Proceso de producción

El proceso de fabricación del acero inoxidable es el conjunto de transformaciones que sufre el

material desde que se funden las materias primas hasta que se obtiene el espesor o diámetro

deseado. Se puede dividir en tres etapas: acería, laminación en caliente y laminación en frío.

La etapa de acería es común independientemente de cuál sea el producto final que queramos

obtener. Partiendo de chatarra, ferroaleaciones y otros elementos, se obtiene la composición

química deseada por la que se definirá la calidad del acero inoxidable.

En la laminación en caliente se reduce el espesor o diámetro aprovechando la mayor ductilidad

del material a altas temperaturas.

La laminación en frío es la etapa en la que obtenemos el espesor o diámetro final. La reducción

se lleva a cabo sin un calentamiento previo. (Anónimo, s.f)

Fabricación del acero inoxidable

El acero inoxidable está hecho de acero, cromo, níquel, manganeso y nitrógeno. La fabricación

del acero inoxidable comprende una serie de pasos. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• Primero, se funden las materias primas en un horno eléctrico. Se someten, al menos, a 12

horas de calor intenso. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• La mezcla es moldeada en desbastes rectangulares, planchas o palanquillas parecidas a

barras antes de tomar una forma semisólida. Esta forma inicial de acero es procesada a

través de la operación de formado que incluye la laminación en caliente en barras, cables,

láminas y planchas de acero. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• Luego, el metal es recocido. Este es un tratamiento térmico donde primero se calienta el

metal y luego es enfriado en condiciones extremas controladas. En consecuencia, se trata

el metal con tensión interna y es debidamente suavizado y fortalecido. Este proceso también
 es conocido como “endurecimiento por precipitación”. Requiere un monitoreo cuidadoso

de la temperatura y de los tiempos de calentamiento y enfriado. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• La temperatura envejecida afecta las propiedades del metal de manera masiva; las

temperaturas bajas causan una alta fortaleza y baja resistencia a la rotura (ej. más frágil que

dúctil), mientras que las altas temperaturas resultan en un material más resistente de baja

fortaleza (ej. más dúctil que frágil). Un enfriamiento rápido puede proporcionar un acero

resistente sin una pérdida significativa de fortaleza. El tratamiento térmico utilizado en el

acero inoxidable depende del tipo y del grado de acero que se produzca. (Anónimo, J.N

Aceros, s.f)

• El recocido o tratamiento térmico puede desarrollar un precipitado, conocido como

incrustación. Estas incrustaciones pueden ser eliminadas a través de diferentes métodos,

como el decapado (baño con ácido nítrico-fluorhídrico), electro limpieza (aplicación de

corriente eléctrica, usando ácido fosfórico y un cátodo), etc. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• El desincrustado del material en el proceso de fabricación se lleva a cabo en momentos

distintos, dependiendo del tipo de acero que se produce. Aunque el cable y las barras de

acero se han tratado de forma tradicional con laminación en caliente, forjado y extrusión,

las láminas y la banda pasan por el desincrustado luego de la laminación en caliente.

(Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• Las operaciones de cortado en el proceso de fabricación son esenciales para obtener la

forma y el tamaño deseado del producto final. El corte mecánico involucra el uso de

guillotinas y cuchillas de acero de alta velocidad para perforar (dar forma mediante

cizallamiento) y picar (realiza un aserie de huecos superpuestos). También se puede cortar

con soplete, un proceso que involucra el uso de una llama generada por oxígeno, propano

y polvo de hierro. El método de corte con llama de plasma usa una columna de gas ionizado

para derretir y cortar el metal. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

• El acabado de la superficie, el paso final en la fabricación de acero inoxidable, es crítico

para obtener la superficie suave y reflectiva por cual el metal es popular. Este último paso

proporciona al producto la resistencia deseada a la corrosión y deja el metal listo para otros

pasos específicos de fabricación industrial según se requiera. En la etapa del acabado de la

superficie, el metal es sometido a tratamiento según apariencia la física deseada: un

acabado opaco, un acabado brillante o un acabado tipo espejo. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

Fabricar los productos finales requiere dar mayor forma a través de la laminación en caliente,

prensado, forjado y extrusión. Luego, se une el material con soldadura y se le da la forma

deseada. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

El proceso de control de calidad es monitoreado a lo largo de la fabricación del acero

inoxidable. Se revisa de manera constante el material para lograr propiedades mecánicas

óptimas para superar el paso del tiempo. La atención constante al detalle más mínimo hace que

el acero inoxidable un material aplicable universalmente. (Anónimo, J.N Aceros, s.f)

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,

incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición

molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas

propiedades.

Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia se abandonó la vía del alto horno y

se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno eléctrico. En este

proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el fin

de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos

severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen

como en el momento de la recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende

de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno

- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)

- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles

de eliminar en el proceso del horno (Anónimo, s.f)

Métodos de fabricación del acero

la fabricación de aceros inoxidables, cuya exigencia primordial es la obtención de contenidos

bajísimos de carbono (y también de azufre), los procesos que se han utilizado o se utilizan con

mayor asiduidad son ASEA-SKF, VOD y RH-OB al vacío y el AOD y su variante CLU de

arrastre por gases.

Proceso ASEA- SKF

Aunque puede trabajar en serie con un convertidor, este proceso está diseñado prácticamente

para tratar acero oxidado (descarburado y defosforado) procedente de un horno eléctrico de

arco de ultra-alta potencia UHP. Después de la fusión primaria y oxidación en el horno UHP

el baño de acero se somete a las siguientes operaciones que se esquematizan.

a) Llenado de la cuchara y transporte a la estación de tratamiento.

b) Desgasificado y agitación inductiva y/o por gas inerte.

c) Calentamiento por arco eléctrico.

d) Colada a lingotera o máquina de colada continua.

El equipo para hacer el vacío suele estar constituido por eyectores de vapor que en general son

más rápidos, potentes y seguros que las bombas rotativas empleadas en los primeros tiempos.

Además, son insensibles a las partículas en suspensión que suelen contener los gases aspirados,

en contraste con las bombas, que exigen filtros para eliminarlos.

 Figura 1 PROCESO ASEA-SKF: AGITACIÓN Y LLENADO Fuente
(s.f)

Proceso VOD

Este procedimiento, como otros de Metalurgia Secundaria, ha nacido para fabricar aceros

extrabajos en carbono y azufre, en general, e inoxidables, en particular. Se basa en que el

soplado de oxígeno, en condiciones de vacío elevado, sobre una cuchara de acero situada en

una cámara hermética permite que se realice la reacción de descarburación: [C] + [O] →)(CO)

en lugar de la oxidación del cromo y paso a la escoria del óxido de cromo formado: 2[Cr] +

3[O] → {Cr2O3 } Esto es lógico dado que la situación de vacío favorece la reacción en la que

se genera un gas, CO, que escapa del baño, en lugar de la otra, en que se forma un óxido líquido,

Cr2 O3, que pasa a la escoria.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

 Consta, en esencia, de un tanque hermético en el que se introduce la cuchara que procede del

horno de arco o convertidor. Este tanque se conecta a una o varias bombas de vacío por

eyectores de vapor A través de la tapa hermética pasa la lanza de soplado de oxígeno .En

general, hay los siguientes elementos:

Control de temperatura del caldo.

Toma de muestra de análisis.

Tolvas y dosificadores automáticos de escorificantes y ferroaleaciones a presión atmosférica.

Tolvas y dosificadores automáticos de escorificantes y ferroaleaciones con esclusa de vacío

intermedia.

Tolvas y dosificadores automáticos de chatarra refrigerante.

Inyectores de alambre de aluminio y adiciones encapsuladas (cored wire).

Cuarto y equipos de control con mando manual y automático.

Cuchara de tratamiento, casi siempre con revestimiento básico, equipada de uno o varios

tapones porosos para inyección de gas de agitación. La cuchara y/o la cámara cuentan también

con tapas o pantallas que protegen a la bóveda y equipos auxiliares de radiación y proyecciones.

Figura 3 ETAPAS EN EL HORNO DE ARCO ANTES DEL

PROCESO VOD Fuente (s.f)

Figura 2 PROCESO VOD/LD Fuente (s.f)

El cromo retorna al baño y se recupera casi totalmente. La adición de cal se hace para

escorificar la sílice y alúmina formadas en las reacciones anteriores. El espato flúor, CaF2 actúa

como fluidizante. El empleo del espato origina una ventaja adicional,, y es que en el VOD una

escoria de alto contenido de espato (> 15 % ) permite alcanzar una elevada tasa de

defosforación de más del 90 %, con lo que el acero queda con menos de 20 ppm.

PROCESO RH-OB

Este proceso, como los otros, consta de dos etapas. En la primera se funde una carga de chatarra

de inoxidable en un horno de arco UHP o se obtiene arrabio en un horno alto de Siderurgia

Integral. Los caldos obtenidos se tratan en estaciones desgasificadoras de vacío DH y RH que

se describen a continuación. En ellas se realiza el desgasificado, descarburación y

desoxidación. La idea fundamental del método DH (Dortmund Hörder, Hütten Union) consiste

en colar el acero en una cuchara normal de colada. De ella, el acero es luego aspirado y elevado

intermitentemente en fracciones a una cámara cerrada donde se hace el vacío, y que se ha

colocado encima de la cuchara. La aspiración se hace a través de un conducto vertical

(“snorkel”, como el periscopio de los submarinos antiguos) dispuesto en la parte inferior de la

cámara de vacío, y que llega a introducirse en el acero líquido de la cuchara. Con este equipo

se consiguen ventajas metalúrgicas como

Descarburar y desoxidar gracias a la reacción Vacher-Hamilton en vacío.

Eliminar inclusiones ya que al desoxidar no queda oxígeno para reaccionar con silicio,

aluminio o cromo.

Eliminar nitrógeno.
 Homogeneizar temperatura y composición, aumentando la fiabilidad de los controles y

análisis.

Figura 4 MÉTODO DE RECIRCULACIÓN EN VACÍO DH Fuente (s.f) Figura 5 PROCESOS METALÚRGICOS QUE PUEDEN
UTILIZAR REACTOR RH Fuente (s.f)