Colaborativo

Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD - Vicerrectoría Académica y de Investigación - VIACI
Escuela: ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA ECBTI

Programa: Tecnología Industrial/Tecnología en logística Industrial/Ingeniería Industrial
Curso: Procesos de Manufactura Código: 332571
TAREA 4
PRESENTADO POR:
LEIDY ANDREA RAMÍREZ
PAULA ANDREA SUAREZ
ANA MARIA MORENO RAMIREZ
GRUPO: 212022_38
TUTOR:
ALBERTO MARIO PERNETT
PROCESOS INDUSTRIALES
ESCUELA DE CIENCIA BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
ECBTI
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD
NOVIEMBRE 19 DE 2019
Curso: Procesos Industriales Código: 212022
Objetivos
Objetivo General:
 El objetivo general es aplicar los fundamentos de conformado de

materiales en el caso de una empresa metalmecánica
Objetivos Específicos:
 Entender el proceso de modelo y la fundición de materiales

metálicos
 Analizar, seleccionar y evaluar los insumos y procedimientos de
fabricación aplicables
 Proponer mejoras e innovaciones a procesos metalmecánicos
 Estudiar las características de los productos y materiales además
de sus restricciones existentes y tecnologías disponibles para la
manufactura
Desarrollo del trabajo
Una empresa metalmecánica tiene como objeto social la fundición de

diversos tipos de metales, la fabricación y mecanizado de enormes piezas
de hierro de hasta 16 toneladas, y la tornería de las mismas, en gigantes
e inmensos tornos. Para tal fin cuenta con talleres de fundición con altos
hornos y máquinas herramientas de tipo convencional para llevar a cabo
las operaciones de manufactura que ofrece en el mercado local.
En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos

mercados en el exterior. Para tal fin ha pedido la asesoría de los
integrantes del grupo, a fin de hacer más eficientes las operaciones de
manufactura que lleva a cabo para ofrecer productos de alta calidad en
mercados internacionales.
La fábrica en las actuales circunstancias no dispone de un presupuesto

para inversión en nuevas maquinarias y tecnología, por lo que requiere
que las propuestas estén orientadas a mejorar los procesos que ofrece,
con los recursos que cuenta.
Teniendo en cuenta la situación problema planteada el grupo debe dar

respuesta a las siguientes preguntas:
 ¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se

muestran en los videos, son los adecuados? Justificar la respuesta
con base en criterios de tipo económico y operativo (Variables del
proceso, secuencia de operaciones, uso de maquinarias,
herramientas, recurso humano e información).
El proceso de fabricación que realiza la empresa no sin adecuados ya

que los trabajadores tienen una mala postura repetitiva lo que
posiblemente ocasione enfermedades de trabajo en el personal, no
hacen uso de guantes los elementos de protección personal que se
evidencias no son suficientes ya que todo el tiempo están expuestos a
contacto con químicos aire contaminado y peligros patentes; el lugar

de trabajo está muy desordenado.
Al introducir el bronce en el horno de diésel; existe una supervisión

constante.
Diagrama de Flujo
Proceso de fundición con arena EPN
Elaborado por: Grupo de estudio
La primera etapa del proceso de fundición en arena consiste preparar la

arena o mezcla de moldeo, la cual es una combinación en base refractaria,
está constituida por Arena Silícea – SiO2, óxido de silicio de un tamaño
menor a 2 mm y superior a 0,05 mm y un aglutinante de 8% de bentonita
(un tipo de arcilla), el cual se mezcla con 6% de agua en relación con el
peso de la arena. Uno de los factores más importantes en la selección de

la arena es el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor
acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo los granos
finos reducen la permeabilidad del molde.
La segunda etapa es el moldeo se inicia con un par de cajas las cuales

sostienen la arena, con la caja inferior invertida se colocan los modelos
partidos en 2, sobre los que se esparce arena de contacto, obtenida de la
misma arena anterior mente indicada pero más uniforme y fina.
Se compacta alrededor del modelo hasta que tenga una buena
consistencia para que sostenga la forma y permita una permeabilidad
necesaria. Se invierte la caja inferior se pone su par superior y las otras
mitades de los modelos.
Se aspergea granos de arena seca para que no se pegue la caja inferior
con la superior y se procede a ubicar tubos que serán los ductos que
conduzcan el metal al interior de la cavidad que estamos construyendo.
Se llena la caja y se panzona para mejorar la permeabilidad de la arena
y se sacan los tubos. Se procede a hacer unos canales que van de las
cavidades que dejaron los tubos a a las cavidades de las piezas a producir.
Se aplica una mezcla de grafito con melaza y agua para mejorar el
acabado superficial.
Luego pasa a ser secado el molde con una antorcha.
Y se cierran las 2 cajas con los ductos y cavidades principales terminadas.
Se le coloca peso en la parte superior para evitar que debido a la presión
metalostática la caja superior se levante y el metal salga por la intercara
de las 2 partes del molde, depende de la altura de la columna del metal
y de la densidad del metal líquido.
La tercera fase es colocar chatarra de bronce previamente seleccionada

de acuerdo al tipo de aleación que se desea obtener y lo introducimos en
un horno fijo a diésel. Cuando la colada esta lista se pone un
desmasificarte (fundente oxidante- FUNDOX “L”) para evitar las
porosidades. Se saca el crisol. Con precauciones del caso se vierte el
metal en los moldes. La altura promedio recomendada para este tipo de
piezas es de 20 cm de caída de metal líquido. Luego de solidificado y
enfriado el metal se desmolda y se limpia la moldura y se separan las
partes.
Se dan los acabados finales y se tiene a la pieza lista.
Características del moldeo:

- El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde
superior e inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
- El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior
del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el
proceso de verter el metal fundido.
- La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra
el metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
- Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta
la cavidad del molde.
- Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas
dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones
requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada
durante el proceso de verter el metal líquido.
- Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior
del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la
cavidad.
Temperatura de vaciado:
- Pesar y depositar en el crisol 700 gr de Bronce.
- Llevar el metal hasta una temperatura de 700°C.
- Agregar 10 g de Alfan y 10 g de Separan mientras que es calentado y

fundido.
Cucharear el metal y quitar la escoria generada.
Velocidad del vaciado:

A una velocidad adecuada evitando defectos de fundición y salpicaduras.
Herramientas utilizadas en el proceso:
- La caja de moldeo: Conformada por cuatro placas ensambladas entre

si permiten confinar la arena que se utilizara para generar el molde en
arena. Cuenta con guías que permiten alinear y ensamblar las dos cajas
de moldeo y las placas modelos, entre sí. Sus caras pueden
desensamblarse para generar varios moldes de arena con la misma caja,
sin destruir el molde, una vez enfrentados las mitades del molde entre sí.
- El tamiz: Permite cernir la arena para garantizar la granulometría de la

misma. Durante el proceso se utiliza arena fina o arena de contacto y
arena burda.
-Los tubos: Permiten generar las cavidades en la arena que se convertirán

en los bebederos del molde.
- El trompo: Para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la

cavidad de arena, el extremo del bebedero tiene forma cónica. Para lograr
esta forma el trompo se presiona en la boca de la cavidad que deja el
tubo al salir de la arena.
- El apisonador: Permitirá compactar la arena sobre el modelo y darle

contextura a todo el molde en general. Las formas diversas de sus
extremos buscan adaptarse a las diferentes formas de los modelos.
- Espátula El exceso de arena en una caja de moldeo se elimina con una

reglilla, pero para garantizar un buen acople de las dos mitades del molde
en arena, la espátula se utiliza para aplanar la superficie de cada mitad
del molde.
- Chatarra de Bronce: Seleccionada de acuerdo al tipo de aleación que se

desea obtener
- Horno diésel:
2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados

en la planta de producción, teniendo en cuenta los siguientes
aspectos de optimización:
- Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación:
Una de las mejoras seria la implementación de aditivos orgánicos de

nueva generación, los cuales son un recurso efectivo, accesible y
ecológico para las fundiciones que cuentan con un sistema de moldeo
como el que se observa en el video (arena sílica, bentonita y agua).
La mejor forma de perfeccionar el proceso de fundición es hacerlo de una
forma sustentable, donde los buenos resultados y el éxito de las empresas
caminen junto a la responsabilidad ambiental.
Mejorar la forma de carga del horno para evitar cualquier tipo de
contratiempo, lo que se puede realizar con un malacate.
• Implementar la recuperación de energía de los gases de combustión por
medio de un precalentamiento con el aire de soplado del horno.
• La implementación de una etapa de lavado de los gases de chimenea,
al igual que incrementar la altura de la misma.
• Realizar mejoras en la distribución de planta para disminuir el desorden
y la mala ubicación de los materiales.
• Implementar el uso obligatorio de los materiales de protección a todo el
personal que labora en la empresa.
- Reducción en los tiempos de proceso:

Una reducción en los tiempos de procesos podemos partir por los

conceptos generados de la justo in tiene ya que es una revolución al
sistema de producción mediante la reducción de los tiempos; el cual solo
debe ser el tiempo necesario para cambiar las herramientas o preparar
las mismas a los efectos del siguiente proceso.
Podría implementarse procesos más complejos, donde, determinar la
localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e
incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo
sólido, lo que puede resultar en una tarea compleja pero traería mejores
utilidades por la complejidad de los trabajos realizados y la habilidad del
operario del taller de fundición para realizar este tipo de obras.
- Reducción de costos de operación

La reducción en los costos de operación implica la supervisión a los
procesos de desarrollo, la producción y venta además de los productos de
buena calidad que no deben ser descuidados por este ítem, es decir al
tiempo que se trata de reducir los costos más que esto es mantenerlos a
niveles objetivos.
Los beneficios en la implementación de las mejoras mencionadas,
resultan en la reducción considerable de los defectos por expansión, así
como el mejoramiento en el acabado de las piezas, haciéndolas más
tersas, por lo que se obtienen mejores ganancias.
También ofrece una ejecución practica en el desmolde de las piezas,
haciéndolo más rápido y disminuyendo el trabajo de maquinado.
- Menor consumo de recursos:

Ahorro de Agua La mayor parte del agua usada en la planta es de uso
doméstico y su disposición se lleva a cabo por medio de un pozo séptico
Aprovechamiento de la Materia Prima Una buena clasificación de la
chatarra cargada al horno, sumado al control de su composición, así como
buenas prácticas de operación del cubilote, redundarían en un mejor
aprovechamiento de la materia prima.
Disminución de Costos se mencionaron algunas adecuaciones que

redundarían en la disminución de los costos de operación del proceso tales
como el precalentamiento del soplo, el enriquecimiento con oxígeno y el

control de la calidad de carga.
Se pueden implementar buenas prácticas de manufactura, entre las

cuales se destacan:
• Alimentación mecánica del horno.
• Lavado y neutralización de la carga para evitar emisiones gaseosas de
carácter ácido.
• Buena clasificación de la carga alimentada para agregar mayor
proporción de metal reducido que ingresa al horno.
• Implementar la tecnología más limpia para el procesamiento del metal
más oxidado.
- Menor impacto ambiental
Reducción de Emisiones Atmosféricas

• En la planta hay presencia de una capa de polvillo y oxido metálico
emanado de liberaciones fugitivas actualmente no controladas y por tanto
no aprovechadas como subproducto para la venta y posterior fabricación
de sulfato y oxicloruro de aluminio (utilizados en el tratamiento de agua).
• Se sugiere también la implementación de un lavador de gases tipo gorro
chino de dos etapas en la chimenea, aprovechando la infraestructura de
agua de enfriamiento instalada actualmente.
• Se podría así mismo complementar la captura de humo y gases de
combustión con la colocación de una tapa móvil que gire sobre la boca de
carga cuando el horno este en operación, unida a una chimenea que este
cerca de la campana de extracción, y que asegure una menor liberación
de humos y gases al medio ambiente.
Reducción de Vertimientos
Aplicando correctamente el enfriamiento y el lavado de gases, sólo habrá
pérdidas por evaporación las cuales serán muy limitadas o pequeñas.
Reducción de Residuos Sólidos

Como ya se mencionó en las alternativas más eficientes de operación, sin
duda las más importantes alterativas están relacionadas con la
disminución de las emisiones de partículas frías de aluminio que se van
en la escoria desechada y que se pueden utilizar como materia prima para

la producción de sales de aluminio.
- Mejoras en la calidad del producto final:

Por último y no más importante crear mejoras en la calidad del producto
final, como podemos ver en el video hacer un acabado térmico final para
morder perfectamente las piezas además de un pulido cuidadoso y
exhaustivo, garantizando así que todas las actividades necesarias para
diseñar, desarrollar e implementar un producto y que sean eficaces y
eficientes con respecto a su sistema rendimiento.
Sugerir a sus proveedores de materia prima implementar un desarmado

mecánico de las baterías, que consiste en el corte mecánico de la tapa y
la separación de barreras y peines de la batería, al igual que
implementación del tratamiento adecuado de los líquidos contenidos en
cada batería.
• Realizar un lavado primario de la materia prima para evitar que una vez
cargada al horno tenga demasiados contaminantes y que puedan alterar
el desarrollo normal de la operación de fundición.
• Desarrollo de un tratamiento y valorización con tecnología fría y
ambientalmente amigable de las placas positivas de las baterías, que
están en mayor grado de oxidación y que presentan mayor grado de
dificultad para su recuperación.
Son muchos los errores que se presentan durante las operaciones

manuales, las cuales dependen del proceso y en la naturaleza de la
dimensión, ocasionando errores de moldeo en el dimensionado del molde,
desperdicio de material, contracción anómala y distorsión en el
enfriamiento y acabado por tanto se propone:
a. Estandarización de los procesos: Se deben unificar los criterios con el

fin de alcanzar resultados óptimos a nivel de detalle donde se pueda
incorporar un profesional de ingeniería que analice la producción y los
tiempos promedios de cada tarea o actividad, en el video se aprecia una
persona realizando la mayoría de las tareas, se busca que todo el personal
esté capacitado para desarrollar todas las tareas y así disminuir tiempos
de elaboración de piezas metálicas y por ende aumentar la producción.,

para lo cual se necesita:
 Documentar cada uno de los procesos que integran la fundición.

 Aumento de la productividad
 Reducción de defectos por calidad del producto final
 Disminución en costos operativos
 Disminución del recurso humano
 Posicionamiento en el mercado.
b. Automatización de procesos: Durante las actividades de los videos se

evidenciaron varias tareas que sería importante automatizarlas con el fin
de evitar desgastes, tiempos de elaboración y resultados óptimos, entre
los cuales se observaron:
 Tamizado: Existen equipos de tamizado a nivel laboratorio o a nivel

industrial, dependiendo de la capacidad y producción deseada,
desde tamices digitales electromagnéticos hasta cribas de gran
tamaño que facilita el proceso de clasificación de la arena y
disminuye el recurso humano en estas actividades.
 Compactación: Esta tarea es importante porque permite que el

fluido de metal no se desborde por la presión, para ello sería una
mejora para el proceso el realizarla con un equipo de compactación
y medir el grado de compactación final en la que se muestra
directamente la relación entre la resistencia y la densidad aparente,
antes de vaciar el líquido de fundición con el fin de evitar derrames
y perdidas de materiales.
c. Redistribución de la planta: Los recursos y tareas deben estar

distribuidas en de manera lógica de acuerdo al proceso, con el fin de
disminuir variables como el tiempo de desplazamiento, tiempo de ciclo de
trabajo, y ambiente de trabajo, siendo la configuración del espacio, un
mecanismo idóneo para la reorganización de acuerdo al secuenciamiento
de los procesos, delimitando las tareas con el fin de:
 Aumentar la productividad
 Mejorar las condiciones de trabajo en espacios adecuado
 Reducción de contaminación de productos
Para revisar la distribución de la planta con las actividades del proceso,

se evalúa la importancia de la proximidad entre cada una de ellas,
además, espacio necesario, inmobiliario, máquinas, herramientas y
personal requerido, dado que se pudo apreciar que todas las tareas se
desarrollan en el mismo espacio, por lo cual es necesario recoger
herramientas, equipos y materiales antes de continuar la siguiente tarea,
un ejemplo es al momento de desarrollar el descargue del material y el
tamizado, para lo cual se requirió un gran espacio y recoger los sobre-
tamaños antes de comenzar la tarea de llenado de cajas de moldeo.
Codificación de acuerdo a proximidad de actividades
Matriz relacional de actividades

En la mayoría de los procesos la distribución espacial es dada por la

implementación empírica de las tareas y la inmediatez con que se aplican,
por tanto, es necesario desarrollar alternativas que ajusten los recorridos
y tiempos de ejecución, aunque se requiere de un mayor espacio, las
plantas en línea permiten verificar todo el proceso, sin interrumpir las
tareas anteriores, además no se mezclan las tareas frías donde se emplea
agua con los hornos que se recomienda cierta distancia con el personal.
3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las

modificaciones propuestas con relación a las operaciones de
manufactura que realiza la compañía en la actualidad (punto 2).
Para realizar una evaluación cualitativa del impacto realizado se deben

plantear indicadores que permitan verificar la eficiencia de la
productividad alcanzada.
Los indicadores de productividad se basan en la calidad del producto o

servicio que se ofrece y la eficiencia de la productividad por tanto se
podría denotar lo siguiente:
 Aumento de la productividad (Unidades/Hr)

 Eficiencia de los procesos (# errores/lote)
 Calidad productos (# No conformes/#total pdn)
 Tiempo de ciclo producción (Tiempo total lote)
 Consumos (Consumo MP (Ton)/Desperdicios (Ton))
 Verificación de calidad (Inspección y ensayo)
La fabricación de instrumentos es un proceso específicamente humano, y

fue sin dudas, el que permitió el nacimiento de la tecnología y la
civilización humana, teniendo sus matices propios en cada momento
histórico concreto, dados por el modo de relación entre el hombre y la
naturaleza a través de un determinado sistema tecnológico, se
especializa y tiende a una mayor diversificación, todo este desarrollo,
requiere cantidades mayores de recursos naturales y energía, se
desarrolla la incipiente industria metalúrgica.
La producción de metales básicos -- principalmente, hierro, acero y

metales no ferrosos se incrementa grandemente.
De acuerdo con datos de la organización mundial de la salud se utilizan

más de 500 mil compuestos químicos (de los 6 millones conocidos); de
estos 40 mil son dañinos al hombre, 12 mil son tóxicos.
El acelerado ritmo de crecimiento de los problemas de la población

mundial ha conducido al hombre a establecer los métodos y medios de
protección del medio ambiente.
Toda partícula ajena que irrumpe en el cuerpo humano causará

afectaciones, por tanto, la alta exposición al polvo generado (una parte
se emite a la atmósfera otra al área de trabajo) durante las operaciones
del proceso pueden pasar al organismo de los trabajadores a través de
las vías respiratorias; estas micropartículas se acumulan en los pulmones
y otros órganos causando afectaciones.
Por tanto, las arenas clasificarían como peligrosas por la presencia de
compuestos que se añaden durante el proceso como es el caso del moldeo
químico. En este caso se emplean la resina aglomerante SINOTERM TN-
6680, altamente contaminante (contiene fenol) y un ácido como
catalizador (pentóxido de fósforo), estos insumos complementan la
resistencia necesaria a las arenas, pero aportan también contaminantes
que obligan a una disposición ambientalmente segura después de
desechadas. Los envases de estos productos también son considerados

peligrosos.
Por esta razón las arenas de retorno del moldeo químico que se desechan
y el lodo generado durante este proceso clasifican como peligrosos;
actualmente la recuperación de la arena después de contaminada es muy
eficiente para lo que existe un mecanismo (tolva y bandas
transportadoras) que permite el uso del mayor por ciento.
Como en todo proceso industrial, nada es perfecto y no toda la arena se
recupera; conjuntamente con el lodo, las cantidades generadas se
disponen en el vertedero contribuyendo a la contaminación del
medioambiente en este sitio.
También es importante señalar que durante la reacción del catalizador y
la resina se generan gases tóxicos (es preciso monitorear) que en
ocasiones han afectado la voz del obrero en turno y por supuesto la
influencia se extiende a los trabajadores más próximos. La arena
generada por el moldeo en verde solo contiene sílice en mayor porciento
y melaza, no se incluye como peligrosa. La tabla 2 presenta un resumen
de los desechos peligrosos.
El Tratamiento de Residuales está dirigido a la Protección del Medio
Ambiente en toda su magnitud. Esta tarea relaciona lo científico, lo
económico, lo social y lo político. La solución de este problema requiere
del concurso de toda la sociedad, ya que, lo que ha hecho con la
naturaleza en el pasado y en el presente hay que modificarlo para el
futuro.
Produciendo de manera más eficiente y limpia mediante cambios o
mejoras a los procesos involucrados, sin nuevos sistemas de captación de
emisiones, es hoy una opción para evitar la contaminación que producen
nuestras fundiciones.
La gestión de residuos debe de estar basada en actuaciones y
procedimientos que permitan no sólo mejorar las condiciones de trabajo
y aplicar criterios de calidad y gestión ambiental, sino además cumplir las
exigencias de aplicación de las buenas prácticas, basados en el control
de los procesos.
Conclusiones
En el desarrollo de esta tarea se aplican los fundamentos de conformado

de materiales basado en las lecturas de la unidad tres, se realiza un
análisis descriptivo de las operaciones de fabricación y una propuesta de
mejora de los procesos de fabricación realizados en la planta de
producción del caso expuestos además de una evaluación del impacto de
las modificaciones propuestas.
Los ingenieros deben estar en la capacidad de verificar cada uno de los

procesos verificando los procedimientos necesarios, tiempos de holgura,
estándares de calidad, medición de datos y tiempos con el fin de realizar
la estandarización de los procesos cuyo fin es optimizar costos, tiempos y
materias primas.
Cada material incluido en el proceso de fundición con arena permitió

reconocer sus tiempos y costos, los cuales son muy importantes, de allí
se permite realizar los cambios y posibles mejoras para llegar a una mejor
calidad y efectividad del proceso y del producto final.
Fuentes documentales consultadas.
Perneta, A. (16, 07, 2017). La automatización en la industria. [Archivo de

video]. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12558
Kabanas, H. C., Baker, G., and Gregory, T. (2009). Procesos básicos de

manufactura. Washington D. C., US: McGraw-Hill Interamericana.
Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.acti
on?docID=10498387
Groove, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales,

procesos y sistemas. México: McGraw-Hill/Interamericana editores,
S.A de C.V. Tercera edición. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.acti
on?docID=10515063&p00=manufactura
Garavito, J. (2008). Fundición Protocolo. Curso de proceso de

manufactura. Facultad Ingeniería Industrial- Laboratorio de
producción. Edición 2. Escuela Colombiana de Ingeniería.
Recuperado de:
https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundici
on.pdf
Mendoza, C. (2012). Proyecto final de fundición. (Blog). Recuperado de:

https://es.slideshare.net/cristianjeison/proyecto-finaldefundicion
Corporación autónoma Regional del Atlántico. (2005). Evaluación Sobre
La Eficiencia De Los Procesos De Producción Y Sistemas De Control
Ambiental En El Sector De Fundición En El Departamento Del
Atlántico. Recuperado de:
http://www.crautonoma.gov.co/documentos/odes/2informeevalua
cionprocesos.pdf

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Escuela: ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA ECBTI

 El objetivo general es aplicar los fundamentos de conformado de

 Entender el proceso de modelo y la fundición de materiales

Desarrollo del trabajo

Una empresa metalmecánica tiene como objeto social la fundición de

En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos

La fábrica en las actuales circunstancias no dispone de un presupuesto

Teniendo en cuenta la situación problema planteada el grupo debe dar

 ¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se

El proceso de fabricación que realiza la empresa no sin adecuados ya

contacto con químicos aire contaminado y peligros patentes; el lugar

Al introducir el bronce en el horno de diésel; existe una supervisión

Elaborado por: Grupo de estudio

La primera etapa del proceso de fundición en arena consiste preparar la

peso de la arena. Uno de los factores más importantes en la selección de

La segunda etapa es el moldeo se inicia con un par de cajas las cuales

La tercera fase es colocar chatarra de bronce previamente seleccionada

Se dan los acabados finales y se tiene a la pieza lista.

Características del moldeo:

- Agregar 10 g de Alfan y 10 g de Separan mientras que es calentado y

Velocidad del vaciado:

Herramientas utilizadas en el proceso:

- La caja de moldeo: Conformada por cuatro placas ensambladas entre

- El tamiz: Permite cernir la arena para garantizar la granulometría de la

-Los tubos: Permiten generar las cavidades en la arena que se convertirán

- El trompo: Para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la

- El apisonador: Permitirá compactar la arena sobre el modelo y darle

- Espátula El exceso de arena en una caja de moldeo se elimina con una

- Chatarra de Bronce: Seleccionada de acuerdo al tipo de aleación que se

2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados

- Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación:

Una de las mejoras seria la implementación de aditivos orgánicos de

- Reducción en los tiempos de proceso:

Una reducción en los tiempos de procesos podemos partir por los

- Reducción de costos de operación

- Menor consumo de recursos:

Disminución de Costos se mencionaron algunas adecuaciones que

como el precalentamiento del soplo, el enriquecimiento con oxígeno y el

Se pueden implementar buenas prácticas de manufactura, entre las

- Menor impacto ambiental

Reducción de Emisiones Atmosféricas

Reducción de Residuos Sólidos

en la escoria desechada y que se pueden utilizar como materia prima para

- Mejoras en la calidad del producto final:

Sugerir a sus proveedores de materia prima implementar un desarmado

Son muchos los errores que se presentan durante las operaciones

a. Estandarización de los procesos: Se deben unificar los criterios con el

de elaboración de piezas metálicas y por ende aumentar la producción.,

 Documentar cada uno de los procesos que integran la fundición.

b. Automatización de procesos: Durante las actividades de los videos se

 Tamizado: Existen equipos de tamizado a nivel laboratorio o a nivel

 Compactación: Esta tarea es importante porque permite que el

c. Redistribución de la planta: Los recursos y tareas deben estar

Para revisar la distribución de la planta con las actividades del proceso,

Codificación de acuerdo a proximidad de actividades

Matriz relacional de actividades

En la mayoría de los procesos la distribución espacial es dada por la

3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las

Para realizar una evaluación cualitativa del impacto realizado se deben

Los indicadores de productividad se basan en la calidad del producto o

 Aumento de la productividad (Unidades/Hr)

 Verificación de calidad (Inspección y ensayo)