CÁLCULOS(SERGIO)

1. Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2x2.4m

por 16mm de espesor)

Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de arroz.

Código: 20174038H

Figura. Medidas del modelo

Considerando cilindro superior y cono de la base.

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 Número de planchas del Cilindro superior = 40

Número de planchas del cono de la base: 8

2. Longitud de cordón a soldar, en metros:

Longitud para el cilindro superior 40*2.4 + 30*1.2 = 132m

Longitud para el cono de la base 6*2.4 + 1.2*4 +0.69 =19.89m
Longitud para unión 11.75 m
Longitud total 163.64 m

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3. Cantidad de electrodos a utilizar (en kg)

Se utilizará un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad

7.8 gr/cm^3
Considerando una sección transversal del cordón de soldadura triangular.
L = 163.64 m = 16.36 × 103 𝑐𝑚
Espesor = 16mm = 1.6 cm
El volumen del cordón será:

1 1
𝑉 = 2 × (𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜)2 × 𝐿 = 2 × (1.6)2 × 16.36 × 103 𝑐𝑚 = 20940.8 𝑐𝑚3

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg será:

𝑚 = 𝑉 × 7.8 = 163338.24 𝑔𝑟 = 163.34 𝑘𝑔
Las pérdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente
un 80% adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo
consumido será:
𝑀𝑐𝑒 = 𝑚 × 1.8 = 294 𝑘𝑔
4. Tiempo que se utilizará para soldar el silo (en horas)

Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de que se

deposita 1.5kg de electrodo por hora.

𝑀𝑐𝑒 294
𝑇= = = 196 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1.5

5. El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo, siendo 3.5 el factor tiempo.

Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una corriente de
300 A y voltaje de 32 voltios.

300 × 32 × 10−3 × 196

𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = = 537.6 𝑘𝑤 − ℎ
3.5

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 “CUESTIONARIO”

APLICACIÓN Y VENTAJAS DEL CORTE DE METALES

1. OXICORTE

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura usada en innumerables

aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los bordes de las

piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte

de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.

Consiste en el calentamiento del material (acero) hasta altas temperaturas

(900 oC) con una llama producida por oxígeno y un gas combustible, para luego

usar una corriente de oxigeno para cortar el metal y finalmente eliminar los óxidos

de hierro producidos.

Es de gran funcionalidad puesto que, por medio de herramientas sencillas

que no requieren de complejos procesos, garantiza un trabajo de alta calidad.

Figura. Oxicorte

2. CORTE CON PLASMA

El corte por plasma es un proceso que utiliza un chorro de alta velocidad

de gas ionizado que se envía desde un orificio de constricción. La alta velocidad

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 del gas ionizado, que es el plasma, conduce la electricidad desde la antorcha de

plasma a la pieza de trabajo. El plasma calienta la pieza de trabajo, fundiendo el

material. El flujo de alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal

fundido, rompiendo el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de

deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte, así como

también el valor económico de los gases aplicables

Figura. Corte con Plasma

3. CORTE CON RAYO LÁSER

El corte laser es un proceso térmico de alta precisión y velocidad para

cortar diversos tipos de materiales que son parcialmente fundidos y parcialmente

evaporados por la energía del haz de luz láser. El proceso de corte está asistido por gas a

alta presión que arrastra el material fundido fuera del surco de corte.

El corte láser, al no necesitar contacto con la pieza nos permite una gran

precisión y velocidad a la hora de cortar, además que no distorsiona las piezas al

cortarlas.
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 Figura. Corte con Rayo Láser

4. CORTE CON CHORRO DE AGUA

Consiste en un delgado pero potente chorro de agua que en algunos casos

puede estar combinado con un material abrasivo, el cual impacta el elemento a

cortar a altísima velocidad, provocando un fenómeno de micro erosión, logrando

de esta forma el corte.

Es una de las formas de corte más usada, es muy versátil pues puede cortar

casi cualquier material, es muy exacto y simple. Además, posee beneficios

medioambientales pues no genera desechos perjudiciales.

Figura. Corte con Chorro de Agua

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 OBJETIVOS

 Conocer los conceptos previos necesarios para poder introducirse a la soldadura.

 Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad.

 Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.

 Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como soldadura

Autógena, de arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia.

 Conocer y practicar la forma en la que se realiza la soldadura eléctrica.

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 PROCEDIMIENTO

 Primero, colocarse el equipo de protección (Pantalla de protección, guantes de cuero

de manga larga, mandil de cuero, etc.).

 Conectar el primario de la máquina a una red con enchufe fijo, en buen estado: fases,

neutro y tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden

ser graves).

 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando

todos aquellos que no están en perfecto estado.

 Colocar el electrodo en la porta electrodo de manera adecuada y mantener una

posición cómoda para el movimiento.

 Asegurarse de tener colocado la pantalla de protección

 Realizar la soldadura por puntos y cordón.

 Enfriar la probeta rápidamente mediante agua corriente

 Limpiar la probeta usando martillo para descascarillado y cepillo.

Figura. Soldadura por Arco Eléctrico

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Figura. Electrodo

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 OBSERVACIONES

 Es necesario el uso de zapatos de seguridad y el equipo adecuado para evitar

quemaduras.

 Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones y la radiación emitida por el

electrodo mediante el uso de gafas de protección.

 No se deben de realizar trabajos de soldadura por punto sin los guantes de cuero

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