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1. INTRODUÇÃO .......................................................... Error! Bookmark not defined.

2. MATÉRIA PRIMA .................................................... Error! Bookmark not defined.


2.1. O SETOR CERVEJEIRO NO BRASIL ........... Error! Bookmark not defined.
2.2. DEFINIÇÃO DE CERVEJA ............................ Error! Bookmark not defined.
3. CERVEJA ................................................................... Error! Bookmark not defined.
4. QUALIDADE DA CEVEJA...................................... Error! Bookmark not defined.
4.1. FATORES MICROBIOLÓGICOS .................. Error! Bookmark not defined.
4.2. FATORES ENZIMÁTICOS............................. Error! Bookmark not defined.
4.3. FATORES FÍSICOS E QUÍMICOS ................. Error! Bookmark not defined.
4.4. EMBALAGEM ................................................. Error! Bookmark not defined.
4.5. ROTULAGEM ................................................. Error! Bookmark not defined.
5. LEGISLAÇÃO ........................................................... Error! Bookmark not defined.
6. FORNECIMENTO DE ÁGUA ................................. Error! Bookmark not defined.
7. FORNECIMENTO DE ENERGIA ........................................................................ 3
8. RESÍDUOS ............................................................................................................... 3
8.1. MOSTO ............................................................ Error! Bookmark not defined.
8.2. TERRA DIATOMÁCEA ................................. Error! Bookmark not defined.
8.3. FARELO DE POLPA CÍTRICA ...................... Error! Bookmark not defined.
9. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA .................................................................. 3
9.1. NOME E LOGO DA EMPRESA ....................................................................... 3
9.2. PRODUTO.......................................................................................................... 4
9.3. LOCALIZAÇÃO DA INDÚSTRIA ................................................................... 4
9.4. PRODUÇÃO DIÁRIA ....................................................................................... 5
9.4.1. Número de Funcionários ............................................................................. 5
9.5. FORNECEDOR .................................................................................................. 6
9.6. PÚBLICO ALVO ............................................................................................... 6
9.7. DETALHES DE CONSTRUÇÃO ..................................................................... 7
9.7.1. Escritório ..................................................................................................... 7
9.7.2. Vestiários, Sanitários/Banheiros .................................................................. 7
9.7.3. Refeitório ..................................................................................................... 7
9.7.4. Almoxarifado ............................................................................................... 8
9.7.5. Laboratórios ................................................................................................. 8
9.8. INSTALAÇÕES DOS PRÉDIOS INDUSTRIAIS ............................................ 8
9.8.1. Pé Direito ..................................................................................................... 8
9.8.2. Forro ............................................................................................................ 8
9.8.3. Piso .............................................................................................................. 8
9.8.4. Paredes ......................................................................................................... 9
9.8.5. Portas E Janelas ........................................................................................... 9
9.8.6. Lavatórios .................................................................................................... 9
9.8.7. Instalações Hidráulicas ................................................................................ 9
9.8.8. Iluminação e Instalações Elétricas ............................................................... 9
9.8.9. Exaustores.................................................................................................. 10
9.8.10. Tubulações ................................................................................................. 10
9.8.11. Caldeira...................................................................................................... 10
10. PROCESSAMENTO ............................................................................................. 10
10.1. FLUXOGRAMA DAS ETAPAS DE PRODUÇÃO DA CERVEJA ........... 10
10.2. DESCRIÇÃO DAS ESTAPAS ..................................................................... 11
10.3. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ............................................................... 17
10.3.1. Esteira Transportadora ............................................................................... 17
10.3.2. Balança de plataforma com capacidade de 500 kg .................................... 17
10.3.3. Máquina de Lavagem ................................................................................ 18
10.3.4. Máquina de Extração ................................................................................. 19
10.3.5. Pasteurização ............................................................................................. 19
10.3.6. Trocador de calor ....................................................................................... 20
10.3.7. Evaporador................................................................................................. 21
10.3.8. Máquina Enxaguadora ............................................................................... 21
10.3.9. Máquina de Envase.................................................................................... 21
10.4. DISPOSIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS - LAYOUT .................................. 22
11. BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA ............................................................... 23
11.1. EXTRAÇÃO ................................................................................................. 24
11.2. CONCENTRAÇÃO ...................................................................................... 24
12. CONTROLE DE QUALIDADE DAS EMBALAGENS .................................... 30
13. ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO DO PRODUTO FINAL ............... 30
14. PRAZO DE VALIDADE ....................................................................................... 31
15. HIGIENIZAÇÃO INDUSTRIAL ......................................................................... 31
15.1. HIGIENIZAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ................................................. 31
15.2. HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES ..................................................... 31
16. CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS ............. 32
17. SEGURANÇA DO TRABALHO .......................................................................... 32
18. COMENTÁRIOS FINAIS..................................................................................... 32
19. REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 34
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1. FORNECIMENTO DE ENERGIA

O Fornecimento de energia elétrica é obtido parte através da companhia de energia


elétrica do Estado- ENERGISA e suplementado com uma gerador a diesel em momentos
de alto consumo elétrico.

2. RESÍDUOS

Segundo a NBR ISO 14000, resíduos sólidos industriais são materiais a serem
descartados, oriundos da área de produção e das demais áreas do estabelecimento.
Podemos caracterizar os resíduos provenientes da indústria como úmidos e secos
sendo os úmidos com altos teores de matéria orgânica e os secos compostos por
embalagens e lixo passível de reciclagem.

2.1. RESÍDUOS ÚMIDOS

Tais resíduos são provenientes da fabrica sendo eles o bagaço de malte da clarificação,
o trub material sedimentado na tina durante a fervura, parte do fermento que fica retido
nos tanques de maturação/fermentação e a água residual proveniente da lavagem de
utensílios e equipamentos.
Para lidar com tais resíduos será feito uma sociedade com pecuaristas da região
para se apropriarem do bagaço do malte a preços acessíveis, por mais que o trub e o
fermento tenham um bom perfil nutricional não existem empresas que manufaturem tais
resíduos estes serão destinadas a uma fossa séptica na qual terá uma empresa terceirizada
responsável por fazer sua limpeza e o posterior tratamento serão direcionadas para essa
fossa a água residual proveniente da lavagem e sanitização dos equipamentos e utensílios
da fabrica
3. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

3.1. NOME E LOGO DA EMPRESA


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A indústria atenderá pelo nome de: Elis Microcervejaria– LDTA e contará com a
seguinte logo:
Figura 3: Logomarca da empresa Elis Microcervejaria

Fonte: Dados da Autora.


3.2. PRODUTO

A empresa em questão estará focada em sua atividade primária apenas na


produção de suco concentrado de laranja.

3.3. LOCALIZAÇÃO DA INDÚSTRIA

A região de Paraíso foi escolhida por possuir uma boa infraestrutura de transporte
rodoviário e uma grande disponibilidade da matéria prima. O transporte rodoviário é
composto, principalmente pela estrada federal, BR-153, que cortam todo o Estado do
Tocantins. TO-080, ligando Paraíso a capital do Estado que é um grande centro de
distribuição desse produto. A BR-153, ao sul, possibilita a ligação da microrregião de
Paraíso com o Estado de Goiás e ao norte, a BR-153. A região também é bem servida por
ferrovias e hidrovias, possuindo, de uma forma geral, razoável acesso com as demais
regiões do país.
A Indústria de Orange Juice está localiza nas proximidades da BR – 153 no setor
industrial de Paraíso. A proximidade da rodovia facilita o escoamento da produção e
consequentemente o fornecimento de insumos e matéria-prima.
Figura 4: Localização Geográfica da Indústria Orange Juice.
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Fonte: Google Maps


3.4. PRODUÇÃO DIÁRIA

A unidade de processamento foi projetada para uma capacidade de 465 Kg/h. O


funcionamento da fábrica será de 22 dias/mês, sendo o tempo de produção de 8 h/dia.

3.4.1. Número de Funcionários

A indústria terá 24 funcionários, para funções desde a recepção das matérias-


primas, linha de produção, armazenamento dos produtos, na limpeza das instalações
industriais e na distribuição. Sendo que contará com executivos das funções
administrativas voltadas a venda do produto.
Tabela 3: Distribuição e número de funcionários.

TABELA DE FUNCIONÁRIOS
CARGOS QUANTIDADE
Gerente administrativo 1
Auxiliar administrativo 2
Engenheiro (a) de alimentos 1
Financeiro 1
Gerente de produção 1
Gerente de manutenção 1
6

Auxiliar de produção 6
Operador de máquina 3
Auxiliar de almoxarifado 1
Técnico de laboratório 1
Motorista 2
Gerente de Vendas 1
Gerente de Serviços de Atendimento ao
1
Consumidor
Auxiliar de limpeza 2
Total: 24
Fonte: Dados da autora.

Os funcionários da limpeza ficarão responsável pela limpeza dos vestiários, dos


banheiros, do almoxarifado, refeitório, escritório, laboratório, e o corredor de transporte
das frutas. Os outros setores serão de responsabilidade dos funcionários que ali
trabalharem. Os profissionais a área de produção serão treinados para evitarem
desperdício, seleção correta das da matéria-prima, uso adequado dos equipamentos e
segurança no ambiente de trabalho com o intuito de prevenção de acidentes.

3.5. FORNECEDOR

Fazenda São Pedro, A fazenda possui 520 hectares e há 30 famílias que trabalham
e moram num conjunto de casas dentro da propriedade, localizada nos municípios de
Sorocaba e Votorantim, interior de São Paulo e que possui pomar de centenas de milhares
de pés.

3.6. PÚBLICO ALVO

As vendas serão destinadas aos estabelecimentos comerciais como restaurantes,


bares, lanchonetes, supermercados, padarias, e etc. É indicado para todas as idades, a
medida em que aumentar a demanda do produto poderá se expandir os negócios visando
os demais mercados regionais e nacionais.
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3.7. DETALHES DE CONSTRUÇÃO

A indústria apresenta uma construção sólida e sanitariamente adequada, todos os


materiais usados na construção e na manutenção não transmitirão nenhuma substância
indesejável ao alimento para não acontecer nenhum tipo de contaminação. Através do
layout foi dimensionado de acordo com normas os espaços suficientes para atender de
maneira adequada, a todas as operações do processamento. A construção e as instalações
foram realizadas de uma forma que impedem a entrada e o alojamento de insetos, roedores
e ou pragas e também a entrada de contaminantes do meio, tais como: fumaça, pó, vapor
e outros. Permite também a separação, por áreas, setores e outros meios eficazes. O fluxo
de operações é realizado em condições higiênicas, desde a chegada da matéria prima,
processo de produção até a obtenção do produto final.

3.7.1. Escritório

O escritório está localizado fora da área de produção, localizado na entrada da


empresa.

3.7.2. Vestiários, Sanitários/Banheiros

Serão separados por sexo, localizados na entrada do prédio à parte da área da


recepção, cada uma com dois sanitários com tampa e descarga eficiente, dois chuveiros,
dois lavatórios, providos de sabão líquido, papel toalha e lixeira com acionamento de
pedal.

3.7.3. Refeitório

A empresa possui um refeitório de 20 m² instalado ao lado da cozinha em local


próprio e dimensionado em função do número de funcionários.
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3.7.4. Almoxarifado

O almoxarifado está localizado fora do corpo industrial. É destinado ao


armazenamento de materiais de uso geral e da indústria.

3.7.5. Laboratórios

Providos de equipamentos, vidrarias e reagentes, o laboratório será instalado para


a realização de testes físicos, químicos e microbiológicos necessários para manter a
qualidade da matéria prima e produto final.

3.8. INSTALAÇÕES DOS PRÉDIOS INDUSTRIAIS

3.8.1. Pé Direito

Nas seções industriais o pé direito mínimo exigível será de 4,0 metros com
tolerância até 3,0 metros nas dependências abertas e dependências sob temperatura
controlada. Em câmaras frias esta altura poderá ser reduzida para até 2,5 metros.

3.8.2. Forro

A área de processamento deve ser coberta, para evitar que materiais indesejáveis
caiam sobre o produto. O forro de laje deve ter acabamento em reboco e tinta impermeável
sem quinas e fendas.

3.8.3. Piso
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O piso é de concreto com pintura epóxi, resistente ao contato com água e


sanitizante, sendo impermeável, antiderrapante, e resistente ao trafego e a corrosão. O
escoamento da água se dá por caneletas de aço inox, decline de 2% para sifão.
3.8.4. Paredes

As paredes são de alvenaria, revestidas com azulejos brancos até uma altura de 3
metros e impermeabilizadas com pintura acrílica.

3.8.5. Portas e Janelas

As portas das seções de pessoal e de circulação são de fechamento automático,


com largura suficiente para atender a todos os trabalhos, são de material não oxidável,
impermeável e resistente às higienizações. As demais portas são de alumínio Anodizado
de cor clara. As janelas são de caixilhos metálicos não oxidáveis, com telas para proteção
contra insetos. O peitoril das janelas é fortemente inclinado (chanfrados) azulejado
(ângulo de 45) para evitar o acúmulo de água e de resíduos.

3.8.6. Lavatórios

Possuem lavatórios na área limpa e na área suja da unidade de processamento e


nos demais prédios, provido de sabão sanificante para higienização das mãos, papel toalha
e recipiente fechado para lixo acionado por pedal além de pedilúvios destinados à
sanitização (água clorada) das botas. Todos os prédios foram dimensionados de acordo
com a dimensão dos equipamentos e estão estruturados no anexo através de um layout.

3.8.7. Instalações Hidráulicas

Será instalada uma caixa d’água na parte externa da área construída (com
capacidade que não comprometa o abastecimento do prédio e a sua higienização), em
local que permita uma boa vazão d’água e devidamente coberta.

3.8.8. Iluminação e Instalações Elétricas


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A iluminação será feita utilizando lâmpadas fluorescentes, calha simples com duas
lâmpadas e com um fluxo luminoso de 31350 lm, montada a 0,5m do teto. Em relação a
refletância das paredes será conforme a legislação, de 50% e do teto 80%. Na instalação
elétrica serão utilizados diferentes circuitos elétricos com objetivo de facilitar
manutenções posteriores.
As instalações elétricas serão embutidas ou exteriores e, estarão perfeitamente
revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e tetos. As instalações são externas
na parede isso facilita em uma possível alteração de layout, quando há a necessidade de
substituição e manipulação do sistema.
3.8.9. Exaustores
Os exaustores serão instalados, com o propósito de exaustação e ventilação no
prédio industrial incluindo quase todas as áreas.

3.8.10. Tubulações
As tubulações são sinalizadas por cores de acordo com a ABNT (NBR
6493/1994).
3.8.11. Caldeira

A caldeira será da categoria “A” que são aquelas cuja pressão de operação é igual
ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2).

4. PROCESSAMENTO

4.1. FLUXOGRAMA DAS ETAPAS DE PRODUÇÃO DO SUCO

As etapas do processamento de suco concentrado de laranja são mostradas na


figura s seguir.

Figura 5: Fluxograma do processamento de suco concentrado de laranja.


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10.2 DESCRIÇÃO DAS ESTAPAS

A seguir será descrito o processamento previsto do suco concentrado de laranja.

Recepção, seleção e armazenamento: As laranjas utilizadas no processamento do suco


concentrado são transportadas em caixas plásticas com capacidade de 20 kg, que chegam
à indústria através de caminhões. A fruta é descarregada em esteira transportadora, onde
passam por uma inspeção visual para a remoção de laranjas podres ou danificadas.
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Em seguida, as laranjas são pesadas em uma balança de plataforma e armazenadas em


caixas plásticas vazadas, em local próprio (estoque de matéria-prima), ventilado e sem
incidência de luz solar direta, por no máximo 48 horas, de onde seguem para linha de
produção.

Lavagem: As frutas são lavadas para retirar as sujidades da casca. A lavagem é realizada
com água e solução desinfetante a base de cloro. Bicos pulverizadores aspergem água e
solução sobre a fruta transportada sobre rolos de esteira, fazendo com que toda a extensão
da casca seja molhada (QUEIROZ; MENEZES, 2005).
A máquina de lavagem do fornecedor JBT FoodTech onde promove a limpeza das frutas
a partir da aspersão de detergente combinado com a ação de escovas rotativas para
remover a sujeira e detritos. A escova de lavar é construída em aço inoxidável equipado
com 27 pincéis, dois rolos de admissão e um rolo de descarga (JBT FOODTECH, 2013).

Extração: O objetivo do processo de extração do suco é remover o máximo de suco da


fruta sem incluir matéria da casca, o que significa obter maior quantidade de suco com a
qualidade desejada. O máximo de suco obtido na extração é cerca de 40-60%, dependendo
do peso da fruta, da variedade e do clima (TETRA PAK, 1998).
As extratoras são ajustadas para receber diferentes tamanhos de laranjas. Assim, cada
fruto recebe pressão para que seja extraído o máximo de suco sem retirar componentes
indesejados, que não devem ser misturados. O restante, como o bagaço e as sementes, é
encaminhado para a fabricação de subproduto (NEVES et al., 2011).
Os principais extratores utilizados pela indústria brasileira são “FMC Citrus Juice
Extractors”. Eles possuem alto custo, apresentam elevado rendimento e produzem suco
de excelente qualidade (QUEIROZ; MENEZES, 2005). Utilizou-se o extrator modelo
ESC-5, com 5 xícaras, capacidade de produção de até 4.000 L/h, fornecido pela MMC
Equipamentos Industriais. Sua tecnologia de extração é composta de descascadores que
separam o suco do bagaço e da casca. Possui filtro incorporado na extratora, com filtração
em prensa finisher (prensa contínua do tipo parafuso sem fim) embutido na própria
máquina gerando suco já filtrado, dispensando a etapa de refinamento.
Este tipo de extrator é constituído de dois copos ou canecas em forma de dedos que se
interpenetram comprimindo a laranja inteira. O copo inferior é dotado de um tubo, através
do qual escoa o suco. Este tubo é constituído de tela perfurada que retém parte da polpa e
demais partes sólidas, impedindo que estas venham a se incorporar ao suco. Um
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dispositivo comprime a parte da laranja contida dentro do tubo para completar a extração
do suco. A grande vantagem deste extrator é que evita o contato do suco com outros
componentes da fruta, que são extraídos simultaneamente ao suco (QUEIROZ;
MENEZES,2005).

Pasteurização: A pasteurização é um processo térmico que tem a finalidade de inativar


enzimas, destruir parcialmente a flora microbiana e eliminar totalmente a flora microbiana
patogênica. A temperatura empregada não ultrapassa os 100 C e a relação tempo-
temperatura irá depender da quantidade e tipo de micro-organismos patogênicos presente
no alimento (EVANGELISTA, 2001).
A principal enzima presente no suco de laranja é a pectinesterase, que acelera a hidrólise
na molécula de pectina formando ácido péctico e metanol, sendo motivo de especial
atenção no processamento de frutas cítricas, pois pode causar instabilidade no suco, como
opacidade, geleificação e formação de compostos insolúveis que sedimentam no fundo
da embalagem (QUEIROZ; MENEZES, 2005).
Estudos sobre a inativação da pectinesterase foram conduzidos por Badolato (2000) na
pasteurização do suco de laranja natural. O parâmetro encontrado mais apropriado com
respeito à inativação enzimática foi da temperatura de pasteurização de 87,0 C e tempo
de retenção variando conforme o pH do suco. Para pH 4,0 o tempo de retenção requerido
foi maior que para valores de pH 3,4 ou 4,5, caracterizando um valor de pH como ponto
de maior resistência térmica da pectinesterase.
O tratamento térmico, prévio à concentração (ou ao engarrafamento, no caso de suco
pasteurizado de laranja), constitui basicamente uma pasteurização que além de eliminar a
maior parte da flora microrgânica, busca inativar as pectinesterases, enzima que destrói a
estabilidade da turvação e faz o líquido tornar-se límpido na porção superior, alterando o
seu aspecto natural. Embora se consiga impedir uma fermentação no suco com
temperaturas menores, o tratamento é realizado em temperatura próxima a 92°C durante
45 segundos.
O aquecimento é realizado em trocador de calor tubular de superfície raspada, pois são os
mais adequados para produtos de alta viscosidade e alto teor de sólidos. O alimento
líquido passa através de um tubo a outro, e água aquecida é recirculada através das paredes
do tubo. O processo de pasteurização não modifica em praticamente nada o sabor do suco
e afeta pouquíssimo o valor nutricional (CABRAL; FREIRE JUNIOR; MATTA, 2005;
CORRÊA NETO; FARIA, 1999).
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Concentração: Após a pasteurização, o suco passa à etapa de concentração (remoção de


água) através de aparelhos chamados de evaporadores. Estes funcionam sob vácuo e baixa
temperatura, permitindo a obtenção de um produto de alta qualidade com um mínimo
consumo de energia.
Para manter o vácuo em um evaporador, é necessário remover contínua e rapidamente os
vapores condensáveis produzidos, bem como o ar ou outros gases, chamados
incondensáveis, dissolvidos no produto ou que entram no sistema devido a vazamentos
(FOUST, 1982).
Os evaporadores mais usados na concentração do suco de laranja são o TASTE
(Thermally Accelerated Short Time Evaporator) e o Wiegant TVR (Thermal Vapor
Recompression) (GAVA; SILVA; FRIAS, 2008).
Na concentração é utilizado o evaporador tipo TASTE com 3 efeitos, do fabricante Etal
Equipamentos e Tecnologia de Alimentos, Modelo 10K 4/5, com capacidade de
alimentação de até 5.874 kg/h.
O suco sofre um pré-aquecimento a cada estágio, antes de entrar no evaporador. Na saída
de cada evaporador, existe um equipamento com a função de separar a água na forma de
vapor do suco de laranja. A água evaporada do suco, depois de condensada, é utilizada na
indústria para a lavagem da fruta, visando economia de água (QUEIROZ; MENEZES,
2005).
No processo de evaporação, o suco perde sua fração volátil em que estão as essências.
Por ser um produto de alto valor comercial, todos os evaporadores têm sistemas
recuperadores de essências. Elas podem ser reincorporadas ao suco ou serem armazenadas
separadamente como produto a ser vendido (CETESB, 2005).
O calor utilizado nas etapas de pasteurização e concentração tem como fonte a caldeira.
Durante o processo de concentração, o suco que apresenta aproximadamente 11 Brix
passa para 65-66 Brix. As determinações do grau de concentração são realizadas através
do monitoramento do Brix, assim se controla o fluxo do suco em função do Brix final
desejado (QUEIROZ; MENEZES, 2005).
O evaporador está localizado na parte externa do prédio por ser um equipamento de
grandes dimensões. O suco é levado por tubulações ao evaporador e retorna ao processo
da mesma maneira.
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Lavagem das garrafas: A embalagem utilizada para o suco concentrado de laranja foi a
garrafa de vidro, pois são mais eficazes como barreira à entrada de ar e totalmente
reciclável, sem nenhuma perda das suas características originais (BARÃO, 2011).
Antes do envase, deve-se proceder a lavagem das garrafas de vidro com solução clorada
e posterior enxague com água. A operação é realizada na máquina de lavagem do
fornecedor Sava, com capacidade de lavar até 2.000 garrafas/h. Este equipamento é ligado
de forma contínua a máquina de envase.

Envase: Dentre os vários sistemas de engarrafamento existentes, deve ser utilizado aquele
que tiver menor contato do suco com o ar, evitando-se as oxidações e eventuais
contaminações. Deve permitir, também, rapidez no enchimento e ausência de
gotejamentos. Independentemente do sistema de funcionamento, a enchedora deve ser
construída de modo que permita ser lavada e sanitizada de forma adequada (RIZZO;
MENEGUZZO, 2007).
O envase asséptico é realizado pela máquina envasadora de suco automática MR 22, do
fabricante Mila Inox, com capacidade de produção de 3.000 unidades/hora,
tamponamento automático e revestida em aço inox AISI-304 escovado, utilizando
garrafas de vidro transparente de½ litro.

Rotulagem:
De acordo com o Decreto n 6.871, de 4 de junho de 2009, o rótulo da bebida deverá
conter, em cada unidade, sem prejuízo de outras disposições da lei, em caracteres visíveis
e legíveis, os seguintes dizeres (BRASIL, 2009):
 Nome empresarial do produtor ou fabricante, do padronizador, do envasilhador ou
engarrafador ou do importador;
 Endereço do produtor ou fabricante, do padronizador, do envasilhador ou
engarrafador ou do importador;
 Número do registro do produto no Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento ou o número do registro do estabelecimento importador, quando
bebida importada;
 Denominação do produto;
 Marca comercial;
 Ingredientes;
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 A expressão “Indústria Brasileira”, por extenso ou abreviada;


 Conteúdo, expresso na unidade de medida correspondente, de acordo com normas
específicas;
 Grau de concentração e forma de diluição, quando se tratar de produto
concentrado;
 Identificação do lote ou da partida;
 Prazo de validade;
 Frase de advertência, conforme estabelecido em legislação específica.

Em relação à rotulagem nutricional, a Resolução RDC n 40, de 21 de março de


2001, da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), estabelece que todas as
indústrias fabricantes de alimentos e bebidas embalados prontos para oferta ao
consumidor se adaptem à referida resolução que determina a declaração de informação
nutricional obrigatória de valor calórico, carboidratos, proteínas, gorduras totais, gorduras
saturadas, colesterol, fibra alimentar, cálcio, ferro e sódio, em todos os rótulos de
alimentos e bebidas embalados. Essas informações nutricionais referem-se ao produto na
forma como está exposto à venda e devem ser apresentadas em porções usuais de
consumo, contendo ainda o percentual de valores diários para cada nutriente declarado
(BRASIL, 2001).
O rótulo possui recomendações de consumo do produto em até 7 dias após o
rompimento do lacre, além de instruções de como proceder a diluição, que, baseado em
sucos concentrados de laranja existentes no mercado, deve ser de 1 parte de suco para
cada 2 partes de água, onde o dosador recomendado é um copo americano.
Tendo como base os produtos semelhantes já existentes no mercado, o suco
concentrado sem adição de conservantes tem vida de prateleira de até 8 meses e pode ser
mantido a temperatura ambiente sem prejuízos à qualidade do produto.

Embalagem: As garrafas são acondicionadas manualmente em embalagens secundárias


do tipo papelão, contendo cada caixa, 20 unidades de suco concentrado de laranja.

Armazenamento: O armazenamento na indústria é realizado no setor de expedição, onde


os produtos ficam protegidos do calor, sem incidência de luz solar direta, boa ventilação
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e isento de odores desagradáveis. As caixas são depositadas sobre pallets e afastadas das
paredes para permitir a correta limpeza do local.

4.2. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

4.2.1. Esteira Transportadora

Figura 6: Esteira Transportadora

Fonte: Disponível em: <http://www.provtec.com.br/esteira-transportadora-correia-plana>.

A esteira transportadora de correia plana tem como objetivo minimizar o esforço


físico dos funcionários durante os processos industriais de produção, montagem e afins.
Elas possibilitam o transporte de diversos tipos de materiais que necessitam trafegar no
sentido horizontal.
São orientadas por um sistema de correias e rolamentos. As correias podem ser de
PVC ou polipropileno, mas também podem ser produzidas sob encomenda de acordo com
a necessidade do cliente.
4.2.2. Balança de plataforma com capacidade de 500 kg

Figura 7: Balança plataforma com capacidade de 500 kg.


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Fonte: Disponível em: <http://www.marte.com.br/equipamentos-laboratorio/balanca-


plataforma-digital.php>.

Usada para os mais diversos tipos de pesagem industrial, a balança de plataforma


digital é fabricada com formato que facilita a colocação de cargas. Confeccionados com
diversas capacidades de carga e ajustes de precisão.

4.2.3. Máquina de Lavagem

Figura 8: Maquina de lavagem de frutas por aspersão

Fonte: Extraído de Jbt Foodtech (2013).


A máquina de lavagem do fornecedor JBT FoodTech (Figura 8), promove a
limpeza das frutas a partir da aspersão de detergente combinado com a ação de escovas
rotativas para remover a sujeira e detritos. A escova de lavar é construída em aço
inoxidável equipado com 27 pincéis, dois rolos de admissão e um rolo de descarga (JBT
FOODTECH, 2013).
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4.2.4. Máquina de Extração

Figura 9: Extrator modelo ESC-5 utilizado na indústria de laranja.

Fonte: Disponível em: <http://www.mmcequipamentos.com.br/sucosepolpas.htm>.

Conjunto de extrator de 200mL com elevador de taliscas para alimentação de


frutas e roscas para retirada de bagaço.

4.2.5. Pasteurização

Figura 10: pasteurizador de sucos de fruta


20

Fonte: EVANGELISTA, 2001

A pasteurização é um processo térmico que tem a finalidade de inativar enzimas,


destruir parcialmente a flora microbiana e eliminar totalmente a flora microbiana
patogênica. A temperatura empregada não ultrapassa os 100 C e a relação tempo-
temperatura irá depender da quantidade e tipo de micro-organismos patogênicos presente
no alimento (EVANGELISTA, 2001).

4.2.6. Trocador de calor

Figura 11: Trocador de calor tubular de superfície raspada com capacidade de produção
de 60 a 10.000 kg/h

Fonte: Extraído de Wastec (2013).


O aquecimento é realizado em trocador de calor tubular de superfície raspada, pois
são os mais adequados para produtos de alta viscosidade e alto teor de sólidos. O alimento
líquido passa através de um tubo a outro, e água aquecida é recirculada através das paredes
do tubo. O processo de pasteurização não modifica em praticamente nada o sabor do suco
21

e afeta pouquíssimo o valor nutricional (CABRAL; FREIRE JUNIOR; MATTA, 2005;


CORRÊA NETO; FARIA, 1999).

4.2.7. Evaporador

Figura 12: Evaporador tipo TASTE

Fonte: Extraído de Etal (2013).

Um evaporador consiste num permutador de calor para aquecer a solução á


ebulição e um separador do vapor formado pela fase líquida em ebulição.

4.2.8. Máquina Enxaguadora

Figura 13: Máquina Enxaguadora.

Fonte: Extraído de Sava (2013).


A operação é realizada na máquina de lavagem do fornecedor Sava, com
capacidade de lavar até 2.000 garrafas/h. Este equipamento é ligado de forma contínua a
máquina de envase.

4.2.9. Máquina de Envase


22

Figura 14: Máquina envasadora de suco automática MR 22.

Fonte: Catálogo Industrial MILA INOX 2013.

Máquina envasadora de suco automática MR 22), do fabricante Mila Inox, com


capacidade de produção de 3.000 unidades/hora, tamponamento automático e revestida
em aço inox AISI-304 escovado, utilizando garrafas de vidro transparente de ½ litro

4.3. DISPOSIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS - LAYOUT

O layout da indústria de suco concentrado de laranja está apresentado na Figura


15. Neste esquema estão representadas as principais áreas da indústria e os equipamentos
tratados no fluxograma do processamento. As setas indicam a sequência do processo.

Figura 15: Layout da indústria de suco concentrado de laranja.


23

Fonte: Dados da Autora.

EQUIPAMENTOS PRESENTES: (1) Estacionamento; (2) Esteira transportadora de


fruto; (3) Balança de plataforma; (4) Laboratório; (5) Estoque de matéria-prima; (6)
Esteira de lavagem; (7) Extrator; (8) Pasteurizador; (9) Evaporador triplo efeito; (10)
Máquina de lavagem de garrafas; (11) Máquina de envase; (12) Área de aplicação do
rótulo e acondicionamento em embalagem secundária; (13) Estoque de garrafas de vidro;
(14) Armazenamento e Expedição; (15) Portaria; (16) Recepção; (17) Administração;
(18) Circulação; (19) Vestiário feminino; (20) Vestiário masculino; (21) Almoxarifado
central; (22) Refeitório; (23) Cozinha; (24) Coleta de lixo; (25) Caldeira.

5. BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA

O processamento do suco concentrado de laranja ocorre em batelada, processo em que


as funções de transferência de material ou processamento de material são cíclicas com
resultados repetíveis. Este processo faz um produto em quantidades finitas (RIBEIRO,
2001).
24

O balanço de massa do processo de produção de suco concentrado de laranja acontece


nas etapas em que são adicionados ou removidos componentes: extração e concentração.
Nas demais etapas do processo, não são consideradas alterações na massa.

5.1. EXTRAÇÃO

Para cada 100 kg de laranja utilizadas na fabricação de suco concentrado, são


produzidos 55 kg de suco e os 45 kg restantes são os resíduos do processo (cascas,
sementes e polpas) (CETESB,2013).
Considerando que nesta etapa do processo entra por hora, 10.000 kg de fruta no
extrator, e sabendo-se que o rendimento é de 55,0%, tem-se uma vazão total de 5.500 kg/h
de suco extraído. A figura abaixo mostra o balanço de massa na etapa de extração.

Figura 16: Balanço de massa na etapa de extração.

Fonte: Dados da Autora.

5.2. CONCENTRAÇÃO

Para a etapa de concentração são considerados os balanços de massa e energia. A


concentração ocorre em um evaporador a vácuo tipo TASTE, que utiliza baixas
temperaturas, com 3 efeitos. Inicialmente tem-se a vazão mássica de alimentação de 5.500
kg/h (ṁf), e segundo Queiroz e Menezes (2005), o suco entra no evaporador com uma
fração de sólidos inicial de 11% (xf = 0,11) e deve sair com uma fração de sólidos final
de 66% (xp = 0,66). A figura abaixo ilustra o esquema do evaporador triplo efeito.
25

Figura 17: Esquema do evaporador triplo efeito com as correntes de massa.

Fonte: autora 2019

O primeiro efeito irá receber 5.500 kg/h de suco pasteurizado, a uma temperatura
de 90 °C do trocador de calor. A alimentação é concorrente, sendo que, o produto e o
vapor movem-se na mesma direção através de todos os efeitos, de forma que o vapor
saturado entra a 1,5 bar absoluto de pressão no primeiro efeito, para promover a
concentração do suco (POLETTO, 2009).
No terceiro efeito, tem-se que a temperatura é de 65 C, de acordo com dados do
fabricante do evaporador (ETAL, 2013).
O balanço de massa global do sistema de evaporadores acima é dado pela Equação
01:

ṁ𝑓 = ṁ𝑝 + ṁ + ṁ𝑣2 + ṁ𝑣3 Eq. 01

Fazendo o balanço de massa global por componentes sólidos, obtém-se a seguinte


equação: (Eq. 02)

ṁ𝑓 . 𝑥𝑓 = ṁ𝑝 . 𝑥𝑝 Eq. 02

Como foi citado anteriormente, o suco entra no evaporador com a concentração


de sólidos de 11,0% e saí ao final do processo com 66,0% de sólidos. Sabendo-se a vazão
inicial, substituindo os dados na Eq.2, tem-se a vazão de 916,66 kg/h de suco concentrado
de laranja ao final do processo.
26

Considerando-se que as vazões de vapor nos três efeitos são iguais, então:

ṁ𝑣1 = ṁ𝑣2 = ṁ𝑣3 = 1.527,78𝑘𝑔/ℎ Eq. 03

O balanço de massa no primeiro, segundo e terceiro estágio do evaporador,


corresponde, respectivamente, as seguintes equações:

ṁ𝑓 = ṁ1 + ṁ2 Eq. 04

ṁ1 = ṁ2 + ṁ𝑣2 Eq. 05

ṁ2 = ṁ𝑝 + ṁ𝑣3 Eq. 06

𝑘𝑔 𝑘𝑔
As vazões mássicas calculadas foram: ṁ1 = 3.972,22 ; ṁ2 = 2.444,44 .
ℎ ℎ

Desprezou-se a elevação do ponto de ebulição do suco na concentração, uma vez que os


estudos publicados demonstram que a elevação é mínima, podendo ser considerada
desprezível. Para determinação das variações de temperatura utilizou-se as equações 07 e
08.

∑ ∆Т ± Т1 + ∆Т2 + ∆Т3 = Т𝑣𝑠 − Т3 Eq. 07

1
∆Т𝑛 = ∑ ∆Т 𝑈𝑛 Eq. 08
1

𝑈

Onde: ∆Т𝑛 : variação de temperatura no evaporador “n” ( °C);


𝐾𝐽
Un: Coeficiente global de transferência de calor do evaporador “n”; (ℎ𝑚²°𝐶)

O valor do coeficiente de transferência de calor geralmente é fornecido pelos


fabricantes ou pode ser calculado baseado no conhecimento dos coeficientes do filme de
vapor e do produto, da condutividade térmica do metal e das incrustações, da espessura
do metal e da incrustação (GALINA, 2010).
27

Os dados dos coeficientes globais de transferência de calor fornecido pelo


fabricante foram:

𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑈1 = 10.220,88 ; 𝑈2 = 8.176,7 ; 𝑈3 = 6.132,52
ℎ𝑚²°𝐶 ℎ𝑚²°𝐶 ℎ𝑚²°𝐶

Seguindo o modelo de VIEIRA (1996), o calor específico (Cp) do suco de laranja


pode ser calculado em função da concentração de sólidos solúveis pela seguinte equação:
𝑘𝐽
𝐶𝑝 = (4,1713 − 0,02778𝑩) para B < 80 Brix (Eq. 08)
𝑘𝑔°𝐶

Onde: B apresenta a concentração ( Brix) do suco.


Cálculo dos Cp’s para as correntes mf, m1, m2 e mp. As frações de sólidos das
correntes m1 e m2 foram encontradas a partir do balanço de massa das Eqs. 03 e 04 por
componentes sólidos. Substituindo a fração de sólidos na Eq. 08, encontrou-se o valor de
Cp do suco para cada corrente.

𝑘𝐽
𝐶𝑝ṁ𝑓 = (4,1713 − (0,02778 . 0,11)) = 4,1682 𝑘𝑔°𝐶

𝑥𝑓 = 0,11
𝑘𝐽
𝐶𝑝ṁ1 = (4,1713 − (0,02778 . 0,15)) = 4,1671 𝑘𝑔°𝐶

𝑥𝑚1 = 0,15

𝑘𝐽
𝐶𝑝ṁ2 = (4,1713 − (0,02778 . 0,25)) = 4,1643 𝑘𝑔°𝐶

𝑥𝑚2 = 0,25

𝑘𝐽
𝐶𝑝ṁ𝑝 = (4,1713 − (0,02778 . 0,66)) = 4,1529 𝑘𝑔°𝐶

𝑥𝑝 = 0,66
28

As entalpias das correntes em cada efeito, considerando como referência água a 0


C e utilizando a tabela de vapor saturado (SMITH; VAN NESS; ABBOTT, 2000), foi
calculada pela Equação 09.

Ĥ = 𝐶𝑝 . ∆𝑇 Eq. 09

𝑘𝐽
Onde: Ĥ : entalpia ( );
𝑘𝑔
𝑘𝐽
Cp: calor específico ( );
𝑘𝑔°𝐶

∆T: variação de temperatura ( C).

Os balanços de energia em cada estágio do evaporador são dados pelas equações


de n 10 a 12:

ṁ𝑓 . ṁ𝑣𝑠 + ṁ𝑣𝑠 . Ĥ𝑣𝑠 = ṁ1 . Ĥ1 + ṁ𝑣1 . Ĥ𝑣1 + ṁ𝑣𝑠 + Ĥ𝐿𝑆 Eq. 10


ṁ1 . Ĥ1 + ṁ𝑣1 . Ĥ𝑣1 = ṁ2 . Ĥ2 + ṁ𝑣2 . Ĥ𝑣2 + ṁ𝑣1 + Ĥ𝐿1 Eq. 11
ṁ2 . Ĥ2 + ṁ𝑣2 . Ĥ𝑣2 = ṁ𝑝 . Ĥ𝑝 + ṁ𝑣3 . Ĥ𝑣3 + ṁ𝑣2 + Ĥ𝐿2 Eq. 12

A taxa de transferência de calor em cada estágio é calculada pela Equação 13.

𝑞𝑛 = 𝑈𝑛 . 𝐴𝑛 . ∆𝑇𝑛 = ṁ𝑣𝑠 (Ĥ𝑣𝑠 − Ĥ𝐿𝑆 ) Eq. 13

Onde: qn: taxa de transferência de calor no evaporador “n”(kW/h);


𝑘𝑗
Un: Coeficiente global de transferência de calor do evaporador “n” (ℎ𝑚²°𝐶);

An : área no evaporador “n” (m²);


Tn: variação de temperatura no evaporador “n” ( C);
29

As áreas obtidas para os evaporadores foram: A1=30,32m²; A2=29,31m²;


A3=30,00m²; Amédia=29,88m². Na Tabela 4 estão expressos os valores obtidos a partir
dos balanços de massa e energia na etapa de concentração do suco concentrado de laranja.

Tabela 4: Resultados obtidos a partir dos balanços de massa e energia na etapa de


concentração.
1 Efeito 2 Efeito 3 Efeito
Vazão mássica de entrada (kg/h) 5.500 3.972,22 2.444,44
Fração de sólidos na entrada 0,11 0,15 0,25
Vazão mássica de saída (kg/h) 3.972,22 2.444,44 916,66
Fração de sólidos na saída 0,15 0,25 0,66
Vazão mássica de vapor na saída (kg/h) 1.527,78 1.527,78 1.527,78
Variação de temperatura ( C) 11,85 14,80 19,75
Temperatura de ebulição ( C) 99,55 84,75 65,0
Temperatura do vapor( C) 111,4 99,55 84,75
Entalpia do vapor da alimentação (kJ/kg) 2.693,4 2.675,32 2.650
Entalpia do vapor de exaustão (kJ/kg) 467,1 351,7 272,0
Taxa de transferência de calor (kW/h) 1.019,97 986,10 1.009,18
Fonte: Dados da autora.

O balanço de massa global na etapa de concentração é ilustrado na figura a seguir.

Figura 18: Balanço de massa global na concentração.


ṁ𝑣 = 4.583.34 𝑘𝑔/ℎ

ṁ𝑓 = = 5.500 𝑘𝑔/ℎ Evaporador ṁ𝑝 = 916.66 𝑘𝑔/ℎ

Fonte: Dados da Autora.

A economia (massa de água vaporizada por massa de vapor consumido) pode ser
calculada pela Equação 14.
30

ṁ𝐿𝑆+ṁ𝐿1+ṁ
𝐿2
𝐸𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑎 = Eq. 14
ṁ𝑣𝑠

A economia do processo correspondeu a 2,8, isto significa que para esse sistema
de triplo efeito houve uma economia de vapor praticamente 3 vezes superior quando
comparado com o processo de um único efeito.
De acordo com Neves e Marino (2002), a densidade do suco de laranja
concentrado a 20 C corresponde a 1.330 kg/m³. Dessa forma, para cada batelada tem-se a
produção de 689 litros de suco concentrado de laranja, que corresponde a 1.378 unidades
de suco de ½ litro.
O balanço de massa global do processo é ilustrado na figura abaixo.

Figura 19: Balanço de massa global do processo de produção de suco


concentrado de laranja.

Fonte: Dados da Autora.

6. CONTROLE DE QUALIDADE DAS EMBALAGENS

As embalagens serão mantidas ambientes fechado, secos, limpos e livre de poeira,


insetos e de produtos químicos que possam desencadear um risco na produção.

7. ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO DO PRODUTO FINAL

As garrafas são acondicionadas manualmente em embalagens secundárias do tipo


papelão, contendo cada caixa, 20 unidades de suco concentrado de laranja.
31

A distribuição do Orange Juice será por meio de caminhão dotado de instalações


que permitam o emprego do frio para garantia da qualidade e segurança do produto até o
mercado.

8. PRAZO DE VALIDADE

O prazo de validade do produto é definido pelo produtor, pois depende da


qualidade da matéria-prima utilizada, umidade do produto, boas práticas de fabricação,
nível de aditivos, tipo de equipamento utilizado no processamento, tempo e temperatura
de cozimento adequado e outros. Para estabelecer o prazo de validade do produto, devem
ser feitas análises microbiológicas, químicas e sensoriais, durante períodos de tempo pré-
determinados, dentro do prazo de validade desejado.

9. HIGIENIZAÇÃO INDUSTRIAL

9.1. HIGIENIZAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

A sanitização deve ser feita imediatamente antes do uso do equipamento e no final


do expediente. O procedimento geral de higienização compreende quatro etapas: pré-
lavagem, lavagem, enxágue e desinfecção.

9.2. HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES

Periodicidade de limpeza para parede, portas e janelas: semanal. A higienização


do piso deve ser diária. Descrição do processo de lavagem: retirar o excesso de sujidades
e/ou recolher resíduos, lavar com água e detergente, com o auxílio de escovas e esponjas,
enxaguar com água potável até remoção total do detergente e resíduos. Desinfecção:
aplicar o desinfetante (hipoclorito de sódio 200 ppm), mantendo por um tempo de contato
de aproximadamente 15 minutos, secar naturalmente, evitando recontaminações e
favorecendo o tempo de contato da solução desinfetante.
32

10. CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS

O controle integrado de vetores e pragas é uma formar de nossas instalações


estarem de forma higiênica participando em conjunto com a higiene industrial da empresa.
É realizado através de medidas preventivas e corretivas. São utilizadas telas nas portas e
janelas para evitar o acesso desses vetores e pragas à área de trabalho. As instalações são
mantidas sempre limpas, os resíduos de alimentos são descartados em local apropriado
(lixeiras fora da área de trabalho) para impedir a atração e proliferação de insetos e
roedores.

11. SEGURANÇA DO TRABALHO

As Normas Regulamentadoras - NR, relativas à segurança e medicina do trabalho,


são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos
da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos Poderes Legislativo e
Judiciário, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho -
CLT. Logo será implementado a proteção contra incêndio, tipo de piso, espaçamento entre
equipamentos, iluminação adequada, avaliação da necessidade de uso de equipamento de
proteção individual (EPI) entre outros, serão observados para que se possam prevenir
riscos à saúde dos funcionários. A utilização de uniformes completos (incluindo calçados,
proteção para cabelos) e exames de saúde (clínicos e laboratoriais específicos) serão
obrigatórios para se proceder à manipulação dos alimentos.

12. COMENTÁRIOS FINAIS

O Brasil é o maior produtor mundial de laranja, sendo o mercado de suco de


laranja o principal destino da fruta. A produção de suco concentrado de laranja não se
trata de um produto novo e, portanto, existem grandes marcas concorrentes no Brasil, o
que torna indispensável à produção de um suco com excelentes qualidades para ganhar a
preferência do mercado consumidor.
33

A partir do estudo do processamento de suco concentrado de laranja, verificou-se


que para produção de um suco com qualidade e vida longa de prateleira, faz-se necessário
um tratamento rigoroso do mesmo, levando em conta todas as etapas envolvidas no
processo. Trata-se de um processo que requer elevado investimento, visto as
características do produto, dos insumos e das operações de transformação empregadas.
Apesar deste custo de implantação, a produção de suco concentrado de laranja é uma
atividade rentável, dada a valorização deste no mercado nacional e internacional.
Do processamento industrial de suco concentrado de laranja são gerados grandes
volumes de resíduos sólidos e líquidos que são utilizados para fabricação de subprodutos
com valor comercial, sendo comercializado no mercado interno e externo.
Para o desenvolvimento deste projeto foi notável a importância das disciplinas cursadas
durante a graduação, como Princípios dos Processos Químicos, as Operações Unitárias,
Processo na Indústria de Alimentos, Higiene Industrial e Legislação, entre outras.
34

13. REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS

RDC n 216 de 15 de Setembro de 2004. (ANVISA). Regulamento Técnico de Boas


Práticas para Serviços de Alimentação.

RDC n 216 de 15 de Setembro de 2004. (ANVISA). Regulamento Técnico de Boas


Práticas para Serviços de Alimentação.

RESOLUÇÃO RDC n 275, de 21 de outubro de 2002, ANVISA. Regulamento Técnico


de procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores
e/ou indústrias de alimentos e a lista de verificação das Boas Práticas de Fabricação (BPF)
para produtores e/ou indústrias de alimentos.

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Mercado de Alimentos e Bebidas Baseada em Pesquisa de Campo e Estratégia de
Marketing. Revista Carioca de Produção, 2009.

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BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Resolução RDC N 40,


de 21 de março de 2001. Aprova o regulamento técnico para rotulagem nutricional
obrigatória de alimentos embalados. Diário Oficial da União, Poder Executivo, Brasília,
DF, seção 1, 22 mar. 2001.

BRASIL. Decreto n 6.871, de 04 de junho de 2009, que Regulamenta a Lei N 8.918, de


14 de julho de 1994, dispõe sobre a padronização, a classificação, o registro, a inspeção,
a produção e a fiscalização de bebidas. Diário Oficial da União, Brasília, DF, p.20, 4
jun. 2009.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). Instrução


Normativa N 01, de 07 de janeiro de 2000, aprova o regulamento técnico geral para
fixação dos padrões de identidade e qualidade para polpa de fruta. Diário Oficial da
União, Brasília, DF, 10 jan. 2000.
35

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