KGH

COGNIS CORPORATION
COGNIS Minerals Industry Division
MANUAL DE CAPACITACION
DE EXTRACCION POR SOLVENTE
Editado por
El staff de Minerals Industry Division
Cognis Corporation
Copyright © by Cognis Corporation
Cognis Corporation
Mining Technical Chemical
Copyright by Cognis Corporation

COGNIS CORPORATION
SEMINARIO DE CAPACITACION
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE PARA COBRE
1.0.- Introducción. El proceso de Extracción por Solvente, una rama de la

Metalurgia Extractiva.
2.0.- Historia, Teoría y Fundamentos del proceso SX para cobre.

2.1.- Desarrollo del proceso
2.2.- Características de los Extractantes usados para el cobre
2.3.- Características de los Diluyentes.
2.4.- Características de los modificadores de equilibrio
2.5.- Características del proceso
2.6.- Reactivos actuales. Degradación
3.0.- Descripción del proceso en la industria.

3.1.- Variables operacionales
3.2.- Criterios de diseño: Dimensionamiento de equipos.
3.3.- Descripción de equipos, instalaciones y circuitos.
3.4.- Materiales de construcción.
4.0.- Control del Proceso.

4.1.- Descripción y objetivo de los controles.
4.2.- Rutina de Control - Planilla de control.
4.3.- Análisis y Control de Calidad de la solución orgánica.
4.4.- Muestreo de Soluciones para análisis y control operacional.
4.5.- Cálculos básicos de SX.
5.0.- Procesos Auxiliares.

5.1.- Retiro de borras
5.2.- Tratamiento de las borras.
5.3.- Tratamiento de la solución orgánica.
5.4.- Reducción de potenciales de oxidación en el electrolito.
6.0.- Plantas de SX/EW existentes.

6.1.- Cronograma de Plantas y Expansiones Construidas en Chile
6.2.- Plantas en Operación en el país.
6.3.- Plantas en Construcción o en Proyecto en Chile.
6.4.- Plantas en Operación fuera del país.
7.0.- Glosario

COGNIS CORPORATION
INTRODUCCION
El proceso de Extracción por Solvente, o de SX como también se le llama, es una
rama de la Hidrometalurgia; la que a su vez forma parte de la Metalurgia
Extractiva, por lo que para adentrarnos en el tema debemos partir definiendo a
esta última, diciendo que es : “El arte o ciencia destinada a transformar un
mineral, a través de una sucesión de procesos hasta la obtención del metal de
interés que lo constituye”.
Cuando señalamos entonces que la Metalurgia Extractiva se divide en tres

grandes ramas o campos de acción, tenemos que indicar que estos son: la
Hidrometalurgia, la Pirometalurgia y la Electrometalurgia. Correspondiéndole a
la Hidrometalurgia las técnicas de extracción de los metales desde los minerales
o materiales que los contienen, mediante procesos físico-químicos en medios
acuosos y a temperaturas moderadas; la Pirometalurgia, en cambio, lo hace
mediante métodos físico-químicos en seco y a temperaturas elevadas. Finalmente
la Electrometalurgia lo hace mediante métodos electrolíticos.
En la Hidrometalurgia la sucesión de etapas o procesos que se pueden utilizar

para la producción final del metal son:
- Preparación Mecánica: Es la reducción del tamaño o granulometría, para

facilitar la liberación de las especies mineralógicas asociadas al metal de
interés.
- Ataque Químico: Es la liberación de la especie metálica de interés y de las
impurezas del mineral, mediante la acción química de soluciones ácidas o
básicas, que las transforman a un estado soluble.
- Purificación y concentración: Son las vías utilizadas para aislar la especie
de interés y para aumentar el contenido de esta por unidad de volumen. Una
vía importante es aplicando la tecnología de intercambio ionico
(líquido/líquido), que extrae selectivamente el metal de interés y que se
denomina “Extracción por Solvente”.
- Producción del metal: Es la obtención del producto final, mediante técnicas
de precipitación electrolítica (“EW) o una separación mediante cristalización, en
donde el metal queda constituyendo una sal cristalizada.
Después de aproximadamente cuarenta años de haberse iniciado la utilización del

proceso de extracción por solvente para la recuperación del cobre, ha pasado de
ser una tecnología de limitada aplicación, a ser ahora en la actualidad, una
tecnología con una amplia y variada aplicación en la recuperación del metal desde
diferentes tipos de procesos de lixiviación y desde diversos tipos de recursos que
lo contienen.
La extracción por solvente en la industria del cobre, es entonces un proceso que

se usa para convertir soluciones impuras de la lixiviación de minerales de cobre,

COGNIS CORPORATION
en soluciones muy puras y concentradas, desde las cuales se puede extraer el

cobre por vía electroquímica, en la forma de cátodos metálicos de alta pureza. En
el proceso de SX, se produce el paso del soluto o especie metálica disuelta en una
fase acuosa, a otra fase líquida inmiscible con ella, que se conoce como fase
orgánica, con el objeto de separarla así de otras especies impurificantes de la
solución; esta operación que dentro del proceso global constituye la extracción,
requiere a continuación de otra fase u operación, para recuperar la especie
extraída, a esta fase se le denomina reextracción y sirve además para la
regeneración del extractante, que así queda apto para una nueva extracción o
para cumplir la función extractiva en un ciclo siguiente.
El cátodo que se obtiene por electrolisis desde la solución electrolito, concentrada

y pura, es un producto final que por su gran pureza y excelente calidad física, se
puede utilizar en forma directa en la fabricación del alambrón de cobre.
En la actualidad por sus características y cualidades, la aplicación y desarrollo de

la extracción por solventes ha alcanzado en la hidrometalurgia del cobre, una
amplia masificación y un rápido crecimiento, especialmente en nuestro país,
donde en solo una década, de dos o tres plantas existentes, se incrementó el
número hasta 25, quedando en la actualidad 23 plantas en operación; una fue
recientemente cerrada por agotamiento de la mina y otra detenida por falta de
suministro de las escorias que utilizaba para lixiviar; pero hay además proyectos
para la construcción de unas 3 a 5 plantas más y unas 2 ó 3 expansiones de sus
actuales niveles de producción.

COGNIS CORPORATION
2.0.- HISTORIA, TEORIA Y FUNDAMENTOS DEL PROCESO SX PARA COBRE
Como ya se adelantó, la extracción por solvente para cobre comenzó a aplicarse

en 1968 en la mina Bluebird de Ranchers Exploration en Estados Unidos. Previo a
esto el único metal recuperado por SX a nivel industrial, en tonelajes significativos,
fue el uranio, para cuya extracción se utilizaba extractantes producidos por
General Mills Chemical Inc. con el nombre de Alamine 336, amina terciaria que se
desarrolló en 1950 y que hasta la actualidad se puede usar con ese propósito; la
mayor parte de la tecnología de SX para cobre se obtuvo entonces por analogía y
como consecuencia de la experiencia de SX en el campo del uranio.
En la planta del yacimiento de cobre Blue Bird, primera operación de SX para

cobre, se usó la oxima extractante o reactivo LIX 64N de General Mills (Actual
Cognis) y del éxito obtenido en la operación de Ranchers Exploration en Blue Bird,
se derivó la construcción de la planta Cyprus Bagdad en 1970. Ambas plantas,
Ranchers y Bagdad fueron operaciones relativamente pequeñas, que producían
aproximadamente 7000 tpa de cobre en cátodos. Sin embargo, a fines de 1974 la
extracción por solvente para cobre dio un gran paso hacia adelante en cuanto a
tamaño de escala, al comenzar la operación de la planta de lixiviación de ripios de
Nchanga en África; esta planta fue mas de 10 veces superior en tamaño a las de
Bagdad y Ranchers al tener un tonelaje de diseño de 90000 toneladas por año.
Después hacia fines de los 70, se construyó una cantidad creciente de plantas de
SX para cobre y luego durante los 80 se desarrolló una cantidad mas amplia de
extractantes para cobre, basados en oximas que estuvieron disponibles para las
nuevas demandas; hacia fines de la década de los 80 se tuvo la posibilidad de
elección de reactivos extractantes entre dos categorías existentes: extractantes
modificados y sin modificador.
Estos dos grupos de reactivos, se pueden usar en cierto modo intercambiándolos

en algunas operaciones de SX para cobre, sin embargo como tienen distintas
propiedades, en muchas situaciones se pueden diferenciar sus comportamientos.
Estas diferencias se discutirán con mas detalle mas adelante.
Hoy en día el proceso de SX para cobre se aplica ampliamente, para tratar las
soluciones fuertes de lixiviación procedentes de botaderos, pilas, bateas,
lixiviaciones por agitación e in situ. Además estas lixiviaciones para la obtención
de las soluciones a tratar en SX, se pueden realizar tanto en minerales, lastres,
ripios o en concentrados; según el tipo de solución utilizado para el ataque
químico (lixiviante) de estos procesos de lixiviación, se tratará de una lixiviación
ácida o básica, existiendo variadas alternativas en cada caso, pero siendo
universalmente mas conocidas y utilizadas las soluciones con ácido sulfúrico como
medio lixiviante.

COGNIS CORPORATION
2.1.- Fundamentos Teóricos del Proceso SX
Los extractantes orgánicos para cobre son compuestos pertenecientes a la

química del carbono, llamados oximas, que tienen la propiedad de extraer el cobre
y otros metales catiónicos por un mecanismo de “quelación”, término que se
refiere a la forma en que el extractante fija químicamente al metal por dos lados
como si lo hiciera con tenazas, como las de un cangrejo. Se puede postular que
el fundamento teórico básico del proceso de extracción por solvente (SX) es la
reacción química de intercambio ionico, que ocurre entre el ion correspondiente al
elemento metálico y un ion H+ de un radical activo del compuesto orgánico (resina
extractante), que da origen así a un complejo organo-metálico o quelato, que es
soluble en la fase orgánica y que de esta manera se separa por esta vía de los
otros elementos o impurezas, que permanecen solubles en la fase acuosa
residual, o refino como se le denomina comunmente.
Por otra parte, aprovechando la reversibilidad de la reacción química de

extracción, el metal extraído es posible re-extraerlo pasándolo a otra fase acuosa
de alta acidez, desde el solvente orgánico, por el simple mecanismo de cambio de
pH, con lo cual se invierte el sentido de la reacción química general. En la reacción
química de extracción, cuando el metal M+2 se extrae o carga en el extractante hay
liberación de dos átomos de hidrogeno y por la extracción de cada 1 gpl de Cu se
producen 1,54 gpl de H2SO4 (equivalente estequiométrico).
[M+2 - SO4-2 ]ac. + 2 [R - H ]org. [R2 - M ]org. + [2H+ - SO4-2 ]ac.
Para el caso del cobre se han formulado resinas orgánicas o extractantes que
operan de acuerdo a esa reacción general, que permite diseñar un esquema de
proceso en dos etapas, de acuerdo a la reacción indicada en la que el M+2 es el
metal cobre.
Extracción
+2
[Cu - SO4-2 ]ac. + 2 [R - H ]org. [R2 - Cu ]org. + [2H+ - SO4-2 ]ac.
reextracción
De la reacción principal de intercambio iónico, se pueden señalar los siguientes

aspectos:
• Cuando se extrae un ion M+2, se liberan dos átomos de hidrógeno y la

relación estequiométrica nos indica que por la extracción de 1,0 gpl de Cu,
se producen 1,54 gpl de H2SO4.
• Las reacciones de extracción y de reextracción son reacciones de equilibrio
químico, cuyo sentido se puede inverter dependiendo de la actividad
relativa de las especies en las soluciones reactantes de la ecuación.
• Por eso entonces, si aumentamos la concentración de H+ (bajando el pH),
la reacción se invierte hacia la izquierda.
• Aumentando la concentración de reactivo R-H, se invierte hacia la derecha.

COGNIS CORPORATION
Como ejemplo del efecto del pH de la solución PLS en la recuperación de Cu, se

entrega a continuación una tabla que indica como varía esta cuando se opera con
soluciones y condiciones de las siguientes características, PLS: 3,5 gpl Cu; SO4
total 100gpl; % actividad SO4 , 20%; Eficiencia de Mezcladores 92%; razón de
fases O/A 1,0; Reactivo R-H LIX 984N, concentración 10%; configuración de
planta 2E-1R:
pH % Recuperación Cu
2,0 92,44
1,9 91,54
1,8 90,36
1,7 88,85
1,6 86,90
1,5 84,44
Y si para el mismo esquema operacional, se mantienen constantes todas las

condiciones, cambiando solamente la concentración del reactivo R-H, el efecto lo
podemos visualizar en la tabla a continuación:
% R-H V/V % Recuperación CU
10 88,85
11 93,01
Finalmente, el mismo efecto de aumento de la recuperación de cobre por aumento

de la concentración de reactivo, se obtiene aumentando la razón de fases O/A.
En un esquema global, para la obtención del cobre utilizando el proceso de

extracción por solventes, se ha elaborado la siguiente configuración de proceso:
+2
Cu
Impurezas RH (Desc) Cu+2 (puro y
+
H débil concentrado)
H2O
MINERAL
LIXIVIACION EXTRACCION SX REEXTRAC.
ELECTRO-
OBTENCION
Cuº
Cátodo de alta
H2SO4 pureza
+2
Cu (débil) R2 Cu (Carg) Cu+2 (E.P.)
H+ mayor H+ (alta concen.)
impurezas Copyright by Cognis Corporation
COGNIS CORPORATION
De acuerdo a lo establecido entonces, la extracción y la reextracción son

reacciones de equilibrio, que pueden invertir su sentido, dependiendo de la
actividad relativa de las especies involucradas en la ecuación, lo cual permite
utilizarlas según los requerimientos del proceso; así por ejemplo, aumentando la
concentración del H+ o sea disminuyendo el pH, la reacción cambia su sentido
hacia la izquierda, favoreciendo la reextracción y aumentando la concentración del
extractante R-H la reacción se invierte hacia la derecha mejorando la extracción.
Para que el esquema de proceso pueda funcionar eficientemente de acuerdo a lo

esperado, se requiere: que los extractantes y solventes utilizados posean un
conjunto de características bien definidas, que están condicionadas a sus
formulaciones y a los procesos de fabricación y purificación que los originan. Por
otra parte, según como se lleve a cabo el proceso y de acuerdo a los parámetros
que lo definen, determinan las características y diseño de la planta.
El equilibrio de extracción y de reextracción en la ecuación correspondiente, opera

en base al pH del medio y no en base a la concentración de ácido sulfúrico. De ahí
que sea importante medir el pH de la solución PLS como también la acidez.
La disociación del H2SO4 en un medio acuoso, para producir el ion H+ es un

proceso de dos etapas:
Etapa 1 H2SO4 = H+ + HSO4-
Etapa 2 HSO4 = H+ + SO42-
Total H2SO4 = 2H+ + SO42-
La segunda etapa de la disociación depende de la concentración de SO42-, de

manera que la adición de SO42- como un ion común, tal como el MgSO4 por
ejemplo, aumentará la concentración de SO42- y conducirá la etapa 2 de la
ecuación de disociación hacia la izquierda reduciendo la concentración de H+
(efecto buffer o tampón).
Por esta razón las soluciones de lixiviación que contienen alta concentración de
sulfatos debida a sales de sulfato neutras como MgSO4, Al2(SO4)3, FeSO4 pueden
para una concentración dada de ácido producir mejores recuperaciones en SX que
soluciones de lixiviación que contienen virtualmente solo CuSO4 y H2SO4, debido
al efecto tampón. Las operaciones de lixiviación que producen soluciones sin

COGNIS CORPORATION
efecto buffer normalmente tendrán bajo consumo ácido por la ganga pero serán
mas difíciles de tratar en SX, por las bajas recuperaciones que entregan.
Definición del proceso de Extracción por Solvente
De acuerdo con lo visto, para definir la extracción por solvente, diremos que es un
proceso Hidrometalúrgico donde una especie metálica de interés disuelta en una
fase acuosa que además tiene contenidos variables de impurezas, pasa por
intercambio iónico a otra fase orgánica, inmiscible con ella, con el objetivo de
producir una solución concentrada y pura de la especie de interés, desde la que
se puede extraer como elemento metálico de gran pureza. De esta manera la
extracción por solvente se podrá utilizar para:
• - Purificar Soluciones: Se puede extraer selectivamente el metal que interesa

obtener.
• - Separar uno o más elementos metálicos de interés a través de una extracción
selectiva.
• - Concentrar el elemento o metal de interés en una fase acuosa apta para su
posterior recuperación.
Campo de Aplicación de la SX
El desarrollo de los reactivos orgánicos modernos de alta cinética y el

mejoramiento de los diseños de plantas SX/EW ha traído como consecuencia el
reemplazo de tecnologías convencionales (Cementación – Fusión- Refinación) y
la posibilidad de recuperar especies metálicas de interés en proyectos que no son
viables por métodos tradicionales. Así entre las aplicaciones más importantes se
pueden citar:
• Tratamiento de minerales de baja ley

• Tratamiento de lastres mineralizados de baja ley.
• Tratamiento de efluentes de mina con bajo contenido de elementos metálicos.
Origen y Justificación de la SX
Como la aplicación del proceso de extracción por solventes se hizo muy común en
la obtención del Nitrato de Uranilo, para la obtención de Uranio a partir de sus
minerales de baja ley, desde 1942, por similitud de condiciones, en el caso del
cobre se hizo necesario buscar una nueva alternativa tecnológica que fuera
rentable económicamente y que compitiera con los procesos convencionales en la

COGNIS CORPORATION
obtención de cobre metálico, toda vez que empezaron a presentarse otras

necesidades como las que se señala:
• Bajas leyes en los minerales, los que no podían ser tratados por métodos
convencionales.
• Se requería purificación de las soluciones previa a la Electro-Obtención
convencional.
• Obtención de productos de bajo valor comercial después de la lixiviación
(precipitados) lo que obligó a buscar alternativas mas viables como:
• Evitar etapas posteriores de fusión y refinación.
• Bajar costos en la obtención del metal.
• Enfrentar las fuertes restricciones ambientales (U.S.A.)
Si a estos factores agregamos la realidad existente en cuanto a la disponibilidad

de algunos recursos explotables en:
• Acumulaciones de lastres mineralizados tipo óxidos y sulfuros sin posibilidad

de tratamiento convencional.
• Acumulaciones de grandes volúmenes de ripios y relaves
• Generación de efluentes de aguas-mina en forma natural con contenidos de
elementos metálicos interesantes como para desperdiciarlos.
La suma de todas estas restricciones que se tenía durante la época del 70,
principalmente en USA, obligó a la industria minero metalúrgica a buscar una
nueva alternativa tecnológica que fuera viable económicamente y que supliera los
procesos convencionales que se aplicaban en aquellos días.
A partir de esa época entonces, comienza un intenso desarrollo tecnológico por

parte de los fabricantes de extractantes que buscaban tratar las soluciones
resultantes de la lixiviación o de los efluentes de mina, tomando como referencia el
proceso de extracción por solventes que ya se había aplicado para la obtención
del Uranio.
Desarrollo del Proceso de Extracción por Solvente
En 1964 General Mills presenta el extractante LIX 64, reactivo que tenía baja
fuerza para extraer cobre, baja cinética de extracción, baja selectividad Cu/Fe y
con extracción muy dependiente de la temperatura del medio. Fue todo un suceso
para la época ya que dio paso a un nuevo proceso de intercambio ionico,
alternativo a los procesos convencionales existentes. Sus limitaciones eran: las
grandes dimensiones de los mezcladores decantadores y el alto número de etapas
requeridas para obtener recuperaciones razonables. Debido a esas dificultades
que presenta el extractante, apareció posteriormente el LIX 64N (mejorado), que
fue utilizado como extractante comercial por varios años.
Como resumen entonces, los hitos mas importantes en el desarrollo de este
proceso fueron:

COGNIS CORPORATION
• 1968: Comienza la primera operación comercial de una planta SX/EW en

Bluebird Arizona USA. Con capacidad de 7000 ton Cu/anual.
• 1970: Inicio de las operaciones en planta SX/EW de Cyprus Bagdad en USA,
con capacidad de 7000 ton Cu/anual.
• 1973: Nchanga Consolited inicia la operación de una planta de SX/EW para
producir 90.000 ton Cu/anual, siendo la primera planta a gran escala mundial.
• A continuación iniciaron sus operaciones diversas plantas SX/EW en USA,
México y Australia.
• En nuestro continente los iniciadores de esta tecnología fueron las plantas de
Cerro Verde – Perú en 1977 y SMP en 1979 en Chile.
• 1977: La empresa Acorga introduce la serie de reactivos P-5000, utilizando
Nonylfenol como modificador de fases.
• 1979: Henkel Corp. Introduce la serie de reactivos, cuya estructura base es la
Aldoxima dodecyl con tridecanol como modificador de fases (LIX 622).
• 1981: Primera operación comercial usando reactivo modificado en la planta
Pinto Valley en USA, utiliza una configuración de 2E + 1S.
• 1981: Acorga introduce el extractante modificado PT-5050 que es una versión
de la Aldoxima Nonyl con TDA como modificador de fases.
• 1982: Henkel Corp. Desarrolla la serie de reactivos LIX 860, LIX 860N e
introduce el concepto de mezcla de Aldoximas con Cetoximas.
• 1984: Henkel Corp. Adquiere la patente de fabricación del reactivo SME 529 de
la Shell Chemical, posteriormente se mejora y se comercializa con el nombre
del LIX 84.
• 1986: Henkel Corp. Introduce el extractante LIX 984, el que corresponde a una
mezcla equivalente entre Aldoxima dodecyl y Cetoxima. Este reactivo ha sido
ampliamente usado en plantas SX comerciales ya que la combinación de las
características físico-químicas de cada uno de los componentes, derivan en un
reactivo apropiado para un amplio rango de aplicaciones.
Teoría y fundamentos del proceso SX
La extracción por solventes consiste en poner en intimo contacto una fase acuosa,
portadora del elemento metálico y una fase orgánica, capaz de extraerlo
selectivamente y transportarlo a otra fase acuosa donde se reextrae; de esta
manera se purifica y concentra en la nueva fase acuosa denominada electrolito.
El proceso de extracción por solvente, se basa en la reacción reversible de

intercambio ionico entre las dos fases inmiscibles y esta reacción es controlada
químicamente por la acidez o el pH de la fase acuosa.
Para el caso del cobre, el ion cúprico que forma parte del sulfato de cobre de la
fase acuosa acidulada, reacciona con el extractante, formando un nuevo
compuesto organo-metálico insoluble en la fase acuosa y totalmente soluble en la

COGNIS CORPORATION
fase orgánica. De esta manera se produce un intercambio ionico que mantiene en

equilibrio el sistema, liberando ácido de acuerdo a la estequiometría del sistema.
Para que ocurra el proceso de SX, de acuerdo al intercambio ionico y a la química

que tiene asociada, se debe realizar en dos etapas fundamentales:
Extracción: La solución acuosa impura que proviene de la lixiviación con baja

acidez, para favorecer el intercambio ionico es contactada en mezcladores con la
fase orgánica descargada (con bajo contenido de cobre), como consecuencia de
la baja acidez de la fase acuosa la reacción se desplaza hacia la derecha
generando dos nuevos productos:
• Orgánico Cargado: Es la nueva fase orgánica que contiene el elemento
metálico. Este orgánico cargado retorna al proceso formando un circuito
cerrado.
• Refino: Fase acuosa que ha entregado gran parte de su contenido de cobre,
pero a la vez, se ha incrementado en ácido libre, manteniendo casi inalterable
el nivel de impurezas.
De acuerdo a la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que
se transfiere al orgánico, se regeneran 1,54 g/l de ácido sulfúrico en la fase
acuosa. Esta solución de acuerdo con sus características, cumple con los
requisitos para retornarla a la lixiviación para reiniciar un nuevo ciclo de ataque
químico o lixiviación.
Reextracción: El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con

electrolito que se retorna de la electro-obtención a SX, por su condición de alta
acidez produce la reacción inversa de reextracción, vale decir, el cobre de la fase
orgánica es transferido a la fase acuosa que en este caso es el mismo electrolito.
Como resultado de esta reacción se generan en las dos fases, los productos:
• Orgánico Descargado: La fase orgánica con un remanente de cobre y que
retorna a la etapa de extracción para iniciar un nuevo ciclo de extracción.
• Electrolito Rico: Solución con alto contenido de Cu que es enviada a la
Electro-obtención para depositar el cobre y generar ácido para la reextracción.
Características relevantes del proceso SX
Por la gran variedad de aplicaciones que puede tener esta tecnología, se le

pueden atribuir numerosas características, como las siguientes:
• Permite el tratamiento de soluciones con bajas concentraciones de cobre.

• Permite la purificación y concentración del cobre independiente del contenido
de impurezas y de la concentración de estas.
• Permite obtener un producto de muy alta pureza química y física, como son los
cátodos electro-obtenidos o sulfatos cristalizados.
• Tiene costos de producción atractivamente bajos.
• Permite manipular grandes caudales de soluciones sin complicaciones en la
operación.
COGNIS CORPORATION
• Permite recuperar otros metales valiosos desde la fase acuosa utilizando

extracción selectiva en otras etapas independientes.
• Es una tecnología limpia que cumple con todas las regulaciones ambientales
que son exigidas en la actualidad.
2.2.- Características de los Extractantes
Los reactivos orgánicos, que en la reacción química de intercambio hemos

representado con la fórmula general R – H, son del tipo hidroxifenil oxima y son
agentes quelantes, por la forma en que el ion metálico se engancha o fija al
extractante orgánico. Pertenecen a esa estructura general dos clases diferentes
de reactivos, según su estructura y propiedades: las aldoximas que tienen un
hidrógeno como sustitución en el radical A de la fórmula estructural y son de gran
fuerza extractiva y las cetoximas, que poseen un CH3 o un C6H5 en el radical A y
son de moderada fuerza extractiva.
Aldoximas y Cetoximas tienen dos posibilidades de sustituciones en el radical R:

puede ser un radical nonil o un radical dodecil.
H-O
NOH
⎧C 9 H 19 (nonil )
R =⎨
⎩C12 H 25 (dodecil )
⎧ H ( Salicilald oxima )
A = ⎨C H CH (Cetoxima )
⎩ 6 5 3
R
En la reacción química de intercambio iónico, uno de los parámetros más

importantes, que controla el equilibrio de la reacción o el sentido del
desplazamiento de ésta, es el contenido de ácido de la fase acuosa; de ahí que el
comportamiento o las características de extracción de cobre de un reactivo está
regido por la acidez del medio. Lo mismo sucede con varios otros elementos que
bajo ciertas condiciones de pH pueden ser extraídos, por ejemplo a pH 2.0 el
cobre (II) es fuertemente extraído, el fierro férrico es débilmente extraído, mientras

COGNIS CORPORATION
que el Ni y Co (II) no son extraídos. Sin embargo a pH > 4 los cuatro metales son
fuertemente extraídos.
Hay un conjunto de propiedades y características que debe poseer un extractante

para ser utilizable en un proceso de extracción de cobre, tal como podemos
puntualizar a continuación:
∗ Extraer y reextraer cobre bajo condiciones que sean compatibles con los
procesos precedentes y siguientes (lixiviación y electrodepositación).
∗ Extraer cobre selectivamente desde soluciones que contienen otras especies
como impurezas.
∗ Debe tener aceptable cinética de extracción y reextracción.
∗ Deben ser estables bajo las condiciones de operación del circuito.
∗ Debe ser soluble en un diluyente de bajo costo, en el cual también es soluble el
complejo cúprico.
∗ No deben promover emulsiones estables.
∗ Debe ser no tóxico, no cancerígeno y no inflamable.
∗ Debe tener propiedades de separación de fases rápida, basándose en las
diferencias de densidades de las fases.
∗ Deben tener baja o nula solubilidad en la fase acuosa.
∗ Debe tener costo aceptable.
Las cetoximas fueron los primeros reactivos que se usaron comercialmente

(hidroxioximas) y en forma exclusiva por alrededor de 12 años. Tienen algunas
propiedades sobresalientes y se comportan muy bien con soluciones de lixiviación
algo temperadas ( > 15º C) y con pH superior a 1.7 - 1.8; adolecen de la fuerza
extractiva necesaria para obtener altas recuperaciones de cobre desde las
soluciones de lixiviación que contienen concentraciones de cobre mayores o que
tienen bajo pH.
Las aldoximas se desarrollaron para resolver el problema de falta de fuerza

extractiva de los reactivos tipo cetoxima. Su característica más relevante, la alta
fuerza extractiva, tiene sin embargo un lado débil: cuando se usa solo este tipo de
extractantes tienen tal fuerza extractiva, que el cobre no se reextrae bien con un
electrolito típico de electro-obtención. Como resultado, la transferencia neta de
cobre de una aldoxima es baja y por esta razón, estos extractantes se usan en
combinación ya sea con un modificador de equilibrio o con una cetoxima.
Los modificadores de equilibrio son compuestos orgánicos polares,

generalmente alcoholes de cadena larga, nonilfenol o ciertos esteres que debilitan
la fuerza extractiva de los extractantes; se utiliza cierta cantidad de modificador
para facilitar la reextracción mientras se mantenga una alta fuerza extractiva. En
teoría se podría formular un gran número de diferentes reactivos cambiando el
modificador, mezclando modificadores y/o modificando la relación
extractante/modificador en un extenso rango, sin embargo por varias razones, es
COGNIS CORPORATION
poco lo que se gana por este camino, por lo que los fabricantes ofrecen unas
pocas formulaciones diferentes.
Es interesante hacer notar que el uso de modificadores de equilibrio genera

ciertos problemas específicos; aumentan la viscosidad de la fase orgánica y
también la formación de borras con ciertas soluciones de lixiviación.
Adicionalmente, el nonilfenol tiene efectos nocivos en ciertos materiales de
construcción usados en las plantas y por otra parte algunos modificadores
aumentan la degradación del reactivo y/o decrece la selectividad Cu/Fe. Si la
proporción de modificador presente es muy alta, a menudo se afectan
adversamente algunas propiedades físicas o características del reactivo (por
ejemplo viscosidad y generación de atrapamientos).
Mezclas de Cetoximas/Aldoximas sin modificadores de fases, tienen en la

actualidad un extenso uso en el proceso SX para cobre. Estas mezclas tienen la
ventaja de combinar la alta fuerza extractiva y rápida cinética de las aldoximas con
las buenas características físicas de operación y estabilidad de las cetoximas; las
mezclas se pueden efectuar en un amplio rango de proporciones permitiendo
adecuarlas a las características específicas de las soluciones a tratar.
Por ejemplo una mezcla 1:1 de cetoxima/aldoxima se considera un extractante

fuerte, no tan poderoso como una aldoxima modificada, pero con características
mejores en separación de fases, en generación de borras, en selectividad y en
estabilidad.
Una comparación general de las propiedades y características de los reactivos

cetoximas, aldoximas y mezclas cetoximas/aldoximas se da en la tabla siguiente:
PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS REACTIVOS
PROPIEDADES CETOXIMAS ALDOXIMAS MEZCLA
Fuerza Extractiva Moderada Muy fuerte Según requerimiento

Reextracción Muy buena No buena Según requerimiento
Selectividad Cu/Fe Excelente Excelente Excelente
Cinética de Extracción Rápida Muy rápida Rápida
Separación de Fases Muy buena Muy buena Muy buena
Estabilidad Muy buena Muy buena Muy buena
Generación de borras Mínima Variable Baja

COGNIS CORPORATION
REACTIVOS DE COGNIS
COMPONENTES PUROS
ALDOXIMAS CETOXIMAS
Nonil Aldoxima = LIX 860 NI Nonil Cetoxima = LIX 84 I
Dodecil Aldoxima = LIX 860 I
REACTIVOS COMERCIALES
CON MODIFICADOR SIN MODIFICADOR
LIX 860 NI + a TDA = LIX622N LIX 84I
LIX 860 NI + b TDA = LIX 625 90% LIX 84I + 10% LIX 860NI = LIX 84N
LIX 860 I + c TDA = LIX 622 90% LIX 84I + 10% LIX 860I = LIX 84
90% LIX 860NI + 10% LIX 84I = LIX 860N
90% LIX 860I + 10% LIX 84I = LIX 860
70% LIX 860NI + 30% LIX 84I = LIX 973N
70% LIX 860I + 30% LIX 84I = LIX 973
50% LIX 860NI + 50% LIX 84I = LIX 984N
50% LIX 860I + 50% LIX 84I = LIX 984

COGNIS CORPORATION
ESTRUCTURA DE LOS REACTIVOS COGNIS
NOMBRE RADICAL “R” RADICAL “A” MODIFICADOR %”A”
LIX 860 I C12H25 H NO 100
LIX 860 NI C9H19 H NO 100
LIX 84 I C9H19 CH3 NO 100
LIX 860 C12H25 H NO 90

C9H19 CH3 NO 10
LIX 860 N C9H19 H NO 90

C9H19 CH3 NO 10
LIX 84 C9H19 CH3 NO 90

C9H19 H NO 10
LIX 984 C12H25 H NO 50

C9H19 CH3 NO 50
LIX 984 N C9H19 H NO 50

C9H19 CH3 NO 50
LIX 622 C12H25 H TDA 100
LIX 622 N C9H19 H TDA 100
LIX 625 C9H19 H TDA 100
⎧C 9 H 19 (nonil )
OH R⎨
⎩C12 H 25 (dodecil )
N --OH
C --A ⎧ H ( Salicilald oxima ) (I)

A ⎨CH (Quetoximas ) (II)
⎩ 3
(I) Extractantes muy Fuertes

(II) Extractantes Moderado
R
COGNIS CORPORATION
ESTRUCTURA GENERAL DEL LIX®984 CARGADO

(COMPLEJO ORGANO-METALICO)
C12H25
LIX®860
HON O
Cu
O NOH
LIX®84
CH3
C9 H19

COGNIS CORPORATION
2.3.- Diluyentes para Reactivos de SX
Los extractantes comerciales debido a su alta viscosidad, para funcionar

adecuadamente en el proceso SX, requieren de un diluyente para llevarlo a una
concentración deseada, lo cual se obtiene con solventes hidrocarburados.
Los diluyentes usados en el proceso de SX son de gran importancia, si se

considera que su función principal es ser el vehículo para el reactivo extractante y
también para el complejo organo-metálico, por lo cual se encuentra en grandes
cantidades en las plantas comerciales de SX; es importante no perder de vista que
el diluyente puede alterar tanto las propiedades químicas como las físicas del
medio en que se encuentra y en un volumen importante.
En muchos casos, el rol del diluyente en la química del sistema es menor y la

elección del diluyente se hace simplemente de acuerdo a propiedades físicas,
tales como separación de fases, punto de inflamación, evaporación y a la
solubilidad del reactivo y del quelato; es muy importante en todo caso desplegar el
máximo esfuerzo en la selección del diluyente y más adelante en el monitoreo de
la calidad de los suministros recibidos para reposiciones, porque no son
sustancias inertes sino que interactúan con el reactivo (hidroxioxima) y con el
complejo de cobre, afectando significativamente la termodinámica y la cinética de
extracción y por lo tanto deben satisfacer una serie de condiciones o poseer
ciertas características, como las que se indican a continuación:
∗ Tener baja viscosidad, apropiada densidad, baja volatilidad y no debe cristalizar

bajo las condiciones del proceso.
∗ Debe mostrar una evaporación congruente, esto es, no cambiar su composición
por evaporación.
∗ Debe mantener estabilidad química; no contener hidrocarburos insaturados que
den origen a reacciones que generen actividad interfacial con los consiguientes
efectos nocivos en la separación de fases.
∗ No deben formar emulsiones con la fase acuosa.
∗ Deben tener punto de inflamación que asegure una baja condición de riesgo de
incendio por combustión.
∗ Debe disolver al extractante y al complejo de cobre de manera que no haya
precipitaciones ni formaciones de indeseables terceras fases.
∗ Debe tener la mínima toxicidad posible y alta degradabilidad biológica.
∗ Debe ser fácilmente accesible en grandes volúmenes y tener bajo precio.
∗ Debe facilitar una alta transferencia de cobre hacia y desde la fase orgánica;
mostrar rápida y completa separación de fases en las etapas de extracción y
reextracción.
En la práctica industrial se usan diluyentes hidrocarburados de alto punto de

ebullición y de adecuada solubilidad para las hidroxioximas y los complejos de
cobre, lo que se asegura con un cierto contenido de hidrocarburos aromáticos.
COGNIS CORPORATION
Se sabe que contenidos altos de aromáticos es una desventaja tanto para el

equilibrio de extracción como para la cinética, de ahí entonces que el nivel óptimo
de aromáticos es el mínimo que asegure los requerimientos de solubilidad.
DILUYENTES COMERCIALES
Contenido de Densidad Tempera- Punto de

a tura de Inflamación
Hidrocarburos 20º C Ebullición
Arom. Alifat.
DILUYENTE FABRICANTE % % % Kg/m3 ºC ºC
ISOPAR L ESSO EXXON 0.3 92.7 7.0 767 189 62
ISOPAR M ESSO EXXON 0.3 79.9 19.7 782 207 78
ESCAID 200 ESSO EXXON 0.6 97.9 1.1 751 196 69
ESSO LOPS ESSO EXXON 2.7 51.8 45.4 796 195 67
DX 3641 ESSO EXXON 6.0 45 49 793 183 57
SHELL 140 SHELL 6.0 45 49 785 184 61
NAPOLEUM 470 Kerr McGee 11.7 48.6 39.7 811 210 79
ESCAID 110 ESSO EXXON 2.4 39.9 57.7 808 193 76
ESCAID 103 ESSO EXXON 10 812 81
ESCAID 100 ESSO EXXON 20 56.5 23.4 790 191 76
SHELL MBS 210 Kerr McGee 783 74
SHELL LIVESTOCK SHELL 15 48 37 819 267 132
SPRAY
MENTOR 29 ESSO EXXON 15 48 37 800 260 137
SHELL PARABASE SHELL 788 220 99
NS 144 ESSO EXXON 16 42 42 60
NS 148 D ESSO EXXON 4.5 38.6 43 71
SOLVESSO 100 ESSO EXXON 98.9 1.1 876 157 44
SOLVESSO 150 ESSO EXXON 97.0 3.0 895 171 67
HAN ESSO EXXON 88.5 4.1 6.8 933 181 49
CHEVRON 370 CHEVRON 0 758 174 53
CHEVRON LOS CHEVRON 0 779 177 54
CHEVRON 44L CHEVRON 69 893 186 68
CHEVRON 40L CHEVRON 78 886 182 61
ORFORM SX-7 PHILLIPS 22.2 815 66
ORFORM SX-12 PHILLIPS 22.2 815 66
OXIMIN S 10-2 RPC 14 826 77
SOLVENTE 10 COPEC 27.5 812 76
SHELLSOL 2046 SHELL 16 830 206 77
CONOSOL C-145 CONOCO 0.5 99 0.5 809 195 67
CONOSOL C-170 CONOCO 0.4 99 0.6 816 196 77
CONOSOL C200 CONOCO 0.35 99 0.65 820 227 101
170 EXEMPT CONOCO 5 95 <1 819 196 77
150-B CONOCO 18 82 <1 812 176 64

COGNIS CORPORATION
Propiedades y características de los solventes
Los extractantes orgánicos por su alta viscosidad, para darle las características
adecuadas de fluidez en la transferencia química de cobre en SX, requieren de un
solvente para llevarlo a la concentración requerida. Esto se consigue adicionando
algún solvente hidrocarburado, el que debe cumplir las siguientes condiciones:
• Ser químicamente estable en las condiciones que opera el circuito SX.

• Tener baja viscosidad y densidad.
• Ser insoluble en la fase acuosa de extracción y reextracción.
• Solubilizar totalmente al extractante y al complejo organo-metálico.
• Tener baja tasa de evaporación en el medio que opera.
• No promover emulsiones estables.
• Debe cumplir con los estándares de separación de fases.
• Debe poseer alto punto de inflamación (mayor a 70º C)
• Costo aceptable.
• Facilitar la transferencia de cobre y la buena separación de las fases.
2.4.- Propiedades y características de los Modificadores de equilibrio.
Los modificadores de equilibrio son compuestos orgánicos polares normalmente

alcoholes cíclicos o de cadena larga, como el Nonylfenol, tridecanol y/o ésteres;
que actúan debilitando la fuerza extractiva de las aldoxima, mejorando de esta
forma la reextracción.
Se utiliza una cierta cantidad de modificador de tal modo que se mejore la
reextracción del complejo cúprico, pero sin que se altere la fuerza extractiva.
Se ha comprobado que el uso de modificadores de equilibrio genera algunos
problemas físicos secundarios ajenos a su principal objetivo, como sería:
• Producir aumento de la viscosidad de la fase orgánica.

• Incrementar la tasa de generación de borras.
• Afectar la tasa de degradación del extractante.
• Producir incremento en los atrapamientos O/A y A/O.
• Afectar la selectividad Cu/Fe.
• En algunos casos afecta también los materiales de revestimiento en equipos
mezcladores, decantadores y/o estanques.

COGNIS CORPORATION
Generalidades con respecto a los modificadores de Equilibrio
Los extractantes comerciales para cobre basados en reactivos del tipo aldoxima,
sin un modificador de equilibrio, requieren una acidez muy alta para poder
reextraer el cobre (220 gpl H2SO4). Como resultado de esto los extractantes de
este tipo para poderse comercializar tienen que contener algún modificador de
equilibrio. Estos modificadores se enlazan con un hidrógeno de la oxima y esto
cambia el equilibrio de la reextracción hacia una concentración de ácido menor.
Hay algunos contaminantes orgánicos y también productos de degradación de los
extractantes, que también pueden actuar como modificadores de equilibrio, con el
resultado que orgánicos envejecidos del circuito de operación pueden desplegar
orgánicos descargados levemente menores que los orgánicos frescos, debido a
aquel efecto.
Aldoxima más Tridecanol.

• - Moderada Selectividad Cu/Fe.
• - Alta tasa de degradación hidrolítica.
Aldoxima más Ester

• - Alta selectividad Cu/Fe
• - Alta tasa de degradación hidrolítica.
Aldoxima más Cetoxima (como modificador)

• - Alta selectividad Cu/Fe
• - Moderada degradación hidrolítica.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
Propiedades de las Aldoximas
• Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de lixiviación; alta fuerza

extractiva.
• Tienen mayor capacidad de carga que las cetoximas.
• Alta cinética de extracción y de reextracción.
• Extraen cobre con alta eficiencia a pH menores a 2.
• Requiere mayor concentración de ácido para una eficiente reextracción, o bien
una adición de modificador de equilibrio.
• La adición de cetoximas le produce el efecto de un modificador.
• Tiene alta selectividad Cu/Fe al operar a pH inferior a 2.
• Tiene buenas características físicas de separación de fases.
• Produce bajos atrapamientos de acuoso en orgánico al usarlo solo.
• Altamente soluble en solventes normales.
Propiedades de las Cetoximas
• Extraen cobre moderadamente desde las soluciones de lixiviación.

• Tienen menor capacidad de carga que las aldoximas.
• Tienen alta cinética de extracción y de reextracción.
• Extraen cobre con alta eficiencia a pH en el entorno de 2.
• Es el reactivo de mayor estabilidad física y química.
• Requieren menor concentración de ácido en la reextracción comparado con
las aldoximas.
Propiedades de la mezcla Aldoxima-Cetoxima
La combinación de extractantes puros del tipo aldoxima con cetoxima genera

reactivos con las siguientes características:
• Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de lixiviación.
• Alta cinética de extracción y reextracción.
• Excelente selectividad Cu/Fe.
• Buena capacidad de reextracción debida al efecto modificador ocasionado por
la Cetoxima.
• Buena estabilidad físico-químico.
• Buenas características físicas de separación de fases.
• Menor tasa de formación de borras que los reactivos que usan modificador.

COGNIS CORPORATION
Degradación de los extractantes
Podemos entender por degradación de los reactivos extractantes, la pérdida de

extractante útil debida a un cambio químico de la estructura molecular. Esto no
significa necesariamente que el reactivo se haya destruido completamente, sino,
más bien que a través de un cambio químico el reactivo no funcionará como un
extractante útil en los sistemas normales de SX para cobre. Se conocen a lo
menos 6 vías por las cuales el reactivo puede cambiar químicamente en los
sistemas de SX para cobre: por oxidación debida al permanganato, por reacción
frente a altas concentraciones de ácido sulfúrico, por degradación fotolítica, por
cloración, por nitración y por hidrólisis. Cada uno de estos mecanismos de
degradación se producirá con sus propias y únicas características y puede resultar
en no solo la pérdida de extractante útil, sino también en la pérdida de otras
propiedades necesarias del reactivo, tales como la rápida cinética de extracción, la
rápida separación de fases, bajos atrapamientos y baja tasa de generación de
borras.
Se ha encontrado algunas causas que inciden en la degradación o

descomposición de las moléculas de los reactivos orgánicos o extractantes, sin
embargo se puede asegurar que el efecto es diferente según la naturaleza del
extractante, así los incrementos del nivel de tridecanol en cualquier mezcla de
extractes se traduce en incrementos de la tasa específica de degradación
hidrolítica de las oximas.
Otra forma bajo la cual se produce degradación es con contactos locales

prolongados del orgánico y soluciones fuertemente ácidas a temperaturas sobre
45º C ; el efecto es acelerar la descomposición de las oximas.
• Las Nonylaldoximas y las dodecylaldoximas presentan tasas de degradación

similares entre si, pero en ambos casos son mayores a las de la cetoxima.
• El uso de modificadores de equilibrio, tales como el nonil fenol y el tridecanol,

afectan la estabilidad de los reactivos, incrementando la tasa de degradación.
• En general, incrementos en los niveles de tridecanol de cualquier mezcla de

extractante se reflejan en un incremento de la tasa específica de degradación
hidrolítica de las oximas.
• La oxidación por permanganato es la rápida destrucción del reactivo por la
presencia del ion permanganato, el cual puede generarse en una nave
electrolítica de cobre, si hay manganeso presente en el electrolito y el potencial
de oxidación en esta solución se eleva demasiado. El ion permanganato es un
oxidante extremadamente poderoso, que tiende a ser no selectivo en cuanto a
reaccionar con el reactivo, modificador y/o diluyente. Los productos que se

COGNIS CORPORATION
generan no están bien caracterizados, pero ciertamente se producen ácidos

carboxílicos como también otros materiales tenso activos, lo que se traduce en
una fase orgánica que ha perdido capacidad de carga, con pobre separación
de fases y que produce altos atrapamientos.
• La cloración que es la reacción del gas cloro que se genera en las naves
electrolíticas con el reactivo que flota en las celdas electrolíticas, producto del
transporte mecánico de solución orgánica en el electrolito procedente de la
reextracción. De ahí que la solución al problema es obvia, se debe mantener la
transferencia de solución orgánica hacia la nave, tan baja como sea posible y
también se debe cuidar que la contaminación del electrolito con cloro y otras
impurezas del PLS, sea mínima.
• La degradación fotolítica, es una reacción ocasionada por la exposición de la
oxima extractante a la radiación ultra violeta y se traduce en una rápida pérdida
de extractante. La exposición a la luz solar también causa una pérdida de
oxima, pero a una velocidad 50% menor que en el caso de exposición directa a
los rayos ultravioleta. Se genera ácido carboxílico como también otros
productos tenso activos y el resultado se traduce en pérdida de la capacidad
de carga, descenso de la tensión interfacial, separación de fases más lenta y
mayores atrapamientos.
• La degradación por nitración se produce por la reacción de una especie
positiva de oxido de nitrógeno con el extractante activo para formar un
extractante de cobre muy fuerte que no se reextraerá bajo condiciones
normales. El oxido de nitrógeno se forma por la reacción del ion nitrato con el
ácido sulfúrico y es dependiente tanto de la concentración de ion nitrato como
del ácido sulfúrico. Por eso bajos niveles de nitrato en el electrolito pueden
producir nitración cuando el electrolito contacta al extractante en reextracción y
en cambio en extracción niveles relativamente altos de nitrato no producen
daño al extractante porque la acidez es baja.
• La degradación por hidrólisis es la lenta reacción del agua con la funcionalidad
oxima activa del extractante, catalizada por el ácido y por la temperatura. El
producto de la reacción es una cetona cuando se hidroliza una cetoxima y es
un Aldehido cuando se trata de una aldoxima. Como la hidrólisis es una
reacción ácida catalizada cualquier especie presente en la fase orgánica que
aumente la habilidad de la fase orgánica para retener ácido, aumentará la
degradación del reactivo, como por ejemplo ácido fosfórico o ácido sulfónico,
los cuales favorablemente se pueden remover con facilidad tratando la fase
orgánica con arcillas activadas. La forma de mantener la hidrólisis tan baja
como sea posible, consiste en utilizar en reextracción concentraciones de ácido
bajas, consecuentes con una buena reextracción a temperaturas que no
excedan los niveles prácticos seguros. Las pérdidas de reactivo por hidrólisis
normalmente alcanzan a 10 o 20% del total de pérdidas atribuibles a
atrapamientos, derrames y borras en las plantas de SX.

COGNIS CORPORATION
Efectos de la degradación del extractante
Los efectos que hacen sospechar que se puede estar frente a una situación de
alto nivel de degradación de la oxima en un inventario de solución orgánica se
pueden puntualizar como sigue:
• Reducción de la capacidad de transferencia de cobre desde las soluciones.
• Deterioro de las propiedades físicas de separación de fases en el proceso SX.
• “En circuitos que operan con temperaturas normales (5 a 25º C) y niveles de
acidez libre adecuados en el electrolito, el índice de degradación hidrolítica del
extractante no debe exceder de un 3% v/v anual”.

COGNIS CORPORATION
DEGRADACION DE REACTIVOS (OXIMAS)
I) DEGRADACION HIDROLITICA

COGNIS CORPORATION
II) DEGRADACION TIPO HIDRÓLISIS, INDUCIDA POR ALCOHOLES

(MODIFICADORES) ALCOHOLISIS.
HO N - OH HO O
C–H C-H
H+
+ C13H27OH + C13H27 NHOH
C9H19 C9H19
III) DEGRADACION POR ISOMERIZACION

COGNIS CORPORATION
IV) DEGRADACION POR ACCION DE UN OXIDANTE FUERTE
OH
HO HO
N O
H
C C
OH
5 + 2MnO4- + 6H+ + 2H2O 5 + 2Mn+2 + 5NH2OH
C9H19 C9H19
2.5.- Características del Proceso SX
Como consecuencia de las características de los extractantes para cobre y de las

propiedades que tienen cuando se encuentran diluidos en un vehículo kerosénico,
hoy en día es posible desarrollar y configurar procesos de SX, que presentan
ventajas innegables para el tratamiento de las soluciones obtenidas de la
lixiviación de minerales oxidados o de sulfuros secundarios, para la producción de
cátodos metálicos de alta pureza.
La ventaja de la aplicación de esta metodología frente a otras que han ido

quedando obsoletas, reside en las características relevantes que hacen atractiva
su aplicación:
∗ Permite el tratamiento de soluciones de muy bajo contenido de cobre, que antes

no resultaba rentable recuperar.
∗ Permite la purificación y concentración de las soluciones, independientemente

de la cantidad y tipo de impurezas que posea.
∗ Permite obtener un producto final de alta pureza, del cual se puede llegar
directamente al alambrón de cobre. Antes para lograrlo se debía hacer a través
de una vía pirometalúrgica de altísimo costo.
∗ Los costos de producción son atractivamente bajos.

COGNIS CORPORATION
∗ Es una tecnología limpia, no contaminante, que cumple cabalmente con las

regulaciones ambientales más exigentes que existen en la actualidad.
∗ Permite la recuperación de otras especies de valor, utilizando etapas

intermedias o tecnologías diferentes.
∗ Operacionalmente es de fácil manipulación, su equipamiento es simple y

permite procesar volúmenes grandes.
∗ Es un proceso que por su simpleza y estabilidad requiere dotaciones de

personal muy pequeñas.
∗ Se le puede dar gran flexibilidad a su diseño, permitiendo así absorber cualquier

detención parcial de equipos, sin parar el proceso.
3.0.- DESCRIPCION DEL PROCESO SX
El proceso de extracción por solvente es una tecnología que puede aplicarse ya

sea a la remoción de un componente de valor desde los contaminantes o para
remover los contaminantes del componente de valor. La solución que
originalmente contiene las especies deseadas y la solución en la cual estas
especies o los contaminantes se van a extraer, deben ser inmiscibles para
efectuar la separación en la forma más completa posible.
En las operaciones de recuperación de metales, el componente deseado,

normalmente es un ion metálico o un ion complejo metálico contenido en una
solución acuosa. Esta solución acuosa se mezcla con una fase orgánica inmiscible
que contiene el extractante activo al cual se transfiere el metal deseado, pasando
entonces de la fase acuosa a la fase orgánica. La emulsión que se genera en el
mezclador para producir la transferencia, pasa desde éste al decantador donde las
fases se separan. La fase orgánica conteniendo ahora el metal extraído, por lo
cual se denomina “orgánico cargado”, se transfiere desde la sección extracción a
la sección de reextracción donde el metal extraído es ahora reextraído desde la
fase orgánica (“orgánico descargado”), retornando el orgánico descargado a
extracción para iniciar un nuevo ciclo.
En la mayoría de los casos, la reextracción se efectúa con una solución acuosa de

alta acidez desde la cual se da lugar a la recuperación final del metal y a la
regeneración del extractante.
Se ha comprobado que por las condiciones de equilibrio de la reacción de

extracción, para aprovechar la máxima capacidad de carga del reactivo orgánico y
para aumentar el rendimiento del proceso, es necesario realizarlo por etapas; se
COGNIS CORPORATION
evita en esta forma el inconveniente de emplear un gran volumen de orgánico.

En las etapas de extracción se utiliza flujos continuos con las fases operando en
contracorriente; así la fase orgánica descargada se pone en contacto con las
soluciones de lixiviación semiagotadas, luego la fase orgánica semicargada se
pone en contacto con las soluciones de mayor concentración de ion metálico
(PLS), para extraer una cantidad adicional del ion y de esta forma se termina de
cargar el orgánico.
De los equipos utilizados para efectuar el proceso de SX para cobre, el más

importante es el mezclador-decantador, que como su nombre lo indica, consiste
de una cámara de mezcla y de un estanque de decantación. En la cámara de
mezcla, se realiza el mezclamiento de las fases, con lo cual se produce una
dispersión de pequeñas gotas de cada fase, que así permite que por el contacto
íntimo de éstas, se produzca la reacción de extracción (o de reextracción). En el
decantador, por el diseño y dimensiones del equipo, se facilita la coalescencia y la
separación de las fases, para luego pasar a la etapa siguiente en contracorriente.
Cuando la dispersión generada en el mezclador entra al decantador, forma una

zona heterogénea en la interfase, entre las dos fases separadas; esta zona
heterogénea en la cual se están separando las fases, se denomina banda de
dispersión y su espesor es una de las variables mas importantes en el decantador,
pues tiene incidencia en la forma en que se separan las fases y en la cuantía de
los arrastres de la etapa.
El proceso SX se realiza en dos fases o etapas, con las soluciones operando en

contracorriente en un esquema como el que se describe a continuación.
Extracción: La solución rica de lixiviación (PLS) se alimenta a la planta SX desde

la laguna o pozo correspondiente por medio de equipos de bombeo o
gravitacionalmente, ingresando a la primera cámara o mezclador primario de la
primera etapa de extracción (E1). En esta cámara mezcladora la solución acuosa
(PLS) se mezcla con la solución orgánica que fluye desde el decantador de la
segunda etapa de extracción (E2). El acuoso y el orgánico se mezclan mediante
una bomba mezcladora (primario) antes de pasar a la segunda y tercera cámaras
mezcladoras (secundarios) donde tiene lugar la mezcla adicional mediante los
turbomezcladores. La dispersión que sale del último mezclador fluye dentro del
decantador de E1, donde se va a producir la coalescencia y la separación de las
fases orgánica y acuosa.
La solución acuosa desde el decantador E1 fluye y es bombeada hacia el

mezclador primario de la 2ª etapa de extracción donde se mezcla con el orgánico
descargado del decantador de la etapa de reextracción. La mezcla se efectúa con
el mezclador bomba y la dispersión generada pasa a los mezcladores auxiliares,
desde los cuales ingresa al decantador para que se separen las fases.

COGNIS CORPORATION
En las etapas de extracción de SX, el cobre de la solución acuosa (PLS) se

transfiere a la solución orgánica, saliendo la solución despojada de cobre (Refino)
del decantador E2, para fluir al estanque o pozo de refino.
La solución orgánica rica en cobre (orgánico cargado) que sale del decantador E1,
fluye desde el decantador E1 hacia el estanque de orgánico cargado, pasando
previamente en algunos casos por una etapa mezcladora decantadora de lavado o
por un equipo coalescedor para desimpregnar o dejar decantados los
atrapamientos de solución acuosa, portadores de impurezas indeseables.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
DIAGRAMA DE FLUJOS DEL CIRCUITO DE EXTRACCION
HACIA ESTANQUE
TK
DE ORG. CARGADO
MEZCLADORES E1
PLS
P S S DECANTADOR E1
ORGANICO ACUOSO
DECANTADOR E2 S S P
REFINO MEZCLADORES E2
ORG.
DESC.
Reextracción: En esta fase del proceso, el orgánico cargado se envía mediante

bombeo desde el estanque de almacenamiento hacia el mezclador primario de la
etapa de reextracción, en este mezclador el orgánico cargado se mezcla con
electrolito pobre bombeado desde el circuito de electro-obtención: generalmente
se usa solo 2 mezcladores en la o las etapas de reextracción, según sea el caso,
debido a que la cinética de reextracción es muy rápida y no se justifica darle un
mayor tiempo de residencia a esta fase del proceso. La dispersión que sale del
mezclador secundario de la etapa de reextracción fluye hacia el decantador de
ésta para que en el se produzca la separación de las fases acuosa y orgánica.
En la etapa de reextracción el cobre contenido en el orgánico cargado se reextrae,

o sea se descarga desde el orgánico cargado, por acción del alto contenido de
ácido del electrolito pobre, resultando así la transferencia de cobre desde la fase
orgánica a la fase acuosa, mientras que el acuoso enriquecido en cobre
(electrolito rico) se ha despojado del ácido estequiométricamente equivalente al
cobre transferido; la fase orgánica desprovista de cobre que fluye desde el
decantador de reextracción se denomina orgánico descargado y se recicla hacia
las etapas de extracción para reiniciar el proceso en circuito cerrado.
Las etapas de reextracción satisfacen los criterios establecidos para la extracción

por solvente, que viene a ser la concentración y purificación de una solución de
sulfato de cobre, permitiendo aumentar la concentración de cobre en el electrolito

COGNIS CORPORATION
hasta 50 o 60 g/l según sea el caso. Como el orgánico cargado sólo contiene
cobre, la solución resultante en la reextracción (electrolito rico), es muy pura e
ideal para someterla a una electrólisis, en donde se electrodeposite el cobre en
forma de cátodos metálicos de alta pureza.
DIAGRAMA DE FLUJOS DEL CIRCUITO DE REEXTRACCION

(Con una sola etapa)
ORGANICO DESCARGADO ORGANICO CARGADO DESDE

A CIRCUITO DE EXTRACCION TK ALMACENAMIENTO
DECANTADOR S P
REEXTRACCION S1
MEZCLADORES
DE REEXTRAC.
ELECTROLITO RICO A CIRCUITO ELECTROL.POBRE

DE ELECTRO-OBTENCION DESDE CIRCUITO
DE ELECTRO-
OBTENCION
El electrolito rico, que generalmente contiene atrapamientos de la fase orgánica,

previo a su envío a la nave electrolítica debe pasar a través de un circuito de
limpieza, que puede estar constituido por: post decantador, columna de flotación
y/o filtros, para después ser enviado al proceso de electro-depositación.
Lavado: Como la mayor fuente de transferencia de impurezas desde la etapa de

extracción es por la vía de los arrastres de acuoso en el orgánico cargado que
descargan desde la etapa E1, incluso operando en continuidad acuosa, se
requiere a veces añadir en el diseño una etapa de lavado, que opera con agua
acidificada limpia, permitiendo desimpregnar el acuoso arrastrado en el orgánico,
lavándolo y diluyendo en forma significativa el contenido acuoso (10 a 1000
veces). Cualquier arrastre de acuoso a la salida del lavado tendrá efectos
insignificantes en el circuito por los bajos contenidos de impurezas.

COGNIS CORPORATION
Dispersiones estables en SX
La acción de mezclar íntimamente las dos fases que intervienen en el proceso, es

el requisito básico para obtener la reacción de intercambio ionico de SX, que
permite purificar y concentrar un elemento metálico; con el mezclamiento se
genera una dispersión de las dos fases, y esta permite la transferencia química,
pero luego como se requiere una buena separación de las fases, con el tiempo de
coalescencia y decantación desaparece la dispersión y quedan separadas las
fases.
Sin embargo, en ocasiones se generan dispersiones estables en las que no hay

separación de fases; así en el proceso de SX podemos identificar tres clases de
dispersiones estables:
• a) Las Borras que son una dispersión estabilizada por la presencia de sólidos
en suspensión, contenidos en las soluciones de lixiviación y que se acumulan
en la interfase orgánico/acuoso en los decantadores, o en otros casos flotan
sobre la fase orgánica.
• b) Contaminación de orgánico en acuoso, que se puede interpretar como
una fracción de dispersión, que no se separa y que produce contaminación del
electrolito y de los cátodos; también por arrastres vía refino el orgánico va a dar
a las pilas de lixiviación, constituyendo otra fuente de pérdidas. En ambos
casos entonces, representa una pérdida de extractante, pero en determinadas
circunstancias es posible una recuperación parcial, utilizando algunos equipos
específicos.
• c) La Contaminación de acuoso en orgánico, que también es una fracción
de dispersión sin separar que transporta impurezas al electrolito desde etapas
de extracción o que al transportar electrolito, aumenta el ácido y el cobre en el
refino, constituyéndose en el responsable de la pérdida de transferencia en las
etapas de extracción y /o genera pérdidas de insumos desde reextracción a
extracción.

COGNIS CORPORATION
Formas de Prevenir los arrastres O/A
Los atrapamientos de orgánico en acuoso, que son microgotas de orgánico que no

coalescen en los decantadores y que se transportan en la fase acuosa respectiva
(electrolito o refino), han originado una variada gama de alternativas que hoy en
día son formas usualmente utilizadas para su control, permitiendo prevenirlos y
así evitar o minimizar sus efectos. Entre las alternativas podemos señalar:
• Operar las etapas E2 y S1 en continuidad orgánica.
• Operar con flujo específico no superior al nominal.
• Utilizar picket fences en los decantadores.
• Evitar sobreagitación en los mezcladores.
• Si la cinética lo permite, detener agitadores auxiliares.
• Mantener en óptimas condiciones físico-químico la fase orgánica.
• Realizar tratamientos regenerativos con arcilla, a todos los orgánicos
recuperados, previo a su reintegro a planta SX.
• Evitar formación excesiva de borra, por constituir esta un poderoso
emulsificador de soluciones y también causante de cambios de las
continuidades de fases.

COGNIS CORPORATION
Formas de remover los atrapamientos O/A
Entre los métodos de remoción de orgánico desde las soluciones acuosas, según
sea su localización se tienen las siguientes alternativas:
• a) Post decantadores de refino y electrolito
• b) Colección y retiro desde la piscina de refino.
• c) Coalescedor Pacesetter.
• d) Columnas de flotación.
• e) Filtros de electrolito
• f) Filtro Chuqui – Demister.
• g) Estanque de electrolito rico.
• h) Celdas Scavenger en EW.
Características principales de los Equipos utilizados.
Post decantador
• a) Equipos de alta inversión
• b) Eficiencias entre 35 a 45%
• c) Equipo solo complementario, no para remoción global.
• d) Puede optimizarse la separación instalándole mallas coalescedoras.
• e) Mangueras - microporos para inyectar aire atomizado favorecen remoción.
Columna de flotación
• a) Equipos de alta inversión
• b) Eficiencia de remoción 50 a 60%
• c) Requiere muy buena regulación de presión y de caudal de aire.
• d) Equipo solo complementario, no para una remoción global.
• e) Alimentadores tipo “Sparkjet” mejoran distribución del aire y la eficiencia.
Filtro Granate-Antracita
• a) Equipos presurizados de acero inoxidable.
• b) Requiere bastante instrumentación para una operación automática.
• c) Equipos de alta inversión.
• d) Alto costo de mantención.
• e) Eficiencias sobre 95%, cuando los arrastres de orgánico en acuoso son
inferiores a 40 ppm.
• f) En la medida que aumenta la concentración de orgánico en acuoso, la
eficiencia tiende a disminuir.
• g) Se debe mantener alturas adecuadas de los medios filtrantes, mediante
reposiciones, ya que existen pérdidas cuando se realizan los retrolavados.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
Filtro Chuqui – Demister.
• a) Menor costo de inversión.

• b) Menor costo de operación
• c) Es de operación simple y de bajo requerimiento de automatización.
• d) También tiene bajo requerimiento de mantención.
• e) Los retrolavados son mucho menos frecuentes.
• f) Tiene menores consumos de aire y agua.
• g) Mayor disponibilidad del Equipo, por periodos mas cortos de mantención.
• h) Alta eficiencia para un amplio rango de concentraciones de arrastres de
orgánico.
• i) No generan pérdidas de electrolito.
• j) Alimentación gravitacional, no requiere equipos de bombeo.
• k) Alimentación directa desde la fase de reextracción.
• l) Materiales de construcción de bajo costo.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
Formas de prevenir los arrastres A/O
Los arrastres de acuoso en el orgánico (A/O), son microgotas de acuoso que no

coalescen en los decantadores y que son transportadas por el orgánico, desde
extracción a reextracción y viceversa. Para prevenir y controlar la contaminación
por efecto de estos arrastres se puede manejar las siguientes alternativas:
• a) Operar con flujo específico de decantación de acuerdo a diseño.

• b) Usar picket fences en los decantadores.
• c) Evitar sobreagitación en los mezcladores.
• d) Si la cinética lo permite, detener algunos agitadores auxiliares.
• e) Mantener las condiciones físico-químicas del orgánico, tratándolo con
arcillas.
• f) Minimizar tanto como se pueda el ingreso de sólidos a SX.
• g) Evitar formación excesiva de borra, ya que es un poderoso emulsificador.
• h) Evitar ingreso de aire a mezcladores.
• i) Evitar el uso de aditivos químicos en las soluciones acuosas, ya que estos
reducen la tensión superficial e interfacial orgánico/acuoso, afectando en la
separación de las fases.
• j) Evitar el uso de modificadores de fases, ya que, tienden a solubilizarse
parcialmente en la fase acuosa y también aumentan la densidad del orgánico
• k) Evitar el retorno de orgánico recuperado, sin tratamientos regenerativos con
arcillas, bentonitas o zeolitas, al circuito comercial de SX.
Formas de reducir los arrastres A/O
Los arrastres de acuoso en orgánico se pueden eliminar o reducir mediante la

utilización de alguna de las siguientes alternativas o equipamientos:
• a) Uso de mallas empacadas, como elementos coalescedores en los

decantadores.
• b) Uso de Coalescedores tipo Chuqui
• c) Incluir etapa de lavado en la configuración de la planta.
• d) Uso de estanque de orgánico con baffles internos.
• e) Uso de estanque de orgánico con diseño tipo decantador.
• f) Lavado o lluvia de agua dentro del decantador.

COGNIS CORPORATION
Coalescedor Chuqui.
Dentro de los equipos más generalizados que se usan para contener los arrastres
de acuoso en el orgánico cargado, se encuentra el Coalescedor Chuqui, el cual
tiene menor costo de capital y menor costo de operación; siendo sus
características principales las siguientes:
• a) No requiere de agua desmineralizada para el retrolavado

• b) Instalación simple y de fácil operación.
• c) Alta eficiencia de remoción de acuoso.
• d) El acuoso removido puede ser retornado a la etapa de extracción, sin
pérdidas adicionales de orgánico.
• e) El lecho empacado, que incide directamente en la eficiencia de remoción de
acuoso, debe mantenerse limpio y exento de sólidos, vía lavados periódicos.
• f) Manteniendo el flujo específico nominal de orgánico, se obtiene altas
eficiencias de retención de acuoso.
• g) Adecuado volumen de diseño del equipo, proporciona tiempo de residencia
necesario para la buena separación.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
Efectos de los altos arrastres de acuoso en orgánico en planta SX
Una planta de extracción por solventes, durante el desarrollo del proceso,

presenta dos posibles vías de arrastre de la fase acuosa en la orgánica:
Operando en continuidad orgánica y por traspaso de borras; de ahí que es
importante conocer los efectos que producen los altos arrastres de acuoso en
orgánico, en cada etapa del proceso, para elegir la continuidad a utilizar:
En Extracción, E1 (Salida de orgánico):-
• - Requerimiento de descarte adicional de acuoso desde unidades

coalescedoras o desde el estanque de orgánico cargado, para mantener un
grado de control en el traspaso de impurezas.
• - Produce variaciones e inestabilidad en los niveles de estanques y vertederos
de orgánico.
• - Ocasiona requerimiento de equipos adicionales para descartar acuoso.
En el Lavador de Orgánico (Salida de orgánico):-
• - Mayor descarte de solución de lavado para mantener las concentraciones

apropiadas o concentración máxima de la impureza que controla el sistema.
• - Mayor reposición de agua desmineralizada para mantener niveles normales
de operación.
• - Reposición adicional de ácido para mantener una concentración adecuada en
las soluciones, que permita una buena separación de fases.
En Reextracción (Salida de orgánico)
• - Pérdidas de cobre, ácido y aditivos por el electrolito que pasa a extracción

(desde S2 a E2)
• - Disminución de la eficiencia en extracción por el aumento de acidez que
produce el electrolito que llega a la fase acuosa.
• - Contaminación con impurezas desde las soluciones de lixiviación vía
orgánico cargado.

COGNIS CORPORATION
En Electro-Obtención:
• - Mayor descarte de electrolito para mantener bajo control los niveles máximos
permitidos de las impurezas limitantes.
• - Pérdidas netas de sulfato de cobalto y aditivos.
• - Mayor reposición de agua desmineralizada, para mantener niveles normales
de operación.
• - Reposición adicional de ácido para mantener una concentración apropiada en
el Electrolito, para una buena descarga del orgánico.
• - Riesgo de corrosión de las placas de acero inoxidable (cloro).
• - Riesgo de oxidación del extractante por posible generación de permanganato.
• - Caída de eficiencia de corriente por traspaso de fierro al electrolito.
• - Riesgo de contaminación de cátodos.
• - Aumento de los potenciales de oxidación por traspaso de Fe y/o Mn.
Borras generadas en el proceso SX
Las borras de SX, constituyen también una dispersión estable, formada por la fase
orgánica dispersa en la acuosa y estabilizada por sólidos en suspensión o sólidos
coloidales (Sílice coloidal). Estas borras, formadas en el proceso SX en una
condición de continuidad de fases acuosa, constituyen un poderoso emulsificador,
que generalmente debido a su propia continuidad, produce el viraje de la
continuidad de fases de la dispersión en los mezcladores, cuando ingresa en
conjunto con uno de los líquidos alimentados a los mezcladores.
Preferentemente la fuente más común de alimentación de sólidos en suspensión a

SX, es por la vía de la solución PLS y llegan a ella por la desintegración parcial de
la roca matriz del mineral, que por la acción química de los licores lixiviantes,
liberan pequeños gránulos individuales de la roca o del mineral y que son
transportados por la solución acuosa.
Las borras o crud se forman cuando especies orgánicas se absorben en los

sólidos presentes de las soluciones acuosas de la planta de SX. El mecanismo de
absorción del orgánico en los sólidos es casi seguro que se deba a un enlace de
hidrógeno. Tanto las oximas como los modificadores contienen grupos OH
capaces de enlazar hidrógeno a grupos de oxígeno en los sólidos.
Algunos puntos que emergen de los estudios realizados por Cognis Corporation
en relación al crud son los siguientes:

COGNIS CORPORATION
• Las oximas cargadas con cobre se absorben en los sólidos en niveles

mucho menores que las oximas descargadas.
• Los modificadores se absorben en los sólidos mas fuertemente que las
oximas cargadas o descargadas.
• La absorción de modificadores en los sólidos puede desplazar o prevenir la
absorción de oximas.
• Los modificadores son interfacialmente activos tanto en las interfaces
sólido-líquido como en las líquido-líquido.
• Los modificadores aumentan la viscosidad de la fase orgánica, esto dificulta
la separación de fases y promueve los atrapamientos.
• Los modificadores que se usan con las aldoximas son alcoholes, fenoles y
ésteres, todos los cuales se absorben en los sólidos y contribuyen en la
generación de borras.
Los reactivos resultantes de mezclas de aldoximas con cetoximas, son reactivos

sin modificador y como ambos componentes de estos extractantes cargan cobre,
su actividad interfacial, particularmente en la interfase sólido-líquido, es mínima en
la forma de orgánico cargado con cobre. Por esta razón estos reactivos también
exhiben propiedades de mínima generación de borras. Esto se refleja en las
menores tasas de consumo que presentan los reactivos que no contienen
modificadores de equilibrio.
La borra o ¨crud¨ de SX, según como se ha definido, se puede considerar como

una malla tridimensional de gotitas de orgánico de tamaño uniforme, contenidas
en una matriz acuosa y parcialmente deformada por la presencia de finas
partículas sólidas o semejantes a sólidos localizadas en la interfase O/A. Las
gotitas de orgánico pueden estar parcialmente cubiertas por las partículas sólidas,
las cuales también en una primera aproximación, se consideran de pequeño
tamaño uniforme, tal como se ilustra en la figura a continuación:

COGNIS CORPORATION
Factores que inciden en la formación de Borra en SX
La presencia de borras en las plantas de extracción por solvente es un fenómeno

bastante común, debido a la existencia de una variada gama de factores que
pueden producir su generación, como ser:
• La naturaleza y concentración de sólidos en la solución PLS y electrolito

agotado.
• Las características del extractante y diluyente, sus productos de degradación y
la presencia de contaminante externos.
• La incorporación de compuestos tensoactivos al sistema.
• El ingreso de aire a mezcladores decantadores.
• La presencia de elementos hidrolizables en las condiciones de acidez del
COGNIS CORPORATION
sistema.
• La precipitación de complejos organometálicos de baja solubilidad en la fase
orgánica.
• El grado de agitación en el mezclador.
• La continuidad de fases.
• La presencia de floculante residual en las soluciones PLS.
• El traspaso de borra entre las etapas.
• El contenidos de Sílice coloidal.
Características típicas de las Borras de SX
Normalmente las borras están constituidas por una íntima mezcla de fase acuosa,
fase orgánica, sólidos y eventualmente aire atrapado; se ha encontrado que la
composición porcentual típica es:
• Orgánico: 50 a 70 %
• Acuoso: 25 a 40 %
• Sólidos: 5 a 10 %
Tasas típicas de formación de borras en condiciones normales de las plantas son

entre 0.12 y 0.30 lt/m3 de PLS.
Traspaso de Borras entre etapas (Corrida de Borra)
El traspaso de borras entre las etapas de una planta SX es un fenómeno de

ocasional ocurrencia, que se produce principalmente en las etapas que operan
con continuidad acuosa.
La borra traspasada de una etapa a otra, a su vez tiene gran capacidad de virar
etapas que operan orgánico continuo, debido a la naturaleza acuosa de su
continuidad.
También al pasar de una etapa a otra, se disgrega, disemina y se generan
mayores cantidades de crud, traspasándose de etapa en etapa por toda la
planta, con el resultado final de que se genera un efecto creciente, que de no
tomar las acciones oportunas, se puede terminar emulsificando totalmente el
orgánico de una planta.
Opciones para la prevención y control de la borra
Así como para la generación de borras pueden concurrir diversos factores, para
prevenir su formación y para controlar las borras, se cuenta con varias opciones:
• Control riguroso de los sólidos en suspensión alimentados en el PLS desde la

lixiviación.
• Empleo de floculante compatible con la fase orgánica utilizada.
• Control de calidad riguroso de los diluyentes.
COGNIS CORPORATION
• Operar todas las etapas con continuidad orgánica.

• Implementación de lluvias de agua, en sector cercano a vertedero de orgánico
en etapas E1, E2, W.
• Es primordial mantener la buena calidad de la fase orgánica, realizando
periódicos tratamientos regenerativos con arcillas.
Efecto de la continuidad de fases en el control de la borra
Cuando se opera con Continuidad Acuosa:
• - Se producen mayores tasas de formación de borra.

• - Hay una menor eliminación de sólidos y natas vía refino.
• - La borra tiende a dispersarse y a flotar sobre la fase orgánica.
Cuando es Continuidad Orgánica:
• - Se producen menores tasas de formación de borras

• - La borra formada es de naturaleza más compacta por lo que se estabiliza y
queda confinada en la interfase.
• - La remoción de borras es más fácil, eficiente y controlada.
• - Hay una mayor eliminación de los sólidos y natas vía refino.
• - La etapa E2 actúa como etapa limpiadora.
3.1.- Variables Operacionales o Parámetros del Proceso
Hemos dicho que la reacción química fundamental del proceso SX, se produce en
los equipos denominados mezcladores - decantadores y que la función principal
de ellos es la de generar una dispersión con las dos fases que interactúan para
que se produzca la transferencia química debido al mezclamiento que se efectúa
en las cajas mezcladoras. Por lo tanto, se puede inferir que para que haya una
buena reacción, con cinética rápida, se requiere que haya cierto grado de
mezclamiento, cierto tamaño de partículas de las fases, para que ocurra un mejor
contacto y transferencia; o sea, esto implica un diseño de mezclador y una
velocidad de agitación óptima. También se requiere un tiempo de permanencia de
las partículas en contacto o tiempo de residencia, que determina el tamaño de las
cajas mezcladoras, de acuerdo a los caudales que se quiera tratar. En la
separación de las fases van a incidir factores tales como la continuidad de las
fases de la dispersión y los flujos específicos de decantación, con lo cual se está
fijando entonces el tamaño de los decantadores y para controlar los arrastres de
una fase en la otra, hay que considerar parámetros como la altura de las fases en
el decantador, porque de ésta depende la velocidad de desplazamiento, como
también de la continuidad de fases y de la temperatura del medio.
Definiremos entonces cada uno de los parámetros del proceso, indicando la forma
como se determina y cual es la incidencia que tiene.
COGNIS CORPORATION
3.1.1.- Flujo de Solución Acuosa de Extracción:- Define el flujo de solución

acuosa de lixiviación (PLS), que se alimenta a las etapas de extracción y puede
expresarse en función de la capacidad de la Planta por unidad de tiempo y por el
corte de extracción.
F.A.EXT = Capacidad Planta/Tiempo

(∆ Cu)EXT.
3.1.2.- Flujo de Acuoso de Reextracción:- Corresponde al flujo de electrolito

gastado (Spent), que se alimenta a las etapas de reextracción para descargar el
cobre y regenerar el reactivo orgánico. Queda definido por la capacidad de la
Planta y por el corte de cobre que se desea en el electrolito (reextracción).
F.S. = Capacidad Planta/Tiempo

(∆ Cu)REEXT.
3.1.3.- Flujo de Orgánico:- Una vez definido el flujo de solución acuosa, el de

orgánico queda dado en función de la razón O/A overall (global) por la expresión:
F.O. = F.A. x (O/A)OV.
También se puede expresar como función de la capacidad de la planta y el “corte

de cobre” en el orgánico: (∆ Cu)ORG. = CuO.C. - CuO.D
F.O. = Capacidad Planta/Tiempo

(∆ Cu)ORG.
3.1.4.- Razón O/A overall (global):- Es la razón entre el flujo de orgánico y el

flujo de acuoso con que se alimentan los mezcladores de cada etapa.
(O/A)OV. EXTRACCION = F. O.
F. A.
(O/A)OV. REEXTRACCION = F. O.
F. S.
3.1.5.- Razón (O/A) de Operación:- Define la razón de flujo orgánico y acuoso,

pero considerando la recirculación de alguno de los dos flujos. Las recirculaciones
sirven para optimizar las extracciones o reextraciones y para estabilizar un
determinado tipo de continuidad de fases en el mezclador.
(O/A)OPERACIÓN = __F.O.__
F.A. + R (SI SE RECIRCULA ACUOSO)

COGNIS CORPORATION
(O/A)OPERACIÓN = F.O. + R. (SI SE RECIRCULA ORGÁNICO)

F.A.
3.1.6.- Tiempo de Residencia:- Es el tiempo promedio que una partícula de

solución permanece en el mezclador. Tiene directa relación con las características
cinéticas del reactivo y con las eficiencias que se pueden lograr en las etapas.
3.1.7.- Velocidad de Agitación:- Es la rapidez con que gira el mecanismo de

agitación, para obtener una buena transferencia del elemento metálico a la fase
respectiva. Se trata de obtener un apropiado tamaño de gota para que haya una
transferencia de masa eficiente, compatible con una buena separación
gravimétrica de las fases.
3.1.8.- Flujo Específico:- Es el flujo total de solución que ingresa al sedimentador

por unidad de área transversal de éste. Tiene fundamental importancia para el
diseño del sedimentador y se define basándose en datos experimentales que se
obtienen en planta piloto. El rango de variación más utilizado es de 2.6 a 4.8
M3/H x M2.
3.1.9.- Banda de Dispersión:- Zona donde se produce la separación de las dos

fases en el sedimentador. Aquí la emulsión proveniente del mezclador se rompe y
el orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.
Es recomendable mantener durante el proceso una altura determinada de banda,

correspondiente a aproximadamente 1/3 de la altura total de la fase orgánica, para
que se produzca un buen efecto de filtro y se reduzcan los arrastres.
3.1.10.- Continuidad de Fases:- Al realizarse la mezcla de dos fases inmiscibles,

una de ellas se encontrará dispersa en la otra, cuando la fase acuosa es la
dispersa, se habla de continuidad orgánica y a la inversa es acuosa cuando la fase
orgánica está dispersa en el acuoso. La continuidad tiene mucha importancia en
los arrastres físicos de una fase en la otra, después de la separación.
3.1.11.- Concentración del Reactivo:- La concentración de reactivo en la

solución orgánica, se expresa como la relación volumétrica del extractante en el
diluyente y está definida como una función de la concentración de cobre en el
acuoso a tratar y del valor de transferencia neta del reactivo a utilizar.
3.1.12.- Temperatura:- Es una variable que con los reactivos actuales no tiene
gran incidencia, por lo cual prácticamente todas las operaciones de SX no
consideran calentamiento de las soluciones. En caso de valores extremos muy
bajos, puede afectarse la cinética de extracción y la velocidad de separación.

COGNIS CORPORATION
3.2.- Criterios de Diseño. Dimensionamiento de Equipos
Durante el desarrollo de la ingeniería para la construcción de una planta de

lixiviación, extracción por solvente y electrodepositación, generalmente se
efectúan programas de pruebas y pilotajes desde los cuales se obtiene la
información básica que permite definir los criterios de diseño y los parámetros del
proceso.
En las pruebas de lixiviación con los minerales correspondientes al yacimiento o a

los recursos disponibles para el proyecto, se definirá en primera instancia la
caracterización de las soluciones típicas que estarán disponibles para procesar, el
tipo de ciclo que se utilizará y la cuantía del cobre susceptible de procesar para
producir cátodos. También en esta etapa, se obtendrá información importante, por
la incidencia que va a tener en el proceso de SX, como por ejemplo: niveles de
concentración de cobre, niveles de concentración de ácido, contenido de
impurezas, contenido de sulfatos totales, contenidos de sólidos en suspensión,
probables materias contaminantes o tensoactivos, densidad, viscosidad,
potenciales de oxidación y rango de variación de la temperatura de las soluciones.
Con toda la información básica obtenida se podrá elaborar los planes de pruebas y
los pilotajes que entregarán los parámetros, condiciones y criterios de diseño para
la construcción de la planta de extracción por solvente y electrodepositación, como
también se podrá hacer la selección de insumos y de materiales de construcción .
En el proceso de selección de insumos, deberá quedar definido el tipo de

extractante y solvente, técnicamente recomendables a utilizar y la concentración
de operación, con lo cual se fijan también las características físico - químicas y
metalúrgicas de la solución orgánica: gravedad específica, viscosidad, punto de
inflamación, tiempo de separación de fases, tasa de evaporación; también se
conocerá la capacidad de carga específica de cobre, la selectividad por el cobre
frente a algunas impurezas, la cinética de extracción y reextracción del cobre y la
potencial tasa de generación de borras.
En una etapa mas avanzada del proyecto en cuestión habrá que definir para la
planta de SX el número de etapas de extracción y de reextracción, sobre la base
de los cortes deseables y de las concentraciones de cobre que se quiera manejar
en el refino, para retornar a la lixiviación y en las soluciones electrolito rico y pobre
del proceso de electrodepositación; en función de los cortes de cobre esperados y
de la disponibilidad total de cobre a procesar, se podrá definir el número de trenes
de SX necesarios y con el volumen de soluciones a tratar ya se dispondrá de la
información necesaria para fijar la dimensión de las etapas mezcladoras -
decantadoras, de acuerdo al tiempo de residencia que se desee en el
mezclamiento, lo cual implicará también una decisión en cuanto al número de
mezcladores por etapa y el tamaño del decantador quedará condicionado al flujo
específico de decantación y a la velocidad lineal de desplazamiento de las
COGNIS CORPORATION
soluciones con las cuales se desee operar, todo esto interrelacionado con las
características de separación de fases de la solución orgánica y con el tipo
específico de soluciones acuosas a procesar.
De acuerdo al tipo de impurezas de las soluciones de lixiviación a procesar en SX,

de las características de separación de fases, de los flujos específicos de
decantación y del tipo de continuidad de fases que se use, dependerá el criterio
que se adopte en cuanto a incluir o no en la configuración de la planta una etapa
de lavado, o reemplazarla por equipos coalescedores. La utilización de purga de
electrolito y la magnitud de ésta para el control de una determinada impureza, es
otro criterio dependiente de las consideraciones anteriores, interrelacionada
también con consideraciones del tipo de continuidad de fases y del estanque
pulmón de solución orgánica que se elija (orgánico cargado o descargado).
Las razones de fases O/A con que se va a operar en las diferente etapas, es una
condición que dependerá de la continuidad de fases que se requiera mantener y
de ello dependerá entonces la utilización de recirculaciones de una u otra fase.
Los criterios de limpieza de la solución refino que se retorna a lixiviación y de

purificación de la solución electrolito, que se envía al proceso de
electrodepositación, están íntimamente ligados a la magnitud de los arrastres de
solución orgánica que, portan en cada caso los acuosos y a la cuantía máxima
permisible para los procesos subsiguientes.
Generalmente para la limpieza del refino, se considera en las lagunas o pozos,

instalaciones tipo laberinto y sistemas captadores de variados diseños. En la
purificación del electrolito hay una variada gama de alternativas que generalmente
se implementan combinadas de acuerdo a los diferentes grados de eficiencia de
remoción que tienen; existen en este caso las siguientes posibilidades: post
decantadores, columnas de flotación y filtros de diversos diseños.
Generalmente, en la etapa del proyecto cuando se establecen los criterios de

diseño, también se realizan los que tienen relación con los procesos auxiliares a
SX. Por ejemplo se selecciona el método y los equipos que se utilizarán para la
extracción de las borras desde los decantadores; el método y los equipos para el
tratamiento y recuperación de orgánico desde las borras; el método y equipos para
realizar tratamientos regenerativos de la solución orgánica recuperada para su
retorno al circuito. Se deben considerar también equipos auxiliares como torres
reductoras para la solución electrolito, cuando sus características son de
potenciales de oxidación altos.
Finalmente deben establecerse los criterios y condiciones de uso de los distintos

aditivos que se considerará para los procesos de SX/EW (floculantes,
coagulantes aditivos antineblina ácida, sulfato de Co, gomas guar, bentonitas o
arcillas activadas, etc.)

COGNIS CORPORATION
3.3.- Principales Equipos o Instalaciones de la Planta SX
♦ Laguna de Almacenamiento de Solución PLS

♦ Mezcladores
♦ Decantadores
♦ Vertederos
♦ Estanques Coalescedores
♦ Estanque Pulmón Solución Orgánica
♦ Estanque Pulmón Solución Refino
♦ Estanque Pulmón Solución Electrolito Rico
♦ Estanque Pulmón Solución Electrolito Gastado
♦ Estanque Colector de Borras
♦ Estanque de Agua de Lavado de Filtros
♦ Celdas Columnares
♦ Filtros de Electrolito
♦ Estanque para Sólidos de las Borras
♦ Filtro para Tratamiento de Orgánico con Arcilla
♦ Intercambiadores de Calor Electrolito/Agua Caliente
♦ Centrífuga para Tratamiento de Borras
♦ Estanque de Almacenamiento de Orgánico Contaminado
♦ Estanque para Tratamiento de Borras
Funciones de los Equipos e Instalaciones Principales de la Planta SX
Lagunas de Almacenamiento de Soluciones de lixiviación (PLS):- Están

destinados a recepcionar las soluciones producidas en la lixiviación (adecuada
capacidad). En su diseño debe considerarse: la decantación de sólidos - tiempo de
residencia - y la alimentación por gravedad al proceso de SX, que es una
alternativa económicamente interesante, pero que depende de la topografía del
terreno.
Mezcladores:- Son Reactores o Cámaras de mezcla para producir el contacto

íntimo y el intercambio o transferencia química. Factores que tienen incidencia en
el performance de estos equipos son: tiempo de residencia - velocidad de
agitación - sólidos en suspensión contenidos - ingreso de aire - razón de fases -
continuidad de fases.
Decantadores:- Son Piscinas a las que ingresa la dispersión para que se

produzca la coalescencia o separación de ambas fases, por el efecto de la fuerza
gravitacional, debido a la diferencia de densidades. Factores a considerar en el
efecto de coalescencia son: flujo específico - banda de dispersión - velocidad de
desplazamiento - tiempo de separación de fases - altura de las fases.

COGNIS CORPORATION
Vertederos:- Son las Canaletas ubicadas al final de los decantadores, con la

función de recibir por rebase las fases ya separadas. Los Atrapamientos de una
fase en la otra, se deben controlar en éstos; aquí se muestrea para determinar
atrapamientos y para hacer determinaciones analíticas, para efecto de balances.
Coalescedores:- Son Estanques rellenos con materiales organofílicos, en forma

de virutas, filamentos o mallas, que facilitan la separación orgánico/acuoso
(coalescencia), para lo cual se hace pasar la corriente de orgánico del circuito,
produciéndose la separación y decantando el acuoso arrastrado que se retira vía
drenaje que poseen estos equipos.
Estanque Pulmón de Solución Orgánica:- Estanque receptor de la solución

orgánica cargada ubicado a final del circuito, sirve de pulmón para el bombeo de
vuelta hacia el proceso. Requiere tener dimensiones que permitan un tiempo de
residencia para coalescer el máximo del acuoso arrastrado por atrapamiento.
Laguna de Almacenamiento de Solución Refino:- Receptoras de todo el Refino

efluente del Proceso SX, pulmón para el bombeo de la solución que retorna a la
lixiviación.
Se requiere que tenga dimensiones adecuadas para asegurar la operación sin

interrupciones de las pilas y para coalescer el orgánico arrastrado. Se debe
considerar bomba flotante auxiliar u otros equipos para captar y recuperar el
orgánico acumulado en la superficie.
Estanque Pulmón de Solución Electrolito Rico:- Recepciona, almacena y sirve

de pulmón para el bombeo del electrolito rico producido, hacia los circuitos de
limpieza; en su superficie puede eventualmente producirse acumulación de
solución orgánica, cuya recuperación debe considerarse.
Estanque Pulmón de Solución Electrolito Gastado:- Receptor de las soluciones

que retornan del proceso de electrólisis y que en parte se mezclan con electrolito
rico para constituir la mezcla que alimenta las celdas, la otra parte se bombea de
regreso al proceso SX.
Estanque Colector de Borras:- Recepciona y acumula las borras retiradas

desde los decantadores para su envío hacia los equipos de tratamiento, para la
recuperación de la solución orgánica.
Estanque de Agua de Lavado de Filtros:- Es un Pulmón de agua de buena

calidad, para realizar el retrolavado de los lechos filtrantes, con el fin de remover
los sólidos y el orgánico retenido.
Celdas Columnares:- Celdas para flotar con aire el orgánico arrastrado en la

solución electrolito rico, generalmente se usan como complemento preliminar para
mejorar la eficiencia de equipos de filtración.
COGNIS CORPORATION
Filtros de Electrolito:- Filtros duales con lechos de Granate y Antracita, que

tienen la finalidad de retener las partículas de orgánico y sólidos en suspensión,
para disponer de un electrolito tan limpio como sea posible para alimentar las
celdas de electrodepositación.
Estanque para Sólidos de las Borras:- Acumula los sólidos resultantes de los
tratamientos de las borras para recuperar solución orgánica. Los sólidos
generalmente se descartan como material de desecho.
Filtro para Tratamiento del Orgánico con Arcilla:- Son filtros de diferentes
diseños, que operan con un queque de arcilla con la función de restituir las
propiedades de separación de fases de la solución orgánica, que se ha
contaminado con productos de degradación o con sustancias tensoactivas.
Intercambiadores de Calor - Electrolito/Agua Caliente:- Equipos destinados a

transferir calor desde agua caliente al electrolito que va a electrodepositación para
acondicionarlo térmicamente para el proceso de electrólisis.
Centrífuga para el Tratamiento de Borras:- Reactor donde se realiza la ruptura

de crud mediante acción centrífuga, para separar los componentes y recuperar la
solución orgánica contenida.
Estanque de Almacenamiento de Orgánico Contaminado:- Receptor de

orgánicos que requieren acondicionamiento, antes de retornarlos al proceso.
Mezclamiento:
La operación de mezclar, dentro del proceso de SX, es el requisito básico para

obtener una buena reacción de intercambio; que permite la purificación,
concentración y obtención final de cobre metálico. Con el mezclamiento se genera
una dispersión de las dos fases, que facilita la reacción de transferencia química
pero luego se requiere que haya una buena separación de ellas.
Sin embargo, en ocasiones se generan dispersiones estables que no tienen buena

separación; así hay 3 clases de dispersiones estables que será necesario conocer
en los sistemas de extracción por solvente para cobre:
∗ Las Borras, que se acumulan principalmente en la interfase orgánico/acuoso en

los decantadores.
∗ Los Atrapamientos de orgánico en acuoso, que contaminan el electrolito con
solución orgánica y que también producen significativas pérdidas de la fase
orgánica por la vía de salida del refino.

COGNIS CORPORATION
∗ Los Atrapamientos acuosos en orgánico, que proveen una vía para transferir
impurezas iónicas de la solución fuerte de lixiviación a la solución electrolito.
Los atrapamientos en general, se presentan como sistemas estables debido a que

el pequeño tamaño de las gotas reduce significativamente la magnitud de las
fuerzas que las conducen e impulsan hacia la interfase O/A y su ulterior
integración a la fase continua.
Ruptura de las Borras
Tres formas posibles de ruptura son:
∗ Centrifugación
∗ Ruptura Mecánica
∗ Filtración
Control de los Atrapamientos O/A
Los atrapamientos de orgánico en acuoso son microgotas de solución orgánica

que no coalescieron en los decantadores y que son transportadas por el electrolito
rico al circuito de electrodepositación o por la solución refino al circuito de
lixiviación.
Las pérdidas de orgánico tienen un significativo efecto en el costo operacional y

también afectan la calidad catódica (quemado orgánico), corrosión anódica,
riesgos de incendio de las naves electrolíticas y demandan una gran cantidad de
mano de obra para la limpieza de las celdas y circuitos.
Prevención de los Atrapamientos de O/A
Algunas opciones para prevenir los altos arrastres O/A son:
∗ Uso de floculantes apropiados compatibles con la estabilidad química y física de

la fase orgánica.
∗ Minimización de la generación de borras, que son poderosos emulsificadores.
∗ Restaurar propiedades de separación de fases al orgánico removiendo
tensoactivos, con tratamientos de arcillas activadas.
∗ Operando etapas E2 y S1 en continuidad orgánica.

COGNIS CORPORATION
Remoción de Atrapamientos O/A de la Solución Electrolito
Entre los métodos de remoción de gotas de orgánico de las soluciones acuosas se

pueden mencionar:
∗ Filtros de Arena-Antracita (Granate-Antracita).

∗ Columnas empacadas de carbón activado.
∗ Post decantadores
∗ Celdas de Flotación Columnares.
∗ Filtro Chuqui con lecho empacado de polipropileno.
∗ Filtros presurizados Spintek u otros del mismo diseño.
Filtros Arena Antracita
La principal característica de estos es que se trata de una tecnología bien

conocida y probada.
Sus desventajas son:
∗ Alto costo de inversión.

∗ Falso fondo filtrante y paredes expuestas a continua abrasión.
∗ Alto costo de mantención.
∗ La eficiencia disminuye drásticamente a medida que aumentan los niveles de
atrapamientos orgánicos en la alimentación.
Podría requerirse una etapa de filtración previa.
∗ Partículas finas bloquean las boquillas.

∗ Retrolavados a lo menos cada 16 horas con requerimiento de consumo de
grandes volúmenes de agua y aire.
∗ Se requieren instalaciones adicionales para carguío y descarga.
∗ Disposición sofisticada y alto requerimiento de instrumentación.
Post Decantador
Sus características relevantes son:

• Alta inversión
• Eficiencia no superior al 40%.
• Es solo un equipo complementario para una filtración final.
• Alta necesidad de remoción de natas y materiales con partículas sólidas.
• Mangueras con microporos para insuflar aire mejoran su eficiencia.

COGNIS CORPORATION
Celda de Flotación
Sus características más relevantes son:

• Baja eficiencia, para bajo nivel de atrapamientos contenidos.
• Gran inversión para unidades de la alta capacidad de volumen requerido.

• Es solo complementario para una filtración final.
Filtro Chuqui Empacado
Es un depósito con lecho empacado, con material de polipropileno en forma de

filamentos enfardados en bolsas de mallas. El lecho es de baja densidad aparente,
altamente poroso y de gran superficie específica, apropiado para retener gotas de
orgánico y finas partículas sólidas, las cuales se remueven después retrolavando
con aire y agua.
Ventajas del Filtro Chuqui
∗ Menor costo de inversión y de operación.

∗ Operación simple.
∗ Bajo requerimiento de mantención.
∗ El lecho se mantiene operativo después de dos años de uso.
∗ Necesidad de retrolavado cada 4 días involucra bajo consumo de agua y aire y
gran disponibilidad operacional del equipo.
∗ Bajas pérdidas de electrolito.
∗ Eficiente para un gran rango de concentraciones.
∗ Disposición simple.
∗ No requiere etapas preliminares de filtración o limpieza, se alimenta
directamente desde stripping.
∗ Operación gravitacional.
∗ Materiales de construcción de bajo costo.
∗ Sistema de control e instrumentación simple.
Filtro Spintek
Depósitos presurizados, construidos de acero 316L SS con lechos filtrantes de

Granate-Antracita y con placa matriz de PVC. Es de características bastante
similares al filtro de Arena-Antracita.

COGNIS CORPORATION
Control de Atrapamientos A/O
Los atrapamientos A/O son microgotas de acuoso transportadas por la fase

orgánica desde las etapas de extracción a los circuitos de reextracción. La
magnitud de estos atrapamientos depende de varios factores:
∗ Características del extractante, diluyente e impurezas del sistema.

∗ Concentración del reactivo, distribución y tamaño de gotas, densidades,
∗ viscosidades, tensión interfacial y fuerza ionica.

∗ Tasa de formación de borras.
∗ Temperatura del medio.
∗ Continuidad de fases.
∗ Grado de mezclamiento.
∗ Concentración, tamaño y propiedades superficiales de los sólidos en
suspensión.
∗ Flujo específico de decantación.
∗ Presencia de sustancias tensoactivas.
∗ Diseño de Picket Fences.
∗ Uso de baffles o mallas en el interior de los decantadores.
∗ Otros.
Efecto de los Altos Atrapamientos A/O
Los atrapamientos de acuoso en orgánico se traducen en un aumento de los

costos de operación y descenso de la calidad catódica debido a contaminación del
electrolito con:
◊ Cloruros
◊ Manganeso
◊ Aluminio
◊ Sílice
◊ Fierro
◊ Nitratos
◊ Partículas sólidas finas
Lo cual ocasiona generalmente efectos como:
◊ Alta corrosión anódica

◊ Alta contaminación de los cátodos
◊ Alta contaminación ambiental

COGNIS CORPORATION
Aumento de las pérdidas de electrolito:
◊ Por atrapamiento en S2
◊ Por purgas de electrolito
Lo cual implica:
◊ Pérdidas de cobre, ácido, cobalto y aditivos
◊ Aumento en los requerimientos de agua limpia y purificada
Reducción de los Atrapamientos A/O
∗ Incorporación de floculante en el PLS, compatible con el comportamiento de la

fase orgánica.
∗ Minimización de la tasa de formación de borras.
∗ Reponer propiedades de separación de fases al orgánico de operación.
∗ Operar las etapas E1 y S2 en continuidad acuosa.
Equipos o instalaciones para reducir atrapamientos A/O
Los atrapamientos A/O se pueden eliminar o reducir mediante alguna de las

siguientes alternativas:
∗ Decantación natural
∗ Centrífugas
∗ Filtros
∗ Hidrociclones
∗ Decantadadores con Baffles.
∗ Coalescedores electrostáticos.
∗ Mallas empacadas dentro de los decantadores.
∗ Equipos lavadores de orgánico.
∗ Coalescedor Chuqui.
El coalescedor Chuqui es la alternativa que se ha universalizado más por implicar

menor costo de capital y menor costo operacional, debido a sus características:
∗ No requiere agua declorizada para el lavado.

∗ No requiere mecanismo de agitación.
∗ De fácil instalación.
∗ De simple y eficiente operación.
∗ No requiere ni ácido ni electrolito.
∗ El acuoso removido se bombea de vuelta a la descarga del vertedero E1
o al mezclador E2, previniendo así adicionales pérdidas de orgánico.

COGNIS CORPORATION
∗ Como el estanque de orgánico se emplea como equipo coalescedor, no

se requiere inventario adicional de orgánico. Los diseños actuales de SX
consideran “el estanque coalescedor” en lugar del clásico “estanque
pulmón de orgánico”.
3.4.- Materiales de Construcción
Los materiales de construcción que se selecciona para ser utilizados en una planta
de SX, obviamente tienen una importante relación con la resistencia que deben
poseer frente a la agresividad química de las soluciones que se utilizan, como
también frente a la abrasión producida por los contenidos de sólidos en los fluidos
que se manipulan en los diversos equipos e instalaciones que comprenden la
planta. Para una orientación se señalará las alternativas que existen en cada caso
con el requerimiento de resistencia según el equipo o instalación.
Equipo o Instalación Material Alternativo Ventajas / Desventajas

1 Lagunas de almacenamiento Membrana de HDPE Buena resistencia mecánica -buena
de soluciones de lixiviación resistencia química-costo aceptable
y/o refino. para las altas dimensiones requeri-
das.
2 Estanques de almacenamien- Acero inoxidable Buena resistencia mecánica y quí-
to de solución orgánica mica, pero alto costo.
Concreto armado revestido Buena resistencia mecánica y quí-

con HDPE mica- costo menor - difícil asegurar
estanqueidad en junturas.
Concreto armado revestido Buena resistencia mecánica y quí-
con poliéster y reforzado mica - costo aceptable - susceptible
con fibra de vidrio de quedar con filtraciones

COGNIS CORPORATION
3 Estanques de almacenamien- Aceros inoxidables espe- Buena resistencia mecánica y quími-

to de electrolito fuerte y gas- ciales resistentes a la co- ca - muy alto costo.
tado. erosión por cloro.
Concreto armado revesti- Válidas las consideraciones del caso
do con HDPE o con poli- anterior de estos materiales.
ester reforzado con fibra
de vidrio.
4 Mezcladores Aceros inoxidables espe- Buena resistencia mecánica y quími-
ciales de aleaciones ca - muy alto costo.
según
contenido de impurezas
de las soluciones.
Concreto armado revesti- Válidas consideraciones para el caso
do con HDPE o con poli- anterior de estos materiales.
ester reforzado con fibra
de vidrio.
5 Decantadores Acero inoxidable Muy alto costo por las grandes
dimensiones de los equipos.
Concreto armado revesti- Por su menor costo ambas alternati-
do con HDPE o poliéster vas son las mas comúnmente usa-
reforzado con fibra de vi- das.
drio.
6 Vertederos Acero inoxidable Por ser de dimensiones mas reduci-
das, se usa para asegurar mejor es-
tanqueidad.
Concreto armado revesti- Es una buena alternativa por su re-
do con HPDE o poliéster sistencia y costo.
reforzado.
7 Celdas Columnares Acero inoxidable Generalmente por su diseño y dimen-
siones solo se usa esta alternativa -
costo alto.
8 Estanques de almacenamien- Acero inoxidable Buena resistencia mecánica y quími-

to de borras y para tratamien- ca - alto costo.
to de solución orgánica.
Acero dulce revestido con Buena resistencia mecánica y quími-
Poliester. ca-costos mas razonables, pero mas
expuesto a filtraciones y corrosión.
9 Circuitos de cañerías para Acero inoxidable Muy buena resistencia mecánica y
soluciones orgánica y acuo- química - alto costo.
sas.
HDPE Buena resistencia mecánica y quími-
ca - costo mas bajo - mas expuesto
a colapsarse por fuerza de succión o
excesiva presión; especialmente por
efectos de altas temperaturas am-
bientales se resblandece el material.
10 Pisos y canaletas Revestimientos vinílicos o Para preservar estos y evitar filtracio-
Epóxicos. nes por el efecto corrosivo sobre el
concreto se deben considerar.

COGNIS CORPORATION
La selección de materiales para equipos de norma tales como: centrífugas,

impulsores, bombas centrífugas, filtros de electrolito, filtros de orgánico, bombas
neumáticas y otros dependerán de la especificación de trabajo en operación que
se le entregue a los correspondientes fabricantes.
4.0.- CONTROL DEL PROCESO
En un proceso de SX/EW no se requiere excesiva instrumentación, pero es

imperativo contar con control automático de ciertas variables, ya que hay varias
corrientes de líquido interactuando bajo ciertas condiciones de relación de fases,
tiempos de residencia, flujos específicos y velocidades de desplazamiento, que
deben configurar un sistema estable y eficiente.
La instrumentación requerida es de dos tipos: para mantener determinados

caudales y para prevenir desestabilizaciones.
∗ En las cuatro corrientes primarias de líquido de SX, es necesario mantener

constancia en los flujos, lo que se asegura con los correspondientes
controladores registradores de flujo.
∗ En electrodepositación también el flujo de electrolito debe estar bajo control.
∗ Idealmente las corrientes de electrolito fuerte y de electrolito gastado deberían
ser iguales, pero como es difícil lograrlo, cualquier exceso se deberá absorber o
en el estanque que alimenta los filtros o en el estanque de recirculación de
electrolito. Para remediar los desequilibrios se requiere controladores de nivel
en los respectivos estanques, para alterar los flujos y volver a la normalidad los
niveles.
∗ La instrumentación para prevenir las condiciones de desequilibrio generalmente
va interconectada a sistemas de alarmas visuales o sonoras.
∗ Para prevenir los virajes de continuidad de fases, se cuenta con bulbos de
conductividad en las cajas mezcladoras.
∗ Alarmas de nivel, se requieren en los estanques principales de soluciones y
también en los vertederos de los decantadores, para evitar rebalses o
vaciamientos que podrían ocasionar cavitación en equipos de bombeo.
∗ Son aconsejables alarmas en caso de fallas de alguno de los mezcladores,
porque cualquier detención de éstos significa que puede haber rebalse del
orgánico no bombeado. Adicionalmente es preferible que cuando ocurran estas
fallas, se detenga el bombeo de todos los flujos principales, implementando los
correspondientes enclavamientos.
El control de caudales preestablecidos en la nave electrolítica es esencial, ya que

por ejemplo, flujos insuficientes de electrolitos frescos en las celdas producirían
caída de concentración de cobre y esto se traduciría en pobre calidad catódica.

COGNIS CORPORATION
4.1.- Descripción y Objetivo de los Controles
Para garantizar una operación estable y eficiente de la Planta SX, hay que
mantener en terreno una permanente cobertura de controles, que permitan tomar
a tiempo las acciones correctivas para volver a la normalidad ante cualquier
desajuste, desestabilización o viraje de continuidades por ejemplo.
A continuación se indicará una rutina o listado de controles necesarios durante el

desarrollo del proceso, con su incidencia en los resultados operacionales.
4.2.- Rutina de Control en Terreno
∗ Control de Flujos:- Se debe mantener un control permanente de los flujos

ingresados al proceso en los mezcladores: el de orgánico, el de alimentación a
extracción, el de electrolito pobre a reextracción y el de recirculación en
reextracción. La incidencia que tienen los flujos en la estabilidad de la operación
es esencial porque de estos depende: la eficiencia del proceso, la continuidad
de las fases, la coalescencia de las fases y los niveles de producción.
∗ Control de Razones de Fases O/A:- El control de la razón O/A en los

mezcladores primarios, permite mantener las continuidades de fases en el
mezclamiento, con lo que además se regulan los arrastres de fases.
∗ Control de la Separación de Fases:- El control de los tiempos de separación

de fases de la dispersión de los mezcladores, es un indicador de la velocidad
con que van a coalescer las fases en el decantador y de como van a ser los
arrastres de una fase en la otra a la salida de las soluciones del decantador.
∗ Continuidad de Fases:- El control de las continuidades de fases. Se requiere

por su incidencia en la separación de las fases en el decantador y en el
comportamiento de generación y estabilización del crud en la etapa.
∗ Control de las Temperaturas:- El control de las temperaturas de las

soluciones en los mezcladores aunque es un parámetro que no se puede
modificar dentro de la operación, es importante su determinación por la
incidencia que tiene en la cinética de extracción del proceso y en la velocidad
de separación de las fases, o sea influye también en el control de los arrastres.
∗ Altura de las Capas de Orgánico:- El control de las alturas de las capas de

orgánico en los decantadores es importante por la incidencia en la velocidad de
desplazamiento del orgánico en el decantador, por lo tanto es determinante en
el control de arrastres o pérdidas de orgánico.

COGNIS CORPORATION
∗ Altura de las Bandas de Dispersión:- El control de las bandas de dispersión

permite saber como está ocurriendo la separación de las fases en el
decantador, ya que ésta desaparece a medida que las fases coalescen.
∗ Altura de Borras (Crud):- El control de altura del crud en los decantadores

permite obtener el perfil de distribución en los decantadores, conocer una
aproximación de la tasa de generación y definir cuando se debe efectuar retiros
o extracciones de crud.
∗ Análisis Químico de las Soluciones Acuosas:- El control analítico de cobre,

ácido e impurezas en las soluciones acuosas proporciona un diagnóstico de las
eficiencias de extracción y de reextracción y del comportamiento de selectividad
del proceso. Se usa también en la determinación de los balances másicos de
los elementos que intervienen en el proceso.
∗ Análisis Químico de Solución Orgánica:- El control analítico de cobre e

impurezas en el orgánico permite hacer contrastaciones con los resultados
obtenidos en las soluciones acuosas, conocer las fluctuaciones de
concentración de reactivo en la solución orgánica y determinar los balances de
masas de los elementos que intervienen en el proceso.
∗ Análisis de Componentes del Crud:- El control analítico de los

constituyentes del crud permite caracterizar los componentes que intervienen
en su generación y conocer la eficiencia que se obtiene en los procesos de
recuperación de orgánico del crud.
∗ Turbidez o Contenido de Sólidos en Suspensión:- Este control es necesario

por ser un indicador de la generación de borras que se puede esperar del
sistema, por lo tanto su conocimiento permite prevenir la generación de borras,
la ocurrencia de virajes de continuidad y posibilita minimizar las pérdidas de
orgánico en las etapas de extracción.
∗ Razón de Fases O/A Global:- Este control permite contrastar los caudales
manejados (reales) con los especificados para el proceso; es un indicador para
mantener la continuidad de las fases de acuerdo a lo especificado para la etapa
e interviene en la determinación de los balances metalúrgicos del proceso.
∗ Continuidad de Fases:- A través de la determinación de la conductividad de

las dispersiones en los mezcladores, indirectamente se obtiene el control de las
continuidades, sabiendo que una matriz continua de fase acuosa acusa
conductividad medible y una matriz continua de fase orgánica acusa
conductividad nula.

COGNIS CORPORATION
∗ Velocidad de Mezclamiento:- El control de la velocidad de mezclamiento es

importante porque este parámetro define la cinética de transferencia en la etapa
y las condiciones de separación de fases; por lo tanto permitirá prevenir
pérdidas por arrastres, mermas de succión y eficiencia de la etapa.
∗ Atrapamientos de Acuoso en Orgánico:- El control de los atrapamientos

acuosos permite cuantificar la contaminación que se produce del electrolito
fuerte que se envía a electrodepositación y por lo tanto indirectamente da un
conocimiento de la pureza que se puede esperar de los cátodos a producir.
∗ Atrapamientos de Orgánico en Acuoso:- El control de los atrapamientos de

orgánico, permite cuantificar las pérdidas de orgánico que por este concepto se
producen en las soluciones Refino y Electrolito Rico. El conocimiento de la
cuantía de los arrastres hace posible tomar acciones para minimizarlos y de
esta forma evitar contaminar las pilas de lixiviación, contaminar las celdas y
cátodos obtenidos y reducir los consumos de reactivo.
∗ Composición del Crud:- La determinación porcentual de los componentes de

las borras es necesaria para efectuar los balances y para cuantificar la
eficiencia de recuperación de orgánico, cuando las borras se someten a
tratamientos.

COGNIS CORPORATION
RUTINA DE CONTROL
CONTROL OBJETO FORMA O METODO

Turbidez y/o contenido de Prevenir generación de Turbímetro, determi-
sólidos en solución, Alimen- crud, viraje de continuidad, nación gravimétrica.
tación a SX. pérdidas de orgánico.
pH de la solución alimenta- Mantener niveles de extrac- pH Metro.
ción. ción de acuerdo a diseño.
Concentración de cobre en Realizar balances, prevenir Absorción atómica o

la alimentación. que no haya variaciones volumétrica.
bruscas, determinar eficien-
cias del proceso.
Razón O/A Global Contrastar los caudales ma- Muestreo de disper-
nejados, mantener continui- sión y decantación de
dad de fase de acuerdo a es- la muestra en probeta,
pecificación o necesidad. medidores de caudal
Balance metalúrgico. de ambas fases.
Caudal de Soluciones Mantener operación estable, Medidores de caudal.
Sin alteraciones bruscas.
Conductividad de la emul- Conocer la continuidad de fa- Bulbos de conductivi-

sión o continuidad de fases. ses de la etapa o fase conti- dad, Tester de
nua de la dispersión. conductividad, mini
circuito eléctrico con
pilas y piloto.
Temperatura de las solucio- Conocer el efecto de la varia- Termómetro de bulbo
nes a extracción. ble, prevenir perdidas de efi- o bimetálico.
ciencia y cristalizaciones.
Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas Tacómetro, instrumen-

mezclamiento. por arrastres. Prevenir mer- to del equipo.
ma de succión y/o eficiencia
de extracción.
Concentración de cobre y Cuantificar balance de cobre Análisis por absorción
pH en la solución refino. por variaciones de concen- atómica y determina-
tración y por aumento de aci- ción potenciométrica
dez en el acuoso. de acidez.
Altura de fases y de banda Conocer la altura de cada Tubos o varillas de vi-
de dispersión en el decanta- fase pura. Controlar la banda drio con escala de me-
dor. de dispersión para conocer didas o con sondas
la separación de fases en la de conductividad.
etapa.

COGNIS CORPORATION
CONTROL OBJETO FORMA O METODO

Altura de Crud acumulado en el Conocer la cuantía del crud ge- Tubos o varillas de vi-
Decantador. nerado para definir necesidad drio manuales.
de remoción.
Velocidad de separación de fa- Diagnosticar la forma en que Probetas y cronómetro.
ses en el mezclador. se van a separar las fases en
el decantador, definir flujo
específico de decantación
optimo.
Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por Extracción por CCl4 u
refino. arrastres y mejorar calidad del otro solvente y cuantifi-
refino a la lixiviación. cación por análisis IR.
Medidor de aceite Hori-
ba*.
Arrastre de orgánico en el elec- Evitar pérdidas de orgánico y Extracción por CCl4 u
trolito fuerte. formación de productos de de- otro solvente y cuantifi-
gradación. Salvaguardar calidad cación por análisis IR.
de los cátodos electro- Medidor de aceites Hori-
obtenidos ba*.
Análisis de cobre, en intereta- Control de razones O/A y de Análisis químico tradi-

pas y en orgánico cargado y caudales. Mantener balance má- cional o por absorción
descargado. sico y determinar eficiencia por atómica.
etapas.
Concentración de reactivo Conocer las necesidades de Determinación de carga
Orgánico ajuste de concentración y/o máxima y cálculo en ba-
volumen de inventario de so- se a la capacidad de
lución orgánico. carga específica.
Arrastre acuoso en el orgánico Evitar contaminación del elec- Centrifugación en frasco
de extracción a reextracción. trolito fuerte que irá a electrode-
tipo pera, con vástago
positar cobre. capilar graduado.
Coalescedores en línea
Determinación analítica
de un elemento “traza-
dor”.
Composición del Crud. Determinar porcentualmente los Centrifugación y filtra-
3 componentes para balances y ción o decantación y
determinaciones de recupera- filtración.
ción de orgánico.
Concentración de cobre y Balance metalúrgico de la Análisis químico de ab-
Ácido en electrolito fuerte y Reextracción. sorción atómica y aná-
gastado. lisis potenciométrico.
Arrastre orgánico de entrada Determinar eficiencias por equi- Extracción por CCl4 u
y salida de columnas de flo- pos y salvaguardar calidad de otro solvente y análisis
tación y de filtros. los cátodos. IR. Medidor aceites Hori-
ba*.
* También se pueden hacer mediciones por método de centrifugación.

COGNIS CORPORATION
4.3.- Análisis y Control de Calidad de la Solución Orgánica
4.3.1.- Análisis de Metales en Muestras de orgánico por Espectroscopia

de Absorción Atómica (A.A.S.)
Muchos laboratorios analíticos usan exitosamente la espectroscopia de

absorción atómica (AAS) para analizar rápidamente una variedad de metales
en soluciones acuosas. A menudo estos mismos laboratorios no analizan
directamente por AAS los metales cargados en una fase orgánica, prefiriendo
en su lugar estripear (reextraer) el metal en una solución acuosa para análisis
por AAS. Nosotros creemos y en verdad lo hemos comprobado por nosotros
mismos en los últimos 20 años, que la reextracción de la fase orgánica seguida
por el análisis de la fase acuosa resultante, a menudo consume mucho tiempo
y es menos exacto que el análisis directo del metal en la fase orgánica.
El método usado para analizar las muestras orgánicas en el laboratorio de

Cognis en Tucson y en el de Cognis en Antofagasta se entrega mas adelante.
Es un procedimiento general y se ha aplicado a una variedad de metales.
Hay 5 pasos importantes que se recomiendan para asegurar la exactitud del

análisis.
1.- El uso de un standard exacto y estable del metal. Los estándares orgánicos
de metales se encuentran rápidamente disponibles a precios moderados.
Nosotros usamos muestras líquidas en lugar de estándares organo metálicos
sólidos, los cuales deben ser solubilizados en una fase orgánica previo a su
uso y además se ha notado precipitados finamente divididos en algunos
estándares orgánicos, de lo cual hay que tener cuidado. Algunos estándares
orgánicos también se pueden preparar en el laboratorio usando técnicas
desarrolladas en nuestros laboratorios que se describirán mas adelante.
2.- Homologación de Matrices. Es importante que las muestras y los

estándares se diluyan lado a lado, usando la misma matriz orgánica. Pruebas
en nuestros laboratorios han mostrado que se pueden producir errores
significativos, si las muestras y los estándares no se diluyen de igual forma.
Para los operadores de plantas, una solución al 5% v/v del extractante usado
en la planta de extracción por solvente, mezclado con el diluyente del circuito
constituyen una matriz conveniente.
3.- Dilución de Muestras. En los laboratorios de Cognis se dispone de Dilutores

Digitales Hamilton dedicados exclusivamente a las diluciones orgánicas, lo que
permite fácilmente preparar un amplio rango de estándares. Así, cualquier
muestra puede confrontarse estrechamente con varios estándares. Para cobre,
colocamos la llama del quemador a 60 grados del haz y luego se linealiza el AA
con estándares de 20, 40 y 100 ppm. Usualmente se usan estándares de 10 y
60 ppm como puntos de chequeo. Luego entonces todas las muestras se llevan
a dilución, en el rango lineal de concentración de los estándares.

COGNIS CORPORATION
4.- Estándares Secundarios. Muchas, si no todas, las técnicas analíticas se

pueden beneficiar del uso de estándares secundarios. Para orgánicos que
contienen cobre se mantienen dos frascos bien tapados, uno conteniendo una
fase orgánica cargada de cobre y una fase orgánica descargada de cobre, con
valores de concentraciones aproximadas a los valores típicos de una prueba de
control de calidad. Periódicamente las muestras se analizan junto con las
muestras normales y los valores de cobre se registran en un libro. De esta
forma, la exactitud analítica y la desviación standard quedan registradas en un
extenso período de tiempo. Para la operación de una planta comercial serán
muy convenientes muestras de orgánico cargado y descargado como
estándares secundarios.
5.- Experimentos de Balance de Masas. El personal de laboratorio debe

ocasionalmente realizar pruebas muy cuidadosas, bajo condiciones
controladas, en las cuales parcialmente se reextraiga cobre de un volumen
conocido de orgánico cargado, con un volumen conocido de solución acuosa
de reextracción. Las fases resultantes deben luego ser analizadas. Si los
estándares son exactos y las técnicas de AA son buenas, la pérdida de metal
desde el orgánico debe ser exactamente igual al metal ganado por el acuoso.
Teóricamente, los operadores de planta deben encontrar una buena
correspondencia, cuando se hacen los cálculos de balance de masas con sus
circuitos. Cuando no hay balance, el problema generalmente se debe a fallas
de los flujómetros, muestras contaminadas o malas técnicas de muestreo y no
a errores analíticos. Con pruebas controladas de balance de masas se puede
comprobar esto.
Preparación en laboratorio de un standard orgánico de cobre para

análisis AA.
Se precipita una alícuota de 100 ml de un standard acuoso de 1000 ppm de

cobre (AA) en un embudo separador de 250 ml. Se agrega gota a gota solución
amoniacal concentrada con suave agitación hasta que se produzca el color
azul intenso del complejo amino cúprico (Cu+2). A continuación se agrega al
embudo separador 100 ml de una solución orgánica que contiene 5% v/v del
reactivo LIX elegido, disuelto en el solvente que se utiliza en el circuito. El
embudo separador tapado se agita vigorosamente durante dos minutos y luego
se dejan separar las fases.
Una pequeña porción de acuoso se retiene mientras la fase orgánica se filtra a

través de un papel filtro Whatman 41, o equivalente y luego se almacena en un
frasco de vidrio sellado herméticamente.
Normalmente, el cobre se transfiere cuantitativamente (extrae) desde la fase

acuosa a la fase orgánica. La muestra acuosa retenida se analiza por cobre
para asegurarse de que la extracción completa ha ocurrido.

COGNIS CORPORATION
4.3.2.- Test de Control de Calidad para Reactivos Cognis
CINETICA DE EXTRACCION
Se determina en forma simultánea los siguientes valores: punto de isoterma de

extracción, separación de fases en extracción y selectividad Cu/Fe.
Soluciones requeridas:
• Acuoso de Extracción (standard o de Planta)
• Acuoso de Stripping (standard o de Planta)
1.- Se miden exactamente 400 (ml) de fase orgánica y 400 (ml) de solución de
stripping, se agregan a embudo de decantación y se agitan durante 5 (min.).
2.- Se separan las fases y luego se drena del Electrolito.
3.- Se filtra el orgánico remanente con papel filtro WHATMAN 1PS (S.O.)
4.- Se agregan 350 (ml) de orgánico (S.O.), al depósito de control de calidad,

se agita chequeando RPM 1750 ± 25, se ajusta cronómetro en 5 (min.) y 5
(seg.).
5.- Agregado de acuoso de extracción durante 5 seg., al centro del Impeller,

entonces comenzar el tiempo de agitación, sacando una muestra de emulsión a
los 30,60 y 300 seg. (E30, E60, E300), la emulsión obtenida se pasa directo a
un papel filtro WHATMAN 1 PS.
6.- A los 5 (min.) detener agitación y chequear tiempo de separación de fases,

ayudado por luz de neón exterior. Registrar el tiempo de separación de fases.
La separación de fases es considerada completa cuando una monocapa de
burbujas queda en la interfase.
CINETICA DE STRIPPING
Se determina en forma simultánea, el punto de Isoterma de stripping y el

tiempo de separación de fases.
1.- La emulsión anterior se lleva a embudo de Decantación descartando el

acuoso.
2.- Se miden exactamente 325 (ml) de solución de stripping y se agregan a

depósito de control, se agita chequeando las RPM entre 1750 ± 25, se ajusta
cronómetro en 5 (min.) y 5 (seg.).
3.- Agregado de orgánico cargado durante 5 (seg.) al centro del Impeller,

entonces comenzar el tiempo de agitación, sacando una muestra de emulsión
a los 30 y 300 (seg.) (S30 y S300). La emulsión se pasa directo a un papel filtro
WHATMAN 1 PS.

COGNIS CORPORATION
4.- A los 5 (min.) detener agitación y chequear tiempo de separación de fases,

ayudado por luz neón exterior.
Notas:
♦ Durante el desarrollo de la prueba, se debe chequear las continuidades con

un instrumento; debe ser orgánica para cinética de extracción y acuosa para
cinética de stripping.
♦ El Impeller debe quedar entre 1 a 2 (cm) bajo la superficie del orgánico (en
cinética de extracción) y en forma similar en electrolito (cinética de stripping).
♦ El tiempo de separación de fases se considera completo cuando una

monocapa de burbujas queda en la interfase.
♦ Todas las muestras deben quedar debidamente identificadas.
♦ Todo el material debe ser lavado rigurosamente con agua, después con
acetona y secarlo antes de usarlo en algún otro Test.
CARGA MAXIMA
1.- Se toman 10 (ml) de orgánico descargado (S.O.), (punto Nº 3 de cinética de

extracción) y se lleva a embudo de decantación de 30 (ml).
2.- Se agregan 10 (ml) de acuoso de extracción (standard o solución de planta).
3.- Se agita durante 2 (min.), dejar separar y decantar acuoso.
4.- Se repite paso Nº 2 y 3 durante 5 veces.
5.- Filtración de la muestra de orgánico (M.L.)
Una vez terminados todos los Tests, se tienen las siguientes muestras:
E30, E60, E300, S30, S300, ML, SO, las cuales se deben analizar por cobre
(todas) y Fierro total (E300).

COGNIS CORPORATION
Cálculos:
1.- Cinética de Extracción
Se expresa como el (%) de cobre extraído a los 30 (seg.) comparado con el

máximo de cobre extraído a los 300 (seg.).
Cinética Extracción = (E30/E300) x 100 (%)
2.- Cinética de Stripping
Se expresa como el (%) de cobre descargado en 30 (seg.) comparado con el

máximo de cobre descargado en 300 (seg.).
Cinética Stripping = E300 - S30 x 100 (%)

E300 S300
3.- Selectividad Cu/Fe
Es la razón entre el cobre extraído a los 300 (seg.) y el FeT extraído a los 300
(seg.) expresados en (gpl)
Selectividad Cu/Fe = E300 Cu

E300 Fe
4.- Carga Máxima
Se obtiene directamente del análisis de la muestra (M.L.)
5.- Transferencia Neta
Es el cobre transferido en (gpl) en la extracción, menos el cobre después de la

reextracción.
T.N. = E300 - S300
PRESENTACION DE RESULTADOS
E30 Cinética
E300 Isoterma
S30 Cinética
T.N.
M.L.
Selectividad Cu/Fe
S.O.
E60 Cinética
Separación Fases Extracción
Separación Fases Reextracción

COGNIS CORPORATION
Pruebas típicas de chequeo cruzado
PRUEBA DE CARGA MÁXIMA
CINETICA DE EXTRACCION
SEPARACION FASES O.C./A.C.

EXTRACCION
CINETICA DE REEXTRACCION
SEPARACION FASES O.C./A.C.

REEXTRACCION
SELECTIVIDAD Cu/Fe

COGNIS CORPORATION
Pruebas típicas de chequeo cruzado
PRUEBA SOLUCIONES DIAGNOSTICO
Prueba de carga Máxima PLS de planta v/s orgánico Medida de la concentración de

(3 contactos repetidos de descargado de planta extractante (% v/v) en las
3 minutos con O/A 1.1) soluciones de planta
Prueba de carga Máxima PLS sintético v/s orgánico Chequear si el PLS de planta
(3 contactos repetidos de descargado de planta contiene especies que puedan
3 minutos con O/A 1.1) inhibir la carga de cobre. Los
contactos prolongados eliminan
los efectos cinéticos. El efecto
2 tampón se resaltará.
Prueba de carga Máxima PLS de planta v/s orgánico Chequear la concentración % v/v
(3 contactos repetidos de descargado fresco. del orgánico descargado de
3 minutos con O/A 1.1) planta. Chequear también si el
orgánico de planta contiene
contaminantes que inhiban la
3 carga de Cu.
Cinética de Extracción PLS de planta v/s orgánico Comparar la cinética con los
descargado de planta valores de especificación.
Muestra si las soluciones de
planta dan cinéticas inferiores a la
especificación.
4
Cinética de Extracción PLS de planta v/s orgánico Compara el comportamiento

descargado fresco. cinético de los orgánicos de
planta y frescos. Si el último es
mayor que el anterior hay daño
del orgánico de planta.
5

COGNIS CORPORATION
Cinética de Extracción PLS sintético v/s orgánico Chequear si el PLS de planta

descargado de planta contiene especies que inhiben la
cinética de extracción.
Cinética de Extracción PLS sintético v/s orgánico Chequear el procedimiento de

descargado fresco. prueba. Si los resultados no
concuerdan o exceden la
especificación entonces hay error
en la técnica.
Separación de Fases O.C. y A.C. PLS de planta v/s orgánico Indica la tasa de separación de la
en Extracción. descargado de planta prueba batch que correlaciona
con el comportamiento del
decantador de planta. Compara la
tasa de separación de las
soluciones de planta con las
8 especificaciones.
Separación de Fases O.C. y A.C. PLS sintético con orgánico Comprueba si el orgánico de
en Extracción. descargado fresco. planta tiene separación de fases
más lenta que el orgánico fresco.
Menor tiempo de separación con
el orgánico fresco indica daño del
orgánico de planta.
9
Separación de Fases O.C. y A.C. PLS sintético con orgánico Comprueba si el PLS de planta
en Extracción. descargado de planta contiene contaminantes que
inhíben la separación de fases.
Tiempo de separación 10>8
indica un PLS contaminado.
10

COGNIS CORPORATION

Cinética de Reextracción Electrolito pobre de planta v/s Compara la cinética de
orgánico cargado de planta. reextracción de las soluciones de
planta con las especificaciones.
11
Cinética de Reextracción Electrolito pobre sintético v/s Comprueba si el electrolito

orgánico cargado de planta. gastado de planta tiene
contaminantes que reducen la
cinética de reextracción.
12
Cinética de Reextracción Electrolito pobre de planta v/s Comprueba si el orgánico

orgánico cargado fresco. cargado de planta ha sido dañado.
Cinética 13>11 indica daño del
orgánico.
13
Separación de Fases O.C. y Electrolito gastado de planta Indica la tasa de separación de la

A.C. Reextracción. v/s orgánico cargado de prueba batch que se compara con
el comportamiento del decantador
planta.
de planta. Compara la tasa de
separación batch con soluciones
14 de planta v/s especificaciones.
Separación de Fases O.C. y Electrolito gastado de planta Comprueba si el orgánico de

A. C. Reextracción v/s orgánico cargado fresco. planta tiene tiempos de
separación mayores que el
orgánico fresco. Tiempo de
separación 15<14 indican
15 daño del orgánico de planta.
Separación de Fases O.C. y Electrolito gastado sintético Comprueba si el electrolito

A.C. Reextracción v/s orgánico cargado de gastado de planta contiene
contaminantes que inhíben la
planta.
separación de fases. Tiempos de
separación 16>14 indican
16 electrolito gastado contaminado

COGNIS CORPORATION

Selectividad Cu/Fe PLS planta con orgánico Mide el equilibrio de
descargado de planta selectividad Cu/Fe para las
soluciones de planta.
17
Selectividad Cu/Fe PLS planta con orgánico Indica si el orgánico de planta

descargado fresco. contiene contaminantes que están
coextrayendo fierro.
Cu/Fe 18>Cu/Fe 17 indica que el
orgánico de planta está
contaminado.
18
Selectividad Cu/Fe PLS planta con orgánico Indica si el PLS de planta

descargado de planta contiene aniones que puedan
favorecer la coextracción de
fierro.
Cu/Fe 19<Cu/Fe 17 indica que el
PLS está promoviendo la
19 transferencia de Fe.
Selectividad Cu/Fe PLS sintético con orgánico Asumiendo que el electrolito de

descargado fresco. planta y el sintético contienen la
misma concentración de Fe+3,
esta prueba debería dar lugar a
una selectividad Cu/Fe mayor o
igual que 17 Selectividad Cu/Fe
20 20>Selectividad Cu/Fe 17.

COGNIS CORPORATION
CALCULOS DE SX.
1. Efic. de Mezclador = ( ∆Cu )Acuoso Mezcl. /( ∆Cu )Acuoso Equilibrio x 100 = (%)
2. Efic. de Mezclador = ( ∆Cu )Org. Mezcl. / ( ∆Cu )Org. Equilibrio x 100 = (%)
3. Eficiencia de Etapa = ( ∆Cu )Acuoso / ( ∆Cu )Acuoso Equilibrio x 100 = (%)
4. Eficiencia de Etapa = ( ∆Cu )Org.Etapa / (∆Cu )Org.Equilibrio x 100 = (%)
5. Selectividad Cu / Fe = ( ∆Cu )Org.Extrac. / ( ∆Fe )Org.Extrac. x1000 = Adimens.
6. Corte de Cobre Extrac. = ( ∆Cu )Extrac. = Cu PLS – Cu Refino = (gpl)
7. Transferencia Neta = ( ∆Cu )Org.Extrac. = Cu O.C.- Cu O.D. = (gpl)
8. Transferencia Neta = ( ∆Cu )Org.Extrac. / RH = (gpl x 1%)
9. Concentración de Reactivo = %RH = C.Max.Cu / C.Cu Especifica = (%)
10. Eficiencia de Extracción = ( ∆Cu )Acuoso Extrac. / CuPLS x 100 = (%)
11. Efic. de Reextracción = ( ∆Cu )Org.Extrac. / CuO.C. x 100 = (%)
12. Razón O/A glob. Extrac.= ( ∆Cu )Acuoso Extrac. / ( ∆Cu )Org. Extrac.. = Adimens.
13. Razón O/A glob.Reextr. = ( ∆Cu )Acuoso Reextr. / ( ∆Cu )Org. Reextr. = Adimens.
14. Transf. de Cobre Extrac. = ( ∆Cu )Acuoso Extrac.× FPLS × 24 = TPD Cu
15. Transf. de Cobre Orgánico = ( ∆Cu )Org. × FOrg. × 24 = TPD Cu
16. Transf. de Cobre Reextr. = ( ∆Cu )Reext. × FE.P. ×24 = TPD Cu
17. Tiempo Resid. Mezclador = VMezc. ÷ Σ (FOrg + FPLS + FRec.) = T (minutos)
18. Flujo Espec. Decant. = ∑ (FOrg. + FPLS + FRec. ) ÷ ADecant.= FEsp.( M3/H×M2)

COGNIS CORPORATION
4.4.- Muestreo de Soluciones
Para el control del proceso de extracción por solvente, se requiere la toma de

diferentes tipos de muestras: acuosas, orgánicas y borras. Cada una tiene
claramente predefinido el lugar, la forma y el momento en que se debe tomar,
para obtener la mejor representatividad de ella.
Rutinariamente durante la operación de la planta, las muestras que se toman

son las siguientes: solución de alimentación, solución refino, solución electrolito
gastado, solución orgánica para determinación de arrastre orgánico, solvente
fresco, extractante fresco y borras crud.
Es recomendable, por lo menos al inicio de la operación, tomar muestras cada

4 horas en condiciones de operación normal y en horarios extras, cuando hay
alguna desviación o desestabilización de la operación.
♦ Otras muestras menos frecuentes son: solución orgánica para determinación

de concentración del extractante y muestras de interetapas para perfiles de
eficiencias y para control de calidad del extractante.
♦ Se efectúan también muestreos de la dispersión en las cajas mezcladoras,
para observación visual del comportamiento de separación y de la razón O/A
de fases; hay también un muestreo rutinario en los decantadores, que se
efectúan preferentemente con tubos de vidrio, para determinar la distribución
de fases, visualizar la separación en el decantador, la calidad de la
dispersión y la presencia de borras.
Para efectuar el muestreo se debe proceder como se indica a continuación:
♦ Preparar un set de botellas limpias y bien identificadas, según las muestras

que corresponde a tomar.
♦ Preparar un set de vasos para la determinación de contaminaciones de
acuoso en orgánico y un set para determinaciones de orgánico en acuoso.
♦ Para la toma de muestras en los mezcladores y en los vertederos, es
conveniente disponer de cucharones de PVC fabricados ex-profeso y con su
mango suficientemente largo para tener alcance en el seno de la dispersión
en el mezclador y en las cascadas de los vertederos. Estos implementos se
introducen y llenan con líquido de la dispersión o de cada fase individual y se
vacia el contenido a una botella o a un vaso de precipitados, según sea
muestra para análisis químico o para determinaciones de razón de fases O/A
o para tiempos de separación. Para este último caso se puede usar
alternativamente probetas graduadas.
♦ Las muestras para determinación de contaminaciones, conviene tomarlas,

directamente en los vasos de medición que se usan en las centrífugas, para
evitar la introducción de errores por impregnación de las paredes de las
botellas de muestreo.

COGNIS CORPORATION
5.0.- PROCESOS AUXILIARES
Dentro del proceso de Extracción por Solventes hay otros auxiliares que son
esencialmente necesarios por la incidencia que tienen en la operación para
obtener resultados satisfactorios y para que el producto final sea de buena
calidad. En algunos casos se utilizan porque se requiere preservar el inventario
de solución orgánica, con sus propiedades y características inalterables para
que los costos de producción sean atractivos y poder justificar esta alternativa
de proceso.
En la categoría de procesos auxiliares podemos considerar los que se

practican para clarificar las soluciones que se alimentan a SX, el retiro de las
borras desde los decantadores, el tratamiento de las borras para recuperar
orgánico, el tratamiento de la solución orgánica para devolverle sus
características y propiedades, la purificación del electrolito que se envía a
electrodepositación y la reducción de los potenciales de oxidación de estas
soluciones.
A continuación se entrega una descripción de estos procesos que hemos

denominado auxiliares, señalando la forma en que se realizan y su importancia.
5.1.- Extracción de Crud de los Decantadores
El crud se genera principalmente en los mezcladores, se distribuye en los

decantadores y se ubica preferencialmente en la interfase orgánico - acuoso, o
en el seno de la capa de solución orgánica; debido al sentido de
desplazamiento de la capa de orgánico hacia los vertederos, la acumulación de
crud se va produciendo justamente en las cercanías del vertedero, desde
donde hay que extraerlo antes de que la acumulación sea excesiva y rebase
por la cascada que se produce en el vertedero. Así se evita también que pase
de una etapa a otra, diseminándose a su paso por los mezcladores y afectando
de esta forma a la estabilidad de las continuidades, especialmente en las
etapas que deben operar orgánico continuo.
Para la extracción, se posiciona el extremo de la manguera o tubo de succión

en los puntos donde se supone están las mayores acumulaciones y se pone en
funcionamiento la bomba existente para esta tarea, desplazando lentamente el
dispositivo de succión a medida que va retirándose el crud, para no remover un
volumen excesivo de solución orgánica.
El estanque o depósito receptor del crud bombeado, es necesario que cuente
con una válvula de drenaje, para retirar el acuoso hacia el decantado y también
con las facilidades necesarias para retirar el exceso de solución orgánica que
se va acumular y sobrenadar, para devolverla al circuito de operación.
El crud que queda después de retirado el acuoso y orgánico, es el que se

someterá a tratamiento para la recuperación del orgánico contenido.

COGNIS CORPORATION
5.2.- Sistemas de Recuperación de Orgánico del Crud
El crud bombeado desde los decantadores se recibe en un estanque provisto

de agitador, que permite mantener una mezcla homogénea para alimentarla
mediante bombeo, ya sea a una centrífuga continua u otro tipo de equipo,
para recuperar el orgánico. La recuperación del orgánico se fundamenta en el
hecho de que la emulsión estable que constituye el crud y que está formada
por solución orgánica (55 - 60%), solución acuosa (30 - 40%) y sólidos (5 -
10%), se rompe para separarse en sus componentes por acción de la fuerza
centrífuga, pudiéndose retornar el orgánico al circuito, enviar el acuoso hacia el
refino y descartar los sólidos que generalmente quedan con impregnaciones de
orgánico, que constituyen pérdidas. La eficiencia de los equipos centrífugos
generalmente fluctúa entre 85 y 90% de recuperación del orgánico contenido
en el crud.
Hay otros sistemas para recuperar el orgánico del crud que operan con
diferentes eficiencias de recuperación, según el caso, por ejemplo el de
decantación gravitacional (muy lento), el método de filtración que generalmente
usa placas con telas y opera con presión neumática (engorroso por el
lavado de las telas ), el sistema de ruptura mecánica está patentado por

COGNIS CORPORATION
Codelco-Chuquicamata, opera en forma bastante simple y con buena eficiencia

de recuperación y finalmente una variante de este último, que usa agitación
mecánica y pequeñas dosificaciones de guar.
5.2.1.- Recuperación de orgánico del crud por ruptura mecánica.
El crud es una forma de emulsión estable, constituida por tres fases que debido
al mezclamiento adquieren la condición estable, bajo la forma de un lodo, que
se ubica preferentemente en la interfase acuoso - orgánico. Para mantener
controlada la cuantía de crud en las etapas, se remueve o extrae de acuerdo a
una periodicidad que queda definida por las condiciones específicas de la
planta y de acuerdo al volumen de crud que se coseche, se fija también la
frecuencia de tratamiento del crud para recuperar el orgánico que contiene, el
que deberá retornarse posteriormente al proceso SX.
El tratamiento de ruptura mecánica, consiste en romper la emulsión estable,

mediante una agitación vigorosa de un volumen predeterminado de crud,
mezclado con 1.2 a 1.5 volúmenes de solución orgánica o de kerosén puro.
Se agita la mezcla en continuidad orgánica durante un lapso que puede variar
entre media y dos horas; luego se deja decantando en reposo, durante lapsos
que son variables según el tipo de crud tratado, entre dos y doce horas; con la
decantación se separan los componentes originales del crud, formando capas
que se distribuyen de acuerdo a sus diferentes pesos específicos. De esta
forma se descarga primero desde el fondo la solución acuosa, luego una
mezcla de sólidos y borra con impregnación de orgánico, que se denomina
crud secundario y finalmente la solución orgánica.
Obtenida la separación, el crud secundario se envía a un estanque para

someterlo a un nuevo tratamiento de recuperación del orgánico remanente. El
orgánico recuperado es recomendable lavarlo con una lluvia de agua para
quitarle los sólidos en suspensión que le quedan y después se retorna al
circuito.

COGNIS CORPORATION

COGNIS CORPORATION
COMPARACION DE LOS METODOS PARA RECUPERAR ORGANICO

DESDE EL CRUD
METODO DE RECUPERACION TIEMPO DE COMENTARIOS

RECUPERACION TIPICA DE PROCESAMIENTO
ORGANICO (60 M3)
No es necesario trata-
miento posterior del
orgánico recuperado.
1.- Centrifugación 80% - 90% 48 horas La operación requiere
mano de obra muy in-
tensiva. El equipa -
miento es caro y de
alto mantenimiento.
No es necesario trata-
miento posterior del
orgánico recuperado.
La operación es sim-
2.- Agregando exceso 90% - 98% 24 horas ple y no requiere ma-
de orgánico no de obra intensiva.
(coalescencia) Aparte de un estan -
que de fondo cónico,
no se requiere de
equipamiento espe-
cial.
Requiere reposición
del queque filtrante
3.- Filtración 90% - 95% 48 horas 1 ó 2 veces. Requiere
bastante mano de
obra y mantención.
Es necesario trata-
miento con arcilla del
orgánico recuperado
4.- Tratamiento Sobre 95% 5-120 hr. (más tiempo para remover quími-
Químico de tratamiento de cos. Requiere mano
arcilla) de obra moderada-
mente intensiva. No
se requiere equipa-
miento especial.
5.3.- Tratamientos regenerativos de la solución orgánica
A través del desarrollo normal de un proceso de extracción por solvente

continuo, con el tiempo y en forma gradual se produce una acumulación de
productos de degradación en la solución orgánica, lo cual se manifiesta en una
reducción de la tensión interfacial con negativos efectos en el performance de
la extracción por solvente.

COGNIS CORPORATION
• Por ejemplo, se produce un aumento en los tiempos de separación de fases,

lo que origina a su vez aumento de los atrapamientos de solución orgánica
en las corrientes de refino y de electrolito rico.
• También se ocasiona una reducción en la cinética de transferencia de cobre

que puede reducir la capacidad de transferencia neta del sistema de SX.
Esto a su vez causará una reducción en la eficiencia de extracción de cobre,
que para compensarse necesita mayores concentraciones de reactivo para
mantener los niveles de producción.
Otros contaminantes presentes en el sistema también podrían concentrarse en

el sistema si son solubles en la fase orgánica y los resultados serán similares a
los ocasionados por los productos de degradación de los orgánicos.
Para asegurarse de que no haya ningún efecto deteriorador, asociado a los

procesos de recuperación de orgánico con su retorno al circuito de SX, se
recomienda un proceso regenerativo o de descontaminación de los orgánicos
recuperados y mejor aún, de los orgánicos del circuito de operación. Tal
proceso fue desarrollado por Cognis Corporation y actualmente se usa en la
mayoría de las plantas de SX/EW.
El proceso consiste en contactar la solución orgánica con una arcilla o

montmorillonita activada en polvo, en un depósito con agitación. Al mezclarse,
la arcilla absorbe los contaminantes sin que se afecte el extractante orgánico.
El contacto con la arcilla generalmente se realiza en el estanque existente para

el tratamiento de las borras, que la mayoría de las plantas cuenta en su
equipamiento. Debe tenerse cuidado de desaguar previamente la solución
orgánica antes de introducir la arcilla en polvo. Generalmente son suficientes 1
a 3 gramos de arcilla por litro de solución orgánica, pero la dosificación
apropiada debe determinarse de acuerdo al grado de deterioro que tiene la
solución orgánica a tratar, para lo cual se recomienda practicarle previamente
un test de diagnóstico y regeneración en el que se determina la dosificación
necesaria.
Luego de realizado el tratamiento, es importante separar bien la arcilla de la

solución orgánica antes de retornarla al inventario del circuito de SX. En la
práctica esto se lleva efectúa por decantación en el propio estanque donde se
hizo el tratamiento o por decantación seguido de una filtración, porque es
importante para la buena separación de fases que la carga de sólidos
remanentes en el orgánico tratado sea mínima (< 100 ppm). La pulpa
orgánico/arcilla generalmente se descarga hacia algún sumidero desde donde
se puede volver a recuperar orgánico, cuando se separa y aflora en la
superficie. El método empleado por la planta de Magma San Manuel y varias
otras, es una filtración de la pulpa orgánico/arcilla en un filtro a presión de
placas con tela filtrante de 20 micrones. Ambos métodos son efectivos en la
regeneración del orgánico, pero es necesario tener la precaución de que la
arcilla no se introduzca en el inventario de orgánico del proceso, ya que puede
crear problemas adicionales de borras en SX.

COGNIS CORPORATION
5.4.- Reducción de los Potenciales de Oxidación
La presencia de algunos contenidos de Mn en las soluciones de lixiviación que

se alimentan a SX, es bastante común y cuando esto sucede, existe una alta
probabilidad de que se transfiera físicamente Mn al electrolito, vía atrapamiento
acuoso en la corriente de solución orgánico cargado, ya que químicamente el
traspaso es muy improbable toda vez que la selectividad Cu/Mn de las oximas
utilizadas es muy alta (> 5000).
El Mn en la solución PLS viene al estado manganoso (Mn+2) y una vez que se

traspasa al electrolito, el ambiente altamente oxidante de las celdas de EW con
bastante probabilidad puede pasarlo a su estado de oxidación más alto. Esta
situación es particularmente notoria durante las primeras semanas de la
operación de la planta, cuando no se hace purga de electrolito debido a las
bajas concentraciones de fierro, tanto en el PLS como en el electrolito; como
consecuencia de esta baja concentración de fierro durante la operación inicial
se acelera el problema del manganeso, pues cuando hay suficiente ion ferroso
presente con el manganeso, este provee una vía para el manganeso altamente
oxidante se reduzca por oxidación del ferroso a férrico.
La primera manifestación de un alto estado de oxidación del manganeso

aparece visualmente notoria en la operación de la nave electrolítica, cuando
como primera indicación se observa la depositación de un precipitado sólido,
negro dentro de las celdas, en las esferas plásticas antineblina ácida, en los
bordes plásticos de los cátodos y como un oscurecimiento de la superficie de
los ánodos.
Un segundo síntoma visible es la coloración púrpura intensa, indicadora de la

presencia de ion permanganato en la solución electrolito de las celdas EW;
como este ion es un oxidante muy poderoso que al generarse produce un
aumento del Eºh del electrolito, que además inevitablemente reacciona con las
moléculas de orgánico al llegar a las etapas de reextracción. En estas
circunstancias el rango y la velocidad de reacción aumenta a límites en que se
generan problemas con los productos de la reacción, como por ejemplo:
∗ Los cloruros ( Cl- ) reaccionarán para formar gas cloro (Cl2) que se
desprende a la atmósfera de la nave electrolítica, creando los problemas
conocidos de corrosión en las instalaciones y de dificultades respiratorias en
el personal de operaciones.
∗ El reactivo de SX se oxida y los productos de la reacción (de degradación)

se acumulan en la fase orgánica.
Los productos de degradación generados por la oxidación a su vez producen

una serie de efectos nocivos:
∗ Hay una reducción en la cinética de reacción de el extractante.

COGNIS CORPORATION
∗ Hay una reducción de la capacidad de reacción del reactivo quelante con el

ion cobre, o sea se reduce la capacidad de transferencia del reactivo.
∗ Hay una interferencia en las características tensoactivas de la fase orgánica,

reduciéndose la tensión interfacial necesaria en este para que ocurra la
coalescencia y separación de las fases.
∗ Se produce un ataque de la capa de oxido protectora del ánodo con los

productos de degradación. Se produce PbO voluminoso y Pb (OH)2 en lugar
de PbO2, los cuales se descascaran y no se adhieren a la superficie del
ánodo, acelerando la corrosión del ánodo y contaminando el cátodo.
∗ Se produce un precipitado amorfo de MnO2 en el electrolito.
∗ Se acelera la oxidación del ion Cl- a cloro gaseoso en las celdas de EW,
descargándose el gas en la atmósfera de la nave electrolítica.
Por todo lo descrito es muy necesario un riguroso control del manganeso en

las operaciones en las que se encuentra presente, tomando todas las medidas
necesarias de control:
∗ Hay que tratar de que haya la menor transferencia posible, de manganeso al

electrolito por atrapamiento físico.
∗ Se debe proveer un mecanismo de protección química, para inhibir la

oxidación del manganeso y mantenerlo en su estado reducido.
La primera alternativa se logra: promoviendo una buena coalescencia del

acuoso atrapado, con coalescedores o estanques de orgánico de diseño
especial, desimpregnando el acuoso atrapado con equipos de scrubbing o
lavado y reduciendo la producción de borras o haciendo que las que se
generan sean de características densas y compactas.
Para la inhibición química del manganeso y su mantención al estado
manganoso hay dos técnicas posibles:
∗ Proveer especies de potencial de oxidación más bajos para que sean
oxidadas por el manganeso.
∗ Proveer especies que reduzcan el manganeso a Mn+2.
En el primer caso el fierro ferroso es la especie más asequible, la cual

reacciona como se indica en la ecuación
Mn+7 + 5 Fe+2 = 5 Fe+3 + Mn+2
Para obtener bajos niveles de Mn+7 se necesita mantener altos niveles de Fe+2,
en la práctica y mediante pruebas empíricas se ha encontrado que es
necesaria una relación mínima entre 8:1 y 10:1 para mantener los efectos del
manganeso bajo control. También se ha encontrado que es necesario un
mínimo de 1 g/l de fierro total para prevenir los altos potenciales de oxidación
en el electrolito.
COGNIS CORPORATION
El mismo efecto se puede lograr, reduciendo el potencial de oxidación

contactando la solución electrolito gastado con chatarra de cobre en un
dispositivo denominado torre reductora, que reduce el manganeso a Mn+2
tornándolo así en un ion benigno para el orgánico.
La concentración del manganeso en el electrolito a la cual ocurren adversos

efectos es dependiente de los niveles de fierro que se mantengan; así para una
operación con 2 g/l de fierro, el máximo nivel seguro de manganeso es de 200
ppm.
La torre reductora debe diseñarse con una disposición tal que reciba la
corriente total de electrolito pobre que sale de EW para ir a SX y con
dimensiones para que esta solución tenga un tiempo de residencia de 10 a 15
minutos efectivos.
6.1 CRONOGRAMA DE PLANTAS Y EXPANSIONES CONSTRUIDAS EN

CHILE
PLANTA EMPRESA AÑO DE I. PROD. T/D

1 LO AGUIRRE SOC. MINERA PUDAHUEL 1982 38
2 EL TENIENTE CODELCO-CHILE 1985 19
3 CHUQUI/RIPIOS MINA SUR CODELCO-CHILE 1987 240
4 LIPESED SOC. MINERA TOCOPILLA 1988 4
5 LA FLORIDA SOC. MINERA LA FLORIDA 1988 5
6 MICHILLA 1 COMPAÑIA MINERA MICHILLA 1992 63
7 EL SOLDADO DISPUTADA DE LAS CONDES 1993 22
8 CERRO COLORADO COMPAÑIA MINERA CERRO COLORADO 1994 110
9 QUEBRADA BLANCA COMPAÑIA MINERA QUEBRADA 1994 205

BLANCA
10 BIOCOBRE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE S.A. 1994 19
11 SBL CHUQUICAMATA CODELCO - CHILE 1994 40
12 ESCONDIDA COLOSO COMPAÑIA MINERA ESCONDIDA 1994 219
13 IVAN ZAR RAYROCK 1994 27
14 MICHILLA II COMPAÑIA MINERA MICHILLA 1994 74
15 SALVADOR I CODELCO-CHILE 1995 35
16 CHUQUICAMATA EXPANSION I CODELCO-CHILE 1995 110
17 ZALDIVAR CIA. MINERA ZALDIVAR 1995 329
18 SALVADOR II CODELCO-CHILE 1995 35
19 MANTOS BLANCOS MINERA MANTOS BLANCOS 1995 150
20 MANTO VERDE MINERA MANTOS BLANCOS 1995 115
21 CERRO COLORADO CIA MINERA CERRO COLORADO 1996 55
22 EL ABRA CYPRUS-CODELCO 1996 616
23 ANDACOLLO C. MINERA CARMEN DE ANDACOLLO 1996 55

COGNIS CORPORATION
24 CHUQUICAMATA CODELCO-CHILE 1997 75

EXPANSION II
25 DOS AMIGOS CEMIN 1997 14
26 RADOMIRO TOMIC CODELCO-CHILE 1997 411
28 LOMAS BAYAS GIBRALTAR MINES 1998 164
29 COLLAHUASI CHEVRON, ANGLO, SHELL 1998 130
30 CERRO C0LORADO COMPAÑÍA MINERA CERRO COLORADO 1998 110
6.2.- PLANTAS EN OPERACIÓN EN EL PAIS
PLANTA EMPRESA AÑO DE I. PROD. T/D
1 EL TENIENTE CODELCO-CHILE 1985 11

*
2 CHUQUI/RIPIOS MINA SUR CODELCO-CHILE 1987 340
*
3 LIPESED SOC. MINERA TOCOPILLA 1988 4
4 MICHILLA COMPAÑIA MINERA MICHILLA 1992 137

*
5 EL SOLDADO DISPUTADA DE LAS CONDES 1993 22
6 CERRO COLORADO COMPAÑÍA MINERA CERRO 1994 164

COLORADO *
7 QUEBRADA BLANCA COMPAÑÍA MINERA QUEBRADA 1994 205
BLANCA
8 BIOCOBRE SOCIEDAD PUNTA DEL COBRE 1994 23
S.A. *
9 SBL CHUQUICAMATA CODELCO – CHILE 1994 40
10 IVAN ZAR RAYROCK 1994 27
11 SALVADOR CODELCO-CHILE 1995 70

*
12 ZALDIVAR CIA. MINERA ZALDIVAR 1995 342
13 MANTOS BLANCOS MINERA MANTOS BLANCOS 1995 150
14 MANTO VERDE MINERA MANTOS BLANCOS 1995 115
15 EL ABRA CYPRUS-CODELCO 1996 616
16 ANDACOLLO C. MINERA CARMEN DE 1996 55

ANDACOLLO
18 RADOMIRO TOMIC CODELCO-CHILE 1997 411
19 LOMAS BAYAS GIBRALTAR MINES 1998 164
20 COLLAHUASI CHEVRON, ANGLO, SHELL 1998 130
21 CERRO DOMINADOR METALMIN 1999 6
22 LOS BRONCES EXXON 1998 30
23 ESCONDIDA OXIDO BHP 1998 220
* Se expandió posteriormente
COGNIS CORPORATION
6.3.- PLANTAS EN CONSTRUCCION O EN PROYECTO EN CHILE
PROYECTO EMPRESA AÑO DE PROD

I. T/D
1 RELAVES CODELCO-CHILE 2003 28

EL TENIENTE
2 GABY CODELCO-CHILE 2003
3 SPENCE RIO ALGOM 2003
4 MANTOS DE CIA. MINERA 2003 95

LA LUNA TOCOPILLA
5 ESCONDIDA BHPBILLITON 2003
6 LA CASCADA SOC. MINERA 40

PUDAHUEL

COGNIS CORPORATION
6.4.- PLANTAS EN OPERACIÓN FUERA DEL PAIS
PAIS PLANTA PROD. T/D

1 AFRICA ZCCM 137
2 AFRICA TSUMB 10
3 AUSTRALIA BHAS 12
4 AUSTRALIA GIRILAMBONE 40
5 AUSTRALIA GUNPOWDER 20
6 AUSTRALIA MURCHISON UNITED 15
7 AUSTRALIA NIFTY 40
8 AUSTRALIA OLYMPIC DAM 30
9 AUSTRALIA GREAT AUSTRALIAN 19
10 CANADA GIBRALTAR MINE 15
11 MEXICO CANANEA 100
12 MEXICO NACOZARI 80
13 PERU CERRO VERDE 90
14 PERU TOQUEPALA 100
15 PERU CENTROMIN 16
16 U.S.A. ASARCO SILVER BELL 40
17 U.S.A. ARIMETCO-JOHNSON CAMP 9
18 U.S.A. ARIMETCO-YERRINGTON 8
19 U.S.A. ASARCO RAY 108
20 U.S.A. BCCC - SANTA RITA 170
21 U.S.A. BCCC TYRONE 173
22 U.S.A. CYPRUS BAGDAD 37
23 U.S.A. CYPRUS MIAMI 175
24 U.S.A. CYPRUS MINERAL PARK 6
25 U.S.A. CYPRUS SIERRITA 36
26 U.S.A. MAGMA MIAMI 30
27 U.S.A. MAGMA PINTO VALLEY 22
28 U.S.A. MAGMA SAN MANUEL 100
29 U.S.A. PHELPS DODGE MORENCI 698

COGNIS CORPORATION
7.0.- GLOSARIO
Acidificar : Aumentar contenido de ácido en una solución.

Acuoso : Soluciones en las que el agua es el medio disolvente o vehículo.
Anodo : Electrodo positivo en el cual se libera oxigeno durante la
operación de electro-obtención.
Atrapamientos o Arrastres: Fracción de una fase que se transfiere mecánica -
mente en la otra , en forma de pequeñísimas gotas.
Banda de Dispersión : Zona de emulsión donde se produce la separación de
las fases.
BB’S : Extrusiones plásticas de 3 a 5 mm con las que se forma capas
sobre el electrolito de las celdas de EW para contener la neblina
ácida.
Borras, Lodos o Crud: Emulsiones estabilizadas por la presencia de
partículas sólidas.
Carga : Es la fracción de elemento de interés que capta o extrae la
solución orgánica.
Cátodo : Electrodo negativo que atrae los iones de cobre de la solución
neutralizándolos con una carga negativa para convertirlo en cobre
metálico.
Cinética : Velocidad de una reacción química.
Coalescencia: Transformación espontánea de una emulsión a un sistema de 2
fases. Separación de fases en forma natural.
Contaminación A/O: Volumen de acuoso (ppm) que es arrastrado por la fase
orgánica.
Contaminación O/A: Volumen de orgánico (ppm) que es arrastrado por la fase
acuosa.
Continuidad Acuosa: La fase acuosa constituye la matriz continua de la
dispersión.
Continuidad de Fases: En la mezcla de dos fases una está dispersa en la otra
que es continua y que fija la continuidad de la dispersión.
Continuidad Orgánica: La fase orgánica constituye la matriz continua de la
dispersión.
Crud : Barros interfasiales o lodos que se generan al estabilizarse una
emulsión por presencia de sólidos en suspensión o por aire.
Decantador : Estanques donde se produce la separación de fases por efecto
de la fuerza gravitacional debido a la diferencia de densidades.
Descarga : Reacción inversa a la que produjo la carga de un elemento en el
extractante, que de esta forma transfiere el elemento a una
solución electrolito.
Diluyente : Vehículo en el cual se disuelven las resinas o extractantes
orgánicos.
Dispersión : Emulsión o mezcla de partículas de dos fases inmiscibles que
por agitación adquieren una consistencia y apariencia uniforme.
Electrodo : Polos (cátodos o ánodos) en una celda de electro-obtención.
Electrolito : Solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico que conduce
corriente eléctrica durante la reacción de electro-obtención.
Electroobtención: Reacción electroquímica durante la cual el metal cobre se

electrodeposita en el cátodo y se desprende oxígeno en el ánodo.

COGNIS CORPORATION
Emulsión : Mezcla de pequeñísimas partículas de acuoso y de orgánico.

Extracción : Fase del proceso en la que se carga el elemento de interés en la
resina o extractante.
Extracción por Solvente: Proceso de intercambio ionico, en el que se
transfiere iones entre dos fases líquidas, una acuosa y orgánica
la otra.
Extractante : Resina orgánica usada en SX para captar, cargar o extraer un
Ion de interés de una solución.
Fases : Medios líquidos que intervienen e interactúan en el proceso SX.
Floculante : Aditivo utilizado en la clarificación de soluciones, mediante el
aglutinamiento o coagulación de las partículas sólidas en
suspensión que contiene la solución.
Flooding : Dispersión que rebasa en los vertederos sin haber terminado de
separarse.
Grado A : Clasificación que corresponde a la calidad de alta pureza de los
cátodos electro-obtenidos en el proceso SX/EW.
HDPE : Polietileno de alta densidad.
Hoja Madre : Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.
Inmiscibles : Que no se mezclan.
Intercambiador de calor: Equipo en el que se transfiere calor desde una
solución a otra.
Lixiviante : Solución acuosa acidulada, que se usa para lixiviar minerales.
Lodos interfasiales: Barro interfasial o Crud.
Mezcla : Dos o mas substancias diferentes unidas entre si en cualquier
proporción, que no están ligadas químicamente y que pueden
separarse mediante medios físicos.
Mezclador : Reactor o equipo donde se realiza la mezcla.
Miscibles : Que se mezclan.
Modificadores: Aditivos utilizados en los extractantes para atenuar su
Capacidad extractiva, facilitando paralelamente la reextracción
desde el complejo.
O/A : Relación de fases (en volumen o en peso), entre la fase orgánica
y la acuosa.
Orgánico : Solución o mezcla constituida por una resina orgánica o
extractante diluida en un solvente o vehículo kerosénico.
Orgánico Continuo: La fase orgánica constituye la matriz continua de la
dispersión.
pH : Medida de la concentración de iones H+ o acidez libre de una
solución acuosa.
Placa Madre : Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.
Puesta en Marcha: Poner en servicio o iniciar la operación.

Quelato : Compuesto organo metálico, constituido por el ion metálico y el
extractante orgánico, formando una sal orgánica.
Reextracción: Reacción inversa a la de extracción, en la que se descarga el

extractante y el ion metálico pasa a una solución electrolito
acuosa.
Refino : Fase acuosa residual del proceso de extracción de cobre.

COGNIS CORPORATION
Selectividad : Relación de carga o de coextracción de un elemento o impureza

con respecto al ion o elemento de interés (Cu/Fe; Cu/Mn).
Settler : Estanque o Piscina de coalescencia o Decantador.
Soluto : Especie metálica disuelta en una fase acuosa.
Transferencia Neta: Fracción del contenido de un elemento que se extrae
desde el acuoso y se transfiere del orgánico a un electrolito o
acuoso.
Vertedero : Canaleta en el extremo del decantador que recibe una de las
fases ya separadas.

KGH

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

KGH

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

COGNIS CORPORATION

COGNIS Minerals Industry Division

Copyright © by Cognis Corporation

Copyright by Cognis Corporation

1.0.- Introducción. El proceso de Extracción por Solvente, una rama de la

2.0.- Historia, Teoría y Fundamentos del proceso SX para cobre.

3.0.- Descripción del proceso en la industria.

4.0.- Control del Proceso.

5.0.- Procesos Auxiliares.

6.0.- Plantas de SX/EW existentes.

Copyright by Cognis Corporation

Cuando señalamos entonces que la Metalurgia Extractiva se divide en tres

En la Hidrometalurgia la sucesión de etapas o procesos que se pueden utilizar

- Preparación Mecánica: Es la reducción del tamaño o granulometría, para

Después de aproximadamente cuarenta años de haberse iniciado la utilización del

La extracción por solvente en la industria del cobre, es entonces un proceso que

Copyright by Cognis Corporation

en soluciones muy puras y concentradas, desde las cuales se puede extraer el

El cátodo que se obtiene por electrolisis desde la solución electrolito, concentrada

En la actualidad por sus características y cualidades, la aplicación y desarrollo de

Copyright by Cognis Corporation

2.0.- HISTORIA, TEORIA Y FUNDAMENTOS DEL PROCESO SX PARA COBRE

Como ya se adelantó, la extracción por solvente para cobre comenzó a aplicarse

En la planta del yacimiento de cobre Blue Bird, primera operación de SX para

Estos dos grupos de reactivos, se pueden usar en cierto modo intercambiándolos

Copyright by Cognis Corporation

2.1.- Fundamentos Teóricos del Proceso SX

Los extractantes orgánicos para cobre son compuestos pertenecientes a la

Por otra parte, aprovechando la reversibilidad de la reacción química de

[M+2 - SO4-2 ]ac. + 2 [R - H ]org. [R2 - M ]org. + [2H+ - SO4-2 ]ac.

De la reacción principal de intercambio iónico, se pueden señalar los siguientes

• Cuando se extrae un ion M+2, se liberan dos átomos de hidrógeno y la

Copyright by Cognis Corporation

Como ejemplo del efecto del pH de la solución PLS en la recuperación de Cu, se

Y si para el mismo esquema operacional, se mantienen constantes todas las

% R-H V/V % Recuperación CU

Finalmente, el mismo efecto de aumento de la recuperación de cobre por aumento

En un esquema global, para la obtención del cobre utilizando el proceso de

De acuerdo a lo establecido entonces, la extracción y la reextracción son

Para que el esquema de proceso pueda funcionar eficientemente de acuerdo a lo

El equilibrio de extracción y de reextracción en la ecuación correspondiente, opera

La disociación del H2SO4 en un medio acuoso, para producir el ion H+ es un

Etapa 1 H2SO4 = H+ + HSO4-

Etapa 2 HSO4 = H+ + SO42-

Total H2SO4 = 2H+ + SO42-

La segunda etapa de la disociación depende de la concentración de SO42-, de

Copyright by Cognis Corporation

Definición del proceso de Extracción por Solvente

• - Purificar Soluciones: Se puede extraer selectivamente el metal que interesa

El desarrollo de los reactivos orgánicos modernos de alta cinética y el

• Tratamiento de minerales de baja ley

Copyright by Cognis Corporation

obtención de cobre metálico, toda vez que empezaron a presentarse otras

Si a estos factores agregamos la realidad existente en cuanto a la disponibilidad

• Acumulaciones de lastres mineralizados tipo óxidos y sulfuros sin posibilidad

A partir de esa época entonces, comienza un intenso desarrollo tecnológico por

Desarrollo del Proceso de Extracción por Solvente

Copyright by Cognis Corporation

• 1968: Comienza la primera operación comercial de una planta SX/EW en

Teoría y fundamentos del proceso SX

El proceso de extracción por solvente, se basa en la reacción reversible de

Copyright by Cognis Corporation

fase orgánica. De esta manera se produce un intercambio ionico que mantiene en

Para que ocurra el proceso de SX, de acuerdo al intercambio ionico y a la química