HIERRO

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en

el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo
es Fe y tiene una masa atómica de 55,6 u. Este metal de transición es
el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,
representando un 5%. Es un metal maleable, de color gris plateado y
presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético
a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Es uno de los elementos más importantes del Universo, y el núcleo
de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel, generando
al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy
importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de
Hierro.

 Obtención del Hierro:

El hierro se encuentra formando parte de numerosos minerales, entre
los que destacan la hematites (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la
limonita (FeO (OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la ilmenita
(FeTiO3), etc.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos
impurezas.
El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a
los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser
utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.
En primer lugar vamos a explicar la extracción del mineral de carga
directa a los altos hornos.
El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja
el mineral de hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula
cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios. El diámetro de
la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el
coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el
arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para
retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para
los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral
de hierro, el coque y la caliza.

FIGURA 1
Lo que ocurre en dicho horno es lo siguiente:
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede
reaccionar con el oxígeno para formar dióxido de carbono:
C + O2 CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido
de carbono:
CO2 + C 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el
monóxido con oxígeno para volver a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza
para calentar (llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del
horno).
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o
totalmente, con el monóxido de carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta,
reaccionan con el coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose los
óxidos. Por ejemplo:
Fe3O4 + C 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:
CaCO3 CaO + CO2
Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de
carbono como se ha visto antes.
Más abajo se producen procesos de carburación:
3Fe + 2CO Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de
azufre) mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos
fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido, que es la materia
prima que luego se emplea en la industria.
La función de la cal (CaO) es la de combinarse con los silicatos
presentes en el mineral para formar la escoria, depositándose el hierro
en el fondo.
En segundo lugar explicaremos la extracción del hierro mediante un
proceso de peletización.
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del
mineral finamente molido o un concentrado por la adición de
aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad
de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las
cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios. La
peletización constituye los siguientes mecanismos:
Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con
el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del
mineral del hierro.
- Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los
explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que
facilita su remoción y transporte.
- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa
el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil
y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil
y 10% de aluminio metálico.
- Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura,
es movido por palas eléctricas de los frentes de producción.
- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para
depositarlo en vagones góndola ubicados en los muelles de carga.
- Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía
férrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por
locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con
capacidad para 60 vagones por hora.
- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de
tamaño.
- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del
grueso.
- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas
superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado física y
químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.
- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas
compuesto básicamente por correas transportadoras y balanzas de
pesaje.
Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los
vagones para ser despachado a los mercados nacionales e
internacionales.

 Propiedades del Hierro

El Hierro metal de transición con símbolo químico Fe es el cuarto

elemento más abundante en la corteza terrestre (5%), tiene un número
atómico de 26 y pesa 55,847 g/mol. Se conocen 4 isótopos estables del
hierro Fe54 , Fe56 , Fe57 y Fe58. Posee una densidad media de 7,86
g/ml con puntos de fusión y ebullición respectivos de 1808 K (1535ºC) y
3023 K (2750ºC), y es el material más usado (como aceros y
fundiciones) en numerosos campos de la ingeniería teniendo una cuota
de producción de más del 95% del total mundial, debido a sus
interesantes propiedades químicas, físicas, mecánicas y magnéticas.

Se obtiene principalmente de 4 minerales Hematites(Fe2O3),

Limonita(2Fe2O3.3H2O), Magnetita(Fe3O4) y Siderita(FeCO3). El
hierro se usa para fabricar aceros de muy diversos tipos, y en menor
medida fundiciones. La estructura cristalina del hierro es variable según
la temperatura, cristalizando en un sistema bcc (hasta 910ºC y a partir
de 1395ºC aprox.) con ferrita, y en un sistema fcc con la austenita. Estos
cambios de estructura a nivel de malla implican un cambio en el
volumen que no llega al 5%, pero debe tomarse en cuenta en la
construcción de componentes con variaciones térmicas importantes.
 El hierro como elemento tiene dos estados de oxidación +2 y +3, dando
lugar a FeO y Fe2O3, estos óxidos le dan un color marrón pardo al hierro
y pierde muchas de las propiedades iniciales que tenía el hierro, por
este motivo el hierro no se utiliza en estado puro sino aleado o recubierto
con otros elementos que lo protegen de la corrosión/oxidación.
El hierro es un material activo, se combina con halógenos, azufre,
fósforo, carbono y silicio. Además desplaza al hidrógeno de la mayoría
de los ácidos débiles. El óxido debilita al hierro con una capa de color
marrón la cual no protege al hierro de seguir oxidándose como en el
caso de otros metales, ya que con golpear la lámina este óxido se
desprende.
Otro fenómeno que debemos de destacar en el hierro es el fenómeno
del orín es un fenómeno electroquímico en el cual las impurezas
presentes en el hierro interactúan eléctricamente con el hierro metal. Se
establece una pequeña corriente en la que el agua de la atmósfera
proporciona una disolución electrolítica. Diagrama Fe-C El hierro es un
material con buenas propiedades mecánicas las cuales pueden
mejorarse aleándose con carbono para formar aceros o fundiciones, y
con otro tipo de elementos para formar aceros aleados. Estas
propiedades varían mucho en función de los aleantes al hierro, la
temperatura, los tratamientos térmicos.
Las propiedades mecánicas más importantes de un material como el
hierro son tenacidad, maleabilidad, ductilidad, dureza, deformación
plástica, resiliencia, resistencia a la abrasión: El hierro es un material
dúctil, por lo que tiene una zona importante de estiramiento elástico,
(como se ve en la figura de un material dúctil cualquiera) seguida de una
zona plástica. En la zona elástica alargamientos y tensiones son
proporcionales según una constante E (Módulo de Young = 21.000
kg/mm2 ), la cual varía sustancialmente según los aleantes del hierro y
su porcentaje.
La resiliencia es la energía que es capaz de absorber el material,
mientras está en la zona elástica (10 – 17 kg/mm2 ), en el caso de un
material dúctil como el hierro es grande y varía según la cantidad de
carbono que le aleemos al formar acero. La zona plástica del hierro
también tiene un importante interés desde el punto de vista de ser
maleable y dúctil, ya que el estiramiento en forma de láminas e hilos se
basa en las propiedades plásticas de deformación del material.
 En el caso del hierro tiene buenas propiedades de tenacidad (Límite de
Rotura: 18 – 29 kg/mm2 ), que es la capacidad de absorber energía en
la zona plástica (tras superar el límite de fluencia) y seguir
deformándose y no romper inmediatamente como un material frágil
(como una cerámica), así podemos estirarlo en planchas o en hilos con
mayor o menor dificultad según su contenido en aleantes. Otra
propiedad es la dureza, que es la resistencia que ejerce el material a
ser rayado.
El hierro no tiene una elevada dureza ya que es rayado fácilmente en la
escala Mohs tiene un 4 sobre 10 (45 – 55 HB en estado puro). Por este
motivo se alea con carbono formando aceros y fundiciones, el carbono
se queda retenido en las zonas intersticiales de las mallas endureciendo
el material. El grado de dureza varía en gran medida según los
tratamientos térmicos a los que se someta el material. En el caso del
acero al calentarlo aparece un nuevo tipo de estructura que es la
austenita, la cual posee mayor dureza. Si la templamos obtenemos
martensita la cual es extremadamente dura. Otros factores a tener en
cuenta son la capacidad de estricción entre 80% y 93%, y el
alargamiento entre 40% y 50%. En cuanto a la soldabilidad es bastante
soldable, pero se va perdiendo esta propiedad al añadirle carbono,
aunque algunos aceros tienen buena soldabilidad gracias a la adición
de algún elemento aleante.
La resistencia a la abrasión es la oposición que presenta un material a
que sea arrancado el material superficial. Este problema es los
derivados del hierro se arregla con tungsteno. El carburo de tungsteno
(CW) es un material extremadamente duro y resistente a la abrasión, y
se obtiene un derivado del hierro útil para algún uso de desgaste por
rozamiento. Un factor importante a tener en cuenta es la temperatura,
según la temperatura las propiedades mecánicas varían
sustancialmente. Los límites de fluencia y rotura van reduciéndose al
subir la temperatura, además a partir de los 600ºC comienza el
fenómeno del creep, en el que un una deformación va variando a lo
largo del tiempo estirándose hasta que rompe, este fenómeno se puede
reducir con manganeso. En cuanto a propiedades físicas del hierro
mencionaremos que el hierro es un material conductor, tanto del calor
(80,2 Wm- ¹K- ¹) como la electricidad (11,2 106  - ¹m- ¹). Queda lejos
como conductor de materiales como cobre o plata que se usan para
conducir la corriente o calor entre 2 partes.
 En cuanto a la dilatación térmica el hierro puede tener un coeficiente
superior a 23,4.10-6 ºC-1 a altas temperaturas con lo que hay q tener
en cuenta este factor en cuanto al diseño de cargas térmicas, de piezas
de gran longitud. En cambio una propiedad muy importante que tiene el
hierro y derivados es la capacidad que tienen para crear campos
magnéticos, debido a la existencia de electrones desapareados en los
metales de transición provocando un ordenamiento tridimensional, a
estos materiales se les llama ferromagnéticos (se pegan a los imanes),
los cuales tienen permeabilidades muy superiores a la del vacío
(μ0=4π.10-7 T.m/A) varios órdenes de magnitud superiores, y por lo
tanto atraen el campo magnético hacia el interior, evitando que el flujo
magnético se disperse por el aire, muy útiles para fabricar circuitos de
transformadores o motores eléctricos.
En el caso del hierro puro la temperatura de Curie 1041 K (768ºC), es
el cambio de ferromagnético a amagnético, pierde todas sus
propiedades magnéticas, mientras que cuanto más lo enfriemos mejor
conductor se vuelve y mejor son sus propiedades magnéticas.
  Reservas de Hierro en el mundo

Puesto País Millones de toneladas

1 Australia 53 000
2 Brasil 31 000
3 Rusia 25 000
4 China 23 000
5 India 8100
6 Estados Unidos 6900
7 Ucrania 6500
8 Canadá 6300
9 Suecia 3500
18 000
10 otros

EL ACERO(Hierro + Carbono)

Aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra

presente en un porcentaje inferior al 2%. Para obtener acero, se toma
como materia prima el arrabio, eliminando al máximo las impurezas de
este, y reduciendo el porcentaje del principal componente de la aleación
que es el carbón. Esto de hace con el proceso de combustión en el que
se producen muchas reacciones químicas.
El acero es una aleación, es decir, un metal mezclado que se logra
derritiendo y uniendo diferentes materiales. Actualmente existen más de
2.500 clases de acero estándar en todo el mundo. Todos ellos están
hechos principalmente con lingotes de hierro que, a su vez, están
conformados por el elemento hierro, más un tres por ciento de carbón.
El lingote de hierro es extraído del hierro mineral en los altos hornos de
las fundiciones. Luego es procesado en la acería para obtener un acero
con menos del dos por ciento de carbón. Esta baja proporción suaviza
el material, haciéndolo más fácil de procesar.
El desarrollo del horno de alta temperatura en el Siglo XIV lo hizo
posible: que el hierro fuese calentado hasta que tomara forma líquida.
Pero la tecnología sólo madura gradualmente: mientras que en el Siglo
XVII aún se necesitaban ocho toneladas de carbón para obtener dos
toneladas de lingotes de hierro, actualmente necesitamos sólo
alrededor de media tonelada de coque para producir 10.000 toneladas
de lingotes de hierro por día.
Mientras buscaba un material resistente para la fabricación de armas,
Henry Bessemer desarrolló un nuevo procedimiento a mediados del
Siglo XIX, el cual continuaría siendo utilizado durante mucho tiempo. El
proceso de Bessemer facilita la producción de acero mediante la
utilización de la oxidación. Hasta ese momento, los trabajadores
siderúrgicos debían revolver el acero fundido para separar los
materiales de desecho –un procedimiento que implicaba un gran gasto
de energía. Actualmente, esto puede realizarse con una máquina.
El proceso de Siemens-Martín de 1864, que hacía posible fundir el metal
escarpado dentro del acero, fue un importante hito dentro de la
producción siderúrgica. Y la industria del acero continuó
desarrollándose: procedimientos cada vez mejores, implicaron que
cantidades mucho mayores de acero de alta calidad, pronto pudieran
ser fabricados empleando menos mano de obra. En 1850, cada
trabajador siderúrgico estaba produciendo ocho toneladas de lingotes
de hierro por año y, veinte años más tarde, producirían diez veces esa
cantidad.

En 1912, científicos del grupo alemán de trabajadores siderúrgicos

Krupp, descubrieron accidentalmente cómo fabricar acero a prueba de
óxido. También conocido como V2A o acero inoxidable. Este materíal
está compuesto por hierro, cromo y níquel, y se utiliza, por ejemplo, en
tecnología médica.
Actualmente, el acero se ha convertido en un material de alta
tecnología. Por ejemplo, el acero conocido como HDS (de alta fuerza y
ductilidad) hace posible las "zonas de pliegue inteligentes": la idea es
que este material, que se deforma fácilmente, se vuelve más resistente
luego de una colisión debido a transformaciones estructurales, por lo
que brinda una mayor protección. Las carrocerías de vehículos
confeccionadas con este "acero deformante", no sólo incrementarían
la seguridad: también serían particularmente livianas, lo que contribuiría
a disminuir el consumo de energía.
  Propiedades mecánicas del Acero
Las propiedades del acero son las siguientes:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando esta en contacto de fricción con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía

sin producir Fisuras (resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el

proceso de mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se

mide en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC),
mediante test del mismo nombre.

El hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El

hierro y la escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos
densa y flota sobre el metal.

El Acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios

elementos químicos, principalmente hierro y carbón como componente
minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable
se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión. Es una mezcla de
metales(aleación), formada por hierro p.

Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son lo siguientes:

Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia

y ductilidad.

Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con un contenido

mínimo de níquel del 7%.

Ferritic: tiene características similares al acero suave pero con mejor

resistencia a la corrosión. El contenido en cromo varia del 12% al 17%
en peso.
El acero inoxidable de Martensitic: contiene cromo entre el 11 hasta
el 13% , es fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosión.
MINAS DE HIERRO EN EL PERÚ

 Compañía Minera Shougang

San Juan es sede administrativa de la compañía

minera China Shougang. Inicialmente fue administrada por la Cía.
Minera Norteamericana The Marcona Mining Company, que fue
catalogada en su época como pionera de los campamentos mineros
en Sudamérica. Fue nacionalizada por el gobierno militar de las
fuerzas armadas, liderada por el General EP. Juan Velasco Alvarado,
tras el golpe del 3 de octubre de 1968. Durante el gobierno
constitucional del Arquitecto Fernando Belaunde Terry, se le denominó
Hierro Perú.
La empresa Shougang Hierro Perú es la única productora de hierro a
nivel nacional y realiza operaciones en el Distrito de Marcona,
Provincia de Nazca. De acuerdo a información del Ministerio de
Energía y Minas, la empresa ha registrado un incremento sostenido en
su capacidad de producción: así, de un nivel promedio de 3,1 millones
de toneladas métricas en el período 2000-2003, pasó a un nivel de 5,1
millones en el 2007-2008. Sin embargo, por efectos de la crisis
internacional que afectó la demanda mundial de acero y en
consecuencia los pedidos de hierro, la producción declinó a 4,4
millones de toneladas métricas en el 2009. En este último año, las
exportaciones de hierro de la empresa ascendieron a US$ 298
millones, siendo los principales mercados de destino China (84 por
ciento) y Japón (13 por ciento).1
De acuerdo a la empresa, las ventajas comparativas de la firma son:

 La mina tiene un alto contenido de hierro, del orden de 47 a 58 por

ciento.
 La ubicación de la mina facilita el transporte del mineral a la planta
de beneficio a través de una faja transportadora.
 La mina tiene reservas de mineral de hierro probadas y probables
por más de 1,65 millones de toneladas.
 Cuenta con un puerto propio (muelle de San Nicolás) que le permite
recibir barcos de hasta 220 mil toneladas de capacidad.
Según el Ministerio de Energía y Minas, los estudios de impacto
ambiental de la empresa referidos al relleno sanitario de San Juan, el
incremento de la capacidad de embarque del muelle de San Nicolás,
la nueva línea de transmisión y subestación eléctricas, y la ampliación
de operaciones en minas, plantas de beneficio e instalaciones
auxiliares, se encuentran en etapa de evaluación e implican una
inversión conjunta del orden de US$ 1 mil millones.
Por su parte, la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía
destaca entre los proyectos de inversión y ampliación de operaciones
iniciados entre 2007 y 2008 y culminados en su mayoría en el 2009
por Shougang Hierro Perú, la modernización del cargador de barcos,
con una inversión estimada del orden de US$ 18 millones; el nuevo
sistema de transferencia de embarque, con una inversión de US$ 37
millones; y los de modernización del proceso productivo en el área de
mina y de manejo de relaves de la planta concentradora, con una
inversión cercana a US$ 4 millones y US$ 14 millones,
respectivamente.
Por otro lado, respecto a proyectos de inversión mineros a
desarrollarse en San Juan de Marcona, de acuerdo al Ministerio de
Energía y Minas, se tiene el proyecto Mina Justa (MARCOBRE S.A.C.)
que significa una inversión del orden de US$ 740 millones y una
producción de 112 mil toneladas métricas finas anuales de cobre.
Últimamente se ha producido un incremento de la población surgiendo
zonas urbano-marginales a las afueras de la ciudad causando
conflictos entre estas poblaciones y la transnacional China Shougang.
  Mina de hierro Morritos

La mina de hierro Morritos es la mina en operación de Shen Pe. Está

ubicada al oeste de la provincia de Tacna y se encuentra en el cinturón
metalogénico de IOCG del Perú Cuenta con ricos recursos y la calidad
de mina es buena, el volumen de recursos probados excede las 10
millones de toneladas. Desde julio de 2010, la mina empezó desde cero
hasta lograr más de 40,000 Tn. de producción mensual a la fecha.
Actualmente, en esta mina el volumen de producción anual llega a
500,000 Tn. y se estima que en los próximos años llegará a más de 2
millones de TN. La ley del mineral producido (crudo) sobrepasa 61% de
Fe. En menos de un año, la empresa ha completado el proceso: desde
la adquisición de concesiones, exploración en general, producción,
hasta la comercialización y exportación. En la actualidad, el producto de
la mina ha sido exportado a China y se ha vendido exitósamente más
de 300,000 Tn. de mineral de hierro de buena calidad, convirtiéndose
en un milagro en el sector de minería del Perú.