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BR Edição nº 02
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AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAASACSA

Sumário Apostila White Belt

INTRODUÇÃO AO 6 SIGMA ......................................................................................................................................................................................... 1


NÍVEL SIGMA DE UM PROCESSO ................................................................................................................................................................................ 1
MELHORIA CONTÍNUA ................................................................................................................................................................................................2
METODOLOGIA ........................................................................................................................................................................................................... 3
BENEFÍCIOS 6σ ............................................................................................................................................................................................................4
ESTRUTURA DO PROGRAMA ...................................................................................................................................................................................... 5
METODOLOGIA DMAIC ............................................................................................................................................................................................... 5
MÓDULO 1 - DEFINIR .............................................................................................................................................................................................. 5
MÓDULO 2 - MEDIR ................................................................................................................................................................................................ 5
MÓDULO 3 - ANALISAR ..........................................................................................................................................................................................6
MÓDULO 4 - IMPLEMENTAR ..................................................................................................................................................................................6
MÓDULO 5 - CONTROLAR ...................................................................................................................................................................................... 7
HISTÓRIA REAL – NAVE ESPACIAL CHALLENGER.......................................................................................................................................................8
HISTÓRIA REAL – TOYOTA ..........................................................................................................................................................................................8
HISTÓRIA REAL – BP OIL .............................................................................................................................................................................................8
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Apostila
White Belt
Lean σ Sigma

APOSTILA DE TREINAMENTO E QUALIFICAÇÃO WHITE BELT SIX SIGMA

INTRODUÇÃO AO 6 SIGMA é exponencialmente elevado. É uma combinação entre saber


O processo de Seis Sigma pode ser definido muito além do uso definir o que entregar para o consumidor buscando sempre a
de ferramentas estatísticas. É considerado atualmente, o melhor perfeição através de treinamentos dos funcionários e melhoria
método para reduzir a variabilidade dos processos, tendo como de procedimentos.
aceitação, o nível 6 Sigma que remete a um zero aceitável de
falhas (competitividade e novo padrão mundial). Pode ser As mídias de negócios sempre veiculam e descrevem o Seis
descrito como um conjunto de práticas originalmente Sigma como “um método altamente tecnológico usado por
desenvolvido pela Motorola para melhorar sistematicamente o engenheiros e estatísticos para refinar produtos e processos”.
processo de fabricação, eliminando possíveis variabilidades que Verdade, em parte. Medidas e estatísticas são os ingredientes
chaves para que haja melhoria contínua com a aplicação da
causariam erros. A metodologia Seis Sigma está transformando
metodologia, mas não descrevem a história como um todo. Uma
o mundo e impulsionando a competitividade das companhias de
outra definição que pode ser atribuída é a meta de quase-
maiores sucessos. GE, Motorola, Toyota e 3M são apenas alguns
exemplos de empresas que reduziram seus custos através da perfeição em alcançar as necessidades e desejos dos clientes.
Essa também é uma definição verdadeira, já que em termos
metodologia e acabaram aumentando consideravelmente o
estatísticos, deve-se buscar apenas 3,4 defeitos por milhão de
marketshare nos últimos anos.
“oportunidades”, ou seja, praticamente zero produtos fora das
O Lean Seis Sigma é uma combinação poderosa de duas especificações dos clientes.
ferramentas de melhoria. Lean reduz os desperdícios e aumenta
a produtividade e a metodologia Seis Sigma reduz os defeitos e NÍVEL SIGMA DE UM PROCESSO
variabilidades resolvendo problemas de forma eficaz. Juntos, a Henry Ford juntamente com Taiichi Ohno foram os percussores
solução de problemas e a produtividade aumentam, se tornam dessa metodologia. Ford desenvolveu a linha de montagem e
mais eficientes e trazem diversos benefícios para a organização. revolucionou sua produção. Já Taiichi Ohno criou o Sistema de
Produção Toyota, que até hoje, vem sendo modelo para
Mas o que é Lean? Lean é a metodologia mais popular para aplicação de diversas ferramentas lá utilizadas. Um processo
aumentar a produtividade e os serviços industriais através da Lean é:
eliminação de desperdícios com manutenção dos valores e
requisitos dos clientes. Embora seja conhecido como uma • Rápido
ferramenta, o Lean é uma cultura, que preza pela melhoria • Eficiente e econômico
contínua. • Entrega qualidade nos produtos

Quando uma cultura Lean é implementada, a tendência de


aumento na produtividade e o pensamento de melhoria contínua
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A principal “arma” dessa metodologia é remover os desperdícios
(oito no total) que são atividades não desejadas e desnecessárias 69,146 % Qualidade 2 Sigma 308.537 DPMO
para que um processo seja realizado com sucesso.

O Seis Sigma, por sua vez, atrai diversas empresas pela forma 99,379 % Qualidade 4 Sigma 6.210 DPMO
que resolve os problemas da organização, agregando valor aos
produtos e reduzindo os defeitos de produtos e serviços. Utilizar
o Seis Sigma irá fazer com que os defeitos sejam reduzidos e que 99,999 % Qualidade 6 Sigma 3,4 DPMO
as satisfações dos clientes sejam aumentadas. Essa metodologia
identifica a causa do problema para eficientemente desenvolver
soluções. O processo de Seis Sigma não altera somente os custos através
da redução da variabilidade dos processos produtivos, mas
Criado em 1986 pela Motorola, aprimorado pela GE, desde então também a cultura na qual a companhia está inserida. É uma
tem salvado bilhões de dólares em todas as indústrias. mudança cultural para uma posição na qual os clientes irão se
Basicamente, o Seis Sigma reduz as variabilidades de um sentir mais satisfeitos, gerando maiores lucros corporativos e
processo fazendo com que ele se torne confiável e entregue a competitividade. A definição que mais engloba todos os
qualidade desejada pelos clientes. Seis Sigma foi batizado com conceitos expostos é: “um sistema flexível para atingir, manter e
esse nome devido ao conceito estatístico onde um processo deve maximizar o sucesso dos negócios. Seis Sigma é unicamente
produzir apenas 3,4 defeitos por milhão de oportunidades. Uma voltado para estabelecer e cumprir as necessidades dos clientes
outra visão dessa metodologia é a forma de estabelecer metas. A através de análise de dados, estatísticas e delegando atenção
meta 6 Sigma de qualidade remeteria aos 3,4 defeitos, porém para management, melhoria e ‘reinventando’ o processo de
mais importante do que alcançar, é manter consistentemente o fabricação”.
alto padrão de qualidade.
NOVO PADRÃO MUNDIAL DE QUALIDADE
Através da racionalização, o Lean Six Sigma consegue alcançar
uma produtividade maior sem nenhum custo maior para “Atualmente, os níveis 1 e 2 de qualidade sigma não
qualidade. Basicamente, a organização fará mais com menos. Irá atendem os requisitos necessários para estabelecer um
produzir mais serviços e produtos utilizando menos recursos. padrão competitivo no mercado. Os níveis 3 e 4, que
Para reduzir os custos da empresa, a metodologia utiliza dois correspondem a até 6.210 defeitos por milhão de
artifícios que reduzem os desperdícios e resolvem os problemas oportunidades, são os atuais níveis da maioria das empresas.
existentes em um processo (aqueles que causam a variabilidade O nível 5 e 6 são difíceis de serem atingidos e representam o
e incitam os defeitos). novo padrão mundial de qualidade”.

Aumentar a eficiência e eficácia também é um propósito, ou seja,


uma máquina que deveria produzir uma quantidade X de peças, Essa definição irá prover a base para entender como o potencial
acabará produzindo X+1, permitindo que a empresa destine de Seis Sigma pode ser liberado dentro de uma organização.
recursos para outras áreas e assim faça crescer o departamento e Alguns benefícios que podem ser adquiridos e notados com a
a empresa como um todo. implantação correta da metodologia são:
Outros benefícios, como crescimento profissional do funcionário, • Redução de custos;
também estão atrelados ao Seis Sigma. Basicamente, a • Aumento na produtividade;
metodologia desenvolve um senso de comando e • Aumento de marketshare;
responsabilidade em todos os funcionários. Essa é uma das
• Fidelidade do consumidor;
formas mais utilizadas para aumentar a eficiência de um
• Diminuição o tempo de ciclo do processo;
operário, fazendo com que ele entregue resultados melhores.
• Redução de defeitos;
Geralmente, esses quesitos são não fáceis de serem observados,
• Mudança cultura;
porém de uma forma indireta, acabam promovendo o
crescimento da empresa. • Desenvolvimento de novos produtos e serviços.

O nível da empresa, por sua vez, é determinado através dos MELHORIA CONTÍNUA
DPMO (defeitos por milhões de oportunidades), sendo o nível O processo de melhoria Seis Sigma, ou implantação da cultura
sigma cada vez menor quanto maior o valor do DPMO em que a em um departamento, organização, requer recursos. A adoção
companhia se encontra. da metodologia é um equilíbrio entre recursos financeiros e
disponibilidades de equipes. Em muitos projetos de melhoria é
necessário estabelecer a real necessidade de execução e os
gastos envolvidos. A adoção de uma nova tecnologia por
exemplo, pode demorar para apresentar retorno financeiro, ou
criar gastos que são inviáveis (treinamento de todos os
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funcionários, mudança completa na estrutura de produção, etc.). RETRABALHO
O Seis Sigma estabelece um padrão de melhoria com resultados
Atividade que se relaciona com o fato de ter que ser realizado
aparentes entre 4 à 6 meses, o que torna o método atrativo. O
trabalhos já feitos, seja por erros de projeto ou processo.
gráfico abaixo demonstra quanto tempo é necessário, em média,
Acrescentam horas de trabalho, gastos com materiais, etc.
para estabelecer por completo um padrão de seis sigma. A
relação é inversamente proporcional: quanto maior o esforço e REINSPEÇÃO
evolução anual para redução de DPMO, menor o tempo de Quando há necessidade de inspecionar um MESMO lote por
estabelecimento do padrão Seis Sigma. algum erro interno, há um gasto desnecessário que gera
trabalho extra e não agrega valor ao produto.
Qualquer empresa que entende seus deveres perante ao cliente
(e devem entender!), pode ter acesso e calcular o nível sigma RECUPERAÇÃO
atual do processo, departamento ou organização, contra os Seis O gasto de recuperação de um produto também pode ser
Sigma dos 99,999% de qualidade “perfeita”, que é uma considerado algo que não agrega valor, mas demanda tempo
qualidade tão alta, fazendo com que qualquer outro nível seja e dinheiro.
baixíssimo quando comparado.
REJEIÇÃO
Considerado um dos piores pontos da fábrica oculta, pois a
rejeição (quando feita pelo cliente) expõe problemas internos
da empresa que podem afetar a imagem e a credibilidade.

Um erro pode custar ainda mais caro perante ao consumidor.


Vejamos por exemplo, o funcionamento de um hospital. Todos
os movimentos dos funcionários precisam ser protocolados, ou
seja, se um funcionário retirar um determinado tipo de soro do
estoque, isso precisa ser controlado; se um determinado
paciente sai da UTI, utiliza oxigênio, é movido de quarto ou
precisa de remédio, tudo deve ser anotado para futuras
checagens e estudos. Portanto quanto pode custar um erro por
falta de procedimento?

A tabela abaixo mostra a variação entre 99% e 99,999% de


qualidade para diversas companhias:

No exemplo acima, podemos ver como algum descuido pode


gerar gastos que custam a credibilidade e em casos extremos,
causam uma perda humana, algo irreparável. Um dos piores
erros que pode acontecer dentro de uma empresa gerando altos
custos e em muitos casos, péssima reputação, é o recall. As
montadoras evitam esse tipo de retrabalho a todo custo, sendo
Quando uma empresa produz algum tipo de mercadoria, peça ou essa, a última opção a qual devem recorrer.
tem um processo que agrega valor ao produto, está sujeita a
Existem ainda, erros catastróficos que geram desastres
atividades que não agregam valor, mas ao mesmo tempo, geram
incalculáveis, perdendo vidas humanas e causando um desastre
custos e trabalho extra. Essas atividades fazem parte da fábrica
ambiental, como aconteceu na plataforma de petróleo BP Oil. Os
oculta, ou Re’s como é popularmente conhecido dentro de uma
prejuízos causados pelo desastre ocorrido em setembro de 2007
companhia. Isso envolve qualquer processo em que o gasto não
ainda são vistos em áreas longínquas do acidente.
será contabilizado para o cliente final, pois ele não estará
disposto a pagar pelo acréscimo do valor devido à falta de METODOLOGIA
procedimento ou erros internos. Algumas das atividades da Engenheiros, estatísticos, matemáticos e consultores falam
“fábrica oculta” que podemos citar são: sobre qualidade, custos e procedimentos de uma forma
diferente, mas todos convergem quando o assunto é a
necessidade de uma base de dados para comprovação de que o
processo está precário e então, poder levantar atividades que
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façam reduzir a variabilidade do mesmo e assim gerar “lucros” posição com maior envolvimento em um projeto, também afeta
para as empresas. Três frases clássicas servem de pilar para a a moral do funcionário de forma positiva, fazendo com que ele
aplicação da metodologia Seis Sigma e revelam que, se ajustada produza mais e tenha uma melhor qualidade de vida.
corretamente, pode gerar uma melhoria contínua e reduzir
drasticamente a variabilidade até o nível “zero aceitável” de Por se concentrar em problemas “reais”, o Seis Sigma, é
defeitos (estatisticamente falando). É comum quando há algum diretamente relacionado a impacto financeiro dentro da empresa
problema ou quando a produção está bem abaixo do esperado, apresentando resultados dentro de um período de 4 a 6 meses.
haver uma cobrança excessiva de algum funcionário ou culpar Esse tempo pode variar dependendo do projeto a ser aplicado,
algum departamento pela falta por tal acontecimento. nível sigma atual da companhia, da qualificação e treinamento
dos funcionários. A dificuldade maior para a implantação é
“Não é preciso mudar. Sobreviver não é obrigatório. imposta pela mudança de cultura necessária para que o projeto
Se você não pode descrever aquilo que está fazendo tenha sucesso.
como um processo, você não faz ideia do que está
fazendo” Por ter sido aprimorado por japoneses, que possuem uma vasta
e respeitosa cultura de obedecer fielmente às regras e
W. Edwards Deming, Prof, Engenheiro e. Estatístico procedimentos como descritos e ordenados, a aplicação para o
Brasil é uma dificuldade. Quanto menor o nível de cargo dentro
“Se um standard não há base lógica para se tomar da empresa, mais difícil de estabelecer um padrão e fazer com
uma decisão ou agir”. que os procedimentos sejam seguidos da forma correta.
Joseph M. Juran, Engenheiro Consultor e O Seis Sigma utiliza ferramentas estatísticas para mapear todas
Estatístico as entradas e saídas da empresa, criando uma metodologia que
acompanha o processo de produção, capaz de identificar falhas,
“Custos existem para serem eliminados, não
variabilidades e implantar pequenas melhorias que irão
contabilizados”.
aumentar a capacidade produtiva dos negócios. Na metodologia,
Taiichi Ohno, Inventor do sistema Toyota de não é comum basear-se em experiência ou “achismo” de
produção funcionários. Todas as atividades implantadas e desenvolvidas
são comprovadas com uma base de dados e uma comparação
Deming ainda afirmava: “Oitenta e cinco por cento (85%) das entre o antes e depois, gerando uma melhoria contínua que evita
razões para as falhas encontradas pelos clientes, são relatadas o decaimento da produção ou a volta para um nível sigma
como deficiências em sistemas e processos e não em inferior.
funcionários”, o que não reflete a realidade de cobrança dentro
da atual metodologia das empresas. É comum quando há algum Por priorizar a rentabilidade crescente, podemos citar alguns dos
problema ou quando a produção está bem abaixo do esperado, benefícios que estão ligados diretamente à empresa:
haver uma cobrança de algum funcionário ou culpar algum
• Alinhamento da estratégia de negócio com os esforços
departamento por tal acontecimento. Acontece que, muitas
de melhoria crítica;
vezes as falhas ocorrem devidos aos erros de metodologia que
são aplicados ou justificados como corretos dentro da própria • Mobilização das equipes para gerenciar efetivamente os
empresa, porém entender esse ponto, é difícil e pode ser projetos de alto impacto;
considerada uma questão chave para abordar a correta • Aceleração dos resultados comerciais;
metodologia, podendo assim aplicar o Seis Sigma e reduzir a • Redução dos custos organizacionais;
variabilidade dos processos. • Aumento significativo da produtividade;
• Maior qualidade dos produtos e serviços;
BENEFÍCIOS 6σ • Aumento e retenção de clientes;
Lean Seis Sigma é uma metodologia que funciona em • Mudança benéfica na cultura organizacional.
organizações de todos os tipos e tamanhos. Em muitos casos, é
possível obter ganhos maiores e mais rápidos dentro de Quando aplicado, o Seis Sigma faz com que todas as esferas
pequenas empresas, já que essas possuem uma estratificação envolvidas na sociedade, recebam algum benefício que direta ou
mais diferenciada e simplificada, sendo mais “fácil” a aplicação indiretamente serão percebidos.
do método e envolvimento dos funcionários.

Para todos os envolvidos, os benefícios são imediatos. As pessoas


são afetadas positivamente e acabam se engajando nos projetos
que melhorem os métodos e o ambiente de trabalho. Quem
conhece o processo, é quem trabalha com ele. O operário “chão-
de-fábrica” é o que mais conhece o processo, e por sua vez, pode
ter as melhores dicas para que a eficiência e eficácia das
máquinas sejam aumentadas. A oportunidade de ocupar uma
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contínua em processos. Cada módulo dessa metodologia possui
Diversas empresas que adotaram o Seis Sigma estão ferramentas específicas que deverão ser aplicadas no momento
aumentando o marketshare e a disputa no mercado nacional. A certo, garantindo um aproveitamento máximo de recursos
adoção da metodologia é comum para empresas multinacionais, durante o Seis Sigma.
estando ainda caminhando no cenário de empresas emergentes.
Algumas empresas que adotam a metodologia e são referência MÓDULO 1 - DEFINIR
nesse quesito são:
O “D” no processo DMAIC foca na seleção de projetos de impacto
✓ 3M relevante e da compreensão de quais métricas irão refletir o
✓ Bunge Alimentos sucesso do projeto. Nesta etapa do DMAIC são definidos de
✓ Bosch forma específica os problemas (oportunidades de melhoria)
✓ Whirpool vinculados ao processo.
✓ Itaú / Unibanco
Deve-se ter em mente que no Seis Sigma, os projetos são
ESTRUTURA DO PROGRAMA questionados e os dados coletados de forma quantitativa. Os
O programa do Seis Sigma possui uma divisão de 4 categorias, indicadores de performance industriais são utilizados
sendo que em alguns cursos ou empresas podem considerar até frequentemente durante todo o processo do DMAIC. Ou seja,
7 (incluindo duas escalas superiores e uma inferior). para que essa etapa seja concretizada com sucesso, deve-se:
entender o problema que deverá ser estudado, defini-lo
A primeira categoria (qualificação) que pode ser conquistada específica e quantitativamente além de exibir quais serão os
para entrar no mundo do Seis Sigma é o Yellow Belt. Em ordem impactos nos indicadores da empresa.
crescente de importância encontra-se Green Belt, Black Belt e
Master Black Belt. As funções e competências que podem ser As metas quantitativas devem estar relacionadas com a solução
atribuídas a cada “Belt” estão explanadas abaixo: do problema e geralmente recebe uma atribuição em
porcentagem e um tempo determinado. Ex.: Aumento de 30% na
• Compõe a “massa pensante” dos projetos; produção e 3 meses para término do projeto.
• Funcionários qualificados pela empresa;
• Auxiliam na busca por soluções; A fase de Definição é baseada em diversas ferramentas que se
• Ajudam a executar as soluções. encaixam dentro de 4 etapas macro:

• Treinamento diferenciado; 1. Certificar que o projeto é crítico para a empresa


• Coordenação e execução dos projetos; 2. Escolha de equipe, escopo e prazos para projeto
• 25% do tempo total dedicado ao 6 Sigma; 3. Contrato de melhoria e registro de projeto
• Uso de ferramentas estatísticas. 4. Mapeamento do processo e cálculo de saving

• Treinados especificamente para o Seis σ; O primeiro macro dessa fase é certificar de que o projeto é crítico
• Dedicação integral; para a empresa, ou seja, se ele irá atender os requisitos do
• 1 a cada 100 funcionários; consumidor. Todo projeto de Seis Sigma deve melhorar direta ou
• Consultores. indiretamente uma característica no produto que será percebida
pelo cliente ou empresa.
• Coordenação do programa;
• Consultor interno; Em diversos casos, um projeto Seis Sigma exige
• Desdobramento projeto em macro; multidisciplinaridade de departamentos, ou seja, as equipes
• Suporte técnico. devem ser compostas por diversas áreas. Isso reflete no
momento de gerar soluções para a causa-raiz investigada, pois
Ainda que o funcionário seja treinado por diversos cursos ou com diferentes formações e conhecimentos, a elaboração de
ferramentas estatísticas, para que se torne comprovadamente soluções pode se tornar muito mais fácil.
um Green, Black ou Master Black Belt, é necessário o
desenvolvimento de um projeto in loco. Somente um projeto que A documentação dos processos também é realizada durante a
gere melhorias e que seja documentado garante a certificação fase Definir. Ao final dessa etapa, a equipe de projeto deverá ter
final necessária. registrado um contrato de melhoria, com objetivos, cronograma
e outros dados relativos ao projeto, levantando informações de
METODOLOGIA DMAIC forma meticulosa para que o projeto seja executado com
O DMAIC que em inglês é a sigla para Define, Measure, Analyse, sucesso.
Improve e Control, é um método eficaz que faz parte do conjunto
de práticas do Seis Sigma e tem como meta, melhorar um Lembre-se que o sucesso das fases seguintes é uma função da
processo existente na empresa. primeira fase bem definida.

Um projeto que segue a metodologia DMAIC é efetivo também


para o aumento da produtividade, redução de custos e melhoria
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MÓDULO 2 - MEDIR MÓDULO 3 – Analisar

Como o processo está no indicador de performance e qualidade? Na análise do problema é imprescindível detectar a causa raiz e
A etapa de medição é crítica para que a equipe foque na gerar oportunidades de melhoria. Essa etapa gera soluções que
necessidade específica e necessária de melhoria. Inicialmente as nos permitem conhecer as não conformidades do processo e suas
equipes tem de determinar um ponto de início ou uma baseline variações. Para analisar as possíveis variáveis que influenciam na
para seguir analisando processo e procurando por detalhes que qualidade dos produtos e proporcionam um elevado número de
irão levar as causas-raiz do problema. Considerando que a coleta variabilidades, pode-se utilizar diversas ferramentas como: 5
de dados exige um elevado tempo, é necessário um grande why’s, diagrama de Ishikawa, brainstorming e outros.
esforço para esse início de projeto.
Durante esse módulo, os esforços são concentrados para
A medição trata da documentação do processo atual, validando encontrar as causas das variabilidades e defeitos. Depois de criar,
como ele é medido e estabelecendo uma linha base com relação verificar e analisar os mapas de processos, criados nas fases
a performance. Diversas ferramentas gráficas são utilizadas Definir e Medir, em detalhes, a equipe será capaz de listar os
nessa etapa como uma forma de visualizar o processo. problemas ou pontos de falha. Isso permite avaliar o projeto
como um todo, pensar de uma forma coletiva, agilizando
Para procurar pelo que está causando o problema é preciso que resultados e otimizando as decisões.
as equipes coletem os dados e analisem para tentar achar uma
provável causa que esteja influenciando os desperdícios e as A equipe envolvida no Seis Sigma, pode então determinar cada
variabilidades. etapa que agrega valor ao produto, o tempo que ela leva para ser
executada tendo assim, uma base para decisão sobre qual
Deve-se desenvolver um plano de coleta de dados para saber processo agir, visando reduzir os custos. O VSM e o Time Analysis
onde, como, e quais ferramentas deverão ser utilizadas para isso. são ferramentas muito utilizadas durante essa fase para
A quantidade de informações a serem adquiridas também demonstrar o valor agregado de um produto.
importa. Uma coleta de dados precisa ser precisa e confiável, pois
irá influenciar todas as outras etapas do processo. Todos os problemas serão encarados e resolvidos de forma
estatística. As causas para os problemas são testadas e
Essa fase pode ser desdobrada em outras 4 etapas, que são: verificadas com até 95% de confiança.
1. Desenvolver o plano de coleta de dados A fase Analisar é composta pelas seguintes etapas:
2. Comprovar que os dados são confiáveis
3. Demonstrar a variação do processo 1. Definir os objetivos de desempenho
4. Demonstrar o nível Sigma atual do processo 2. Determinar a causa-raiz
3. Estratificar e analisar o processo
Desenvolver a coleta de dados é necessário para padronizar a 4. Validação da causa raiz.
aquisição dos valores de performance e índices da empresa.
Devido à grande quantidade de dados que normalmente são Uma das práticas mais importantes da fase Analisar, é
coletados, torna-se necessário padronizar essa coleta. Esse é o demonstrar aonde deverá ser o foco de toda a equipe. Alguns
momento que a equipe de projeto pode entender com maior métodos como analisar um diagrama de pareto, dispersão,
profundidade o que está acontecendo. correlação e regressão podem deixar mais claro aonde se
concentra o problema.
Definindo, testando e refinando as medidas que são feitas
durante o processo, a equipa será capaz de tomar boas decisões Após diagnosticar o problema, é hora de gerar ideias de
com base em dados. Isso garante que uma ação futura corretiva melhoria. Essas ideias irão eliminar a causa-raiz e reduzir as
ou preventiva poderá ser tomada baseada em informações variabilidades do processo.
adquiridas e não em opiniões particulares e “achismo”.
MÓDULO 4 - IMPLEMENTAR
Em muitos casos é necessário rever o contrato de melhoria e o
Team Charter que são elaborados na Fase Definir. Isso acontece Enfim para o penúltimo módulo da metodologia DMAIC, todos
pois com a aquisição de dados, torna-se visível se os objetivos do os problemas foram estudados e as causas das variabilidades
projeto estão bem determinados. Incorporar a coleta de dados foram validadas. Para a implementação de melhorias, todas as
nessas ferramentas irá ajudar a manter atualizadas as ideias são geradas, selecionadas e testadas através de um projeto
informações do módulo 1. Ou seja, se necessário, os objetivos piloto.
podem ser revistos e redimensionados.
Essa fase pode ser desdobrada em outras 4 etapas, que são:
Demonstrar a variação e o nível Sigma atual do processo é uma
1. Gerar ideias de melhorias
forma de contabilizar quais são as perdas e compara-las com as
2. Avaliar e selecionar soluções
modificações que serão implantadas na fase 4 – Implementar.
3. Desenvolver plano piloto
4. Comprovar a melhoria e confirma o saving
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As equipes focarão os esforços para gerar o maior número de • “Value”: determinar quais são os requisitos dos clientes;
ideias possíveis, baseando-se que com a quantidade, vem • “Flow”: remover o desperdício do sistema, otimizando
qualidade. Ideias criativas e consistentes são a base para processos com mudanças suaves nos procedimentos;
encontrar uma solução que resolva determinado problema. • “Pull”: garantir que o processo produza e puxe a
demanda do consumidor
A avaliação e seleção deve ser a próxima etapa pois com as
• “Perfection”: continuamente perseguir a perfeição de
diversas soluções geradas, deve-se eliminar as que confrontam
execução do processo;
com os ideais da empresa ou possuem “bloqueadores óbvios”
(serão explicados em detalhes posteriormente). Para manter o foco, a equipe precisa estreitar a relação entre
algumas medições vitais que irão manter o processo em boa
Com as soluções em mãos para reduzir as variabilidades do
qualidade e performance. Esse monitoramento é acompanhado
processo, as equipes desenham diversos mapas de processo,
de um plano indicativo de níveis operacionais que irão alertar
cada um com uma solução selecionada, para que possam ser
caso o processo não esteja sendo executado da melhor maneira
testadas as diversas alternativas. Esses mapas irão ilustrar de
possível.
forma eficiente como será a mudança após a implementação das
soluções e ajudarão a treinar o novo método que será colocado Expandir as mudanças nos processos e melhorias para todos
em prática. processos (possíveis) da organização através de documentação:
mapas de processo, checklists, diários de bordo, etc. ajudará a
Para garantir que a melhor solução foi escolhida, a equipa deve
controlar e a manter a melhoria adquirida. Quanto melhor for a
testar os ciclos de mudanças utilizando uma ferramenta
documentação, mais facilmente os funcionários irão se adaptar
conhecida como PDCA. Esse conceito irá ajudar a coletar
com as novas maneiras de trabalhar.
feedbacks de stakeholders sobre as mudanças propostas. Os
ciclos de teste são uma boa maneira para encontrar a solução A última fase do DMAIC costuma ser aplicada da seguinte forma:
mais rápida, de menor impacto organizacional (em mudanças) e
economicamente viável. 1. Manter as melhorias obtidas sob controle
2. Prevenir ocorrência de falhas
Ter em mente que para conseguir implementar uma solução com 3. Alterar documentação e promover treinamento
sucesso é necessário um planejamento cuidadoso. Considerar 4. Padronizar e documentar melhorias
requisitos como logística, treinamento, documentação e planos
de comunicação são a base para o sucesso. Quanto maior o Aplicar os novos conhecimentos para outros processos
tempo gasto em planejamento, mais rápido será a total organizacionais é uma outra forma de aumentar os ganhos e
adaptação e menor serão, os impactos negativos nos melhorias. Essa transferência de conhecimento pode trazer
participantes das mudanças. Após confirmar quantitativamente resultados para outros processos semelhantes causando bons
as melhorias do Módulo Implementar (fase 4 da metodologia impactos nos negócios.
DMAIC), a equipe está apta a criar meios para colocar o processo
em controle, que corresponde a última etapa, o Módulo Celebrar e compartilhar o sucesso é um dos momentos que
Controlar. deveriam se tornar rotina na organização. Mesmo quando um
projeto não pode ser aplicado em outras áreas, deve haver
MÓDULO 5 - CONTROLAR situações ou metodologias que com alguma adaptação, podem
ser aplicadas e transferidas. O marketing e a publicidade para
Como manter a qualidade adquirida durantes os processos cada sucesso adquirido podem aumentar a velocidade de ganhos
anteriores da metodologia DMAIC? Essa fase irá ajudar através futuros e atrair ainda mais adeptos a metodologia Seis Sigma.
de uma mini versão de gerenciamento do processo. A equipe
construiu durante todos os módulos anteriores uma estrutura de Nesses casos reais, estão destacados alguns pontos importantes
melhoria que agora, deve ser documentada e passada que devem ser levados em consideração para aplicar ou estudar
exatamente como funcionará aos funcionários que irão trabalhar em projeto de Seis Sigma:
no processo.
✓ Relação benéfica com seus fornecedores;
Uma das chaves para manter sob controle as melhorias é utilizar ✓ Não negligenciar informações;
os princípios do Lean. Daí o nome dessa metodologia Lean Seis ✓ Envolver as pessoas no processo de mudança;
Sigma. A divisão é simples e intuitiva, os processos são definidos, ✓ Basear-se em fatos para a tomada de decisões;
medidos, analisados e melhorados, com ferramentas estatísticas ✓ Criar documentação para qualidade.
para que se mantenha o processo e variabilidades dentro de um
padrão de +- 3 Sigma (6 Sigma em módulo) e controlados através Temos abaixo, algumas histórias reais, que estão disponíveis
dos princípios de manufatura enxuta (Lean). para verificação e consolidação da importância desse sistema nos
atuais procedimentos empresariais.
Os princípios do Lean devem fazer parte do foco de qualquer
empresa que deseja manter-se competitiva no mercado. Os
quatro princípios são:
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História História
CUSTO DA MÁ QUALIDADE - CHALLENGER Real CUSTO DA MÁ QUALIDADE – TOYOTA Real
história história
Sipho Tjabadi, Gerente Geral do Grupo Capital, ESKOM afirma
real... A Toyota em 2009 emitiu um recall de emergência para 9
real...
que uma das maneiras mais importantes de conscientizar milhões de automóveis devido a um problema no tapete e nos
sobre a visão, de criar uma base forte para o crescimento freios que provocavam uma aceleração involuntária. A
sustentável e desenvolvimento é abraçar, integrar e reforçar a qualidade sempre foi a meta número 1 da Toyota. Eles viveram
qualidade em TODAS as fases do ciclo de vida dos projetos. e criaram sistemas para aplicar a melhoria contínua em seus
processos.
É de extrema importância entender que a qualidade pode
significar a diferença entre a excelência e o desastre, com No início dos anos 90 a Toyota decidiu se tornar a maior
consequências catastróficas. Em 1986, a nave espacial companhia automobilística do mundo. Esse ideal de
Challenger foi lançada em meio a muita festividade e crescimento, colocou a qualidade em segundo plano. Os
comemoração, porém algo indesejável aconteceu. Viu-se uma resultados eram visíveis: menos profissionais compartilhando
luz estonteante 73 segundos após o lançamento e peças da melhores práticas e menos envolvimento das pessoas nos
nave sendo projetadas para todos os lados. A nave espacial projetos e decisões.
Challenger havia explodido a poucos metros do chão. No rádio
de comunicação com a base espacial, após um longo silêncio, Assumindo a responsabilidade do acontecido, o presidente da
ouve-se os engenheiros e controladores discutindo sobre qual a Toyota, Akio Toyoda, pediu desculpas e suspendeu as vendas
possível falha de funcionamento da Challenger. e produção de oito modelos de veículos. Números do ocorrido:

Um anel de vedação de borracha se partiu e causou a explosão PERDAS HUMANAS: 52 mortos e 38 feridos
da nave. Os gerentes da NASA sabiam que no projeto dos
PERDA FINANCEIRA: 5,5 bilhões de dólares
fornecedores havia uma falha potencialmente catastrófica nos
anéis de vedação, mas falharam em resolve-la. A relação
benéfica com os fornecedores do anel de vedação havia História
acabado e a NASA não se assegurou que os produtos estavam Real
CUSTO DA MÁ QUALIDADE – BP OIL
sendo entregues com a melhor qualidade possível. Além do
material, foi negligenciado a informação que os engenheiros história
Em 20 de abril de 2010, uma plataforma de perfuração em
haviam passado sobre os perigos de um lançamento em baixas real...
águas profundas para exploração de petróleo da BP explodiu
temperaturas. desencadeando o maior desastre ambiental histórico dos EUA.
Havia a necessidade de basear-se em fatos para a tomada de Havia um problema de cimentação ao entorno do poço. Para
decisões e isso não aconteceu. Números do acidente: economizar tempo e dinheiro, o contratado que fabricava tal
peça, falhou em testar corretamente o cimento e a BP Oil não
PERDAS HUMANAS: Sete pessoas mortas
exigiu documentação da qualidade do produto. Técnicos
PERDA FINANCEIRA: Mais de 1 bilhão de dólares envolvidos na análise também interpretaram incorretamente
um teste de pressão e ignoraram os sinais de vazamento. Não
CUSTO PARA REPROJETAR O ANEL: Alguns milhares de houve tomada de decisões baseadas em fatos. A BP
dólares responsabilizou a TransOcean, que era dona da plataforma,
que por ventura, devolveu a culpa para a BP por falha no
projeto. Ambas resolveram responsabilizar Halliburton,
fornecedora de cimento, pela má qualidade do produto.
Entender como o trabalho dos seus fornecedores afetam o
negócio, é de extrema importância para garantir a qualidade
de seus produtos.

Números do acidente:

PERDAS HUMANAS: Onze pessoas mortas

PERDA FINANCEIRA: Mais de 10 bilhões de dólares

PERDA AMBIENTAL: Incalculável (até os dias de hoje, as


consequências são percebidas)

CUSTO PARA TESTAR EQUIPAMENTO: 128 mil dólares


CAE TREINAMENTOS.COM.BR Edição nº 02
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