REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
BOLIVARIANA UNEFA-NÚCLEO ANZOÁTEGUI UNIDAD
ACADÉMICA E.A.D. DE INVESTIGACIÓN
 INTRODUCCION
La corrosión se podría definir como la interacción de un metal con el medio que lo
rodea, produciendo de esta manera el deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. La característica fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrolito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas
anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual
los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región
anódica se producirá la disolución del metal o corrosión y, consecuentemente en la
región catódica la inmunidad del metal. En el caso de los materiales metálicos, la
humedad y el oxígeno del aire, los van oxidando, pudiendo este ataque acabar
destruyéndolos. A este fenómeno se le denomina oxidación y corrosión, mientras que
en los materiales poliméricos se denomina degradación. Puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a alcanzar su forma más estable o de
menor energía interna. Como se ha mencionado, la peor consecuencia de la corrosión
es la destrucción del metal al que afecta. Este fenómeno puede provocar desde
fracturas, hasta fugas en tanques, disminución de la resistencia mecánica de las piezas,
son por tanto muchos los efectos debidos a los ataques del fenómeno de corrosión.
Aún así, lo peor de todo es que si no se previenen y se combaten estos fenómenos, la
seguridad de las personas se verá permanentemente afectada. En general, los costes
producidos por la corrosión oscilan entorno al 4% del P.I.B. de los países
industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso
de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles. Ya en 1971, se
presentó el informe Hoar, donde se indicaba que los sectores más afectados eran el
transporte, la marina y la construcción puesto que eran los que están más expuestos al
fuerte impacto de la intemperie y el agua de mar sobre la corrosión en los metales.
Los costes del sector ingeniería no son tan altos aunque es de destacar el ahorro
potencial más que considerable, que se produciría, si se emplearan eficazmente las
técnicas para combatir el fenómeno de la corrosión.
En un complejo industrial mas del 70% de los materiales constructivos son metales y
dependiendo de las características y usos de dicha locación la mayoría de los metales
utilizados son aceros al carbono, es decir, se trata de materiales ferrosos de baja
aleación y muy susceptibles al ataque por corrosión debido a la interacción con las
diferentes atmósferas predominantes o simplemente por su tendencia a reaccionar con
el oxigeno del medio ambiente. Este tipo de reacciones genera un proceso destructivo
de carácter continuo y dependiendo de las condiciones de exposición puede ser muy
acelerado. Este fenómeno que todos conocemos como corrosión genera perdidas por
miles de millones de dólares en todo el mundo. Son muy pocos los países y entidades
gubernamentales o privadas que dedican tiempo y recursos al control del fenómeno de
la corrosión, sin embargo los desembolsos de dinero para preservar sus equipos e
instalaciones son muy considerables. Tanto los ingenieros metalúrgicos encargados de
la fabricación de estos materiales constructivos como los ingenieros de diferentes
disciplinas responsables del mantenimiento y conservación de la integridad de
equipos y locaciones industriales hacen grandes esfuerzos tecnológicos para combatir
la corrosión y minimizar el impacto económico que causa este fenómeno. En la
mayoría de los casos no se manejan programas serios y responsables de
mantenimiento contra la corrosión por desconocimiento e ignorancia en el tema de las
personas involucradas. El control de un proceso de corrosión inicia en el diseño ya sea
de una locación industrial o de un equipo por mas elemental que sea, sobretodo
cuando se manejan materiales ferrosos de baja aleación. Es usual encontrar diseños
constructivos para estructuras de cubierta en bodegas de almacenamiento o de
procesos industriales con especificaciones de recubrimientos de protección de tipo
Alquídico, caucho clorado y acrílico entre otros que no cumplen con las exigencias
mínimas para contrarrestar el ataque agresivo del medio al cual quedan expuestos los
materiales metálicos. En la mayoría de los casos se trata de un desconocimiento tanto
del diseñador como del dueño del proyecto generando un problema posterior que lo
tendrá que asumir el ingeniero de mantenimiento.
Tipos Corrosión en la industria quimica: Se suele producir por la presencia, en el
ambiente que rodea al material, de lubricantes, combustibles o diversos productos
químicos.
Los métodos para combatir la corrosión también son cinco:
a) Modificación de las propiedades del metal mediante la formación de aleaciones
metálicas, como es el caso de los aceros inoxidables, el titanio, etc.
b) Modificación del medio que rodea al material. Si el medio es líquido se pueden
añadir inhibidores de la corrosión aditivo 190, si es gaseoso se puede eliminar la
humedad y la contaminación, etc.
c) Protección del metal mediante la pasivación del mismo la-610.
d) Protección mediante recubrimientos metálicos. Se hace a través de las técnicas
de niquelado, cromado, plateado, dorado, cincado.
e) Protección mediante recubrimientos orgánicos no metálicos. Es el más conocido y
aplicado, y donde entrarían en juego muchos productos de quivacolor ya que se trata
de recubrir el metal con sustancias orgánicas de muy diversa naturaleza como pueden
ser resinas, betunes, aceites, etc., que son los elementos que constituyen las Pinturas,
Grasas y Aceites antioxidantes de quivacor. Cabe resaltar, por último, que sólo se
logrará prevenir la corrosión si se aplica a cada material a proteger el procedimiento
adecuado, de manera adecuada es decir, sin regatear medios para ello, pero tampoco
derrochándolos, y en el momento justo, cuando todavía haya tiempo de evitar el daño.
Corrosión química: la corrosión química un material que se disuelve en líquido
corrosivo se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el
líquido. Las aleaciones base cobre desarrollan un barniz verde a causa de la
formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua
de la Libertad se ve con ese color verdezco. Ataque por metal líquido. los metales
líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos de energía como los límites de
granos lo cual a la larga generará varias grietas. Lixiviación selectiva, consiste en
separar sólidos de una aleación, la corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre
cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de
grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámicos: Pueden ser disueltos los

materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido
durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del
metal.
Ataque químico a los polímeros: Los plásticos son considerados resistentes a la
corrosión, por ejemplo el teflón y el vitón son algunos de los materiales más
resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen
algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente
más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que
ocasiona grietas.

Ensayo de corrosion en la industrias quimicas: La corrosión se infiltra en los

recubrimientos y ataca los productos. Con el fin de reducir estos efectos negativos y
costosos, ERICHSEN ofrece una amplia gama de equipos de ensayo. Tarde o
temprano, casi todos los materiales resultan afectados por la corrosión, y son muy
pocos los que pueden resistirla durante mucho tiempo un ejemplo son los metales
nobles. La lluvia ácida, los gases de escape y otros factores causados por el ser
humano contribuyen a hacer que los valores resulten transitorios.
Los efectos agresivos de la humedad, los ácidos, las lejías y los gases se hacen notar,
sobre todo, en los metales que son propensos a la corrosión. Los cordones de
soldadura, los remaches y las atornilladuras de diversos metales provocan una
reacción electrolítica que contribuye a la corrosión química. En los plásticos, la
corrosión se produce, entre otras causas, por la disolución de los plastificantes. La
radiación UV, el calor y la absorción de sustancias extrañas aceleran estos efectos.
Aunque los plásticos no generan herrumbre, la corrosión provoca en ellos
agrietamiento, reblandecimiento, fragilidad y alteración del color. Un modo de
intentar ralentizar o detener la corrosión es el recubrimiento o el tratamiento galvánico.
Los equipos para ensayos de corrosión ERICHSEN consiguen que la corrosión sea
medible. Ensayos tales como el test con agua de condensación o el test con niebla
salina constituyen la base para determinar la corrosión de las superficies.
En presencia de un medio acuoso, la corrosión es de naturaleza electroquímica. Tal
corrosión es un proceso espontáneo que denota la existencia de una zona anódica que
sufre la corrosión, una zona catódica y un electrolito, siendo imprescindible la
presencia de estos tres elementos para que este tipo de corrosión pueda existir se
requiere asimismo de contacto eléctrico entre la zona anódica y la catódica. El
término ánodo se emplea para describir aquella porción de una superficie metálica en
la que tiene lugar la corrosión disolución y en la cual se liberan electrones como
consecuencia del paso del metal en forma de iones, al electrolito. La reacción que
sucede en el ánodo, por ejemplo para el caso del zinc, es una reacción de oxidación:

Zn° ----> Zn +² (electrolito) + 2e-

Como los electrones, en un conductor metálico, se mueven en sentido compuesto al

convencional, en el ánodo la corriente eléctrica sale del metal para entrar a la
solución. El término cátodo se aplica a la porción de una superficie metálica en la
cual los electrones producidos en el ánodo se combinan con determinados iones
presentes en el electrolito.
Las reacciones catódicas más comunes en presencia de agua son:
 2H+ + 2 e- ---> H2 (g)
O2(g) + 2 H2O + 4 e----> 4 OH— (medio alcalino)
O2(g) + 4 H+ + 4 e----> 2 H2O (medio ácido)

Básicamente todos los métodos que existen para lograr controlar la corrosión de los
materiales metálicos, son intentos para interferir con el mecanismo de corrosión, de
tal manera que se pueda hacer que éste sea lo más ineficiente posible. Por ejemplo,
disminuyendo el flujo de electrones entre los componentes metálicos de la celda de
corrosión por el aumento de la resistencia eléctrica del metal, de alguna manera
disminuiría la corriente de corrosión y, por tanto, la velocidad de corrosión. Esto
generalmente no se practica, pero disminuir el flujo de corriente en el componente
electrolítico de la celda de corrosión produciendo el mismo efecto, y esto sí es
practicable.

Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. En

primer lugar existen recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar
al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.
Recubrimientos no-metálicos: Como las pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas., grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o
transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una
protección temporal.
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados
resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante
la electrodeposición de metales como el níquel, zinc, cobre, cadmio, estaño, cromo,
entre otros.
Inmersión en metales fundidos: Zinc (galvanización en caliente), aluminio
(aluminizado), etc.
Proyección del metal fundido mediante una pistola atomizadora. Metalizaciones
al zinc, aluminio, estaño, plomo, etc.
Reducción química (sin paso de corriente): electroles. Por ese procedimiento se
pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por
modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de
conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente
modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del
metal podemos distinguir tres tipos principales:
Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero
también puede realizarse sobre zinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una
solución diluida de fosfato de hierro, zinc o manganeso en ácido fosfórico diluido.
Los recubrimientos de fosfato proporcionan una protección limitada, pero en cambio
resultan ser una base excelente para la pintura posterior.
Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus
aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y zinc. Por lo general, confieren un
alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la
aplicación posterior de pintura.
 Recubrimientos producidos por anodizado. El anodizado es un proceso
electrolítico en el cual el metal a tratar se hace anódico en un electrolito conveniente,
con el objeto de producir una capa de óxido en su superficie. Este proceso se aplica a
varios metales no-ferrosos, pero principalmente al aluminio y a sus aleaciones.
Proporciona una buena protección y también resulta un buen tratamiento previo para
la pintura posterior.
Se pueden incluir también entre los recubrimientos con modificación de la
superficie del metal los procesos de cementación. En este proceso, se convierte la
superficie externa de la porción metálica que se quiere proteger, en una aleación de
alta resistencia a la corrosión. El proceso consiste en calentar la superficie metálica
en contacto con polvo de zinc (sherardizado), polvo de aluminio (calorizado) o un
compuesto gaseoso de cromo (cromado). Se obtienen capas de un considerable
espesor.

La corrosión es un problema que genera daños importantes que no solo

impactan en la industria sino en toda la infraestructura productiva del
país. Un problema de corrosión mal atendido puede generar desde
pequeñas fugas hasta fuertes explosiones en las que los riesgos incluyen
la pérdida de vidas humanas. Otros impactos menores, pero más
comunes, son la disminución de la vida útil de los equipos, daños
ambientales, paros de planta, contaminación de productos, daño del
equipo adyacente y condiciones peligrosas.
Debido a lo anterior es fundamental tomar medidas adecuadas que
ayuden a controlar el deterioro de las instalaciones y que permitan el
diseño de nuevos y futuros proyectos que incluyan materiales
innovadores.
La corrosión es un problema que afecta las instalaciones, equipos y
herramientas de varias industrias, entre ellas la industria química
y petroquímica, y que tiene serias consecuencias en el área productiva,
económica, ambiental y en la salud. Por ello, es importante conocer los
tipos de materiales anticorrosivos que existen y de esta forma elegir el
más adecuado y acorde con los procesos y sustancias que se empleen.

Una de las preocupaciones más frecuentes en diferentes ramos de la industria es el problema

de la corrosión, efecto que ataca a la mayoría de los metales y debilita su estructura, este
fenómeno llega a poner en riesgo no solo a los sistemas de producción, la vida útil de la
estructura, sino también vidas humanas por riego de colapso.

El mantenimiento y la revisión continua de los elementos de acero que forman parte de las
estructuras que se encuentran dentro de las diferentes instalaciones de la industria son
importantes, ya que con el paso del tiempo estos elementos se encuentran expuestos a los
diversos factores ambientales los cuales van produciendo oxidación en el metal debilitando la
estructura.
Debido a esto los investigadores se han dado a la tarea de crear nuevas alternativas para
combatir este fenómeno; el cual produce grandes pérdidas económicas para la industria a lo
largo del tiempo. Una de ellas son los elementos estructurales fabricados a base de fibra de
vidrio
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber y tener un conocimiento básico para reconocer la
corrosión, como se produce, como impedir si severidad, que herramientas son necesarias, técnica de inspección, variable
de diseño que afectan a la corrosión, selección de materiales y aplicar la información del problema corrosivo, así como
saber donde obtener ayuda.
· Todos los metales son susceptibles a sufrir el fenómeno de corrosión, no habiendo material útil para todas las
aplicaciones es 1) el oro es resistente a la atmósfera, pero se corroe si se pone en contacto con mercurio a temperatura
ambiente. 2) el acero no se corro en contacto con el mercurio pero se oxida expuesto a la atmósfera.
· En termino técnico, y simplificado la corrosión ha sino definida como la destrucción de un metal por reacción química o
electroquímica por el medio ambiente y representa la diferencia entre una operación libre de problema con gastos en
operaciones muy elevados.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.
b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión. c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación
de recubrimientos. d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
e).- Contaminación de productos.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y Liberación de productos tóxicos.
b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del Equipo corroído o bien un producto de
la corrosión misma.
c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles Usados para su manufacturera.
d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la Vista. Naturalmente, estos aspectos
sociales y humanos también tienen sus aspectos Económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para
controlar la Corrosión.

Ambiente:
Ripios o fluidos en Base Agua:
La disposición de los ripios o fluidos de perforación en base agua se puede hacer de las siguientes formas:
a.- Confinamiento en el suelo;
b.- Esparcimiento en suelos;
c.- Disposición final en cuerpos de aguas superficiales;
d.- Inyección en acuíferos no aprovechables, yacimientos petroleros o acuíferos

Debido a la gran variedad de industrias presentes en el sector químico, el impacto

ambiental puede tener diferentes grados y características. Ahora bien, es evidente
que su primera manifestación es la fuga de un gas o de un líquido.

Las consecuencias de esta fuga dependerán de las propiedades del fluido. Si éste es
combustible, ocasionará fácilmente un incendio o la formación de una nube
inflamable, con posterior explosión. Si es tóxico, puede formar una nube o
simplemente difundirse en el aire (5). Las diferentes posibilidades han sido
esquematizadas en la figura I.1, en forma simplificada.

La corrosión afecta de muchas formas, desde el punto de vista de presentación visual, así como
también, desde el punto de vista estructural, en la construcción de piezas, equipo y maquinaria, cuyos
esfuerzos a los que son sometidos pueden en determinado momento representar un riesgo y ser causa
de destrucción, accidentes y en fin pérdida de todo tipo de recursos invertidos.

De ahí que entender este fenómeno, conocer los medios donde se produce, los tipos y formas como
se presenta, las alternativas de protección que existen para su control y mantenimiento preventivo son
principalmente los motivos de estudio e investigación de este trabajo.

La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto grado a los metales, cuya esencia
electroquímica implica la donación de electrones por el metal que se corroe, por lo tanto una
determinación eléctrica de la tendencia del metal a donar electrones puede servir como criterio básico
de la facilidad de la corrosión.

En los ambientes corrosivos por las distintas variables que intervienen, ya sean químicas, físicas o
mecánicas; no es posible encontrar un método único para solucionar los distintos casos de corrosión,
por lo que a su vez se requiere disponer de distintos métodos anticorrosivos para prevenirla. La
corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal, en la
interfase o en el medio ambiente corrosivo.

Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección que se pretenden; los cuales en
grado de importancia están: el diseño evitando puntos sensibles de ataque en la estructura, utilizando
recubrimientos protectores metálicos y no metálicos, especificando materiales resistentes a la
corrosión, usando protección catódica, y alterando los medios por medio de inhibidores.

En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no metálicos (Galvanizado y

Pinturas protectoras), el aspecto más importante radica en la preparación de las superficies para lo
cual se han desarrollado normas de limpieza.

El grabado en metal es un proceso controlado de corrosión, donde la oxidación del metal ocurre
en las líneas del dibujo hecho sobre el barniz. El proceso puede acelerarse mediante electrólisis,
siguiendo el principio de sacrificio metálico. Para este grabado se utiliza una placa de acero
inoxidable, hierro o aluminio y se conecta al electrodo positivo de una fuente de corriente directa; el
electrodo negativo se conecta a una placa de cobre y se utiliza agua con sal como electrolito.

CONCLUSIÓN

En un cierto número de casos, y sobre todo en las plantas químicas, la corrosión

puede provocar o contribuir a provocar accidentes que tengan una grave
repercusión sobre el medio ambiente. Estos accidentes suelen ser de corta
duración, pero de gran intensidad. Además de las pérdidas materiales, las
consecuencias sobre la población pueden ser fatales o de larga duración.

Así, es evidente la necesidad de extremar la prevención de la corrosión en aquellas

plantas que, por el grado de peligrosidad de los productos en ellas procesados o
por el almacenamiento de los mismos, sean susceptibles de sufrir este tipo de
accidentes. Esta prevención, presente muchas veces en el diseño inicial, se reduce
cuando la planta experimenta modificaciones tanto estructurales como de
operación que no son acordes con los requisitos de seguridad iniciales.

BIBLIOGRAFÍA Avner , Sidney. (1977). Introducción a la Metalurgia. Ciudad

de México: Editorial Azteca. Vlack, Van. (1981). Ingeniería de materiales.
Ciudad de México: Editorial Continental. Revista Nace- Publicación 2005.