Borrador Trabajo Fase 2 Grupo 15

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

TRANSFERENCIA DE MASA 2019
Unidad 2
Fase 2 – Solucionar situaciones problémicas de la industria de alimentos de absorción,
extracción y lixiviación y realizar simulación virtual
Nelson Fabian Aponte Bonilla Código: 1.110.178.060

Andrea Paola Pacheco
Miller Lady Rincón Código 1112222022
Yerley Del Rosario Florez Código: 1.082.925.988
Yereni Yisela Cajares Código: 1.087.128.179
Tutor:
Ruben Dario Munera Tangarife
Universidad Nacional Abierta Y A Distancia - UNAD

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería –ECBTI
Ingeniería de Alimentos
Grupo: 211612_15
Ibagué-Tolima
Abril 2019
INTRODUCCIÓN
Las operaciones de transferencia de masa tienen una gran importancia desde el punto de
vista químico e industrial, ya que es muy difícil encontrar un proceso químico que no
requiera previamente la purificación de la materia prima o un producto intermedio, o
simplemente separar el ó los productos finales del proceso de sus subproductos, por lo
tanto, estas operaciones van acompañadas de procesos de transferencia de calor, de masa y
de movimiento.
Las operaciones de transferencia de masa son parte básica de un sinnúmero de industrias,
algunas de ellas son la producción de fertilizantes, la industria azucarera, la producción de
ácidos sulfúrico y clorhídrico, las refinerías de petróleo, el procesamiento de alimentos, etc.
Con la elaboración de estas prácticas virtuales el estudiante podrá hacer un recorrido por
cada uno de los procesos evaluados, con el fin de poder identificar, conocer, aplicar y
controlar cada una de las variables que intervienen en los mismos. Esto es de suma
importancia ya que como Ingeniero de Alimentos debemos conocer cuáles son los procesos
que más se ajustan a los productos que se van a procesar.
Las aplicaciones de simulación en el programa Virtual Plant 2 en la identificación de los
procesos de transferencia de masa y térmicos en el campo alimentario nos ayuda en la
orientación del cómo garantizar un alimento de calidad con sus propiedades organolépticas
adecuadas para el consumidor.
OBJETIVOS
Generales:
Conocer las Operaciones unitarias con transferencia de masa como lo son, Absorción,
Adsorción, Lixiviación y extracción.
Específicos:
 Comprender cada concejo trabajado en la unidad.
 Identificar cada una de las operaciones unitarias en cada parte de los proceso
durante el desarrollo de los ejercicios planteados.
 Ampliar los conocimientos mediante la practica virtual durante el desarrollo del

laboratorio
ACTIVIDADES A DESARROLLAR
Paso 2: cada estudiante prepara sus aportes e interviene de forma oportuna y significativa
en el foro del trabajo colaborativo, dando respuesta a los siguientes problemas:
1. En una industria de Alimentos se tiene una corriente de aire está contaminada con
una sustancia orgánica que se desea eliminar. Para ello, 700 kg/h de aire son
introducidos por la base de una torre de relleno con anillos Raschig dispuestos al
azar, por la que circulan en contracorriente 3.000 kg/h de un aceite mineral.
Se le solicita calcular:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de anegamiento.
b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,5 veces la de anegamiento.
Solución
a) La velocidad de anegamiento se puede calcular con la siguiente formula;
2 1 1
𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 𝑎 𝜂𝐿 0.2 𝜌𝐺 𝑤𝐿 4 𝜌𝐺 8
ln [ 3
( ) ∗ ] = −4 ( ) ( )
𝑔 𝜀 𝜂𝐴𝐺𝑈𝐴 𝜌𝐿 𝑤𝐺 𝜌𝐿
Solucionando para la velocidad de anegamiento se obtiene;

𝑉2 𝑎 𝜂𝐿 0.2 𝜌
𝑤 𝜌
1 1
ln[ 𝐴𝑁𝐸𝐺 3 ( ) ∗ 𝐺] −4( 𝐿 )4 ( 𝐺 )8
𝑔 𝜀 𝜂𝐴𝐺𝑈𝐴 𝜌𝐿
𝑒 = 𝑒 𝑤𝐺 𝜌𝐿
1 1
2 𝜌
𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 𝑎 𝜂𝐿 0.2 𝜌𝐺 𝑤
−4( 𝐿 )4 ( 𝐺 )8
𝑤𝐺 𝜌𝐿
( ) = 𝑒
𝑔 𝜀 3 𝜂𝐴𝐺𝑈𝐴 𝜌𝐿
1 1
𝑤 𝜌
−4( 𝐿 )4 ( 𝐺 )8
𝑒 𝑤𝐺 𝜌𝐿
𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 = √ 0.2 1 𝜌
𝑎 𝜂
3 (𝜂 𝐿 ) ∗ 𝑔 ∗ 𝜌𝐺
𝜀 𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐿
Reemplazando datos se tiene;

1 1
3000 4 1.1 8
−4( ) ( )
𝑒 700 900
𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 =
𝑚240 0.2 1 1.1
300 3 ( 1 ) ∗ 𝑚 ∗ 900
𝑚 9.81 2
√ 𝑠
𝑚
𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 = 1.0306
𝑠
El diámetro de la torre puede calcularse si se conoce la sección de paso, y ésta puede
obtenerse a partir de la ecuación de continuidad:
𝑘𝑔 1ℎ
𝑤𝑔 700 ∗ 3600 𝑠
𝑆= = ℎ = 0.1715 𝑚2
𝜌𝑔 𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 𝑘𝑔 𝑚
1.1 3 ∗ 1.0306 𝑠
𝑚
El diámetro de la columna será;
𝑆 0.1715 𝑚2
𝐷 = √4 = √4
𝜋 𝜋
𝑫 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟕𝟑 𝒎
b)
Con una velocidad;
𝑚 𝑚
𝑉𝐺 = 0.5 ∗ 𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 = 0.5 ∗ 1.0306 = 0.5153
𝑠 𝑠
Siguiendo el mismo procedimiento anterior se obtiene;
𝑘𝑔 1ℎ
𝑤𝑔 700 ∗ 3600 𝑠
𝑆= = ℎ = 0.3430𝑚2
𝜌𝑔 𝑉𝐴𝑁𝐸𝐺 𝑘𝑔 𝑚
1.1 3 ∗ 0.5153 𝑠
𝑚
El diámetro de la columna será;
𝑆 0.3430𝑚2
𝐷 = √4 = √4
𝜋 𝜋
𝑫 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟎𝟗 𝒎
2. Una corriente de aire con una humedad absoluta de 0,011 kg de agua/kg de aire seco
se desea secar hasta una humedad de 0,005 kg de agua/kg de aire seco, con el fin de
utilizarla en un proceso de secado de semillas. Para realizar esta deshumidificación,
se utiliza una torre de absorción rellena de anillos Raschig de 2 pulgadas, siendo el
líquido absorbente una solución de soda cáustica al 50% en peso. Si el caudal de
disolución absorbente que se utiliza es un 25% superior a la mínima, se le solicita a
usted calcular la altura que debería tener la torre para realizar esta operación,
sabiendo que la altura de una unidad de transferencia es de 60 cm. Para este sistema,
los datos de equilibrio se dan en la siguiente tabla:
X Y
(moles H2O/- (moles H2O/-
mol NaOH) mol aire seco)
0 0
1 4
2 11
3 28
4 67
5 100
6 126
7 142
8 157
9 170
10 177
12 190
16 202
Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los valores 18, 29 y
40 kg/kmol, respectivamente.
DESARROLLO
 Se hallan las razones molares en fase gas, para las secciones de entrada y salida
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑦1 = 0,011 ∗ ∗ = 0,01772
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑦2 = 0,005 ∗ ∗ = 0,00805
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
 Corriente líquida que entra a la columna, la razón molar será
50 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 40 𝑁𝑎 𝑂𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝑥2 = ∗ ∗ = 2,2222
50 𝑁𝑎 𝑂𝐻 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝑂𝐻 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝑂𝐻
Hallamos el valor (𝐿´/𝐺´)𝑚𝑖𝑛

El valor de (𝐿´/𝐺´)𝑚𝑖𝑛 lo obtenemos de la pendiente de recta que se une con la recta de
columna (𝑥2, 𝑦2) y el punto de curva de equilibrio ordenada 𝑌1 = 177𝑥10 − 4
𝑌1 − 𝑌2 0.1772 − 0.00805
𝑀= = = 0.00167 ≅ 0.002
𝑋1 − 𝑋2 8 − 2.2222
𝐿´ 𝐿´ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
= 1.25 ( ) 𝑚𝑖𝑛 = 1.25 ∗ 0.002 = 0.0025
𝐺´ 𝐺´ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
La cantidad de unidades de transferencia la obtenemos al trazar escalones entre la recta de
operación y curva de equilibrio. De esta manera se obtiene
𝑁𝑈𝑇 = 4.3
La altura de columna la calculamos multiplicando el valor de altura de unidad de la
transferencia por el número de ellas: 𝑍 = (60𝑐𝑚)(4.3) = 258𝑐𝑚
180 1 1
Y1
160 (L`/G`)mín
140 1
Yx104 (moles H2O/moles a.s)
120
2
100
80 3
60 4
40 2
Y2 5
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
X2 X1
X (moles H2O/moles NaOH)
|
3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea extraer el aceite

contenido en una harina, cuya composición es 10% aceite y el resto materia inerte.
Para ello, 500 kg de harina y 3.000 kg de disolvente orgánico se alimentan a un
sistema sencillo de una sola etapa. Si la cantidad de disolución retenida por los
sólidos es de 0,8 kg/kg de inerte, se le solicita calcular:
a) Las composiciones de extracto y refinado.
b) Las cantidades de extracto y refinado.
c) El porcentaje de aceite extraído.
La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:
𝑟
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠 = 0,444 − 𝑋𝑠
𝑟+1
Determinar donde se halla el punto M, para ello se realiza balance de soluto
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 +𝐷𝑌𝑆𝐷 𝑅𝐴 𝑋𝐷𝑅𝐴 +𝐷𝑌𝐷𝐷
𝑋𝑆𝑀 = 𝑋𝐷𝑀 =
𝑅𝐴 +𝐷 𝑅𝐴 +𝐷
Datos
𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 500 𝐾𝑔
𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 (𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜) = 10 % 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 0,1 𝑑𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = 50 𝑘𝑔
𝐼𝑛𝑒𝑟𝑡𝑒 = 90% 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 0,9 𝑑𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = 450 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟 = 0,8
𝑘𝑔
Balance general
𝑅𝐴 + 𝐷 = 𝐸 + 𝑅1
500 𝐾𝑔 + 3000 𝑘𝑔 = 𝑀
𝑀 = 3500 𝑘𝑔
Balance soluto
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝑆𝐷 = 𝐸𝑌𝑆𝐸 + 𝑅1 𝑋𝑆𝑅1 = 𝑀𝑋𝑆𝑀
500(0,1) + 3000(0) = (3500)𝑋𝑆𝑀
𝑋𝑆𝑅 = 0,0142
Balance Disolvente
𝑅𝐴 𝑋𝐷𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝐷𝐷 = 𝐸𝑌𝐷𝐸 + 𝑅1 𝑋𝐷𝑅1 = 𝑀𝑋𝐷𝑀
500(0,1) + 3000(1) = (3500)𝑋𝐷𝑀

𝑋𝐷𝑀 = 0,857
D
E1
0,984
0,857 M
Curda de retencion
0,444
0,430
I
0,007 0,014 0,016 0,020.... 0,1 S
Solución de puntos a desarrollar

a) Las composiciones de extracto y refinado.
Extracto
𝑌𝑆𝐸1 = 0,016
𝑌𝐷𝐸1 = 0,984
Refinado
𝑟
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠
𝑟+1
Calculamos 𝑿𝒔
𝑌𝑆 0,016
𝑋𝑆𝑅1 = 𝑟 = = 0,007
1+ 1
1 1 + 0,8
𝑋𝑆𝑅1 = 0,007
Remplazamos en la ecuación
𝑟 0,8
𝑋𝐷𝑅1 = − 𝑋𝑠 = − 0,007 = 0,437
𝑟+1 0,8 + 1
𝑋𝐷𝑅1 = 0,437
Ubicamos el origen de la recta de retención
𝑟 0,8
= = 0,444
𝑟 + 1 0,8 + 1
b) Las cantidades de extracto y refinado.
Balance general
𝐸 + 𝑅1 = 𝑀
𝐸 + 𝑅1 = 3500 𝑋(−0,007)
(−0,007)𝐸1 − 0,007(𝑅1 ) = −24,50
Balance solido
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝑆𝐷 = 𝐸1 𝑋𝑆𝐸1 + 𝑅1 𝑋𝑆𝑅1
500(0,1) + 3000(0) = 𝐸1 (0,0164) + 𝑅1 (0,007)
50 = 𝐸1 (0,016) + 𝑅1 (0,007)
Sistema de ecuación
50 = 𝐸1 (0,0164) + 𝑅1 (0,007)
−24,50 = −E1 (−0,007)𝑅1 (0,007)
Utilizamos operación de resta en el sistema de ecuación dando el
25,5 = 0,0094𝐸1
2712,765 𝐸1
787,235 𝑅1
c) El porcentaje de aceite extraído.
𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 2712,765 ∗ 0,0164

𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 44,48 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑜
𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 500 𝑘𝑔(0,1) = 50 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
Implementamos regla de tres para sacar el porcentaje final
50 𝑘𝑔 100%
44,48𝑘𝑔 𝑥
𝑥 = 88,9%
4. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se requiere extraer aceite
de una harina con benceno, utilizando un extractor continuo en contracorriente. La
unidad ha de tratar 1000 lb (453,6 kg) de harina (basada en el sólido totalmente
agotado) por hora. La harina no tratada contiene 800 lb (362,9 kg) de aceite y 50 lb
(22,7 kg) de benceno. Los sólidos agotados han de contener 100 lb (45,3 kg) de
aceite no extraído. Experimentos realizados en idénticas condiciones a las de la
batería que se proyecta indican que la disolución retenida depende de la
concentración de la disolución en la forma que se indica en la siguiente Tabla. Se le
solicita calcular:
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒆𝒊𝒕𝒆: 𝟏𝟎 𝑲𝒈 = 𝟐𝟐, 𝟎𝟒𝟔𝟐 𝒍𝒃
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐: 𝟔𝟎𝟎 𝑲𝒈 = 𝟏𝟑𝟐𝟐, 𝟕𝟕𝟒 𝒍𝒃
a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto
b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída.
d) La masa de extracto.
e) El número de etapas que se requieren.
Todas las magnitudes están dadas sobre una base horaria
Concentración
Disolución retenida
(lb de aceite/
(lb / lb de sólido)
lb de disolución)
0,0 0,500
0,1 0,505
0,2 0,515
0,3 0,530
0,4 0,550
0,5 0,571
0,6 0,595
0,7 0,620
Desarrollo
Sean 𝑥 𝑌 𝑦 las fracciones masa de aceite en las soluciones de los flujos inferior y superior.
Para la entrada de solvente
𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑉𝑏 = 22,0462 𝑙𝑏 + 1322,774 𝑙𝑏 = 1,344,82 𝐿𝑏
ℎ
22,0462
𝑦𝑏 = 1322,774 = 0,0166
Determine la cantidad y composición de la solución en los sólidos agotados, por prueba y

error
lb
Si 𝑥𝑏 = 0.1, la solución retenida, a partir de la tabla es 0.505 lb Por lo tanto
𝑙𝑏
𝐿𝑏 = 0.505(1000) = 505
ℎ
100
𝑥𝑏 = 505 = 0.198
lb
A partir de la tabla anterior, la solución retenida es 0.507 lb :
𝐿𝑏
𝐿𝑏 = 0.507(1000) = 507
ℎ
100
𝑥𝑏 = 507 = 0,197 (𝑠𝑢𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑜)
𝐿𝑏
El benceno en el flujo inferior para la 𝐿𝑏 𝑒𝑠 507 − 100 = 407 ℎ
Para la entrada del sólido,

𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿𝑎 = 800 𝐿𝑏 + 50 Lb = 850 𝐿𝑏
ℎ
800
𝑥𝑎 = 407 = 1,965
𝐿𝑏
𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 = 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 − 100 = 22,0462 + 800 − 0 = 722
ℎ
Lb
Benceno en el extracto 1322,774 +50 − 407 = 243 h
𝐿𝑏
𝑉𝑎 = 722 + 243 = 965 ℎ
722
𝑦𝑎 = 965 = 0,748
Las respuestas a los incisos a) y d) son:

a) 𝑦𝑎 = 0,748
b) 𝑥𝑏 = 0,197
𝐿𝑏
c) 𝐿𝑏 = 507 ℎ
𝐿𝑏
d) 𝑉𝑎 = 965 ℎ
e) Determine las concentraciones de entrada y salida para la primera etapa y localice la
línea de operación para las etapas restantes. Partiendo de que 𝑥1 = 𝑦𝑎 = 0,745, la
𝐿𝑏
solución retenida es 0,620 𝐿𝑏 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.
𝐿1 = 0,620(1000) = 620
Balance de materia global:
𝑘𝑔
𝑉2 = 𝐿1 + 𝑉𝑎 − 𝑉2 = 620 + 965 − 850 = 735
ℎ
Balance de aceite:
𝐿𝑎 𝑥𝑎 + 𝑉2 𝑦2 = 𝐿1 𝑥1 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎
𝑉2 𝑦2 = 620(0,745) + 965(0,745) − 850(1,965) = −489,4
−489,4
𝑦2 =
735
Igualamos sinos a negativos la operación
−489,4
𝑦2 = = 0,665
−735
El punto 𝑥1 = 0,745 , 𝑦2 = 0,665 está en el extremo final de la línea de operación para
las etapas restantes. Para determinar un punto intermedio en la línea de operación, se
escoge 𝑥𝑛 = 0,35
𝐿𝑏
𝐿𝑛 = 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 = 0.53 (1000) = 530
ℎ
Para un balance global,
𝐿𝑏
𝑉𝑛+1 = 530 + 965 − 850 = 645
ℎ
Un balance de aceite da
𝑉𝑛+1 𝑦 + 1 = 𝐿𝑛 𝑥𝑛 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎 − 𝐿𝑎 𝑥𝑎
𝑦𝑛+1 = 530(0.35) + 965(0,745) − 800 = 104,42
104,42
𝑦𝑛+1 = = 0.1649
633
𝑦𝑛+1 = 0.1649
Paso 5: Realizar la simulación de extracción líquido-líquido

En los tiempos destinados para la Fase 2 – Solucionar situaciones problémicas de la
industria de alimentos de absorción, extracción y lixiviación y realizar simulación virtual
realizar la simulación de extracción líquido-líquido,
5.1. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre
– alimento desde 80 hasta 60 Kg, mientras se mantiene constante la composición de ácido
acético en vinagre al 18 %.
5.2. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la composición de
ácido acético en vinagre desde 18% hasta 30%, mientras se mantiene constante la masa de
vinagre – alimento al 60 Kg.
5.3. Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos
mencionados en una tabla y analizar el comportamiento de cada una de las variables
de respuesta:
 Masa de extracto
 Masa de refinado
 Masa de solvente
TÍTULO: PRACTICA No 1. EXTRACCIÓN LÍQUIDO – LÍQUIDO

OBJETIVO GENERAL
 Estudiar el comportamiento sistema de extracción líquido-liquido de contacto sencillo.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Evaluar la relación de alimentación solvente / vinagre, y determinar cuál proporción es la
más eficiente en la separación.
PROCEDIMIENTO
El usuario seleccionará el alimento de la mezcla agua Ácido acético (vinagre) y su

composición másica. El usuario obtendrá los valores en masa de solvente, extracto y
refinado.
VARIABLES DE ENTRADA Y SALIDA
Variables de entrada
• Caudal de alimentación de vinagre (solución de Ácido Acético agua)
• Composición másica del alimento.
Variables de salida
• Masa de Extracto
• Masa de Refinado
• Masa de solvente
TABLA DE RESULTADOS
Practica: Extraccion liquido liquido

Usuario: Aponte Fabian
Fecha: Martes 02/Abril/2019 - 7:36:11
Entrada Salida
Composición Masa de Masa de Masa de solvente
Masa de vinagre - alimento másica - alimento extracto refinado Éter isopropílico
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
18 80 6,75 24,18 62,57
18 70 14,56 18,79 65,77
18 60 23,72 19,66 64,06
COMPOSICIÓN DE ÁCIDO ACÉTICO EN VINAGRE DESDE 18% HASTA 30%
18 60 23,72 19,66 64,06
20,8 60 36,74 22,71 74,03
23,3 60 48,37 25,44 82,93
27 60 65,58 29,48 96,1
30 60 79,53 32,76 106,77
Grafica del Proceso

Tabla 1
% Masa de vinagre - alimento (kg) Vs Masa del extracto, masa del refinado y masa
del solvente
70 65.77 64.06
60 62.57
50
40
30 19.66
24.18 18.79
20
23.72
10 14.56
6.75
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
MASA DE VINAGRE Kg
Masa de extracto (kg)

Masa de refinado (kg)
Masa de solvente Éter isopropílico (kg)
Grafica del Proceso

Tabla 2
% Composición másica - alimento Vs Masa del extracto, masa del refinado y masa del
solvente
250
106.77
96.1
200
82.93
Masa de solvente
150 74.03 Éter isopropílico
32.76 (kg)
64.06
29.48 Masa de refinado
100 79.53 (kg)
25.44
22.71 65.58
19.66 48.37
50 36.74 Masa de extracto
23.72 (kg)
0
1 2 3 4 5
Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.
La fase acuosa y el solvente orgánico son parcialmente inmiscibles donde la extracción

liquido- liquido es un proceso químico empleado para separar una mezcla de líquidos
aprovechando la diferencia de solubilidad de sus componentes entre dos líquidos
inmiscibles o parcialmente miscibles
 Se considera un modelo para soluciones diluidas de agua – ácido acético. El ácido
acético diluido, en la forma de vinagre es inocuo.
 En el proceso de extracción del ácido acético del vinagre a mayor cantidad de ácido
en vinagre mayor será la cantidad de solvente que se requiere para realizar la
extracción.
 En la composición másica de alimento con 60 Kg como lo vemos en la tabla

anterior, se puede concluir que en la medida que el porcentaje de ácido acético es
mayor, cambia directamente los resultados finales, ya que la masa de extracto, del
refinado y del solvente (éter isopropílico) aumentan, de tal manera que su
rendimiento y su eficiencia en el proceso son altos. Por lo tanto, a mayor
concentración de ácido acético mayor rendimiento en la obtención del extracto y
refinado.
 Para el porcentaje de ácido acético de 18%, no fue posible a causa de que la
concentración era demasiado baja y se obtendría un rendimiento y eficiencia con
muy copos datos y así daría resultados bajos.
CONCLUSIONES
 La realización de este trabajo nos permite poner en práctica los temas estudiados en el
curso.
 La realización de ejercicios ABP nos ayudan a encontrar la solución de cada uno,
enfocándonos en la forma sencilla pero correcta de encontrar una solución ante cierta
situación.
 Se desarrollan fórmulas que nos ayudaron al análisis de gráficas para las situaciones
presentadas.
BIBLIOGRAFÍA
 Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2008). Operaciones unitarias en la ingeniería

de alimentos. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10239147
&p00=oper aciones+unitarias+ingenieria+alimentos.
 Web site GECO (2014). Extracción líquido – Líquido. Recuperado de:

http://gecousb.com.ve/guias/GECO/Procesos%20De%20Separaci%C3%B3n%201
%20(TF3331)/Material%20Te%C3%B3rico%20(TF-
3331)/TF3331%20Extracci%C3%B3n%20L%C3%ADquido-L%C3%ADquido.pdf
 Software Virtual Plant. Recuperado de http://plantasvirtuales.unad.edu.co/

Borrador Trabajo Fase 2 Grupo 15

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Borrador Trabajo Fase 2 Grupo 15

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

Nelson Fabian Aponte Bonilla Código: 1.110.178.060

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia - UNAD

 Comprender cada concejo trabajado en la unidad.

 Ampliar los conocimientos mediante la practica virtual durante el desarrollo del

Solucionando para la velocidad de anegamiento se obtiene;

Reemplazando datos se tiene;

𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 29 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

Hallamos el valor (𝐿´/𝐺´)𝑚𝑖𝑛

3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea extraer el aceite

500(0,1) + 3000(1) = (3500)𝑋𝐷𝑀

Solución de puntos a desarrollar

b) Las cantidades de extracto y refinado.

𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 2712,765 ∗ 0,0164

Determine la cantidad y composición de la solución en los sólidos agotados, por prueba y

Para la entrada del sólido,

Las respuestas a los incisos a) y d) son:

Paso 5: Realizar la simulación de extracción líquido-líquido

TÍTULO: PRACTICA No 1. EXTRACCIÓN LÍQUIDO – LÍQUIDO

El usuario seleccionará el alimento de la mezcla agua Ácido acético (vinagre) y su

Practica: Extraccion liquido liquido

Grafica del Proceso

Masa de extracto (kg)

Grafica del Proceso

Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de cada práctica.

La fase acuosa y el solvente orgánico son parcialmente inmiscibles donde la extracción

 En la composición másica de alimento con 60 Kg como lo vemos en la tabla

 Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas, G. V. (2008). Operaciones unitarias en la ingeniería

 Web site GECO (2014). Extracción líquido – Líquido. Recuperado de:

 Software Virtual Plant. Recuperado de http://plantasvirtuales.unad.edu.co/

Você também pode gostar