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GABRIELGREGOLIN

ESTÁGIO SUPERVISIONADO NA EMPRESA HE COMÉRCIO DE LATICÍNIOS LTDA.

PATO BRANCO

2019

GABRIEL GREGOLIN

ESTÁGIO SUPERVISIONADO NA EMPRESA HE COMÉRCIO DE LATICÍNIOS LTDA.

Projeto de estágio apresentado à disciplina de Estágio Supervisionado II, 10º período do Curso de Engenharia Elétrica da Faculdade de Pato Branco FADEP.

Orientador: Prof. Luiz F. Rigatti.

PATO BRANCO - PR

2019

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO

4

2. APRESENTAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO/EMPRESA EM ESTUDO

5

3. DIAGNÓSTICO ORGANIZACIONAL

6

4. SITUAÇÃO PROBLEMÁTICA

8

5. PROPOSTA DE INTERVENÇÃO

9

6. METODOLOGIA

10

7. RESULTADOS

11

Referências

14

1. INTRODUÇÃO

O objetivo deste trabalho é realizar um diagnóstico do modus operandi da empresa HE indústria e comércio de laticínios LTDA. E ao realizar esse diagnóstico observar os métodos industriais condizentes com o aprendizado do curso de engenharia elétrica, no final do projeto propor uma intervenção para sanar um dos problemas observados durante o diagnóstico.

2. APRESENTAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO/EMPRESA EM ESTUDO

A HE. Industria e comércio de laticínios LTDA foi fundada em 1996, e se encontra

em uma das maiores bacias leiteiras do país, localizada no interior da cidade de coronel vivida, possui uma capacidade de aproximadamente 230 mil litros de leite por dia. Tem como principal atividade a produção de queijo a partir da matéria prima bruta, oriunda de mais de 1000

produtores de leite em toda a região. Possui mais de 150 colaboradores e cerca de 40 funcionários terceirizados [5]. Afim de aumentar o nível de higiene no local de trabalho, todos os colaboradores da indústria têm uniformes de cores diferentes de acordo com seu setor de trabalho, cada uniforme é lavado ao final do expediente de trabalho na própria lavanderia de empresa. Também é disponibilizado almoço e janta e um local de descanso entre jornadas de trabalho, o local de descanso é dividido por cor de uniforme, justamente para evitar a contaminação de um setor em outro. A cada funcionário é disponibilizado uniforme, bota de borracha e protetor auditivo do tipo concha, para funcionários da manutenção, além do uniforme e bota de borracha são disponibilizados óculos de proteção, luvas e um par de botas de couro. Todos os EPI´s são exigidos no âmbito da indústria e possuem CA (Certificado de Aprovação) segundo a norma regulamentadora 6 [6]. Os principais produtos derivados de leite são divididos em 3 categorias, Coyote, Catumby e Molisse, a linha Coyote possui a maior variedade de produtos, sendo Mussarela, Provolone, Prato, Montanhês e Parmesão. A linha Catumby possui um queijo Mussarela produzido a partir de ingredientes especialmente selecionados. O queijo Molisse é outra variação do queijo mussarela. Além da produção de queijo, a HE comercializa para seus produtores, sal mineral e sementes para pastagem de alta qualidade [5].

A principal atividade da empresa baseia-se na produção e manufatura do queijo, desde

a ordenha do leite até a embalagem final. Os produtos dividem-se em variações do queijo

mussarela que é o carro chefe da empresa, o mesmo é produzido em peças de 1kg, 2 kg ou em embalagens de 100/500g fatiado. Toda linha de queijo é embalada a vácuo para evitar contaminação de microrganismos.

A HE atualmente é a único laticínio na cidade de coronel vivida, e oferece seus

produtos no comércio local competitivamente com outras marcas.

3. DIAGNÓSTICO ORGANIZACIONAL

O processo de fabricação de todos os queijos citados na secção 2 é o mesmo até

determinado ponto, e pode ser descrito separadamente em 10 processos.

1. Os caminhões carregados com a matéria prima bruta coletada de diversos

produtores na região chegam à indústria e são pesados. No momento da pesagem é extraída uma amostra do conteúdo. Após feita uma análise prévia de qualidade, o caminhão é liberado para a área de descarga onde o conteúdo do tanque é bombeado para um silo de armazenamento temporário chamado de silo pulmão, após o término desse processo, o leite é bombeado através

de um resfriador para baixar sua temperatura e novamente é bombeado para outros 2 silos de armazenamento.

2. De acordo com [2] o leite é um alimento susceptível a contaminação por

microrganismos, portanto o próximo processo consiste na pasteurização que eliminará as possíveis ameaças de contaminação.

3. Neste processo o leite é bombeado dos silos para as queijomáticas, que são

tanques de aço inox projetados para o preparo da massa. Após as queijomáticas cheias, então é

feita a coagulação da caseína (proteína do leite) e o leite é transformado em coalhada [2]. O processo de coagulação demora de 40 a 45 min [2].

4. Após o término do tempo de coagulação é feito o tratamento da massa onde ela

é fragmentada diversas vezes para facilitar a retirada do soro [2].

5. O quinto processo consiste na retirada de grande parte do soro oriundo do

processo de coagulação, a massa é despejada em uma esteira perfurada como uma peneira que

retirará a maioria do soro contido nela.

6. O processo de filagem consiste em sovar a massa para que ela ganhe uma textura

alongada, neste processo também há retirada de soro. máquina que faz a filagem da massa

também à corta e coloca em diversas formas de plástico [2].

7. Após o processo de filagem e enformagem, a massa passa pelo processo de

resfriamento, onde é mergulhada em água gelada para baixar sua temperatura [2].

8. O processo de salga garante o desenvolvimento do sabor, controle de humidade

e a conservação do produto. Ele dura aproximadamente um dia [2].

9. Após o termino do processo de salga o queijo é retirado das formas plásticas e

seco em um túnel de secagem.

10. O último processo consiste na embalagem do queijo, neste processo há

diferentes tipos de embalagens, mas todas tem em comum o selamento a vácuo que inibe a ação de microrganismo nocivos [2]. Todo o processo de fabricação do queijo é controlado por CLP´s, cada dispositivos

possui uma programação específica para a tarefa que foi designado a controlar. Eles possuem

a capacidade de interpretar dados oriundos de transdutores, e modificar sua saída em função

dos dados de entrada [3]. No entanto, cada controlador além de sua programação necessita de um operador.

A automação industrial e serviços de âmbito local é caracterizada como de média

complexidade, baseia-se no uso de CLP’s (Controlador Lógico Programável) isolados ou em rede [3].

O processo de controle e automação divide-se em níveis. O uso do CLP corresponde

ao nível 2, da pirâmide hierárquica ilustrada na Figura 1 [4].

Figura 1: Pirâmide hierárquica dos processos de automação industrial. Fonte: Adaptado de [4]. Cada CLP

Figura 1: Pirâmide hierárquica dos processos de automação industrial. Fonte: Adaptado de [4].

Cada CLP necessita que em certo momento o operador tome uma decisão que irá influenciar diretamente no processo. O nível 3 corresponde ao controle da planta industrial, ele é feito através de IHM´s (Interface Homem Máquina), banco de dados e sistemas supervisórios. Por exemplo, no primeiro processo quando o leite é bombeado para os silos de armazenamento, há um CLP que monitora o volume de cada silo e informa ao operador através da IHM, o operador irá interpretar os dados e tomar uma decisão dando um comando ao CLP que irá desligar ou manter ligada as bombas. Cada CLP usado no controle de produção e manufatura do queijo é conectado a uma IHM que por sua vez é conectada ao sistema supervisório, esse sistema é conectado ao banco de dados, portanto assim, todas as variáveis do processo podem ser exibidas ou modificadas remotamente. Com a vantagem do acesso remoto surge um problema em potencial, quem poderá ter acesso e modificar as variáveis de processo remotamente? Tal problema foi contornado por uma identificação de usuário e senha.

4. SITUAÇÃO PROBLEMÁTICA

A HE tem como um de seus produtos o queijo mussarela fatiado, o processo consiste no fatiamento, separação e embalagem a vácuo. No processo de fatiação uma peça de aproximadamente 2 kg é fatiada, cada fatia é empilhada e separada por um plástico da fatia subsequente. O queijo fatiado é separado em montes de 100g ou 500g, e embalado de acordo com produto final. O último processo, embalagem a vácuo, consiste na retirada do ar e selagem da embalagem. Para esta finalidade a empresa possui duas máquinas de selagem a vácuo, porém uma delas não está operando corretamente, a máquina em questão possui duas cubas de selagem e uma delas não está em funcionamento devido a um defeito na placa de circuitos que comanda o processo. Uma das formas de tentar solucionar o problema foi entrar em contato com a empresa que fabrica a máquina e adquirir uma nova placa de circuitos, porém, a empresa descontinuou a produção da seguinte máquina, e consequentemente a produção da placa de circuitos que à comandava. A fabricante sugeriu a troca da placa defeituosa pela de uma máquina semelhante, mas o problema persiste. Foram feitas quatro substituições por placas semelhantes. Segunda a Tabela 1, o total investido em um período de um ano e três meses foi de 2786,51 reais. É importante salientar que em um período de 15 meses essa mesma máquina trabalhou com sua capacidade reduzida pela metade em função que a placa paralela comandava apenas uma das cubas. Diante disso pode-se presumir que a produtividade caiu em virtude desse defeito.

Tabela 1: Valores de datas de compra de placas de controle.

Data da compra

Valor em reais

20/02/2018

705,00

18/03/2019

733,33

19/03/2019

781,51

25/05/2019

566,67

Total

R$ 2786,51

5. PROPOSTA DE INTERVENÇÃO

Ao conversar com o responsável pela manutenção da empresa foram abordadas duas possibilidades de intervenção técnica para sanar o problema por completo.

Fazer a engenharia reversa do funcionamento da cuba que ainda funciona, e a partir disso fazer uma placa de circuito impresso com um microcontrolador que fará o controle de ambas as cubas.

Fazer a engenharia reversa da cuba que ainda funciona e implementar em um CLP (descrito no tópico 3) a programação que irá fazer o controle de ambas as cubas. Ambas as soluções possuem vantagens e desvantagens, sendo que a opção de confecção da placa de circuito impresso requer um tempo de projeto maior do que a do CLP, que é um dispositivo finalizado. Embora o custo entre as duas soluções seja diferente, a opção mais econômica seria o projeto da placa do circuito impresso, porém ela se torna mais suscetível a defeitos em virtude de que não está envolvida em um case protetor como a placa de circuito impresso do CLP. Além disso o CLP possui sistemas de proteção e pode ser alimentado diretamente em 24 V, enquanto a placa de circuito impresso necessita de um segundo estágio de rebaixamento de tensão pois o microcontrolador suporta tensões de no máximo 5 V. Na parte de interfaceamento com sensores o CLP destaca-se. Ele foi projetado para

trabalhar com níveis de tensão e sensoriamento industrial enquanto o microcontrolador necessita de uma interface de tensão, pois a maioria dos sensores industriais do nível 1 (Figura 1) trabalha com tensões de 24 240 V. Outro fator importante é tempo de projeto, pode-se dividir a etapa de projeto e implementação em 3 partes sendo elas, planejamento e programação, confecção do hardware

e

montagem da etapa de interface. Na etapa de planejamento é onde é feita a engenharia reversa da máquina em questão

e

também se define qual a melhor forma de se executar o projeto de correção, visando o menor

tempo possível. Também se define qual o tipo de controlador será usado, placa microcontrolada ou CLP, além de confeccionar a programação que será implementada. No processo de confecção do hardware faz-se a montagem do controlador escolhido, porém essa etapa só é necessária caso o controlador escolhido seja a placa microcontrolada, no caso do CLP o mesmo é um produto pronto. A ultima parte é a montagem do interfaceamento entre CLP, sensores e atuadores. Como o CLP tem uma tensão de trabalho de 24VCC e os atuadores trabalham com uma tensão de 220VCA necessita-se de uma parte de interface entre ambos. Faz-se isso usando relés e contatores que tem essa função de interface. Após a análise dos critérios mencionados, optou-se pelo uso do CLP no projeto, objetivando os critérios de agilidade no projeto.

6. METODOLOGIA

6.1 CRONOGRAMA O cronograma da Tabela 2 distribui cada parte do projeto de estágio ao longo dos

meses.

Tabela 2: Cronograma de Atividades.

ATIVIDADES MAR ABR MAI JUN AGO SET OUT NOV Encontros com o orientador Escolha do
ATIVIDADES
MAR
ABR
MAI
JUN
AGO
SET
OUT
NOV
Encontros com o orientador
Escolha do campo de estágio
Pesquisa bibliográfica preliminar
Elaboração do Projeto de Estágio
Entrega do Projeto de Estágio
Fazer engenharia reversa na
seladora a vácuo
Coleta de dados complementares
Elaboração de material tendo em
vista a elaboração de Relatório
Final
Elaboração e entrega do Relatório
Final
Apresentação pública do Relatório
de Estágio

7. RESULTADOS

Os resultados obtidos vão de encontro com a proposta de intervenção descrita em (5). As figuras Figura 2,Figura 3 eFigura 5 mostram a configuração original da máquina, salvo algumas alterações decorrentes de excessivas manutenções corretivas.

decorrentes de excessivas manutenções corretivas. Figura 2: Máquina de selar com configuração original.

Figura 2: Máquina de selar com configuração original.

manutenções corretivas. Figura 2: Máquina de selar com configuração original. Figura 3: Painel de comando original

Figura 3: Painel de comando original

Figura 4: Placa controladora de reposição que estava na máquina. A Figura 4 mostra a

Figura 4: Placa controladora de reposição que estava na máquina.

A Figura 4 mostra a placa controladora que estava na máquina, objetivo da proposta de intervenção.

estava na máquina, objetivo da proposta de intervenção. Figura 5: Esquema elétrico original. Toda a fiação

Figura 5: Esquema elétrico original.

Toda a fiação foi trocada, organizada e alocada em canaletas o que favorece futuras manutenções. Os cabos foram separados por cor indicando a parte de corrente alternada da parte de corrente contínua, além de seguir o padrão de cores para fase e neutro proposto pela norma NBR 5410. A Figura 6 ilustra as alterações feitas.

Figura 6: Fiação nova da máquina de selar. É interessante notar ao comparar a Figura

Figura 6: Fiação nova da máquina de selar.

É interessante notar ao comparar a Figura 6 com a Figura 5 que muitos dos componentes

elétricos foram reutilizados, contatores, disjuntor monofásico, bornes, válvulas, relés e até mesmo o transformador utilizado para solda do plástico dentro das cubas. Também foram

inseridas etiquetas em cada relé de acordo com sua função, por exemplo o relé que recebe

o comando do CLP para ligar a bomba está etiquetado designando sua função.

Também foram feitas modificações no painel frontal da máquina sendo que o mesmo ficou

mais limpo em virtude de que todas as configurações pertinentes podem ser feitas diretamente nas teclas de ajuste do CLP ou via programação. A Figura 7 ilustra as modificações em relação a Figura 3.

Figura 7 ilustra as modificações em relação a Figura 3. Figura 7: Painel frontal da máquina

Figura 7: Painel frontal da máquina de selar, após modificações.

As funcionalidades não foram perdidas, a programação deu-se de tal modo que todos os tempos do processo de selagem sejam mostrados na tela do CLP para o operado saber a

melhor forma de operar a máquina, caso necessário a alteração dos parâmetros de tempo, pode ser feito usando os botões de navegação no painel do CLP como ilustra a Figura 8. Também pode-se observar com são exibidos os tempos para o operador no momento da selagem, quando a tampa da cuba é fechada os tempos começam a contar e são exibidos na ordem de ocorrência em tempo real na tela.

são exibidos na ordem de ocorrência em tempo real na tela. Figura 8: Exemplo de como

Figura 8: Exemplo de como são mostrados os tempos de processo das cubas.

Referências

[1] MARCONI, M.; LAKATOS, E. Fundamentos de metodologia científica. [S.l.]: [s.n.].

[2] SILVA, F. T. Queijo Mussarela. Brasília DF: Embrapa Informação Tecnológica, 2005.

[3] MARCONI, M.; LAKATOS, E. Fundamentos de metodologia científica. [S.l.]: [s.n.]. MARTINS M., G. Princípios de automação industria. Santa Maria : Universidade Federal de Santa Maria, 2012.

[4] MORAES,

2ª. ed. Rio de janeiro : LTC, 2007.

D. C.; CASTRUCCI, P. D. L. P. Engenharia de Automação Industrial.

[5] He Laticínios - Coronel Vivida/PR. Disponivel em: <https://www.helaticinios.com.br/>. Acesso em: Maio 2019.

[6] ENIT - Escola Nacional de Inspeção do Trabalho. Disponivel em:

<https://enit.trabalho.gov.br/portal/images/Arquivos_SST/SST_NR/NR-06>. Acesso em:

Junho 2019.

[7] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS Instalações elétricas em baixa tensão. 2ª. ed. Rio de janeiro, 2004.