Descripción del ciclo de endulzamiento con aminas

Tasa de flujo de la amina:

Seleccionar la solución de endulzamiento apropiada, las concentraciones de amina y el

solvente físico. Por ejemplo, MEA o DGA para gas a baja presión. DEA para la mayoría
de las aplicaciones, DGA para climas fríos, MDEA para remoción selectiva de H₂S, y
procesos de solvente físico para remoción de sulfuro orgánico. Calcular las presiones
parciales del H₂S, CO₂, RSH y otros gases de azufre orgánicos usando la presión de la
torre y la composición del gas de entrada. Estimar la temperatura de la solución de amina
rica en el fondo de la torre de contacto. Esta es generalmente de 20 a 40 ºF más caliente
que el gas de entrada. Calcular las cargas de equilibrio para el H₂S, CO₂, RSH, etc. en
la solución de amina rica. Esto requiere datos de solubilidad que pueden hallarse en
manuales de fabricantes, en el GPSA, en el Dow Fact Book, etc. Allí se encuentran los
datos para la mayoría de las soluciones de amina y tienen en cuenta el efecto interactivo
de la absorción del H₂S y CO₂ y viceversa.

Casi todos los datos de solventes físicos son propiedad de alguien. En el GPSA puede
hallarse datos para interpolar las temperaturas. Suponer una aproximación al equilibrio
y determinar los recobros para H₂S, CO₂, RSH, etc. Las soluciones mixtas son más
complejas porque tanto la amina como los solventes físicos deben ser considerados
separadamente, y también las interacciones entre esos absorbentes. La carga rica típica
es de alrededor del 80 % de la concentración de equilibrio y la carga pobre (regenerada,
mol gas ácido/mol amina) es de 0.05 a 0.1 para aminas primarias, 0.03 a 0.05 para
aminas secundarias y tan bajo como 0.005 para solventes especiales basados en MDEA.
Calcular la tasa de circulación de amina a partir de la remoción y el contenido de gas
ácido del gas agrio.

Puede Obtenerse un estimado rápido de la tasa de flujo para soluciones típicas de MEA,
DEA, DGA y MDEA, usando la siguiente ecuación, de Khan & Manning, 1985: Caudal de
circulación (gpm) = K (MMscfd) (Porcentaje molar de gas ácido quitado)
Sistema de absorción.

El sistema de procesamiento de gas a alta presión consiste en un depurador de entrada,

una torre de contacto y un separador de salida.

El depurador o separador de entrada quita los baches y gotas de hidrocarburos

condensados, agua producida, inhibidores de corrosión y químicos de los tratamientos
de los pozos que vienen con la corriente de gas agrio. Debe estar colocado tan cerca
como sea posible del contactor de amina. Puede ser complementado, pero nunca
reemplazado, por un depurador integral colocado dentro de la torre absorbedora. Los
líquidos de acarreo son la fuente más común de contaminación para todos los procesos
de endulzamiento.

La mayoría de las torres absorbedoras usan platos para contactar el gas agrio con la
solución de amina. Sin embargo se usan también las columnas empacadas para
pequeñas aplicaciones. El diseño normal son 20 platos tipo válvulas, con una almohadilla
atrapa-nieblas por encima del plato superior. El espaciamiento típico entre platos es de
18 a 24 pulgadas, y la distancia entre el plato superior y demister es de 3 a 4 pies.

Algunos contactores tienen un lavado de agua que consiste de dos a cinco platos por
encima del plato de alimentación de la amina. Esto elimina el acarreo de amina, a la vez
que añade agua a la preparación de manera conveniente, y se usa a menudo en
unidades de MEA a baja presión.

El mejor modo de monitorear el comportamiento del absorbedora y de detectar el

espumamiento es por medio de una celda de presión diferencial conectada a la entrada
y a la salida del gas. En ese caso debe incluirse las correspondientes conexiones.

El área transversal del contactor se dimensiona para las tasas de flujo de gas y amina.

Verificar el punto de rocío a los hidrocarburos en el contactor, tanto a las condiciones de

salida como a las de entrada. Recordar que el punto de rocío aumenta a medida que se
va quitando los gases ácidos, y la condensación de los hidrocarburos es una de las
causas que producen excesivo espumamiento.
Verificar si hay condensación retrógrada en la torre absorbedora. La condensación de
los hidrocarburos puede resultar de una elevación de temperatura o de una caída de
presión en el contactor. El separador de salida quita cualquier acarreo de líquidos del
gas dulce y previene la contaminación del equipamiento aguas abajo. También sirve para
detectar espumamiento excesivo en el contactor.

Sistema de regeneración

El sistema de regeneración consiste de un tanque flash, intercambiador de calor amina

pobre/amina rica, columna destiladora de despojamiento, filtros del rehervidor y enfriador
aéreo. También hay reflujo, elevadores de presión y bombas de circulación, y las aminas
primarias requieren un recuperador. La solución de amina absorbe HC como también los
gases ácidos en la torre de contacto. Estos se flashean cuando se reduce la presión.

El tanque de flasheo (o vaporización) provee el tiempo de residencia para esta

separación de gas de la solución de amina rica. La absorción de HC depende de la
composición de entrada y de la presión.

Para un gas ácido pobre, la regla es de 2 scf/gal. Se recomienda tiempos de residencia

de 10 a 15 minutos para una unidad de dos fases, y de 20 a 30 minutos para recipientes
trifásicos. Cuando se usa el gas de flasheo, que contiene H₂S como combustible, hay
que tratarlo con la amina pobre. Una pequeña torre empacada instalada encima del
tanque de flasheo es suficiente para este propósito.

El intercambiador de calor amina rica/ amina pobre precalienta la solución de amina rica
y reduce los requerimientos de calor del rehervidor. También enfría la amina pobre y
reduce el servicio del enfriador aéreo. Se usa tanto los intercambiadores de tubo y coraza
como los de bastidor y placas. Generalmente la solución rica va por el costado del tubo
con una velocidad de entrada de 2 a 4 pies / seg, para reducir la corrosión. El cambio de
temperatura para ambas corrientes está entre 70 a 100 ºF y la presión cae de 2 a 5 psi.
Es práctica común usar dos o más intercambiadores en serie para acomodar un cruce
de temperaturas; por ejemplo: la salida de la amina rica está más caliente que la salida
de la amina pobre. Al igual que el absorbedor, la columna de destilación o despojamiento
es de platos, o empacada. Puede usarse el mismo procedimiento para diseñarla. Un
diseño normal consiste en 20 platos enrejados en V, espaciados 24 pulgadas. Esto
equivale entre 7 a 10 platos teóricos cuando la eficiencia de los platos es de 40 a 50
%.Los platos se diseñan para tasas de líquidos e inundación por chorros de 65 a 75 %,
con un factor de espuma de 0.75

El condensador de reflujo y el enfriador de amina son enfriados por aire,

intercambiadores de calor de tiro forzado con persianas automáticas para control de
temperatura. Añadir un factor de seguridad del 10 % al servicio de calor. Hasta una tasa
de amina de 200 GPM, ambos servicios pueden estar combinados en una estructura con
un ventilador común. Se aconseja la recirculación del aire cuando se espera que la
temperatura ambiente esté por debajo de 10 ºF. A menudo se necesita un enfriador
preparado para usar agua, para la corriente de amina pobre.

El acumulador de reflujo separa el reflujo o agua condensada de los gases ácidos

saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases ácidos se los envía a
la antorcha o a una unidad de recuperación de azufre. Generalmente se incluye una
almohadilla deshumificadora, y algún medio para medir la tasa de reflujo.

Establecer la relación de reflujo, es decir, moles de agua que vuelven al destilador a

moles de gases ácidos que dejan el condensador de reflujo. Esto varía desde 3 para las
aminas primarias y bajas relaciones CO₂ / H₂S a 1.2 para aminas terciarias y altas
relaciones CO₂ / H₂S.

Los re hervidores de amina más pequeños son calentadores de fuego directo que usan
gas natural. La superficie del tubo de fuego se basa en un flujo de calor de 6500 a 8500
Btu/hr.pie², para mantener la temperatura de la pared del tubo por debajo de 300ºF. Los
rehervidores más grandes usan haces de vapor o de aceite caliente. Se produce menos
corrosión con los diseños tipo tetera (kettle) que con los de termosifón.

Se necesita un tanque de compensación que pueda mantener unos 10 a 15 minutos de

flujo. Generalmente es una extensión del rehervidor de tubos de fuego para pequeñas
unidades, y un recipiente separado para sistemas más grandes.

Los requerimientos del rehervidor son:

o calor para llevar la solución de amina ácida a su punto de ebullición.

o calor para romper las ligaduras químicas entre la amina y los gases ácidos; 3)
calor para vaporizar el reflujo.

o carga de calor para el agua de preparación.

o las pérdidas de calor del rehervidor y de la destiladora. Se necesita un factor de

seguridad de 15 a 20 % para empezar. También es necesario medir la entrada de calor
(o el calor que hay que producir).

Los requerimientos de calor y áreas de transferencia del equipo de regeneración pueden

estimarse a partir de las tasas de circulación de la amina.

Recuperador

Las aminas primarias requieren una regeneración adicional, es decir, una destilación
semicontinua en un recuperador. Al comienzo el recuperador se llena hasta los dos
tercios con amina pobre y un tercio con una base fuerte tal como un carbonato o hidróxido
de sodio al 10% en peso. El calor destila la amina y el agua dejando los contaminantes
en el recuperador. Una corriente deslizante de 1 a 3% de la tasa de flujo de la amina
pobre se introduce continuamente. Se añade la base necesaria para mantener el pH en
12. La temperatura del recuperador sube a medida que se acumulan los contaminantes,
y la operación se detiene a una temperatura predeterminada 300ºF para la MEA – para
limitar la degradación térmica de la amina.

Filtros

Se necesita tanto los filtros mecánicos para partículas como los filtros de carbón activado
para hidrocarburos pesados y productos de degradación de la amina. Es mejor instalar
filtros en ambas líneas de amina, la rica y la pobre, pero es más costoso. Un filtro
mecánico en la línea de amina rica, justo después del tanque de flasheo, previene el
taponamiento en el intercambiador de calor de amina rica/ pobre y en el destilador.

El filtro mecánico debe soportar el flujo total y sacar 95% de las partículas de 10 micrones
o mayores. Para unidades grandes con altas tasas de circulación, una corriente
deslizante puede que sea más práctica.
El filtro de carbón está dimensionado para 10 a 25 % de la tasa de circulación. Usar
carbón de piedra, duro con una malla tamaño 5 a 7. Para gases muy ricos es aconsejable
un filtro de carbón en ambas líneas, rica y pobre.

Bombas

El elevador de presión (booster) de la amina y las bombas de reflujo son centrífugas, y

están preferiblemente en línea o colocadas horizontalmente. Se recomienda una
capacidad de relevo del 100%.

La selección de la bomba de circulación depende de la presión del contactor y de la tasa

de circulación de amina. Incluir una capacidad de relevo 50 a 100%. Se prefiere a las
bombas reciprocantes, como norma, pero se usa bombas centrífugas para bajas
presiones. Ej. 100psig. Se usa bombas horizontales multietapas, centrífugas para altas
presiones (700 psi) o tasas de circulación elevadas (300 GPM).

Al dimensionar y fijar el caudal de las bombas, usar una presión de succión positiva baja,
de 3 a 10 psig. Los tamaños de los motores pueden ser estimados a partir de la tasa de
circulación de aminas.

Panel de Control

El panel de alarma y parada puede ser electrónico o neumático. En ambos casos, ya sea
por una mala función del proceso o por seguridad, se cierra la unidad, suena la alarma y
se indica la condición responsable del evento.

Materiales de Construcción

Hay autores que han revisado los tipos de corrosión que se producen en las plantas de
tratamiento. Ellos son: corrosión general, galvánica, grietas, puntitos, intergranular,
lixiviación selectiva, erosión y rotura por tensiones de corrosión. Esto último es
importante porque las corrientes de gas que contienen sulfuro de hidrógeno hacen que
los metales se rompan por tensiones de sulfuros. Los aceros al carbón se tornan
susceptibles cuando la presión parcial del H₂S excede 0.05 psia a las presiones del
sistema por arriba de 65 psia.

Además de la corrosión por H₂S es bueno tener en cuenta otros factores, como ser:
o Corrosión por CO₂, especialmente cuando la temperatura de la amina rica excede
los 150ºF. Se recomienda limitar las concentraciones de amina y usar inhibidores de
corrosión.

o Corrosión electrolítica, debido a la presencia de metales no parecidos en ambiente

acuoso.

o Corrosión por oxidación debido al oxígeno libre en el agua de preparación y las

corrientes de gas de alimentación.

Las siguientes recomendaciones ayudarán a conseguir una vida adecuada y buena

resistencia a la corrosión cuando se selecciona materiales para este tipo de procesos.

o Aliviar de tensiones a todos los recipientes a presión, intercambiadores de calor,

si es que son de tubo y coraza, rehervidores, enfriadores, cabezales y tuberías en
servicio de amina rica o de gas agrio.

o Incluir una tolerancia a la corrosión de 0.0625 pulgada para recipientes de presión

según el código ASME, y 0.05 pulgadas para tuberías. Los equipos de acero inoxidable
no requieren de tolerancia a la corrosión.

o Para corazas, cabezales y partes externas: Usar acero al carbón con una
condición “como si estuviera soldado” de máxima dureza RC-22.

o Para las partes internas tales como deflectores, pestañas y abrazaderas: Usar
acero al carbón compatible con los materiales de corazas y cabezales.

o Partes internas tales como extractor de nieblas, calotas de burbujeo, válvulas,

pernos y partes sujetas a altas velocidades, usar acero inoxidable del tipo de bajo carbón,
serie 300 o 400, cuando va a ser unido por soldadura o alguna otra unión no removible.

o Los tubos y las hojas de los tubos: Usar aceros al carbono por debajo de 150ºF.
Considerar aceros inoxidables, serie 300, por encima de 150ºF.

o Usar aceros al carbono para los tubos de fuego en rehervidores de fuego directo.
o Bombas de alta presión – por encima de 200 psig- usar acero al carbono o hierro
dúctil en la carcasa o en los extremos donde pasa el fluido, con aceros inoxidables, series
300 y 400 para las partes internas.

o Bombas de baja presión – por debajo de 200 psig- usar hierro dúctil en la carcasa
o en los extremos donde pasa el fluido, con aceros inoxidables, series 300 y 400 para
las partes internas.

o El hierro dúctil en los impulsores de las bombas centrífugas da resultados

satisfactorios considerar impulsores de acero inoxidable serie 300 para temperaturas de
bombeo por encima de 150ºF, o para aminas ricas.

o Válvulas y tuberías: Usar acero al carbono. Evitar válvulas de hierro fundido o

dúctil por la falta de resistencia al impacto y fortaleza a las tensiones. Usar acero
inoxidable para la línea de alimentación al destilador, la línea superior del destilador, los
tubos del condensador de reflujo y los platos superiores del destilador.

o Dimensionar todas las tuberías de amina para bajas velocidades, ej. 2 a 5

pies/seg. Evitar usar bridas desmontables y otras técnicas de fabricación que proveen
cavidades que pueden alojar la solución corrosiva de amina. Usar sellos soldados para
llenar todas las aberturas y boquillas, ej. los anillos de soporte de los platos.

o Se recomienda celdas de presión diferencial para monitorear el flujo de amina.

Aclimatación (winterizacion)

Las unidades de amina deben ser aclimatadas para climas fríos. Esto incluye:

o Aislación extra para el equipo ya aislado, y aislación del equipo que normalmente
no se aísla, ej.: la torre del contactor.

o Persianas de recirculación de aire en los intercambiadores de calor enfriados por

aire.

o Rastrear el calor en la tubería de amina y puntos estancados, por ejemplo, en los

medidores de nivel, cajas de flotadores externas, conmutadores y controladores. El calor
puede ser generado por electricidad, vapor, aceite caliente o glicol caliente.
o El diseño de la fundación debe tener tolerancias para protección por heladas, para
prevenir el movimiento.

o Algunos fabricantes prefieren erigir una construcción alrededor del equipo. De ese
modo, solamente el equipo no cubierto (las torres) necesitan protección especial.

Operación

Como las plantas de aminas son mucho más difíciles de operar que las plantas de
bacheo, o tandas, es importante seguir todos los pasos de ensamblado, arranque y
puesta en marcha y procedimientos de operación. Debe seguirse estrictamente el
proceso de verificación de la planta antes de comenzar a operar. Esto incluye instalación,
funcionamiento, y acopio de materiales de repuestos de diversa índole como también la
calibración de los instrumentos de presión, flujo, temperatura y nivel. Probar la alarma y
los artefactos de seguridad.

Verificar el ensamblaje de la planta. Usar los diagramas de flujo de Procesos e

Instrumentos para estar seguros de que todos los recipientes, válvulas, instrumentos,
etc., están rotulados: tubos de interconexión, tuberías, y cabrería están limpios y
correctamente instalados, y que todos los cables conductores que van al panel de control
están funcionando. Probar a presión los recipientes, tuberías, etc., usando agua o gas
limpio. Reparar las fugas.

Limpieza de la unidad de amina:

La limpieza remueve los aceites protectores, grasa de válvulas, incrustaciones del

maquinado, herrumbres y otros contaminantes que pueden ensuciar la solución de
amina. El procedimiento de lavado es muy similar al arranque y operación real. Las
unidades nuevas requieren un lavado con cenizas de soda o soda cáustica y un enjuague
con agua deionizada. Las unidades usadas también necesitan un lavado ácido para
quitar la herrumbre y las incrustaciones de sulfuros.

Desempeño

Las claves para una operación exitosa son: sentido común, conocimiento de la operación
de la planta y llevar un buen registro. Esto último incluye:
o Condiciones del gas de entrada, es decir: Temperatura, presión y tasa de flujo,
por lo menos una vez al día.

o Contenido de gases ácidos de la alimentación y de la salida, diariamente durante

las dos primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un análisis semanal de la
amina.

o Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de amina,

acumulador de reflujo y rehervidor de amina.

Análisis de la amina

El color de la solución regenerada puede proveer bastante información:

o Pajizo o marrón claro: buena condición y bien regenerada.

o Verde: partículas de FeS muy finas (menos que 1 micrón). Las partículas más
grandes de FeS son negras, y decantan.

o Azul o verde: cobre o níquel. Los óxidos de cobre reaccionan con la MEA para
formar un complejo azul real.

o Ámbar, rojo oscuro: compuestos de hierro formando complejos con la amina.

o Rojo o marrón: ya sea productos de oxidación o degradación térmica. Las aminas

primarias pueden oler como amoníaco.

Puede usarse los siguientes análisis para determinar la condición de la amina. Para
procedimientos e interpretación, consultar el libro Dow Gas Conditioning Fact Book.

o Titulación de la alcalinidad: concentración de aminas.

o Cromatografía de gas: amina libre, productos de degradación, gas ácido.

o Nitrógeno total y primario

o Cargas de gas ácido: H₂S, CO₂

o Karl Fischer: contenido de agua

o Análisis elemental: Fe, Cl, Al, Cu, Na, etc.

o Espuma: extensión y estabilidad.

Pérdidas de aminas:

Hay dos tipos de pérdidas diarias: aquellas que son parte integral del proceso y aquellas
debidas a fugas, derrames y mal manejo. Infortunadamente estas últimas son a menudo
las pérdidas principales.

También hay trastornos (ej. espumamiento en el absorbedor) y contaminación (ej.: el

separador de entrada arroja el agua producida en el absorbedor). Estas pérdidas pueden
ser considerables, especialmente cuando hay que reemplazar la solución de amina. Las
pérdidas principales en el proceso pueden ser:

o Gas dulce del absorbedor: la MEA es lo suficientemente volátil como para producir
pérdidas de 0,45 lb /MMscf de gas procesado. Las otras aminas, DEA, DGA, DIPA y
MDEA son mucho menos volátiles, por lo que las pérdidas pueden ser 0.02 a 0.03
lb/MMscf.

o Acarreo desde el absorbedor: Esto hace un promedio de 0.5 a 3.0 lb/MMscf. Esta
pérdida puede reducirse operando el absorbedor a menos de 70% de la velocidad de
inundación e instalando un extractor de niebla (demister) en el tope de la torre. Dos platos
de lavado por agua por encima de los platos de amina son muy efectivos.

Consumo de amina:

Para un sistema bien diseñado con pocos desarreglos de promedio, está bien con 2
lb/MMscf para las soluciones de DEA, DIPA y MDEA. Las pérdidas para la MDEA son de
cerca de 3 lb/MMscf debido a su volatilidad y a la recuperación. Las pérdidas para la
DGA son intermedias.

Agua de preparación: Esta reemplaza las pérdidas operativas del absorbedor- el gas
dulce está más caliente y por lo tanto más húmedo que el gas agrio- y el gas extraído
desde el condensador de reflujo. Para pequeñas unidades es suficiente con adiciones
periódicas.
Se recomienda una adición continua para unidades más grandes, especialmente cuando
la tasa de gas ácido es alta. Esta preparación puede estar combinada con el reflujo al
despojador o alimentada a los platos de lavado en el tope del absorbedor.

El agua de preparación puede contener contaminantes que se acumulan en la unidad, y

causar espumamiento, corrosión, taponamiento y ensuciamiento. El agua de preparación
debe reunir las siguientes especificaciones: 20 ppm cloruros, 100 ppm TDS, 50 ppm de
dureza total, 10 ppm sodio/potasio, y 10 ppm de hierro