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Introdução

Depois da água, o vapor é o fluido mais utilizado nos processos industriais e na área de conforto térmico. Sua utilização se dá em diferentes condições e para os mais variados fins, tais como:

• geração de energia elétrica;

transmissor de força motriz para o acionamento de turbinas, compressores e ventiladores;

• fonte de calor;

• controle de temperatura em reações químicas;

•auxiliar no processo de destilação;

•aquecimento do meio ambiente na área de conforte térmico;

• prevenção e combate a incêndios;

• agente de limpeza, deslocando graxas e óleos;

acelerador das limpezas alcalinas e ácidas;

limpeza de equipamentos.

A principal função de uma caldeira é receber água líquida e nergia gerando vapor. Isto

é conseguido pelo aquecimento de uma certa quantidade de água no interior da mesma. O vapor pode ser gerado tanto eletricamente como pela queima de combustível em sua fornalha.

A produção de vapor por uma caldeira é, pois, uma operação necessária em quase

todos os processos industriais, além de estar também em muitos estabelecimentos

comerciais e hospitalares.

2 -Tipos de Caldeiras:

Basicamente são dois tipos de caldeiras, quais sejam, caldeiras elétricas e caldeiras a combustão.

Caldeiras elétricas são equipamentos mais simples e, em média, mais baratos do que as caldeiras a combustão de mesma capacidade e pressão de geração. Elas não requerem muito espaço para a sua instalação, e, muitas vezes, dispensa pessoal exclusivo para o

seu acompanhamento operacional. Sua eficiência não varia significativamente com a carga. A temperatura faz com que a sua taxa de deterioração e a necessidade de manutenção sejam reduzidas, uma vez que não há grande quantidade de refratários ou internos para serem trocados. Elas não geram vapor superaquecido, apenas vapor saturado e água quente. Também não poluem a atmosfera e tem baixo nível de ruído.

Já as caldeiras a combustão, além de serem mais caras, exigem normalmente, mais espaço para sua instalação e pessoal especialização para a sua operação. Elas são submetidas a temperaturas elevadas e, estão sujeitas a diversos tipos de deterioração em várias de suas partes. Isso faz com que seja fundamental: o seu acompanhamento operacional, a inspeção e a manutenção; de forma periódica. Elas também sofrem grande variação de eficiência conforme a sua carga operacional. Além disso, elas podem ser projetadas para gerar não somente vapor saturado, mas também vapor superaquecido em qualquer pressão e cargas variadas. Isto as torna, praticamente, a única opção para grandes indústrias que necessitam de vapor para aquecimento e para movimentação de equipamentos. Esses tipos de caldeiras poluem a atmosfera e trabalham gerando grande nível de ruído.

As caldeiras a combustão se dividem, basicamente em dois tipos básicos: caldeiras fogotubulares e caldeiras aquatubulares.

2.1 CALDEIRAS FOGOTUBULARES:

Também conhecidas como famotubulares, estas caldeira caracterizam-se por serem equipamentos simples que trabalham com pressões e taxas de vaporização limitadas, destinando-se a pequenas produções de vapor.

O modelo mais comum é constituído de um corpo cilíndrico com dois espelhos fixos, nos

quais os tubos contidos no seu interior são mandrilados ou soldados. Estes tubos internos são um tubo central de fogo, normalmente de diâmetro maior que os demais, que se dispõem em duas ou mais passagens, por onde fluem os gases. A água, entrando no corpo cilíndrico e envolvendo os tubos, é aquecida pelo fogo e pelos gases que circulam no interior dos tubos, até a sua vaporização. Este vaso externo é o

determinante da pressão de operação e, quanto maior a espessura da sua chapa, maiores a pressão do vapor e seu custo. A sua capacidade máxima de geração de pressão

é restrita a 30t/h e 20 Kgf/cm², respectivamente. Já a sua manutenção, como dito

anteriormente, é mais fácil, uma vez que consiste basicamente da troca de tubos, como num permutador de calor.

Elas têm como característica: a produção de vapor, pelo aquecimento de água que circula no interior dos tubos. Permitem a produção de grandes quantidades de vapor, em alta pressão e temperatura. Elas trabalham em todas as faixas de pressões, variando entre muito, baixa pressão e pressões supercríticas.

MUITO BAIXA PRESSÃO

Até 100 psi ou 7 Kgf/cm²

 

BAIXA PRESSÃO

100

psi 200 psi ou 7 14 Kgf/cm²

 

MÉDIA PRESSÃO

200

psi 700 psi ou 14 49 Kgf/cm²

 

ALTA PRESSÃO

700

psi 1500 psi ou 49 105 Lgf/cm²

 

MUITO ALTA PRESSÃO

1500 psi 3.209 psi ou 105 225,6 Kgf/cm²

SUPERCRÍTICA

Acima

de

3.309

psi

ou

acima

de

225,6

Kgf/cm²

 

Estas caldeiras são constituídas por um tubulão superior chamado tubulão de vapor e um ou mais tubulões inferiores denominados tubulões de lama. Interligando os tubulões, têm-se tubulações dispostas na forma de feixes tubulares e paredes de água. Entre os tubos do feixe tubular, ou entre este e as paredes de água se encontra a fornalha, onde é queimado o combustível escolhido.

Em operação elas transformam a energia potencial dos combustíveis em energia calorífica, a qual é transformada em vapor.

As superfícies dos tubos expostas ao fogo na fornalha suportam temperaturas entre 1.200 e 1.6000°C. Os tubos das paredes de água que também se encontram nesta região são capazes de absorver calor radiante até 112.000 kcal/cm², esfriando o refratário que envolve a fornalha.

Os gases em combustão com temperaturas abaixo de 800°C são conduzidos por chicanas para a parte anterior da fornalha, onde o calor é transferido por convecção para as superfícies de aquecimento secundário.

Nas zonas radiantes, o calor se transfere diretamente do fogo para as superfícies de aquecimento e, nas zonas de convecção, o calor se transfere dos gases aquecidos para a superfície de aquecimento.

Com a finalidade de melhorar o rendimento das caldeias, os gases quentes, exauridos da zona de convecção são aproveitados, primeiramente, para o aquecimento da água de alimentação e depois para o pré-aquecimento do ar necessário à combustão.

2.2.1 FUNCIONAMENTO:

Para entendermos este funcionamento, usaremos o modelo básico, que é composto pelos tubulões superior e inferior, pelos tubos ascendentes e descendentes e pela

fornalha. O tubulão superior opera com água até o seu nível médio (cerca de 50%) e o tubulão inferior, afogado, ou seja, cheio de água. Os tubos ascendentes encontram-se voltados para o lado da fonte de energia enquanto que, os tubos descendentes, estão na posição oposta, ou seja, não recebem parcela significativa da energia.

Podemos concluir que a transferência de calor e a formação de vapor se darão apenas nos tubos ascendentes, na face exposta a fonte de energia. Como conseqüência imediata, um diferencial de peso especifico se estabelece entre a água dentro dos tubos da zona radiante e a água encontrada nos tubos, na zona de convecção. A água com maior peso especifico dos tubos descendentes empurra a água com menor peso especifico dos tubos ascendentes para o tubulão de vapor, iniciando-se então uma circulação natural, a uma velocidade adequada para a operação da caldeira.

Ao chegar ao tubulão superior e encontrar a superfície livre, o vapor sairá do seio do liquido, separando-se e sendo acumulado. Enquanto isso, toda a água liquida passa, obrigatoriamente, pelo tubulão inferior. Conseqüentemente, todos os depósitos que porventura possa se formar no interior da caldeira, se acumularão neste vaso.

Nas caldeiras trabalhando com pressões superiores a 140 Kgf/cm², o diferencial de peso especifico estabelecido é baixo, produzindo uma velocidade de fluxo imprópria para a operação. Nestes casos, utilizam-se bombas para recirculação forçada da água.

O vapor desprendido do tubulão superior é chamado de saturado, pelo seu conteúdo, com água. O retorno deste vapor para um feixe tubular chamado superaquecedor, na zona de calor radiante, permite que mais calor adicionado ao vapor saturado evapore os últimos traços de água e os transforme em vapor seco ou super aquecido.

As razões para o superaquecimento do vapor, são:

Remoção das gotas de água nele contidas; que em alta velocidade, podem produzir pites e erodir as pás das turbinas.

Aumento na eficiência das turbinas, quando a diferença entre a temperatura de admissão e a temperatura de exaustão do vapor aumenta.

Caldeiras críticas e supercríticas são aquelas isentas de tubulões. As primeiras possuem um separador de água, e nas segundas a água passa numa tubulação continua, para a fase do vapor. Obviamente, o fluxo de água é alimentado por bombas.

3 COMPONENTES:

Devido as suas características, importância para a indústria e complexidade, serão relacionados os principais componentes das caldeiras aquatubulares. Os principais elementos que compõem estes tipos de caldeiras são enumerados abaixo:

Tubulão inferior ou tambor de lama

Coletores de alimentação

Piso da fornalha

Queimadores

Caixa de ar dos queimadores

Tubos

Chaparia externa

Coletor superior

Ciclones

Eliminadores de gotículas

Tubulão superior

Isolamento de tubulão

Superaquecedor

Septo

Soprador de fuligem

Porta de visita

3.1 TUBULÕES:

Eles estão divididos em dois grupos, quais sejam, tubulão superior ou de vapor e tubulão inferior ou de lama. O tubulao superior é um vaso de pressão cilíndrico cuja finalidade é separar, acumular o vapor d’água gerado e receber a água de alimentação da caldeira. Convém ressaltar que podem existir caldeiras com mais de um tubulão superior. Com a finalidade de melhorar a qualidade do vapor gerado. Esses tubulões são dotados de dispositivos especialmente projetados para reduzir a presença de umidade do vapor, conhecida como internos do tubulão, que são confeccionados em aço carbono, atuando sobre o fluxo água-vapor das seguintes formas:

Força da gravidade;

Força inercial;

Força centrifuga;

Filtração;

Lavagem.

Os internos, cujo funcionamento se baseia nas três primeiras formas, são chamados de dispositivos primários de separação de vapor, sendo próprios para uso em pressões de gerações medias e baixas. Neste caso, enquadram-se os ciclones, as chicanas e os labirintos.

Já os dispositivos de funcionamento baseados em filtração e lavagem, são dispositivos secundários de separação de vapor que se tornam imprescindíveis quando da geração de vapor em altas pressões. A chamada “filtração”, ocorre num conjunto de placas corrugadas ou grelhas, também conhecidas como telas. A eficiência deste processo, depende, fundamentalmente, da área e percurso do fluxo no acessório, do tempo de contato e da velocidade do vapor nos elementos, que deve ser baixa.

Os principais acessórios internos dos tubulões superiores de caldeiras são telas, separadoras, ciclones, calhas, distribuidores e chicanas.

A função do tubulão inferior é acumular a água liquida e coletar depósitos para que, posteriormente, possam ser drenados. Com raras exceções, eles não possuem

acessórios internos. Convém lembrar que podem existir caldeiras onde o tubulão inferior não está presente.

Os tubulões, tanto o superior como o inferior, são fabricados em aço carbono e soldados. O aço geralmente empregado é um aço de médio carbono, totalmente acalmado, sendo os mais comuns o ASTM A 515 e o ASTM 516. No passado, era comum a construção desses componentes usando-se chapas rebitadas.

De uma forma geral, as bocas de visita dos tubulões têm fechamento de dentro pra fora e sede elíptica. Isto para permitir a introdução da tampa no tubulão. É freqüentemente também que, para compensar o aumento de tensão provocado pela furação dos tubos, a espessura da chapa do tubulão superior na região de mandrilagem desses tubos seja maior.

Os tubulões são dispostos horizontalmente em uma caldeira sendo que, o tubulão inferior, possui uma leve inclinação no sentido da descarga de fundo, cuja finalidade é facilitar a remoção da lama.

A estes tubulões são fixados os tubos por onde escoam a água e o vapor gerado. Esta

fixação é feita através de mandrilagem, que consiste na expansão do diâmetro de um tubo através da ação mecânica de roletes calcados sobre a superfície interna dos tubos. A expansão do diâmetro do tubo provoca a sua fixação no tubulão por interferência. Alguns projetos exigem que a extremidade do tubo seja alargada. Neste caso, utiliza-se uma mandriladora com dois conjuntos de roletes.

Quanto maior o número de roletes, melhor e mais uniforme é a dilatação do tubo. Uma quantidade insuficiente de roletes pode provocar escamação, trincas, encruamento, tensionamento excessivo ou irregular e vazamentos.

A mandrilagem de um tubo deve ser controlada para evitar falhas por expansão

excessiva. Quando da troca de um tubo, devem ser verificados os diâmetros do tubo novo (interno ou externo) e do furo do tubulão, uma vez que, após ter sofrido excessivas mandrilagens, o tubulão pode apresentar um alargamento de seus furos e tal monta que prejudique a fixação do tubo novo.

A mandrilagem pode ser feita manualmente ou com ferramenta pneumática. Contudo,

quando for necessária a substituição de um tubo, é recomendável que a mandrilagem seja feita manualmente. Isto porque a utilização de uma mandriladora pneumática, devido às vibrações e ao excessivo esforço, pode causar o afrouxamento das mandrilagens dos tubos vizinhos.

Em caldeiras de alta pressão, após a mandrilagem, é efetuada uma solda de selagem entre os tubos mandrilados e o tubulão.

Após um tubo ter sido removido, o técnico de inspeção deve verificar se não ocorreram avarias no tubulão e nos ressaltos do furo (grooves). Eventuais avarias podem ser reparadas utilizando-se um procedimento, qualificado pelo fabricante ou elaborado por profissional habilitado.

3.2 TUBOS

Os tubos de uma caldeira são os elementos de maior volume. Para se ter uma idéia, em uma caldeira cuja produção de vapor seja de 100 t/h, podemos encontrar mais de 1.800 tubos, cada um deles com mais de 10 metros de comprimento. Esse conjunto de tubos, que neste tipo de caldeira possui o diâmetro variando entre 50 a 75 mm, vai formar o que chamamos de fornalha da caldeira.

Os tubos das caldeiras são constituídos em aço carbono, sendo a especificação mais comum a ASTM 178, que é a especificação para tubos de aço com costura. Para esta solda de costura dos tubos só se admite o processo por resistência elétrica.

Para se impedir a passagem de gases através da parede de tubos, são soldadas as chapas entre eles, chapas estas chamadas aletas ou chapas de selagem. Desta forma, os tubos passam a formar um painel ao qual se dá o nome de “parede d’água”. Este tipo de montagem tem sido muito utilizado em projetos modernos, sendo todas as paredes laterais da caldeira montados em forma de painéis.

3.3

COLETORES E DISTRIBUIDORES:

Os coletores são elementos tubulares onde se fixam os tubos de uma parede ou painel. Os distribuidores interligam os coletores ao tubulões. Em geral, estes elementos estão submetidos aos gases quentes, sendo protegidos por refratários.

A fixação do tubos de uma parede ou painel aos coletores pode ser por solda ou por

mandrilagem. No caso de fixação por mandrilagem, é necessária a existência de uma abertura na parede oposta do coletor para possibilitar a instalação de mandriladora.

Esta abertura chama-se “portaló” que possui sede elíptica, tal qual o tubulão.

3.4 SUPERAQUECEDORES:

Como já vimos anteriormente, o vapor gerado em uma caldeira é saturado. Assim, ao deixar o tubulão, apesar da presença dos dispositivos de separação vapor-líquido, ainda há água liquida dispersa pelo vapor. Este vapor úmido não é apropriado para o uso em maquinas movidas à vapor uma vez que a presença de umidade pode vir a provocar a erosão destas maquinas. Logo, para que esta umidade seja retirada do vapor gerado, é necessário que este vapor seja superaquecido, ou seja, que ele tenha a sua temperatura elevada além do seu ponto de ebulição para uma dada pressão. Esta etapa se dá em um componente chamado de superaquecedor.

O superaquecidor nada mais é do que um conjunto de serpentinas, dentro das quais

circula o vapor saturado a ser superaquecido. Eles são, geralmente, colocados na zona de radiação de chama, onde o fluxo de gases é mais quente.

Devido aos coeficientes de troca térmica, a temperatura da parede metálica dos tubos das paredes d’água que circula no interior dos tubos. Na verdade, não importa quão alta está a temperatura da chama ou dos gases externos aos tubos; enquanto houver água no interior do tubo, a temperatura da parede metálica será próxima à da água.

Nas pressões usuais de operação das caldeiras, a temperatura da água é de, no máximo, 480°C. Logo, esses tubos são especificados em aço carbono.

No caso dos superaquecedores, não existe água na fase liquida dentro dos tubos sendo

a temperatura da parede metálica bem superior a temperatura do vapor. Desta forma,

a medida que houve necessidade de se aumentar à temperatura do vapor, começou a

aparecer os projetos de superaquecedores onde era preciso aumentar o limite de resistência à fluência dos tubos. Com isso, começaram a ser utilizados tubos em aços- liga, carbono-molibdênio.

3.5

CHICANAS E DEFLETORES:

São elementos cuja finalidade é direcionar a passagem dos gases quentes; de forma a termos um melhor aproveitamento desses gases. Eles são normalmente construídos em alvenaria (tijolos refratários) ou em chapas de aço carbono.

As chicanas melhoram a troca térmica, distribuindo o calor dos gases. Já os defletores reduzem o turbilhonamento, direcionam os gases e facilitam o fluxo, eliminando as perdas de carga.

3.6 VALVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO:

São válvulas que evitam que a pressão da caldeira ultrapasse a pressão máxima de projeto. Caldeiras de pequeno porte possuem válvulas que podem ser acionadas manualmente. Caldeiras maiores possuem válvulas acionadas pelo painel de controle.

A maioria das válvulas não permite acionamento pelo operador e abre

automaticamente quando a pressão de operação da caldeira ultrapassa a pressão para

qual a válvula está regulada.

De uma forma geral, caldeiras de grandes capacidades (da ordem de 200 t/h), possuem mais de uma válvula de segurança e alívio. Uma disposição típica é aquela onde se tem uma PSV no superaquecedor e duas outras no tubulão. Neste caso, uma vez que cada válvula abre a uma pressão ligeiramente superior à da válvula anterior, a primeira válvula a abrir é a do superaquecedor, o que faz com que o fluxo de vapor nas serpentinas seja garantido. Se a pressão da caldeira continuar subindo, uma das válvulas do tubulão se abrirá. Se necessário, as três ficarão abertas. Se a primeira válvula a abrir for a do tubulão, poderia ocorrer superaquecimento dos tubos do superaquecedor.

3.7 INVÓLUCRO DA FORNALHA:

Os invólucros de caldeiras têm a finalidade de separar os gases quentes de combustão

do ar exterior. Nas caldeiras onde a pressão da fornalha é negativa, o invólucro impede

a entrada do ar externo para a caldeira. Já quando a pressão da fornalha é positiva,

ocorre o inverso, ou seja, o invólucro impede a fuga dos gases quentes para o exterior.

Estes invólucros são geralmente construídos em aço carbono estrutural.

Em caldeiras mais antigas, o sistema usado era o chamado de parede fria com refratamento interno com tijolos.

Nos projetos mais modernos, o refratamento interno com tijolos é substituído por um isolante térmico (lã de rocha ou concreto refratário) e os tubos por painéis de parede

d’água. Estes painéis são mais leves e usam uma pequena quantidade de material refratário, o que faz com que a temperatura de operação da caldeira seja atingida mais rapidamente.

3.8 CHAMINÉS:

São dutos verticais destinados a garantir a circulação dos gases de combustão das caldeiras para a atmosfera.

As chaminés podem ser construídas em tijolos, concreto armado em aço. Quando construídas em concreto, é necessária a utilização de um revestimento de tijolos ou concreto refratário. Por outro lado, as chaminés de aço, devem possuir um revestimento com refratário antiácido, de forma que seja evitada a corrosão por condensação de gases ácidos na chaparia da chaminé. Outros tipos de chaminés construídas de aço usam revestimento refratário para resfriar a chaparia e permitir a utilização de espessuras de chapas menores.

3.9 REFRATÁRIOS:

São materiais cerâmicos, usados sob a forma de tijolos ou concreto monolítico, cuja finalidade é proteger as partes pressurizadas das caldeiras da incidência de chama, bem como, para evitar perdas de energia para o exterior da caldeira.

Existem duas grandes classes de refratários, quais sejam, tijolos e concretos isolantes e tijolos e concretos refratários.

Os tijolos e concretos isolantes são, em geral, leves e possuem baixa densidade e resistência mecânica, sendo usados, basicamente, para impedir a troca térmica (isolantes térmicos).

Os tijolos e concretos refratários são duros e possuem alta densidade e baixa permeabilidade, sendo usados, primordialmente, para vedação de gases e proteçao contra a incidência de chama.

Em tubos horizontais, como nos tubos do piso de uma caldeira, são colocados refratários para evitar que haja vaporização da água, o que viria a impedir a circulação da mesma na parte superior do tubo, provocando o seu superaquecimento. Este fenômeno é conhecido como “steam blanketing” e será visto posteriormente.

Refratários também são utilizados nos queimadores da caldeira como direcionadores de chama, dando forma e impedindo que a mesma incida nas paredes do queimador.

Os refratários usados em caldeiras são do tipo sílico-aluminosos, que consistem de uma mistura de sílica e alimina. Quanto maior a quantidade de alumina, maior a resistência à temperatura, ao passo que, quanto maior o teor de sílica, maior é a resistência à condensação ácida. Este é o motivo pelo qual usam-se refratários de alta alumina junto aos queimadores (porcentagem de alumina superior a 80%) enquanto que, nas chaminés, são mais indicados refratários com altos teores de sílica. Os refratários de alta alumina são mais caros que os de alta sílica.

3.10 EQUIPAMENTO E DISPOSITIVOS AUXILIARES:

São equipamentos, como a própria definição denota, utilizados, na grande maioria das vezes, para melhorar a performance das caldeiras. Os dispositivos mais comuns serão citados a seguir.

3.10.1 DUTOS DE AR E GASES:

Tal qual as chaminés, a sua finalidade é conduzir o ar necessário a queima do combustível nos queimadores da caldeira e os gases de combustão para o exterior. Eles são geralmente construídos em aço carbono estrutural. Quando a temperatura dos gases for inferior a 480°C, o duto pode ser constituído sem revestimento refratário interno. Com isso, o duto fica mais leve. Entretanto, devido à dilatação, passa a ser obrigatória a instalação de juntas de expansão.

3.10.2 JUNTAS DE EXPANSÃO:

São elementos flexíveis cuja finalidade é acomodar as dilatações de dutos e invólucros de gases. São geralmente construídos em chapas finas de aço carbono ou aço inoxidável. Caso não houvesse a presença da junta de expansão, o duto de gases provocaria danos ao se dilatar entre a caldeira e a chaminé. A junta de expansão deve possuir um isolante térmico na sua superfície externa para evitar o resfriamento do seu fole. Caso isso aconteça, os gases de combustão no interior do duto podem se condensar sobre a superfície do fole e provocar a sua corrosão.

Quando construídos em aço inoxidável, os foles não apresentam desempenho muito superior aos foles de aço carbono, principalmente se ocorrer condensação dos gases.

3.10.3 PRÉ AQUECEDORES DE AR.

São equipamentos permutadores de calor; com a finalidade de aquecer o ar destinado a combustão, aproveitando, normalmente, o calor dos gases de combustão.

Os materiais mais empregados na construção dos pré-aquecedores são os aços patináveis, que, para este tipo de serviço, apresentam desempenho superior a diversos tipos de aço inoxidável. Estes materiais são aços carbono com pequenas adições de nióbio, cobre e outros elementos que provocam o aparecimento de uma pátina (camada de óxido) sobre a superfície metálica. Esta camada promove proteção em meios oxidantes.

Existem basicamente, dois tipos de pré-aquecedores de ar: os tubulares e os regenerativos.

Os pré-aquecedores de ar tubulares são constituídos de um feixe tubular, fixado em espelhos, inserido em um invólucro de chapa metálico. Os gases de combustão circulam pelo interior dos tubos e o ar pelo lado externo aos mesmos. Este arranjo facilita a limpeza dos pré-aquecedores, uma vez que ele pode fazer a lavagem das cinzas depositadas no interior dos tubos pelos espelhos dos pré-aquecedores.

Este tipo de pré-aquecedor vem sendo substituído por unidades mais compactas: os pré-aquecedores regenerativos.

Estes pré-aquecedores são constituídos por um motor que opera em baixa rotação (2 a 3 rpm), girando um rotor inteiramente metálico que contém cestos que atuam como “transportadores” de calor.

O principio de funcionamento consiste no fato de os gases quentes aquecerem uma massa metálica (cestos). Conforme o rotor gira, a massa metálica aquecida é colocada em contato com o ar frio, transferindo o calor acumulado para este ar que entra na caldeira. A operação é continua, ou seja, é, se aquecendo, a outra metade, aquecida anteriormente, está em contato com o ar frio, aquecendo este e resfriando-se. O que torna o processo ininterrupto é a existência de diversos cestos, que giram em torno de um eixo, ora passando pelo duto de gás quente, ora passando pelo duto de ar frio. Em resumo, podemos dizer que, em cada giro completo do rotor, o conjunto recebe calor dos gases quentes e cede calor ao ar frio.

Para se fazer a vedação entre os cestos rotativos e as paredes dos dutos existem chapas finas flexíveis, fixas ao conjunto rotativo. Estas chapas são reguláveis, de forma a se deixar uma folga suficiente para a rotação do conjunto sem sobrecarregar o acionamento mecânico. A corrosão dessas chapas provoca a perda da eficiência do pré-aquecedor, devido às fugas de gases de um duto para o outro.

3.10.4 SOPRADORES DE FULIGEM:

Eles têm por finalidade manter as superfícies de troca térmica limpas de cinzas e fuligem. São chamados também de ramonadores e têm, em geral, a forma tubular

possuindo diversos tubos ao longo de seu comprimento para a saída de vapor em forma de jato.

Os ramonadores são classificados em dois tipos: ramonadores fixos e ramonadores retráteis.

Os ramonadores fixos podem ainda ser classificados em estacionários e rotativos. Estes tipos de ramonadores estão localizados na zona de convecção das caldeiras onde, normalmente a temperatura dos gases é relativamente baixa.

Por estarem permanentemente em contato com os gases quentes da caldeira, os ramonadores fixos estão sujeitos à fadiga térmica, à oxidação e as temperaturas elevadas. Isto provoca resfriamentos bruscos e intermitentes. Por esse motivo, eles são geralmente especificados em ligas de aço inoxidável de alto cromo e níquel, como os aços AISI 309, AISI 310 ou ligas Cr-Ni-Fe especiais.

Os ramonadores retráteis estão localizados nas zonas de altas temperaturas de caldeiras, como na região dos superaquecedores. Eles são mantidos fora da caldeira e, portanto, permanecem frios quando não estão operando.

O seu funcionamento se baseia em movimentos lentos de rotação em torno de seu

eixo, além de um deslocamento longitudinal para o interior da caldeira.

O seu funcionamento se baseia em movimentos lentos de rotação em torno do seu

eixo, além de um deslocamento longitudinal para o interior da caldeira.

Estes tipos de ramonadores, quando em operação, não atingem temperaturas elevadas, uma vez que por eles passa um grande fluxo de vapor que os refrigera. Por este motivo, podem ser construídos em aço carbono.

3.10.5 QUEIMADORES:

São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o ar para dentro da fornalha. Eles têm que suportar temperaturas que variam desde 300°C, que

é a temperatura do ar pré-aquecido, até cerca de 2.000°C, que é a temperatura da chama.

As funções dos queimadores estão relacionadas a seguir.

Liberar combustível e ar para a câmara de combustão;

Promover a mistura do combustível com o ar;

Permitir condições para a queima continua do combustível (combustão estável);

Pulverizar e vaporizar o combustivel, no caso de combustíveis liquidos.

Os queimadores podem ser de dois tipos:

Simples que queimam um único combustível, ou seja, gás ou óleo combustível;

Combinado ou Misto que podem queimar óleo e/ou gás combustível.

As partes principais do queimador são: o bloco refratário e o maçarico.

3.10.5.1 BLOCO REFRATARIO:

É um conjunto de tijolos refratários ou um bloco monolítico, de forma normalmente circular, no interior do qual a chama do maçarico se proteja para a câmera de combustão. O desenho interno do bloco refratário influi na forma da chama. Ele possui as seguintes finalidades:

Proporcionar uma mistura mais homogênea entre o combustível e o ar devido ao seu formato (bocal);

Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da chama e o transmite à mistura a ser queimada, ajudando na ignição do combustível e na estabilidade da combustão. Por isso, torna-se difícil iniciar a queima, quando o bloco refratário se encontra frio, durante a partida;

Servir para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência nos tubos.

3.10.5.2

MAÇARICOS:

Os principais tipos de maçaricos são: os maçaricos a gás e os maçaricos a óleo. Os maçaricos a gás são, em geral, maçaricos simples, uma vez que o combustível é introduzido diretamente na fornalha, passando através de uma simples lança, sem necessidade de ser atomizado, como acontece com combustíveis liquidos.

Ao contrario dos combustíveis gasosos que, em seu estado natural, já estão em condições de reagir com oxigênio, os óleos combustíveis precisam ser processados segundo os seguintes estágios:

Atomização: o combustível é reduzido a pequenas gotículas aumentando a área total do óleo e facilitando a sua vaporização;

Vaporização: as gotículas do óleo atomizado retiram calor do ambiente passando ao estado vapor;

Mistura: o combustível, já vaporizado, mistura-se com o oxigênio do ar formando uma mistura inflamável;

Combustão: a mistura ar-vapor de combustível reage quimicamente, liberando calor.

Estes tipos de maçarico podem ser de queima simples ou de queima combinada. De uma forma geral, os queimadores de óleo possuem, alem do maçarico propriamente dito, um bloco de refratários conhecido como bloco primário ou “boca de queimador”, no interior do qual o maçarico se projeta. O maçarico é a parte do queimador onde se verifica a queima do óleo e consistem essencialmente de duas peças, quais sejam, o bico e o maçarico.

Os maçaricos de queima combinada são os mais empregados em refinarias. No mesmo queimador podem ser usados tanto os óleos como o gás. Já quando é utilizada a queima simultânea de óleo a gás no maçarico, ou seja, em queima combinado gás- óleo, a operação não é muito fácil, devido às dificuldades de se manter a queima estável.

3.10.5.3 MATERIAIS:

A especificação dos matérias empregados em queimadores varia de acordo com as temperaturas existentes que, como vimos anteriormente, pode variar de 300° a 2.000°C. Nas partes em contato com o ar pré-aquecido, onde não há incidência de radiação da chama, emprega-se o aço carbono. Em temperaturas superiores a 500°C, utilizamos aços inoxidáveis, normalmente o AISI 310. Para temperaturas ainda maiores, onde há incidência da radiação da chama, é utilizado refratário.

Os bicos atomizadores de óleo são especificados em aço inoxidável ou aço ferramenta. Uma especificação usual é o aço ferramenta. Uma especificação usual é o aço ferramenta ASTM A 681 D2, que é um aço de alto carbono, inoxidável (com 12% Cr), com molibdênio, vanádio e cobalto. Ele possui boa resistência à abrasão e boa estabilidade dimensional durante a têmpera. A estabilidade dimensional é desejada pois durante o uso é possível que o bico seja submetido à têmpera. Já os bicos dos queimadores a gás, quando sujeitos ao ataque por cinzas fundidas, devem ser especificados em aço inoxidável 50 Cr 50 Ni.

3.10.6 ECONOMIZADOR:

É um feixe tubular, cuja finalidade é aquecer a água de alimentação da caldeira

utilizando os gases de combustão que deixam a mesma. Desta forma, recupera-se o calor dos gases de combustão e evita-se o choque térmico resultante da entrada de

água fria no tubulão.

4 - MECANISMOS DE DESGATE E AVARIAS:

Devido à importância das caldeiras para a operação das industrias que necessitam de vapor, deve-se procurar evitar a possibilidade de processos corrosivos no sistema de geração de vapor.

A corrosão no sistema de vapor, turbina e condensador, podem aparecer de forma

uniforme, e, na maior parte das vezes, na forma localizada por pites ou alvéolos. A corrosão localizada é extremamente perigosa, porquanto mesmo os tubos novos, ou relativamente novos, poderão furar com a conseqüente parada do equipamento para tocá-los. Esta parada, além do prejuízo do equipamento, acarreta um prejuízo de valor incalculável, que é a parada da planta, quando não houver caldeira reserva.

As incrustações nas tubulações das caldeiras poderão acarretar falta de refrigeração das paredes dos tubos, ocorrendo elevação localizada de temperatura e, como conseqüência, estufamento e rompimento do tubo. Prejuízos de grande monta são decorrentes do constante aumento do consumo de óleo para gerar uma mesma quantidade de vapor em uma caldeira que apresenta incrustações.

4.1 MECANISMOS BÁSICOS DA CORROSÃO EM CALDEIRAS:

A corrosão em caldeiras é um processo eletroquímico que pode se desenvolver nos

diferentes meios: acido, neutro e básico. Evidentemente que, em função do meio e da

presença de oxigênio, se pode fazer uma distinção relativamente à agressividade do processo corrosivo: meio acido aerado é o de maior gravidade, sendo o básico não- aerado o de menor gravidade.

As reações que representam casos mais freqüentes de corrosão de caldeira são:

-

Meio Ácido:

Fe Fe²˖ + 2e

2H + 2e H₂

- Meio neutro ou básico aerado:

HOH + ½ O₂ + 2e 2OH¯

- Ocorrendo em seguida as reações:

Fe² + 2OH¯ Fe (OH)₂

3 Fe (OH)₂ Fe₃O₄ + 2H₂O + H₂

- Meio não-aerado: na ausência do oxigênio, em temperaturas acima de 220°C, o ferro é termodinamicamente instável, ocorrendo à reação:

3

Fe + 4 H₂O Fe₃O₄ + 4 H₂

O

aço carbono é o material normalmente usado em caldeiras. Seu comportamento é

plenamente satisfatório mesmo sabendo-se que ele é termodinamicamente instável à água, elevadas temperaturas. A razão do seu bom comportamento é a formação de um filme de magnetita, Fe₃O₄, altamente protetor dos aços nas condições de operação das caldeiras. Quando, por alguma circunstância, os tubos deixam de ser totalmente protegidos, a corrosão resultante toma a forma de ataque localizado do tipo por pites

ou alveolar. Como produto de corrosão, sobre os pites ou alvéolos, se acumula um depósito preto de forma laminar que é extremamente espesso comparado com o filme protetor da magnetita.

4.2 CORROSÃO DAS PARTES MOLHADAS:

As substancias mais agressivas presentes na água de alimentação das caldeiras são o oxigênio e o CO₂. O oxigênio provoca corrosão sob forma alveolar ou por pites, geralmente associada às frestas, depósitos ou incrustações e em zonas próximas ao nível água/vapor. A corrosão pelo oxigênio é agravada pela presença de cobre.

A presença de cobre na água é freqüente quando se utiliza condensado de retorno na

água de alimentação. O condensado normalmente dilui o cobre de interno de válvulas, bombas e tubos de condensadores de turbinas.

A superfície interna da caldeira estará revestida por uma fina camada de Fe₃O₄. A falha permite o surgimento de corrosão por pites.

O CO₂ deve ser removido junto com o oxigênio, nos desaeradores. O CO₂

remanescente é neutralizado com o controle de pH da água. Esta medida não é eficaz para a proteção das linhas de condensado, pelo que são utilizadas aminas absorventes

de CO₂, adicionadas à água. Hidrazina e sulfito de sódio são também adicionados à água para remoção do oxigênio remanescente.

Um desareador eficiente deve reduzir a concentração de oxigênio para 0.005 cm³/ I. A remoção total pode ser obtida com o sulfito de sódio, segundo a reação:

2 NaSO₃ + O₂ 2 NaSO₄

O sulfito deve ser injetado continuamente, na sucção da bomba de alimentação de

água ou no sistema de desaeração.

Em caldeiras com pressão superior a 60 bar (900 psi), a hidrazina é preferida, pois o sulfito tende a se decompor em altas pressões, formando SO₂ e H₂S, que causam corrosão no sistema de condensado.

A hidrazina reage com o oxigênio obedecendo a seguinte reação:

N₂H₄ + O₂ 2 H₂O + N₂

4.2.1 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO:

Concentrações elevadas de hidróxido de sódio (soda cáustica acima de 5%) podem migrar para fendas ou locais, onde a magnetita foi previamente destruída, reagindo diretamente com o ferro, conforme a reação seguinte:

Fe + 2NaOH Na₂FeO₂ + H₂

Este tipo de corrosão ocorre quando a parede do tubo da caldeira recebe um fluxo de calor muito elevado ou quando o tubo tem circulação deficiente. Nesta condição ocorre uma concentração de hidróxido de sódio, no filme, junto à parede aquecida, que provoca altas taxas de corrosão, às vezes associada à espessa formação de magnetita. Este problema é maior em tubos horizontais que recebem calor na parte superior.

4.2.2 – “STEAM BLANKETING”:

É a formação de uma grande bolha de vapor que restringe ou impede a circulação de água no tubo. Com a falha da circulação ocorre superaquecimento da parede provocando alteração metalúrgica e corrosão interna.

É uma forma de corrosão sob tensão que provoca trincas intercristalinas (entre os grãos de estrutura do aço).

Ocorre em locais tencionados (estojos, rebites, soldas com dureza elevada, mandrilagens e elementos calandrados ou conformados), submetidos a concentrações elevadas de soda cáustica.

As concentrações de soda usuais em água de caldeira não são suficientes para provocar a fragilização. Entretanto, em locais de vaporização elevada ou onde haja expansão da água (vazamentos, por exemplo), pode ocorrer aumento localizado da concentração de soda.

4.2.4 FRAGILIZAÇÃO PELO HIDROGÊNIO:

Ocorre em caldeiras operando a pressões elevadas (da ordem de 125 bar 1.8000 psi). a formação do hidrogênio está associada a depósitos porosos e aderentes à superfície metálica e a variações no pH da água da caldeira. Com pH baixo pode haver ataque do ferro com liberação de hidrogênio atômico. Usualmente, o hidrogênio formaria molécula e sairia da caldeira junto com o vapor. Entretanto, a condição do pH, a pressão elevada e alguns contaminantes no depósito podem impedir a formação de molécula e o átomo de hidrogênio pode permear na estrutura cristalina do aço. A difusão do hidrogênio nos aços e os mecanismos de fratura e fragilização são ainda mal compreendidos. É usual explicar a fratura de elementos de caldeira por hidrogênio, pela formação de metano, devido à reação do hidrogênio com o carbono da ferrita (fase cristalina do aço). É aceito que o metano formado provoca pressurização localizada a ponto de provocar o rompimento. Sabe-se, entretanto, que outros mecanismos de fragilização podem existir.

Umas das teorias supõe que o hidrogênio enfraquece a coesão entre os átomos. Outra supõe que os átomos de hidrogênio alojam-se em locais de desalinhamento de empilhamento dos átomos de ferro (discordâncias) e impedem a movimentação dos planos de átomos. Como a movimentação dos planos é a responsável pelo comportamento dútil, o aço adquiriria comportamento frágil.

4.2.5 CORROSÃO POR AGENTE QUELANTE:

Agentes quelantes são substancias adicionadas à água de caldeira que reagem com impurezas (cálcio, magnésio, ferro e cobre) e formam sais solúveis e estáveis termicamente. Desta forma, a formação de depósitos pode ser praticamente eliminada. Estes produtos, quando usados em concentração elevada, podem provocar corrosão. O uso de tratamento com agente quelante exige muito cuidado no controle.

Existem casos de falhas graves em caldeiras onde ocorreu concentração alta, porque os operadores adicionavam um excesso de agente quelante para compensar elevações ocasionais na dureza da água. A corrosão geralmente se apresenta de forma uniforme, ocorrendo em locais de maior velocidade, podendo apresentar, também, forma alveolar.

4.2.6 – “HIDE-OUT”:

Pode-se considerar que haja sempre um liquido superaquecido, em contato com a superfície metálica dos tubos das caldeiras, áreas de geração de vapor. A alta temperatura nessa superfície pode originar a formação de vapor diretamente na mesma, ocasionando o aumento da concentração de um determinado sólido dissolvido na água da caldeira. Quando a concentração de um determinado sólido, nesta região, exceder sua solubilidade, é evidente que o mesmo cristalizará sobre a superfície dos tubos. Esse fenômeno é conhecido com o nome de hide-out. Tem-se, então, que a concentração desses sólidos na água aquecida circulando na caldeira é menor é menor do que a da região de hide-out.

O problema ocorre, principalmente, quando a caldeira está trabalhando em cargas

máximas em zonas de alta taxa de transferência de calor.

A conseqüência do hide-out é falta de refrigeração das paredes do tubo, onde ele se

estabelece, contribuindo para que seja atingido seu ponto de amolecimento. Nestas condições o tubo sofre estufamento e pode se romper. Há formação do chamado “joelho” ou “laranja” nos tubos.

4.3 CORROSÃO DAS PARTES EXPOSTAS AOS GASES:

4.3.1 OXIDAÇÃO:

Exposto ao ar, o aço-carbono pode trabalhar em temperaturas de até 480°C, sem apresentar oxidação acentuada. Esta temperatura é próxima das temperaturas usuais do vapor de alta pressão gerado nas caldeiras. A combustão nos queimadores faz com que o teor de oxigênio nos gases que circulam na caldeira seja baixo. Esta atmosfera pouco oxidante não provoca corrosão externa significativa dos tubos da caldeira.

A oxidação pode ser acentuada nos superaquecedores ou em tubos com deficiência de

circulação ou com incidência de chama. Neste caso, forma-se um óxido negro, fortemente aderido à superfície metálica.

Durante a operação da caldeira, os resíduos de combustão (partes não queimadas do combustível) depositam-se nas superfícies externas da caldeira. As partículas mais pesadas caem no piso, as mais leves se depositam nos tubos e paredes ou saem junto com os gases.

A maior parte desses resíduos é fuligem uma mistura de partículas de carbono e

hidrocarbonetos pesados. A outra parte é composta por uma grande variedade de sais.

A camada de produtos depositada sobre os tubos permanece aquecida pelos gases de

combustão e resfriada pela parede do tubo, tendendo a ter uma temperatura superior

à do tubo. Se a temperatura do depósito ultrapassar a temperatura de fusão dos

componentes da cinza, estes componentes se liquefarão. Devido à temperatura elevada e ao estado líquido, os diversos elementos químicos presentes nas cinzas fundidas têm alta reatividade, o que torna a cinza corrosiva. Quanto maior a temperatura, mais composta se liquefazem e maior é a corrosão. A corrosão é maior entre 550 e 800°C. Os elementos mais prejudiciais são o sódio e o vanádio, que formam vanadatos e sais com temperaturas de fusão inferiores a 600°C.

As regiões mais atacadas são as submetidas a temperaturas mais altas, entre as quais:

refratário do piso, serpentina do superaquecedor, suportes de tubos e elementos dos queimadores (mais freqüente nos bicos atomizadores).

A taxa de corrosão é muito elevada sendo maior nas partes mais baixas, onde

escorrem as cinzas, e nas partes onde incide a chama.

A temperatura de fusão das cinzas pode ser elevada a ponto de não causar problemas,

se o excesso de ar de combustão não ultrapassar 3%.

O piso refratário sofre a ação das cinzas fundidas e do óleo derramado pelos

maçaricos. Este óleo é lançado sobre o piso em condições anormais de queima. Os resíduos de óleo e cinzas difundem pela estrutura do refratário, formando novas fases cerâmicas. Algumas fases têm volume maior que a fase original.

O crescimento do volume na superfície atacada do refratário provoca trincamento e

levantamento do piso, principalmente durante o resfriamento da caldeira.

Os bicos de queimadores de gás, os difusores dos queimadores e os suportes de tubos expostos a altas temperaturas e a corrosão por cinzas fundidas podem ser especificados em liga de aço inoxidável 50 Cr 50 Ni, que apresenta resistência superior às ligas 309, 310 e 312 usualmente empregadas.

4.3.3 CORROSÃO POR CONDENSAÇÃO DE ACIDO SULFÚRICO:

Uma das formas de corrosão mais conhecidas e mais graves é aquela devida à condensação de ácido sulfúrico.

O enxofre é encontrado no combustível, principamente, sob a forma de sulfatos,

sulfetos e mercaptans. Combustúveis contendo compostos de enxofre liberam SO2 durante a queima. O SO2 pode transformar em SO3 que, por sua vez, se transforma em

H2SO4 quando absorve água. O SO2 se transforma em SO3 de acordo com a reação

abaixo:

SO2 + 1/2 O2 SO3

Fe2O3

V2O5

O SO2 reage com o oxigênio não usado na combustão e forma o SO3. Esta reação não é

possível em temperaturas elevadas, na ordem de 550°C (temperatura para máxima conversão de SO2 para SO4) e auxílio de catalisadores. Os catalisadores mais indicados são o pentóxido de vanádio(V2O5) e o óxido de ferro(Fe2O3). Estas condições são aquelas que existem nas fornalhas das caldeiras. Na região do "bank" da caldeira a temperatura dos gases é bem próxima à temperatura de 550°C e as cinzas que recobrem os tubos são ricas em pentóxido de vanádio e óxido de ferro.

Para a transformção de SO3 em ácido sulfúrico é necessário que o SO3 reaja com a água. Os gases de combustão são ricos em vapor d'água que reagem com o SO3, de acordo com a reação abaixo:

SO3 + H2O

H2SO4

O ácido formado estará sob a forma gasosa nos gases de combustão. Ao longo da

caldeira os gases vão se resfriando ao trocar calor com os tubos. Quando a temperatura cai abaixo da tempratura de condensação do ácido, este se liquefaz e se deposita nas paredes e tubos da caldeira. A temperatura de condensação, também chamada de temperatura de ponto de orvalho, é geralmente próximo de 180°C . Esta temperatura é variável em função de teor de enxofre do combustível e das condições de operação da caldeira.

Existem tabelas e gráficos que estima o ponto de orvalho, a partir do teor de enxofre e das condições de queima de caldeira. também podem ser usados instrumentos especiais que, introduzidos nos dutos de gases medem a temperatura de condensação.

As paredes mais sujeitas à condensação ácida são os dutos de gases, os pré- aquecedores e a chaminé.

A corrosão ácida é fortemente galvânica e ataca preferencialmente as soldas. A

superfície corroída fica polida e brilhante. O produto de corrosão é sulfato de ferro, que tem geralmente cor branca e é muito aderente à superfície corroída. É frequente

que a cor branca do depósito de sulfato seja encoberta pela fuligem.

As taxas de corrosão são elevadas devido à alta temperatura e concentração do ácido. Tubos de aço-carbono são perfurados em poucas semanas de operação. Não é recomendável a substituição por aços inoxidáveis. O ambiente corrosivo anula a passividade da camada protetora de óxido dos aços inoxidáveis. Nesta condição, o aço inoxidável pode apresentar taxas de corrosão superiores as do aço-carbono.

Os concretos refratários são muitos atacados, pois o ácido destrói o cimento de aluminato de cálcio, usado na formulação do concreto. Os tijolos são mais resistentes, pois a liga não é abtida com cimento.

Os revestimentos refratários podem ser severamente atacados mesmo quando não há evidência de ataque nas partes metálicas. A temperatura cai ao longo da espessura do revestimento e gases que se infiltram em trincas juntas de dilatação atingem locais de temperaturas baixa, junto à chaparia e ancoragem do revestimento.

E locais submetidos a ataque ácido não se deve empregar revestimento refratário de manta cerâmica, devido à alta permeabilidade do revestimento aos gases ácidos.

4.3.4 - CORROSÃO EM PEÍODOS DE INATIVIDADE:

Caldeiras são equipamentos projetados para operação contínua. A operação intermitente, principalmente quando o combustível contém teores elevados de sódio, enxofre e vanádio, pode provocar danos severos. Nestes casos, a frquência de inspeção deve ser ampliada. Em alguns casos, em peíodos de baixa demanda de vapor,

é preferível manter duas caldeiras operando a meia carga a hibernar uma delas, ainda que comperda de eficiência do sistema.

Os maiores problemas são a corrosão interna dos tubos e tubulões e a corrosão externa das partes pressurizadas; em contato com cinzas e refratários.

Se a caldeira for mantida com água, a corrosão interna pode provocar pites e corrosão severa. A presença de lama, depósitos e oxigênio agravam a corrosão. Para preservar as partes internas são geralmente utilizados dois métodos. O primeiro mantém a caldeira totalmente cheia d'água, com 200ppm de hidrazina, para absorver o oxgênio dissolvido na água. Os espaços superiores (superaquecedor e topo de tubulão superior), que ficam acima do nível máximo de água, são pressurizados com nitrogênio. O segundo método mantém caldeira drenada e seca. A umidade é controlada por dissecante ou por aquecimento com lâmpadas ou resistência elétricas.

As superfícies externas dos tubos e tubulões são muito corroídas pelas cinzas e refratários sulfatdos. Os sulfatos absorvem umidade do ar e, hidrolisando-se, liberam ácidos sulfúricos. A corrosão é severa. Caldeiras hibernando por período prolongados podem perder todos os tubos em contato com refratário. A proteção para o exterior dos tubos só é possível com a remoção do refratário e neutralização dos sulfatos.

A construção usual das caldeiras não permite o acesso aos tubos para a inspeção

visual. Uma vez constatado um processo de corrosão por pites, por exemplo, junto a refratário, perde-se a confibialidade da caldeira, até que seja efetuado um grande serviço de manutenção, desmonte de painéis e remoção de tubos para inspeção. Tendo sido encontrado um tubo furado por corrosão junto ao refratário, o inspetor será obrigado a considerar a possibilidade de que os demais tubos próximos e também em contato com o refratário estejam igualmente atacados.

É um erro bastante comum pensar que o teste hidrostático é garantia suficiente de

que não acorrerão furos em operação. A experiência demosntra o contrário. Caldeiras atacadas por corrosão ácida, em hibernação, podem apresentar furos com poucos dias

de operação após o teste.

A hibernação pode ser efutada com sucesso se existir um condicionamento, incluindo remoção de refratário, lavagem e neutralização, proteção contra intempérie e

corrosão atmosférica. Obviamente, o condicionamento só é possível quando não houver previsão de uso da caldeira a curto/médio prazo.

4.3.5 - EROSÃO E ABRASÃO:

Os tubos podem sofrer perda de espessura localizada devido á erosão. Partículas de cinzas, resíduos de combustão, catalisadores e outros particulados, arrastadis junto com os gases de combustão, podem provocar desgaste nos tubos, nos locais onde a velocidade for mais elevada.

Caldeiras projetadas para queima de combustíveis contendo particulados (caldeiras a carvão e caldeiras de CO) têm fornalhas grandes, para aumentar a área de passagem dos gases e diminuir a velocidade. Um local propício a desgaste por erosão é formado quando dois tubos são colocados muitos próximos. Nas frestas existentes, a velocidade dos gases aumenta e ocorre um desgaste acentuado.

Outra forma de erosão é devida a vazamentos de vapor. As sedes de juntas de flanges

e de válvulas e as sedes de mandrilagens são erodidas quando um pequeno vazamento de vapor condensa partículas na área do vazamento. Com a erosão, a fresta, o vazamento e a própria erosão aumentam.

Uma causa frequente de rompimentos catastróficos em tubos é a erosão de um deles, provocada pela incidência de vapor vazado de um tubo vizinho. Nestes casos, é possível que o vazamento inicial não seja percebido pelos operadores. O jato de vapor provoca a perda de espessura de tubo vizinho, até que este não resiste á pressão interna. Usualmente estes tubos abrem-se longitudinalmente, provocando grandes danos à caldeira. Estes rompimentos podem também ser provocados por posicionamento incorrteto dos ramonadores.

Tubos podem ser danificados pela abrasão (atrito) provocada pelo contato com tubos vizinhos. A velocidade dos gases de combustão pode provocar oscilação dos tubos e serpentinas do "bank" e superaquecedor. Se existerem suportes quebrados ou mal projetados, um tubo pode atritar com outro e este atrito continuado gasta as paredes dos tubos até o rompimento.

4.3.6 - FLUÊNCIA:

Fluência pode ser definida como uma deformação que ocorre com materiais tencionados a alta temperatura, por longo período de tempo. Em caldeiras, os lementos mais sujeitos à fluência são os tubos do superquecedor. A fluência pode se manifestar sob a forma de aumento do diâmentro dos tubos e por flambagem. Com o aumento do diâmentro, advém a redução de espessura de aprede e o rompimento pela pressão interna.

Podem ocorrer também trincas devido a fenômenos de deformação da estrutra cristalina do aço.

Materiais operando em temperaturas acima de 480°C são projetados por critérios de flu~encia. Neste caso não é considerada a tensão elástica admissível. Usa-se a tensão admissível para fluência, que depende da vida útil determinada para o aquecimento.

A maioria dos projetos prevê uma vida à fluência de 10.000 horas de operação.

Com a fluência, aumenta o diâmetro do tubo. Um critério que foi muito utilizado, previa a substituição do tubo se seu diâmetro aumentasse 5%, por fluência. Atualmente tem-se tentado avaliar a vida residual do material, pela análise da sua microestrutura. Existem sinais característicos de fluência, tais como os vazios intergranulares, que indicam o estágio de fluência do material.

4.3.7 - FADIGA:

A fadiga é uma falha bastante conhecida por engenheiro e do técnico de inspeção.

Ocorre devido à aplicação cíclica de tensões de tração na superfície matálica (materiais

submetidos à compreessão não trincam por fadiga). A fadiga em baixa temperatura ocorre geralmente em locais onde há concentração de tensões ou de mudança de forma. A existência de pequenas trincas ou defeitos superficiais acelera o rompimento.

A propagação da trinca de fadiga depende do nível de tensão aplicado e do número de

ciclos. A fratura é caracterizada por apresentar uma área com estrias (marcas de praia) brilhante e uma área irregular. A área estriada deve-se à propagação lenta da trinca

inicial.

Quando a trinca atinge um tamanho crítico, o metal rompe rapidamente, provocando

a marca irregular.

Em caldeiras, a fratura em baixa tempratura será encontrada em elementos rotativos de bombas sopradores. Alguns elementos de tubulação e partes estruturais submetidos a oscilação também poderão apresentar trincas de fadiga. Os locais mais propícios à fraturas são os cordões de solda.

4.3.8 - FADIGA TÉRMICA:

A fadiga térmica é um trincamento associado a variações de temperatura. As tensões

atuantes na fadiga térmica são muito elevadas (tensões térmicas são de ordem do

limite de escoamento do aço).

Os coletores de vapor superaquecidos, os coletores do economizador e os orfícios dos

tubulões são os locais onde podem ocorrer grandes variações de temperatura, principalmente durante o incío de operação da caldeira. Alguns locais sofrem variações de temperatura mesmo em campanha, como é o caso de bocas de injeção de produto

e água de alimentação. Os choques térmicos continuados podem provocar

trincamento por fadiga térmica. Caldeiras com mais de 20 anos de operação devem ter

estes componentes inspecionados com cuidado.

4.3.9 - FADIGA SOB FLUÊNCIA:

Na fadiga sob fluência, o material é submetidos a variação de tensão em alta temperatura. A resistência do aço à fadiga e á fluência, diminui bastante com a elevação da temperatura. Isto significa dizer que o número de ciclos de tensionamento necessário para fratura é menor em temperatura elevada. Em determinadas condições de temperatura e nível de tensão, o número de ciclos pode ser da ordem das dezenas

e

coincidir com o número de variações de pressão ocorridas na caldeira.

O

trincamento assume a forma de trincas perpendiculares a superfície, trincas estas

transgranulares e em número elevado.

4.3.10 - SUPERAQUECIMENTO:

Superaquecimento pode ter diversas causas, como por exemplo, incidência de chama, falta ou deficência de circulação de água, "steam blanketing" e depósitos internos.

O superaquecimento pode provocar oxidação acentuada e diminuição da vida útil à

fluência. Alguns fenômenos metalúrgicos tais como a precipitação de fases e carbonetos, a esferoidização, a grafitização e o crescimento de grão são promovidos pelo superaquecimento. Estes fenômenos modificam as propriedades mecânicas do aço, alterando limites de resistência e alongamento e provocando rompimentos na pressão de operação.

Uma avaria particularmente conhecida do pessoal de manutenção de caldeiras é a chamada "laranja". É provocada pelo superaquecimento loalizado de um tubo. Forma- se quando um depósito interno (óxido, graxa, óleo arrastado pela água ou sais inscrustados) não permite a refrigeração de um trecho do tubo.

A tensão de escoamento cai localizadamente e a pressão interna provoca o

crescimento de uma protuberância na parede superaquecida.

As laranjas, geralmente, ocorrem na zona de radiação da caldeira, no lado dos tubos voltado para a chama. Quase sempre são devidas à deficiência no tratamento da água.

Quando o superaquecimento ocorre de um só lado do tubo, a parede superaquecida tem maior dilatação que a parede oposta. Esta diferença provocada o curvamento do tubo. É bastante observado em tubos expostos á incidência de chama. Neste caso, os tubos sofrem um abaulamento na diração da chama.

4.3.11- AVARIAS EM QUEIMADORES:

Materiais como o AISI 410, quando empregado em bicos de queimadores, podem trincar durante as operações de remoção da lança do queimador. Quando se encontra sem os fluxos de óleo e vapor, o bicodo queimador fica sem refrigeração, atingindo temperaturas superiores a 900°C . Ao ser removida, o bico entra em contato com o ar frio externo, resfriando-se bruscamente. Com isso, as tensões térmicas geradas pelo resfriamento provocam o trincamento dos bicos.

5 - LAVAGEM E NEUTRALIZAÇÃO DE CALDEIRAS:

A lavagem de caldeiras pode ser necessária quando a deposição de cinzas e fuligem

em volta dos tubos prejucar a troca térmica. Pode também ser necessária quando os depósitos são muito ácidos e higroscópicos e provocam a corrosão dos tubos, se ca

caldeira ficar longo tempo inativo.

Caldeiras operando com combustível com baixo toer de enxofre, com baixo excesso de ar, com temperaturas de saída dos gases definitivamente acima do ponto de orvalho e com boa eficiência de ramonagem poderão dispensar a lavagem, se o período de manutenção ou hibernação for curto.

A corrosividade das cinzas ácidas e do refratário atacado por SO2 depende também da

umidade relatica do ar dentro da fornalha. Se a temperatura do ar é mantida elevada de forma a não permitir a absorção de água pela cinza ácida, não haverá corrosão e não será a lavagem.

Alguns procedimentos operacionais podem ser executados antes da parada da caldeira, com a finalidade de facilitar a limpeza. Por exemplo, deve-se queimar combustível com baixo teor de enxofre e sódio por um período de 12 horas. Melhores resultados podem ser obtidos com a adição de um inibidor de corrosão ou desincrustante adicionados ao óleo combustível, ou pulverizando na fornalha.

O procedimento mais utilizado na lavagem e neutralização de caldeiras, compreende

as seguintes etapas:

• lavar superaquecedor e tubos de bank durante o resfriamento da caldeira. A caldeira

deve ter atingindo a temperatura de 150ºC ou a recomendada pela frabricante. Lançar água a 60ºC pelos ramonadores. A pressão de água no soprador deve ser da ordem de 12Kgf/cm². Os sopradores devem ser postos a girar para melhor dispersão da água. Deve-se iniciar pela lavagem até que a água saia clara nos drenos.Os drenos devem ser dimensionados para remover a água e eventuais detritos de refratário. Recomenda-se o

uso de drenos de diâmetro superior a 100mm (4").

• Lavar o pré-aquecedor de ar regenerativo, durante o resfriamento da caldeira, de acordo com as recomendações do fabricante;

• Abrir e iluminar todos os acessos à caldeira, incluindo passagens através de chicanas;

• Instalar andaimes de forma a permitir o acesso e os serviços de limpeza e inspeção;

• Remover manualmente os detritos acumulados nas partes baixas da caldeira, que possam vir a obstruir os drenos;

• Remover manualmente os depósitos acumulados no superaquecedor;

• Lavar a caldeira com jatos de magueira à pressão de 10 Kgf/cm². Em locais onde o

depósito for muito aderente deve ser usado o hidrojato. Deve ser prevista a necessidade

de equipamento para hidrojatear entre tubos da bank e superaquecedores, munidos de

jatos laterais. O jato d'água da mangueira manual não deve danificar o refratário. Quando isto ocorre, é porque o refratário já está com cimento ou elemento de liga deteriorado. Não existe meio de lavar caldeira sem molhar o refratário. Entretanto não existe prejuízo, desde que o procedimento de partida da caldeira obedeça à curva de secagem do refratário.

• Efetuar a neutralização da caldeira, com solução de barrilha a 10% em água a 60ºC. A

solução deverá ser lançada pelos sopradores de fuligem e pelo equipamento de lavagem manual. A barrilha apresenta menor risco de manuseio que a soda cáustica, apesar de ser

menos reativa. As condições de trabalho dentro da caldeira não recomendam o uso da soda.

• Remover os andaimes, fechar os acessos e efetuar secagem da caldeira, com

acendimento dos queimadores, até atingir a temperatura de operação. A secagem deve obedecer à curva de secagem recomendada pelo fabricante (aquecimento brusco pode provocar a destruição dos refratários). Se for necessário efetuar serviços de manutenção na caldeira, deve-se cuidar que a mesma seja mantida seca durante a manutenção.

Plástica localizadas, conhecidas por laranjas, que podem leva-los até mesmo à química destes equipamentos, limpeza esta que pode ser alcalina ou ácida.

7.1 LIMPEZA QUÍMICA ALCALINA:

Este tipo de limpeza é utilizado, com o objetivo de remover: óleo, graxas ou vernizes, aplicados durante a montagem das caldeiras ou após a sua manutenção. Visa também, neste último caso, a remover depósitos pouco aderentes de óxido de ferro. Esta operação é conhecida como boiling ou.

Em caldeiras que já estão em operação, são usadas, principalmente, para facilitar a operação de limpeza ácida posterior, condicionado dos depósitos existentes, tornado-os porosos.

As substâncias mais usadas na limpeza são as mencionadas a seguir:

• Soda cáustica;

• Barrilha ou carbonato de cálcio;

• Fosfatos;

• Dispersantes;

• Tensos ativos;

• Etc.

7.2 LIMPEZA QUÍMICA ÁCIDA:

Este tipo de limpeza tem como objetivo a remoção dos depósitos que não podem ser retirados pela limpeza alcalina. Essa remoção pode ser feita por solubilização ou deslocamento do depósito. Dependendo da natureza química do depósito, são utilizados diferentes ácidos inorgânicos ou orgânicos.

Como os ácidos podem, após remover os depósitos, corroer os vários tipos de aço utilizados em caldeira, costuma-se adicionar inibidor às soluções dos ácidos. Assim, no caso do emprego do ácido clorídrico, usa-se como inibidor de corrosão a dietiltiouréia.

Evidentemente, o tempo despendido para a realização da limpeza química ácida, varia em função da quantidade de incrustação.

Após a limpeza química ácida, é recomendável uma neutralização. Esta operação tem o objetivo de conseguir a passivação das superfícies metálicas limpas.

Uma lavagem química ácida compreende, em geral cinco etapas, as quais são:

1)

Fase removedora de depósitos inorgânicos.

2)

Fase ácida;

3)

Complicação de cloreto férrico;

4)

Neutralização;

5)

Passivação.

Dentre os fatores que fazem com que a operação de lavagem química seja eficiente, estão os mencionados a seguir:

a) TEMPO: como mencionado anteriormente, depende do tipo e da quantidade dos depósitos a serem removidos.

b) TEMPERATURA: é um dos mais importantes para o sucesso da operação. Na limpeza ácida, cada 12ºC de aumento na temperatura, corresponde a um aumento na velocidade de reação de, praticamente, o dobro. Entretanto, como acima de 65ºC, o inibidor de corrosão dos ácidos começa a decompor, esta deve ser a temperatura limite nesta etapa.

c) CONCETRAÇÃO

d) CIRCULAÇÃO: existem dois tipos de circulação usados na limpeza química das caldeiras: difusão e correntes térmicas.

Na limpeza ácida, a caldeira deve ser acesa para o aquecimento da água a uma temperatura de 60ºC e, em seguida, ser apagada. Após uma hora, deve-se dosar o ácido necessário.

Na circulação forçada, um tanque intermediário e uma bomba centrífuga são usados, sendo a solução injetada pelo fundo da caldeira, fluindo pela pare superior, retornando, então, ao tanque intermediário.

Durante a realização da lavagem química ácida, o técnico de inspeção deve fazer o acompanhamento da taxa de corrosão do processo mediante a instalação de cupons de corrosão em locais onde há a circulação.

Ao final da lavagem, o técnico de inspeção deve solicitar a remoção de um trecho de tubo para proceder a uma inspeção visual interna a fim de se certificar que a limpeza foi eficiente.

8 INSPEÇÃO:

Antes de iniciar a inspeção é muito importante que o técnico de inspeção conheça bem as características principais do equipamento a ser inspecionado. Além disso, ele também deve familiarizar-se com os desenhos e croquis existentes e conhecer o histórico do equipamento através dos relatórios disponíveis.

8.1 INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO:

É aquela realizada com o equipamento em condições normais de operação. Este faz com que se tenha mais tempo disponível para outras tarefas de inspeção, durante, por exemplo, uma parada para manutenção.

Este tipo de inspeção deve ser feito diariamente e, registrados em lugar apropriado. Itens como a carga da caldeira, tipo de combustível utilizado bem como seus teores de contaminantes (se for possível), além de quaisquer outros dados relevantes devem ser registrados.

De uma forma geral, o roteiro a ser seguido pelo técnico de inspeção durante a inspeção de uma caldeira em operação deve levar em conta as etapas listadas a seguir.

8.1.1 PREPARATIVOS:

• Separar desenhos, croquis e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;

• Separar as ferramentas e equipamentos a serem utilizados;

• Ler o relatório emitido pela operação, atentando para as principais variáveis de processo que impliquem diretamente no monitoramento de deterioração;

• Consultar o pessoal de operação acerca de relatos e ocorrência anormais que possam subsidiar a inspeção.

8.1.2 REQUISITOS DE SEGURANÇA:

• Informar ao operador responsável a sua presença na área e, quando da necessidade de inspeção, solicitar a permissão de trabalho;

• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual adequado;

• Certificar-se de que a área não possui restrição de acesso, em função de condições inseguras.

8.1.3 ROTEIRO DE SEGURANÇA:

• Emitir as recomendações contendo os reparos necessários. Caso algum item de

recomendação não possa ser realizado em campanha, o serviço deverá ser avaliado quanto à sua criticidade, e, em caso de comprometimento de integridade, deve-se, em conjunto com a operação, estabelecer a urgência de sua execução, de forma à não se causar maiores danos ao equipamento. Os serviços que forem considerados de baixa criticidade, onde não haja condição de execução em campanha, deverão ser englobados como itens de lista de serviços

da parada vindoura;

• No caso de haver parada extraordinária para realização de pequenos serviços, deverá ser

avaliada, junto com a operação, a possibilidade de liberação para a realização de inspeção

interna;

• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de fotos, croquis e anotações para consulta, estudos posteriores e confecção de relatórios.

• Caso seja necessário emitir um relatório descritivo além do formulário existente para cada equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;

• Os ensaios não destrutivos devem ser realizados com base nas normas vigentes. Quando

forem realizados por firmas contratadas, estas deverão elaborar procedimentos que deverão

ser qualificados por órgão competente;

• Verificar a integridade das estruturas, escadas, plataformas de acesso e base (fundações e alicerces).

• Inspecionar visualmente toda a chaparia quanto à corrosão, furos e deformações, inclusive

dos dutos de ar e gases mapeando as regiões corridas, deformadas ou queimadas para servir como subsídio de avaliação da integridade do revestimento refratário e evolução da sua deterioração.

• Verificar a existência de indícios de vazamento de gases nos dutos e de gases, água e vapor

através das paredes d’água e chaminé. Os vazamentos através das paredes d’água, podem ser identificados pela presença de jatos de vapor, visíveis através dos visores ou da chaminé. Além disso, podem ser identificados também pela diferença entre as vazões de água de alimentação e vapor gerado;

• Verificar a integridade da chapa de proteção de alumínio do isolamento térmico quanto á existência de furos e deformações que caracterizem vazamento de gases e sua fixação;

• Verificar a integridade da pintura;

• Inspecionar visualmente os suportes;

• Inspecionar os difusores de ar através dos visores dos queimadores quanto à integridade e acúmulo de depósitos;

• Inspecionar a fornalha através dos visores quanto à presença de incrustações, incidência de chamas nos tubos e acúmulo de depósitos no piso.

Outras indicações de avarias graves são os aumentos da temperatura dos gases de combustão (medidos na chaminé), queda na temperatura do vapor gerado e necessidade de aumento de carga térmica para a manutenção dos níveis de geração do vapor. Todos estes sinais podem significar vazamento de vapor, de gases ou queda das paredes direcionais.

Sempre que estes vazamentos forem de grande porte, torna-se imperativo a parada da caldeira, uma vez que, dessa forma, evita-se o agravamento dos problemas e o aumento tanto do risco operacional como do custo da manutenção.

8.1.4 TESTES:

Com a caldeira em operação, o único teste a ser realizado é o das válvulas de segurança das caldeiras. Estes testes devem ser realizados a cada doze meses, conforme recomenda a NR-13, nos seus itens 13.5.3 e 13.5.4, para que a caldeira possa ter sua campanha prorrogada.

Existem dois procedimentos de teste de válvula de segurança, quais sejam:

• CONVENCIONAL: que é realizado com elevação de pressão até a sua abertura ( o chamado

“pop”). Neste teste, o comportamento da válvula pode ser observado durante sua abertura e

fechamento.

• ALTERNATIVO: que utiliza um cilindro hidráulico acoplado com a haste e que possui a

finalidade de indicar a pressão de abertura, dispensando o “pop”, sem, no entanto, proporcionar a possibilidade de se observar o seu comportamento durante a abertura e fechamento.

A seqüência das válvulas a serem testadas; devem seguir a ordem decrescente de suas

pressões de abertura de projeto.

Os seguintes itens devem ser observados durante a execução do teste convencional de PSV’s:

• Caso acorra, a pressão em que a válvula apresentar passagem de vapor antes de sua abertura e durante a elevação de pressão;

• Pressão de abertura da válvula;

• Comportamento durante a abertura da válvula;

• Pressão de fechamento da válvula;

• Comportamento durante o fechamento da válvula;

• Pressão em que, após o fechamento, a válvula apresente estanqueidade.

O teste de PSV’s é considerado aceito se a pressão de abertura encontra-se dentro do intervalo especificado pelo código ASME para sua pressão de projeto e a diferença relativa entre a pressão de abertura e de fechamento for menor ou igual a 7% para as PSV’s deverão apresentar estanqueidade após a realização dos testes.

8.2 INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO:

A inspeção em paradas pode ser divida em duas etapas, quais são: preparação e estudo, e

execução da inspeção propriamente dita. Ela tem a finalidade principal de observar as

condições físicas do equipamento.

Logo, para se proceder a uma inspeção em parada de manutenção, deve ser seguido o procedimento a seguir.

8.2.1 PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO:

• Analisar os relatórios e o registro de ocorrências de inspeção geradas ao longo de campanhas anteriores;

• Verificar os relatórios de termografia de chaminé existentes, referentes á última campanha;

• Verificar a existência de RI’s pendentes;

• Conhecer a lista de serviços da parada;

• Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;

• Separar e verificar as condições e funcionamento das ferramentas e equipamentos a serem utilizados.

8.2.2 REQUISITOS DE SEGURANÇA:

• Solicitar a permissão de trabalho;

• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual; adequados para cada situação de risco;

• Fiscalizar as condições de ferramentas e equipamentos a serem utilizados por serviços contratados de inspeção;

• Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientemente adequados ao serviço a realizar.

8.2.3 ROTEIRO DE INSPEÇÃO:

8.2.3.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS:

• Observar se a limpeza e neutralização atendem à proteção dos tubos e elementos de troca térmica quanto à corrosão e se permite condições mínimas para uma boa inspeção;

• Emitir as recomendações contendo os reparos necessários e não previstos na lista de serviços de parada, no relatório de RI’s pendentes ao término de cada inspeção;

• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de fotos, croqui e anotações para consulta, estudos posteriores e confecção de relatórios;

• Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizadas END’s além do pré-determinado para avaliar, com maior precisão, a integridade do equipamento;

• Caso seja necessário um relatório descrito além do formulário existente para cada

equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;

• Quando for necessária a realização da limpeza química, este deve ter o acompanhamento da

inspeção durante a sua execução com a finalidade de monitoramento da taxa de corrosão dos tubos durante cada fase;

• Os END’s devem ser realizados com base nas normas vigentes. Quando forem realizados por

firmas contratadas, estas deverão elaborar procedimentos que serão qualificados por órgão

competente.

8.2.3.2 INSPEÇÃO EXTERNA:

• Verificar a integridade das estruturas, escadas, plataformas de acesso e base (fundações e alicerces);

• Inspecionar toda a chaparia e revestimento de alumínio quanto à corrosão, furos e deformações inclusive dos dutos de ar e gás;

• Verificar a integridade da pintura;

• Verificar a integridade do isolamento térmico;

• Mapear as regiões de chaparia corroídas, furadas, deformadas ou queimadas para facilitar a inspeção do revestimento refratário quanto á localização das avarias;

• Verificar a integridade do “buck-stay”;

• Inspecionar os parafusos do “buck-stay”;

• Verificar a integridade das janelas e inspeção e de seus acionamentos

• Verificar o estado geral do isolamento térmico das tubulações;

• Inspecionar as linhas de óleo e gás combustível, vapor de atomização e ramonagem e de proteção do superaquecedor;

Inspecionar suportes quanto à corrosão, avarias ou funcionamento, sejam elas estacionárias ou de mola;

• Martelar as conexões de pequeno diâmetro (até 2”) tais como: conexões de termopares, drenos, vents, etc;

• Realizar a medição de espessura pelo método de ultra-som das tubulações citadas anteriormente;

• Realizar teste hidrostático de estanqueidade nas tubulações de óleo combustível e vapor de atomização;

• Realizar teste pneumático de estanqueidade nas linhas de gás combustível.

8.2.3.3

INSPEÇÃO INTERNA INICIAL:

• Inspecionar a fornalha bank e superaquecedor quanto á presença de incrustações nos tubos de água e geração de vapor;

• Inspecionar visualmente o piso de concreto refratário quanto á presença de trincamentos, vitrificação e acúmulo de cinzas;

• Inspecionar os tubulões quanto á presença de incrustações e o tubulão superior quanto avarias de internos para a obtenção de dados para inspeção final;

• Inspecionar visualmente os dutos quanto á presença de incrustações e avarias de internos para a obtenção de dados para inspeção final.

8.2.3.4 INSPEÇÃO INTERNA FINAL:

a) FORNALHA:

• Realizar pré-teste hidrostático para verificar vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e aqueles ocasionados por possíveis furos em tubos de parede d’água e do piso;

• Inspecionar os tubos quanto á corrosão e presença de laranjas;

• Inspecionar as aletas dos tubos das paredes, do piso e teto quanto à presença de furos e perda de espessura;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som nos tubos das paredes, do piso, teto e coletores.

b) “BANK”

• Inspecionar os tubos quanto á corrosão e presença de laranjas;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som, onde houver acesso.

Inspecionar os tubos quanto à corrosão e presença de laranjas;

Inspecionar os coletores;

Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som;

Verificar a integridade do tubo espaçador;

Inspecionar os suportes das serpentinas e coletores.

d)

TUBULÕES:

• Verificar a integridade de seus internos (apenas no tubulão superior);

• Inspecionar a superfície interna e externa;

• Inspecionar os tubos de interligação com os coletores superiores das paredes laterais;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som;

• Inspecionar visualmente e através de medição de espessura pelo método de ultra-som os tubos de interligação com o coletor de entrada do superaquecedor;

• Realizar ensaio interno por partículas magnéticas em todas as soldas longitudinais e circunferenciais e em todos os bocais de BV’s, PSV’s e conexões;

Realizar ensaio por líquido penetrante nas soldas das conexões externas.

e)

SERPENTINA DE PRÉ-AQUECIMENTO:

Inspecionar visualmente os tubos e flanges de serpentina;

Inspecionar visualmente as soldas com relação à redução de espessura localizada;

Realizar teste hidrostático de estanqueidade.

f)

QUEIMADORES;

• Inspecionar os difusores primários de ar quanto á presença de coque, trincas e corrosão a alta temperatura;

• Inspecionar os difusores secundários de ar quanto á presença de trincas e fixação de paletas;

• Inspecionar os bicos dos queimadores de óleo e gás quanto ao aumento de diâmetro e trincamentos em suas furações.

• Inspecionar as canetas de óleo e gás combustível quanto a empenamento e corrosão;

• Realizar teste hidrostático em todos os mangotes de óleo combustível, gás combustível e vapor de atomização.

g) RAMONADORES:

• Verificar a integridade das lanças e suportes;

• Inspecionar visualmente a camisa dos ramonadores quanto à corrosão e trincas nas soldas com a chaparia e chapas de proteção do refratário;

• Verificar a integridade e desobstrução das tomadas de instrumento.

h) DUTOS DE AR E GASES:

• Inspecionar a chaparia e estrutura à corrosão e presença de trincas;

• Verificar a integridade do isolamento térmico;

• Inspecionar visualmente as juntas de expansão dos dutos quanto à corrosão, presença de furos, trincas e deformações.

i)

PRÉ-AQUECEDOR DE AR A VAPOR:

Inspecionar quanto à corrosão dos tubos e aletas;

Realizar teste hidrostático de estanqueidade.

j)

PRÉ-AQUECEDOR DE AR A GÁS:

• Inspecionar visualmente quanto á corrosão dos tubos, presença de incrustações, furos e perda de espessura através de martelamento;

• Verificar a integridade dos espelhos;

• Inspecionar visualmente a estrutura e chicanas quanto á corrosão e presença de trincas e de incrustações.

k) PRÉ-AQUECEDOR DE AR REGENERATIVO:

• Inspecionar visualmente os cestos de parte fria, intermediária e quente quanto à corrosão, presença de incrustações, perda de espessura dos elementos de troca térmica e trincamentos em sua estrutura;

• Inspecionar os cestos de parte fria, intermediária e quente através de pesagem;

• Inspecionar visualmente as selagens radiais e axiais quanto à corrosão, trincas e sua fixação.

l) REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS:

Inspecionar o concreto e tijolos refratários atentando para rachaduras, avarias mecânicas, decomposição por ação química, exposição e perda de ancoragem;

• Inspecionar o revestimento de fibra cerâmica quanto à impregnação de cinzas associadas à umidade, às avarias causadas por esta impregnação e à fixação de suas ancoragens;

• Inspecionar visualmente os blocos refratários dos queimadores quanto a trincas e erosão;

• Realizar teste hidrostático final para verificar vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e aqueles ocasionados pro possíveis furos em tubos das paredes, do piso e teto;

• Realizar teste hidrostático e estanqueidade das BV’s

8.2.4 TESTES:

Os códigos de projeto dividem o teste hidrostático em duas verificações: uma da resistência e integridade estrutural e outra a verificação de vazamentos. O teste hidrostático para verificação da resistência e integridade estrutural da caldeira, verifica se os seus componentes pressurizadoos, como tubos e tubulões, resistem à pressão sem apresentar falhas nas soldas, rebites, mandrilagens, etc. Ele deve ser realizado com a pressão indicada na placa de identificação do equipamento ou, na sua falta, 1.5 vezes a pressão do projeto atualizada, sempre que o equipamento sofrer substituição de elementos soldados submetidos à pressão.

Os seguintes itens devem ser observados durante a execução do teste hidrostático:

•Verificar a pressão de teste;

• Verificar se os manômetros de teste encontram-se calibrados e ajustados e se a faixa da escala atende a pressão de teste;

• Verificar se a mangueira de pressurização está desconectada;

•Verificar se a iluminação é adequada;

• Verificar a ocorrência de início de vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e ao longo dos tubos;

• Deixar o equipamento pressurizado no mínimo por trinta minutos;

• Verificar novamente a ocorrência ou indícios de vazamentos após trinta minutos;

• Verificar se houve queda dos manômetros durante o teste;

•Acompanhar a despressurização através dos manômetros e verificar se ao término da despressurização os mesmos encontram-se zerados.

Já o teste de estanqueidade tem o objetivo de verificar se não existirão vazamentos comprometedores quanto ao retorno da caldeira à operação. Ele deve ser realizado com a pressão de projeto. Os mesmo itens observados no teste hidrostático estrutural devem ser observados durante a execução deste teste.

Existe ainda o teste final das válvulas de segurança. Este teste deve ser realizado após a sua manutenção de reinstalação no tubulão e superaquecedor. Ele exige o acendimento da caldeira e a elevação da sua pressão até a abertura da válvula. O teste de campo é necessário, uma vez que o teste de bancada não simula as condições de vazão e temperatura reais. A sequência das válvulas a serem testadas deve seguir a ordem decrescente de suas pressões de abertura de projeto.

Os itens mostrados abaixo são aqueles que devem ser observados durante a execução do teste de PSV’s:

1) Caso ocorra, a pressão em que a válvula apresentar de vapor antes de sua abertura e durante a elevação de pressão;

2) Pressão de abertura da válvula;

3) Comportamento durante a abertura da válvula;

4) Pressão de fechamento da válvula;

5) Comportamento durante o fechamento da válvula, uma vez que a válvula deve fechar de uma só vez, não se admitindo que a válvula fique “batendo” (fechando e abrindo até o fechamento total);

6)Pressão em que, após o fechamento, a válvula apresente estanqueidade.

8.3 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO:

8.3.1 TUBOS E PAREDES, PISO E TETO E DO SUPERAQUECEDOR:

• Todas as espessuras encontradas devem estar acima do valor mínimo admissível, sem risco

de atingi-lo durante a campanha seguinte, considerando que a taxa de corrosão anterior se manteve. O critério para avaliação da espessura dos tubos adota como base a diferença entre

a espessura, faz-se de novo o cálculo seguindo-se o código de projeto do equipamento;

• As deformações circunferenciais localizadas (laranjas), de uma forma geral, não deverão ser

aceitas;

• Teste hidrostático é considerado aceito se, durante o período mínimo de trinta minutos, não

se observar indícios de vazamento e queda de pressão nos manômetros de teste. No caso de teste hidrostático estrutural serão admitidos vazamento em juntas e mandrilagens desde que,

a pressão de teste de estanqueidade, tais vazamentos não persistirem;

• A camada de incrustação no interior dos tubos das paredes d’água, vapor e superaquecedor;

deve ser totalmente removida no caso da realização de uma limpeza química. Uma fina camada em algumas regiões pode ser aceita após uma rigorosa análise, sendo então realizado

um estudo, junto com a operação, quanto ao período da próxima campanha e sua severidade.

8.3.2 REFRATÁRIO:

• Deverá ser removido o refratário que estiver friável e que, quando raspado, apresentar uma

perda de espessura superior a 1/3 da original ou ainda se a penetração do estilete for superior

a 1/3 da espessura original;

• Nas regiões onde o refratário possua trincas com abertura superior a 5mm, deve ser

verificado o estado da chaparia externamente quanto a avarias (pintura queimada, deformações ou furos) e realizar martelamento no refratário para verificar sua fixação. Caso sejam detectadas avarias na chaparia e/ou refratário solto, este deverá ser substituído

abrangendo uma região que permite ancoragem;

• Verificar se, quando da existência de ancoragem exposta, há ataque químico no refratário

remanescente. Em caso afirmativo, substituir toda a área. Se o refratário remanescente estiver firme, verificar se o estado da chaparia externa no local quanto a deformações queima da pintura. Havendo avarias na pintura, substituir o refratário;

• Havendo queda de material, se a perda de espessura não for superior a 1/3 da original e o refratário estiver firma, o mesmo só deverá ser substituído se houver dano na chaparia externa.

8.3.3 VÁLVULAS DE SEGURANÇA:

O teste final de PSV’s é considerado aceito se a pressão de abertura encontra-se dentro do intervalo especificado pelo código ASME para sua pressão de projeto e a diferença relativa entre a pressão de abertura e de fechamento dor menor ou igual a 7% para as PSV’s localizadas no tubulão e 4% para aquelas localizadas na superaquecedor. Todas as PSV’s deverão apresentar estanquiedade à pressão de operação da caldeira. Esta ocorrência é indício que a sede da válvula pode ter sido arranhada ou danificada. A causa deste tipo de dano pode ser a presença de óxido e sujeira no tubulão superior.

9 LEGISLAÇÃO:

A maior preocupação quando do emprego da caldeiras de alta pressão é agarantia da operação segura das mesmas do tocante a explosões. Além do risco ao pessoal envolvido na operação e dos danos que podem sofrer as instalações, há de ser considerado o risco para as áreas vizinhas a indústria.

A lei vigente no país sobre as caldeiras foi redigida com o espírito de preservação da integridade física dos empregados e comunidades próximas as indústrias, procurando garantir as condições mínimas de segurança destes equipamentos.

Pela legislação em vigor, a operação, a manutenção e a inspeção das caldeiras são regidas pela Norma Reguladora do Ministério do Trabalho NR -13, que, dentre outros aspectos, torna obrigatória a sua inspeção periódica.

No Anexo I desta apostila apresentamos o texto da NR-13, publicado no Diário Oficial da União de 26/04/95.

10 RECURSOS E EQUIPAMENTOS DO TÉCNICO DE INSPEÇÃO:

A inspeção de equipamentos requer a utilização de instrumentos e ferramentas necessárias para a execução dos trabalhos. Tais instrumentos estão relacionados abaixo:

• Equipamentos de proteção individual, tais como: luva, capacete, óculos de segurança, protetor auricular e mascara contra poeira;

• Bolsa para transporte dos equipamentos e ferramentas;

• Lanternas;

• Papel de tornassol e um frasco de água destilada, usados para medir o pH dos depósitos e materiais refratários;

• Martelo picador, para quebrar crostas e material refratário;

• Escova de aço e raspador, para limpar superfícies metálicas para a inspeção geral;

• Estopa;

• Trena;

• Marcador industrial, para a marcação de áreas para reparo;

• Medidor de espessura por ultra-som;

• Máquina fotográfica.

11 REGISTRO DE INSPEÇÃO:

Para cada caldeira deverá ser mantido um registro que contenha todas as informações referentes á mesma, desde a sua documentação de projeto e montagem, até as ocorrências desde o início da operação da caldeira.

Após cada inspeção deverá ser emitido um relatório onde deverão ser mencionadas todas as observações acerca dessa inspeção, bem como os reparos executados e as recomendações para os serviços a serem executados na parada seguinte. É mostrado abaixo, um exemplo de itens a serem descritos na elaboração do relatório de inspeção.

1- Introdução:

1.1 Dados técnicos

1.2 Comentários gerais.

2 Inspeção antes da limpeza:

2.1

- Circuito de ar e gases.

2.2 Circuito de água e vapor.

3 Inspeção após a limpeza:

3.1- Estrutura:

3.1.1 - Base.

3.1.2 - Elementos estruturais.

3.2 Câmara de combustão

3.3 Superaquecedores:

3.3.1 Primário.

3.3.2 Secundário.

3.4 Câmara de convecção:

3.4.1 Tubos do bank.

3.4.2 Chicanas.

3.4.3 Tubos das paredes laterais.

3.5 - Tubulões:

3.5.1 Superior.

3.5.2 Inferior.

3.6 Proteção térmica da caldeira:

3.6.1 Revestimento refratário.

3.6.2 Isolamento térmico.

4- Sistemas anexos ao gerador de vapor:

4.1- Ventilador.

4.2 P.A.V.

4.3 P.A.G.

4.4 Dutos.

4.5 Jutas de expansão.

4.6 Chaminé.

4.7 Ar de selagem.

4.8 Condicionamento de água de alimentação.

4.8.1 Condensador de água para desaeração.

4.8.2 Desaeração de água.

4.8.3 Acumulador de água de alimentação.

4.8.4 Aquecedores de água de alimentação.

4.9 Proteção térmica dos sistemas anexos.

4.10 Tubulação.

5- Ensaio hidrostático da caldeira.

6- Ensaio dinâmico.

7- Ensaios não destrutivos convencionais.

8- Principais serviços realizados.

9- Recomendações para a próxima parada.

10- Conclusões.

11- Equipe de inspeção.

12- Anexos:

12.1- Anexo I → NR-13 (D.O.U. de 26/04/95)

NR-13 Caldeiras e vasos de pressão

13.1- Caldeiras a vapor- Disposições gerais.

13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob

pressão superior á atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuanto-se os

refervedores e equipamentos similares utilizados em umidade de processo.

13.1.2 Para efeito deste NR, considera-se “Profissional Habilidade” aquele que tem

competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e supervisão de caldeiras e vãos de pressão, em conformidade com a regulação profissional vigente no País.

13.1.3 Pressão máxima de trabalho Permitida PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho

Admissível PMTA é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros

operacionais.

13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos itens:

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA;

b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;

c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema principal, em

caldeiras á combustível sólido;

d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis;

e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outros sistema que evite o

superaquecimento por alimentação deficiente.

13.1.5 Toda caldeira deve ter, afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível,

placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:

a) fabricantes;

b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;

c) ano de fabricação;

d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) pressão de teste hidrostático;

f) capacidade de produção de vapor;

g) área da superfície de aquecimento;

h) código de projeto e ano de edição.

13.1.5.1 Além da placa de identificação deve constar, em local visível, a categoria da caldeira, conforme definida no subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou código de identificação.

13.1.6 Toda caldeira deve possui no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte documentação, devidamente atualizada:

a)”Prontuário da Caldeira”, contendo as seguintes informações:

• código de projeto e ano de edição;

• especificação dos materiais;

• procedimentos utilizados na fabricação montagem;

• inspeção final e determinação da PMTA;

• conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira;

características funcionais;

dados dos dispositivos de segurança;

ano de fabricação;

categoria da caldeira.

b)

“Registro de Segurança”, em conformidade com subitem 13.1.7;

c)

“Projeto de Instalação”, em conformidade com o item 13.2;

d)

“Projetos de Alteração ou Reparo”, em conformidade com os subitens: 13.4.2 e 13.4.3;

e)

“Relatórios de Inspeção”, em conformidade como os subitens: 13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.

13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o “prontuário da Caldeira” deve ser reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA;

13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os documentos mencionados nas alíneas “a”, “d” e “e” do subitem 13.1.6 devem acompanhá-la.

13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.1.6.

13.1.7 O “Registro de Segurança” deve ser constituído de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira;

b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o

nome legível e assinatura de “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e de operador

de caldeira presente na ocasião da inspeção;

13.1.7.1 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para o uso, o “Registro de Segurança” deve conter tal informação e receber encerramento formal.

13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre á disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação.

13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em três categorias:

a) caldeira de categoria “A” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a 1.960

kPa (19,98 Kgf/cm²);

b) caldeiras de categoria “C” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588kPa

(5,99 Kgf/cm²) e o volume interno é igual ou inferior a 100litros;

c) caldeiras de categoria “B” são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias

anteriores.

13.2 Instalação de caldeiras a vapor

13.2.1 O “Projeto de Instalação” de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de “Profissional Habilitado”, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previsto nas Normas Regulamentares, convenções e disposições legais aplicáveis.

13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em “Casas de Caldeiras” ou em local específico para tal fim, denominado “Área de Caldeiras”.

13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a “Área de Caldeiras” deve

satisfazer os seguintes requisitos:

a) estar afastada de, no mínimo 3 metros de:

- outras instalações do estabelecimento;

- de depósitos de combustível, excetuando-se reservatórios para partida com até 2.000 litros de capacidade;

- do limite de propriedade de terceiros;

- do limite com vias públicas.

b) dispor de pelo menos 2 saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas;

c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e á manutenção da caldeira, sendo

que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impedem a queda de

pessoas;

d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da

combustão, para fora da área de operação, atendendo ás normas ambientais vigentes;

e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar a noite.

13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a “Casa da Caldeira” deve

satisfazer os seguintes requisitos:

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas

uma parede adjacente á outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo 3metros de outras instalações, do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios

para partida com até 2.000 litros de capacidade.

b) dispor de pelo menos, 2 saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas;

c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas;

d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira á

combustível gasoso;

e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;

f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e á manutenção de caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeça a queda de pessoa;

g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da

combustão, para fora da área de operação, atendendo ás normas ambientais vigentes;

h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de

emergência.

13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não atendimento os seguintes requisitos:

a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas “b”, “d”, “f” do subitem

13.2.3 desta NR;

b) para as caldeiras de categoria “A” instalados em ambiente confinados, as alíneas “a”, “b”,

“c”, “d”, “e”, “g” e “h” do subitem 13.2.4 desta NR;

c) para as caldeiras de categoria “B” e “C” instaladas em ambientes confinado, as alíneas “b”,

“c”, “d”, “e”, “g” e “h” do subitem 13.2.4 desta NR.

13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4

deverá ser elaborado “Projeto Alternativo de Instalação”, com medidas complementares se

segurança que permitam a atenuação dos riscos.

13.2.6.1 O “Projeto Alternativo de Instalação” deve ser apresentado pelo proprietário da caldeira para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.

13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a intermediação do órgão regional do Mtb, poderá ser solicitado por qualquer uma das partes e, persistindo a impasse, a decisão caberá a esse órgão.

13.2.7

As caldeiras classificadas na categoria “A” deverão possuir painel de instrumentos

instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelecem as Normas

Regulamentadoras Aplicáveis.

13.3 Segurança na operação de caldeiras

13.3.1 Toda caldeira deve possuir “Manual de Operação” atualizado, em língua portuguesa,

em local fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partida e parada;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

c) procedimentos para situações de emergência;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e preservação do meio ambiente.

13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidas calibrados e em boas

condições operacionais, constituindo condições de risco grave e iminente o emprego de

artifícios que neutralizem sistemas de controle e segurança da caldeira.

13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser implementados,

quando necessários, para compatibilizar suas propriedades físco-químicas com os parâmetros de operação da caldeira.

13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle de

operador de caldeira, sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza condição de

risco grave e iminente.

13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele que satisfazer pelo

menos uma das seguintes condições:

a) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” e comprovação de estágio prático subitem 13.3.11;

b) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” previsto no NR-13 aprovada pela portaria 02/84 de 08/84;

c) possuir comprovação de pelo menos 3 anos de experiência nessa atividade, até 8 de maio

de 1984.

13.3.6

o pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no “Treinamento de Segurança

na Operação de Caldeiras” é o atestado de conclusão do 1° grau.

13.3.7 O “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” deve obrigatoriamente:

a)

ser supervisionado tecnicamente por “Profissional Habilitado” citado no subitem 13.1.2;

b)

ser ministrado por profissionais capacitados para este fim;

c)

obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I A desta NR.

13.3.8 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras

sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do disposto no subitem 13.3.7;

13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da própria

caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima

de:

a)

caldeiras categoria “A”: 80 horas;

b)

caldeira categoria “B”: 60 horas;

c)

caldeira categoria “C”: 40 horas.

13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado, deve informar

previamente á representação sindical da categoria profissional predominante no

estabelecimento:

a)

período de realização do estágio;

b)

entidade, empresa ou profissional responsável pelo “Treinamento de Segurança na

Operação de Caldeiras”;

c) relação dos participantes do estágio.

13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes

informações das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica,

informações de segurança, participação em cursos, palestras e eventos pertinentes.

13.2.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer caldeira em condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:

a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição

de operação;

b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação

no que se refere à instalação, operação, manutenção e inspeção.

13.4- Segurança na manutenção de caldeiras

13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:

a) materiais;

b) procedimentos de execução;

c) procedimentos de controle de qualidade;

d) qualificação e certificação de pessoal.

13.4.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a concepção original da caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.

13.4.1.2 Nas caldeiras de categoria “A” e “B”, a critério do “Profissional Habilitado” citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelos códigos de projeto.

13.4.2 “Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas seguintes

situações:

a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.

13.4.3 O “Projeto de Alteração ou Reparo” deve:

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificações de pessoal.

13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem

sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos á manutenção

preventiva ou preditiva.

13.5- Inspeção de segurança de caldeiras

13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeção de segurança inicial, periódica e

extraordinária sendo considerado condição de risco grave e iminente o não atendimento aos

prazos estabelecidos nesta NR.

13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em,

funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame interno e externo, teste

hidrostático e acumulação.

13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e externo, deve ser

executada nos seguintes prazos máximos:

a) 12 meses para caldeira de categorias “A”,”B”, “C”;

b)30 meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;

c) 24 meses para caldeiras de categoria “A”, desde que aos 12 meses sejam testadas as

pressões das válvulas de segurança;

d)40 meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5.

13.5.4 Estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” conforme estabelecido no Anexo II, podem estender os períodos entre inspeção de segurança, respeitando os seguintes prazos máximos:

a)18 meses para caldeiras das categorias “B” e “C”;

b) 30 meses para caldeiras de categoria “A”.

13.5.5

As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou resíduos das

unidades de processo, como combustível principal para aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental, podem ser consideradas especiais quando todas as condições seguintes orem satisfeitas:

a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam “ Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” citado no Anexo II;

b) tenham testado a cada 12 meses o sistema de intertravamento e a pressão de abertura de

cada válvula de segurança;

c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do vapor,

durante a operação;

d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;

e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da caldeira;

f) seja homologada como classe especial mediante;

- acordo entre a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento e o empregador;

- intermediação do órgão regional do Mtb, solicitada por qualquer uma das partes, quando não houver acordo;

- decisão do órgão regional do Mtb quando, persistir o impasse.

13.5.6 Ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subsequente, as caldeiras devem ser

submetidas á rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e

novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.

13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamento” citado no Anexo II, o limite de 25 anos pode ser alterado em função do acompanhamento das condições da caldeira, efetuado pelo referido órgão.

13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas

periodicamente conforme segue:

a) pelo menos uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em operação,

para caldeiras das categorias “B” e “C”;

b) desmontando, inspecionando e testando, em bancada, as válvulas flangeladas e, no campo,

as válvulas soldadas, recalibrando-as numa frequência compatível com a experiência

operacional da mesma, porém respeitando-se como limite máximo o período de inspeção estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se aplicável, para caldeiras de categoria “A” e “B”.

13.5.8 Adicionamento aos testes prescritos no subitem 13.5.7 as válvulas de segurança

instaladas em caldeiras deverão ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes oportunidades:

a) na inspeção inicial da caldeira;

b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;

c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na PMTA;

d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga.

13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:

a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de

comprometer sua segurança;

b) quando a caldeira for submetida a alteração ou reparo importante capaz de alterar suas

condições de segurança;

c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais

de 6 meses;

d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.

13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por “Profissional Habilitado”, citado no

subitem 13.1.2, ou por “Serviço próprio de Inspeção de Equipamento”, citado no Anexo II.

13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido “Relatório de Inspeção”, que passa a fazer

parte de sua documentação.

13.5.12 Uma cópia do “Relatório de Inspeção” deve ser encaminhada pelo “Profissional

Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, num prazo máximo de 30 dias a contar do termino da inspeção, á representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.

a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;

b) categoria da caldeira;

c) tipo de caldeira;

d) tipo de inspeção executada;

e) data de início e término da inspeção;

f) descrição das inspeções e testes executados;

g) resultado das inspeções e providencias;

h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo mencionadas;

i) conclusões;

j) recomendações e providências;

k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;

l) nome legível, assinatura e número de registro do conselho profissional do “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participam da inspeção.

13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a mesma deve ser atualizada.

13.6 Vasos de pressão disposições gerais

13.6.1 Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa.

13.6.1.1 O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de pressão, está definido

no Anexo II.

13.6.1.2 Os vamos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de

acordo com o Anexo IV.

13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão da abertura ajustada em valor igual

ou inferior a PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui;

b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver

instalada diretamente no vaso;

c)

instrumento que indique a pressão de operação.

13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem

visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:

a) fabricante;

b) número de identificação;

c) ano de fabricação;

d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) código de projeto e ano de edição.

13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar em local visível, a categoria do vaso, conforme Anexo IV, e seu número ou código de identificação.

13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a

seguinte documentação devidamente atualizada:

a) “Prontuário do Vaso de pressão”, a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes

informações:

-código de projeto e ano de edição;

-especificação dos materiais;

-procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação da PMTA;

- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua vida útil;

- características funcionais;

- dados dos dispositivos de segurança;

- ano de fabricação;

- categoria do vaso.

b) “Registro de Segurança”, em conformidade com o subitem 13.6.5;

c) “Projeto de Instalçaõ”, em conformidade com o item 13.7;

e) “Relatórios de Inspeção”, em conformidade com subitem 13.10.8.

13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o “Prontuário do Vaso de Pressão” deve ser reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.

13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigido pela autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.6.4

13.6.5 O “Registro de Segurança” deve ser constituído pro livro de páginas numeradas, pastas ou sistema informatizado ou não, com confiabilidade equivalente, onde serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos;

b) as ocorrências de inspeção de segurança.

13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre á disposição para

consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CIPA , devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação, inclusive á representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando

formalmente solicitado.

13.7 Instalação de vasos de pressão

13.7.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas

de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente

acessíveis.

13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação

deve satisfazer os seguintes requisitos:

a) dispor de pelo menos 2 saídas amplas, permanentemente desobstruída e dispostas em

direções distintas;

b) dispor de acesso fácil e seguro para atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo

que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de

pessoas;

c) dispor de ventilação permanente com estradas de ar que não possam ser bloqueadas;

d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

e) possuir sistema de iluminação de emergência.

13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto a instalação deve

satisfazer as alíneas “a”, “b”, “d” e “e” do subitem 13.7.2.

13.7.4

Constitui risco grave e iminente o não atendimento às seguintes alíneas do subitem

13.7.2:

- “a”, “c” e “e” para vasos instalados em ambientes confinados;

- “a” para vasos instalados em ambientes abertos;

- “e” para vasos instalados em ambientes abertos e que operem a noite.

13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2, deve ser

elaborado “Projeto Alternativo de Instalação” com medidas complementares de segurança

que permitem a atenuação dos riscos.

13.7.5.1 O “Projeto de Alteração de Instalação” deve ser apresentado pelo proprietário do vaso de pressão para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.

13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação do órgão regional do Mtb, poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse órgão.

13.7.6 A autoridade do “Projeto de Instalação” de vasos de pressão enquadrados nas

categorias “I”, “II” e “III”, conforme Anexo IV, no que concerne ao atendimento desta MR, é de

responsabilidade de “Profissional Habilitado”, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.

13.7.7

O “Projeto de Instalação “ de vasos deve conter pelo menos a planta baixa do

estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de

segurança.

13.8 Segurança na operação de vasos de pressão

13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias “I” ou “II” deve possuir manual de

operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de operação da unidade onde estiver instalado, em língua português e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

c) procedimentos para situações de emergência;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

13.8.2 Os instrumentos e controles de vãos de pressão devem ser mantidos calibrados e em boas condições operacionais.

13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifício que neutralizem seus sistemas de controle e segurança.

13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias “I” ou “II” deve

ser efetuada por profissional com “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo”, sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e

iminente.

13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com “Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo” aquele que satisfizer uma das seguintes condições:

a) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo” expedido por instituição competente para o treinamento;

b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias “I” ou “II”

de pelo menos 2 anos antes da vigência desta NR.

13.8.5

O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no “Treinamento de Segurança

na Operação de Unidades de Processo” é o atestado de conclusão do 1° grau.

13.8.6 O “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de processo” deve

obrigatoriamente:

a)

ser supervisionado tecnicamente por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b)

ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;

c)

obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I B, desta NR.

13.8.7 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança de Operação de

Unidade de Processo” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como

a outras sanções legais cabíveis no caso de inobservância do disposto no subitem

13.8.6.

13.8.8

Todo profissional com “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de

Processo”, deve cumprir estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com

as seguintes durações mínimas:

a) 300 horas para vasos de categorias “I” e “II”;

b) 100 horas para vasos de categorias “III”, “IV” e “V”.

13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar

previamente à representação sindical da categoria profissional predominante no

estabelecimento:

a)

período de realização do estágio;

b)

entidade, empresa ou profissional responsável pelo “Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo”;

c) relação dos participantes do estágio.

13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em cursos, palestras e eventos pertinentes.

13.8.11 Constitui condição de risco grave iminente a operação de qualquer vaso de pressão em condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:

a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição

de operação;

b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação

no que se refere à instalação, manutenção e inspeção.

13.9 Segurança na manutenção de vasos de pressão

13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:

a) materiais;

b) procedimentos de execução;

c) procedimentos de controle de qualidade;

d) qualificação e certificação de pessoal.

13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deverá ser respeitada a concepção original do vaso, empregando-se procedimentos de controle de maior rigor, prescritos pelos códigos pertinentes.

13.9.1.2 A critério do “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelos códigos do projeto.

13.9.2 “Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas seguintes

situações:

a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.

a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação de

pessoal;

c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o

equipamento.

13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo “Profissional de Habilidade”, levando em conta o disposto no item 13.10.

13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, a critério do “Profissional de Habilidade”.

13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vãos de pressão devem ser submetidos à manutenção preventiva e preditiva.

13.10 Inspeção de segurança de vasos de pressão

13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica

e extraordinária.

13.10.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vãos novos, devendo compreender

exame externo, interno e teste hidrostático, considerado as limitações mencionadas no

subitem 13.10.3.5.

13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste

hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:

a) para estabelecimentos que não possuem “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”,

conforme citado no Anexo II:

CATEGORIA DO

EXAME

EXAME

TESTE HIDROSTÁTICO

VASO

EXTERNO

INTERNO

I

1 ano

3 anos

6

anos

II

2 anos

4 anos

8

anos

III

3 anos

6

anos

12

anos

IV

4 anos

8

anos

16

anos

V

5 anos

10 anos

20

anos

b) para estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”, conforme citado no Anexo II:

CATEGORIA DO

EXAME EXTERNO

EXAME INTERNO

TESTE

VASO

HIDROSTÁTICO

I

3 anos

6

anos

12

anos

II

4 anos

8

anos

16

anos

III

5 anos

10

anos

A critério

IV

6 anos

12

anos

A critério

V

7 anos

A critério

A critério

13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitem o exame interno ou externo por impossibilidade

física devem ser alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as

limitações previstas no subitem 13.10.3.5.

13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalizador podem ter a periodicidade de

exame interno ou de teste hidrostático ampliado, de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20% do prazo estabelecido no subitem 13.10.2 desta NR.

13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico, devem ser testados

hidrostaticamente antes da aplicação do mesmo, sendo os testes subsequentes substituídos

por técnicas alternativas.

13.10.3.4 Quando for tecnicamente invisível e mediante anotação no “Registro de Segurança” pelo “Profissional de Habilidade”, o teste hidrostático pode ser substituído por técnicas alternativas.

13.10.3.5

Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático:

a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação dos vãos incompatível com o peso da

água que seria usada no teste;

b) efeito prejudicial do fluido de teste e elementos internos do vaso;

c) impossibilidade técnica de purga e secagem dos sistemas;

d) existência de revestimento interno;

e) influência prejudicial do teste sobre efeito sub-críticos.

13.10.3.6 Vasos com temperatura de operação inferior a 0°C e que operem em condições nas

quais a experiência mostra que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 anos e exame externo a cada 2 anos.

13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado,

desde que supervisionado pelo “Profissional Habilitado” e cercado de cuidados especiais, por

tratar-se de atividade de alto risco.

13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e recalibrados por ocasião do exame interno periódico.

13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:

a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua

segurança;

b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua

condição de segurança;

c) antes do vaso ser recolado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12

meses;

d) quando houver alteração de local de instalação do vaso.

13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por “Profissional Habilitado” ou por “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”, conforme citado no Anexo II.

13.10.7 Após a inspeção do vaso, deve ser emitido “Relatório de Inspeção”, que passa a fazer parte da sua documentação.

13.10.8 O “Relatório de Inspeção” deve conter no mínimo:

a)

identificação do vaso de pressão;

b)

fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;

c)

tipo de vaso de pressão;

d)

descrição dos exames e testes executados;

g)

resultado das inspeções e intervenções executadas;

h)

conclusão;

i) recomendações e providências necessárias;

j) data prevista para a próxima inspeção;

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do “Profissional

Habilitado” e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

13.10.9 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a mesma deve ser atualizada.

ANEXO I A

CURRÍCULO MÍNIMO PARA “TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS”.

1- NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Carga horária: 4 horas.

1.1 Pressão.

1.1.1 Pressão Atmosférica.

1.1.2

Pressão interna de um vaso.

1.1.3 Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta.

1.1.4 Unidade de pressão.

1.2 - Calor e Temperatura.

1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.

1.2.2 Modos de transferência de calor.

1.2.3 Calor específico e calor sensível.

1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

1.2.5 Vapor saturado e vapor superaquecido.

1.2.6 Tabela de vapor saturado.

2 CALDEIRAS CONSIDERAÇÕES GERAIS:

Carga horária: 8 horas.

2.1 Tipos de caldeiras e suas utilizações.

2.2 Partes de uma caldeira.

2.2.1 Caldeiras flamotubulares.

2.2.2 Caldeiras aquotubulares.

2.2.3 Caldeiras elétricas.

2.2.4 Caldeiras a combustíveis sólidos.

2.2.5 Caldeiras a combustíveis líquidos.

2.2.6 Caldeiras a gás.

2.2.7 Queimadores.

2.3 Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira.

2.3.2

Visor de nível.

2.3.3 Sistema de controle de nível.

2.3.4 Indicadores de pressão.

2.3.5 Dispositivos de segurança.

2.3.6 Dispositivos auxiliares.

2.3.7 Válvulas e tubulões.

2.3.8 Tiragem de fumaça.

3 OPERAÇÃO DE CALDEIRAS.

Carga horária: 12 horas.

3.1 Partida e parada.

3.2 Regulamento e controle.

3.2.1 de temperatura.

3.2.2 de pressão.

3.2.3 de fornecimento de energia.

3.2.4 do nível de água.

3.2.5 de poluentes.

3.3 Falhas de operação, causas e providencias.

3.4 Roteiro de vistoria diária.

3.5 Operação de vistoria diária.

3.6 Procedimentos em situações de emergência.

4 TRATAMENTO DE ÁGUA E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS.

Carga horária: 8 horas.

4.1

Impureza de água e suas consequências.

4.2 Tratamento de água.

4.3 Manutenção de caldeiras.

5- PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS.

Carga horária: 4 horas.

5.1 Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde.

5.2 Riscos de explosão.

6 LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO.

Carga horária: 4 horas.

6.1 Normas regulamentadoras.

6.2 Normas regulamentadoras 13 (NR 13).

ANEXO I B

CURRÍCULO MÍNIMO PARA “TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE UNIDADES DE PROCESSO”.

1 NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Carga horária: 4 horas.

1.1 Pressão

1.1.1 Pressão atmosférica

1.1.2

Pressão interna de um vaso.

1.1.3 Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta.

1.1.4 Unidades de pressão.

1.2 Calor e Temperatura.

1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.

1.2.2 Modos de transferência de calor.

1.2.3 Calor específico e calor sensível.

1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

1.2.5 vapor saturado e vapor superaquecido.

2- EQUIPAMENTOS DE PROCESSO.

Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade, mantendo um mínimo de 4 horas por item.

2.1- Trocadores de calor;

2.2 Tubulação, válvulas e turbinas;

2.3 Bombas;

2.4 Turbinas e ejetores;

2.5 Compressores;

2.6 Torres, vasos, tanques e reatores.

2.7 Fornos.

2.8 Caldeiras.

3 ELETRECIDADE:

Carga horária: 4 horas.

Carga horária: 8 horas.

5 OPERAÇÃO DE UNIDADE.

Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade de unidade.

5.1 Descrição do processo.

5.2 Partida e parada.

5.3 Procedimentos de emergência.

5.4 Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente.

5.5 Avaliação e controle d riscos inerentes ao processo.

5.6 Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos.

6 PRIMEIROS SOCORROS.

Carga horária: 8 horas.

7 LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO.

Carga horária: 4 horas.

ANEXO II

REQUISITOS PARA CERTIFICAÇÃO DE “SERVIÇOS PRÓPRIO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS”.

Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeção, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3 desta NR, os “Serviços Próprios de Inspeção de Equipamento” da empresa; organizados na forma de: setor, seção, departamento, divisão ou equivalente, devem ser certificados pelo Instituto Nacional de metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (INMETRO) diretamente ou mediante “Organismo de Certificação” por ele credenciados, que verificarão o atendimento aos seguintes requisitos mínimos expressos na alínea “a” a “g”. Esta

certificação pode ser cancelada sempre que for constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos:

a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão,

com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de

preservação da segurança;

b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação

vigente e para outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios

semelhantes ao utilizado para a mão-de-obra própria;

c) serviço de inspeção de equipamentos, proposto possui um responsável pelo seu

gerenciamento formalmente designado para essa função;

d) existência de pelo menos um “Profissional Habilitado”, conforme definido no subitem

13.1.2;

e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao

atendimento desta NR, assim como mecanismo para distribuição de informações quando

requeridas;

f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;

g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas.

ANEXO III

1- Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:

a) qualquer vaso cujo produto “P.V” seja superior a 8 onde “P” é a máxima pressão de

operação em kPa e “V” o seu volume geométrico interno em m³, incluindo:

- permutadores de calor, evaporadores e similares;

- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outras NR’s nem do item 13.1 desta NR;

- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;

- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não vaporizem.

b) vasos que contenham fluido de classe “A”, especificados no Anexo IV; independente das dimensões e do produto “P.V”.

2 Esta NR não se aplica nos seguintes equipamentos:

a) Cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios

portáveis de fluido comprimido e extintores de incêndio.

b) os destinados à ocupação humana;

c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de mquinas rotativas ou

alternativas, tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados como equipamentos

independentes;

d) dutos e tubulações para condução de fluido;

e) serpentinas para troca térmica;

f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em normas e códigos de projetos relativos a vasos de pressão.

g) vaso com diâmetro interno inferior a 150 mm para fluido de classe “B”, “C” e “D”, conforme especificado no anexo IV.

ANEXO IV

CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

1 Para efeito desta NR os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o potencial de risco.

1.1 Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:

CLASSE “A”

- fluidos inflamáveis;

- combustível com temperatura superior ou igual a 200°C;

- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;

- hidrogênio;

- acetileno.

CLASSE “B”

- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200°C;

- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.

CLASSE “C”

- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

CLASSE “D”

- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”, “B” ou “C”, com temperatura superior a 50°C.

1.1.1 Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações considerando-se sua toxidade, inflamabilidade e concentração.

1.2 Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto “P.V”, onde “P” é a pressão máxima da operação em Mpa e “V” o seu volume geométrico interno em m³, conforme segue:

GRUPO 1 – P.V ≥ 100.

GRUPO 2 – P.V < 100 e P.V ≥ 30.

GRUPO 3 – P.V< 30 e P.V ≤ 2.5.

GRUPO 4 P.V<2,5 e P.V ≥ 1.

GRUPO 5 P.V <1.

1.2.1 Vasos de pressão que operem sob a condição da vácuo deverão enquadrar-se nas seguintes categorias:

- categoria I → para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

- categoria V → para outros fluidos.

1.3 A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido contido.

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

 

GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

 

1

2

3

4

5

CLASSE DE

P.V≥

P.V < 100

P.V < 100

P.V < 2,5

P.V < 1

FLUIDO

100

P.V≥ 30

P.V ≥ 2,5

P.V ≥ 1

CATEGORIAS

 

“A” - líquidos

         

infláveis.-

combustível com

temperatura

igual ou superior a 200°C.- tóxico com limite de tolerância ≤ 20

I

I

II

II

III

ppm.-

hidrogênio-

acetileno.

 

“B”-

         

combustível com

temperatura

menor que

200°C.-tóxico

I

II

III

IV

IV

com limite de tolerância > 20 ppm.

“C”

         

-vapor d’água.

-gases asfixiantes

simples.

-ar comprimido.

I

II

III

IV

V

“D”

         

-água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”, “B” ou “C”, com temperatura superior a 50°C.

II

III

IV

V

V

NOTAS:

a) Considerar volume em m³ e pressão em Mpa.

 

b) Considerar 1Mpa correspondendo à 10,197 kgf/cm².

 

12.2 ANEXO II LISTA DE VERFICAÇÃO

 

SERVIÇO A EXECUÇÃO

 

DATA

OBSERVAÇÃO

ANALISAR OS RELATÓRIOS DE INSPEÇÃO E O LIVRO DE OCORRÊNCIA.

   

VERIFICAR O RELATÓRIO DE TERMOGRAFIA.

VERIFICAR O RELATÓRIO DE RI’S PENDENTES.

CONHECER A LISTA DE SERVIÇO DA PARADA.

SEPARAR DESENHOS, CROQUI E FORMULÁRIO.

SEPARAR E VERIFICAR OS EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS DE INSPEÇÃO.

SOLICITAR A PERMISSÃO DE TRABALHO.

INSPEÇÃO EXTERNA.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS ESTRUTURAS, ESCADAS, PLATAFORMAS, DE ACESSO, FUNDAÇÕES E ALICERCES.

INSPECIONAR A CHAPARIA E REVESTIMENTO DE ALUMÍNIO. VERIFICAR

A

INTEGRIDADE DO ISOLAMENTO.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DO “BUCK-STAY” E “TIÉ-BAR”.

INSPECIONAR OS PARAFUSOS OS “BUCK-STAY”.