PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

PRESENTADO POR:
MAYCOL STICK MONTIEL LOSADA

Codigo: 7.730.629
RUBEN DARIO SOLANO
Codigo:
CRISTHIAN ANDRES ROJAS ESQUIVEL

Codigo: 1075231996
Curso 256598_8
Fase 5. Resolver el caso de Programación de
talleres de producción y puestos de trabajo

TUTOR:

JUAN CARLOS AMEZQUITA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

UNAD
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

03 de julio 2019
INTRODUCCION

Lograr obtener de forma clara y eficiente las diferentes temáticas

de la Fase 5. Resolver el caso de Programación de talleres de producción y
puestos de trabajo, de igual forma los conocimientos previos del curso, con
las ayudas presentadas en la plataforma de la Universidad, logrando
desarrollar los objetivos del curso de forma óptima.
Logrando desarrollar nuevos conocimientos de forma mas eficaz en
programación de tareas en talleres y puestos de trabajo acorde con las reglas
de secuenciación programando los puestos de trabajos y dando
cumplimiento a los objetivos de producción. Que nos ayudarán
posteriormente a resolver problemas de la vida diaria y profesión, generando
nuevas estrategias, procedimientos de productos óptimos para el desarrollo
de nuestras metas.
Conocer los conceptos de todos nuestros compañeros con respecto al tema
de conocimientos previos del curso y lograr debatirlos en el foro grupal.
Linea de producto ERT-00
Numero de Tiempo de procesamiento
Codigo del producto del entrega
Extrusora
Corte y acabado
Total
trabajo en
ERT-04 1 40 9 11 20
ERT-06 2 73 8 8 16
ERT-08 3 57 16 10 26
ERT-10 4 73 18 19 37
ERT-12 5 64 10 7 17

Tiempo
de
Plazo
procesa
de Retraso
miento
Secuencia del trabajo Tiempo de flujo
entrega del
de
en trabajo
trabajo
horas
en
horas
ERT-06 16 16 73 0
ERT-04 20 36 40 0
ERT-10 37 73 73 0
ERT-08 26 99 57 42
ERT-12 17 116 64 52
Total 116 340 307 94

Tiempo de flujo
68
promedio
Utilizacion 34.12%
Numero de trabajos
3
atrazados
Retrazo promedio 18.8
ERT-06
ERT-04

ERT-06
 PRIMERAS LLEGA

ERT-04
MERAS LLEGADAS, PRIMERAS SALIDAS (FCFS)

ERT-10

ERT-1
CFS)

ERT-10
ERT-08
 ERT-12

ERT-08
ERT-12

ERT-12
 Linea de producto ERT-00
Numero de Tiempo de procesamiento
Codigo del producto del entrega
Extrusora
Corte y acabado
Total
trabajo en
ERT-04 1 40 9 11 20
ERT-06 2 73 8 8 16
ERT-08 3 57 16 10 26
ERT-10 4 73 18 19 37
ERT-12 5 64 10 7 17

Linea de producto ERT-00

Tiempo de procesamiento
Numero
Corte y
Codigo del producto del Extruso
trabajo ra M1 acabad M1 M2
o M2
ERT-10 4 18 19 18 37
ERT-08 3 16 10 34 47
ERT-04 1 9 11 43 58
ERT-12 5 10 7 53 65
ERT-06 2 8 8 61 73

Codigo del producto

Tiempo
Plazo
de
Secuenc Tiempo de Retraso
entraga
Codigo del producto ia del Extruso entrega del
Corte y
trabajo ra en trabajo
Acabad
horas
o
ERT-10 4 18 37 73 0
ERT-08 3 34 47 57 0
ERT-04 1 43 58 40 18
ERT-12 5 53 65 64 1
ERT-06 2 61 73 73 0
Total 209 280 307 0

Tiempo de flujo
56
promedio
Utilizacion 109.64%
Numero de trabajos
2.0
atrazados
Retrazo promedio 0
C max 73

ERT-10
ERT-10
E
 TIEMPO DE PROCESAMIENTO

ERT-08

ERT-10
OCESAMIENTO MAS CORTO (SPT)

ERT-04

E
ERT-08
 ERT-06

ERT-04
ERT-12

ERT-06
67 68 69 70 71 72

ERT-12
73 74
 Linea de producto ERT-00
Numero de Tiempo de procesamiento
Codigo del producto del entrega
Extrusora
Corte y acabado
Total
trabajo en
ERT-04 1 40 9 11 20
ERT-06 2 73 8 8 16
ERT-08 3 57 16 10 26
ERT-10 4 73 18 19 37
ERT-12 5 64 10 7 17

Extrusora
fj: 0

fpj: 0
Job di pi ri rph,i EM TM
ERT-10 73 18 0 0 0 18
ERT-08 57 16 18 18/16 18 34
ERT-04 40 9 34 34/9 34 43
ERT-06 73 8 43 43/8 43 51
ERT-12 64 10 51 51/10 51 61

Corte y Acabado
fj: 9

fpj: 9
Job di pi ri rph,i EM TM
ERT-10 73 19 18 18/19 18 37
ERT-08 57 10 37 37/10 37 47
ERT-04 40 11 47 47/11 47 58
ERT-06 73 8 58 58/8 58 66
ERT-12 64 7 66 66/7 66 73
MS
CyA
EXTRUSORA
CyA
CyA
CyA CORTE Y
CyA ACABADO

MS
ERT-10
 FECHA DE ENTREGA M

ERT-08

ERT-10
E ENTREGA MAS PROXIMA (EDD)

ERT-
ERT-04 E

ERT -08
ERT-06
1 2 3 4 5 6

ERT-04
 ERT-12
7 8 9 10 11 12 13

ERT-04 ERT-06
ERT-06 ERT-12
ERT-12
Linea de producto ERT-00
Numero de Tiempo de procesamiento
Codigo del producto del entrega
Extrusora
Corte y acabado
Total
trabajo en
ERT-04 1 40 9 11 20
ERT-06 2 73 8 8 16
ERT-08 3 57 16 10 26
ERT-10 4 73 18 19 37
ERT-12 5 64 10 7 17

Linea de producto ERT-00

Numero de Tiempo de procesamiento
Codigo del producto del entrega
Extrusora
Corte y acabado
Total
trabajo en
ERT-06 2 73 8 8 16
ERT-04 1 40 9 11 20
ERT-12 5 64 10 7 17
ERT-08 3 57 16 10 26
ERT-10 4 73 18 19 37
ERT-06
 ERT -04

ERT-06
ERT-12

ERT -04
PROGRAMACI

ERT-12
PROGRAMACION BASADA EN LA RAZON CRITICA

ERT-08

ERT-12
RITICA

ERT -08
 ERT-10

ERT -08
ERT-10
80
 Paso 1. Aplicar y evaluar Reglas de Secuencia Específica
• Asignación del producto a trabajar: Cada estudiante recibirá en el foro la asignación de una de las líneas de producto propuestas para de
cada estudiante debe desarrollar la fase individual con una de las líneas asignadas.
• Determinar indicadores propuestos y elaborar diagramas de Gantt para cada regla de secuencia.
• Realizar una evaluación comparativa entre los indicadores calculados y los objetivos de producción.
• Seleccionar la Regla de Secuencia Específica más conveniente.

Aplicación del algoritmo de Jhonson

Línea de producto: LAR-00

Plazo de Tiempo de procesamiento
Código del
Número del trabajo entrega
producto Total Extrusora Corte y Acabado
(horas)
LAR-03 1 36 10 4 6
LAR-05 2 84 10 6 4
LAR-07 3 90 21 11 10
LAR-09 4 88 39 19 20
LAR-15 5 35 30 16 14

Determinar indicadores propuestos y elaborar diagramas de Gantt para cada regla de secuencia

Tiempo de procesamiento Tiempo de procesamiento

Corte y Reordenam Corte y
Número del trabajo Extrusora Acabado Total iento Extrusora Acabado Total
1 4 6 10 1 4 6 10
2 6 4 10 4 19 20 39
3 11 10 21 5 16 14 30
4 19 20 39 3 11 10 21
5 16 14 30 2 6 4 10

El mejor tiempo lo tiene la secuencia 2 con un total de horas de 71

ecífica
producto propuestas para desarrollar los componentes solicitados,
as líneas asignadas.
a cada regla de secuencia.
los objetivos de producción.
nveniente.

son

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Secuencia 1 Extrusora 1 2 3
Corte y Acabado 1 2

Secuencia 2 Extrusora 1 4
Corte y Acabado 1
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

4 5
3 4

5 3
4 5
49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76

2
3 2
 Paso 2. Programación de trabajos para las máquinas
• Aplicar algoritmo para programación de trabajos en una máquina para la solución de problema prop
• Aplicar algoritmo para programación de trabajos en varias máquinas (o puestos de trabajo) para la solución de pr

ALGORITMO NEH (PARA VARIAS MAQUINAS)

Línea de producto: LAR-00

Tiempo de procesamiento
Plazo de
Número del Corte y
Código del producto entrega Total Extrusora
trabajo Acabado
(horas)
LAR-09 4 88 39 19 20
LAR-15 5 35 30 16 14
LAR-07 3 90 21 11 10
LAR-03 1 36 10 4 6
LAR-05 2 84 10 6 4

Secuencia 4-5
# trabajo 4 5 C4 C5 C max
Extrusora 19 16 19 35
Corte/A 20 14 39 49 49

Secuencia 5-4
# trabajo 5 4 C4 C5 C max
Extrusora 16 19 16 35
Corte/A 14 20 30 55 55

Secuecia elegida
49

Secuencia 4-5-3
# trabajo 4 5 3 C4 C5 C3 C max
Extrusora 19 16 11 19 35 46
Corte/A 20 14 10 39 49 56 56

Secuencia 3-4-5
# trabajo 3 4 5 C3 C4 C5 C max
Extrusora 11 19 16 11 30 46
Corte/A 10 20 14 21 50 60 60

Secuencia 4-3-5
# trabajo 4 3 5 C4 C3 C5 C max
Extrusora 19 11 16 19 30 46
Corte/A 20 10 14 39 40 60 60

Secuecia elegida
56

Secuencia 1-4-5-3
# trabajo 1 4 5 3 C1 C4 C5
Extrusora 4 19 16 11 4 23 39
Corte/A 6 20 14 10 10 43 53

Secuencia 4-1-5-3
# trabajo 4 1 5 3 C4 C1 C5
Extrusora 19 4 16 11 19 23 39
Corte/A 20 6 14 10 39 29 53

Secuencia 4-5-1-3
# trabajo 4 5 1 3 C4 C5 C1
Extrusora 19 16 4 11 19 35 39
Corte/A 20 14 6 10 39 49 45

Secuencia 4-5-3-1
# trabajo 4 5 3 1 C4 C5 C3
Extrusora 19 16 11 4 19 35 46
Corte/A 20 14 10 6 39 49 56

Secuecia elegida
45

Secuencia 2-4-5-1-3
# trabajo 2 4 5 1 3 C2 C4
Extrusora 6 19 16 4 11 6 25
Corte/A 4 20 14 6 10 10 45

Secuencia 4-2-5-1-3
# trabajo 4 2 5 1 3 C4 C2
Extrusora 19 6 16 4 11 19 25
Corte/A 20 4 14 6 10 39 29

Secuencia 4-5-2-1-3
# trabajo 4 5 2 1 3 C4 C5
Extrusora 19 16 6 4 11 19 35
Corte/A 20 14 4 6 10 39 49

Secuencia 4-5-1-2-3
# trabajo 4 5 1 2 3 C4 C5
Extrusora 19 16 4 6 11 19 35
Corte/A 20 14 6 4 10 39 49

Secuencia 4-5-1-3-2
# trabajo 4 5 1 3 2 C4 C5
Extrusora 19 16 4 11 6 19 35
Corte/A 20 14 6 10 4 39 49

Secuecia elegida
45

El mejor tiempo lo tiene la Secuencia 4-5-2-1-3 con un total de horas de 73

ra las máquinas
na para la solución de problema propuesto
stos de trabajo) para la solución de problema propuesto

S MAQUINAS)
C3 C max
50
60 53

C3 C max
50
60 53

C3 C max
50
60 45

C1 C max
50
56 56

C5 C1 C3 C max
41 45 56
55 51 66 55
C5 C1 C3 C max
41 45 56
55 51 66 55

C2 C1 C3 C max
41 45 56
45 51 66 45

C1 C2 C3 C max
39 45 56
45 49 66 45

C1 C3 C2 C max
39 50 56
45 60 60 45

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Extrusora 4
Corte y Acabado
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

5 2 1 3
4 5
52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76

2 1 3
DHGE/FCBA /425716

Paso 3: Balancear la línea de producción

• Aplicar algoritmo de balanceo de línea de producción para la solución de problema propuesto
• Responder las preguntas formuladas de acuerdo con los resultados obtenidos argumentando las respuestas con base en l
teóricos estudiados.

Balanceo de líneas

La empresa ha dispuesto a línea de ensamble para un nuevo producto cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un ti
hrs. con 30 min; para comer, donde la demanda de producto a entregar diariamente es de 400 unida

TAREA TIEMPO (MINUTOS) TIEMPO (SEG) PRECEDENCIA

A 6 360 -

B 4 240 A
C 5 300 B
D 4 240 B
E 7 420 C
F 1 60 C
G 5 300 D, E, F
H 2 120 G
Tiempo Total 34 2040

Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo, luego arreglar las actividades en l
fin de balancear la línea.
¿Qué tareas deben ser asignadas a las diferentes estaciones de trabajo?, y
¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble?

Tiempo de ciclo ©
c�=(�Tiempo de produccion por dia)/(Producto requerido por dia)

C= 607.5

Determinación del Número de Estaciones de Trabajo (�T ):

NT"=(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎(𝑇))/(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶) "
 NT= 4

Eficiencia de la línea de Ensamblaje

"𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎=(𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠(𝑇))/(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁e)∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶))"

E 0.83950617

Estaciones Lista de candidatos Tarea asignada Tiempo tarea (seg)

Estación 1 A A 360
B B 240
Estación 2 CD C 300
Estación 2 D D 240
Estación 3 EF E 420
Estación 4 F F 60
Estación 4 G G 300
Estación 4 H H 120
e producción
para la solución de problema propuesto
umentando las respuestas con base en los conceptos y fundamentos
os.

as

des se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de jornada laboral de 8

o a entregar diariamente es de 400 unidades.

Cuando el tiempo requerido para una

las po
Jornada diaria 24 h
T comer 1.5 h
total Jornada 22.5 h
Demanda diaria 133 Und Se trabaja con tres estaciones paralea

abajo, luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo, con el

nea.
ntes estaciones de trabajo?, y
nea de ensamble?

©
oducto requerido por dia)

seg

�T ):
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁e)∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶))"

Suma de los tiempos de Tiempos sin

tarea asignar
360 247.5
600 7.5
300 307.5
540 67.5
420 187.5
60 547.5
360 247.5
480 127.5
do el tiempo requerido para una tarea es mayor al tiempo de ciclo de la estación de trabajo;
las posibilidades de incluirlo son:

abaja con tres estaciones paralealas
Dividir la tarea
Trabajar horas extras
Compartir la tarea
Utilizar estaciones de trabajo paralelas
Emplear el trabajador más capacitado
Rediseño.
Línea de producto: LAR-00

Plazo de Tiempo de procesamiento

Número del
Código del producto entrega Corte y
trabajo Total Extrusora
(horas) Acabado
LAR-03 1 36 10 4 6
LAR-05 2 84 10 6 4
LAR-07 3 90 21 11 10
LAR-09 4 88 39 19 20
LAR-15 5 35 30 16 14

se realizo la distribuciones de secuencia para dos maquinas teniendo como resultado las sguientes datos

Secuencia original

Aplicación del algoritmo de Jhonson

El mejor tiempo lo tiene la secuencia 2 con un total de horas de 71

ALGORITMO NEH (PARA VARIAS MAQUINAS)

El mejor tiempo lo tiene la Secuencia 4-5-2-1-3 con un total de hora

La mejor secuencian es la realizada con el algoritmo Jhonson por ten

 uientes datos
1 2

Extrusora 1
Corte y Acabado

Jhonson Extrusora 1
uencia 2 con un total de horas de 71 Corte y Acabado

ARIAS MAQUINAS) Extrusora 4

uencia 4-5-2-1-3 con un total de horas de 73 Corte y Acabado

mo Jhonson por tener la menor cantidad de tiempo 71 Horas

 3 4 5 6 7 8 9 10

2
1

4
1

as
11 12 13 14 15 16 17 18

3
2
19 20 21 22 23 24 25 26

4
3

5
4

5
4
27 28 29 30 31 32 33 34
35 36 37 38 39 40 41 42

5
4

2 1
5
43 44 45 46 47 48 49 50

3
51 52 53 54 55 56 57 58

2
3

2 1
59 60 61 62 63 64 65 66

3
 74

73

71

67 68 69 70 71 72 73 74

2
75 76
 LINEA DE
ESF-PIN-00
PRODUCTO
TIEMPO DE PROC
CODIGO DEL NUMERO DEL PLAZO DE
PRODUCTO TRABAJO ENTREGAS TOTAL
ESF-04 1 94 6
ESF-08 2 81 7
ESF-10 3 42 25
PIN-04 4 30 23
PIN-06 5 34 35

Determinar indicadores propuestos y elaborar diagramas de Gantt

para cada regla de secuencia

Aplicación del algoritmo de Jhonson

NUMERO DEL CORTE Y

EXTRUSORA
TRABAJO ACABADO
1 2 4
2 4 3
3 11 14
4 9 14
5 12 23

Elegir el trabajo que tiene el menor tiempo de procesado en le máquina 1

Menor tiempo de procesado en la máquina 1

NUMERO DEL CORTE Y

EXTRUSORA
TRABAJO ACABADO
1 2 4
2 4 3
4 9 14
3 11 14
5 12 23

Menor tiempo de procesado en la máquina 2

NUMERO DEL CORTE Y

EXTRUSORA
TRABAJO ACABADO
2 4 3
 1 2 4
3 11 14
4 9 14
5 12 23

SE ELIMINAN LOS TRABAJOS SECUENCIADOS Y SE REPITE EL PROCESO

Menor tiempo de procesado en la máquina 1

NUMERO DEL CORTE Y

EXTRUSORA
TRABAJO ACABADO
4 9 14
3 11 14
5 12 23

Menor tiempo de procesado en la máquina 2

NUMERO DEL CORTE Y

EXTRUSORA
TRABAJO ACABADO
3 11 14
4 9 14
5 12 23

SOLO QUEDA EL TRABAJO: 5

TIEMPO TOTAL: 65

REALIZAR UNA COMPARATIVA ENTRE LOS VALORES CALCULADOS Y LOS

CODIGO DEL NUMERO DEL PLAZO DE PLAZO

PRODUCTO TRABAJO ENTREGAS GANTT
ESF-04 1 94 6
ESF-08 2 81 65
ESF-10 3 42 62
PIN-04 4 30 25
PIN-06 5 34 48

LA SECUENCIA DE TRABAJO MAS CONVENIENTE ES:

ALGORITMO NEH (PARA VARIAS MAQUINAS)

 LINEA
DE
ESF-PIN-00
PRODUC
TO
TIEMPO DE PROCESAMIENTO
CODIGO
NUMERO
DEL PLAZO DE CORTE Y
DEL
PRODUC ENTREGAS TOTAL EXTRUSORA ACABAD
TRABAJO
TO O
ESF-04 1 94 6 2 4
ESF-08 2 81 7 4 3
ESF-10 3 42 25 11 14
PIN-04 4 30 23 9 14
PIN-06 5 34 35 12 23

Se suman los tiempos totales de cada máquina y se ordenan de mayor a menor

LINEA
DE
ESF-PIN-00
PRODUC
TO
TIEMPO DE PROCESAMIENTO
CODIGO
NUMERO
DEL PLAZO DE CORTE Y
DEL
PRODUC ENTREGAS TOTAL EXTRUSORA ACABAD
TRABAJO
TO O
PIN-06 5 34 35 12 23
ESF-10 3 42 25 11 14
PIN-04 4 30 23 9 14
ESF-08 2 81 7 4 3
ESF-04 1 94 6 2 4

En este caso los trabajos con mayores tiempo son: 5 y 3

SECUENCIA: 5, 3

NUMERO
5 3 C5 C3 CMAX
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 12 11 12 23
CORTE Y
ACABAD
23 14 35 37 37
O
 SECUENCIA: 3, 5

NUMERO
3 5 C3 C5 CMAX
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 11 12 11 23
CORTE Y
ACABAD
14 23 25 46 46
O

DE LAS DOS SECUENCIAS LA MEJOR ES 5, 3 Y SE SELECCIONA

EL SIGUIENTE TRABAJO A CONSIDERAR ES EL 4 Y SE PRUEBAN TODAS LAS OPCIONES PARA

SECUENCIA: 4, 5, 3

NUMERO
4 5 3 C4 C5
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 9 12 11 9 21
CORTE Y
ACABAD
14 23 14 23 44
O

SECUENCIA: 5, 4, 3

NUMERO
5 4 3 C5 C4
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 11 12 21
CORTE Y
ACABAD
23 14 14 35 35
O

SECUENCIA: 5, 3, 4
 NUMERO
5 3 4 C5 C3
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 12 11 9 12 23
CORTE Y
ACABAD
23 14 14 35 37
O

SE ELIJE LA SECUENCIA 5, 4, 3
EL SIGUIENTE TRABAJO A CONSIDERAR ES EL 2 Y SE PRUEBAN TODAS LAS OPCIONES PARA

SECUENCIA: 2, 5, 4, 3.

NUMERO
2 5 4 3 C2
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 4 12 9 11 4
CORTE Y
ACABAD
3 23 14 14 7
O

SECUENCIA: 5, 2, 4, 3

NUMERO
5 2 4 3 C5
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 12 4 9 11 12
CORTE Y
ACABAD
23 3 14 14 35
O

SECUENCIA: 5,4,2,3

NUMERO
DE 5 4 2 3 C5
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 4 11 12
 CORTE Y
ACABAD 23 14 3 14 35
O

SECUENCIA: 5,4,3,2

NUMERO
DE 5 4 3 2 C5
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 11 4 12
CORTE Y
ACABAD 23 14 14 3 35
O

LA SECUENCIA QUE DA EL MEJOR CMAX ES: 5, 4, 3, 2.

EL SIGUIENTE TRABAJO A CONSIDERAR ES EL 1 Y SE PRUEBAN TODAS LAS OPCIONES PARA

SECUENCIA: 1, 5, 4, 3, 2,

NUMERO
1 5 4 3 2
DE
TRABAJO
EXTRUSORA 2 12 9 11 4
CORTE Y
ACABAD
4 23 14 14 3
O

SECUENCIA: 5, 1, 4, 3, 2.

NUMERO
DE 5 1 4 3 2
TRABAJO
EXTRUSORA 12 2 9 11 4
CORTE Y
ACABAD 23 4 14 14 3
O
 SECUENCIA: 5, 4, 1, 3, 2.

NUMERO
DE 5 4 1 3 2
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 2 11 4
CORTE Y
ACABAD 23 14 4 14 3
O

SECUENCIA: 5, 4, 3, 1, 2

NUMERO
DE 5 4 3 1 2
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 11 2 4
CORTE Y
ACABAD 23 14 14 4 3
O

SECUENCIA: 5, 4, 3, 2, 1.
NUMERO
DE 5 4 3 2 1
TRABAJO
EXTRUSORA 12 9 11 4 2
CORTE Y
ACABAD 23 14 14 3 4
O

SE ESCOJE LA SECUENCIA 5, 4, 3, 2, 1.
 TIEMPO DE PROCESAMIENTO
CORTE Y
EXTRUSORA ACABAD
O
2 4
4 3
11 14
9 14
12 23

as de Gantt

do en le máquina 1 y en la máquina 2

CORRESPONDE AL TRABAJO: 1
 CORRESPONDE AL TRABAJO:2

PITE EL PROCESO

CORRESPONDE AL TRABAJO: 4

EXTRUSO
CORRESPONDE AL TRABAJO:3 CORTE Y ACABADO

EXTRUSO
CORTE Y ACABADO

ALCULADOS Y LOS OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN

1, 4, 5, 3 Y 2 PORQUE ES LA QUE EJECUTA EL TRABAJO EN EL MENOR TIEM

AS OPCIONES PARA INSERTARLO

C3 CMAX

32

46 46

C3 CMAX

32

46 46
 C4 CMAX

32

46 46

AS OPCIONES PARA INSERTARLO

C5 C4 C3 CMAX

16 25 36

39 39 50 50

C2 C4 C3 CMAX

16 25 36

19 39 50 50

C4 C2 C3 CMAX

21 25 36
 35 28 50 50

C4 C3 C2 CMAX

21 32 36

35 46 39 46

AS OPCIONES PARA INSERTARLO

C1 C5 C4 C3 C2 CMAX

2 14 23 34 38

6 37 37 48 41 48

C5 C1 C4 C3 C2 CMAX

12 14 23 34 38

35 18 37 48 41 48
C5 C4 C1 C3 C2 CMAX

12 21 23 34 38

35 35 27 48 41 48

C5 C4 C3 C1 C2 CMAX

12 21 32 34 38

35 35 46 38 41 46

C5 C4 C3 C2 C1 CMAX

12 21 32 36 38

35 35 46 39 42 46

EXTRUSO
CORTE Y ACABADO
 1 4
CORTE Y ACABADO 1

1 4
CORTE Y ACABADO 1
1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 3 4 5 6 7 8

ABAJO EN EL MENOR TIEMPO

 5
CORTE Y ACABADO
1 2 3 4 5 6 7 8
 5

9 10 11 12 13 14 15 16

9 10 11 12 13 14 15 16
 4

9 10 11 12 13 14 15 16
 4

5
4
17 18 19 20 21 22 23 24

17 18 19 20 21 22 23

24
 4
5
17 18 19 20 21 22 23 24
25 26 27 28 29 30 31 32

25 26 27 28 29 30 31 32
 3
5
25 26 27 28 29 30 31 32
 5
33 34 35 36 37 38 39 40

33 34 35 36 37 38 39 40
 2 1

33 34 35 36 37 38 39 40
 3

41 42 43 44 45 46 47 48

41 42 43 44 45 46 47 48
 4
41 42 43 44 45 46 47 48
 3

3
49 50 51 52 53 54 55 56

49 50 51 52 53 54 55 56
 3
49 50 51 52 53 54 55 56
 2
2

2
2
57 58 59 60 61 62 63 64

57 58 59 60 61 62 63 64
 3
57 58 59 60 61 62 63 64
2

2
65

65
 2 1
65
Balanceo de líneas
La empresa ha dispuesto a línea de ensamble para un nuevo producto cuyas
actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de jornada laboral de 8 hrs.
con 30 min; para comer, donde la demanda de producto a entregar diariamente es
de 400 unidades.

TIEMPO
TAREA (MINUTOS) PRECEDENCIA
A 6 -
B 4 A
C 5 B
D 4 B
E 7 C
F 1 C
G 5 D, E, F
H 2 G
34

Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el número mínimo de estaciones de

trabajo, luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo, con el fin de
balancear la línea.
¿Qué tareas deben ser asignadas a las diferentes estaciones de trabajo?, y
¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble?
7 min

5 min E

C 1 min
6 min 4 min
5 min

4 min F
A B
G

D
TAREAS
A
B
C
D
E
F
G
H
1 2 3 4 5 6 7

2 min

29
24.1666667
8 9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29
CONCLUSIONES
Se logro obtener de forma clara y eficiente las
diferentes temáticas de la la Fase 5. Resolver el caso de
Programación de talleres de producción y puestos de trabajo.
Logrando desarrollar los objetivos
del curso de forma óptima.
Logrando desarrollar nuevos conocimientos de forma mas eficaz
en Diagramas de Gantt / alistamiento y secuenciación de
máquinas / programación de turnos de trabajo / balanceo de
líneas de ensamble,
identificamos conceptos de todos nuestros compañeros con
respecto al tema de conocimientos previos del curso y lograr
debatirlos en el foro grupal.