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CENTRO UNIVERSITÁRIO PADRE ANCHIETA

Eduardo Augusto Capelli

Felipe Garcia Angioletto

Guilherme Augusto Gomes

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO DE PONTES ROLANTES DE


AÇO, EM VIGAS SOLDADAS

ESTUDO DE CASO

Jundiaí – SP

2018
ii

Eduardo Augusto Capelli

Felipe Garcia Angioletto

Guilherme Augusto Gomes

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO DE PONTES ROLANTES DE


AÇO, EM VIGAS SOLDADAS

ESTUDO DE CASO

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado à banca examinadora do
Curso de Engenharia Civil do Centro
Universitário Padre Anchieta, como
exigência parcial para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Civil,
sob a orientação do Prof. Me. Helio
Françozo Júnior.

Jundiaí – SP

2018
iii

Eduardo Augusto Capelli, RA 1400426

Felipe Garcia Angioletto, RA 1400775

Guilherme Augusto Gomes, RA 1403782

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO DE PONTES ROLANTES DE


AÇO, EM VIGAS SOLDADAS

ESTUDO DE CASO

Trabalho de Conclusão de Curso aprovado como requisito parcial para a obtenção do


título de Bacharel em Engenharia Civil pela seguinte banca examinadora de
Graduação do Centro Universitário Padre Anchieta:

Nota: 8,5

Data da Defesa: 13/12/2018

___________________________________________
Orientador: Prof. Me. Helio Françozo Júnior.

___________________________________________
Examinador 01: Prof. Me. Jean Gustavo dos Santos

___________________________________________
Examinador 02: Prof. Esp. Carlos Roberto Marchiori
iv

AGRADECIMENTOS

Agradecemos em primeiro lugar a Deus, por nos ter dado saúde e força para
enfrentar todas dificuldades encontradas ao longo das nossas vidas.
Aos nossos queridos pais e familiares, que nos deram todo suporte para que
nossa formação se tornasse possível.
Ao nosso orientador Helio Françozo Júnior, que nos aceitou como orientado,
e nos auxiliou em todos os momentos para que este trabalho fosse realizado com
excelência, e a todos os outros professores que nos transmitiram seus conhecimentos
e sabedoria ao longo da graduação.
E a todos aqueles que participaram sendo direto ou indiretamente, o nosso
eterno sentimento de gratidão.
v

“Quando tudo tiver parecendo ir


contra você, lembre-se que o avião
decola contra o vento, e não a favor
dele”.
(Henry Ford)
vi

RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido com o intuito de detalhar e representar o processo de


fabricação e montagem de uma ponte rolante, otimizando das suas dimensões em
funções das exigências inerentes ao espaço de implantação e tipo de utilização, o que
não era possível a utilização de modelos estandardizados, sujeito a
superdimensionamento e um custo mais elevado. Equipamento que se destina para
manuseio e transporte de cargas, facilitando o processo na linha de produção, e
reduzindo o custo para mão de obra, utilizados geralmente em industriais de linhas de
montagem, de pequeno, médio e grande porte, e também em canteiros de obras. De
forma mais especifica aborda-se a fabricações dos componentes da ponte rolante,
como viga principais e vigas de rolamento, cabeceiras, chapas de fixações para
nervuras das vigas e para correção de desnível entre os consoles dos pilares, logística
e técnicas para içamento dos componentes, os tipos de soldas necessárias e
parafusos utilizados para melhorar a eficiência e qualidade na movimentação da ponte
rolante. Foram avaliados dentro de um contexto técnico, os principais pontos positivos
e as dificuldades encontradas no desenvolvimento do projeto, fabricação e montagem.

Palavras-chave: Ponte rolante. Viga de rolamento. Içamento. Fabricação. Montagem.


vii

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 2.1 - Colunas simples e tesouras ..................................................................... 5


Figura 2.2 - Colunas simples e treliças ....................................................................... 6
Figura 2.3 - Colunas simples e tesouras para pontes rolantes leves .......................... 7
Figura 2.4 - Coluna entreliçada e tesoura ................................................................... 7
Figura 2.5 - Colunas travadas com tesoura para pontes rolantes médias e pesadas . 8
Figura 2.6 - Pórticos para vãos pequenos e médios ................................................... 8
Figura 2.7 - Pórticos com inércia variável para grandes vãos ................................... 10
Figura 2.8 - Estrutura em pórtico para pontes rolantes leves .................................... 10
Figura 2.9 - Estrutura em pórtico com coluna de alma cheia para pontes rolantes
pesadas ..................................................................................................................... 11
Figura 2.10 - Bases típicas ........................................................................................ 12
Figura 2.11 - Movimentos da ponte rolante ............................................................... 14
Figura 2.12 - Ponte rolante univiga ........................................................................... 16
Figura 2.13 - Ponte rolante biviga ............................................................................. 17
Figura 2.14 - Ponte rolante suspensa ....................................................................... 18
Figura 2.15 - Pórtico rolante ...................................................................................... 19
Figura 2.16 - Semipórtico rolante .............................................................................. 19
Figura 2.17 - Ponte rolante e componentes .............................................................. 20
Figura 2.18 - Perda de espessura em ambiente industrial agressivo ........................ 24
Figura 2.19 - Aços estruturais padronizados ABNT .................................................. 26
Figura 2.20 - Maçarico manual (a) e máquina CNC para corte térmico (b) ............... 30
Figura 2.21 - Detalhe do corte a laser ....................................................................... 31
Figura 2.22 - Máquina CNC de corte a plasma ......................................................... 32
Figura 2.23 - Perfil soldado ....................................................................................... 33
Figura 2.24 - Especificações de perfis soldados ....................................................... 34
Figura 2.25 - Processos de soldagem ....................................................................... 36
Figura 2.26 - Tipos de juntas e tipos de soldas mais usados conforme ASW ........... 40
Figura 2.27 - Posições de soldagem ......................................................................... 41
Figura 2.28 - Conexão rígida viga-pilar ..................................................................... 43
Figura 2.29 - Exemplo de conexão flexível ............................................................... 44
Figura 3.1 - Catálogo da GH, para fabricação das cabeceiras .................................. 50
viii

Figura 3.2 - Medidas em mm utilizadas para fabricação das cabeceiras .................. 50


Figura 3.3 - Flange utilizada ...................................................................................... 51
Figura 3.4 - Fixação das chapas ............................................................................... 51
Figura 3.5 - Viga de rolamento sobre as paleteiras (a) e posicionadas para içamento
(b) .............................................................................................................................. 52
Figura 3.6 - Içamento das vigas (a) e a ligação parafusada entre as vigas de
rolamento (b) ............................................................................................................. 52
Figura 3.7 – Cabeceira (a) e içamento da cabeceira (b) ........................................... 53
Figura 3.8 – Viga principal sendo içada e posicionada pelo munck (a), e ponte
rolante biviga (b) ........................................................................................................ 54
ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Vãos e espaçamentos entre pórticos ...................................................... 9


Tabela 2.2 - Relação entre a capacidade nominal da ponte rolante e características
da viga de rolamento ................................................................................................. 13
Tabela 2.3 - Categoria de pontes rolantes ................................................................ 15
Tabela 2.4 - Porcentagens máximas de elementos adicionais ao aço-carbono ........ 22
Tabela 2.5 - Propriedades e características do aço .................................................. 24
Tabela 2.6 - Abreviaturas pelo tipo de série do perfil ................................................ 34
x

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Abreviaturas:
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM American Society for Testing and Materials
CNC Computador Numérico Computadorizado
CVS Coluna Viga Soldada
NBR Norma Brasileira
VS Viga Soldada

Siglas:
cm Centímetro
kg Quilograma
kN Quilonewton
m Metro
m² Metro quadrado
mm Milímetro
MPa Mega Pascal
t Tonelada
xi

SÚMARIO

INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1

1 OBJETIVO............................................................................................................ 3

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 4

2.1 EDIFÍCIOS INDUSTRIAIS .............................................................................. 4


2.1.1 Tipos de edifícios industriais ............................................................... 4
2.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS .............................................................. 12
2.3 DEFINIÇÃO DE PONTES ROLANTES ........................................................ 13
2.3.1 Tipos de pontes rolantes e pórticos de cargas................................. 15
Ponte rolante apoiada univiga ..................................................... 16
Ponte rolante apoiada biviga ....................................................... 17
Ponte rolante suspensa ................................................................ 17
Pórtico e Semipórtico ................................................................... 18
2.3.2 Partes constituintes ............................................................................ 19
2.4 TIPOS DE AÇO ............................................................................................ 21
2.4.1 Aço carbono ......................................................................................... 22
2.4.2 Aço de baixa liga ................................................................................. 23
2.4.3 Características mecânicas gerais ...................................................... 24
2.4.4 Aços recomendados para estruturas e edifícios industriais ........... 25
2.5 FABRICAÇÃO DE VIGAS DE AÇO SOLDADAS ......................................... 27
2.5.1 Perfil Soldado....................................................................................... 33
2.5.2 Processo de soldas ............................................................................. 34
Processo manual com eletrodo revestido (SMAW) ................... 36
Processo a arco submerso (SAW) ............................................... 37
Processos MIG, MAG, TIG (GMAW) ............................................. 37
Processo de arame tubular (FCAW) ............................................ 37
Processo de soldagem eletroescória .......................................... 38
2.5.3 Patologias ocasionadas por solda ..................................................... 38
2.5.4 Fabricação de ligações ....................................................................... 39
2.6 MONTAGEM DE ESTRUTURAS ................................................................. 44
2.6.1 Disposições gerais do local de montagem ....................................... 45
xii

2.6.2 Cuidados com montagem e içamento de peças ............................... 45


Equipamentos necessários para montagem .............................. 46
Técnicas para içamento................................................................ 46
2.6.3 Execução de ligações “in loco” ......................................................... 47
3 ESTUDO DE CASO............................................................................................ 48

3.1 APRESENTAÇÃO DO ESTUDO DE CASO ................................................ 48


3.2 DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO DE CASO .......................................... 51
3.3 COLETA DE RESULTADOS ........................................................................ 54
3.4 ANALISE DE RESULTADOS ....................................................................... 55
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 57

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 58


1

INTRODUÇÃO

A metodologia do trabalho a apresentar-se, consiste na fabricação e


montagem de uma ponte rolante e seus componentes, para a movimentação e
elevação de cargas e equipamentos, em uma empresa de eletrônico e
eletromecânico, cada ponte rolante é projetada para ser capaz de levantar apenas o
peso especificado não podendo ser excedido.
LANGUI (2001, p. 14) menciona que “Com a mecanização evoluindo a cada
dia mais, cabe às indústrias se modernizar e aumentar a sua competitividade no
mercado, a operação de movimentação e elevação de cargas ou material é um ponto
decisivo, quando se leva em conta o cumprimento de prazo, a diminuição de esforço
e o aumento substancialmente em produtividade”.
SORDI (2016, p. 11) diz que “A maior perda de produtividade é ocasionada
diretamente pela movimentação de cargas, podendo ser equipamentos ou materiais.
Há diversos tipos de equipamentos para movimentação de cargas, dependendo do
tipo de indústria, utilizam-se empilhadeiras móveis, correias transportadoras, pórticos
rolantes, guindastes móveis, e mais alguns outros, porém o que se destaca, sendo
muito utilizado em elevações e movimentações de cargas é a ponte rolante”.
As pontes rolantes são equipamentos usados para transportar cargas dentro
de um espaço físico pré-determinado, tem-se o nome de ponte rolante, por ser
constituída de uma viga principal apoiada em cada extremidade por apoios rolantes
que podem ser deslocados sobre dois trilhos elevados e paralelos afastados um do
outro, o comprimento aproximado da viga.
Este equipamento se destina a movimentação de carga horizontal e vertical,
sendo geralmente utilizada no transporte e elevação de equipamentos e materiais, em
instalações industriais (usinas siderúrgicas, linhas de montagem, em casas de
maquinas de usinas, elétricas, em depósitos, etc.) e nos canteiros de obras.
Acrescentado a viga principal geralmente existe um guincho capaz de
suspender as cargas verticais do chão até aproximadamente à altura da viga principal,
o guincho frequentemente está instalado sobre um carro que se desloca
longitudinalmente através da viga principal.
2

Os movimentos da ponte rolante longitudinal, transversal e vertical são


motorizados, dependendo do tamanho e potência, os movimentos são comandados
por um operador na cabina, ou por botoeira no nível do piso.
De acordo com GOBBO (2017, p. 38) “O movimento longitudinal esquerdo ou
direito é feito pelas rodas sobre os trilhos. O transversal esquerdo ou direito é feito
pelo carro sobre a ponte. O vertical ascendente ou descendente é realizado pelo
enrolamento ou desenrolamento do cabo de aço ou corrente. Há diferentes modelos
de ponte rolante, que variam de fabricantes, a sua capacidade de carga pode chegar
à 300 toneladas, porém as pequenas tem uma potência de carga até 3 toneladas, e
as grandes podem chegar até 120 toneladas, sendo que o vão pode ser de 6m até
30m, acima de 120 toneladas podem ser consideradas pontes rolantes de uso
especiais”.
3

1 OBJETIVO

O objetivo deste trabalho é a fabricação e montagem das estruturas de uma


ponte rolante, como, vigas principais, vigas de rolamento, e cabeceiras, para ser
utilizado no setor de montagem de uma empresa eletrônica e eletromecânica, de
acordo com as normas vigentes, utilizado para içamento, ou seja, para elevação de
cargas. As pontes rolantes podem ser móveis ou fixas, com o propósito de manipular
objetos classicamente grandes e pesados, e que não pode ser movido facilmente de
forma manual. O mecanismo que opera a ponte rolante, é um carro principal
automatizado, que corre ao longo do eixo transversal, as pontes podem possuir carros
principais e auxiliares dependendo da operação que se deseja realizar. De acordo
com as aplicações os içamentos podem ser realizados através de cabos de aço, corda
ou correntes, através do mecanismo do carro, e os objetos podem ser movidos
horizontalmente ao longo do eixo
4

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 EDIFÍCIOS INDUSTRIAIS

BELLEI (1998, p. 111) diz que “Os edifícios industriais são construções, que
tem por finalidade cobrir grandes áreas, destinadas a diversos fins, como oficinas,
almoxarifados, fabricas depósitos, hangares, etc.”.
Um edifício industrial pode ser construído em conjunto com diversos materiais
como aço, madeira, concreto, alumínio, porém o mais versátil e usado é feito em aço,
o edifício pode ser montado “in loco” ou construído em partes na empresa
especializada, e posteriormente, levada ao local onde será montada, é uma alternativa
bastante adotada.
Nos projetos de galpões industriais, devem ser considerados os elementos
como a locação e dimensões dos equipamentos que serão utilizados, a circulação,
movimentações de cargas, iluminações e aeração, as condições e tipo do terreno.
Existem diversos tipos de edifícios industriais, que podem ser
estruturas de vão simples (isolados), ou múltiplos, quando grandes
áreas cobertas são necessárias, dependendo do projeto, as colunas
internas podem não ser convenientes, sendo assim, são estudados
sistemas de cobertura para grandes áreas com um mínimo de colunas
internas. (BELLEI, 1998, p. 111)

2.1.1 Tipos de edifícios industriais

Há diversos tipos de edifícios industrias como os edifícios de vão simples que


é um dos mais antigos, porém possivelmente é um dos sistemas mais barato de
construção de galpões.
O peso da estrutura de aço por unidade de área (kg/m²) é muito baixo,
para as inclinações abaixo de 15º, a forma da tesoura mostrada na
5

figura 2.1, torna-se inconveniente e uma geometria alternativa deverá


ser adotada. (BELLEI, 1998, p. 111)
Sendo assim o fechamento lateral poderá ser feito com chapas de aço
galvanizadas ou pintadas, sendo inseridas as folhas translucidas, para que permita a
iluminação natural.
Os arranjos internos nas tesouras são próprios para vãos de até 15m, outros
arranjos dependem da distancias a vencer.

Figura 2.1 - Colunas simples e tesouras


FONTE: BELLEI (1998, p. 112)

Se o vão do edifício for muito grande, há vantagem no uso de menores


inclinações, quando é usada vigas treliçadas ao invés de tesouras.
BELLEI (1998, p. 112) diz que “Caso a cobertura for usada com inclinação
acima de 6º, é aconselhável aumentar o recobrimento de emendas das telhas, ou
vedá-las com selante, conforme mostra a figura 2.2”.
As vigas treliçadas podem ser construídas com perfis estruturais ocos feitos
de chapas dobradas a frio, onde oferecem perfis mais rígidos que os perfis estruturais
laminados a quente, além de ser mais leves.
6

Figura 2.2 - Colunas simples e treliças


FONTE: BELLEI (1998, p. 112)

Segundo BELLEI (1998, p. 112) menciona que “Para as colunas, a melhor


seção é do perfil “I”, laminado ou soldado”.
Os edifícios com coluna simples e tesouras, que são utilizados em pontes
rolantes, tem as facilidades para movimentação de equipamentos ou materiais, é
necessário em um edifício de colunas simples e tesoura, podendo-se a colocação de
uma ponte rolante leve que será suportada por vigas de rolamento apoiadas em
colunas.
Quando uma ponte rolante é inserida em um edifício, são necessários
cuidados especiais para assegurar que esteja convenientemente contraventado,
principalmente na direção longitudinal, pois o trabalho da ponte pode causar vibrações
excessivas no edifício.
Para ponte rolante leve é recomendada a capacidade de carga
máxima de 15t, ou com reação máxima de 25t, sendo operada com
controle pendente, conforme mostrado na figura 2.3. Carga acima
dessa capacidade é proveniente prever colunas exclusivas para dar
suporte necessário à viga de rolamento. (BELLEI, 1998, p. 113)
7

Figura 2.3 - Colunas simples e tesouras para pontes rolantes leves


FONTE: BELLEI (1998, p. 113)

De acordo com a figura 2.4, mostra um pórtico em que as vigas de rolamento


estão sendo suportadas por uma coluna, podendo ser entreliçada ou ligada por
chapas à coluna de cobertura (externa).

Figura 2.4 - Coluna entreliçada e tesoura


FONTE: BELLEI (1998, p. 114)

Ainda existem outros tipos de coberturas que poderiam ser usadas para este
tipo de edifício, porém a seção mostrada na figura 2.4 é uma das mais econômicas.
Outro tipo de edifício que a coluna externa suporta as cargas de cobertura,
sendo de vento e carga horizontal da ponte, e as colunas internas suporta apenas a
carga vertical da ponte rolante, a tesoura utilizada na cobertura tem apenas a função
de reduzir o deslocamento no topo da coluna, conforme mostra a figura 2.5.
8

Figura 2.5 - Colunas travadas com tesoura para pontes rolantes médias e
pesadas
FONTE: BELLEI (1998, p. 114)

BELLEI (1998, p. 115) diz que “Os edifícios industriais de colunas simples e
tesoura têm sido substituídos pelos pórticos em alma cheia, pelo motivo de os pórticos
poderem ser executado com bases rotuladas, o que simplifica a fundação, ou com
bases engastadas, o que exige fundações mais onerosas, para vãos médios e
grandes não existe muita vantagem de ser engastar as bases, mostra-se na figura 2.6
um pórtico para vãos pequenos e médios”.

Figura 2.6 - Pórticos para vãos pequenos e médios


FONTE: BELLEI (1998, p. 115)

O dimensionamento da distância dos pórticos deve ser criteriosamente


avaliado, pois isso refletirá na economia da estrutura da cobertura e da estrutura de
suporte.
9

O espaçamento longitudinal do pórtico reflete diretamente no tipo de terça a


ser utilizada, para os vãos pequenos e médios, as estruturas devem ser próximas para
serem admitidas terças em cantoneiras e seção “C” laminados, podem ser utilizados
outros perfis dobrados a frio, que é usado sem deflexão excessiva, para pórticos de
grandes vãos, é aconselhável aumentar o espaçamento e usar terças entreliçadas ou
armadas, tornando se mais econômico.
Conforme a tabela 2.1, há orientações para espaçamentos mais convenientes
das estruturas para diferentes vãos.

Tabela 2.1 - Vãos e espaçamentos entre pórticos

Vão Espaçamento entre pórticos


Pequeno Até 15 m 3a5m
Médio 16 a 25 m 4a7m
26 a 35 m 6a8m
Longo 36 a 45 m 8 a 10 m
Inércia variável 46 a 60 m 9 a 12 m
Fonte: Adaptado de BELLEI, 1998.

De acordo com BELLEI (1998, p. 116), “Entende-se que normalmente os


pórticos são projetados para que as ligações sejam parafusadas em campo, com
parafusos de alta resistência a fricção”.
Caso o momento máximo ocorra nas ligações de viga-coluna, a altura efetiva
poderá ser aumentada por meio de mísulas nas extremidades das vigas. Com este
recurso a resistência da viga seria aumentada e as colunas seriam no mínimo da
mesma seção da viga, o que facilitaria também as ligações parafusadas.
O pórtico mais simples tem vigas e colunas da mesma seção em perfis
laminados, que são recomendáveis para vãos pequenos e médios, mesmo os vãos
médios sendo frequentemente misulados nos beirais, e reforçado nas cumeeiras.
Nos pórticos de médios e grandes vãos, é comum adotar-se perfis de
dimensões diferentes para as vigas e colunas, como para vãos grandes podem ter a
inércia variável para melhorar a eficiência estrutural, conforme mostrado na figura 2.7.
10

Figura 2.7 - Pórticos com inércia variável para grandes vãos


FONTE: BELLEI (1998, p. 116)

BELLEI (1998, p. 116), diz que “As vigas para pontes rolantes podem ser
inseridas em pórticos de alma cheia, porém para pontes rolantes leves
aproximadamente até 15t, ou reação máxima de 25t, as vigas podem ser apoiadas
nos consoles, conforme mostrado na figura 2.8”.

Figura 2.8 - Estrutura em pórtico para pontes rolantes leves


FONTE: BELLEI (1998, p. 117)

Quando as vigas de rolamento são inseridas nos pórticos, há a


deformação do beiral, que é causado devido ao carregamento, o que
torna mais crítico, dessa forma a rigidez, para controlar a deformação
horizontal, é obtido através dos elementos que compõem o pórtico,
sendo um dos artifícios que podem ser utilizados é o tirante entre os
cantos. Isso faz com que seja satisfatório para as cargas verticais, as
quais causam deslocamentos laterais, porém se torna ineficiente caso
o vento age em sentido contrário. (BELLEI, 1998, p. 117)
11

Para pontes rolantes maiores e pesadas são mais econômicos os pórticos que
têm coluna em alma cheia, onde são apoiadas as vigas da ponte rolante, conforme
mostrado na figura 2.9

Figura 2.9 - Estrutura em pórtico com coluna de alma cheia para pontes
rolantes pesadas
FONTE: BELLEI (1998, p. 117)

A fixação do pórtico nas bases pode ajudar a reduzir o deslocamento, porém


deve-se tomar cuidado com o projeto e a construção da fundação. BELLEI (1998, p
117) menciona que “Aumentando as dimensões ou a rigidez dos elementos acima do
mínimo para a resistência necessária, é uma maneira para diminuir o deslocamento,
as bases rotuladas e fixas para os pórticos planos são convenientes considerar os
tipos das bases frequentemente utilizados”. As conexões com pinos ou rolos não são
muito utilizados na prática, das bases rotuladas as mais utilizadas e a mais econômica
são mostrados na figura 2.10.
12

Figura 2.10 - Bases típicas


FONTE: BELLEI (1998, p. 117)

2.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

Uma das principais características da ponte rolante são as tipologias da viga


de rolamento, que podem variar conforme o carregamento da ponte e o vão livre da
própria viga.
Com a carga determinada a ser suportada pela viga, é possível determinar o
vão máximo para a viga, e em função do vão é possível escolher as características do
perfil da viga, sendo assim determinando a altura, largura das mesas, espessuras e
se necessário ou não o travamento lateral.
Geralmente as vigas de rolamento são formadas pelo perfil I, podendo ser
soldado ou laminado.
Mostram-se na tabela 2.2 as relações entre a capacidade nominal da
ponte, ordem de grandeza do vão livre da viga de rolamento, a
necessidade ou não do travamento lateral e, havendo travamento, se
é realizado apenas na mesa superior ou em ambas as mesas do perfil.
É importante ressaltar que os vãos da tabela 1.2 fazem referência a
vigas bi apoiadas e não necessariamente os valores podem ser
replicados para sistema de vigas continuas, pois a continuidade da
13

viga modifica a distribuição dos momentos fletores ao longo do vão.


(LEITE, 2016, p. 24)

Tabela 2.2 - Relação entre a capacidade nominal da ponte rolante e


características da viga de rolamento

Capacidade nominal Vão usual da viga


Tipo de seção utilizada
da ponte rolante de rolamento
Perfil I com dupla simetria sem
Até 50 kN Até 6 metros
travamento lateral
Perfil I monossimétrico sem
De 50 kN até 250 kN Até 7 metros
travamento lateral
Vãos até 13 Perfil I com contenção na mesa
De 50 kN até 250 kN
metros superior
Perfil I ou caixão com contenção
Acima de 250 kN -----
na mesa superior e inferior
Fonte: Adaptado de LEITE, 2016

Como também descreve BELLEI (1998, p. 162) “Para vãos maiores de 25m,
são usadas vigas treliçadas, ou em caixão”.

2.3 DEFINIÇÃO DE PONTES ROLANTES

Ponte rolante é um equipamento usado para içamento e locomoção de cargas


de um local para outro, no qual há três movimentos independentes ou simultâneos
(longitudinal, transversal e vertical), o qual se torna mais utilizada em instalações
industrial, como (usinas siderúrgicas, linhas de montagem, pátio de carga, depósitos,
etc.) e em canteiros de obras.
O deslocamento da viga principal é no sentido transversal, tanto para direita
ou para esquerda, pela extensão do trilho geralmente em planos horizontais, ou caso
especiais podem ser trajetórias em curvas, e os planos levemente inclinados.
Na viga principal é acrescentado um guincho capaz de suspender as cargas
verticalmente, que pode ser suspendida do chão até aproximadamente a altura da
14

viga principal, frequentemente este guincho é instalando sobre o carro que se desloca
longitudinalmente através da viga principal.
Sendo mostrado na figura 2.11, os três movimentos que são realizados pela
ponte rolante.

A é o movimento transversal

B é o movimento longidutinal

C é o movimento vertical

Figura 2.11 - Movimentos da ponte rolante


FONTE: GOBBO (2017 p. 38)

Os movimentos da ponte rolante podem ser comandados por um operador na


cabina, ou por botoeira ao nível do piso.
O movimento longitudinal sendo para a esquerda ou direita é feito pelas rodas
sobre o trilho, o movimento transversal é feito pelo carro sobre a ponte rolante, e por
último o movimento vertical é feito enrolamento ou desenrolamento do cabo de aço
ou corrente.
GOBBO (2017, p. 39) relata que “Os tipos de pontes rolantes tem variações
em função dos fabricantes, e grandes opções são oferecidas, suas capacidades
podem chegar de 0,5 a 300 toneladas porém as pontes rolantes pequenas tem
potência de carga até 3 toneladas e as grandes podem chegar até 120 toneladas,
podem ser montadas em pequenos vãos, aproximadamente de 6 metros, a vãos que
chegam a 30 metros. Pontes rolantes acima de 120 toneladas podem ser
consideradas como pontes de uso especial”.
Levando em consideração as capacidades de cargas, convencionou-se dividir
as pontes em categorias, conforme a tabela 2.3.
15

Tabela 2.3 - Categoria de pontes rolantes

Grupo Capacidade de carga


Leve 3 a 15 toneladas
Médio 15 a 50 toneladas
Pesado 50 a 120 toneladas
Extra Pesado Acima de 120 toneladas
Fonte: Adaptado de GOBBO, 2017

Diferente do grupo de ponte rolante leve, os médios e pesados são equipados


com dois sistemas de elevação no carro, sendo um gancho auxiliar, que permite maior
versatilidade no deslocamento da carga, pois opera com uma maior velocidade.
Em função da capacidade de carga, as pontes rolantes podem ser
constituídas de uma ou duas vigas principal suspensas sobre um vão livre.
No Brasil, a norma que rege o projeto e a construção de pontes rolantes é a
NBR 8400:1984 – Cálculo de equipamentos e movimentação de carga, onde a norma
fixa as diretrizes para cálculo das partes estruturais e componentes mecânicos dos
equipamentos de levantamento de cargas.

2.3.1 Tipos de pontes rolantes e pórticos de cargas

Os tipos de pontes rolantes são ponte rolante apoiada e ponte rolante


suspensa, sendo caracterizadas entre univiga1 e biviga2. A definição de qual modelo
de ponte rolante usar é determinada pelo projetista, sendo analisado o local, as
possíveis restrições, qual a capacidade de carga que será necessário.
Os pórticos e semipórticos são equipamentos de uma ou duas vigas, com ou
sem trave em balanço, eles possuem comandos desde o piso, por botoeiras ou cabina,
podendo ser fixa na viga ou móvel junto ao carro.

1 Univiga é formado apenas com uma única viga na cobertura do seu vão, no sentindo transversal.
2 Biviga é formado por duas vigas paralelas, que cobrem o vão de trabalho, no sentindo transversal.
16

O pórtico, devido o seu tipo de construção não necessita de nenhum apoio


como o semipórtico para ser montada, por isso a solução ideal para o transporte de
materiais em espaço livres, ou prédios que não foram dimensionados para este fim.
As velocidades de elevação e translação são de acordo com a necessidade,
porém sua capacidade de carga atinge cerca de 80 toneladas, e seu vão podendo
chegar à 40m.

Ponte rolante apoiada univiga

A ponte rolante univiga é um equipamento para elevação de carga e


manipulação especificamente fabricada para cargas pequenas e médias, sendo
utilizada em diversos segmentos, como depósitos, indústrias e linhas de produção.
Constituída por duas cabeceiras, uma única viga, um ou dois carros trole que sustenta
a talha. O carro trole corre na aba inferior da viga da ponte, dependendo da
capacidade que o vão suporta, as vigas principais podem ser vigas tipo I laminada ou
viga tipo caixão solada.

Figura 2.12 - Ponte rolante univiga


FONTE: http://mdcranes.com.br
17

Ponte rolante apoiada biviga

A ponte rolante biviga é constituída por duas cabeceiras, duas vigas, um ou


dois carros trole que sustenta a talha. O carro trole corre nos trilhos que são fixados
na parte superior da viga da ponte rolante.
A vantagem deste tipo de ponte, é que o guincho pode ser içado entre as duas
vigas principais da ponte.

Figura 2.13 - Ponte rolante biviga


FONTE: http://mdcranes.com.br

Ponte rolante suspensa

A ponte rolante suspensa ela translada na aba inferior da viga de rolamento,


onde a viga de sustentação é instalada diretamente na estrutura, aproveitando assim
o máximo da altura disponível e eliminando a necessidade de estrutura auxiliar no
piso.
A viga da ponte rolante corre por baixo das vigas do caminho de rolamento, a
qual são sustentados por colunas de concreto do prédio, no caso do primeiro projeto
não ter previsto a instalação de uma ponte rolante, estes trilhos são sustentados por
colunas de aço especialmente fabricadas para suportar a estrutura do caminho.
As aproximações laterais do guincho são menores do que qualquer outro tipo
de construção de ponte rolante, por questão de a viga principal avançar além do vão
18

do caminho de rolamento, isto possibilita o aproveitamento máximo da largura do


prédio. Outra vantagem deste tipo de ponte rolante é a possibilidade de combinação
com outras pontes rolantes e monovias, utilizando-se um único mecanismo de
elevação e translação de carga, sendo reduzido o custo de instalação.

Figura 2.14 - Ponte rolante suspensa


FONTE: http://mdcranes.com.br

Pórtico e Semipórtico

Os pórticos possuem as mesmas aplicações e as mesmas concepções de


pontes rolantes, com a diferença de que o pórtico é utilizado para levantamento e
movimentação de cargas em locais que não há estruturas de sustentação, a qual
estrutura não foi projetada para o recebimento de carga em suspensão. O pórtico
movimenta-se sobre os trilhos disposto no piso. A carga movimenta-se
tridimensionalmente, sendo limitado apenas pelo vão do equipamento, caminho do
rolamento e pela altura da elevação.
19

Figura 2.15 - Pórtico rolante


FONTE: http://abdonsolucoes.com.br

O semipórtico é um equipamento projetado para o manuseio de carga com


uma lateral apoiada sobre o trilho embutido no piso, ou sobre a superfície do piso e
uma lateral apoiada sobre um caminho de rolamento que poderá ser instalado em
colunas de concreto existente, ou colunas metálicas.

Figura 2.16 - Semipórtico rolante


FONTE: http://abdonsolucoes.com.br

2.3.2 Partes constituintes

Os diferentes tipos de pontes rolantes possuem vários componentes com


funções únicas e especificas, é composta basicamente por duas cabeceiras, viga
principal, caminho de rolamento, carro, talha e rodas.
20

Mostra-se na figura 2.17 a disposição dos componentes, as principais


características construtivas serão descritas posteriormente.

Figura 2.17 - Ponte rolante e componentes


FONTE: Adaptado de http://infraestruturaurbana17.pini.com.br

A ponte é a estrutura principal a qual suporta a maioria dos componentes,


sendo a qual realiza o movimento de translação, que cobre o vão de trabalho. Uma
ponte rolante pode ser constituída por uma ou duas vigas, e duas cabeceiras.
A viga principal é a principal estrutura da ponte rolante, onde se realiza o
movimento da translação do carro, percorrendo todo o vão de trabalho. Quando o
projeto se utiliza apenas uma viga tem-se a ponte chamada univiga, e quando se
utiliza duas chama-se de biviga. A viga principal se encontra se a maior solicitação de
carga, pelo motivo de o carro trole estar fixado. Conforme mostra a figura 2.17 a viga
principal é representada pelo “A”.
As cabeceiras estão localizadas nas extremidades da viga. Sendo nas
cabeceiras fixadas as rodas, uma das quais geralmente é acionada por uma caixa de
engrenagem, que por sua vez é acionada por um motor elétrico, permitindo o
movimento da translação da ponte rolante. As rodas se movem sobre os trilhos que
compõem o caminho de rolamento. As cabeceiras são representadas na figura 2.17
como “B”
A viga de rolamento são os elementos estruturais que sustenta o caminho de
rolamento da ponte, e transmiti os esforços causados para as estruturas de suporte.
Ela está sujeita a carga vertical, que são causadas pelo peso da ponte com seus
equipamentos, e também estão sujeitas as forças transversal e longitudinal, a força
21

transversal é causada pelo movimento e frenagem do carro trole e içamento das


cargas, a carga longitudinal é causada pelo movimento e frenagem da ponte.
O caminho de rolamento é a base por onde as cabeceiras se movem. Trata-
se de um par de trilhos fixados em vigas ou trilhos fixados por solda, servindo como
caminho para o deslocamento longitudinal da ponte rolante. Geralmente são apoiados
nos pilares da edificação. Sendo representando na figura 2.17 como “C”
O carro trole realiza as movimentações vertical e horizontal da carga, sobre a
viga da ponte rolante, sendo o mecanismo responsável onde se mantém o sistema de
elevação (talha). O carro trole é representando na figura 2.17 pelo “D”, e o sistema de
elevação, é representado pelo “E”.
A talha é instalada no carro trole, sendo responsável pelo içamento e
locomoção de carga. Geralmente a talha utiliza-se um cabo de aço para levantar um
bloco de gancho ou dispositivo de elevação, também possui um motor elétrico, e
outros dispositivos como freio eletromagnético.
As rodas de uma ponte rolante geralmente são fabricadas em aço doce, e
com o formato dos trilhos que irão percorrer. As rodas possuem uma aba lateral que
impede a ponte rolante sair do caminho de rolamento.

2.4 TIPOS DE AÇO

De acordo com a composição química, os aços que são utilizados em


estruturas são divididos em dois grupos, os aços-carbonos e aços de baixa liga,
ambos podem receber tratamentos térmicos, que implica em modificações de suas
propriedades mecânicas.
O aço é um composto que consiste quase 98% de ferro, com pequenas
quantias de carbono, silício, enxofre, fósforo, manganês e etc.
PFEIL e PFEIL (2009, p. 11) afirma que “Tanto os aços-carbonos e aços de
baixa liga, podem ter suas resistências mecânicas aumentada pelo processo de
tratamento térmico, porém quando o aço passa pelo processo de tratamento térmico,
a sua soldabilidade se torna mais difícil, isto o torna o seu emprego pouco usual em
estruturas correntes.
22

2.4.1 Aço carbono

PFEIL e PFEIL (2009, p. 9) menciona que o aço carbono “É o material mais


usual, nos quais o aumento da resistência em relação ao ferro puro é produzido pelo
carbono e, em menor escala pela adição do manganês”. Na tabela 2.4 apresenta-se
as porcentagens máximas de cada elemento adicional.

Tabela 2.4 - Porcentagens máximas de elementos adicionais ao aço-carbono

Carbono Silício Manganês Cobre


2,0% 0,60% 1,65% 0,35%
FONTE: Adaptado de PFEIL e PFEIL (2009, p. 9)

Os aços carbonos são divididos em três grupos, definidos pela quantidade de


carbono presente. Aços com baixo teor de carbono, o qual possui um máximo de 0,3%
de carbono, tem uma grande ductilidade, ou seja, são ótimos para trabalho mecânico
e soldagem como a construção de pontes, edifícios, navios, caldeiras e peças com
grandes dimensões em geral. Esses aços não permitem a tempera.
Há os aços de médio teor de carbono, que possuem entre 0,3 a 0,6% de
carbono, são aços utilizados em engrenagem, bielas, cilindros, mas usual em peças
de motores, são aços que quando temperados, e revenidos, atingem boa tenacidade
e resistência.
O último grupo dos aços de grande teor de carbono, são os que estão acima
de 0,6% de carbono, esses aços tem uma elevada dureza e resistência após a
tempera, são usados com frequência em molas, componentes agrícolas sujeitos ao
desgaste, ferramentas, entre outros acessórios de máquinas.
BELLEI (1998, p. 7) escreve que “Para obter uma boa soldabilidade em
estruturas usuais em aço, utilizam-se um teor de carbono equivalente máximo 0,45%.
O aumento do teor de carbono eleva a resistência e a dureza, porém diminui a
ductilidade do aço e sua soldabilidade diminui consideravelmente”.
23

2.4.2 Aço de baixa liga

PFEIL e PFEIL (2009, p. 10), “Os aços de baixa liga são os aços-carbono
acrescidos de elementos de liga (cobre, manganês, molibdênio, níquel, fósforo,
vanádio, zircônio), os quais melhoram algumas propriedades mecânicas. Alguns dos
elementos de liga produz aumento da resistência do aço através da modificação da
microestrutura para grãos finos, com isto pode-se obter um aumento de resistência
mecânica, com um teor carbono de 0,20%, permitindo uma boa soldabilidade, sem
precauções especiais”.
Segundo BELLEI (1998, p. 7)
Com uma pequena variação na composição química e com adição de
alguns componentes, tais como vanádio, cromo, cobre, níquel,
alumínio, esses aços podem ter aumentada sua resistência à corrosão
atmosférica de duas a quatro vezes. São chamados de aço de baixa
liga e alta resistência mecânica e resistente à corrosão atmosférica,
sendo conhecidos também como aços patináveis”.
De acordo com PANNONI (2005) citado por CHIQUITO (2013, p. 6), afirma
que “A adição de pequenas quantidades de elementos de liga, associadas a
determinadas condições de exposição, promovem uma camada mais densa de óxidos
protetores, conhecido como pátina, o qual está camada protege os aços de baixa liga
dos efeitos nocivos de corrosão”.
A figura 2.18 mostra-se a comparação entre perda de espessura em ambiente
agressivo, entre os aços-carbonos, com e sem cobre, aço de liga com tratamento
térmico, e o aço ASTM A588, o qual desempenha uma melhor utilização em ambientes
nocivos.
24

Figura 2.18 - Perda de espessura em ambiente industrial agressivo


FONTE: BELLEI (1998, p. 8)

2.4.3 Características mecânicas gerais

“Para compreender o comportamento das estruturas de aço é essencial que


o calculista esteja familiarizado com as propriedades do aço”. (BELLEI, 1998, p. 8)
Através de analises de alongamento é possível chegar a alguns conceitos e
propriedades do aço, mostrada na tabela 2.5.

Tabela 2.5 - Propriedades e características do aço

Propriedades Características
Ductilidade É a capacidade do material de se deformar plasticamente sem se
romper e é definida pela extensão do patamar de escoamento.
Nas estruturas metálicas, esta característica é de extrema
importância pelo fato de permitir a redistribuição de tensões locais
elevadas. Desse modo, as peças de aço sofrem grandes
deformações antes de se romper, constituindo um aviso da
presença de tais tensões. Além disso, a ductilidade é uma
propriedade que torna o aço resistente a choques bruscos.
25

Tenacidade É a capacidade do material de absorver energia quando


submetido à carga de impacto. É a energia total, elástica e
plástica, absorvida pelo material por unidade de volume até a sua
ruptura, representando a área total do diagrama tensão de
formação. Logo, um material dúctil com a mesma resistência de
um material frágil possui uma maior tenacidade, já que requer
maior quantidade de energia para ser rompido.
Elasticidade É a capacidade do material de voltar à forma original após
sucessivos ciclos de carregamento e descarregamento. O aço
sofre deformações devido ao efeito de tensões de tração ou de
compressão. Tais deformações podem ser 8 elásticas ou
plásticas, devido à natureza cristalina dos metais através de
planos de escorregamento ou de menor resistência no interior do
reticulado. Os aços estruturais possuem um módulo de
elasticidade da ordem de 205000 MPa, a uma temperatura de
20°C.
Plasticidade É uma deformação definitiva provocada pelo efeito de tensões
iguais ou superiores ao limite de escoamento do aço. Deve-se
impedir que a tensão correspondente ao limite de escoamento
seja atingida nas seções transversais das barras, como forma de
limitar a sua deformação.
Dureza Pode ser definida como uma combinação de resistência e
ductilidade. Na fase do encruamento, a tração continua a
aumentar e a extensão inelástica do corpo de prova continua
uniformemente, até a carga máxima atingida, causando o
estrangulamento do corpo de prova.
FONTE: Adaptado de BANDEIRA (2008)

2.4.4 Aços recomendados para estruturas e edifícios industriais

Os aços recomendados para estruturas e edifícios indústrias, são os


padronizados pela norma ABNT, que é subdivido em dois grupos como, aço carbono
26

e aço de baixa liga. Conforme mostra a figura 2.19 os aços estruturais padronizados
pela ABNT.

Figura 2.19 - Aços estruturais padronizados ABNT


FONTE: ABNT (2008, p. 107)

O aço carbono da série ABNT mais utilizado em estruturas metálicas podemos


citar os NBR 7007, 6648, 6649 e 6650.
Pelo aço de baixa liga e alta resistência mecânica, os mais utilizados são os
ABNT NBR 7007, 5000 e 5004
E há os aços de baixa liga e alta resistência mecânica com resistência a
corrosão atmosférica que são os ABNT NBR 5920, 5921 e 5008.
Há também os principais aços da série ASTM usados no Brasil, e pode se
dizer que o aço carbono mais utilizado da série ASTM é o A36, o mais utilizado em
estruturas metálicas, o qual, pode ser utilizado em edifícios, pontes, estruturas em
gerais, e pode ser utilizado em ligações rebitadas, parafusadas e soldadas
O aço de baixa liga e alta resistência mecânica podemos citar o ASTM A572,
é usado onde requer um grau de resistência maior e é apresentado em vários graus,
27

o que, facilita em ser utilizado em qualquer estrutura com ligações soldadas,


parafusadas ou rebitadas.
Para o aço de baixa liga e alta resistência mecânica com resistência a
corrosão atmosférica, o ASTM A588 e o A242, o ASTM A588, é utilizado onde requer
uma redução de peso aliado a uma resistência maior à corrosão atmosférica, o qual é
4 vezes maior que do aço carbono, é mais utilizado em pontes, viadutos e estruturas
especiais, se utiliza o A588 principalmente por se dispensar a pintura, exceto em
ambientes agressivos, pode ser utilizada em estruturas rebitadas, parafusadas e
soldadas.
O ASTM A242 é caracterizado por ter uma resistência à corrosão duas vezes
maior que o do aço carbono, podendo ser utilizado com ligações parafusadas,
rebitadas e soldadas, e estruturais em gerais.

2.5 FABRICAÇÃO DE VIGAS DE AÇO SOLDADAS

As etapas de fabricação sofrem algumas variações conforme o fabricante,


porém as etapas primordiais são descritas subsequentes.
BELLEI (1998, p. 293) “Com base estatísticos, o órgão responsável pelo
suprimento mantém um estoque mínimo de materiais (chapas e perfilados)
considerados padrão”.
A lista de material preliminares é elaborada de acordo com o desenho de
projeto, o que permite providenciar com antecedência a quantidade de material
necessária, seja pela verificação de estoque disponível, ou seja pela aquisição de
fornecedores. As listas avançadas de perfis, são elaboradas com o mesmo objetivo,
para que a fabricação ou aquisição não venha ocasionar atrasos na fabricação de
peças estruturais. Todos materiais recebidos devem ser inspecionados de acordo com
a norma vigente quanto a sua qualidade e tolerâncias, os perfis laminados devem ser
recebidos com certificado respectivos de suas usinas.
BELLEI (1998, p. 294) diz que “Depois de aprovados os desenhos de detalhe,
são enviados para a fábrica, para ser realizado o início da fabricação dos
componentes que irão formar a estrutura”.
28

A preparação consiste de planejamento, programação e controle, executados


nas seguintes ordens, ordem de fabricação, fichas de controle, gabarito e croquis,
planejamento, o qual a ordem de fabricação implica em informações para a oficina
com definições sobre quem, quando, como e onde deverá se processar sua fabricação
em várias fases sequenciais. As fichas de controle são os arquivos que informa a
posição de cada elemento estrutural no fluxograma de fabricação, os gabaritos e
croquis são os desenhos da peça em escala 1:1 executados em papelão (gabarito),
ou sem escala (croquis), o qual facilita a execução das operação de oficina, o qual
dinamiza o trabalho e melhora a garantia de qualidade.
BELLEI (1998, p.294) descreve que o planejamento “É executado por equipes
experientes, que determinam os melhores procedimentos de fabricação para os
elementos estruturais, acompanhando posteriormente sua evolução na oficina e
fazendo correção necessárias”.
Após a preparação é necessário realizar o desempeno aplainamento, pois
nem sempre os materiais laminados se encontram em condições de ser usados na
fabricação de peças estruturais, devido as deformações apresentadas, BELLEI (1998,
p. 294) “Quando estas deformações excedem as tolerâncias admissíveis, há
necessidades de trabalho com aquecimento controlado, desempeno mecânico ou
aplainamento do material”.
O desempeno e aplainamento pode ser realizado através de aplicação de
calor, por prensas, calandras, ou processo mecânicos.
BELLEI (1998, p. 294) “O dobramento de peças pode ser realizado a frio ou a
quente, para executar o dobramento do material a frio deve ser analisado, a
resistência do material ao dobramento, ângulo e raio do dobramento, seção reta do
material”.
Quando houver a necessidade de realizar a aplicação de calor no material
para executar o dobramento, a temperatura não deverá ultrapassar 600ºC para o aço
ASTM A514 e para os demais aços 650ºC.
Na calandragem deve ser considerado as mesmas especificações do
dobramento.
A pré-deformação é a operação utilizada com o objetivo de evitar as
deformações, que é provocada pelo calor imposto a peça.
Após isto passa pelo processo de corte de chapas quando o material é
fornecido com um comprimento maior do que o necessário, tendo que ser enviado
29

para as tesouras, serras ou unidades de cortes. Os processos usuais de cortes do aço


para a construção metálica basicamente são, mecânicos ou térmicos. A escolha do
processo de corte depende do processo de fabricação, a complexidade do trabalho e
do tipo do material a ser utilizado.
Os cortes e furação podem ser realizados automaticamente, através de
informações via computador, alguns fabricantes utilizam maquinas de controle
numérico via computador (CNC), o que elimina a utilização de gabaritos em tamanho
real.
Existem dois tipos de cortes que podem ser realizados, o corte mecânico que
podem ser utilizados equipamentos como serra, tesouras e guilhotinas, para
espessura até de 25 mm. As serras são utilizadas em cortes de perfis que apresentam
bom acabamento nas extremidades. As tesouras são usadas nos cortes de chapas
empregadas na fabricação de perfis formados a frio. E por último as guilhotinas se
aplicam ao corte de chapas em vários ângulos.
A guilhotina é uma máquina de corte linear, a característica é a inclinação de
sua faca. Sem essa inclinação, seria necessária uma força muito maior para realizar
o corte, como ocorrem nos demais processos de corte em estamparia, que são
realizados por prensas ou puncionadeiras.
Isso porque o corte com punção é efetuado em todos os pontos ao mesmo
tempo, e na guilhotina durante o curso de descida da ferramenta. Quanto maior a
inclinação, menor a força necessária, porém maior será o curso da faca superior. E
sendo menor a inclinação, se ganha na velocidade do processo, havendo força
adequada.
Dentre as guilhotinas, mudam-se os acessórios, em função da aplicação.
Porém o conceito é o mesmo, para o corte de chapas de aço se utiliza facas de barras
de aço em forma de lâmina, extremamente afiada.
E também tem o corte térmico que abrange os processos de corte a chama,
laser ou plasma, são os mais utilizados na fabricação de estruturas metálicas.
Escreveu RAAD (1999, p. 92) que, “O corte a chama que é conhecido como
oxicorte, é um processo no qual o metal é aquecido a uma temperatura de pré-
aquecimento, inferior ao ponto de fusão através da chama oxigênio – gás combustível,
posteriormente o metal é oxidado rapidamente pelo oxigênio de corte e o óxido
formado é fundido e removido continuamente pela ação do jato de oxigênio. A
operação prossegue autossustentada pelo desprendimento de calor que é provocado
30

pela reação química entre o oxigênio puro e o ferro. O calor liberado mantém a
condição necessária para a combustão, permitindo a abertura de um sulco no metal,
denominado sangria ou corte”.
Um dos equipamentos que podem ser utilizados é o maçarico manual que
segundo RAAD (1999, p. 93).
O maçarico manual é o equipamento utilizado no corte de peças
unitárias e de menor importância, sendo muito difícil alcançar uma boa
qualidade de corte, por este processo devido à dificuldade em
assegurar manualmente um movimento uniforme do maçarico ao
longo da linha de corte e ainda manter a distância constante entre o
bico do maçarico e a superfície do metal.

(a) (b)
Figura 2.20 - Maçarico manual (a) e máquina CNC para corte térmico (b)
FONTE: http://www.alusolda.com.br / RAAD (1999, p. 95)

Para aumentar a produtividade e a qualidade do corte foram desenvolvidas


máquinas automáticas, que permitem executar com precisão as mais diversas
configurações de corte através de leitura dos desenhos por um copiador ótico.
E com a era da tecnologia otimizou mais o processo, o qual permite o uso de
comandos numéricos computadorizados uma elevada precisão na operação.
Na figura 2.20 (b) mostra-se máquina de CNC utilizada para a realização do
corte térmico, o computador controla os três eixos, permitindo a execução de cortes
com formas diversas e complexas.
GUARNIER (2009, p. 142) descreve que, “O processo de corte a laser trata-
se de um feixe de luz que pode ser concebido em diversos meios físico-químico,
31

entretanto no que tange as aplicações industriais o dióxido de carbono (CO 2) é o que


demonstrou ser o mais interessante, os lasers de CO2 são virtualmente universais
para os cortes bidimensionais”.
Os lasers representam um grande potencial para vantagem em qualidade e
produtividade, pelo fato de o sistema controlado por computador permitir que as peças
sejam cortadas com precisão em uma única operação, o que poupa diversas etapas
em maquinas que trabalham através das técnicas tradicionais. A capacidade de
trabalhar apenas em uma etapa é o que torna o laser uma poderosa ferramenta de
produtividade para os fabricantes de estruturas metálicas.
Mostra-se o detalhe do corte a laser na figura 2.24

Figura 2.21 - Detalhe do corte a laser


FONTE: RAAD (1999, p. 102)

O corte a plasma são os três estados da matéria que são conhecidos como
sólido, líquido e gasoso. Aumentando-se o nível de energia obtém-se o quarto estado
conhecido como plasma.
Escreveu GUARNIER (2009, p. 141) que “O processo de corte a plasma utiliza
um arco transferido, confinado, para cortar metais. Este arco é estabelecido por uma
corrente direta, na qual o eletrodo é conectado ao pólo negativo e a peça de trabalho
no positivo. Uma descarga de alta voltagem eleva consideravelmente o nível de
energia, transformando o gás aquecido em gás plasma atingindo temperaturas
superiores a 15000 ºC. O calor do arco confinado é concentrado em uma área
especifica da peça atingindo seu ponto de fusão. As partículas fundidas são
continuamente removidas pelo jato de plasma para produzir o corte”.
Na figura 2.23 mostra-se uma máquina de CNC, que é utilizada para o corte
a plasma.
32

Figura 2.22 - Máquina CNC de corte a plasma


FONTE: RAAD (1999, p. 98)

O processo de corte a plasma pode ser manual ou mecanizado, dependendo


do material, espessura e nível de produção. Atualmente estes equipamentos são
controlados numericamente por computador e possuem sensores de altura (distância
constante do bico à chapa) permitindo velocidades de cortes elevadas com excelente
acabamento.
Segundo RAAD (1999, p. 99), “Os sistemas de amperagem elevadas
produzem ruídos, fumaças e radiações ultravioletas. Para reduzir estes efeitos
prejudiciais à saúde do operador pode ser utilizado em algumas situações o corte
subaquático na qual a peça e a tocha são totalmente imersas sobre 50 ou 75 mm de
água durante o corte. Desde que obedecidos os padrões de regulagem indicados pelo
fabricante e as técnicas de operação o processo de corte a plasma não apresenta
defeitos significativos”.
Após os cortes serem realizados é executado a usinagem quando necessário,
por se tratar de um processo caro de fabricação, é utilizado somente quando exige
um perfeito contato entre as duas superfícies.
Posteriormente é realizado a furação com os aspectos normativos das
ligações parafusadas e rebitadas podem ser encontrados no AISC/89 e na NBR
8800/86.
BELLEI (1998, p. 296) diz que “Os furos para juntas comuns pode ser
executada com broca ou punção, nos casos das furações puncionadas deve ser
verificada a relação entre capacidade do equipamento, a espessura das chapas, o
diâmetro dos furos, e a folga entre a punção matriz”.
33

2.5.1 Perfil Soldado

De acordo com SACCHI (2017, p. 37) diz que “Devido ao custo da fabricação
mais elevado, o perfil soldado é utilizado em obras de médio a grande porte”. No
entanto esses perfis são utilizados em obras que exigem seções com formas
especiais, que podem ser usadas em obras de menor porte.
Os perfis soldados são obtidos através dos cortes, composição e soldagem
de produtos laminados planos, podem ser fabricadas através de solda elétrica ou
caldeamento (eletrofusão), apresentam com mais frequência seção transversal em
forma de H ou I.
Esses tipos de perfis para uso estrutural não devem ser executados com
chapas provenientes de bobinas, pela circunstância de soldagem dos perfis, pelo
motivo das chapas tenderem a retornar a sua posição deformada devido ao
aquecimento.

Para realizar a fabricação dos perfis soldados depende do tipo de


equipamento de cada fabricante, podendo ser do artesanal ou convencional ao
processo industrializado, obedecendo a ABNT NBR 5884:2013.
A figura 2.24 ilustra alguns parâmetros dos perfis soldado.

bf é a largura da mesa
d é a altura do perfil
tw é a espessura da alma
tf é espessura da mesa
h é a altura da alma
O eixo X-X é a linha paralela à mesa, que
passa pelo centro de gravidade da seção
transversal do perfil.
O eixo Y-Y é a linha perpendicular ao eixo x-
x que passa pelo centro de gravidade da
seção transversal do perfil.
Figura 2.23 - Perfil soldado ec é a espessura do cordão de solda
FONTE: https://www.famsteel.com.br
34

Os perfis soldados são especificados conforme a figura 2.25.

Figura 2.24 - Especificações de perfis soldados


FONTE: SACCHI (2017, p. 38)

O tipo da série do perfil pode variar, conforme as especificações dos


fabricantes, como mostra-se algumas abreviações na tabela 2.5 que são utilizadas.

Tabela 2.6 - Abreviaturas pelo tipo de série do perfil

Abreviaturas
CS Perfil coluna soldada
VS Perfil viga soldada
CVS Perfil coluna-viga soldada
FONTE: Os Autores (2018)

2.5.2 Processo de soldas

A soldagem é uma técnica de unir duas ou mais partes constitutivas de um


todo, assegurando entre elas a continuidade do material e as suas características
mecânicas e químicas.
Segundo BELLEI (1998, p. 21) “A soldagem moderna existe desde a década
de 20, quando começou a ser mais utilizada na engenharia estrutural, compreendendo
edifícios e pontes”.
BELLEI (1998, p. 21) afirma que “Atualmente é possível fazer o uso de todas
as vantagens que a solda oferece, eliminando praticamente todos os antigos temores
com relação a fissuras e fadiga”.
35

A solda possibilita as vantagens de economia do material, porque o uso da


soldagem permite o aproveitamento total do material como área bruta e área liquida,
ela te permite eliminar um grande número de chapas de ligação em relação as
estruturas parafusadas.
As estruturas soldadas são mais rígidas, pelo fato de os membros estarem
diretamente ligado um ao outro, também se tem a facilidade de realizar as
modificações necessárias nos desenhos das peças e corrigir os erros durante a
montagem a um custo menor do que as estruturas parafusadas.
O processo de solda em estruturas facilita o uso de uma quantidade menor
de peças, e com isto, menor tempo de detalhe, fabricação e montagem.
BELLEI (1998, p. 24) relata “As desvantagens de se utilizar o processo de
solda, é que estruturas de grandes dimensões, sofrem a redução no comprimento
devido aos efeitos acumulativos de retração, e a energia elétrica que no local pode
ser insuficiente, necessitando de geradores para acionar as máquinas de soldas. Há
também a exigência de maior análise de fadiga do que as estruturas parafusadas, que
em muitos casos podem reduzir as tensões admissíveis a níveis muito baixos”.
Existem hoje inúmeros processos de soldagem, que foram aprimorados e
desenvolvidos após a segunda guerra mundial. Podemos citar os mais usados em
estruturas metálicas, conforme mostra a figura 2.26.
36

Figura 2.25 - Processos de soldagem


FONTE: BELLEI (1998, p. 22)

Processo manual com eletrodo revestido (SMAW)

Este é o processo de soldagem que tem como característica o uso de uma


máquina de solda, pode ser retificador, transformador ou gerador, que produz a
corrente necessária para obter o arco elétrico entre o eletrodo revestido com as partes
a serem soldadas. Chama se de processo manual, por depender das habilidades do
soldador durante o período da fusão.
37

Processo a arco submerso (SAW)

É o processo a arco elétrico que necessita de equipamento automáticos ou


semiautomáticos, que alimentam o eletrodo (arame nu) continuamente, que tem o
arco submerso pelo fluxo. Este é um processo de grande produtividade.

Processos MIG, MAG, TIG (GMAW)

Esses processos são ao arco elétrico, que utiliza sistema de controle do arco
automaticamente, a alimentação do eletrodo (arame nu) é continua e o arco é
protegido por uma atmosfera gasosa, sendo:
O processo TIG, é utilizado gás inerte (argônio, hélio), e varetas manuseadas
pelo soldador.
O processo MIG se utiliza gás inerte e arame alimentado automaticamente.
O processo MAG é utilizado gás ativo (CO2) e arame alimentando
automaticamente.

Processo de arame tubular (FCAW)

É um processo com características similares com o processo MIG e MAG, se


diferenciam exatamente pelo uso do arame tubular, onde a proteção do arco é feito
por um fluxo granulado interno ao arame, pode ser utilizada a proteção gasosa ou
não.
38

Processo de soldagem eletroescória

Este processo ele consiste na alimentação de um ou mais arames eletrodos


dentro da abertura (GAP), entre as chapas a serem unidas. O eletrodo (arame) é
aumentando automaticamente pelo motor alimentador que é colocado na base da
junta a ser soldada, junto com o fluxo granulado que cobre a extremidade do arame
eletrodo, mesmo com o fluxo não sendo o condutor no estado solido, o processo é
iniciado por um arco que funde parte do fluxo. O fluxo torna-se eletricamente condutor
quando é fundido.
Quando as condições de equilibro são alcançadas, o arco é apagado e o
arame fica imerso completamente na poça fundida. O arame então é consumido
puramente pelo calor da resistência produzida pela passagem da corrente elétrica
através do arame, da condutividade da escoria e o do terra feito com a peça. O
eletroescoria não é um processo feito ao arco.
Este processo é usado para soldagem na posição vertical.

2.5.3 Patologias ocasionadas por solda

Uma solda mal planejada pode gerar inúmeras falhas e patologias que
prejudicam a integridade do material. Muitas vezes, essas falhas não podem ser
corrigidas, ficando obrigatoriamente necessário executá-las novamente, levando a
atrasos no projeto e custo ao longo das execuções. Existem alguns tipos de patologia
que são mais comuns, como, inclusão de escoria, falta de fusão, falta de penetração
e trincas, que são descritas subsequentes.
A inclusão de escoria é causada pela escória formada durante o processo de
soldagem com eletrodo revestido que fica presa entre os passes da solda ou entre a
solda e o metal de base, devido à remoção incorreta durante os processos. Esta falha
pode influenciar o surgimento de trincas, pois a escória acumulada age como tensão,
além disso, causa o enfraquecimento do cordão de solda, prejudicando toda a
estrutura da ligação.
39

A patologia de falta de fusão é causada devido ao manuseio incorreto do


eletrodo, onde o material não é aquecido suficientemente ocorrendo à falta de união
por fusão entre as peças a serem soldadas. Esta descontinuidade gera uma solda
fraca, ficando propensa ao surgimento de trincas devido à grande concentração de
tensões que se acumulam nos locais onde não houve a união corretamente. Além
disso, a seção efetiva da solda sofre uma considerável redução, diminuindo a sua
capacidade de resistir aos esforços mecânicos.
A falta de penetração também é causada devido à inaptidão do soldador, pois
ocorre quando se usa uma intensidade de corrente e velocidade de soldagem muito
baixa e quando o ângulo do chanfro 60 é muito pequeno em relação ao tamanho do
eletrodo, ficando quase impossível conduzir o arco elétrico para a raiz da junta a ser
soldada. Uma junta com falta de penetração gera uma solda incompleta e a produção
de escoria na raiz, agindo como concentrador de tensões, o que reduz sua capacidade
de resistência mecânica. Dado isso, essa patologia se torna inaceitável em juntas com
grandes solicitações mecânicas e grande responsabilidade estrutural. Existem soldas
que são projetadas para terem justamente uma penetração parcial, nessas situações
a falta de penetração não é tida como um defeito, desde que se mantenha dentro dos
limites estabelecidos. A forma mais usual de evitar essa descontinuidade é
aumentando a intensidade da corrente de soldagem.
Trincas é considerada a mais grave em ligações soldadas por agir como
intenso concentrador de tensões. Resultam de outras descontinuidades, devido a
problemas no projeto, dimensionamento e procedimento da soldagem gerando um
cordão de solda com a superfície com grandes reentrâncias favorecendo o
aparecimento de fissuras. As trincas decorrem da incapacidade da junta soldada de
resistir às tensões de tração, sejam elas transientes residuais ou externas, impostas
localmente devido a problemas de fragilização. Elas podem ocorrer durante o
processo de soldagem ou ao de correr do uso da estrutura.

2.5.4 Fabricação de ligações

De acordo com TEOBALDO (2004, p. 14) “As ligações são composta por
chamados elementos de ligação, que permitem a transmissão de esforços
40

(enrijecedores, cantoneiras, placa de base, etc.), pelo meios de ligação, que


promovem a união entre as partes da estrutura como soldas, parafusos, barras
roscadas, chumbadores, podem ser classificados segundo os meios de ligação
soldada e/ou parafusadas, segundo os esforços solicitantes (cisalhamento por contato
e atrito, tração, cisalhamento excêntrico, e esforços de combinados de tração e
cisalhamento), e segundo a rigidez (ligação rígida, flexível e semi-rígida), elementos
que se relacionam com o comportamento da conexão”.
DIAS (2002, p. 97) “O tipo de conexão deve ser escolhido levando em
consideração, o comportamento da conexão (rígida ou flexível, por contato ou por
atrito, etc), limitações construtivas, facilidade de fabricação (acesso para soldagem,
uso de equipamentos automáticos, repetição de detalhes padronizados), e montagem
(acesso para parafusamento, suportes provisórios, simplicidade, repetição)”.
Os elementos soldados possibilitam uma maior rigidez das ligações, a
redução de custos de fabricação, o qual elimina a necessidade de furos, reduzindo a
quantidade de aço utilizado devido as ligações mais compactas e um acabamento
final melhor.
As ligações soldadas devem resistir ao esforço de tração, compressão e ou
cisalhamento, sendo mais utilizado como meio de ligação nas ligações de fábrica.
Existem cinco tipos de juntas baseados na posição relativa das peças a serem
soldadas, são as de topo “T”, canto, sobreposta e borda. Há também uma simbologia
para os tipos de solda utilizada no Brasil, para a indicação de soldas a serem
executadas na fabricação de estruturas.

Figura 2.26 - Tipos de juntas e tipos de soldas mais usados conforme ASW
FONTE: ANDRADE (1994, p. 139, apud TEOBALDO 2004, p. 15)
41

TEOBALDO (2004, p.15) escreve que.


Entre as mais difundidas estão a solda de filete, que geralmente possui
a seção transversal de um triângulo isósceles, podendo ter lados
desiguais caso seja exigência de projeto. Neste tipo de solda, o metal
de solda é colocado externamente aos elementos a serem
conectados. Outro tipo de solda é a solda de entalhe, utilizada quando
se deseja manter a continuidade total ou parcial da espessura do
elemento, podendo ser realizada de duas maneiras: com penetração
total, quando é executada em toda a espessura do 16 material; e com
penetração parcial, quando é executada em parte da espessura do
material. No segundo caso, não é permitido o seu uso em peças
fletidas. Na solda de entalhe o metal de solda é colocado entre os
elementos, diminuindo o efeito de esforços alternados que podem
causar fadiga do material. Porém, a solda de filete é mais empregada,
já que é mais simples, pois a solda de entalhe possui pequena
tolerância de ajuste das peças, além do custo elevado devido ao
preparo da superfície relacionado ao necessário trabalho de chanfro
das chapas.
Além dos tipos de soldas, há também as posições básicas de soldagem que
são utilizadas em metálica, sendo a soldagem plana, a horizontal, vertical e a sobre-
cabeça, conforme mostra a figura 2.28

Figura 2.27 - Posições de soldagem


FONTE: ANDRADE (1994, p. 141, apud TEOBALDO 2004, p.16)

TEOBALDO (2004, p. 16) diz “Outro tipo de ligação é a ligação parafusada,


que devem resistir a esforços de tração e/ou cisalhamento. São mais utilizadas como
meio de ligação nas ligações a serem montadas no campo”.
Os parafusos comuns são aqueles que possuem baixa resistência mecânica,
cerca de 415 MPa de resistência a ruptura de tração, o qual sua instalação é feita com
chave manual comum, e sem especificações de torque de montagem, por não
42

considerarem a resistência de atrito entre as chapas e permitir a movimentação dos


elementos conectados, são utilizados apenas em peças secundarias como, guarda-
corpos, corrimãos, terças, e outros.
Os parafusos de alta resistência mecânica, que atinge de 725 MPa e 825 MPa,
variando de acordo com o seu diâmetro, são utilizados em ligações importantes e
instalado com proteção, com torque especificado de montagem, o que requer
cuidados especiais com as arruelas e ao acabamento da superfície em contato. Neste
caso se considera o atrito entre as chapas, o que proporciona maior rigidez a ligação
e impede a movimentação das partes conectadas.
TEOBALDO (2004, p. 17) “As ligações das peças de aço possuem a função
de transmitir os esforços de uma peça a outra, sendo assim, são bastante importantes
para o bom funcionamento da estrutura em sua totalidade”.
TEOBALDO (2004, p. 17) relata.
A rigidez das ligações é a capacidade das mesmas de impedir a
rotação relativa das peças conectadas, sendo responsável pelo
comportamento final da estrutura global no âmbito de rotações e
deslocamentos. São as ligações que permitem que os carregamentos
transversais externos aos quais uma barra está submetida possam ser
transportados para o apoio da estrutura por meio de esforços
solicitantes internos. Podem ser de três tipos de acordo com o grau de
impedimento da rotação relativa: rígida e flexível.
DIAS (2002, p. 102) diz “Para entender o funcionamento da ligação, é
necessário lembrar que uma barra, submetida a carregamentos transversais externos,
transporta esse carregamento para o apoio por meio de esforços solicitantes internos.
Os momentos são o fletor e a força cortante, no caso das barras submetidas a esforço
externo axial, também surgirá o esforço solicitante interno, força normal, que poderá
ser compressão ou tração”.
DIAS (2002, p. 102) menciona “Ao projetar uma conexão, deve se decidir se
será flexível ou rígida”.
A ligação rígida é aquela em que não ocorre a rotação relativa das peças
conectadas, ao passo que na ligação flexível essa rotação é permitida.
LUCCHINI (2009, p. 41), “Diz que no mundo real não exista uma conexão
totalmente rígida ou flexível, porém com uma análise numérica pode se determinar o
43

grau de rigidez de cada tipo de ligação, sendo assim, agrupando em ligações mais
rígidas e menos rígidas”.
As conexões rígidas devem ser projetadas para que possa haver a
manutenção do ângulo original entre os eixos das barras conectadas, entretanto,
devem garantir a transmissão das forças longitudinais, nas mesas que compõem o
momento fletor, de uma barra a outra, além disto, deve ter a capacidade de transmitir
as reações de apoio associados a força cortante e a força normal.
Segundo DIAS (2002, p. 103).
A força axial à mesa tracionada flete a chapa da extremidade, que
trabalha como se fosse uma viga bi apoiada nos parafusos que a ligam
ao pilar. Os parafusos tracionados transmitem o esforço à mesa do
pilar, impedida de fletir devido à colocação da chapa superior que, por
sua vez, transmite o esforço, por cortante, à alma do pilar. A força axial
à mesa comprimida é transmitida, por contato, diretamente à mesa do
pilar, que é impedida de fletir, devido a colocação da chapa inferior.
Esta, por seu turno, transmite o esforço, por cortante, à alma do pilar.

Figura 2.28 - Conexão rígida viga-pilar


FONTE: DIAS (2002, p. 103)

DIAS (2002, p. 103) “As conexões flexíveis devem garantir apenas que as
reações de apoios associados a força cortante e a força normal sejam transmitidas à
peça de apoio e permitir a rotação de uma peça à outra”.
A figura 2.30 apresenta-se exemplo de conexão flexível.
44

Figura 2.29 - Exemplo de conexão flexível


FONTE: DIAS (2002, p. 103)

As cantoneiras ligadas à alma da viga devem garantir a transmissão de reação


de apoio ao pilar e ter dimensões que impeça a rotação da viga em torno do seu
próprio eixo, junto a ligação.
DIAS (2002, p. 104) cita “Que as cantoneiras devem ser suficientemente
flexíveis para permitir a rotação da viga em relação ao pilar”.

2.6 MONTAGEM DE ESTRUTURAS

Entende-se como montagem o ato de unir-se as peças que vão compor uma
estrutura final, a estrutura ou parte dela, pode sofrer danos ou queda por um mal
planejamento de montagem, ou por um projeto mal detalhado.
Uma montagem bem elaborada necessita acima de tudo um bom
planejamento, gerando ganho de tempo, precisão e confiabilidade.
Para a montagem de estruturas metálicas, precisa-se de planejamento
que desde o início, o plano de montagem deve merecer preparação
cuidadosa e detalhada, de modo a tornar-se realmente seguro,
eficiente e econômico, para facilitar ao máximo os trabalhos em campo
de obra, dentro dos limites de segurança, sem esquecer os custos
adicionais que isso possa implicar em função do tempo disponível.
(BELLEI, 1998, p. 325)
Deve se proceder à verificação da estabilidade lateral das armações e das
vigas quando içadas pelo centro, pelas extremidades e por outros pontos.
45

Para montagem de edifícios industriais, a estabilidade longitudinal é feita por


contraventamentos verticais, entre colunas, que é por onde se deve iniciar a
montagem.
Em montagem de colunas de grande altura, deve-se utilizar estais provisórios,
compostos de cabos de aço e esticadores, devidamente ancorados na base ou na
própria estrutura, até que sejam colocadas as estruturas definitivas.
Dependendo do tamanho das peças, pode ser necessário aplicar uma
contraflecha na viga ou na treliça durante a montagem. Quando necessárias, são
indicas nos diagramas de montagem. Para vigas de rolamento com vão acima de 20
m, e vigas mistas, são exigidos a aplicação da contraflechas.

2.6.1 Disposições gerais do local de montagem

A disposição do local de montagem da ponte rolante, há algumas


complicações, como um dos problemas são os desníveis entre os consoles dos pilares
de sustentação da viga de rolamento com diferenças de até 7,5 cm.
Entretanto há também o piso fabril, como o mesmo estava concluído, teremos
que precaver os diversos respingos de soldas.
Outro principal fator, foi o limite de altura, que poderia chegar no máximo 6,5
m, sendo que do piso ao console tem 4,3 m sem ser considerado a ponte, e o carro.

2.6.2 Cuidados com montagem e içamento de peças

A montagem de estruturas metálicas é um serviço que exige cuidados


essenciais e mão de obra especializada, qualificada e a utilização de diversos
equipamentos de montagem, como guindastes e gruas.
Diferentemente do concreto armado que não exige processo de montagem, deve
existir uma avaliação criteriosa da estabilidade das peças estruturais durante a
montagem da estrutura metálica. Ou seja, esta montagem é planejada. Cada peça
tem o momento correto de ser instalada, tornando a execução da obra rápida e prática.
46

O que pode interferir na velocidade de montagem é o acesso de equipamento e


profissionais em campo de obra, característica das ligações da estrutura.
Como todo serviço da construção civil a montagem deve ser feita observando todas
as normas vigentes e a boa prática da engenharia. Além disso, todos os cuidados
possíveis quanto à segurança dos profissionais envolvidos devem ser tomados.

Equipamentos necessários para montagem

A montagem de estruturas metálicas exige a utilização de equipamentos e


máquinas pesadas. Os equipamentos mais utilizados são os guindastes e as gruas,
que são responsáveis pelo içamento vertical das peças metálicas. Para escolher o
equipamento ideal para a obra devem ser observadas as características de cada
empreendimento e a disponibilidade do equipamento na região da montagem da obra.
Para a escolha de uma grua ou guindaste devem ser observados os critérios
de altura total da estrutura; carga máxima de içamento; raio de operação do
equipamento; maior momento de tombamento e posicionamento do equipamento
durante a montagem.
Além disso, as condições naturais também devem ser observadas na escolha
do equipamento, como a resistência do solo para suportar o peso do guindaste; ventos
fortes; terreno desagradável ou acidentado; cargas fora do prumo; impactos devido
ao balanço da carga.
Há outros equipamentos que também são necessários para a montagem,
como geradores, compressores de ar e equipamentos de montagem.

Técnicas para içamento

O içamento é uma das atividades que devem ser realizadas com muito
cuidado, pois podem provocar acidentes graves, caso seja feito de forma incorreta ou
imprudente. Para um içamento seguro é importante a determinação de dois pontos
importantes: a carga útil da peça e o centro de gravidade da peça.
47

A definição da carga útil da peça pode ser feita de duas formas. A forma mais simples
é consultar o projeto e a lista de materiais e averiguando lá qual o peso total da peça
com acessórios. Outra forma é calcular o peso da peça in loco a partir de cada
elemento constituinte. A forma ideal é utilizar as duas paralelamente, a fim de evitar
erros e aferir o peso das peças. A definição do centro de gravidade da peça será
essencial para um içamento estável. Para peças simétricas o centro de gravidade
estará no meio da peça. Içar uma peça sem o correto posicionamento do gancho no
centro de gravidade pode provocar movimentos indesejados na peça. O risco de
acidentes neste caso é muito grande, podendo atingir o próprio equipamento ou as
pessoas envolvidas na operação. Além disso, para um içamento seguro são
necessários diversos acessórios e equipamentos de apoio. Em alguns casos são
montadas verdadeiras estruturas auxiliares para içamento de peças mais pesadas e
complexas.

2.6.3 Execução de ligações “in loco”

Para fazermos as ligações de estruturas em campo de obra, depende


basicamente de sua concepção durante a fase de detalhamento, é comum verificar-
se ligações de campo mal estudadas, o que atrapalha na montagem, causando atraso
na obra, custo e má qualidade. Geralmente as ligações são feitas por meio de
parafusos e soldas, é raro usar o método de ligações por meio de rebites. O uso das
espinas em furos destinados a parafusos durante a montagem, não deve causar a
deformação do material ou alargar os furos, caso tenha erros grosseiros, devem ser
rejeitados. Nas superfícies de ligação, não deve constar rebarbas, óleo, sujeira ou
qualquer outra matéria estranha que possa prejudicar o perfeito assentamento das
partes.
48

3 ESTUDO DE CASO

Para justificativa do conteúdo teórico abordado até o momento será


exemplificado e contextualizado na apresentação de um estudo de caso, que consiste
na análise da fabricação e montagem de uma ponte rolante numa empresa situada no
Município de Itupeva no Estado de São Paulo.
Em termos gerais, o estudo de caso irá abordar temas relevantes a este
trabalho, que irão abordar tópicos como a escolha e inspeção “in loco” da edificação
onde há a necessidade da instalação da ponte rolante, as premissas necessárias para
o desenvolvimento do projeto da ponte rolante como cargas que irão atuar, limitações
físicas do local, detalhes construtivos e mão de obra disponível, assim como os
procedimento e processos de fabricação envolvidos. Serão avaliados, dentro de um
contexto técnico, os principais pontos positivos e as dificuldades encontradas no
desenvolvimento do projeto, fabricação e instalação como um todo.

3.1 APRESENTAÇÃO DO ESTUDO DE CASO

Após a escolha do local de montagem da ponte rolante, realizou-se a inspeção


“in loco”, e observou-se irregularidades entre os pilares pré-moldados, possuía
desníveis nos consoles de até 7,5 cm em relação de um para outro, os consoles são
usados para o apoio para as vigas de rolamento da ponte rolante.
Para realizar a escolha do modelo da ponte rolante, foi imprescindível
observar as limitações do local, assim como, a limitação de altura, de modo que havia
2,20 m para a instalação da mesma.
Em seguida a escolha do modelo de ponte rolante, sendo, uma ponte biviga
para utilização na movimentação e manuseio de equipamentos, não podendo ser
excedido a carga nominal de 9 t, com isto, foi constituída de duas vigas principais CVS
450x116, com adições de nervuras em chapas de 1/4“ a cada 1 m, as nervuras soldada
na vertical da viga. A seguir as viga de rolamento também houve a adições de
nervuras em chapas de 1/4“ a cada 1 m, soldado na vertical da viga, entretanto com
perfil diferente, sendo uma VS 450x60.
49

As vigas foram projetadas mais enrijecidas, por existir uma limitação de altura,
que do piso fabril à laje inferior há 5,90 m, e do console até a laje inferior tem 2,20 m
para a instalação da ponte rolante, de tal modo que a viga de rolamento tem 50 cm, a
cabeceira 35 cm, e o carro trole 30 cm, tendo uma sobra de espaço para iluminação
e manutenção de 75 cm.
Após a definição dos perfis, iniciou-se processo de fabricação das vigas
principal e das vigas de rolamento, foi fabricada vigas que não são padrão do
mercado, por este motivo passou-se por várias operações ao longo de sua fabricação,
como, o corte das tiras das chapas alma e mesa da viga, posteriormente é realizado
a emenda pelo processo de solda GMAW, com emenda de topo conforme ABNT NBR
5884, após a montagem dos perfis conforme o projeto apresentado é executado a
soldagem SAW (solda de filete em arco submerso), na sequência feito a calibração
conforme o padrão II da ABNT NBR 5884 II, e último processo para inspeção final da
viga, é o acabamento mecânico com lixamento.
Sobre a mesa superior da viga principal foi soldado um perfil quadrado
laminado 50x50 mm, que servirá como trilho para correr o carro trole, na mesa superior
da viga de rolamento foi soldado um trilho do mesmo perfil, para correr a cabeceira.
As cabeceiras fazem parte do sistema de translação da ponte rolante, o carro
trole da ponte principal, deslocando-se na longitudinal (tanto para direita como para
esquerda) apoiada sobre os trilhos da viga de rolamento.
A fabricação das cabeceiras foi através dos diâmetros das rodas, que por meio
do catálogo da empresa GH Cranes & Components (específicas em pontes rolantes),
dispõe-se todas as especificações necessárias para a fabricação, que se compõem
de caixão de chapas soldadas e nervuradas.
Na figura 3.1 mostra-se os detalhes para fabricação das cabeceiras.
50

Figura 3.1 - Catálogo da GH, para fabricação das cabeceiras


FONTE: https://www.ghcranes.com

Para a fabricação das cabeceiras foram utilizadas as medidas em vermelho


mostrado na figura 3.2.

Figura 3.2 - Medidas em mm utilizadas para fabricação das cabeceiras


FONTE: Adaptado de https://www.ghcranes.com

DØ é o diâmetro das rodas


A1 é a distância entre os eixos das rodas
A2 é a distância entre os batentes
A14 é a distância entre os eixos das vigas da ponte rolante

A roda da cabeceira foi fabricada em aço forjado conforme a norma ASTM A


540-C, a roda tem Ø250 mm. Para ser realizado a fixação da mesma, foi necessário
utilizar pares de flanges e o eixo guia para a fixação das rodas.
51

Figura 3.3 - Flange utilizada


FONTE: Os Autores (2018)

3.2 DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO DE CASO

A primeira etapa para o processo de execução de montagem da ponte rolante,


foi a fixação de chapas com dimensões de 400x400 mm, para que fosse possível
corrigir o desnível dos consoles, para as fixações foi necessário fazer furos nas chapas
de acordo com os arranques que estavam para fora do console, conforme mostra a
figura 3.4.

Figura 3.4 - Fixação das chapas


FONTE: Os Autores (2018)

Posteriormente a fixação das chapas foi realizado o alinhamento das vigas de


rolamento, realizado através da linha de pedreiro, sendo esticada de uma extremidade
a outra, dando um segmento correto, para que a ponte rolante não se desloque
incorretamente em seu eixo.
Em seguida foi entregue as vigas no local de montagem, foi imprescindível
uma logística para facilitar a montagem e evitar o excesso de manobras pelo caminhão
52

de eixos duplos, do tipo trucado com guindaste para manuseamento de cargas,


posicionando as vigas entre os pilares pré-moldados com as paleteiras conforme
mostra a figura 3.5 (a) e (b) , de modo que, a carreta não tinha acesso ao local de
montagem.

(a) (b)
Figura 3.5 - Viga de rolamento sobre as paleteiras (a) e posicionadas para
içamento (b)
FONTE: Os Autores (2018)

Para o içamento das vigas, o caminhão de eixos duplos, do tipo trucado com
guindaste para manuseamento de cargas, foi direcionado ao vão central entre os
pilares, facilitando e aproveitando para realizar também o içamento das vigas dos vãos
laterais, conforme a figura 3.6 (a).

(a) (b)
Figura 3.6 - Içamento das vigas (a) e a ligação parafusada entre as vigas de
rolamento (b)
FONTE: Os Autores (2018)
53

A ligação de uma viga de rolamento a outra, foi através de parafusos ASTM


A325 5/8“ x 2”, conforme mostra a figura 3.6 (b), os parafusos foi utilizado para evitar
o processo de soldas, que poderia ocasionar o empenamento 3 nas vigas de
rolamento, e danos ao piso fabril que estava finalizado.
Posteriormente a realização do içamento e fixação das vigas de rolamento, foi
instalado a cabeceira, que sustenta as duas vigas principais da ponte rolante, a qual,
tem a função de percorrer no eixo do trilho da viga de rolamento. O içamento da
cabeceira foi realizado através de uma cinta, que tem capacidade de carga até 10t,
amarrada no centro da peça, e suspensa com o gancho do caminhão munck, sendo
amarrado uma corda nas extremidades, para manter o equilíbrio e guia-la para o local
correto de fixação, após o encaixe das rodas da cabeceira nos trilhos da viga de
rolamento, foi necessário dividir o eixo da roda com o trilho, para que não houvesse
folga.
Para não correr o risco de a cabeceira sair do local, ou até mesmo cair, houve
a necessidade de amarrá-la junto com a viga de rolamento, e utilizar dois calços de
madeira de cada lado da roda, evitando que ela possa vir deslizar sobre o trilho. Esta
mesma etapa foi executada com a outra cabeceira, ficando uma de frente para a outra
para a instalação e fixação das vigas principais.
Na figura 3.7 (a) mostra-se a cabeceira utilizada e o içamento pelo caminhão
de eixos duplos, do tipo trucado com guindaste para manuseamento de cargas (b).

Figura 3.7 – Cabeceira (a) e içamento da cabeceira (b)


FONTE: Os Autores (2018)

3O empenamento é a distorção de uma peça ocasionado pelo aumento de temporada durante o


processo de soldagem
54

Para a fixação das vigas principais nas cabeceiras, foi essencial fazer o
içamento com uma cinta central, sendo guiada por uma corda amarrada em uma das
extremidades, para que seja equilibrada e alinhada na posição de fixação, a fixação
foi utilizada parafusos ASTM A325 3/4 ” x 2 1/2”.
Na figura 3.8 (a) é possível observar as vigas principais posicionadas sobre a
cabeceira, e é possível ver a ponte rolante biviga sem a instalação do carro trole (b).

(a) (b)
Figura 3.8 – Viga principal sendo içada e posicionada pelo munck (a), e ponte
rolante biviga (b)
FONTE: Os Autores (2018)

Posteriormente a fixação das vigas principais, foi realizado a instalação do


carro trole, utilizado para movimentação horizontal e vertical da carga.

3.3 COLETA DE RESULTADOS

A ponte rolante é um dos equipamentos mais utilizados para manuseio de


material, desde o mais leve até o mais pesado, de acordo com a capacidade de carga
suportada, e também é o equipamento com mais segurança para realizar movimentos
de um ponto ao outro. Existem diversas razões pelas quais este equipamento é muito
valioso.
Pode se mover em lugares onde nenhum outro equipamento pode chegar,
não existe a necessidade de liberar corredores, em indústrias com linhas de produção,
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não há a interferência de maquinários implantados na planta da empresa, não


atrapalha em seu desenvolvimento de serviço, e a sua operação é através de uma
botoeira independente ou controle remoto, facilitando para o operador da ponte,
desviar-se de obstáculos e até mesmo manobrar a carga facilmente sem qualquer
obstrução.
Outro ponto importante é o vão livre e a segurança que a ponte atende,
podendo atender em pequenos e grandes vãos, as medidas que podem ser fabricados
é de acordo com as necessidades do cliente, alinhadas com as colunas e paredes da
extensão do pavilhão sem interrupções, a montagem do equipamento é suspensa,
trazendo segurança para os operadores, sem precisar isolar áreas de transição, o
operador pode posicionar-se em localização que não coloque a sua vida em risco.
O custo operacional para manter uma ponte rolante, são muitos baixos,
tendo-as em operação totalmente manual e em sistemas trifásicos muito econômico,
sem ter a necessidade de utilizar baterias ou tanques de combustível. O aumento da
produtividade é significativo, se tratando de transporte de carga e manuseio na área
de produção, trazendo um retorno de investimento em curto período de tempo.
No entanto a vantagem de se fabricar uma ponte rolante, se contempla em
suprir todas as expectativas, encaixando-a no layout da empresa, atendendo todas as
necessidades e dificuldades de montagem, limite de altura, vãos do maior para o
menor, a quantidade ideal para suportar cargas, e seu custo acaba saindo mais em
conta, diferente de uma ponte rolante estandardizadas, que já vem com tamanho,
altura e capacidade de carga padrão de mercado, podendo sofrer alguma modificação
para adaptá-la na empresa, gerando um custo ainda maior. A desvantagem em
fabricar uma ponte rolante, se enquadra no tempo da fabricação, perante a todas as
negociações, compra da matéria prima, cotações para o melhor preço, o qual pode
atrapalhar o cronograma e dificultar no prazo de entrega.

3.4 ANALISE DE RESULTADOS

O procedimento inicial para fabricação da ponte rolante se estabelece em


descobrir todas as necessidades e conhecimento da área que o projeto será utilizado,
elaborando um pré-projeto com todas as informações necessárias, visando atender
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as necessidades e viabilizando o melhor custo. Após a aprovação do projeto junto ao


orçamento, são separados os materiais que serão utilizados para a fabricação,
chapas, vigas, rodízios, parafusos, e enviados a produção, iniciando-se os processos
de corte das vigas e chapas, soldagem, nervuras, furações e trilhos. O acabamento
final, é inspecionado para liberação da pintura com tinta em cor amarela de segurança,
feita com revolver de modo industrial. Finalizando a pintura, é feita uma pré-montagem
no qual se coloca os acessórios como cabeceiras e vigas principais, numerando-as
para auxiliar na montagem “in-loco”, na sequência é realizado o carregamento de toda
a estrutura na carreta para o transporte, após o recebimento no local da montagem,
inicia-se a montagem das estruturas por uma equipe e técnicos qualificados e realiza-
se alguns testes para a liberação do equipamento. Com instalação da ponte rolante
no local, a qual trouxe melhorias na linha da produção, facilitando a movimentação e
levantamento de equipamentos, o qual não necessita interditar a produção para o seu
uso, reduzindo o tempo e custo para mão de obra, a segurança é aumentada devido
a carga ser suspensa pela ponte rolante, evitando acidentes.
Foram encontradas dificuldades, como as fixações das chapas nos console,
que serve de apoio para as vigas de rolamento, o qual havia a patologia do desnível
entre os pilares, observou-se que as chapas não poderiam ser fixados diretamente no
console do pilar, o qual havia armaduras praticamente em toda sua seção, sendo
assim, resultou-se a fixação das chapas no arranque do pilar.
A limitação de altura entre o vão livre e a parte inferior da laje, o que foi
necessário adequar e fabricar os componentes da ponte rolante, para que fosse
atendido suas necessidades.
Para realizar o alinhamento dos trilhos na viga de rolamento, foi necessária
uma equipe qualificada, para que todos os trilhos fossem mantidos no mesmo eixo, e
a cabeceira corresse de maneira uniforme.
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CONCLUSÃO

Pode-se observar que, o estudo de fabricação e montagem de pontes rolantes


em vigas de aço soldadas, estão sendo cada vez mais implantadas em industrias,
ganhando espaço no mercado, e atingindo um nível de produtividade, compensando
o investimento e trazendo retorno em curto prazo.
A ponte rolante traz segurança ao movimentar materiais de grande à pequeno
porte, reduzindo risco de acidente dos funcionários envolvidos na operação do
equipamento, e reduzindo o tempo de processo, aumentando a área de produção
fabril e otimizando o layout da empresa.
De modo geral, a fabricação de uma ponte rolante pode substituir um
equipamento padronizado de mercado, podendo ser escolhido o tipo de ponte rolante
na elaboração do projeto, na técnica de fabricação e montagem. A fim de conseguir
uma maior competitividade entre as pontes rolantes estandardizadas e a fabricação
de uma, pode-se dizer que, os processos estão sendo aprimorados e otimizados cada
vez mais, com isto, os prazos e custos estão sendo diminuídos, e aumentando a
qualidade na fabricação da ponte rolante.
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