝑇1 𝑉2 𝑍1 𝑇1
3. EXPLICACION DEL PROCESO DE FACILIDADES DE SUPERFICIE DE UNA

PLANTA.
El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio
(sin contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones
de Flujo, y por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado a Petrolera
Nacional. La deshidratación del crudo sucio y la entrega del crudo limpio a la Petrolera
son centralizadas en las Estaciones de Flujo.
3.1 Sistema general de recolección de crudo y gas y arbolito de navidad
3.1.1. Estaciones de Recolección
El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción

petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres
componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los
hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos
(petróleo y gas).
El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-
procesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación almacenamiento y bombeo.
Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción,
el cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El
cabezal de prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo
con el objeto de evaluarlo.
Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación

donde se retiene un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo
condiciones controladas de presión y temperatura, esto con el objeto de separar los
hidrocarburos más livianos de los más pesados.
Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores

eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el
fin de lograr una separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el
sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de
separación de petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los
tanques de almacenamiento.
En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las

estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o también
se suple como combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas
presiones (por ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones
de gas para levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a
yacimientos.
La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe
considerar prioritariamente:
 El volumen de fluidos que se producen.
 Las características de los pozos y las distancias que los separan.
 Los programas de desarrollo.
El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A
medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de
recolección.
3.1.2. Componentes básicos en una estación de flujo
Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación
operativa de una serie de componentes básicos, como son:
 Múltiples o recolectores de entrada.

 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.
Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o
propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a
forma, tamaño y funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la
disposición de los equipos varían entre una filial y otra.
Múltiples o recolectores de entrada

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios
tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y conectados
a cada una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos
que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del
sistema. Sin embargo, los arreglos de válvulas, conexiones y tuberías deben ser de
manera tal que, cuando sea requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser
aislado para propósitos de prueba de pozos.
Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba, para
segregar y medir petróleo o productos de destilación, producción de gas y en algunos
casos producción de agua.
Tubo múltiple Básico

El flujo entrante arriba a una válvula de choque ajustable (block valve) con entrada
abierta en el punto A y a través de válvula de retención (check valve) en el punto B.
Para la rutina de producción, la válvula de choque en el cabezal (punto D) es cerrada y
la producción se mezcla con la de otros pozos a través de una válvula del cabezal
(punto C) abierta fluyendo por la línea de flujo hacia el separador principal. Para desviar
este pozo hacia el separador de prueba, la válvula del punto C es cerrada y la válvula
en el punto D es abierta.
Para reparar cualquier parte del múltiple, la válvula de bloqueo en el punto A debe ser
cerrada. La válvula B previene que no haya reflujo desde cualquier otro pozo de
presión mayor que entre a la línea de flujo principal o común hacia este pozo.
La unión en el punto E proporciona conexiones rápidas de líneas de desvío en caso de
que la línea del pozo necesite remoción de parafina o expulsar arena y sedimentos.
Solo una parte del múltiple para un pozo. Tantos pozos como se desee pueden ser
añadidos por unidades idénticas de conexión a las uniones de salida en los puntos F y
G.
En algunas áreas costa afuera, las líneas de flujo y tubos múltiples para superar la
presión de estrangulamiento deben llevarse a la presión máxima del pozo y los mismos
deben ser diseñados para eso.
Líneas de flujo.
Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo
hasta el múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de
flujo son aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde
los pozos hasta un punto de convergencia denominado múltiple. Cada múltiple esta
conformado por secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número
de secciones tubulares. Son fabricados en diferentes diámetros, series y rangos de
trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones de flujo del
sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:
 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula
usando modelos multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de
trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.
3.1.3. Etapa de Recolección
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías
tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o
líneas provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de
cierto número de pozos.
3.1.4. Etapa de Separación
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a
una separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos
niveles de presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde
provenga el fluido de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte
superior del recipiente y el líquido por la inferior para posteriormente pasar a las
siguientes etapas. Es importante señalar que las presiones de trabajo son mantenidas
por los instrumentos de control del separador.
3.1.5. Etapa de Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que
se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar
en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo
son H2S y CO2. El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido
que va hacia el tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio
es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o mini plantas, y
otra cantidad va para el consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a
gas.
3.1.6. Etapa de medición de petróleo
El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la

finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de
cada pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación

de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los
tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de
las bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas
en las los análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente
dependiente de la información de la prueba de pozos.
3.1.7. Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador
u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar
un choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión.
3.1.8. Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es
pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer
las arenas que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de
almacenamiento y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.
Etapa de Almacenamiento del Petróleo
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los
pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de
almacenamiento después de haber pasado por los procesos de separación y
deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a los patios de tanque para
su tratamiento y/o despacho.
3.1.9. Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la
Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado
hacia los patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de
despacho a través de bombas de transferencia.
3.1.10. Esquema de arbolito de producción
Partes de un arbolito
Adaptador
Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes dimensiones. Puede
conectar dos bridas de diferente tamaño o una brida con una pieza roscada.
Estranguladores Superficiales
a) Estrangulador Positivo
Están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en un receptáculo fijo
(porta-estrangulador), del que deben ser extraídos para cambiar su diámetro.
Las marcas más conocidas son: EPN, FIP, Cameron, y los hechizos que se fabrican en
los talleres de máquinas y herramientas. El uso en la industria es amplio por su bajo
costo y fácil aplicación.
b) Estrangulador Ajustable
En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio, sin retirarlo del porta-
estrangulador que lo contiene, mediante un dispositivo mecánico tipo revólver. Una
variante de este tipo de estranguladores, es la llamada válvula de orificio múltiple.
Tiene un principio de operación bastante sencillo, puesto que el simple desplazamiento
de los orificios del elemento principal equivale a un nuevo diámetro de orificio, y este
desplazamiento se logra con el giro de un mecanismo operado manual o
automáticamente y de fácil ajuste. Dependiendo del tipo de estrangulador, se disponen
con extremos roscados o con bridas y con presiones de trabajo entre 1500 y 15000
lb/pg2.
Válvula maestra
Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las presiones
máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro (paso) igual o
mayor al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de diferentes herramientas,
tales como los empacadores, pistolas para disparos de producción, etc. En pozos de
alta presión se usan dos válvulas maestras conectadas en serie. A continuación de la
válvula maestra se encuentra la conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a los
lados, provista de válvulas para su operación. A cada lado de la conexión están las
válvulas laterales. Estas pueden ser del tipo de apertura restringida, con un diámetro
nominal un poco menor al de la válvula maestra, sin que esto cause una caída de
presión apreciable.
Válvula Superior
Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de presiones
leyéndose, cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo a boca de
pozo. Asimismo, la válvula superior sirve para efectuar operaciones posteriores a la
terminación, tales como: desparafinamiento, registro de presiones de fondo fluyendo y
cerrado, disparos, etc.
En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca
un lubricador para trabajar con presión; introduciendo en el cuerpo de éste las
herramientas necesarias abriendo la válvula porta manómetro para permitir su paso.
Las conexiones en rosca de las válvulas del árbol se usan para presiones máximas de
345 bares (4,992 lb/pg2 ), mientras que las conexiones en brida no tienen límite en
cuanto a presión (recordando que la máxima presión de trabajo establecida por el API
es de 1035 bares (14,796 lb/pg2 ). Las conexiones se requieren que tengan un cierre
perfecto.
La toma de muestras en el árbol de válvulas generalmente se encuentra después del
niple porta estrangulador. Esta consiste en una reducción (botella) de 2 a 1/2 pulgada,
válvula de compuerta y una boquilla. Es importante que al efectuar la toma de muestras
la válvula de 1/2” se abra un lapso moderado con el propósito de limpiar la trampa que
se forma en la reducción de 2 a 1/2”. En el árbol de válvulas (navidad) también se
encuentra el porta-estrangulador, estrangulador, la válvula de contrapresión y la válvula
de seguridad.
Colgador de Tubería de Producción
Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca
alrededor de la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse por
medio del candado del colgador. El peso de la tubería puede soportarse temporalmente
con el colgador, pero el soporte permanente se proporciona roscando el extremo de la
tubería con la brida adaptadora que se coloca en la parte superior del cabezal.
Entonces el colgador actúa únicamente como sello.
3.2. Fundamentos de separación de fluidos
3.2.1. Funciones que debe cumplir un separador

Las funciones que debe cumplir un separador son:
 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla.

 Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la
función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la
recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del
gas atrapadas en la fase líquida.
 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.
 Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador, con
el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.
3.2.2. Separadores
Separadores Bifásicos
Estos separadores, tiene como principal objetivo separar fluidos bifásicos, tales como
Gas y Petróleo, Agua y Petróleo.
Separadores Trifásicos
Se diseñan para separar tres fases, constituidas por el gas y las dos fases de los
líquidos inmiscibles (agua y petróleo), es decir, separar los componentes de los fluidos
que se producen en un pozo petrolero.
3.2.3. Clasificación de los Separadores
Números de faces a separar

 Separadores Bifásicos.
 Separadores Trifásicos.
 Separadores Tetrafásicos
Forma geométrica
 Separadores Verticales
 Separadores Horizontales
 Separadores Esférico.
Ubicación
 Separadores de Entrada,
 Separadores en Serie, Paralelo
 Separadores Tipo Filtro, Tipo Tanque de
 Venteo (Flash), Tipo Centrífugo,
 Separadores Tipo Depuradores
 Separadores de goteo en línea
 Torre de Destilación
Presión de operación
 Separadores de alta presión
 Separadores de media presión
 Separadores de baja presión
3.2.4. Secciones de un separador

Sección Primaria
Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas. La separación en esta sección se
realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio en la cantidad de
movimiento de las fases a la entrada del separador genera la separación gruesa de las
fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los diámetros de entrada, tales
como deflectores ó distribuidores.
Sección secundaria
Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por efecto de

gravedad. En esta sección las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo
que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener
suficiente longitud.
En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las
propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de lasgotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla

En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga
como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las
pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y
forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de
separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, está
constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o
por tubos ciclónicos.
3.2.5. Accesorios Internos de un Separador
Deflectores
Los deflectores tienen una gran variedad de formas; pueden ser de placa, ángulo,
cono, codo de 90, o semiesfera. El diseño y forma del deflector depende principalmente
del soporte requerido para resistir la carga de impacto a la cual es sometido. Estas
fuerzas de impacto pueden llegar a desprender el elemento y ocasionar serios
problemas de arrastre. Para efectos prácticos, el tipo de deflector a usar (cuando no se
empleen distribuidores) es el codo de 90.
Distribuidores de entrada
Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados
perpendicularmente a la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras u orificios, por
los cuales salen las dos fases a una baja velocidad. Estos aparatos, además, ayudan a
una distribución pareja de las fases en el área disponible de flujo, que favorece la
separación de las mismas.
Ciclones
Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa por la fuerza
centrífuga que actúa sobre las partículas al provocar el movimiento giratorio sobre la
corriente de alimentación. Para lograr este efecto se coloca una chimenea ciclónica
cerca de la boquilla de alimentación. Esta chimenea produce una alta velocidad y una
gran caída de presión.
Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la cantidad angular
de movimiento de la corriente bifásica. Estos elementos tienen forma de ciclón, es
decir, un cilindro hueco con aberturas que permiten la entrada de la corriente en forma
tangencial. El gas gira en torno al eje del cilindro y abandona la parte superior, mientras
que las partículas líquidas por efecto de la diferencia de densidades salen
desprendidas de la corriente la fuerza centrífuga aplicada sobre ellas debido a la
rotación, golpeando las paredes del elemento y goteando por la parte inferior. Su
principal uso se limita a corrientes formadas básicamente por gas o cuando la
diferencia de densidad relativa entre las fases es pequeña.
Un aspecto importante respecto a estos eliminadores es que la eficiencia de separación
depende mucho de la velocidad del gas y por lo tanto del caudal manejado.
Cuando este cae por debajo de los valores recomendados por el fabricante, la
eficiencia de separación disminuye drásticamente, por esta razón no son
recomendados cuando el flujo de alimentación es variable, como por ejemplo en los
separadores de estaciones de flujo. Por otra parte, cuando la velocidad es muy alta se
produce abrasión y desgaste excesivo, obligando al cambio frecuente del mismo y
generando caídas de presión de hasta 140 pulg de agua.
Eliminador de niebla tipo malla (“mallas”)

Estos eliminadores tienen la ventaja de que producen una baja caída de presión, y son
altamente efectivos si la velocidad del vapor puede mantenerse dentro de un rango
apropiado.
Descrito en general como “demister” ó “Malla de Alambre”, consiste en un filtro
trenzado de alambre, normalmente de acero inoxidable empacado en forma de esponja
cilíndrica, con un espesor entre 3 y 7 pulgadas y densidad entre 10 y 12 lb/pie3.
Este elemento retiene las partículas líquidas hasta que adquieren un tamaño
suficientemente grande como para que el peso supere tanto la tensión superficial como
la acción de arrastre producida por el gas.
Posee una de las más altas eficiencias de remoción y es preferido debido a su bajo
costo de instalación.
Eliminador de niebla tipo aleta

Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas de metal
colocadas paralelamente, con una series de bolsillos recolectores de líquido.
El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de dirección,
mientras que las partículas líquidas tienden a seguir en línea recta y son atrapadas en
los bolsillos del eliminador. Una vez allí, coalescen y son conducidas en dirección
perpendicular al flujo de gas hasta el fondo del recipiente. Una característica de este
elemento es que el líquido recolectado no es drenado en contracorriente al flujo de gas;
en consecuencia la eficiencia de separación con respecto al eliminador tipo malla
aumenta considerablemente.
Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.
Adicionalmente, debido a que se construyen en forma compacta no son propensos a
desarmarse.
Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan crudos
parafinosos o asfalténicos, además su alto costo en relación a los otros tipos de
eliminadores.
Rompe – vórtices
Este efecto en separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla de
desalojo de líquido, lo cual es indeseable sobre todo desde el punto de vista de
seguridad. Para solventar este problema es usual dotar a los recipientes de elementos
que obstruyan o dificulten la formación de remolinos.
Cuando un líquido es drenado de un recipiente, se pueden producir condiciones que
originen la formación de un remolino.
Placas rompe – espumas
Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo,
colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores Horizontales. Estas
placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del líquido colapsen y
produzcan la agitación necesaria para formar la espuma.
Rompe – olas
Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la propagación
de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección longitudinal que son producidos
por la entrada súbita de tapones de líquido dentro del separador. Para eliminar dichas
ondulaciones es usual colocar placas en sentido transversal al separador, conocidas
como rompe–olas. Dichas placas son de gran utilidad para las labores de control de
nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje interno.
Tuberías internas
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar tanto el
separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías que permitan
la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las impurezas que se depositan
en el equipo durante su operación o para desplazar a los hidrocarburos antes de
proceder a la apertura del recipiente, por lo cual estos equipos son muy útiles cuando
se efectúan paradas por mantenimiento.
3.2.6. Accesorios externos de un separador

Los accesorios externos de un separador son los que controlan la salida y entrada de
los fluidos en sus distintas fases, algunos de esos dispositivos son:
Válvulas de control de sobre presión

Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión del
separador
Válvulas de control de líquido

Son válvulas que están ubicadas en la descarga de líquidos y son reguladas mediante
un control de nivel de líquido
Válvulas de seguridad y alivio

Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para proteger
la integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna
obstrucción en las salidas o un aumento anormal en el caudal de entrada.
Otros accesorios
Instrumentos de medición como manómetros y visores de nivel y controladores de nivel
del líquido.
3.2.7. Válvulas
De compuerta api 600

Cumple con los requerimientos de espesor de pared API 600,trabajo pesado, mayor
tolerancia a la corrosión, amplia variedad, asientos de cara dura, paso total o puerto
convencional.
De compuerta api 602

Las Válvulas de Compuerta Forjadas API 602 son de puente y eje exterior, bonete
atornillado (de sello a presión para presiones muy altas), de paso convencional, y cuña
sólida cónica. Estas válvulas se fabrican en serie siendo algunas de sus partes
intercambiables a otros modelos de válvulas permitiendo así una gran flexibilidad de
montaje. Son bidireccionales y de fácil operación, siendo de gran utilización en la
industria de energía, procesos y petróleo. Su accionamiento estándar es por volante.
Aplicación general: Vapor, agua, gas y aceite.
De compuerta api 6d
Las Válvulas de Compuerta API 6D S90 son de paso total con cuña flexible la cual
proporciona una flexión a las superficies de cierre de la compuerta. Los dos asientos
inclinados permiten un cierre estanco incluso contra altas presiones.
Las válvulas S90 se fabrican en serie siendo algunas de sus partes intercambiables a
otros modelos de válvulas permitiendo así una gran flexibilidad de montaje.
Las Válvulas de Compuerta son bidireccionales y de fácil operación.
Mariposa
Una válvula de mariposa es un dispositivo para interrumpir o regular el flujo de un fluido
en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una placa,
denominada «mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de paso, aumenta
la pérdida de carga local en la válvula, reduciendo el flujo.
Son utilizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones

mecánicas, como en algunos tipos de motores térmicos
Macho lubricado
Están dirigidas principalmente, pero no limitado a industrias de gas y petróleo, papel y
pulpa, agua y drenaje, refinerías, química y construcciones. Son usadas para prevenir
fugas internas.
Macho no lubricado
Este tipo de válvula, está diseñada para servicios químicos más corrosivos y difíciles,
cuando un cierre hermético es una necesidad absoluta.
Da respuesta a las necesidades de su válvula de un cuarto de vuelta resistente a la
corrosión, tanto si se utilizan de encendido / apagado o modulada.
Bola flotante
Este tipo de válvulas están destinadas principalmente para servicios de petróleo y gas,
la industria de la construcción, procesos químicos y petroquímicos, entre otros. Estas
válvulas proporcionan un cierre rápido con una baja caída de presión de fluido a que la
Bola rota 90° para su cierre y el efecto de la turbulencia es mínimo.
Retención columpio
Las válvulas de retención tipo columpio operan en respuesta a un flujo de corriente de
cierto fluido, abriendo un disco basculante. A medida que la corriente del flujo
disminuye de velocidad y retorna, el disco responde con un movimiento basculante
hasta la posición de cierre. Un movimiento súbito en reversa a la dirección del flujo
puede resultar en una condición de cierre violento realizada por el disco al cerrarse. La
función del mecanismo de Contrapeso es de anticipar el cierre del disco a medida que
la corriente del fluido empiece a volverse lenta, de modo que se encuentre casi cerrada
al momento de que la inversión del flujo tome lugar, eliminando de ese modo el cierre
violento del disco.
Retención pistón check
Las válvulas de retención, conocidas como válvulas check, están diseñadas para
prevenir la inversión del flujo. En una válvula de retención, el elemento de cierre es
activado por su propio peso o por el cambio de dirección de flujo. Este elemento de
cierre puede ser una bola, un disco o un pistón. Los tipos más comunes son: de giro,
de disco inclinado, de plato simple, de plato doble y de levantamiento. La selección de
un tipo particular depende esencialmente de los requerimientos de servicio y
disponibilidad.
3.3. Tratamiento de crudo e inyección de químicos
3.3.1. Emulsión
Es una sistema heterogéneo formado por dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales se
encuentra disperso en otro en forma de pequeñas gotas, cuyos diámetros exceden de
0,1μm., estabilizadas por cargas eléctricas y agentes emulsificantes como productos
tenso activos, sólidos finamente divididos; etc.”
3.3.2. Emulsiones en la industria petrolera

El agua salada se encuentra asociada al petróleo en la fm. Geológica de donde es
extraído. El agua producida varía en la cantidad de sales que contienen en solución,
algunas tienen densidades mayores de 1,20 gr./cm 3 y los iones que usualmente
poseen en su composición son :
Na+, Ca++, Mg ++, Cl-, HCO3-, SO4—
La coproducción de agua y petróleo por algún proceso de recuperación puede formar
mezclas o emulsiones las cuales son difíciles de separar.
Se necesitan dos requerimientos principales para que las mezclas de crudo-agua
puedan formarse con algún tipo de estabilidad:
1) Energía para el mezclado.
2) Agentes emulsificantes o surfactantes para prevenir la coalescencia de las gotas

dispersadas.
El petróleo tiene agentes emulsionantes naturales como: Asfáltenos, Resinas,

Parafinas, compuestos nafténicos, porfirinas y solidos finamente dispersados como
arcillas, sedimentos, incrustaciones, productos de corrosión, etc.
3.3.3. Clasificación de las emulsiones

Según la naturaleza de la fase externa
Emulsiones de agua en petróleo (W-O)
 Fase dispersa : Agua – Fase continua : Oil
 Comprenden el 99% de las emulsiones presentes en el campo.
 El porcentaje de agua está entre el 0 y el 80% y usualmente se encuentra entre
10 y 35%.
 Propiedades: conducen pobremente la electricidad, pueden se diluidas con
solventes, contienen más crudo, resisten el secado o pérdida de agua, difíciles
de deshidratar, menos corrosivas.
EMULSIONES DE PETRÓLEO EN AGUA (O-W)

 Fase dispersa: Oil - Fase continua : H2O
 El 1% de las emulsiones de la industria petrolera.
 Propiedades: Conducen la electricidad; son diluidas con agua, contienen más

agua, secan rápidamente, pueden ser deshidratas, son más corrosivas.
EMULSIONES MÚLTIPLES (O – W-O)

 Son muy complejas.
 Se encuentran en áreas de petróleo de alta viscosidad y gravedad específica o
el agua es relativamente blanda.
3.3.4. Tiempos de retención para la resolución
El tiempo operativamente conocido como "tiempo de retención, decantación o
residencia y desmulsificación" puede requerir desde segundos hasta horas y aun días.
Existe un "tiempo teórico" que se obtiene de dividir la capacidad del tanque de

tratamiento por el caudal y existe también un "tiempo real o efectivo". Esto se debe a
que la emulsión (o cualquier otro fluido) sigue un camino de menor resistencia al flujo lo
cual resulta en una modificación del tiempo de residencia "teórico". La diferencia entre
ambos tiempos depende del diseño interior del equipo de tratamiento, si este es
deficiente mayor será la diferencia.
Esta variable es la única que el operador de la PTC no puede controlar. El factor de

cortocircuito es la corrección a los cálculos por este efecto.
3.3.5. Propiedades de las emulsiones

 Tamaño de la gota.
 Conductividad eléctrica.
 Inversión
 Viscosidad.
 Estabilidad.
 Tensión interfacial.
 Tensión superficial.
3.3.6. Instalaciones para el tratamiento de crudo

Existen diversos métodos para deshidratar crudos, los más empleados son los
dinámicos entre los que se encuentran:
 Tanques lavadores (wash tanks).

 Calentadores - tratadores (heaters - treaters).
 Separadores de agua libre (free water knockout).
 Separadores electrostáticos (electric traters).
LOS TANQUES LAVADORES (WASH TANKS)
Un tanque lavador (WT) está diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje, en su
carrera ascendente, a través de un colchón acuoso de menor salinidad que la del agua
emulsionada.
Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la decantación favoreciendo la
coalescencia de las gotas de emulsión.
Como en los GB existen muchos diseños de WT y, en algunos casos, ambos pueden
estar funcionando en uno solo.
En un WT la salinidad del colchón de agua debe ser controlada regularmente para que
mantenga capacidad de dilución de agua salada. Para ello debe alimentarse con agua
dulce.
En los tanques lavadores el crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por el fondo
del tanque. Un gun barrel puede operar como wash tank.
Para el dimensionamiento de un WT debe tenerse en cuenta que la velocidad de
ascenso del petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua para que el
"lavado" sea eficiente.
Como ya mencionamos, la temperatura del crudo a tratar es muy importante para lograr
la eficiencia del proceso.
CALENTADORES - TRATADORES (HEATER TREATER)

Un HT combina una sección de calentamiento del crudo a tratar con otra de
coalescencia en un mismo equipo.
Suelen instalarse aguas debajo de separadores y FWKO, tienen tiempos de residencia
de 3 a 5 minutos y son horizontales o verticales. En un HT, vertical por ejemplo, la
emulsión ingresa por la parte superior y viaja en caída vertical por un tubo hasta el
dispersor que se aloja debajo de la línea del tubo de fuego.
La sección inferior obra de FWKO (de pequeño volumen), la emulsión asciende a
través de la sección de coalescencia. Por la cabeza se elimina el gas liberado y se
encuentra el rebalse de crudo tratado.
En Hs Ts de diseño avanzado se incorpora una sección coalescedora para acelerar el
proceso. Un coalescedor es un medio mecánico (mallas o placas) que provoca la
asociación entre gotas y su crecimiento dentro de la fase continua.
FREE WATER KNOCKOUT (FWKO):
Generalmente cilindros horizontales, donde ocurre la separación del agua y el crudo
por gravedad. El agua que se separa en menos de 5 minutos, se llama agua libre y no
forma parte de la emulsión. Dependiendo de la viscosidad del crudo se utiliza
calentamiento adicional en el equipo, pudiendo ser por medio de vapor, electricidad o
tubos de fuego con el propio gas del yacimiento.
3.4. Tanques de Almacenamiento

Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general
de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a
presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo
de Tanques de Almacenamiento Atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen
ser usados para almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de
gases, del petróleo, y química, y principalmente su uso más notable es el dado en la
refinerías por sus requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o
prolongado; de los productos y subproductos que se obtienen de sus actividades.
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los

servicios de hidrocarburos ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las
variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por
oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y
son los únicos aprobados actualmente por aduana.
3.4.1. Características
La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del
código de construcción API2 y códigos relacionados describe aspectos de construcción
tales como:
Seguridad
 Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación,
 Presión de vapor de los líquidos contenidos,
 Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,
Operación del tanque

 Dispositivos de protección y prevención de incendios,
 Válvulas de control de sobrepresión interna,
 Accesos y escapes de personal del tanque
 Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección,
 Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento
Sistemas de protección eléctrica e iluminación

 Iluminación nocturna,
 Protección contra rayos y tormentas,
 Protección catódica anticorrosión,
Pintura
 Pintura exterior,
 Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,
Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección interna
contra corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del usuario
final.
3.4.2. Normas de Seguridad

 •ASTM American Society for Testing Materials
 •API American Petroleum Institute
 •NFPA National Fire Protection Association
 •STI Steel Tank Institute
 •UL Under writers Laboratories Inc. (E.U.A.)
 •ULC Under writers Laboratories of Canada
En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia a los
materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de seguridad dadas
por NFPA.
API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el
almacenamiento de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a estar
sometidos es de 15 psig, y una temperatura máxima de 90 °C. Con estas
características, son aptos para almacenar a la mayoría de los productos producidos en
una refinería. Hay otras además de esta (API 620, API 12B, etc.)
Para productos que deban estar a mayor presión (ej. LPG) hay otras normas que rigen
su construcción.
En aplicaciones especiales, se utilizan tanques criogénicos (ej. Almacenamiento de gas
natural licuado), que se rigen por una norma específica.
3.4.3. Operaciones para Almacenaje en el Tanque

Conservación de calidad Tanques y sistemas de tuberías totalmente independiente por
producto Válvulas del tanque permanentemente cerradas (candado) cuando no están
en servicio Análisis de laboratorio al término de la recepción y antes de ser puesto en
despacho Control de cantidad Bases de fondos de tanque impermeabilizados para
contener cualquier eventual pérdida. Sistemas de tuberías instaladas sobre superficie
Conexiones de uso eventual cerradas con bridas ciegas y tapones precintados
Inspección diaria y frecuente Control de mermas por evaporación, dentro de límites
especificados
 Dispositivo de protección y prevención de incendio.

 Válvula control de sobrepresión interna.
 Acceso y escape de personal del tanque.
 Acceso y escape de del techo del tanque para la inspección.
3.4.4. Almacenamiento del Petróleo
Almacenamiento de petróleo y sus derivados.

El petróleo y sus derivados requieren de un almacenamiento temporal en todas sus
fases, ya sea en las áreas de extracción del crudo, como en los centros de refinación y
de distribución de sus derivados. Las etapas de su almacenamiento son:
Almacenamiento en el área de extracción. En las áreas de explotación de los
yacimientos, el crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de hasta
100000 m3, previo a su traslado de sus refinerías.
El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura

ambiente, por tanto, los tanques utilizados para este fin son cilíndrico de fondo plano,
techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la
acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener
incorporado algún sistema de calefacción.
Almacenamiento en los terminales de hidrocarburos.

El medio más eficaz y económico para la distribuir productos refinados del petróleo es
el depósito-pulmón o terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar ubicados
cerca de los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos industriales, etc.), por lo
que deben contar con normas de seguridad al momento de cargar y descargar el
producto disminuyendo al mínimo las posibilidades de accidentes y contaminación
ambiental.
3.4.5. Clasificación de los Tanques de Almacenamiento

Se clasifican en:
a) Construcción
 Vertical: Techo fijo, techo flotante interior, techo flotante exterior.
 Horizontal: Para camiones, cigarros.
b) Uso
 Producción (refinerías)
 Yacimiento
 Terminal de despacho
 Reserva
c) Producto
 Crudo
 Naftas
 LPG, etc.
3.4.6. Almacenamiento de Líquidos
Tanques atmosféricos:
Se empleas aquí el término de "tanque atmosférico" para cualquier depósito diseñado
para su utilización dentro de más o menos vanos centenares de pascales (unas
cuantas libras por fi cuadrado) de presión atmosférica. Pueden estar abiertos a
la atmósfera o cerrados. Por lo común, se obtiene el costo mínimo en una forma
cilíndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel del terreno.
Tanques elevados:
Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las capacidades
de bombeo no tienen que ser de mas de flujo promedio. En esa forma, es posible
ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo después que
fallan las bombas, lo que constituye una consideración importante en
los sistemas contra incendios
Tanques abiertos:
Estos se pueden utilizar para almacenar materiales que no se vean dañados por el
agua, el clima o la contaminación atmosférica. De otro modo, se necesitará un tejado,
ya sea fijo o flotante. Los tejados fijos suelen ser escalonados o de cúpula. tos tanques
grandes tienen tejados escalonados con soportes intermedios. Puesto que las
presiones son desdeñables, las principales cargas de diseño son la nieve y el viento.
con frecuencia se pueden encontrar los valores que se requieren en los códigos locales
de la construcción.
Los tanques atmosféricos de tejados fijos requieren ventilas para evitar los cambios de
presión que se producirla de otro modo debido a los cambios de temperatura y el retiro
o la adición de líquidos.
Tejados flotantes:
Estos deben tener un sello entre el tejado y el cuerpo del tanque Si no se protege
mediante un tejado fijo, deben tener drenes para la eliminación del agua y el cuerpo del
tanque debe tener una viga contra el viento" , con el fin de evitar las distorsiones.
Una industria ha desarrollado una técnica para ajustar los tanques existentes, con
tejados flotantes.
Tanques a presión
Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con tejados escalonados o de
cúpula, que funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales (de unas
cuantas libras por pie cuadrado); pero que se acercan todavía bastante a la presión
atmosférica, según las especificaciones de la norma API 650 La fuerza de la presión
que actúa sobre el tejado se trasmite al cuerpo del tanque, que puede tener un peso
suficiente para resistirla. Estanques y almacenamiento subterráneo. Los materiales
líquidos de bajo costo, si no se dañan debido a las lluvias o a la contaminación
atmosférica, se pueden almacenar en estanques.
3.4.7. Almacenamiento de Gases

El gas se almacena a veces en recipientes dilatables ya sea de tipo de sello seco o
sello líquido. Los recipientes de sello líquido son muy conocidos. Tienen un recipiente
cilíndrico cerrado en la parte superior y un volumen que varía mediante su ascenso y
descenso en un depósito anular, con sello lleno de agua. El tanque sellado se puede
escalonar en diversas alturas (hasta cinco). Se han construido tanques sellados en
tamaños de hasta 280,000m3(10 x 106 ft3 ).
Los recipientes de sello seco tienen una parte superior rígida a las paredes laterales
mediante un diafragma de tela flexible que le permite ascender y descender. No incluye
el peso ni los costos de cimentación de los recipientes de sello líquido.
Algunos gases se disuelven con facilidad en líquidos. En algunos casos en los que las
cantidades no son grandes, éste puede construir un procedimiento práctico de
almacenamiento algunos de los ejemplos gases que se pueden manejar en esta forma
son el amoniaco en agua, el acetileno en acetona y el cloruro de hidrógeno en agua.
El empleo o no de este método depende primordialmente de si la utilización final
requiere cl estado líquido el anhidro. La presión puede ser atmosférica o elevada. La
solución de acetileno en acetona es también un rasgo de seguridad, debido a la
inestabilidad del acetileno
Almacenamiento en recipientes a presión, botellas y líneas de tuberías La distinción
entre recipientes a presión, botellas y tuberías es arbitraria. Todos ellos se pueden
utilizar para el almacenamiento de gases a presión de almacenamiento suele ser casi
siempre una instalación permanente.
El almacenamiento de gas a presión no sólo reduce su volumen, sino que en muchos
casos, lo licúa a la temperatura ambiente. Algunos de los gases que se encuentran en
esta categoría son cl dióxido de carbono, varios gases del petróleo, el cloro, el
amoniaco, el dióxido de azufre y algunos tipos de freón. Los tanques a presión se
instalan con frecuencia en forma subterránea.
El termino botella se aplica por lo común a un recipiente a presión suficientemente
pequeño para ser convenientemente portátil. Las botellas van de aproximadamente 57
litros (2ft3) a las cápsulas de C02 de aproximadamente 16.4 ml (1 in3). Las cuales son
convenientes para cantidades pequeñas de muchos gases, incluyendo aire,
hidrógeno, oxigeno, argón, acetileno, freón y gas de petróleo. Algunos son recipientes
utilizables una sola vez.
Línea de tuberías.- Una línea de tuberías no es por lo común un depósito de
almacenamiento, sin embargo, se ha enterrado tubería en una serie de líneas paralelas
y conectadas y utilizando para el almacenamiento. Esto evita la necesidad de
proporcionar cimentaciones y la tierra protege a la tubería contra las temperaturas
extremas.
La economía de este tipo de instalaciones sería dudosa si se diseñara para los mismos
esfuerzos que un recipiente a presión. También se logra el almacenamiento mediante
el incremento de la presión en líneas de tuberías operacionales y, en esa forma, se
utiliza el volumen de tuberías como tanque
Almacenamiento Criogénico y a bajas temperaturas

Éste tipo se emplea para gases que se licúan a presión a la temperatura atmosférica.
En el almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica o cerca de ella y
permanece líquido debido a la baja temperatura. También puede funcionar
un sistema con una combinación de presión y temperatura reducida. El termino
"criogénica" se refiere por lo común a temperaturas por debajo de -101 C0(-1500F). No
obstante, algunos gases se licúan entre -1010C(-1500F) y la temperatura ambiente. El
principio es el mismo; pero las temperaturas criogénicas crean
diferentes problemas con los materiales de construcción y aislamiento
El gas licuado se debe mantener en su punto de ebullición o por debajo de él. Es
posible utilizar la refrigeración, pero la práctica habitual consiste en enfriamiento por
evaporación.
La cantidad de líquido evaporado se minimiza mediante el aislamiento. El vapor se
puede descargar a la atmósfera (desecho), comprimirse y volverse a licuar o utilizar.
Para temperaturas muy bajas con aire líquido y sustancias similares, el tanque puede
tener paredes dobles con el espacio intermedio evacuado. Como ejemplo se tiene el
matraz Dewar, muy conocido, En la actualidad se construyen tanques grandes e
incluso líneas de tuberías en esta forma, Una buena alternativa es utilizar paredes
dobles sin vacío; pero con un material de aislamiento en el espacio intermedio. La
perlita y las espumas de plástico son de los materiales de aislamiento que se emplea
de este modo. A veces, se utilizan tanto en aislamiento como el vacío,
Materiales los materiales para recipientes de gas licuado deben ser apropiado para las
temperaturas y no quebradizos, Se pueden utilizar algunos aceros al carbono hasta
temperaturas de 590C (-750F) y aceros de bajas aleaciones hasta -101 0C (-1500F)y, a
veces, -1290C (-2000F). Por debajo de esas temperaturas, los principales materiales
que se emplean son los aceros inoxidables austeníticos (AISI serie 300) y el aluminio.
3.5. Fundamentos de las Bombas

Las bombas que se usan en la industria petrolera se dividen en 8 grupos: perforación,
producción, transporte, refinería, fracturación, pozos submarinos, portátiles y de
dosificación.
En perforación, se usan las llamadas bombas de lodo. Estas bombas son casi siempre
del tipo reciprocante. Deben desarrollar presiones altas a veces, superiores a los 200
kg/cm2. El lodo de perforación que manejan estas bombas pesa entre 2 y 20 kg/litro.
En producción se usan cuatro tipos de sistemas de bombeo para extraer el crudo de los
pozos de producción y descargarlo a nivel del suelo: sistema de cilindro de succión,
sistema hidráulico, sistema sumergible y sistema de elevación por gas. Hay algunos
pozos que no necesitan bombeo ya que es suficiente la presión del crudo.
El transporte de líquidos en la industria petrolera se hace a través de miles de

kilómetros en el mundo entero, tanto en oleoductos, petróleo ductos propiamente
dichos y gasoductos. En ciertos casos el ducto puede servir para transportar diferentes
fluidos.
Las estaciones de bombeo están instaladas a intervalos adecuados, a lo largo del

ducto, pues aun en terreno plano, las cargas de fricción son grandes y se requieren
bombas de alta presión.
Durante todo el año las bombas de estos oleoductos están expuestas a grandes
cambios de temperatura.
Este problema y el de las grandes presiones requieren que se usen bombas de diseños
especiales.
La bomba vertical enlatada es un tipo que ha venido teniendo mucha aplicación. Con
este tipo de bombas, el fluido que circula en la tubería entra en una “lata” donde se
puede incrementar grandemente su presión mediante una bomba de varios pasos.
Tiene también la ventaja de que sus características de succión son mucho mejores
para líquidos que como los de la industria petrolera o petroquímica tienen presiones en
aeropuertos para bombear combustible a los aviones, con lo cual se reduce el peligro
de descargas eléctricas estáticas.
3.5.1. Clasificación
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un
punto a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica,
que puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que
un fluido adquiere en forma de presión, de posición o de velocidad.
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están
destinadas, los materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven. Otra
forma de clasificarlas se basa en el principio por el cual se agrega energía al fluido, el
medio por el por el cual se implementa este principio y finalmente delinea
la geometría específicas comúnmente empleadas. Esta clasificación se relaciona por lo
tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con ninguna consideración externa a
la bomba o aún con los materiales con que pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse en dos
grandes categorías:
 De desplazamiento positivo
 Dinámicas
3.5.2. Descripción de Desplazamiento Positivo

En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de fuerza a una
o más piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo que resulta un
incremento de presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través
de válvulas con aberturas en la línea de descarga.
Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos reciprocantes y

rotativas, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen
la presión. Cada una de estas clasificaciones mayores pueden, a su vez, subdividirse
en varios tipos específicos de importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se clasifican

por sus características:
 Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.

 Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir, horizontal
o vertical.
 Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción
sencilla o doble acción.
 Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
 Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.
Tipo reciprocante
Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo que descargan
una capacidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través
de la distancia de carrera. El pistón puede ser accionado mediante vapor, motor
de combustión o por un motor eléctrico.
La categoría del tipo reciprocantes tiene como principio el desplazamiento positivo, el
cual consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de
la cámara. En el ejemplo, el émbolo, ha desplazado su volumen del recipiente grande
al recipiente chico. El volumen del fluido desplazado (b) es igual al volumen del émbolo
(a). Este volumen desplazado es igual al producto del área transversal del émbolo por
la longitud total sumergida. Por lo tanto, en una máquina de desplazamiento positivo el
elemento que origina el intercambio de energía no tiene necesariamente movimiento
alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio (rotor), llamadas
también volumétricas y roto estáticas respectivamente.
En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del pistón,
donde el pistón se detiene y regresa. Por lo tanto, el comportamiento del flujo de
descarga es pulsante. Estas pulsaciones pueden ser reducidas mediante cámaras de
amortiguación en la descarga de la bomba y el uso del cilindro de doble acción.
Todas las bombas reciprocantes tienen una parte que maneja el fluido, comúnmente
llamada el extremo líquido, el cual tiene:
 Un sólido que se desplaza, llamado émbolo o pistón.

 Un recipiente que contiene al líquido, llamado el cilindro.
 Una válvula de succión de retención que permite el fluido de la tubería de
succión hacia el cilindro líquido.
 Una válvula de descarga de retención que permite el flujo del cilindro hacia la
tubería de descarga.
 Empaque para sellar perfectamente la junta entre el émbolo y el cilindro y evitar
que el líquido se fugue del cilindro.
La capacidad de la bomba varía con el número de émbolos o pistones y pueden

clasificarse en simplex, dúplex, triplex, etc.
La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia específicas. La

bomba puede aplicarse a condiciones de potencia menores que las del punto
específico de diseño, pero con sacrificio de la condición más económica de operación.
Tipo rotatorias de tornillo
Las bombas rotativas de tornillo son unidades de desplazamiento positivo, en el cual el
flujo a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial en lugar de lanzar
el líquido como en una bomba centrífuga este tipo de bomba lo atrapa, lo empuja
contra la caja fija en forma muy similar a como lo hace el pistón de una bomba
reciprocante, pero a diferencia de esta última, la bomba rotatoria de tornillo descarga
un flujo continuo. Aunque generalmente se le considera como bombas para líquidos
viscosos, pueden manejar casi cualquier líquido que esté libre de sólidos abrasivos.
Debido a la baja inercia relativa de sus partes en rotación, las bombas de tornillo son
capaces de operar a mayores velocidades que otras bombas rotatorias o alternativas
de desplazamiento comparable.
Las bombas de tornillo como otras bombas rotatorias de desplazamiento positivo tienen
unas características de flujo que es esencialmente independiente de la presión. Estas
bombas se clasifican de acuerdo al número de tornillo que presenten en su diseño o
configuración. Estos pueden ser simples o múltiples.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de

configuraciones y diseños. Todas emplean un rotor conducido engranado con uno o
más rotores de sellado. El mismo flujo se establece entre las roscas de los tornillos, y a
lo largo del eje de los mismos. Pueden usarse tornillos con roscas opuestas para
eliminar el empuje axial en la bomba.
En el mercado se encuentran dos (2) tipos básicos disponibles, la construcción del

extremo simple o doble, de las cuales la última es la más conocida, véase
Debido a que la bomba de tornillo es un dispositivo de desplazamiento positivo,

entregará una cantidad definida de líquido por cada revolución de los rotores.
La capacidad real entregada de cualquier bomba rotatoria específica es afectada por:
 Variación en la velocidad.
 Variación en las viscosidades.
 Variación en la presión diferencial.
Debido a la holgura entre los rotores y su alojamiento, las bajas velocidades y las altas
presiones el deslizamiento aumenta, lo que resulta en una capacidad reducida para
una velocidad dada. El impacto de estas características puede variar ampliamente para
los diversos tipos de bombas. El deslizamiento, sin embargo, no se afecta en forma
medible por los cambios en la velocidad, no obstante, se produce en un pequeño
porcentaje de deslizamiento del flujo total a velocidades altas.
Las bombas de tornillo por sí mismas no originan presión, simplemente transfieren una
cantidad de fluido del lado de entrada al lado de salida. La presión desarrollada en el
lado de salida es tan sólo el resultado de la resistencia al flujo en la línea de descarga.
La característica de la pérdida de un tipo y modelo de bomba en particular es uno de
los factores claves que determinan la gama aceptable de operación, en general está
bien definido por el fabricante de la bomba.
La viscosidad y la velocidad están íntimamente ligadas y no es posible considerar una

sin la otra. La velocidad básica que el fabricante debe considerar es la velocidad axial
interna del líquido pasando a través de los rotores. Esa es una función del tipo de
bomba, diseño y tamaño. La velocidad de rotación debe reducirse cuando se manejan
líquidos de alta viscosidad. Las razones no solo están en la dificultad para llenar los
elementos de bombeo, sino también las pérdidas mecánicas que resultan de la acción
del corte de los rotores en la sustancia que se maneja. La reducción de estas pérdidas
es con frecuencia más importante que las velocidades relativamente altas, aunque las
últimas pudieran ser posibles debido a las condiciones de succión.
Las pérdidas internas de potencia son de dos tipos: mecánicas y viscosas. Las
pérdidas mecánicas incluyen toda la potencia necesaria para vencer el arrastre de la
fricción mecánica de todas las partes en movimiento dentro de la bomba, incluyendo
los rotores, cojinetes, engranes, sellos mecánicos, etc. Las pérdidas por viscosidad
incluyen toda la pérdida de potencia originada por los efectos de arrastre del fluido
viscoso contra todas las partes dentro de la bomba, así como de la acción de corte del
mismo fluido. Es probable que la pérdida mecánica sea el mayor componente cuando
se opera a bajas viscosidades, mientras que las pérdidas por viscosidad son mayores
en condiciones de alta viscosidad.
En general, las pérdidas para un tipo y tamaño de bomba dada, varían con la
viscosidad y la velocidad de rotación, pueden o no ser afectadas por la presión,
dependiendo del tipo y modelo de bomba bajo consideración. Estas pérdidas, sin
embargo, deben estar siempre basadas en la máxima viscosidad que debe manejarse,
puesto que serán las más altas en este punto.
Bombas de inyección de química

Tiene la función de prevenir la formación y /o eliminar la espuma. Este equipo está
constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil, una bomba
con su respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa mezcla en un
sitio previamente determinado como el más adecuado para inyectar y contrarrestar
formación de espuma en los tanques de la estación. El sitio de inyección de
la química varía de una instalación a otra, dependiendo de las características de los
crudos. En algunos casos, la inyección se hace en el múltiple de producción, en otros,
antes o después de los separadores de producción y en otros en las tuberías de
entrada de los fluidos a los tanques de almacenamiento temporal.
La bomba de inyección de substancias químicas inyecta los reactivos químicos

al sistema a una razón predeterminada que debe ser proporcional a la producción del
pozo. Las pruebas en frascos indican la cantidad requerida para el tratamiento
adecuado de una determinada cantidad de emulsión de petróleo crudo, por ejemplo,
cien barriles. Una vez que esta razón entre el compuesto y la emulsión se ha
determinado, es el deber del empleado ajustar la bomba inyectora para agregar la
cantidad necesaria.
La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican la inyección de

compuestos químicos en el cabezal del pozo, o corriente arriba del separador. Por
supuesto, la presión a esos puntos de la tubería es mas alta que la de la atmósfera.
Por lo tanto, la mayoría de las bombas de inyección de substancias químicas se

fabrican para superar las presiones que comúnmente se encuentran en las líneas de
flujo de los pozos de petróleo.
Bombas de embolo
En estas bombas el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones
ajustados a sus respectivos cilindros tal y como lo hace un compresor, como durante el
trabajo se produce rozamiento entre el pistón y el cilindro, necesitan de sistemas de
lubricación especiales para poder ser utilizadas en la impulsión de líquidos poco
lubricantes tales como el agua. Tampoco pueden ser usadas con líquidos
contaminados con partículas que resultarían abrasivas para el conjunto.
Bombas de engranes
Las bombas de engranaje están especialmente diseñadas para bombear: aceites,
lubricantes, grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas, melazas,
mermeladas, etc. En general, para todo fluido denso y viscoso sin partículas sólidas en
suspensión
Bombas de diafragma
Este tipo de bombas desplazan el líquido por medio de diafragmas de un material
flexible y resistente, colocado dentro de un cuerpo cerrado que se acciona desde el
exterior por un mecanismo reciprocante.
Bombas de paletas
Son dispositivos de desplazamiento que consisten en paletas montadas en un rotor que
gira dentro de una cavidad. Se utilizan en el sector petrolero, transferencia de agua en
sistemas de refrigeración, etc.
Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de
los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga,
de manera que la subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba
produce un incremento de presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez,
subdividirse en otras variedades de bombas centrífugas y de otros efectos especiales.
3.6. Medición y Fiscalización de Crudo
3.6.1. Objetivo
El objetivo principal es Medir, Verificar, Calibrar, Contrastar, Ajustar, Controlar,
Monitorear, Reportar los volúmenes y calidad de los hidrocarburos gaseosos y líquidos
en toda la cadena hidrocarburífera.
3.6.2. Medición Estática

 Se realiza directamente en el tanque de almacenamiento bajo condiciones de
calidad.
 Es comúnmente usada ó como segunda opción de verificación.
 Se utiliza una cinta de medición ó a través de sistema telemétrico.
 Cuando se mide con cinta, se puede realizar la medición al vacío ó medición de
fondo.
 Se deben realizar las correcciones al volumen medido tales como agua libre,
temperatura, BS&W.
Aspectos importante medición estática
 Tanques de Almacenamiento (superficie de instalación, estado, color, tablas de
aforo, punto de referencia y profundidad del tanque, etc.).
 Nivel técnico de los operadores. Se ha determinado que en un tanque de
100,000 Bbls, una diferencia de 1mm puede representar un error de medición de
12 barriles.
 Seguridad (nunca se debe medir bajo tormenta eléctrica, uso del equipo de
protección personal, electricidad estática, etc.).
 Buen estado de la cinta de medición, plomada, termómetro y demás equipos; a
su vez, es importante la limpieza posterior de los implementos mencionados.
 Tiempo de retención del tanque a ser fiscalizado.
 Toma de la muestra para los análisis de laboratorio.
 La producción diaria a través de la medición estática, se determina por la
diferencia de nivel del tanque ó tanques de un día a otro y el volumen bombeado
ó entregado.
3.6.3. Medición Dinámica

Determina la cantidad de flujo que circula a través de un elemento primario de
medición.
Existen dos tipos medidores, los cuales dependen del tipo de caudal que se tenga,
estos son los medidores volumétricos y másicos.
Medidores volumétricos
 Determina directamente el volumen.
 Por desplazamiento ó por deducción (presión diferencial, área variable,

velocidad).
 Los medidores que determina volumen por deducción utilizan elementos
específicos tales como orificios, tubo venturí, etc.), con el fin de crear la
diferencia de presión (dP).
Medidores másicos
 Pueden utilizar la medición volumétrica, compensándola por las variaciones
de densidad del fluido.
 Miden directamente el caudal de masa, aprovechando las características
medibles de la masa del fluido.
3.6.4. Razones para la medición dinámica
 Entrega altos volúmenes, ya se que se midan en forma volumétrica ó másica.
 Control de calidad.
 Control de inventarios.
 Balance de materia.
 Transferencia de productos en custodia.
 Seguridad, por tener mínimo almacenamiento.
3.7. Tratamiento y Composición del Gas Natural
3.7.1. Gas Natural

El gas natural es una mezcla de compuestos de hidrógeno y carbono y pequeñas
cantidades de compuestos no hidrocarburos en fase gaseosa o en solución con el
petróleo crudo que hay en los yacimientos.
La molécula del gas natural está compuesta por un átomo de carbono y cuatro de
hidrógeno, que se representan con la fórmula (CH4). Muchos de los hidrocarburos en
el gas natural son saturados, lo que significa que cada átomo de carbono se enlaza a
otros cuatro de hidrógeno.
Éstos son los que se conocen como alcanos, parafinas y alifáticos.
Podemos encontrar el gas asociado o no al petróleo; así como podemos producirlo de

manera artificial a través de la destilación o por fermentación de sustancias orgánicas.
El gas natural es una energía rentable de precio competitivo y eficiente como

combustible, el cual utilizamos en nuestra cocina, para climatizar nuestro hogar, como
carburante en la industria, para generar electricidad y como producto básico para
síntesis químicas orgánicas
Es el combustible de origen fósil más limpio que existe, de manera que es más
conveniente usar esta energía si se trata de querer conservar nuestro medio ambiente.
La lucha contra la contaminación atmosférica es algo que nos atañe a todos, por lo
tanto actualmente a nivel global, hacemos todo lo posible por controlar las emisiones
de gases con efecto invernadero.
El gas como alternativa energética, presenta una participación ascendente en los

mercados mundiales energéticos y se espera que la demanda continúe aumentando en
los próximos veinte años.
3.7.2. Composición típica del GN

3.8. Tipos de Compresores
Compresor de desplazamiento positivo

Estos compresores son los más conocidos y comunes. Para verlos aquí y observar sus
diferencias los dividimos en dos tipos diferentes. Los Rotativos (lóbulos, tornillo o
paletas) y los Alternativos (pistones).
Compresores rotativos de Lóbulos

Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo sincronizados por
engranajes.
Características
 Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.
 Tienen pocas piezas en movimiento.
 Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque
algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los
rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
Compresores rotativos tipo Tornillo

Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que
rotan paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y
aceite.
Características
 Silencioso, pequeño, bajo costo
 Flujo continuo de aire
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados
 Operación: Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el
aceite. El espacio entre los labios es progresivamente reducido al correr por el
compresor, comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.
Compresores rotativos tipo Paletas

En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza
centrífuga lleva las paletas hacia la carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa ovalada,
continuamente entran y salen por canales en su rotor. Este sistema es parecido a la
bomba hidráulica a paletas como la bomba utilizada en la dirección hidráulica del auto.
Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas se
achican entre el orificio de entrada y el de salida, comprimiendo el aire.
El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa.
Características:
 Silencioso y pequeño
 Flujo continuo de aire
 Buen funcionamiento en frío
 Sensibles a partículas y tierra
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados
Compresores de movimiento alternativo tipo pistón

El compresor a pistón es semejante al motor de combustión del auto y puede ser de
efecto simple para baja presión o doble para alta presión.
Características:
 Ruidoso y pesado
 Fluido de aire intermitente
 Funciona en caliente (hasta 220° C)
 Necesita mantenimiento costoso periódico
 Alta presión con moderado volumen
 Son divididos en dos clases: Simple y Doble
 Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para
pintar, soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.
 Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas de
compresión de gases a licuados, etc.
Compresores dinámicos
Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una de
las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos compresores tienen
pocas piezas en movimiento, reduciendo la pérdida de energía con fricción y
calentamiento.
Compresores Radiales (Centrífugos)
Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por una
entrada amplia y acelerándolo por fuerza centrífuga para botarlo por el otro lado.
Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.
Características
 El gas o aire sale libre de aceite
 Un flujo constante de aire
 Caudal de flujo es variable con una presión fija
 El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación es hidrodinámico.
 La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.
Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de un
lado al otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.
Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.
Características:
 Gas/Aire libre de aceite
 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
4. LOS CODIGOS DE LOS EQUIPOS EN PLANTA, PARA EQUIPOS DE ALTA Y

BAJA PRESION.
Válvula VLV-2
La válvula se emplea para regular, permitir o impedir el paso de un fluido a través de

una instalación industrial o máquina de cualquier tipo.
Válvula de retención
Válvula de control de flujo
Válvula de seguridad de ON/OF

Válvula de control de presión
Válvula de tres salidas
Válvula de cuatro salidas
Compresor K-1
El compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores.
Bomba P-406
El sistema de bombeo tiene como objeto elevar la presión del fluido térmico para
vencer la resistencia que opondrá el circuito a su circulación. Las presiones de trabajo
deben ser tales que se garantice en todo momento que el fluido permanece en estado
líquido y que no hay vaporización.
Mixer 1K-1
Es un aparato para conseguir la mezcla de dos materiales fluidos. Por lo general, los
fluidos son líquidos, sin embargo, los mezcladores estáticos también se utilizan para
mezclar corrientes de gas, dispersar un gas en un líquido, o dispersar líquidos
inmiscibles entre sí.
Tanque T K - 8 A - B - C - D
Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general

de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a
presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de
tanques de almacenamiento atmosféricos.
Separador V-3
Recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total.
Trampa de Diablo TD
Las trampas lanzadoras y receptoras de diablos son recipientes a presión utilizados
para introducir y remover diablos, esferas y herramientas de inspección dentro de la
tubería para lograr su limpieza (ductos).
Slug Catcher SC-1
Los Slugs Catchers son dispositivos diseñados para estabilizar cambios bruscos en el
flujo de crudo por efecto de slugs en las líneas y desintegrando estos baches.
Intercambiador de calor E-101
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos

fluidos.
Intercambiadores de calor en paralelo E-1C, E-1B, E-1A.

Facilidades de Superficie Petrolera

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Facilidades de Superficie Petrolera

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIAS TECNOLOGICAS

MODULO II: FACILIDADES DE SUPERFICIE.

UNIVERSITARIA: POZO RAMOS EVELIN F.

DOCENTE: ING. GABRIEL PEREZ ORTIZ

Pozos Exploratorios Positivos y Pozos Exploratorios Negativos.

Huacaya - X1D REPSOL

Pozos Exploratorios Rio Seco Oeste - X1D PLUSPETROL

Dorado X3 - ST YPFB CHACO S.A.

Carrasco Este - X1 YPFB CHACO S.A.

Curiche - X1005D PLUSPETROL

Tacobo - X1004 PLUSPETROL

Boquerón - X2 YPFB ANDINA S.A.

Aquio - X1001 TOTAL E&P BOLIVIA

Curiche - X1003D PLUSPETROL

Sararenda - X1 YPFB ANDINA S.A.

Carrasco Este - X2D YPFB CHACO S.A.

Dorado Oeste - 1002 YPFB CHACO S.A.

Rio Grande 85 YPFB ANDINA S.A.

Pozos Exploratorios Tacobo - X1005 PLUSPETROL

Caigua - X1001D YPFB CORPORACION

Ingre - X2 YPFB CHACO S.A.

Caigua - X1001D YPFB CHACO S.A.

Dorado Oeste X1002 YPFB CHACO S.A.

Rio Grande - 99D YPFB ANDINA S.A.

Rio Grande 4 Re YPFB ANDINA S.A.

Tacobo X1002 ST PLUSPETROL

Boquerón - 5 YPFB ANDINA S.A.

San Isidro X-1 Re PLUSPETROL

Tacobo - X1003 PLUSPETROL

Timboy - X2 YPFB PETROANDINA

San Miguel X1 DST YPFB CHACO S.A.

Lliquimuni Centro X1 PETROANDINA SAM

2016 Lliquimuni X5 PETROANDINA SAM

Itaguazurenda X3 YPFB CORPORACION

Pozos Exploratorios Positivos

Pozos Desarrollo Positivos y Pozos Desarrollo Negativos.

San Alberto - 15 PETROBRAS BOLIVIA

Bulo Bulo - 13 YPFB CHACO S.A.

Pozos Desarrollo Bulo Bulo - 14 YPFB CHACO S.A.

2010 Santa Rosa - 8 YPFB CHACO S.A.

Margarita - MWD 1 REPSOL

Vibora - 35H YPFB ANDINA S.A.

Rio Grande - 24i YPFB ANDINA S.A.

Yapacani - 10 YPFB ANDINA S.A.

Santa Rosa - 10 YPFB CHACO S.A.

Caranda - 1013 PETROBRAS ARGENTINA

Caranda - 102 PETROBRAS ARGENTINA

Sabalo - 7 PETROBRAS BOLIVIA

San Alberto - 17 PETROBRAS BOLIVIA

Rio Grande - 27 YPFB ANDINA

Yapacani - 16 YPFB ANDINA

Bulo Bulo - 10 YPFB CHACO S.A.

San Roque - 22 YPFB CHACO S.A.

Santa Rosa West - 8D YPFB CHACO S.A.

Rio Grande - 56 YPFB ANDINA S.A.

Yapacani - 9 YPFB ANDINA S.A.

Rio Grande - 53 YPFB ANDINA S.A.

Junin - 3 YPFB CHACO S.A.

Sirari - 17 YPFB ANDINA S.A.

Rio Grande - 37 YPFB ANDINA S.A.

Santa Rosa - 9 YPFB CHACO S.A.

Bulo Bulo - 15 YPFB CHACO S.A.